ISDB – Instituto Superior

Don Bosco

Módulo nº XV
Manutenção Industrial

Docente:
Eng.º Adélio Francisco Tembe, MSc.
 Lembrando…

Problema Como obter, na Industria, equipamentos a funcionarem

bem de modo a adquirir boa qualidade do produto final
e um ambiente de trabalho agradável e saudável?

Objecto
Técnicas de Manutenção
Industrial
Objectivo
❖Formação de operadores de manutenção
Fazer manutenção do equipamento;
❖Efetuar as operações de lubrificação;
❖Minimizar custo global.
❖Observação dos equipamentos;
❖Decisão sobre as aquisições;
❖Estudo do espaço envolvente;
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 Que tipos de manutenção existem
no geral?

➢ Manutenção Corretiva;
➢ Manutenção Preventiva;
➢ Manutenção Preditiva;
➢ Manutenção Centrada em Confiabilidade;
➢ Manutenção Autônoma;
➢ Manutenção Detectiva;
➢ Manutenção Produtiva…

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Tipos de Manutenção

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 Manutenção não
Planeada - Corretiva
 Nasce das avarias que surgem de forma súbita e imprevisível.
❖ Conhecida como “ESTRAGA-ARRANJA”, “QUEBRA-CONCERTA”

 A manutenção corretiva é a forma mais óbvia e mais primária de

manutenção.
❖ Constitui a forma mais cara de manutenção quando encarada do
ponto de vista total do sistema.

✓ Aplica-se para recuperar da forma mais rápida possível a capacidade

produtiva
✓ Não segue programação.
✓ Exige pessoal polivalente e bem treinado.
✓ Normalmente se trabalho com equipe “da casa”.

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 Manutenção não
Planeada - Corretiva

O técnico de manutenção faz uso de:

❖Tabela de avarias – onde se indica a natureza e o código
da avaria, as causas da avaria e respetivo código.
❖Ficha de execução – usada para produzir o relatório.

Lembre-se que:
"Emergências não ocorrem, são causadas. Elimine a causa
e você não terá novamente a mesma emergência"

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Manutenção não P. – Corretiva
Ficha de Execução

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M. não P. – Corretiva – Natureza e
Causas Codificadas

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Exemplo do modelo de relatório de
Avaria

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 Manutenção Planeada

Sistemática
Preventiva

Manutenção Condicionada
Planeada
Preditiva
Curativa ou
Corretiva Detetiva

I. A Manutenção Planeada consiste em um trabalho de prevenção de defeitos

que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos
em operação;
II. Permitir o planeamento da acção de manutenção no momento mais
oportuno.
 Manutenção Corretiva
Planeada
É a correção que se faz em função de um
acompanhamento preditivo, detectivo ou
até mesmo pela decisão da gerência de se
operar até ocorrer a falha.

A Manutenção Preditiva pode ser considerada

como um conjunto de atividades de
acompanhamento das variáveis ou parâmetros
que indicam a performance ou desempenho dos
equipamentos, de modo sistemático, visando
definir a necessidade ou não de intervenção.

A Manutenção Detectiva é aquela determinada pela atuação efetuada em

sistemas de proteção ou comando, buscando detectar falhas ocultas ou não
perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

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 Manutenção Planeada
Preventiva
Em geral diz-se ser “A atuação realizada para reduzir ou evitar
falhas ou queda no desempenho, obedecendo a um planejamento
baseado em Intervalos definidos de TEMPO de trabalho e/ou
calendário”

Características:
✓ Manutenção que tem por objetivo não permitir quebras;
✓ Aumentar a vida útil do equipamento/maquina;
✓ Manutenção programada;
✓ Interrompe o fluxo produtivo de forma previsível;
✓ Fomenta a mentalidade preventiva;
✓ Exige disciplina;
✓ É mais fácil de ser terceirizada.

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 Manutenção Preventiva
Sistemática
Inserem-se nesta forma de manutenção as intervenções preventivas de
carácter cíclico que se desencadeiam a intervalos de tempo (ou de unidades
de uso) regular. Este tipo de manutenção implica o conhecimento do padrão
típico da evolução da falha, seja por análise estatística da informação
recolhida por registos anteriores, seja por informação fornecida pelo
fabricante do equipamento.

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 Manutenção Preventiva
Condicionada
A manutenção condicionada compreende as acções de manutenção que são
desencadeadas quando se atingem valores críticos de parâmetros associados
ao funcionamento do equipamento e que reflectem o seu estado. Esta forma de
manutenção requer a vigilância periódica ou permanente dos equipamentos,
através de sensores adequados, cuja informação é confrontada com valores de
alarme predefinidos. Quando se alcançam os valores de alarme é programada a
intervenção de manutenção.

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 Manutenção Preventiva
Condicionada
Existem 4 fundamentos quando se trata da Manutenção de
Instalações Elétricas:
 Mantenha limpo
 Mantenha seco
 Mantenha apertado
 Mantenha lubrificado e/ou resfriado

A palavra MANUTENÇÃO quer dizer “Manter em ação”, ou seja, muito

mais do que consertar, manter é não deixar quebrar.

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 Manutenção Preventiva
Condicionada

Exemplo de pára-raios Exemplo de sobreaquecimento

Exemplo de
danificados (quebrado e sem em cabos devido à conexão
folgada sobreaquecimento em base
aterramento) de fusível folgada

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 Confiabilidade em Manutenção

Confiabilidade é a probabilidade de que um sistema

ou componente funcione de acordo com as
especificacões, durante um dado intervalo de tempo, e em
determinadas condições de operação.

Origem:
❖ Industria aéro-espacial
❖ Equipamentos bélicos
❖ Instalações nucleares
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 Figuras de Mérito da
Confiabilidade
❖ MTBF – Mean Time Between Failure (Tempo médio entre falhas)
❖ MTTR – Mean Time to Repair – (Tempo médio de reparo)
❖ MTTF – Mean Time to Failure – (Tempo médio da primeira falha ou
tempo médio que dura uma peca irreparável)
❖ DISPONIBILIDADE (D) – Tempo de operação expresso como uma
percentagem do tempo de operação e reparo.

MTBF
D  MTBF  MTTR
MTBF  MTTR

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 Estratégias da manutenção
A estratégia de manutenção corretiva, trabalhar até quebrar, pode
ser usada com frequência nos casos em que o conserto é fácil (logo, a
consequência da falha é pequena);
Quando a manutenção preventiva é dispendiosa ou quando a falha não é
previsível de forma alguma.

A manutenção preventiva é usada quando o custo da falha não

planejada é alto (devido à interrupção da produção normal) e quando a
falha não é totalmente aleatória (assim, o momento da manutenção pode
ser programado antes que a falha se torne muito provável).

A manutenção preditiva é usada quando a atividade de manutenção

é dispendiosa, seja devido ao custo da manutenção em si, seja devido à
interrupção da produção causada pela atividade de manutenção

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Manutenção preventiva
versus
Manutenção corretiva

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 Modelos de Manutenção-TPM
(Total Productive Maintenace)

É a manutenção produtiva realizada por todos os

empregados através de atividades de pequenos grupos

e que tem por princípios:

1. Autonomia;

2. Melhoria contínua na prevenção de falhas;

3. A manutenção é assunto de toda a empresa.

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 Manutenção Produtiva Total
TPM
A TPM é implementado por meio de uma estrutura de pequenos grupos que se
distribuem por toda a organização. Nesta estrutura, os líderes de pequenos
grupos de cada nível da organização são membros de pequenos grupos do
nível mais elevado seguinte.

A alta direção constituí em si mesma um pequeno grupo o que torna este

sistema extremamente eficaz no desdobramento das políticas e diretrizes
empresariais por toda a organização.

A base de sustentação de toda a estrutura apresentada é formada pelos

pilares executivos, que são grupos de trabalhos executores da TPM, formados
por empregados e liderados por um desses.

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 TPM - Cinco Metas do TPM
❖ Melhorar a eficácia do equipamento – Análise, classificação e ataque ‘as
perdas.
❖ Realizar manutenção autônoma – O pessoal que opera ou usa o
equipamento assume a responsabilidade por algumas tarefas da manutenção.
❖ Planejar a manutenção – Adotar uma abordagem para todas as atividades,
definindo padrões e responsabilidades.
❖ Treinar todo o pessoal – Treinamento adequado e contínuo tanto para os
manutentores como pessoal de produção.
❖ Gerir os equipamentos logo de inicio – Enxergar as falhas do equipamento
nas etapas de projeto, manufatura e instalação.

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 As Grandes Perdas

➢ Perdas por quebras;

➢ Perdas por mudança de linha;

➢ Perdas por operação em vazio e pequenas paradas;

➢ Perdas por queda de velocidade de produção;

➢ Perdas por produtos defeituosos;

➢ Perdas por queda no rendimento.

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 O que se entende por Quebra
Zero?
A máquina não pode parar durante o período em que foi
programada para operar.
Isto é diferente de dizer: A máquina nunca pode parar.
Medidas para obtenção da quebra ZERO:
➢ Estruturação das condições básicas para a operação;
➢ Obediência às condições de uso;
➢ Regeneração do envelhecimento;
➢ Sanar os pontos falhos decorrentes de projeto;
➢ Incrementar capacidade técnica.
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 Implantação do TPM
❖ Comprometimento da alta administração;
❖ Divulgação e treinamento inicial;
❖ Definição do órgão responsável;
❖ Definição da política e metas;
❖ Elaboração do plano diretor de implementação;
❖ Melhorias em máquinas e equipamentos;
❖ Estruturação da manutenção autônoma;
❖ Estruturação do setor de manutenção e condução da manutenção
preditiva;
❖ Desenvolvimento e capacitação do pessoal;
❖ Estrutura para controle e gestão dos equipamentos numa fase
inicial;
❖ Realização do TPM e seu aperfeiçoamento.
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 TPM – Estrutura de Pequenos
Grupos
Gestão
Gerente Geral ou Diretor TPM

Gerentes

Supervisores

Líderes de
Equipes

Operadores

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 Manutenção Autônoma

Manutenção Planejada

Melhorias Específicas

Educação & Treinamento

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TPM

Controle Inicial
Pessoas
Manutenção da Qualidade

Segurança, Saúde e
OS 8 PILARES DO TPM

Meio-Ambiente

Office TPM
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 Benefícios do TPM
❖Qualidade;
❖Aprender a melhorar a eficiência dos
equipamentos;
❖Educar para cuidar das máquinas;
❖Aumentar confiabilidade , manutenibilidade e
segurança;
❖Aumentar CREDIBILIDADE da empresa.

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