Mdulo 1 Introduo Ao WCM VF PDF

Capacitações completas para um mercado competitivo
Introdução ao World Class Manufacturing

MÓDULO 1
Introdução ao WCM
✓ Lição 1: O que é WCM?

✓ Lição 2: A origem
✓ Lição 3: Estrutura
✓ Lição 4: A abordagem WCM
✓ Lição 5.1: As fundações do WCM I
✓ Lição 5.2: As fundações do WCM II
✓ Lição 6: Os pilares técnicos
✓ Lição 7: WCM Road Map
✓ Lição 8: Sistemas de Auditoria
✓ Lição 9: Certificações
✓ Lição 10: Aplicação Prática
Foco de uma organização
Introdução
Qual a
Aumentar continuamente a lucratividade
fórmula?
Construir Empowerment: Entregar os produtos Fidelizar nossos

processos Capacitar e certos no momento clientes
seguros, robustos, incentivar o certo, com as
confiáveis e crescimento dos especificações
otimizados. funcionários. corretas, no custo
esperado
Introdução
Qual a
Aumentar continuamente a lucratividade
fórmula?
Construir Empowerment: Entregar os produtos Fidelizar nossos

processos Capacitar e certos no momento clientes
seguros, robustos, Envolvendo
incentivar o todos os nossos
certo, comstakeholders
as
confiáveis e crescimento dos especificações
otimizados. funcionários. corretas, no custo
esperado
Introdução
Como envolver de forma contínua e eficiente nossos stakeholders?
Através de um sistema de gestão abrangente e extremamente eficaz, que direcione toda

a cadeia produtiva para um objetivo comum:
Excelência das operações e satisfação dos clientes

World Class Manufacturing (WCM)
Introdução
✓ O WCM é um sistema de gestão integrado de redução de custos que visa otimizar os

processos de Logística, Qualidade, Manutenção e Produtividade para níveis de classe
mundial, através de um conjunto estruturado de métodos e ferramentas. Tendo
sempre como pano de fundo a garantia da Segurança e melhoria da Saúde
Ocupacional dos colaboradores.
✓ Alcança-se isso através do envolvimento dos colaboradores, sendo este o poder do

WCM.
Introdução
Algumas premissas e valores do sistema de gestão WCM:
✓ Segurança é um valor fundamental e que permeia todo o processo de melhoria

✓ Tem como norte e principal objetivo traduzir e atingir as expectativas dos clientes
✓ Os métodos e melhorias são aplicadas pela própria equipe operacional
✓ Desperdícios e perdas são erradicadas ou levadas ao nível mínimo
✓ Métodos são aplicados com rigor, através de uma abordagem passo a passo
✓ Todas as perdas e anomalias devem estar visíveis
✓ O envolvimento das pessoas é a engrenagem da mudança
Palavras-chave
Cost Área Conceito do

Deployment Modelo zero
É uma técnica contábil São áreas piloto, críticas O objetivo do WCM é o
para atribuir custos reais para a organização, que desperdício zero, zero
a cada perda e demonstram os benefícios defeitos, zero falhas e
desperdício que acontece do sistema de gestão por estoque zero.
na organização. Pilares e alcançam o
desempenho de classe
mundial antes de
expandir o sistema.
MÓDULO 1
Introdução ao WCM

A origem do WCM
Linha do tempo
1950 1960 1970 1980 1990

A origem do WCM
Linha do tempo
1950 1960 1970 1980 1990
Taylorismo e
Fordismo
Divisão de tarefas e conceitos de linhas de

montagem: o produto se move através
do processo, profissionais dedicados em
atividades específicas.
A origem do WCM
Linha do tempo
1950 1960 1970 1980 1990
Taylorismo e Controle da
Fordismo Qualidade Total
(TQC)
Foco na melhoria da qualidade através da

eliminação de peças/componentes
defeituosos (foco no produto)
A origem do WCM
Linha do tempo
1950 1960 1970 1980 1990
Taylorismo e Controle da Manutenção

Fordismo Qualidade Total Produtiva Total
(TQC) (TPM)
Introdução da manutenção preventiva

focando na eliminação das quebras e
demais perdas que afetam a performance
do (ênfase no OEE - overall equipment
Effectiveness – foco no processo)
A origem do WCM
Linha do tempo
1950 1960 1970 1980 1990
Taylorismo e Controle da Manutenção Lean/Sistema

Fordismo Qualidade Total Produtiva Total Toyota de
(TQC) (TPM) Produção
Foco na criação de valor através de toda

a cadeia: fluxo de informação e material
da demanda até a entrega
A origem do WCM
Linha do tempo
1950 1960 1970 1980 1990
Taylorismo e Controle da Manutenção Lean/Sistema Seis Sigma

Fordismo Qualidade Total Produtiva Total Toyota de
(TQC) (TPM) Produção
Estrutura organizacional com experts em

(black and green belts), foco em projetos
e resultados (savings)
A origem do WCM
Linha do tempo
A última evolução dos Sistemas de Excelência
Sistema Toyota de Produção Seis Sigma World Class Manufacturing
Erradicação de Perdas com

Redução de perdas em alto nível;
baixo/nenhum investimento.
Foco Redução do Lead Time projetos são liderado por
Projetos liderados pelas equipes
especialistas
operacionais
Roteiros de Erradicação de perdas

Controle Estatístico do Processo, (passo a passo) focados em:
Ferramentas Mapa de Fluxo de Valor
Capabilidade identificar, erradicar e prevenir uma
perda específica.
MÓDULO 1
Introdução ao WCM

A Estrutura
Introdução
RELEMBRANDO
O WCM baseia-se em 3 elementos essenciais:
✓ No combate sistemático a cada desperdício e perda existente em toda a cadeia (cliente-

fornecedor-fornecedores);
✓ No envolvimento das pessoas e respectivo desenvolvimento de suas competências e;
✓ Na utilização rigorosa de métodos e ferramentas apropriados para as ineficiências do processo.

A Estrutura
Introdução
Para isso, o sistema é estruturado em 2 grandes grupos/pilares distintos:
Pilares Técnicos Pilares Gerenciais

Responsáveis por : Responsáveis por :
✓ Identificar as perdas e priorizá –las; ✓ Sustentar e apoiar os Pilares Técnicos
✓ Reduzir/eliminar as perdas; na conquista dos resultados.
✓ Sustentar os resultados;
A Estrutura
Introdução
Para isso, o sistema é estruturado em 2 grandes grupos/pilares distintos:
Pilares Técnicos Pilares Gerenciais

✓ Saúde e Segurança Ocupacional ✓ Compromisso da direção
✓ Meio ambiente e prevenção de riscos ✓ Clareza de objetivos e fins
✓ Manutenção Autônoma ✓ Road Map do WCM
✓ Manutenção Profissional ✓ Alocação de pessoas qualificadas
✓ Melhoria focada / Industrial ✓ Envolvimento da organização
✓ Controle de Qualidade ✓ Competência da organização
✓ Logística ✓ Tempo e Budget
✓ Gestão preventiva dos equipamentos ✓ Nível de expansão
✓ Desenvolvimento das pessoas ✓ Nível de detalhe
✓ Cost Deployment ✓ Motivação dos operadores
Visão Geral
Saúde e Segurança
Meio ambiente e
Prevenção de
riscos
A estrutura do WCM
Confiabilidade
Eficiência Industrial
Qualidade e
Controle de
Processos
Satisfação do cliente
Excelência operacional e
Foco no cliente e
Padronização, Gestão Visual e 5S
no serviço
Melhoria Focada e Envolvimento das Pessoas
Desenvolvimento
Mapeamento de Fluxo de Valor e Cost Deployment
das pessoas
Desenvolvimento
de inovação
A estrutura do WCM
Visão Geral
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos
Bases:
Os conhecimentos que são pré- Mapeamento de Fluxo de Valor e Cost Deployment
requisitos para sustentar as ações Melhoria Focada e Envolvimento das Pessoas
de melhoria. Padronização, Gestão Visual e 5S
A estrutura do WCM
Visão Geral
Pilares:
Saúde e Segurança
O centro de expertises e
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
metodologias, formado por
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
grupos multidisciplinares, focados
riscos
em um conjunto de perdas, que
apoiam e orientam a organização
e sua gestão para alcançar
desempenho de classe mundial.
A estrutura do WCM
Visão Geral
Visão:
Define onde a organização deseja
chegar.
É uma parte extremamente
estratégica cujo foco é traduzir Excelência operacional e
em indicadores mensuráveis e em Satisfação do cliente
ações as necessidades e
expectativas dos clientes.
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Visando garantir, assim, o
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
crescimento continuo da
Processos
riscos
lucratividade do negócio.

MÓDULO 1
Introdução ao WCM

A busca pela Excelência Operacional
Introdução
Eliminação de Envolvimento Resultados de

perdas de todos Classe Mundial
“Perdas são atividades na companhia que adicionam custo

mas não adicionam valor ao produto.”
Introdução
Eliminação de Envolvimento Resultados de

perdas de todos Classe Mundial
PERDAS = OPORTUNIDADES
Objetivo
Zero perdas Envolvimento de todos
Organização Tradicional Organização de Classe

Zero acidentes, quebras, doenças Mundial
ocupacionais, defeitos e lead time
15
200 215
Lean Manufacturing Em organizações tradicionais, poucos

especialistas guiam a mudança,
TPM enquanto em uma organização de
Seis Sigma classe mundial todos participam.
Fluxo e Produtividade
Objetivo
Passos da cadeia de suprimentos
1 2 3 4 5 6 7 8
Famílias de produtos
Desempenho do fluxo
B
✓ Lead time
C ✓ WIP
✓ Tempo de resposta
✓ Nível de serviço
D ✓ Nível de inventário
Desempenho de produtividade
✓ Capacidade produtiva ✓ Flexibilidade
✓ OEE ✓ Produtividade da mão-de-obra
✓ Confiabilidade
Sistema de gerenciamento das operações
WCM
Inteligência de perdas Erradicação de perdas Prevenção de perdas
✓ Procure um potencial Erradicar as perdas através de uma Introduza um sistema para manter
✓ Relacione as melhorias à ganhos abordagem passo-a-passo os ganhos e assegurar uma
financeiros permanente cultura de mudança.
✓ Tenha um plano claro de ataque
Inteligência de Perdas
A Inteligência de Perdas Erradicação de Perdas
Prevenção de Perdas
WCM
Pensamento tradicional Inteligência de Perdas
100
Custo que pode
Perdas
ser atacado
80
Custo atual
Custo que não
pode ser atacado
Custo que agrega valor
Atual Objetivo
Das operações aos objetivos do negócio Erradicação de Perdas
Cost Deployment
Objetivos do Negócio
Análise de Análise de Análise de Análise do Análise do Análise do

OEE Volume Trabalho Consumo de Balanço de Custo de
Energia Materiais Manutenção
Efeito no:
Cost Deployment
Potential Savings
Volume 735 Planejar projetos de
Productivity (volume) 611
melhoria
Productivity (efficiency) 388
Energy 149
Process Scrap
Defect Scrap
334
122
Controle de
Overusage 638 Desempenho
Maintenance Cost 210
TOTAL (k€) 3187
Erradicação de Perdas Erradicação de Perdas
Método avançado de resolução de problemas Prevenção de Perdas
WCM ✓ Seis sigma
✓ Ferramentas estatísticas
✓ Resolução avançada de problemas
✓ Gerenciamento de condições
✓ Inovação em processos
Perdas
Solução de Problemas
140
✓ Foco em uma perda
✓ Objetivo – 50% 120
✓ Rotas de redução de perdas
100
✓ Novos padrões
80
Sistema de Controle Diário Padrão
60
✓ Foco nas maiores perdas
✓ Reuniões ao fim do turno 40
✓ Desvios do padrão
✓ 5S 20 Limite Tecnológico
✓ Ações de 24h
✓ Escalar problemas crônicos 0
Prevenção de perdas
WCM
Rotinas: participação de Boas práticas Procedimentos

todos operacionais padrão
“Apenas os operadores da
máquina podem mantê-la em
condições.”
MÓDULO 1
Introdução ao WCM

Bases
Saúde e Segurança
Meio ambiente e
Prevenção de
riscos
Fundações do WCM
Confiabilidade
Qualidade e
Controle de
Processos
Foco no cliente e
no serviço
Desenvolvimento
das pessoas
Desenvolvimento
de inovação
Fundações do WCM
Bases
A base do sistema WCM é composta por ferramentas que visam restaurar as condições básicas do
equipamento/processo e implementar pequenas melhorias no processo.
Inteligência de Perdas: Mapeamento de Fluxo de Valor e Cost Deployment
Erradicação de Perdas: Melhoria Focada e Envolvimento das Pessoas
Prevenção de Perdas: Padronização, Gestão Visual e 5S

Padronização
Bases
✓ Padrões são as melhores práticas existentes para que se atinja o desempenho esperado.
✓ Remove a variação de todos os processos e é a base para futuras melhorias!
✓ Deve ser definido por quem realiza a tarefa.
✓ Quando os padrões não são seguidos, os resultados saem das expectativas podendo gerar uma
instabilidade no desempenho global.
Padronização
Exemplos
Lição de um ponto
Padrão de Limpeza, Inspeção e
Padrão Operacional
Lubrificação
✓ Deve ser útil

✓ Apenas um tema por lição
✓ 80% imagens e 20% texto
✓ Um minuto para aprender
Programa 5S
Bases
5S é um método que:
✓ Busca criar uma cultura auto-sustentável de organização, limpeza e eficiência no ambiente de

trabalho.
✓ Remove todo excesso de materiais e ferramentas e organiza os materiais utilizados de acordo com
a sua facilidade de acesso, uso e manutenção.
✓ Nenhuma atividade de melhoria pode ser iniciada sem antes termos um bom nível de 5S
implementado na área.
Programa 5S
Exemplo prático
Seiri (Utilização) Seiketsu (Padronização)

Selecionar e eliminar ferramentas e Criar novos padrões de trabalho baseado
demais materiais que não são utilizados nos três sensos anteriores. Neste
no ambiente de trabalho momento estamos nos prevenindo de
perdas.
Seiton (Organização)
Definir lugares para as ferramentas de Shitsuke (Auto-disciplina)
trabalho, identificando-os com etiquetas. Com o mesmo objetivo de prevenção,
neste senso trabalhamos com a
implementação de uma cultura, para que
os sensos sejam sempre cumpridos.
Seiso (Limpeza)
Realizar a limpeza do local de trabalho.
Um ambiente mais limpo gera uma maior
produtividade.
Programa 5S
Jogo dos números

Programa 5S
Jogo dos números

Programa 5S
Jogo dos números

Programa 5S
Jogo dos números

Gestão Visual
Bases
Todos devem ser capazes de, em tempo real, verificar se o sistema está sob controle para entregar o
resultado esperado. Todos os quadros, KPIs, atividades e fluxos devem ser visuais (e não apenas visíveis).
Visual significa:
Óbvio Que se entenda à Por todos Sem necessidade

primeira vista de explicação
Gestão Visual
Exemplos
Uma boa Gestão Visual facilita a vida dos colaboradores na planta.

Veja alguns exemplos:
Dashboards Nível de estoque
Status da produção
MÓDULO 1
Introdução ao WCM

✓ Lição 5.1: As fundações do WCM
Melhoria focada e envolvimento da equipe
Bases
O desafio não é apenas resolver problemas, pois isso já foi feito pelo programa de qualidade anterior.
O desafio é fazer isso de forma mais efetiva!
Todos juntos Mais Rápido Melhor Com resultados

sustentáveis
Mapa de Fluxo de Valor (VSM)
Por que?
✓ Um fluxo de valor pode ser definido como o conjuntos de passos (valor agregado ou não)
necessários para se ter um produto ou serviço. Abrange desde o estado de matérias-primas até a
entrega do produto e satisfação do cliente.
✓ O Mapeamento do Fluxo de Valor baseia-se na elaboração de um “mapa” que mostra como é o

fluxo de materiais ou informações. Este mapa tem início na cadeia de fornecedores, passa pela
empresa e finaliza no cliente, percorrendo todo o caminho do processo de transformação da
matéria prima.
Mapa de Fluxo de Valor (VSM)
Por que?
✓ O VSM é uma ferramenta estratégica do negócio que possibilita enxergar o macro da produção.
Por este motivo, ela é capaz de mostrar oportunidades de melhorias em cada etapa de produção.
✓ Através da análise do mapa do fluxo de valor é possível:
✓ identificar gargalos e atrasos nos processos produtivos,
✓ entender quais são as etapas agregam valor ao produto,
✓ propor melhorias de processos e visualizar onde é possível aplicar ferramentas para redução
de desperdícios e aumento de eficiência produtiva.
Mapeamento de Fluxo de Valor (VSM)
Mapa
Exemplo de um mapa de fluxo de valor:
Desdobramento dos Custos (Cost Deployment)
Por que?
✓ Cost Deployment é uma ferramenta estratégica a qual visa transformar as perdas do processo
operacional (quantificadas em medidas físicas como horas, Kwh, números de unidade de material...)
em custos.
✓ Esta ferramenta tem um papel estratégico importante uma vez que auxilia na priorização das ações
para alcançar o saving esperado de forma mais efetiva (foco);
Das operações aos objetivos do negócio
Cost Deployment
Objetivos do Negócio
Análise de Análise do Análise da Consumo de Análise do Análise do

OEE Volume Mão de Obra Energia Balanço de Custo de
Materiais Manutenção
Efeito no:
Cost Deployment
Potential Savings
Volume 735 Planejar projetos de
Productivity (volume) 611
melhoria
Productivity (efficiency) 388
Energy 149
Process Scrap
Defect Scrap
334
122
Controle de
Overusage 638 Desempenho
Maintenance Cost 210
TOTAL (k€) 3187
Desdobramento dos Custos (Cost Deployment)
Funcionamento
KPI’S SELECIONADOS
PERDAS
Avaliar o impacto de cada uma
POTENCIAL (3 ANOS)
Determine um potencial de redução de cada perda
Perdas
MASTER PLAN (1 ANO)
Cost Deployment é uma ferramenta de
gestão que auxilia na priorização das
ações para alcançar o saving esperado de
forma mais efetiva. COST DEPLOYMENT
Cost Deployment
Funcionamento
Master Plan
Mapa Fluxo de Valor
Ponte das Perdas
Inteligência
Cost Deployment
de Perdas
plaque (pl) = 429 = 429
180 163 100%
160
29
140 80%
18
120
10
60%
100 8
15
80
34
61 59 40%
60
23 13 38 36
40 2 20%
31 10 10 6 20 19 16
36 7 15
20 28
4
16 9 3
4 3
19 22 5 12 2
10 6 11 2
3 2 8
2 2 2 2
lle
tre
ur
ks
ie
s
s
s
ête
oir
se
re
étr
ule
Bu
ac
Au
nt
ut
as
sn
om
Cr
Co
sa
se
Cr
int
Gé
ck
ck
Po
Flo
Flo
Cinco níveis de KPI’s
Funcionamento
1º nível: KPI’s
2º nível: Deployment
3º nível: Visão (Ponte de 3 anos)
5º nível: Ponte pós-melhorias (espelho)

4º nível: Master Plan
MÓDULO 1
Introdução ao WCM

Missão
Saúde e Segurança
Meio ambiente e
Prevenção de
Os pilares técnicos
riscos
Confiabilidade
Qualidade e
Controle de
Processos
Foco no cliente e
no serviço
Desenvolvimento
das pessoas
Desenvolvimento
de inovação
Missão “Assegurar zero acidentes e zero

doenças ocupacionais com um
consistente sistema de prevenção
de riscos.”
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos

Missão “Assegurar zero incidentes industriais.

zero acidentes ambientais e um
mínimo impacto das atividades
através de um consistente sistema de
prevenção de riscos.”
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos

Missão “Assegurar a confiabilidade dos

sistemas de produção através de
atividades planejadas de custo
mínimo.”
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos

Missão “Assegurar a melhoria contínua

na produtividade de máquinas e
da mão de obra, reduzindo o
trabalho que não agrega valor.”
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos

Missão “Apoiar um sistema de zero

defeitos através do controle dos
processos, reduzindo os custos
de não-qualidade e melhorando
a satisfação do consumidor.”
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos

Missão
“Assegurar um consistente
serviço aos clientes com um
custo logístico mínimo e uma
cultura enxuta (zero estoque
Excelência e operacional e
zero atrasos).” Satisfação do cliente
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos

Missão
“Melhorar o clima e a gestão de
pessoas da empresa. Sustentar a
evolução das habilidades dos
colaboradores e orientar o
desenvolvimento à abordagem
do Satisfação
WCM” do cliente
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos

Missão
“Assegurar o processo de
crescimento do negócio através
de novos equipamentos, novas
tecnologias
Excelênciae operacional
desenvolvimento
e
de novos mercados”
Saúde e Segurança
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Foco no cliente e
Meio ambiente e
Confiabilidade
Prevenção de
Qualidade e
das pessoas
de inovação
Controle de
no serviço
Processos
riscos

O papel do pilar
Funcionamento
Apoia o Cost Deployment,

“Sistema de Fábrica modelo, VSM,
Direção” Estratégia
Diretrizes Worshops Kaizen

do Pilar Apoia os times Melhoria Focada
Ferramentas KPI’s Desenvolvimento das
WCM de melhoria
pessoas
Inteligência Apoia a
de perdas manutenção
Identificar
dos ganhos
perdas
Erradicação
e Prevenção
de perdas Gerenciamento
diário e semanal,
quadro do time e
do pilar
As principais atividades de um pilar
Funcionamento
Suporte aos times Sistemas de

Análise de perdas
de melhoria desenvolvimento
✓ Apoia e executa a análise de ✓ Apoia o treinamento e ✓ Desenvolve sistemas para

perdas desenvolvimento dos times prevenir perdas, como:
✓ Realiza a análise de gaps e de melhoria ✓ Quadro do pilar
identifica os times de melhoria ✓ Audita os times e reporta os ✓ Quadro de máquina
em conjunto com o comitê da pontos críticos ✓ Reuniões diárias,
direção e gerente da área ✓ Desenvolve os materiais de semanais e mensais em
✓ Gerencia atividades de treinamento necessários frente aos quadros no
melhoria através do Master ✓ Monitora reaplicações chão de fábrica.
Plan e Agenda
11 passos para iniciar a implementação
WCM
1. Definir o time do pilar

2. Introduzir um sistema de desenvolvimento de habilidades dos membros
3. Confirmar a missão do pilar
4. Definir os KPIs dos pilares
5. Compartilhar o caminho à ser percorrido pelo pilar
6. Esboçar o plano de implementação do pilar
7. Atribuir responsabilidades
8. Criar o Pillar Board
9. Definir o padrão de reunião e agendas
10. Estabelecer as regras e responsabilidades do time
11. Compartilhar o sistema de avaliação dos pilares
MÓDULO 1
Introdução ao WCM

WCM Road Map
Implantação
PREPARAÇÃO PILOTO EXPANSÃO IMPLANTAÇÃO ESTABILIZAÇÃO
1 – 3 meses 6 – 8 meses 18 – 36 meses 36 – 48 meses Cultura
Reativa Preventiva Proativa
*durações são apenas indicadas

WCM Road Map
Implantação
Projeto Piloto
Reunião VSM 1º projeto Cost 2º projeto
de início Workshop piloto Deployment
piloto
Iniciar projetos pilotos em

Coleta de dados e KPIs. diferentes pilares. Áreas modelo
Primeiro projeto identificado. atingem o melhor nível de classe.

WCM Road Map
Implantação
Projeto Piloto
piloto
Times pilotos gerenciados Workshop Inteligência de Perdas Times dos pilares e times de melhoria focada
de
pelas lideranças expansão Implementação dos pilares Controle diário e times autônomos
Iniciar projetos pilotos em Expandir o melhor nível de classe para

Melhor nível de classe implantado
outras áreas. Áreas modelo atingem o Todos os pilares desenvolvidos
Primeiro projeto identificado. atingem o melhor nível de classe. em 80 % da organização
nível mais alto.

WCM Road Map
Implantação
Projeto Piloto
piloto
de
DCS em áreas piloto – Sistema de controle da performance (DCS & PCS)

Condições do local de trabalho (5S, Gerenciamento Visual, Padrões, Manutenção autônoma)

nível mais alto.

WCM Road Map
Implantação
Projeto Piloto
piloto
de
DCS em áreas piloto – Sistema de controle da performance (DCS & PCS)

Condições do local de trabalho (5S, Gerenciamento Visual, Padrões, Manutenção autônoma)

nível mais alto.
3 anos* 5 anos* 7 anos*

MÓDULO 1
Introdução ao WCM

Sistemas de Auditoria
WCM
✓ Tem como intuito medir o nível de implantação do WCM dentro de uma organização como um
sistema de gerenciamento integrado.
✓ Todos os pilares são avaliados quanto ao seu nível de expansão, profundidade e maturidade.
✓ Com base no nivel de deployment do sistema WCM, a organização recebe uma certificação.
Sistema de Auditoria
Certificação
Bronze Prata Ouro
Bases bem implementadas: 5S, Nível de excelência do negócio Estado da Arte

AM, Gerenciamento Visual expandido para o restante da
fábrica
Nível de excelência do negócio
alcançado na área modelo Nível de excelência mundial na
área modelo
Sistema de gestão (pilares)
apenas prioritários Demais pilares implementados
MÓDULO 1
Introdução ao WCM

Certificação em WCM
Tipos
A certificação em WCM possui as seguintes categorias:
✓ White Belt (WB)
✓ Yellow Belt (YB)
✓ Green Belt (GB)
✓ Black Belt (BB)
✓ Master Black Belt (MBB)

Certificações em WCM
Tipos
Deve demonstrar
entendimento da teoria
das ferramentas e
também consegui-las
aplicar de forma
autônoma.
É um membro ativo do
time WCM treinado em
ferramentas básicas,
como 5W1H e 5 porquês.
Tipos
Deve liderar e implementar,

com sucesso, um projeto
seguindo um roteiro
especifico de erradicação de
perdas e demonstrar
entendimento teórico do
roteiro.
Tipos
Deve liderar e
implementar, com sucesso,
um projeto seguindo um
roteiro especifico de
erradicação de perdas
participar ativamente da
equipe do Pilar (sistema).
Como GB, pode treinar,
auxiliar e liderar times
WCM a utilizar
ferramentas, metodologias
e sistemas
Tipos
Deve ser certificado como

Green Belt em quatro Pilares
WCM. Pode treinar, auxiliar,
liderar e certificar novos GB.
Tipos
Gerencia mais que um

local onde Black Belts
atuam. Deve possuir uma
experiência de mais de
dois anos na
implementação de um
programa WCM e ser
Green Belt em dois Pilares
WCM adicionais, nos
requisitos máximos para
Black Belt.
MÓDULO 1
Introdução ao WCM

Redução de Quebras
Introdução
✓ O projeto foi aplicado na planta da Voitto Argamassas, uma grande empresa do ramo.
115 ton/ano
2 turnos, 12 colaboradores
Saturação = 99%, OEE = 79%

Justificativa
✓ Em alinhamento com os Objetivos Estratégicos definidos pela companhia no Police Deployment

(PoDe) e desdobrados para a planta Voitto Argamassas, decidiu-se por implementar o projeto para
melhoria do OEE (Overall Equipment Effectiveness).
✓ O foco principal era o aumento da produtividade a fim de evitar a necessidade de abertura de um

terceiro turno de produção.
✓ O roteiro aplicado foi o de Redução de Quebras.

Redução de Quebras Eradicação de Perdas
Justificativa
Reference Period ( YEAR 2017 ) Vision ( VISION 2020 )

Calendar Time 8.760 h mac
Utilisation losses 3.001 h mac
Planned available time (PAT) 5.759 h mac
Valued operating time (VOT)
Theoretical Team 9,0
4.563
operators
h mac Pequenas Paradas já estão sendo
Theoretical Working hours 51.831 h man tratadas em outro projeto de 350 120%
Overall Equipment Efficiency 79,2%
Manutenção Autônoma
Code Losses Fam h mac #
h mac
%
300 289,5 100%
/#
200 Short Stops SST 289,5 10.778 0,03 5,03% 82%
Quebras:
107 Breakdow n BKD 201,7 476 0,42 3,50% 250
110 Changeover CHO 108,7 488 0,22 1,89% 80%
201,7
121
113
Lunch
Ink Jet Cleaning
LOR
SST
65,5
48,3
20
92
3,28
0,53
1,14%
0,84% 2ª principal perda identificada 200
no Cost Deployment
114 Cleaning and Organization LOR 40,2 36 1,12 0,70% 60%
140 Process Adjustm ent (bagging) SST 37,3 80 0,47 0,65% 150
146 CIL LOR 10,7 528 0,02 0,19%
120 Lack of Energy LOR 7,9 10 0,79 0,14% 108,7 40%
116 Waiting for forklift LOR 2,4 4 0,60 0,04% 100
130 Training LOR 2,3 4 0,58 0,04% 65,5
118 Lack of Material LOR 0,9 2 0,47 0,02% 48,3 40,2 32,2 37,3 20%
-
-
-
-
Objetivo de OEE para a planta é 50 23,8
-
-
-
-
82% 0 0%
- -
- -
- -
- -
OUT Non Conform Output OUT - -
INV Inventory Losses NCN - -
NCN Non Conformities NCN - - -
OVE Overfilling OVE 32,2 - 0,56%
NID Not Identified NID 348,3 - 6,05%
T O T A L (LOSSES) 1.195,9 20,8%
Redução de Quebras Erradicação de Perdas
Justificativa
476 ocorrências são dividas em:

350 120%
Estratificação das quebras
289,5 250 (occ/ ano) 120%
300
100%
82% 212
250 100%
80% 200
201,7 184
200
60% 80%
150 150
108,7 40% 60%
100
65,5 100
48,3 40,2 32,2 37,3 20%
50 23,8 40%
0 0% 50
20%
Pequenas Quebras Troca Almoço Limpeza Limpeza e Sobrepeso Ajuste Outros 28 28
Paradas Produto Datador Organização Processo
12 12
0 0%
Paletização Ensaque Transporte MP Unitização Armazenamento Dosagem
MP
Quebras = 201,7 h = 476 ocorrências/ano

Analise 5W1H
✓ Para uma completa descrição e identificação do problema, foi utilizada a ferramenta 5W1H:
WHAT ? Objetivo é REDUZIR as quebras no equipamento Paletizador (de 137 para 35), da
Voitto Argamassas
WHERE ? Paletizador
WHEN ? Durante a produção, em todos os turnos
WHO ? Envolvendo técnicos de manutenção
WHICH ? Tendência negativa, apresentando aumento no número de quebras nos últimos anos
Principais falhas associados aos equipamentos

HOW ? Paletizador, TC e Datador
Objetivos
Close the Loop on Breakdown

160
137
140
120 36
Number of Breakdown
100
17
80 13 3 3 3
60
27
40 35
20
0
Inicial Sensor Freio Comporta Prensa Correia Contator Outros Target
Objetivos
Indicador de desempenho - Quebras Paletizador Impacto de
OPI = Número Quebras Paletizador/ semana 1,36%
na OEE
4
3
3
Redução
2
de
2 74,4%
1 quebras
1
0
Início Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8 Sem. 9 Sem. 10 Sem. 11 Sem. 12 Sem. 13 Sem. 14 Sem. 15 Sem. 16 Sem. 17 Meta
Saving de
KPI: Número de Quebras Paletizador Seção 4
R$ 160k
Semana Início Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8 Sem. 9 Sem. 10 Sem. 11 Sem. 12 Sem. 13 Sem. 14 Sem. 15 Sem. 16 Sem. 17 Meta
Valor 3 1
Ponto de partida 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Objetivo 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Benefícios Intangíveis Erradicação de Perdas
Objetivos
✓ Maior envolvimento de todos da operação e manutenção, com fortalecimento da cultura WCM;
✓ Maior conhecimento do processo produtivo e funcionamento do equipamento;
✓ Uso de metodologia para a análise, eradicação e prevenção dos problemas em questão;
✓ Restauração das condições básicas e melhoria da gestão visual da área.

Erradicação de perdas Erradicação de Perdas
Passo a passo RoteiroRedução de Quebras
Avaliação inicial de riscos Erradicação de Perdas
Saude & Segurança
1. Realizar Checklist de Auditoria de ART

Saude & Segurança
2. Inventariar Tarefas/Atividades
Realizar Avaliação de Riscos 3. Inventariar os Perigos
4. Pontuar os Riscos (situação inicial)
5. Mapear os Riscos
6. Aplicar medidas para redução de riscos
7. Atualizar ARTs após Finalizado Projeto
Saude & Segurança
1. Realizar Checklist de 2. Inventariar Tarefas/Atividades 3. Inventariar os Perigos

Auditoria de ART
Avaliação de risco das instalações / área / máquina / perímetro do projeto
SIM NÃO
Você tem feito todos os Trabalhos inventariados (Trabalhos = Grupo de Exposição Similar) X
Você os tem feito ou revisado em 1 ano X
Você tem atualizado ao menos os seguintes acidentes (TF1 a TF3), situações significativas, quase-perdas e de risco (TF4 e TF5), e
X
depois de cada modificação das condições de trabalho
Cobertura para todas as atividades de rotina, incluindo a limpeza e o ajuste, para cada Trabalho X
Cobertura para cada Trabalho nas seguintes operações:

manutenção preventiva agendada X
manutenção corretiva X
realizada em caso de ocorrência mau funcionamento já conhecido X
Deixar que os riscos sejam classificados prioritariamente usando um critério quantitativo (ao menos Probabilidade x
X
Severidade)
Você tem o feito de maneira participativa envolvendo ao menos um dos operadores de severidade do Trabalho avaliado X
Você o tem feito com trabalho em equipe incluindo ao menos uma pessoa treinada nos aspectos metodológicos da avaliação e
X
risco
Se "NÃO" for a opção para ao menos UMA RESPOSTA, a avaliação de risco tem que ser ATUALIZADA
6. Aplicar as Medidas de 4. Pontuar os Riscos

7. Atualizar ARTs 5. Mapear os Riscos (situação inicial)
ART- ANALISE DE RISCO DA TAREFA
FO- EHS- 37 rev. 03
ART - JND - 0318 Aceitável: < 16

ACEITÁVEL
Classificaçao do risco
Total de itens
8
Soma pontuação
80
Redução de Riscos
Unidade: JANDIRA / SP Menos critíco: 20 - 168 6 19 2
UNIDADE: De: Area: Preparado por: Data:
MENOS CRITÍCO
Setor: SEÇÃO 4 - METRAL E HAVER Critíco: 210 - 400

CRITÍCO 0 0
SUCESSO KAIZEN Jandira Cleber Seção 4 Cleber 03/ 01/ 2018
Membros do time: Cleber e Carol
Data: 23/ 09/ 2016 Muito
MUITO Crítico: 600 - 1000
CRITÍCO 0 0
Tarefa: LIMPEZA DA PARTE INFERIOR DA PALETIZADORA SOMA TOTAL 272

ANTES DEPOIS
Função/ Cargo: OPERADOR E PROGRAMADOR
MATRIZ SAFHEAR
Ações de Controle
Passo Fotos Descrição dos passos Perigos Riscos Potencial de Danos EPI's específicos Controles Existentes
Probabilidade Recomendadas
Severidade NR
Doença Ocupacional Instrução Operacional e

Aspectos Ergonômicos Postura Inadequada 4 8 32
Temporária Simples Ginástica Laboral.
Abrir a porta de segurança e
1 fazer o sistema de travamento
LOTO ( Lock Out Tag Out) Estrutura (paletizadora e Lesões corporais Treinamento e Instrução
Batidas contra estrutura 4 2 8
entorno) (luxações e hematomas) Operacional

PPR, EPI´s (Máscara de

Problemas Respiratórios 4 8 32
Proteção Respiratória)
2 Fazer varrição de toda a área EPI´s (Creme de

Poeira Contato com a poeira
Dermatite de Contato Proteção e Luva 6 2 12
emborrachada)
EPI´s (Óculos de
DESCRIÇÃO do problema SOLUÇÃO para o Problema
Irritação nos olhos 6 2 12
Proteção) Acesso a parte superior do paletizador não tem nenhuma Foi feita a instalação de um guarda corpo na parte superior do paletizador,
Estrutura (paletizadora e
Batidas contra estrutura
Lesões corporais Treinamento e Instrução
4 2 8
proteção, expondo o corpo do operador, podendo causar acidente gerando condição de segurança para o operador durante acesso ao local.
por queda.
PPR, EPI´s (Máscara de

Problemas Respiratórios 4 8 32
Proteção Respiratória)
EPI´s (Creme de
Juntar todo o material e
Poeira Contato com a poeira Dermatite de Contato Proteção e Luva 6 2 12
3 descartar no BIG BAG de
emborrachada)
resíduos
Irritação nos olhos

EPI´s (Óculos de
Proteção)
6 2 12 PERDAS relacionadas ao Problema BENEFICIOS alcançados como resultados da melhoria
Risco de acidentes por queda Redução do risco de acidentes por queda.
Estrutura (paletizadora e Lesões corporais Treinamento e Instrução

Fechar a porta de segurança Temporária Simples Ginástica Laboral.
4 e retirar o sistema de
travamento LOTO
Estrutura (paletizadora e Lesões corporais Treinamento e Instrução
Grupo de elaboração / revisão
_________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ __________________________________ _________________________________________ Nível de Risco Antes 240 Nível de Risco Depois 32
Responsável pela elaboração Supervisor da área Coordenador/ Chefe da área Gerente de Fabrica EHS / SGI
Histórico de Revisões
Rev. Data Descrição OBSERVAÇÕES:
0 31/05/2013 É obrigatorio o uso dos seguintes EPI's nas áreas operacionais:
1 31/10/2014 Alteração para critrios de classificação, inserindo a metodologia Matriz Safhear, requisito do Pilar HS Calçado de Segurança / Oculos de Proteção / Protetor Auricular / Respirador Facial (mascara de proteção) e Casquete de
2 20/04/2015 Revisão Geral, atendimento ao Projeto Green Belt HS - LOTO Segurança
3 23/09/2016 Realizada migração das informações para o formulário atual FO-EHS - 37 ver. 03
Saude & Segurança
Número Riscos Número Riscos

Paletizador Paletização
25 25
22 22
20 20
17
15 14 15
10 10
5 5
3
0 0 0
0 0
Muito Crítico Crítico Moderado Aceitável Muito Crítico Crítico Moderado Aceitável
Início do Projeto Após implementação dos Quick Kaizens
1582 pontos 760 pontos

Passo 01
✓ O objetivo do Passo 01 foi entender a situação atual, implementar/melhorar a confiabilidade do
sistema de coleta de dados e, com isto, validar a meta e indicador de despempenho do projeto.
Indicador de desempenho
Novo sistema de coleta de dados
Indicador de desempenho - Quebras Paletizador
Quebras Paletizador Seção 4

7
Por semana do projeto
6
6
Núm ero Quebras Paletizador

4
3
3
1
1
0

Valor 3 6 1
Ponto de partida 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Objetivo 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Passo 02
✓ Logo após, buscou-se restaurar as condições básicas nas áreas críticas e a definição de padrões.
Todos os colaboradores foram treinados no uso de etiquetas de segurança, foi realizado um “Dia D”
para limpeza, pintura, aperto e etiquetagem da área.
Etiquetagem Limpeza Antes Depois

Passo 02

Passo 02

Passo 02
Instrução de Trabalho
Verificação de Folga do freio do elevador de paletes.
✓ Também foram definidos e implementados padrões e TRABALHO PADRONIZADO
Aprovado por (Gestor da Área)
Atualizado em:
02/02/2018
Versão:
0
Limpeza, Inspeção e Lubrificação e também os Padrões

N° TÍTULO Onde usar? (= departmento, area, linha, equipmento…)
Regular folga do entreferro no elevador de paletes Elevador de paletes do formador de camadas
Quem deve fazer? Quando deve fazer? TEMPO PADRÃO
Técnicos mecânicos e elétricos a cada 3 meses 50 min
Operacionais.
(*)SEGURANÇA: Evitar lesão, ergonomia, pontos de perigo
QUALIDADE
/ : Evitar defeitos, pontos de verificação, padronização/
TÉCNICA: Movimentação eficiente, método especial/
CUSTO: Gestao correta dos recursos
N° PASSOS DETALHES S/Q/T/C (*) PONTO-CHAVE MOTIVO DO PONTO-CHAVE TEMPO PADRÃO

Desligue a chave geral do painel do paletizador e
insira a pinça, fechando o cadeado e deixando a
etiqueta à mostra
1 Bloqueio de energia S Desligar chave geralGarantir energia zero na execução da tarefa 07 min
Atualizado por (Gestor da Área):

CIL (Limpeza, Inspeção e Lubrificação) Soltar os parafusos que prendem a
tampa e retirar.
Onde: Quem: Atualizado em: Versão: 2 Retire a tampa do motor S 3 min
CIL #3 , Paletizadora Seção 4 Time Operacional 25/01/2018 2

Quando O que Como Soltar o anel de trava que prende a
ventoinha ao eixo.
Atividades Nº Freq./ Método/ Ação Imediata Retirar o anel de trava da ventoinha
Máquina Descrição da Tarefa Razão Tempo Visual da Tarefa 3 (se necessário) Atualizado por (Gestor da Área): S 3 min
Operando Padrão
CIL (Limpeza, Inspeção e Lubrificação) Cleber Sousa
3 Retirar a ventoinha do eixo.
Diário Onde: Quem: Atualizado em: Versão:
Verificar alinhamento dos Evitar parada 4 Retirar a ventoinha (se necessário) S 3 min
Abrir etiqueta azul em caso de
1 sensores das TCS, devem inesperada de
anomalia
CIL #3 , Paletizadora Seção 4 Tim e Operacional 25/ 01/ 2018 2
Parado estar na posição indicada equipamento
2 min Quando O que Como
Retirar a borracha de vedação do conjunto
do freio.
2
Atividades Nº Freq./ 5 Retirar a cinta de proteção Método/ S Ação Imediata 2 min
1 Máquina Descrição da Tarefa Razão Tem po Visual da Tarefa
Diário
Evitar parada Operando Padrão
Verificar aperto dos Abrir etiqueta azul em caso de
2 inesperada de Fazer a limpeza dos resíduos de lona
Parado suportes dos sensores anomalia 6 existentes
Limpar resíduos da lona gasta. T 3 min
equipamento
5 min 3 Com o calibrador verificar a medida de folga do
Diário entreferro.
Verificar alinhamento dos7 Evitar parada

Medir o entreferro com o calibrador
T 3 min
de folgas Abrir etiqueta azul em caso de
Diário 1 sensores das TCS, devem inesperada de
Realizar limpeza dos Parado anomalia
Evitar erro de Pano/ Pincel Abrir etiqueta azul em caso de estar na posição indicada equipamento Com o uso do calibrador, inserir junto aos 3 parafusos de fixação a
3 sensores e espelho dos lâmina de medida 0,3 mme ir apertando lentamente até que a
Parado sensores
contagem anomalia 2 m in
lamina trave. Soltar levemente a porca até que a lâmina possa ser
retirada.
2 min
2 8 Ajustar a folga de entreferro T
em 3 pontos
afastados em 120 Garantir equidistância em toda a área da lona em
graus relação ao entreferro.
10 min
Semanal Evitar acúmulo

1
de material e
Diário Verificar a existencia dos sulcos existentes
4
Realizar limpeza do 1 º
embalagem e
Abrir etiqueta azul em caso de Evitar parada na lona e se estiverem já em desgaste
Parado túnel da paletizadora anomalia Verificar aperto dos excessivo informar sobre a necessidade de Abrir etiqueta azul em caso de
5 travamento do 2 9 inesperada de
Verificar desgaste da lona
troca.
T 3 min
rolo 15 min Parado suportes dos sensores anomalia
equipamento
5 m in
Processo inverso ao acesso do freio, recolocando borracha de S
vedação, ventoinha e anel de trava se tiverem sido retirados e
recolocar da tampa do motofreio.
Semanal
4 Evitar desgaste e 10 Fechar freio e remontar tampa 10min
Inspecionar os rolos do 1 º Abrir etiqueta azul em caso de
5 desalinhamento
Parado túnel anomalia
da TC
5 min
Diário
Realizar limpeza dos
Evitar erro de
11 Liberar equipamento Pano/ Pinceldo painel, religar chave geral do paletizador e
Retirar bloqueio Abrir etiqueta azul em caso de 3 min
3 sensores e espelho dos comunicar operação.
Parado contagem anomalia
sensores
2 m in
Sem anal Evitar acúmulo

Passo 03
✓ Em seguida foi feita uma análise profunda dos modos de falha.

6
Quebras por Modo de Falha
5
5 Paletizador
2
2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
0
Passo 03
✓ Posteriormente buscou-se as causas raízes das falhas. Foram definidas e implementadas

contramedidas e foi criado um sistema de monitoramento das repetições.
5 Por quês
Date: Ref: Por: Dept:
5 Porquês
Análise de causa raiz 15/02/2018 Grupo Projeto Industrial
Descrição do Problema Sensor Desrregulado - Paletizador S4

Valid?
Valid?
Valid?
Valid?
Valid?
Porquê (1) Porquê (2) Porquê (3) Porquê (4) Porquê (5)
Espelho Receptor com ✓

erro de leitura Riscam facilmente
ficando opaco ✓ São fabricados em
acrilico ✓
1
Excesso de sujeira nos ✓
espelhos, necessitando
de limpeza frequente
Não existe proteção no
sensor/ receptor ✓
2
Sensores fora de
✓
✓ ✓ ✓
posição
Deslocam-se Sensores mal fixados Não tem suporte Date: Ref: Por: Dept:
facilmente pelo 5 Porquês
adequado e resistente
operador ou por saco
Análise de causa raiz 3 15/02/2018 Grupo Projeto Industrial
Sensores ineficientes
X Descrição do Problema Prensa Desregulada
ou obsoletos
Valid?
Valid?
Valid?
Valid?
Valid?
Porquê (1) Porquê (2) Porquê (3) Porquê (4) Porquê (5)
Alteração parâmetros ✓
do processo Todos alteram os
parâmetros que ✓ Não existe parâmetros
definidos para os ✓ Não existe
acompanhamento
No Tarefa
Validação
Quem Quando Ferramenta Resultado

julgarem necessário Toolbox : produtos destes parâmetros
1
Espelhos com erro de leitura por opacidade, trocar
✓X
1 CS 08/02/2018 Visual
2
para ver se corrige problema
Facilidade de tirar sensores de posição CS
Prensa se desloca
08/02/2018 facilmente
Visual X operacional para
X
Falta de Treinamento
ajuste de prensa
3 Sensores obsoletos e ineficientes, testar eficiencia NF 08/02/2018 Teste Op
5
Constantes pequenas
✓
V a l i d a ç ã o d o r e s ul t a d o é ne g a t i v a - > P a r e a a ná l i s e 5 P o r q uê s
paradas devido a erro
V a l i d a ç ã o d o r e s ul t a d o é p o s i t i v a - > C o nt i nue a a ná l i s e 5
P o r q uê s
Dificuldade de leitura
dos sacos na TC ✓ Não cabem todos os
sacos do Mosaico na 2
Falta de Treinamento
operacional para
X de contagem TC
ajuste de prensa
Validação
No Tarefa Quem Quando Ferramenta Resultado

Toolbox :
✓
1 Alteração parâmetros do processo
2 Não existe parâmetros definidos para os produtos

X
3 Prensa se desloca facilmente
Falta de Treinamento operacional para ajuste de
4
prensa
V al i d ação d o r esul t ad o é neg at i va - > P ar e a anál i se 5 P o r q uês
5 V al i d ação d o r esul t ad o é p o si t i va - > C o nt i nue a anál i se 5
P o r q uês
Passo 04
✓ Neste passo, buscou-se criar um sistema que evidenciasse as causas de quebras esporádicas,
criando um novo sistema de coleta de dados, realizando-se a análise de quebras anteriores,
treinando colaboradores e acompanhando os resultados gerados.
Novo sistema de coleta de dados

Toda QUEBRA deveria ser analisada e conter detalhes como TTR, TBF
Acompanhamento Quebras
Início Término Retorno TTR MTTR VOT MTBF

Relatório de Serviço Data Semana Início Parada Análise Feita Observações
Intervenção Intervenção Produção (min) (min) (horas) (horas)
180993 26/02/2018 9 06:50 06:51 07:17 07:20 26 NÃO

34,5 69,2 34,6
181308 01/03/2018 9 09:04 09:08 09:51 09:59 43 SIM
181074 06/03/2018 10 10:00 10:04 11:00 11:08 56 56,0 82,02 41,01 SIM
1811933 12/03/2018 11 13:00 13:10 13:40 13:48 30 SIM

20,0 87,39 43,70
1811957 15/03/2018 11 19:30 19:30 19:40 19:45 10 NÃO
1812141 21/03/2018 12 20:55 20:55 22:10 22:10 75 75,0 82,8 41,41 SIM
1813360 05/04/2018 14 19:00 19:00 19:20 20:20 20 20,0 105,4 52,72 SIM
1814108 11/04/2018 15 12:51 12:51 13:15 13:15 24 24,0 79,7 39,86 SIM
1813312 19/04/2018 16 09:20 09:24 09:37 09:45 13 13,0 68,8 68,83 SIM
TTR = Time to Repair = Tempo de Reparo

TBF = Time Between Failure = Tempo Entre Falhas
Prevenção de perdas Erradicação de Perdas
Passo 05
✓ Por fim, todas os padrões e rotinas criados foram inseridos num sistema de gestão único,
monitorado através de reuniões diárias em frente ao Quadro de Gestão da Linha e da
Manutenção.
Resultados Alcançados
Quebras
Melhor apontamento Indicador de desempenho - Quebras Paletizador
de quebras
Início de conclusão etiquetas, Quebras Paletizador Seção 4

7
restabelecimento condições Por semana do projeto
Básicas
6
6
Treinamento e
Realização de Análise de Relacionados a sensores na
Causa Raiz parte inferior do
5
equipamento
Conclusão plano de
4 4
4 ação quebras repetitivas Treinamento e
Realização EWO
3 3 Inicio da conclusão das

3
ações das análises
2 2 2 2
2
1 1 1 1 1 1
1
0 0 0
0

Valor 3 6 4 4 3 2 0 2 2 1 2 1 0 1 1 1 0 1
Ponto de partida 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Objetivo 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Resultados alcançados
OEE
Evolução OEE
100% 1,2% 1,9%
2,2% 2,8% 0,7%
2,8% 1,2%
0,0% 0,9% 0,0%
1,3% 2,7%
3,3% 0,0% 1,3%
4,3% 3,1%
3,5% 2,7%
90% 2,6% 1,8% 1,0%
0,0%
2,1% 2,6% 2,6% 2,5%
0,2% 2,0% 1,5% 1,0%
2,6% 0,0%
0,3% 0,9%
0,0% Outros
2,8% 1,8%
4,1% 1,9% 2,6%
80% NID
2,2%
Meta
Paradas Operacionais
Pequenas Paradas
70%
Perda de velocidade
Limpeza e Organização
86%
60% 80% 80% 78% Falta de matéria-prima
Almoço/Lanche/Ceia/Café
Troca de produto
50%
Quebras
Overall Equipment Efficiency (OEE)
40%
JAN FEV MAR ABR
Resultados Alcançados
Intangíveis
✓ Maior facilidade/agilidade nas inspeções;
✓ Maior conhecimento do equipamento através das análises realizadas;
✓ Maior conhecimento das ferramentas de análise de quebras (EWO) por parte da equipe;
✓ Revisão do Plano de Manutenção Preventiva.

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Capacitações completas para um mercado competitivo

Introdução ao World Class Manufacturing

✓ Lição 1: O que é WCM?

Construir Empowerment: Entregar os produtos Fidelizar nossos

Construir Empowerment: Entregar os produtos Fidelizar nossos

Como envolver de forma contínua e eficiente nossos stakeholders?

Através de um sistema de gestão abrangente e extremamente eficaz, que direcione toda

Excelência das operações e satisfação dos clientes

✓ O WCM é um sistema de gestão integrado de redução de custos que visa otimizar os

✓ Alcança-se isso através do envolvimento dos colaboradores, sendo este o poder do

Algumas premissas e valores do sistema de gestão WCM:

✓ Segurança é um valor fundamental e que permeia todo o processo de melhoria

Cost Área Conceito do

✓ Lição 1: O que é WCM?

1950 1960 1970 1980 1990

1950 1960 1970 1980 1990

Divisão de tarefas e conceitos de linhas de

1950 1960 1970 1980 1990

Foco na melhoria da qualidade através da

1950 1960 1970 1980 1990

Taylorismo e Controle da Manutenção

Introdução da manutenção preventiva

1950 1960 1970 1980 1990

Taylorismo e Controle da Manutenção Lean/Sistema

Foco na criação de valor através de toda

1950 1960 1970 1980 1990

Taylorismo e Controle da Manutenção Lean/Sistema Seis Sigma

Estrutura organizacional com experts em

A última evolução dos Sistemas de Excelência

Sistema Toyota de Produção Seis Sigma World Class Manufacturing

Erradicação de Perdas com

Roteiros de Erradicação de perdas

✓ Lição 1: O que é WCM?

✓ No combate sistemático a cada desperdício e perda existente em toda a cadeia (cliente-

✓ No envolvimento das pessoas e respectivo desenvolvimento de suas competências e;

✓ Na utilização rigorosa de métodos e ferramentas apropriados para as ineficiências do processo.

Para isso, o sistema é estruturado em 2 grandes grupos/pilares distintos:

Pilares Técnicos Pilares Gerenciais

Para isso, o sistema é estruturado em 2 grandes grupos/pilares distintos:

Pilares Técnicos Pilares Gerenciais

Mapeamento de Fluxo de Valor e Cost Deployment

✓ Lição 1: O que é WCM?

Eliminação de Envolvimento Resultados de

“Perdas são atividades na companhia que adicionam custo

Eliminação de Envolvimento Resultados de

Zero perdas Envolvimento de todos

Organização Tradicional Organização de Classe

Lean Manufacturing Em organizações tradicionais, poucos

Inteligência de perdas Erradicação de perdas Prevenção de perdas

Pensamento tradicional Inteligência de Perdas

Custo que agrega valor

Análise de Análise de Análise de Análise do Análise do Análise do

Rotinas: participação de Boas práticas Procedimentos

✓ Lição 1: O que é WCM?

Inteligência de Perdas: Mapeamento de Fluxo de Valor e Cost Deployment

Erradicação de Perdas: Melhoria Focada e Envolvimento das Pessoas

Prevenção de Perdas: Padronização, Gestão Visual e 5S

✓ Remove a variação de todos os processos e é a base para futuras melhorias!

✓ Deve ser definido por quem realiza a tarefa.

✓ Deve ser útil

✓ Busca criar uma cultura auto-sustentável de organização, limpeza e eficiência no ambiente de

Seiri (Utilização) Seiketsu (Padronização)