Laboratorio de Ingenieria Mecanica II - Calderos A Vapor

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
1.- INTRODUCCION
Es de vital importancia conocer el funcionamiento de las herramientas que nos

ayuden a identificarlas características de los vapores así como la calidad, de un punto
determinado de su trayectoria de una planta térmica, y también los calores latentes de
vaporización del mismo, para ello, es que en este informe presentado a continuación nos
explica detalladamente los pasos para dicha tarea.
Debemos tener en cuenta, que antes de esta labor procederemos a recordar

algunos conceptos de la Termodinámica.
Esta es una de las razones por la cual nace el interés de hacer esta experiencia en
el laboratorio de ingeniería mecánica de la UNI, esperando que sea de agrado de todos
los alumnos los invitamos a participar y disfrutar del fascinante mundo de las experiencias
en el laboratorio.
CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 1

2.- OBJETIVOS:
El ingeniero encuentra vapores en el campo de la generación del vapor del agua, de la

refrigeración y de la calefacción a vapor de agua. Los vapores se utilizan mucho en el
campo de la transferencia del calor. Por lo tanto es de suma importancia estar capacitado
para medir algunas propiedades del vapor a fin de que sea posible determinar otras a
partir de las primeras.
Los principales objetivos del presente laboratorio son:

 Conocer en forma objetiva el comportamiento de una caldera térmica a vapor, al
variar las presiones de descarga de la misma.
 Conocer el esquema de todo el equipo, sus parámetros e instrumentos de
medición, utilizados en la experiencia.
Realizar un balance térmico del generador de vapor; así como hacer un estudio de la
perfomance del caldero pirotubular realizando el diagrama de Sankey teniendo en cuenta
los parámetros de comportamiento del caldero considerando la importancia de este
elemento en el sector Industrial y Plantas Generadoras de Energía Eléctrica, así como las
perdidas producidas por diferentes factores trabajando a carga parcial y a plena carga.
3.- FUNDAMENTO TEORICO
La mayoría de la centrales generadoras de electricidad son variaciones de ciclos de

potencia de vapor en los que el agua es el fluido de trabajo.
Para facilitar el análisis termodinámico. La planta global puede descomponerse en

cuatro subsistemas principales: caldera, turbina, generador eléctrico y sistema de
enfriamiento.
La función de la caldera es proporcionar la energía necesaria para vaporizar el

agua que pasa a través de la caldera. En la s centrales térmicas, esto se consigue

mediante la transferencia de calor al fluido de trabajo que pasa por las superficies de
intercambio en la caldera, desde los gases calientes producidos en la combustión de un
combustible fósil.
Independientemente de la fuente de energía, el vapor producido en la caldera pasa

a través de una turbina donde se expande hasta una presión más baja. El eje de la turbina
se conecta a un generador eléctrico.
El vapor que sale de la turbina pasa al condensador, donde se condensa en el

exterior de tubos por los que circula agua fría
Es difícil diferenciar entre vapor y gas, debido a que no existe una línea de
demarcación bien definida entre ellos. A menudo dice que una sustancia se halla en la
fase vapor si ni se halla muy lejos de su fase liquida (es decir, si puede ser condensada
fácilmente).
De acuerdo con este concepto, un gas se halla bastante alejado de la fase liquida
de la sustancia. A igualdad de otras sustancias, un gas tiende a seguir las leyes de los
gases ideales; un vapor, en cambio, apartase notablemente de ellas. En muchos casos, la
desviación respecto a las leyes de los gases ideales es tan pronunciada que resulta
necesario establecer las propiedades del vapor por medio de tablas o gráficos.
Para comenzar debemos definir el concepto de las maquinas que conforman una
central térmica.
3.1.- PLANTAS DE COGENERACIÓN.-

Como superficie transmisora de calor, se utilizan circuitos de intercambio de calor
realizados en tubo de acero al carbono aleteado. Si el combustible es gas natural, estas
aletas serán de aluminio, y de acero al carbono si el combustible es líquido.

Como complemento a la instalación de un economizador es necesaria siempre la

instalación de un sistema de alimentación continua de agua, que asegure la refrigeración
permanente del economizador con la caldera en servicio.
La relación de precios existentes entre el coste de la electricidad, según las

compañías eléctricas y el coste de los combustibles, como son el gas natural y el gasoil,
hacen que la cogeneración sea una solución importante para las industrias en el momento
de plantearse la disminución de su factura energética.
Debemos poner en disposición la experiencia para realizar estudios de viabilidad,

como primer paso, antes de emprender las siguientes etapas de preparar y ejecutar un
proyecto de inversión par la implantación de un sistema de cogeneración.
Posteriormente, debemos abarcar el diseño, suministro, montaje y puesta en

marcha de la planta y de los sistemas productores de calor ( vapor y/o agua
sobrecalentada), a partir de la boca de salida de los gases calientes del motor o de la
turbina, en un paquete completo " llave en mano" listo para entrar en funcionamiento.
3.2.- CALDERAS
Existen dos tipos de calderas usadas en la industria, actualmente estas son las
pirotubular (monobloc), y las acuotubular o cámara. A continuación explicaremos algunas
cualidades de las calderas.
3.2.1.- CALDERAS PIROTUBULARES
Los gases de combustión fluyen por el interior de los tubos del caldero y por el
exterior a éstos se encuentra el agua; todo esto contenido en la carcaza. En este tipo de
generadores de vapor presentan la ventaja de ocupar un espacio mínimo. La circulación
es simple; facilidad en cambio de tubos ya que generalmente son de la misma dimensión
lo cual lo hace económico en ese sentido; pero como detalles desfavorables podemos
notar que están limitados por su presión y capacidad; limitada eficiencia en cuanto a

absorción de calor ya que el área expuesta a radiación es pequeña; su cámara de

combustión es de dimensiones fijas lo que no permite cambio de combustible; presión
máxima de 250 psi, poca capacidad de producción de vapor hasta 12,000 lbs/h.
Las calderas pirotubulares pequeñas, juntos con las maquinas de vapor

correspondiente, han sido desplazadas en su mayoría por los motores de combustión
interna en la producción de energía destinada al accionamiento de hormigoneras, grúas
portátiles y grupos para extinción de incendios. Las calderas pirotubulares generalmente
tienen un lugar integral (dominado caja de fuego) limitado por superficies enfriadas por
agua. En la actualidad las calderas pirotubulares horizontales con hogar integral se utilizan
en instalaciones de calefacción a baja presión, y algunos tipos mas grandes para producir
vapor a presión relativamente baja destinado a calefacción y a producción de energía.
Los materiales empleados son de primera calidad y destaca su cuidada

construcción, especialmente la unión tubular por medio de mandrinado y soldadura.
El dimensionado de sus cámaras de agua y vapor asegura una calidad de vapor

superior a los valores de otras calderas del mercado, lo que permite ofrecer al usuario una
estabilidad en la presión de vapor incluso en condiciones de demanda de calor altamente
variables.
El principio de funcionamiento es el más simple entre todos pues se basa en la

combustión de combustible (diesel), para producir llama y así llegar al punto de fusión del
agua que se encuentra almacenada en todo el paquete de la caldera, tipo una terma,
estas pueden ser de 3 o 4 pasos.
3.2.2.- CALDERAS ACUOTUBULARES.-

El agua y el vapor esta contenida en los tubos; mientras que los gases se
encuentran en el exterior de éstos; todo esto contenido en el interior de una carcaza.
Entre las ventajas que ofrece este tipos de generadores de vapor podemos notar
que trabajan con presiones arriba de 150 psi; capacidades por encima de 15,000 lbs/h; se

puede aumentar su capacidad aumentando el número de tubos; el tambor no esta

expuesto al calor radiante del fuego; proporciones de la cámara de combustión se pueden
alterar según los requerimientos del combustible; todas sus partes son accesibles a
limpieza, inspección y reparación; su diseño general permite eficiencias de operación altas
y se pueden llevar sobrecargas sin dañar el generador de vapor; dentro de sus
desventajas podemos notar acerca de su costo inicial es alto; dificultad en instalar un tubo
entre 2 tambores.
Los objetivos perseguidos a construir una caldera cualquiera son: coste reducido,
formas simples de los tubos, compacidad, accesibilidad transmisión eficiente del calor,
buena circulación y elevada capacidad de conducción de vapor. Esta amplitud de miras ha
dado como resultado muchos diseños y modificaciones de la caldera acuotubular, tales de
tubos rectos, tubos curvos, de un solo cuerpo cilíndrico, de varios cuerpos, longitudinal y
de cuerpo transversal.
En este tipo de generadores los hay de:

 Tubos Rectos: Todos los tubos son de igual longitud;
 Tubos Doblados: Son más baratos; acceso a tubos es un poco difícil; más amplitud
de tabiques de flectores de gases calientes
El acceso de los tubos para fines de limpieza o reposición se consigue mediante tapas
desmontables en cada extremo de los mismos. Los orificios de los colectores son
generalmente elípticos para que las tapas mencionadas puedan introducir entre ellos, que
dando en posición normal por la presión del vapor ejercida desde el interior de los
colectores.
El principio de funcionamiento es el mismo, pero el detalle es que el agua se encuentra a

lo largo de tuberías y no es el paquete.
NOTA.-

Vale mencionar que existen además, calderas del tipo eléctrico y que son de nivel
comercial, como por ejemplo:
Caldera Eléctrica
 Limpio encendido
 Sin necesidad de chimeneas
 Tamaño compacto
Agua Caliente
Vapor
 30 - 250 Psi
 1.2 -342 Hp
 .04 - 11 millones btu/hr
 15 - 250 Psi
 1.2 -293 Hp
 .04 - 9.8 millones btu/hr
3.3.- CONCEPTOS BASICOS

3.3.1.- CABALLO DE CALDERA.- Cantidad de vapor capaz de dar a un motor de vapor un
caballo de fuerza este patrón hipotético es de 15.623 Kg de vapor generado de y a
100oC : 15.633 Kg x 538.92 cal = 8435.7 cal; en la actualidad se emplea 8437 cal siendo
o
necesario aclarar que hfg 100 C =538.92 cal y donde se ha considerado necesario para
generar este caballo de caldero una superficie de calefacción de 0.929 m 2.
3.3.2.- RATING.- Relación entre HP de caldera desarrollado y HP de caldera de régimen;

donde HP desarrollado es la relación entre calor ganado por el agua y cantidad de calor
para producir un HP de calderas y HP de régimen es la relación entre el área de
calefacción del caldero y el área de calefacción para producir un HP de caldera
3.3.3.- FACTOR DE EVAPORACION.- (fe) es la relación entre el cambio de entalpía que
tiene el agua en el caldero y el cambio de entalpía necesario para producir un HP de
caldera (538.02 cal/Kg).

3.3.4.- EVAPORACION EQUIVALENTE.- Es definida como el producto del factor

equivalente por la cantidad de vapor generado.
E e  ( f e ) xmvapor ( kg / h)
hagua
Ee  xmvapor ( kg / h )
hcaldero
por tanto:
Q1
Ee 
1CALDERO
3.3.5.- EFICIENCIA TERMICA.- Es la capacidad para transmitir el calor producido al agua

Q1
EficienciaTemica 
Mc. Pc.
Donde : Mc = Masa Combustible

Pc = Poder Calorífico del combustible
3.4.- CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE VAPOR DE LAS CALDERAS
La producción de un generador de vapor se da frecuentemente en kilogramos de

vapor por hora, pero como quiera que el vapor a distintas presiones y temperaturas posee
diferentes cantidades de energía, aquel sistema no mide exactamente la energía
producida. La capacidad de una caldera de vapor se expresa mas concretamente en
forma del calor total transmitido por las superficies de caldeo en kcal por hora. Debido que
este vapor numéricamente es grande, la ASME recomienda como unidad la kilo Btu
(=1000 Btu = 254 kcal) por hora, o la mega Btu (= 1 000 000 Btu = 254 000 kcal) por hora.
El proceso de transmisión de calor que tiene ocasión en un generador de vapor es un
proceso de flujo constante, en el cual el calor transmitido es igual a la variación de la
entalpía del fluido.
Q = ms ( h - h f ) kcal / hr

Por consiguiente, la producción de la caldera medida por el calor absorbido por el

agua y vapor será, en kilocalorías:
en donde :
Q = producción de la caldera.
ms = peso del vapor producido por la caldera (o bien recalentado),
en (kg/hr).
h = entalpía de 1 kg de vapor a la presión y titulo o temperatura
observados en (kcal/kg).
hf = entalpía del liquido de 1 kg de agua de alimentación en las condiciones en
que dicha agua llega a la caldera (o economizador), en (kcal/kg).
Cuando el peso de vapor m s es la cantidad máxima que la caldera puede producir

por hora a la temperatura de trabajo especificada, la formula anterior da la capacidad
máxima. Pero si ms representa el peso de vapor que la caldera puede producir con mas
eficiencia, la producción correspondiente se denomina capacidad normal.
La potencia en HP de caldera, tal como fue establecida en 1889 por la ASME, estaba
basada en una maquina de vapor que empleaba 30 lb (13,62 kg) de vapor por HP hora a
una presión relativa de 4.9 kg/cm 2 y con el agua de alimentación de la caldera a 38,5 °C.
Esto corresponde a la vaporización de 15,66 kg de agua por hora 100 °C en vapor seco a
100 °C, la presión atmosférica normal (1,033 kg/cm 2). en esta condición cada kg de vapor
producido requiere la entalpía de vaporización a la presión atmosférica normal la cual vale
543,4 kcal. Por consiguiente la capacidad de una caldera podrá expresarse de la siguiente
forma:
ms ( h - h f )
HP de caldera =
543,4 * 15,66
En donde ms, h y hf tiene el mismo significado de la formula anterior. Aun que el

termino <<HP de caldera>> no se considera actualmente como una unidad aceptable de
capacidad de caldera, el hecho de haberse empleado durante muchos años exigen que el
técnico conozca su significado y limitaciones.

3.5.- ACCESORIOS DE LAS CALDERAS.

Los accesorios que generalmente llevan las calderas son: manometros, nivel de
agua , regulador del agua, de alimentación, válvulas de seguridad, tapones fusibles,
purgadores, sopladores de hollin, indicadores de tiro y aparato de control.
Las calderas (especialmente las pirotubulares) que trabajan a una presión relativa
inferior a 16 kg/cm2 están, por la regular, protegidas por tapones fusibles. Estos consisten
en manguitos de acero o bronce rellenados de una aleación de estaño que funde
aproximadamente a 232 0C, y se incierta en el cuerpo cilíndrico de la caldera a la altura
del nivel del agua mínimo permisible según el reglamento de calderas de la ASME. El
punto de efusión del estaño es superior a la temperatura del vapor, e inferior a la
temperatura de los gases calientes. El extremo pequeño del tapón esta en contacto con
los productos de la combustión; cuando el nivel del agua es lo suficientemente bajo para
dejar descubierto el tapón, la aleación se funde y el vapor se escapa por el agujero. De
esta manera se impide la presión de la caldera se haga excesiva, y, por otra parte el
escape del vapor atrae la tensión del vigilante y puede adoptarse las precauciones
oportunas para evitar que se recaliente el metal de la caldera.
Los purgadores, van en la parte mas baja de la caldera y algunas veces también en
el cuerpo cilíndrico; se utilizan para sacar una cierta cantidad de agua con el fin de extraer
de la caldera de los lodos, sedimento y espumas. las impurezas de las grandes cantidades
de agua vaporizadas se van precipitando constantemente. En ocasiones se emplea un
purgado ( por el fondo) continuo, por medio de un tubo pequeño para sacar las impurezas
a medida que se precipitan. No obstante, cuando se sigue este procedimiento, los
purgadores grandes hay que abrirlos de vez en cuando para sacar mas completamente los
acumulados.
Las impurezas el agua de alimentación se combinan mecánica y químicamente

durante el funcionamiento de la caldera para formar la capa de incrustacion sobre la
superficie de caldeo.

En todas las calderas que se trabajan con agua sin destilar se necesita utilizar
periódicamente los limpia tubos mecánicos para quitar de una forma eficiente la
incrustación depositada sobre la superficie de los tubos. Los limpia tubos mecánicos son
de 2 clases: (1) de tipo vibratorio que desprende la incrustación por medio de golpes
rápido y que son aplicables a las calderas acuotubulares y a las piro tubulares, y (2) de
tipo de fresa giratoria, los cuales abarcan la incrustación por medio de una herramienta
cortante rotativa y que solamente se emplea en las calderas acuotubulares.
Así como la incrustacion se deposita sobre superficie de caldeo bañadas por agua,
el hollin se acumula sobre la cara expuesta a los gases que van a la chimenea. El hollin
esta formada por toda la materia solida que abandona el lecho de combustible y es
arrastrada por los productos gaseosos de la combustión. Se ha demostrado
experimentalmente que el hollin es un excelente aislante de calor el cual produce una
disminución de la conductibilidad calorífica del 25% para espesores de 1,5mm. Las
superficies de las calderas en un contacto con los gases de la combustión se limpian
normalmente por medio de lanzas de vapor movidas a mano, con sopladores de hollin,
cepillos o dispositivos similares.
3.6. CAUSAS QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL GENERADOR DE VAPOR
3.6.1.- DEMASIADAS PERDIDAS EN GASES DE ESCAPE.- Como posibles causas de

estas efectos podemos citar que la superficie de calentamiento se encuentren sucias, cuya
causa podría ser un anormal funcionamiento de los sopladores de Hollin.
Presencias de incrustaciones para lo cual cabe hacer una revisión de la planta de
tratamiento de agua.
Demasiados exceso de aire; para lo cual es necesario el uso de un analizador de gases y
chequeo el exceso de aire en la combustión.
Deflector inefectivas, teniendo en cuenta que estos elementos son los que dirigen el flujo
de gases, es necesario que estos incidan en la superficie que se desea calentar, de lo
contrario no estarían cumpliendo su cometido

3.6.2.- PERDIDAS POR NO HABERSE EFECTUADO UNA ADECUADA COMBUSTION.-

Como posibles causas de esta pérdida podemos anotar que podría haber aire insuficiente
que no permite el quemado de todo el carbono presente en el hidrocarburo.
Falta de turbulencia que no permite una buena mezcla de aire - combustible.
3.6.3.- PERDIDAS POR CONVECCION Y RADIACIÓN.- Que como posible causas podría
ser insuficiencia de aislante, mal estado de los refractarios etc.
3.7.- FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA SELECCIÓN DE UN GENERADOR DE

VAPOR
 Capacidad
 Presión
 Temperatura
 Clase de vapor
 Tamaño del generador
 Tipo de combustible
 Tipo de combustible
 Repuestos y servicios
3.8.- DESGASIFICANTES TERMICOS

Para evitar la corrosión por oxigeno de las calderas, es necesario su eliminación del
agua de alimentación. Esta eliminación puede realizarse por medios químicos con el
consiguiente gasto económico. El sistema más económico y racional para producciones
superiores a 6 T/ h es instalar un desgasificador térmico que elimina el oxígeno contenido
en el agua de alimentación aprovechando el descenso de punto de solubilidad del oxigeno
al aumentar la temperatura.
A partir de 100º C , el agua no es capaz de retener ningún gas en disolución por lo
que si se eleva la temperatura del agua de alimentación por encima de esta temperatura
se logra la completa desgasificación de la misma. El depósito que contiene esta agua
debe presurizarse ligeramente.


3.8.1.- FUNCIONAMIENTO.- El agua y los condensados se introducen por la parte

superior del desgasificante. El vapor necesario para elevar la temperatura del agua, se
introduce al depósito por su parte inferior, manteniendo de esta forma la temperatura
requerida del agua.
El vapor sobrante es evacuado a través del desgasificador encontrándose en su

camino el agua fría que se introduce a contracorriente, produciéndose su calentamiento.
Para mejorar este intercambio, en el interior del desgasificador están situadas una serie de
bandejas perforadas por las que fluye el agua de fina lluvia.
El agua en contacto con el vapor produce su condensación y cae al depósito junto

con el agua. Los incondensables (gases disueltos) salen al exterior por la parte superior
del desgasificador, circulando a través de un condensador de vahos refrigerado por el
agua fría de alimentación antes de su entrada al desgasificador, condensando el eventual
vapor que haya podido quedar después de su paso por el desgasificador.
3.8.2.- COMPONENTES.- Estos son:

 Desgasificador propiamente dicho con su correspondiente condensador de vahos.
 Depósito de almacenamiento de agua desgasificada.
 Rampa de vapor para alimentar al desgasificador a la presión adecuada.
 Cierre hidráulico para crear la presión necesaria en el depósito.
3.9.- ECONOMIZADORES PARA CALDERAS

En la mayoría de los casos, la temperatura de salida de los gases de la caldera
supera en unos 60 º C, como mínimo, a la temperatura de saturación del vapor producido.
La reducción de esta temperatura permite un ahorro sensible en el aporte calorífico del
equipo de combustión. En general, un descenso de 10 º C en la temperatura de los gases,
conlleva un ahorro de 0´45 % que representa 0´32 Kg. De fueloil por tonelada de vapor
producido.

3.9.2.- AHORRO.- La instalación de economizadores, a partir de calderas de 10 T/h,

permite amortizaciones inferiores a los tres años del costo del equipo. En todos los casos
debe evitarse una temperatura de salida de gases inferior al punto de rocío de los mismos,
según sea su contenido en SO2. Si el combustible es gas natural, puede reducirse la
temperatura de los gases hasta los 130 – 150 ºC, y en el caso del combustible fueloil
hasta los 170 – 180 ºC, debiendo precalentar el agua de alimentación a una temperatura
mínima de entrada al economizador de 130 º C.
3.9.3.- COMPLEMENTOS.- Como superficie transmisora de calor, se utilizan circuitos de

intercambio de calor realizados en tubo de acero al carbono aleteado. Si el combustible es
gas natural, estas aletas serán de aluminio, y de acero al carbono si el combustible es
líquido.
Como complemento a la instalación de un economizador es necesaria siempre la

instalación de un sistema de alimentación continua de agua, que asegure la refrigeración
permanente del economizador con la caldera en servicio.
3.10.- SISTEMAS DE CONTROL DE CALDERAS

Para mejorar el rendimiento de estas maquinas debemos implementar un sistema
adicional que es de vital importancia en el manejo, y es el de control.
Esta es de gran importancia pues nos ayudara aparte del rendimiento, en el control
computarizado sin tener que hacerlo mecánicamente.
3.12.- VIGILANTE DE LLAMA
 Controlador de llama deseado en forma de modulo

 Secuencia automática de encendido
 Información de diagnostico y del sistema
 Programable
 Capacidad de ayuda en problemas.

4.- CALCULOS Y RESULTADOS
FLUJO DE COMBUSTIBLE
Para hallar dicho flujo se procedió a tomar el tiempo en que se consume un

determinado volumen de combustible.(se tomo como dato la variación de altura).
Diámetro: 13 7/8”=35.2425
Area: 3.1416*(35.2425) 2/4=975.5cm2
Altura: 5mm = 0.5cm
Volumen: 487.75cm3
Tiempo : 49.05seg
Caudal: Volumen/tiempo = 9.944cm3/s
FLUJO DE AGUA
Se procedio de igual manera que en el caso anterior.
Diámetro: 43” =109.22cm

Area : 3.1416*(109.22) 2/4 =9369cm2
Altura : 2.6cm
Volumen : 24359.4cm3
Tiempo : 6min 40seg
Caudal : Volumen/tiempo = 60.89cm3/s
Análisis de los gases por medio del analizador orzat
De los datos obtenidos
CO2 = 5% O2 = 0.2% CO = 0.8% N2 = 94
Sea una combiustión incompleta
CXHY + a(O2+3.76N2)  CCO2 + dCO + eO2+fN2+ gH2O
Balanceando tomando en cuenta los datos
a = 25 c= 5 d= 0.8 e= 0.2 f= 94 g= 38.8
x = 5.8 y = 77.6
32 x 25  28 x94
Relación aire – Combustible: Ra 
c 12.5.8  77.6
kg  aire
R a  23.315
c kg  combustible

Además
Presión en el caldero = 90PSI = 0.62063 MPa
Tablas de saturación = hfg = 2882.18 kj/kg
Temperatura de los gases a la salida = 360° C
 POTENCIA ENTREGADA POR EL COMBUSTIBLE
Pe = mc xPC  xvxPC  860kg / m x9.944 x10 m / sx72718.2kj / kg

3 6 3
Pe = 365.32 Kw
 POTENCIA UTIL : La absorbida por el agua en saturación

3
PU = ma xh fg  xvxh fg  1000kg / m x60.89 x10 6 m 3 / sx2082.18KJ / kg )
PU = 126.784 KW
 EFICIENCIA
PU
    34.7%
Pe
 PERDIDAS POR GASES DE COMBUSTIÓN (Pg )
T  T0
% Pg  Kx (k= 0.52965) depende del tipo de combustible
(CO2  CO)
(360  18)
% Pg  0.52965 x
(5  0.8)
% Pg  30.66%
 PERDIDAS POR COMBUSTIÓN INCOMPLETA
CO
PCI = CO  CO xCx5700
2
Donde C: peso de carbono
CO2 y CO: tanto por ciento en volumen

5700 Kcal : la diferencia entre los calores de combustión en Kg de carbono
convirtiéndose totalmente en CO2 y en CO.
% C = (12 x 5.8)/ (12 x 5.8 + 77.6) = 47.3% en peso de combustible.
C = (47.3/100) x 860 kg/m3 x 9.44 x 10-6 m3/s = 0.004045 kg/s
PCI = 0.8/(0.8+5) x 0.004045 x 5700 x 4.2 = 13.357 Kw.
% PCI = 3.656%
 RESULTADOS
POTENCIAS CANTIDAD (Kw) PORCENTAJE
Potencia entregada por el 365.32 100%

combustible (Pe)
Potencia últil absorbida 126.784 34.7%
por el agua (PU)
Perdidas por gases de 112.01 30.66%
combustión Incompleta
(PCI) 13.357 3.656%
Pérdidas por radiación,
conversión volumétricas, 113.169 30.1%
fricción , arrastre

5.- OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
 Una buena parte de la potencia absorvida por el caldero a vapor se pierde
debido a la combustión incompleta y a las pérdidas por transferencia de calor,
pudiendo mejorarse el rendimiento de la planta tratando de disminuir esos 2
porcentajes de energía perdida.
 Otra alternativa para mejorar el rendimiento del proceso es utilizar sistemas
de control más precisos en el caldero, para así aprovechar el calor ya utilizado en el
proceso, al prender la bomba de agua de la máquina cada cierto tiempo de manera
automática, además de reducir las pérdidas por incrustación en las tuberías de la
caldera, siendo éstas una parte importante de las pérdidas totales.
 La cogeneración en el proceso mecánico de transferencia de calor al agua
del caldero prueba ser en termodinámica un método muy efectivo para disminuir los
porcentajes de energía perdida en la planta, siendo una ganancia de energía del 1 %
una cantidad bastante elevada para centrales que producen Megawatts de potencia
eléctrica.
 La desventaja principal de las centrales térmicas radica en el consumo de
combustible fósil como fuente de energía, siendo su uso dañino para el medio
ambiente y el sistema ecológico.

6.- ANEXOS
CALDERAS DE VAPOR - Mod. C/M

Temperatura de alimentación de agua: 60 C. / Feedwatertemperature: 60 C.
Producción de vapor / Steam production Kg/h 200 400 600 800 1000 1250
Características / Characteristics
Potencia térmica / Thermal output kw 140 281 421 561 702 877
Potencia térmica / Thermal output Th/h 121 241 362 483 603 754
Superficie de calefacción / Heating surface m2 11,1 11,1 15,0 20,6 22,2 29,5
Volumen de agua / Water volume m3 0,93 0,93 1,04 1,26 1,35 2,30
Volumen de vapor / Steam volume m3 0,20 0,20 0,23 0,30 0,32 0,51
DIMENSIONES / DIMENSIONS
Longitud / Lengh mm. 2280 2280 2570 2920 3070 3380
Anchura / Width mm. 1280 1280 1280 1360 1360 1580
Altura / Height mm. 1615 1615 1615 1695 1695 1915
Peso / Weight Kg. 1700 1700 1850 2350 2450 3250
Producción de vapor / Steam production Kg/h 1500 2000 2500 3000 4000 5000
Potencia térmica / Thermal output kw 1055 1407 1759 2111 2814 3517
Potencia térmica / Thermal output Th/h 908 1210 1513 1815 2420 3025
Superficie de calefacción / Heating surface m2 38,1 44,0 56,3 67,5 87,2 107,8
Volumen de agua / Water volume m3 4,07 5,43 5,90 6,60 8,44 10,13
Volumen de vapor / Steam volume m3 0,60 0,74 0,89 1,29 1,42 2,16
Longitud / Lengh mm. 4000 4350 4750 4750 5250 5650
Anchura / Width mm. 1820 1960 1960 2110 2260 2410
Altura / Height mm. 2340 2480 2480 2630 2780 2930
Peso / Weight Kg. 5100 6000 6700 8000 9700 12300
Producción de vapor / Steam production Kg/h 6000 8000 10000 12500 15000
Potencia térmica / Thermal output kw 4221 5628 7050 8813 10575
Potencia térmica / Thermal output Th/h 3630 4840 6063 7579 9095
Superficie de calefacción / Heating surface m2 153,4 188,4 236,8 295,6 364,3
Volumen de agua / Water volume m3 14,03 16,37 20,36 26,13 29,25
Volumen de vapor / Steam volume m3 2,48 3,39 4,43 5,04 6,50
Longitud / Lengh mm. 6250 6750 7450 8350 8700
Anchura / Width mm. 2610 2760 2960 3110 3285
Altura / Height mm. 3130 3280 3480 3630 3805
Peso / Weight Kg. 15300 18300 24500 30400 35000

VOCABULARIO
Casco: En sí es el cuerpo de la caldera, puede ser ovalado o
cilíndrico dependiendo del fabricante. En sus extremos
están adaptados los cabezales que sirven como sostén de
los tubos o fluxes. En las calderas pirotubulares verticales,
los tubos están dispuestos perpendicularmente encima del
hogar.
Chimenea: La chimenea se emplea para satisfacer las necesidades

de tiro natural requerido para descargar los gases de
combustión de la caldera a la atmósfera y también para
cumplir con la reglamentación ambiental.
Desaereador: Es un equipo en el cual se mezclan diferentes corrientes y

cumple con diferentes funciones como la eliminación de
los gases disueltos en el agua (principalmente el O 2),
precalentamiento del agua de alimentación a la caldera
(condensados y agua de reposición), condensación del
vapor que ya no se emplea en planta.
Desobrecalentador o Son empleados en calderas en donde el consumo de

atemperador: vapor saturado es bajo con relación a la demanda de
vapor sobrecalentado. Generalmente no están integrados
al equipo de generación de vapor. El desobrecalentador
se localiza a la descarga del cabezal de salida del
sobrecalentador o en algún paso intermedio.

Domos: Los tubos del banco generador y de las paredes de agua
están soportados por los domos y en los cuales se
interconectan. En el domo superior se separa el vapor
saturado de la mezcla agua vapor que descargan los
tubos del hogar y del banco generador por medio de
separadores. El remanente de agua se recircula junto con
el agua de alimentación. Debe ser lo suficientemente largo
para corregir los cambios en el nivel de agua que ocurren
debido a cambios en la alimentación. También sirve como
recipiente para la alimentación de las sustancias químicas
para tratamiento interno.
Economizador Es instalado con el fin de recuperar parte del calor

(Precalentador de contenido en los gases de escape a la chimenea para
agua): incrementar la eficiencia de la caldera, reduciendo las
pérdidas de energía. Es un conjunto de tubos conectados
en serie y paralelo; el agua puede ir por fuera o por dentro
de los tubos. Se acostumbra colocarlos en trayectoria de
los gases antes de que éstos entren a la chimenea.

Eficiencia de Es la energía total contenida en la unidad de masa de

combustión: combustible menos la que transporta fuera de la caldera,
expresada en % es lo que en práctica se designa como
eficiencia de combustión y es una parte de la eficiencia
total.
Eficiencia máxima de Esta eficiencia se puede alcanzar al suministrar el exceso

combustión: de aire preciso y lograr que la suma de pérdidas por
combustible no quemado y gases de combustión esté en
su valor mínimo.
Hogar ó Caja de Es la zona donde se lleva a cabo la combustión; puede

fuego: ser de paredes de agua ó solamente con
enchaquetamiento de acero y refractario. Los gases que
abandonan el hogar continúan su trayectoria a través de
los pasos ó retornos hasta alcanzar la chimenea.
Inquemados: Parte del combustible que no sufrió el proceso de

combustión.
Instrumentación: La instrumentación en una caldera esta integrada por

diferentes equipos, para mantener el control de esta,
como son: termómetros, manómetros, medidos de flujo de
agua, vapor, combustible, etc.
Mamparas: Son deflectores que sirven para incrementar la circulación

del líquido.
Puerta de acceso a Tienen como finalidad proporcionar acceso a los tubos

los fluxes: con el fin de darles mantenimiento.
Poder calorífico Es la cantidad de calor que se desprende en la

inferior húmedo combustión completa de la unidad de combustible,
(PCI)h: quedando finalmente el agua en la combustión en forma
de vapor (kcal / unidad de combustible).
Poder calorífico Es la cantidad de calor húmedo que se desprende en la

inferior seco (PCI)h: combustión completa de la unidad de combustible seco,
quedando finalmente el agua en forma de vapor (kcal /
unidad de combustible).

superior húmedo combustión completa de la unidad de combustible,
(PCS)h: quedando finalmente el agua formada en la combustión
en forma líquida a 0°C y a 1 atm (kcal / unidad de
combustible).


superior seco (PCS)s: combustión completa de la unidad de combustible seco,
quedando finalmente el agua formada en la combustión
en forma líquida a 0°C y a 1 atm (kcal / unidad de
combustible seco).
Precalentador de aire: Es un equipo que aumenta la temperatura del aire que

entra a la caldera, utilizando la energía de los gases
calientes producto de la combustión. Su uso es más
frecuente al economizador aunque en las grandes
unidades se instalan los dos. Se utilizan diversos tipo de
precalentadores de aire: tubulares, de placa y
regenerativos, que son los más usuales.
Quemadores: Los quemadores son los dispositivos en donde se lleva a

cabo el proceso de combustión. Existen quemadores
específicos para el tipo de combustible a utilizar, así como
los que pueden emplearse para quemar combustible
líquido o gaseoso.
Recalentador: También es un intercambiador de calor que tienen por

objeto recalentar el vapor que ya ha sido expandido
parcialmente en una turbina. La finalidad de
recalentamiento es disminuir la erosión en los álabes de
las turbinas ocasionada por la humedad del vapor. Estos
equipos constan de un haz de tubos en serie y paralelo
por cuyo interior pasa el vapor. El recalentador de vapor
puede ser de radiación y de convección dependiendo de
su colocación en la caldera.
Refractario: Material que retiene la energía de los gases de

combustión, en el hogar de la caldera.
Registros: Pueden ser manuales ó de dimensionamientos mayores;

son empleados para dar servicio a las zonas en contacto
con el agua.
Sistema de tiro: Su función es proporcionar aire suficiente para una

combustión completa, los generadores de vapor operan
con tiro natural, tiro inducido, tiro forzado o combinaciones
de los tres. En las calderas de pequeña o mediana
capacidad es suficiente el tiro natural producido por la
chimenea para obligar al aire de combustión a entrar al
hogar y seguir su trayectoria a través de la caldera. El
equipo de tiro forzado inyecta aire primario con el
combustible, y aire secundario a la caldera. El sistema de
tiro inducido propicia una presión reducida en la caldera al

eliminar los gases calientes de combustión mediante un

ventilador, induciendo de esta manera el aire primario y
secundario.
Sobrecalentador: El sobrecalentador es un dispositivo que tiene por objeto

sobrecalentar el vapor en una caldera antes de ser
utilizado. Está constituido por bancos de tubos lisos o
aletados dependiendo de su posición en la caldera.
Generalmente se colocan a la salida del hogar -
sobrecalentadores de radiación- o bien entre el banco de
convección, el sobrecalentamiento del vapor se lleva a
cabo isobáricamente, siendo la presión igual a la de la
caldera.
Sopladores de hollín: Equipo para remover la escoriación y el depósito de

partículas de carbón en el interior de una caldera para
mantener una buena transmisión de calor. Para su
remoción se puede utilizar vapor o agua caliente
inyectándose adecuadamente con equipo de soplado. Los
sopladores de hollín están constituidos por tubos que
tienen una serie de boquillas donde se inyecta el aire o el
vapor a presión.
Banco generador: El banco generador es un haz de tubos vertical soportado
en su parte superior por el domo de agua. Los tubos van
reducidos de diámetro en sus extremos y éstos se unen a
los domos. Este diseño aumenta la capacidad de la
caldera, ya que se puede colocar mayor número de tubos
en el espacio disponible en los domos. El banco
generador se localiza después del sobrecalentador. Tanto
el hogar como el banco generador tienen la característica
de estar integrados por tubos en los que circulan una
mezcla de líquido y vapor, por lo que en estas secciones
de la caldera se genera únicamente vapor saturado, el
que se alimenta al domo superior.

Laboratorio de Ingenieria Mecanica II - Calderos A Vapor

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

Es de vital importancia conocer el funcionamiento de las herramientas que nos

Debemos tener en cuenta, que antes de esta labor procederemos a recordar

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 1

El ingeniero encuentra vapores en el campo de la generación del vapor del agua, de la

Los principales objetivos del presente laboratorio son:

3.- FUNDAMENTO TEORICO

La mayoría de la centrales generadoras de electricidad son variaciones de ciclos de

Para facilitar el análisis termodinámico. La planta global puede descomponerse en

La función de la caldera es proporcionar la energía necesaria para vaporizar el

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 2

Independientemente de la fuente de energía, el vapor producido en la caldera pasa

El vapor que sale de la turbina pasa al condensador, donde se condensa en el

3.1.- PLANTAS DE COGENERACIÓN.-

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 3

Como complemento a la instalación de un economizador es necesaria siempre la

La relación de precios existentes entre el coste de la electricidad, según las

Debemos poner en disposición la experiencia para realizar estudios de viabilidad,

Posteriormente, debemos abarcar el diseño, suministro, montaje y puesta en

3.2.1.- CALDERAS PIROTUBULARES

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 4

absorción de calor ya que el área expuesta a radiación es pequeña; su cámara de

Las calderas pirotubulares pequeñas, juntos con las maquinas de vapor

Los materiales empleados son de primera calidad y destaca su cuidada

El dimensionado de sus cámaras de agua y vapor asegura una calidad de vapor

El principio de funcionamiento es el más simple entre todos pues se basa en la

3.2.2.- CALDERAS ACUOTUBULARES.-

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 5

puede aumentar su capacidad aumentando el número de tubos; el tambor no esta

En este tipo de generadores los hay de:

El principio de funcionamiento es el mismo, pero el detalle es que el agua se encuentra a

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 6

3.3.- CONCEPTOS BASICOS

3.3.2.- RATING.- Relación entre HP de caldera desarrollado y HP de caldera de régimen;

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 7

3.3.4.- EVAPORACION EQUIVALENTE.- Es definida como el producto del factor

3.3.5.- EFICIENCIA TERMICA.- Es la capacidad para transmitir el calor producido al agua

Donde : Mc = Masa Combustible

3.4.- CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE VAPOR DE LAS CALDERAS

La producción de un generador de vapor se da frecuentemente en kilogramos de

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 8

Por consiguiente, la producción de la caldera medida por el calor absorbido por el

Cuando el peso de vapor m s es la cantidad máxima que la caldera puede producir

En donde ms, h y hf tiene el mismo significado de la formula anterior. Aun que el

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 9

3.5.- ACCESORIOS DE LAS CALDERAS.

Las impurezas el agua de alimentación se combinan mecánica y químicamente

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 10

3.6. CAUSAS QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL GENERADOR DE VAPOR

3.6.1.- DEMASIADAS PERDIDAS EN GASES DE ESCAPE.- Como posibles causas de

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 11

3.6.2.- PERDIDAS POR NO HABERSE EFECTUADO UNA ADECUADA COMBUSTION.-

3.7.- FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA SELECCIÓN DE UN GENERADOR DE

3.8.- DESGASIFICANTES TERMICOS

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 12

3.8.1.- FUNCIONAMIENTO.- El agua y los condensados se introducen por la parte

El vapor sobrante es evacuado a través del desgasificador encontrándose en su

El agua en contacto con el vapor produce su condensación y cae al depósito junto

3.8.2.- COMPONENTES.- Estos son:

3.9.- ECONOMIZADORES PARA CALDERAS

CALDERAS INDUSTRIALES Y ESTUDIO DEL VAPOR 13

3.9.2.- AHORRO.- La instalación de economizadores, a partir de calderas de 10 T/h,