REPUBLIQUE TUNISIENNE

‫الجمهــورية التونسيـة‬
‫وزارة الـتـعـلـيـــــم الـعـالـــــي و الـبـحــث‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la
Recherche Scientifique ‫الـعـلـمــــــي‬
‫جامعـــة قابــــــس‬
ENIG
Université de Gabès ‫المدرسة الوطنية للمهندسين بقابس‬

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabès

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabès

Département Génie Chimique des procédés

Rapport de Stage Ingénieur

Société tunisienne de l’électricité et du gaz

Centrale Ghannouch « cycle combiné »

Elaboré par : Prénom & NOM  : Belhassen Ala

Spécialité : 2ème année génie chimique des procédés
Numéro de téléphone : 28344910
Adresse Email : belhassenala984@gmail.com

Encadré par : Prénom & NOM  : Trabelsi Rafik

Fonction  : chef section laboratoire chimie

Période : du01/08/2019 au 31/08/2019

Année Universitaire : 2018/2019
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Remerciements

Malgré les remerciements les plus sincères qui ne sont guère suffisants pour exprimer mes
gratitudes à toutes les personnes qui m’ont soutenu et encouragé tout le long de l’élaboration
de ce travail, je tiens à manifester mon respect pour leurs qualités et ma reconnaissance pour
leurs aides.
Plus précisément, Je tiens à remercier et exprimer mes respects à :
 Le chef section laboratoire chimie: Mr. Trabelsi Rafik.
Pour m’avoir encadrée au cours de mon travail ainsi que pour leur aide et leurs conseils.
Je remercie également tout le personnel du CCG avec mes félicitations du bon climat
professionnel qui règne entre les différents services et secteurs de la centrale.
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Sommaire

Remerciements

Sommaire

Introduction Générale.............................................................................................................................3

Chapitre1 : Présentation de l’entreprise

Introduction.........................................................................................................................................4

I. Présentation générale de la centrale Ghannouch……………………………………………………………………5

II. L’organigramme de la centrale

1. Chef service…………………………………………………………………………………………………………………………6
2. Service d'exploitation………………………………………………………………………………………………………….6
3. Service de contrôle technique……………………………………………………………………………………………..6
4. Service électrique………………………………………………………………………………………………………………..6
5. Service instrumentation et régulation………………………………………………………………………………….6
6. Service mécanique………………………………………………………………………………………………………………6
7. Service de suivi des performances ………………………………………………………………………………………7

Chapitre 2 : Cycle combiné de Ghannouch

I. Principe de fonctionnement de cycle combiné...........................................................................9

II. Les principaux équipements de la centrale

1. Turbine à gaz……………………………………………………………………………………………………………………….10
2. Alternateur………………………………………………………………………………………………………………………….12
3. Embrayage SSS…………………………………………………………………………………………………………………….14
4. Turbine à vapeur………………………………………………………………………………………………………………….14
5. Chaudière de récupération………………………………………………………………………………………………….16
6. Condenseur…………………………………………………………………………………………………………………………17
7. Transformateur……………………………………………………………………………………………………………………17
8. Cycle eau/vapeur…………………………………………………………………………………………………………………18

III. Unité de traitement des eaux

1. But de dessalement……………………………………………………………………………………………………………21
2. Liste des utilités………………………………………………………………………………………………………………….21
3. Description générale…………………………………………………………………………………………………………..22
4. Description détaillée …………………………………………………………………………………………………………..23

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a. Sous-ensemble dessalement eau de mer……………………………………………………………….24

b. Sous-ensemble traitement eau industrielle ……………………………………………………………26
c. Sous-ensemble station eaux de service…………………………………………………………………..27
d. Sous-ensemble osmose inverse 2eme étage…………………………………………………………..27
e. Sous-ensemble Lits mélanges de finition………………………………………………………………..29
f. Sous-ensemble traitement de l'eau potable……………………………………………………………30
g. Sous-ensemble CIP osmose inverse…………………..……………………………………………………31
h. Sous-ensemble neutralisation…………………………………………………………………………………31

Chapitre 3 : Etude de la turbine à gaz

I. Etude théorique………………………………………………………………………………………………………………….33
II. Calcul de la turbine à gaz…………………………………………………………………………………………………….34

Conclusion Générale..............................................................................................................................39

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Introduction Générale

Dans le cadre de la formation du futur ingénieur en génie chimique des procédés en 2éme
année à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabes (ENIG), j’ai eu l’opportunité de réaliser un
stage d’un moins au sein de la société tunisienne de l’électricité et du gaz essentiellement au
centrale Ghannouch à cycle combiné.

Durant mon stage j’ai eu l’occasion de découvrir l’unité de cycle combiné, ce qui m’a permis
d’approfondir mes connaissances dans le domaine de Procédé de production d’électricité et de
comprendre le mode de fonctionnement.

Ce rapport comporte essentiellement trois parties, les deux premières consistent à présenter
l’usine de la centrale ainsi que son principe de fonctionnement et la troisième consiste à faire
l’étude de la turbine à gaz afin de calculer leur rendement.

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Chapitre1 : Présentation de l’Entreprise

Introduction

La Société tunisienne de l'électricité et du gaz (STEG) est une entreprise publique, a été
fondue en 1962. Elle est parmi les plus importantes sociétés dans le domaine énergétique :
production, transport et distribution de l’électricité et du gaz de pétrole liquéfié (GPL) sur tout
le territoire tunisien.

La STEG est l’une des sociétés les plus florissantes, d`ailleurs elle possédait le plus grand
chiffre d'affaire en Tunisie en 1996 avec 521 Milliards, cette bonne réputation est due à
l'évolution systématique de son chiffre d'affaire et au bon encadrement de son personnel du
point de vue matériel et logistique.

La STEG a pour activités essentielles :

-La production de l’électricité à partir de différent sources (thermique, hydraulique,

éolienne...)

-Le transport de l'électricité : La gestion et le développement des réseaux et des postes

Haute tension.

-La distribution de l'électricité : la gestion et le développement des réseaux et des postes

Moyenne Tension et Base Tension.

-Le développement et la distribution du gaz naturel : La gestion de l'infrastructure gazière.

-La production du GPL (Gaz de pétrole Liquéfié)

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I. Présentation générale de la centrale Ghannouch

La centrale thermique d’électricité de Ghannouch, appartenant à la Société Tunisienne de
l'Electricité et du Gaz et implantée à quelques kilomètres au nord de Gabès, est mise en
marche avril en 1980.

Elle se subdivise en deux tranches:

- L’ancienne centrale thermique –cycle à vapeur

- Le nouveau central thermique cycle combiné-mono arbre

L’ancienne centrale qui est composée de deux turbines à vapeur entraine chacune un
alternateur de puissance unitaire de 30Mw. cette puissance produite ne permet pas de couvrir
les besoins en électricité de la région de Gabès.

C’est pour cela, les centres de décision du gouvernement ont encouragés la construction d’une
nouvelle centrale thermique qui entrera en service avant la fin de l’année 2011.

Le cycle combiné de Ghannouch a amélioré d’une manière sensible la situation du réseau

national qui a connu des difficultés de réserve depuis les années quatre-vingt-dix. les travaux
de construction de cette tranche construite sur le site de l’ancienne centrale thermique ce qui a
permis d’utiliser les installations existantes telles que les structures de pompage de l’eau de
mer et de son écoulement d'une capacité de production de 400 MW, vont démarrer au courant
du mois de septembre, moyennant un investissement de l'ordre de 730 millions de dinars
assurés par le français Alstom Power. Il a démarré cette construction en août 2008, moins de
deux mois après la signature du contrat avec la Société tunisienne de l’électricité et du gaz
(STEG).

Le cycle combiné de Gabés se distingue de cycle thermique par un rendement nettement

meilleur. Elle emploie les techniques les plus avancées en matière de production d'électricité
et une technologie mixte qui permet d’atteindre une puissance et un rendement supérieurs –
en l’occurrence, 400 MW.

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Figure 1 : centrale Ghannouch à cycle combiné

II. L’organigramme de la centrale 

L’organigramme de la centrale est comme suit :

Figure 2: l’organigramme de la centrale

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1. Chef service :
C'est la direction de la centrale qui assure la coordination entre les différents services
et les décisions importantes concernant le fonctionnement de la centrale.
2. Service d’exploitation :
Il assure l'exploitation et le bon fonctionnement des différents organes de production,
aussi, il émet des avis au service technique en cas de panne. Plus précisément, ce service
assure la « conformité » de la production aux contrôles des directives émises par le
DISPATCHING national. Vue l'importance des taches qui se reposent sur ce service, le
travail y demeure 24/24 grâce à quatre équipes d’agents qui se permutent dans le temps.
3. Service de contrôle technique :
Ce service reçoit les demandes de dépannage de la part du service d’exploitation et les
communique aux services correspondants. Il émet, aussi, les bons de visites systématiques
selon un programme de maintenance préalable. Il s’occupe aussi de l’approvisionnement de la
centrale en fourniture bureautique en pièces de rechange ainsi que l’achat de nouveaux
équipements.
4. Service électrique :
Ce service est responsable de l’entretien de tous les équipements électriques qui ont
une relation directe avec la production de l’énergie électrique (alternateurs) et des
équipements de transformation (transformateur) et des équipements de sectionnements
(disjoncteurs, sectionneurs, etc.…) et de tous les auxiliaires de la centrale.
5. Service instrumentation et régulation :
Il assure le contrôle et le bon fonctionnement des systèmes asservis ainsi que
l’étalonnage et le changement des instruments de mesure en cas de panne.
6. Service mécanique :
Ce service s’occupe de la réparation des pièces mécaniques défectueuses, il se charge,
éventuellement, de fabriquer des pièces nouvelles. Il dispose d’un atelier de fabrication
convenablement équipé. Ce service est composé de deux sous-groupes tels que : Mécanique et
Chaudronnerie.
7. Service de suivi des performances :

Il comprend deux sections :

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 Service statistique :
Il détermine le bilan thermique des tranches à vapeur, la consommation spécifique, suivi des
heures de marche et suivi de la production journalière et annuelle.
 Service laboratoire :
Le service laboratoire est responsable des deux principales taches :
- Suivi de la qualité de l’eau dans les différents équipements de la centrale, par des analyses
journalières, qui ont pour but de lutter contre la corrosion
-Suivi et contrôle de la poste d’adoucissement.

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Chapitre 2 : Cycle combiné de Ghannouch

I. Principe de fonctionnement de cycle combiné
La centrale électrique à cycle combiné de Ghannouch se compose d’une unité mono-arbre
(ou single shaft) KA26-1. Cette unité se compose d’ :

 Une turbine à gaz (TAG) ALSTOM type GT 26 équipée d’un système de combustion
séquentielle à pré-mélange pauvre et faibles émissions d’oxyde d’azote (NOx).
 Un cycle eau / vapeur à trois niveaux de pression et resurchauffe avec chaudière de
récupération HRSG.
 Une turbine à vapeur (TV) trois corps et à trois niveaux de pression.

 Un alternateur refroidi à l’hydrogène, commun aux deux turbines.

La turbine à vapeur est accouplée via un embrayage auto commutable synchrone sur l’autre
côté de l’alternateur. Cette disposition permet de démarrer et d’arrêter la turbine à vapeur
indépendamment de la turbine à gaz, alors que cette dernière est déjà en fonctionnement.

Turbine à
Turbine à Gaz Alternateur Embrayage Vapeur

Figure 3 : schéma simplifié de cycle combiné

De l'air frais est injecté dans un compresseur, cet air est comprimé à haute pression et
propulsé dans la chambre de combustion dans laquelle il est mélangé avec un combustible.
Une fois flammés la réaction produit des gaz chauds, ces derniers sont propulsés dans une
turbine dont ils activent la rotation, cette turbine entraine directement l'alternateur en rotation
qui produit de l'électricité. Cette énergie est évacuée vers le réseau d'électricité par
l'intermédiaire d'un transformateur. Le grand avantage de la centrale à cycle combiné, c'est
qu'elle récupère l'énorme chaleur des gaz qui sortent de la turbine à combustion dans une
chaudière de récupération. Dans cette dernière, les gaz chauffent des milliers de tubes dans
lesquels circulent de l'eau. L'eau chauffée à haute température est dirigée vers un ballon où
elle se transforme en vapeur. La vapeur est envoyée sous pression vers la turbine qui est mise

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en mouvement et transforme l'énergie thermique en énergie mécanique. La turbine est couplée

à un alternateur qui génère de l'électricité par rotation du rotor, cette énergie est aussi évacuée
vers le réseau de l'électricité. En sortie de la turbine la vapeur est alors dirigée vers le
condenseur dans lequel circule de l'eau froide qui permet de retransformer la vapeur en eau.

Enfin cette eau retourne vers la chaudière où elle est de nouveau transformée en vapeur, et le
cycle recommence. Cette centrale produit jusqu’à 400 MW.

Cette puissance électrique fournie au réseau par un courant triphasé à 50 Hz et 225 kV de

tension nominale côté haute tension du transformateur élévateur, à la sous-station de
BOUCHEMMA.

Le facteur de puissance est choisi par l’opérateur entre 0.80 en sur excitation et 0.91 en sous
excitation, celui-ci étant mesuré aux bornes de l’alternateur.

La production de la centrale est réglée en contrôlant la charge de la turbine à gaz en fonction

des exigences de production générale de la centrale.

Cette dernière est conçue pour fonctionner au gaz naturel en opération normale et au gasoil en
secours.

II. Les principaux équipements de la centrale

1. Turbine à gaz

La turbine à gaz de type de GT26 d’Alstom a été spécialement développée pour des
applications à cycle combiné. Cette turbine à gaz appelée aussi turbine à combustion ou
parfois turbine à gaz de combustion est une machine tournante thermodynamique appartenant
à la famille des moteurs à combustion interne dont le rôle est de produire de l'énergie
mécanique sous la forme de la rotation d'un arbre, directement à partir de l'énergie cinétique
des gaz produits par la combustion d'un hydrocarbure (fuel, gaz combustible...) qui subissent
une détente dans une turbine.

Elle comprend un rotor constitué d’un étage turbine « haute pression », de 4 étages turbine «
basse pression », de 22 étages compresseur, et deux chambres de combustion annulaires (les
brûleurs EV et SEV), appliquant le principe de combustion séquentielle.

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Figure 4 : Turbine à gaz

Le rotor de la turbine est couplé de façon rigide à l’arbre de l’alternateur. L’étage HP se

trouve en aval des brûleurs EV et en amont des brûleurs SEV. L'air en entrée de la TAG est
filtré dans le bloc de prise d'air.

Pour assurer le refroidissement et l’étanchéité de la TAG, de l’air est soutiré du compresseur à

différents étages. Deux de ces extractions d’air sont partiellement refroidies à l’extérieur de la
TAG, l’air BP sert à refroidir les brûleurs SEV, les premiers étages de la turbine BP et son
rotor, l’air HP sert principalement à refroidir la turbine HP et son rotor. Les échangeurs pour
refroidir l’air HP et BP sont à passe unique.

Deux chambres de combustion, la première appelée EV, la seconde appelée SEV, forment la
base du système de combustion séquentielle de la GT24/GT26. Les chambres de combustion,
sont soutenues et entourées par le corps de turbine, et sont refroidies par l’air extrait du
compresseur. L’air de refroidissement, qui traverse la chambre circulaire, est dirigé dans un
courant allant dans le sens inverse du flux du gaz de combustion. La construction circulaire de
la chambre de combustion et la disposition en tandem assurent un flux uniforme à faible perte
vers les turbines BP et HP, tandis que le bon mélange du combustible et de l’air dans la
chambre de combustion permet d’obtenir un profil de température régulier et une combustion
complète. Cela permet également de garder une veine de gaz chaud relativement courte. La
chambre de combustion est divisée le long de l’axe central horizontal.

 Chambre de combustion EV:

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Située entre le compresseur et la turbine HP, la chambre de combustion EV brûle le

combustible mélangé à l’air provenant du compresseur. L’énergie thermique est dissipée de
manière à ce que le gaz de combustion chaud s’écoule vers la turbine HP, où il est accéléré et
dilaté.

 Chambre de combustion SEV:

Les gaz d’échappement chauds après l’unique étage de la turbine HP s’écoulent à travers le
conduit d’échappement de la turbine pour atteindre la chambre de combustion SEV. Pour
réchauffer à nouveau ces gaz d’échappement, du combustible supplémentaire est injecté dans
la chambre de combustion par les injecteurs SEV. Ceux-ci sont alimentés en combustible par
des tubes collecteurs situés à l’extérieur du corps de la turbine. L’énergie thermique de cette
deuxième combustion est dissipée de manière à ce que le gaz chaud s’écoule dans un courant
régulier vers la turbine BP, où il est accéléré et dilaté.

La chambre de combustion SEV est montée en aval de l’étage de la turbine HP et du diffuseur

de turbine. La chambre de combustion est formée par l’espace circulaire creux après le
conduit d’échappement, par les brûleurs SEV et les chemises.

Le corps de la turbine entoure la chambre de combustion SEV et dirige l’air de

refroidissement provenant du compresseur au travers de l’espace circulaire creux des
chemises à paroi double pour le refroidissement à contre-courant. La zone dans laquelle se
trouvent les brûleurs SEV, l’arbre et la partie intérieure de la chambre de combustion SEV est
également refroidie par l’air provenant du compresseur.

2. L’alternateur 

La fonction de l'alternateur est de convertir la puissance mécanique délivrée par la turbine à

l’accouplement du rotor en puissance électrique, sous la forme d’une différence de potentiel et
d’un courant, aux bornes de l'alternateur principal. L'alternateur est construit pour résister à un
large éventail de conditions de fonctionnement anormales, par exemple : charges
déséquilibrées et court-circuit brusque.

L’alternateur ALSTOM (type 50WT21H-120) est entrainé à la fois par la turbine à gaz et par
la turbine à vapeur. La puissance est produite à une tension de 20KV.

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Figure 5 : Alternateur

L’alternateur, à trois phases vapeur et deux pôles synchrones, est refroidi à l’hydrogène. Le
gaz chaud est ensuite refroidi dans les échangeurs thermiques se trouvant dans l’enceinte de
l’alternateur.

Cette machine synchrone joue deux rôles importants :

 Phase 1 : la machine synchrone prend tout d’abord le rôle d’un moteur de démarrage
pour la turbine à gaz TG26 (Système statique de démarrage SSD).
 Phase 2 : Ensuite la machine synchrone est un alternateur pour produire de l’énergie
électrique (Système d’excitation statique).

L'alternateur est entièrement refroidi par hydrogène en circuit fermé comme réfrigérant
primaire. La chaleur est ensuite transférée au circuit d’eau (réfrigérant secondaire) dans les
refroidisseurs H2/eau.

La circulation de l’hydrogène est assurée par deux ventilateurs axiaux montés sur l’arbre. Le
système de refroidissement à l’hydrogène est conçu sous forme de deux circuits de
refroidissement symétriques par rapport à la ligne centrale de l'alternateur.

Il possède les caractéristiques électriques suivantes :

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3. Embrayage SSS

L’embrayage auto-commutable synchrone (SSS est l’abréviation de l’anglais “self shifting

and synchronizing ”) permet de connecter la TV à l’alternateur, alors que celui-ci est déjà
entraîné par la TAG :

 L’embrayage s’engage automatiquement aussitôt que le couple de la TV devient

positif ; c'est à dire aussitôt que la vitesse de la TV a tendance à dépasser celle de
l’alternateur.
 L’embrayage se désengage automatiquement aussitôt que le couple de la TV devient
négatif ; c'est-à-dire aussitôt que la vitesse de la TV a tendance à passer en dessous de
celle de l’alternateur.

Figure 6 : Embrayage SSS

4. Turbine à vapeur 

La turbine à vapeur ALSTOM, de type DKYZ3-2N41B, possède trois corps, trois

pressions, et une resurchauffe.

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Elle est conçue pour être utilisée avec une turbine à gaz au sein d’une centrale électrique à
cycle combiné. Le débit massique provenant de la chaudière de récupération, comprenant un
débit haute pression (HP), à pression intermédiaire (PI) et basse pression (BP) alimente la
turbine à vapeur. Les turbines HP et PI sont à simple flux et la turbine BP est à double flux.

Les deux rotors des corps HP et PI/BP sont liées entre eux par un accouplement rigide. Le
rotor HP est également lié à l’embrayage par un accouplement rigide.

Figure 7 : Turbine à vapeur

La vapeur vive provenant de la chaudière de récupération passe par la vanne de vapeur

vive, constituée d’une vanne d’arrêt et d’une vanne de régulation, et pénètre dans l’enveloppe
intérieure HP où elle se dilate dans les ailettes. Après dilatation, la vapeur retourne à la
chaudière de récupération par la conduite de réchauffement à froid pour y être réchauffée. La
vapeur PI resurchauffée passe par la conduite de resurchauffe chaude et deux vannes
d’interception constituées d’une vanne d’isolement et d’une vanne de régulation, et
pénètre dans l’enveloppe intérieure PI où elle se dilate dans les ailettes. La vapeur PI
dilatée rejoint ensuite la vapeur secondaire, qui pénètre par une vanne de vapeur secondaire
constituée d’une vanne d’isolement papillon et d’une vanne de régulation papillon, dans
l’échappement de la vapeur PI, et est amenée dans la turbine BP par une conduite de

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jonction. La vapeur provenant de la turbine BP circule vers le condenseur agencé radialement

une fois la dilatation terminée. Une fois la condensation terminée, le condensat passe
dans le réservoir d’eau d’alimentation pour le chauffage d’alimentation. Un retrait dans la
turbine BP assure le chauffage d’alimentation de l’eau d’alimentation. Le système
d’étanchéité à vapeur de barrage, raccordé aux chambres extérieures des joints d’arbre de
la turbine à vapeur et aux joints de la tige de vanne, est relié au condenseur de vapeur de
barrage. Un ventilateur monté sur le condenseur de vapeur de barrage assure une pression
système légèrement inférieure à la pression atmosphérique. L’air et la vapeur sont
séparés dans le condenseur de vapeur de barrage. L’air est dirigé vers l’atmosphère
tandis que la vapeur se condense et est ramenée au circuit eau/vapeur par le condenseur
principal.

5. Chaudière de récupération

La chaudière de récupération est de design horizontal. Elle fonctionne en mode de

circulation naturelle pour les trois niveaux de pression BP, MP et HP. Le flux gazeux dégagé
par la turbine à gaz sert de source de chaleur pour produire la vapeur.

Les pompes alimentaires HP/MP alimentent la chaudière de récupération. L’eau alimentaire

BP est extraite en aval du deuxième rang économiseur MP/BP. L’eau alimentaire HP,
MP et BP est réchauffée dans des économiseurs et envoyée vers les ballons respectifs.
Chaque niveau de ballon est régulé par une vanne de contrôle. La vapeur saturée est
produite dans les évaporateurs HP, MP et BP. En sortie de la chaudière de récupération,
les vapeurs HP et MP sont désurchauffées avec l’eau alimentaire extraite des
économiseurs HP et MP respectivement. De l’eau extraite de l’économiseur HP alimente
les réfrigérants d’air TAG. Le ballon des purges de la chaudière recueille les purges de
la chaudière de récupération et des réfrigérants d’air de la TAG.

Paramètres importants :

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 Pression : contrôlée par le circuit résistant (principalement la TV) en sortie HRSG, en

fonction du débit de vapeur produit par celle-ci.
 Température : contrôlée par la désurchauffe, elle doit être la plus haute possible tout
en respectant les températures limites des matériaux (tuyaux, échangeurs, turbine
vapeur…).
 Niveaux ballon : réserve d'eau chaudière.

Figure 8 : schéma simplifié de la chambre de récupération

 Réfrigérants d’air TAG(OTC)

Un réfrigérant HP et réfrigérant BP sont requis pour le refroidissement de l’air de la turbine à

gaz. Les réfrigérants sont des échangeurs de type hélicon à un seul passage (sans
recirculation). Ils sont alimentés en eau HP et la vapeur produite est envoyée dans le système
de vapeur HP de la chaudière de récupération.

6. condenseur

Les gaz sortant de la turbine se dirigent vers le condenseur dans lequel il y aura un échange
thermique entre la vapeur et l’eau de mer qui se trouve à l’intérieur des tubes du condenseur.
Le condenseur comporte des éjecteurs qui ont pour rôle de maintenir le vide dans le
condenseur donc ces dispositifs permettent l’évacuation de l’air qui peut entrer dans le
condenseur.

7. Transformateur

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Le transformateur électrique est un transformateur réversible c’est-à-dire qu’il est élévateur

12.5/150kv dans le cas d’évacuation d’énergie et abaisseur 150/12.5kv quand l’installation
est à l’arrêt.

8. Cycle eau/vapeur

Le "rendement" du cycle combiné n’est pas égal à la somme des rendements des cycles gaz et
vapeur. En effet, l’intégralité de la chaleur des gaz d’échappement de la turbine à combustion
n’est pas récupérée dans le cycle vapeur.

 Les gaz conservent une température supérieure à la température ambiante ce qui

constitue une irréversibilité.
 L’échangeur Gaz / Vapeur, qui constitue la liaison entre les 2 cycles apporte une
irréversibilité supplémentaire.
 Ces raisons expliquent qu’avec des différences de températures du même ordre pour
chacun des cycles, la puissance de la turbine à vapeur est souvent 2 fois moins
importante que celle de ou des turbines à combustion.

Ce cycle est constitué de :

- un condenseur : chargé de condenser des vapeurs ou des gaz pour les récupérer sous
forme liquide.

- pompes d’extraction des condensats : en fonctionnement normal, une pompe est en

service et le deuxième reste en secours.

- système d’évacuation du condenseur : constitué de 2 éjecteurs permettant d’évacuer la

vapeur coté condenseur pendant le démarrage et d’extraire les gaz non condensables pendant
le fonctionnement des réfrigérants d’air du condenseur.

- réchauffeur basse pression : précède la bâche alimentaire, réchauffe les condensats

afin d’améliorer l’efficacité globale de la centrale.

_bâche alimentaire / dégazeur : munie d’un dégazeur, stocke l’eau alimentaire pour la
chaudière de récupération, préchauffe et dégaze l’eau d’extraction.

- pompes alimentaires : sont à nombre de deux, équipées de filtres à l’aspiration et de

clapet de débit minimum ; une est en service et la deuxième reste en secours.

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- pompes de préchauffage eau alimentaire : l’eau alimentaire est pompée par 2 pompes
de recirculation et passe dans l’échangeur de préchauffage de la chaudière de récupération
puis retourne dans la bâche alimentaire pour chauffer cette dernière à la température donnée.

- systèmes de contournement vapeur TV : sont munis des by-pass HP, MP et BP

permettant un refroidissement des resurchauffeurs HP de la chaudière de récupération, ainsi
que le conditionnement de la vapeur pour le démarrage TV.

La vapeur vive provenant de la chaudière de récupération passe par la vanne de vapeur vive,
constituée d’une vanne d’arrêt et d’une vanne de régulation, et pénètre dans l’enveloppe
intérieure HP où elle se dilate dans les ailettes.

Après dilatation, la vapeur retourne à la chaudière de récupération par la conduite de

réchauffement à froid pour y être réchauffée.

La vapeur PI resurchauffée passe par la conduite de resurchauffe chaude et deux vannes

d’interception constituées d’une vanne d’isolement et d’une vanne de régulation, et pénètre
dans l’enveloppe intérieure PI où elle se dilate dans les ailettes.

La vapeur PI dilatée rejoint ensuite la vapeur secondaire, qui pénètre par une vanne de vapeur
secondaire constituée d’une vanne d’isolement papillon et d’une vanne de régulation papillon,
dans l’échappement de la vapeur PI, et est amenée dans la turbine BP par une conduite de
jonction.

La vapeur provenant de la turbine BP circule vers le condenseur agencé radialement une

fois la dilatation terminée.

Une fois la condensation terminée, le condensat passe dans le réservoir d’eau d’alimentation
pour le chauffage d’alimentation. Un retrait dans la turbine BP assure le chauffage
d’alimentation de l’eau d’alimentation.

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Figure 9 : cycle eau/vapeur

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III. Unité de traitement des eaux

L’installation de traitement des eaux de la Centrale Electrique de Ghannouch produit de l’eau

brut, de l’eau de service et de l’eau déminéralisée à partir d’eau et /ou d’eau brut industrielle
selon les deux cas :

 Cas de fonctionnement normal prévisionnel (hors période de passage au fuel).

 Cas de fonctionnement correspondant au période de passage au fuel avec utilisation de
l’eau industrielle. Il correspond au mode de production maximal de l'installation (5
jours par an).
1. But de dessalement

Alimenter la chaudière par l’eau déminée pour éviter la corrosion.

2. Liste des utilités

Le fonctionnement de l'unité de dessalement d’eau de mer est réalisable lorsque les fluides
suivants seront disponibles :

-Eau de mer à l’entrée de la station : max 2x55 m3/h à une pression de 1.2 bar

-Eau industrielle à l’entrée de la station : 18 m3/h à une pression de 1bar

-air instrument : débit moyen horaire : 85 Nm3/h à une pression 5.5bar min

-produits chimiques (volumes mini à vérifier par rapport au niveau des alarmes)

Acide chlorhydrique 33% : cuve 25m3 remplie au-dessus du niveau min : 1.2m

Soude caustique 32% : cuve 25m3 pleine remplie au dessus du niveau min : 1.2m

Séquestrant 191 T : cuve 500L remplie à 80 L min

Séquestrant 1020 T : cuve 500L remplie à 80 L min

Coagulant: cuve 1000L remplie à 80 L min

Acide sulfurique : cuve 1000L remplie à 80 L min

Floculant : cuve 250L remplie à 80 L min

Bisulfite : cuve 1000L remplie à 80 L min

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Javel : cuve 250L remplie à 80 L min

DBNPA : cuve 500L remplie à 80 L min

3. Description générale

Le procédé de dessalement est un procédé discontinu qui constitue de trois étapes :

Dessalement
eau de mer
Cuves eau Osmose inverse Cuves eau
brute 2éme étage osmosée

Traitement eau
industrielle

Cuves eau Lits mélanges

déminéralisée de finition

Figure 10 : schéma simplifié de l’installation

 Etape1 : production d’eau brute

Cette étape commence par pompage de l’eau de mer qui dirige vers les multimédias 90
GDB10 AT002 (filtré à sable) puis vers SWRO1 (osmoseur de l’eau de mer 1) ou l’eau passe
par trois filtres .À sa sortie, l’eau entre dans un mélangeur avec trois produits
chimiques(bisulfite, DBNPA, séquestrant) .Le mélange obtenu est injecté dans l'osmoseur 1
qui a deux sorties (le perméat, le concentrat).Le perméat est envoyé directement pour remplir
le cuve d'eau brute et le cuve de lavage mais le concentrat est envoyé vers un récupérateur de
pression avant son rejet. Mais, l’obtention d’eau brute peut aussi réaliser à partir le passage de
l’eau industrielle à travers le filtre à sable 20 GBB20 AT001 et le filtre à charbon actif 90
GBB30 AT001.

 Etape2 : production d’eau osmosée

L’eau brute se transforme en eau osmosée grâce à deux osmoses.

 Etape3 : production d’eau déminée

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L’’eau osmosée est passé à travers le mixed-bed 90GCF20 avant le cuve d’eau déminée

4. Description détaillée

L'installation de traitement d'eau est constituée de 4 sous-ensembles de traitement

fonctionnant indépendamment les uns des autres :

- un sous-ensemble Dessalement eau de mer

- un sous-ensemble Traitement eau industrielle

- un sous-ensemble Osmose inverse 2ème étage

- un sous-ensemble Lits mélangés de finition

Ainsi que de 5 sous-ensembles périphériques nécessaires au fonctionnement des sous-

ensembles précédents :

- un sous-ensemble Station eaux de service

- un sous-ensemble Injection de réactifs

- un sous-ensemble Traitement de l'eau potable

- un sous-ensemble CIP osmose inverse

- un sous-ensemble Neutralisation des effluents

Ces 4 sous-ensembles de traitement sont séparés par des cuves de stockage de l'eau dans ses
états successifs en fonction de l'avancement du traitement.

La demande d'eau de chacun de ces sous-ensembles est définie par les niveaux correspondants
dans la cuve de stockage aval au sous-ensemble :

- Niveaux dans les cuves d'eau déminéralisée pour le sous-ensemble Lits mélangés de finition.

- Niveaux dans les cuves d'eau osmosée pour le sous-ensemble Osmose inverse 2ème étage

- Niveaux dans les cuves d'eau brute pour les sous-ensembles Dessalement d'eau de mer et
traitement d'eau industrielle

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L'autorisation de démarrage de chacun des sous-ensembles est déterminée soit par les niveaux
correspondants dans la cuve de stockage amont au sous-ensemble, soit par la pression de l'eau
d’alimentation du sous-ensemble :

- Niveaux dans les cuves d'eau osmosée pour le sous-ensemble Lits mélangés de finition

- Niveaux dans les cuves d'eau brute pour le sous-ensemble Osmose inverse 2ème étage

- pression d'alimentation en eau de mer ou en eau industrielle pour les sous-ensembles

Dessalement d'eau de mer et Traitement d'eau industrielle

Chacun des sous-ensembles de traitement comporte 2 lignes pouvant fonctionner, selon l'état
de la demande d'eau, seules (1 x 100% des besoins) ou en parallèle (2 x 100% des besoins).

a) Sous ensemble dessalement eau de mer

Le sous-ensemble Dessalement eau de mer assure la production d'eau brute à partir d'eau de
mer vers les cuves de stockage d'eau brute.

Il est constitué d'un groupe de pompage suivi de 4 étages de traitement successifs et comporte,
selon l'état de la demande d'eau, des équipements pouvant fonctionner en production :

- sur 1 ligne (1 x 100% des besoins)

- une des 2 pompes d’eau de mer

- les 2 ensembles de coagulation (ballon de contact) et de filtration multimédia

- les filtres à cartouches correspondant à une unité SWRO sélectionnée

- l’unité SWRO sélectionnée sur 2 lignes en parallèle (2 x 100% des besoins) :

- 2 pompes d’eau de mer

- 2 ensembles de coagulation (ballon de contact) et de filtration multimédia

- les filtres à cartouches correspondant aux deux unités SWRO

- deux unités SWRO

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Figure 11: schéma du circuit eau brut avec l’eau de mer

SWRO = unité d’osmose inverse sur eau de mer

NTU : Analyseur de turbidité de l'eau de mer

Cl2 : Analyseur de la teneur en chlore de l'eau de mer

COT : Analyseur de la teneur en carbone organique total de l'eau de mer

Au démarrage du sous-ensemble dessalement d'eau de mer, ouverture des vannes et contrôle

de la qualité de l'eau de mer (NTU, COT et chlore libre).

L'autorisation de démarrage du sous-ensemble est conditionnée à la qualité requise de l'eau de

mer.

Lors de cette étape, on remarque le dosage de réactifs chimiques suivants :

 Dosage d’eau de Javel :

Injection en amont des pompes d’eau de mer asservie au chloromètre pour maintenir une
teneur en chlore libre de 0,1 mg/l à la sortie des filtres multimédia.

 Dosage de FeCl3 :

Injection en amont des ballons de contact asservie au débitmètre.

 Dosage de floculant :

Injection en amont des filtres multimédia asservie au débitmètre.

 Dosage de bisulfite de sodium :

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Injection en amont des osmoseurs eau de mer asservie à la teneur résiduelle en chlore libre
mesurée par le chloromètre.

 Dosage de séquestrant :

Injection en amont des osmoseurs eau de mer en fonctionnement tout ou rien

 Dosage de DBNPA :

Une injection est effectuée après l’écoulement d’une minuterie (24 heures environ) et à
l’occasion du flushing d’arrêt de l’osmoseur.

Si l’osmoseur ne s’est pas arrêté pendant un temps donné (48 heures), il n’y aura pas eu
d’injection de DBNPA. Alors l’injection de DBNPA sera effectuée en ligne lors de la
production de l’osmoseur pendant un temps donné (20 minutes environ).

L’injection est effectuée en amont des osmoseurs eau de mer en fonctionnement tout ou rien.

b) Sous-ensemble traitement eau industrielle

Figure 12 : schéma du circuit eau brut avec l’eau industrielle

Le sous-ensemble traitement eau industrielle assure la production d'eau brute à partir d'eau
industrielle vers les cuves de stockage d'eau brute dés lors que le mode Fuel est sélectionné
sur le pupitre opérateur.

Il est constitué :

- d'un groupe de pompage comportant une pompe en service et une pompe en secours

- de 2 lignes de traitement fonctionnant en parallèle comportant chacune un filtre à sable suivi

d'un filtre à charbon actif.

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Les filtres à sable et les filtres à charbon actif sont toujours en production parallèle.

Lors de cette étape, on remarque le dosage de réactifs chimiques suivants :

 Dosage d’eau de Javel :

Injection en amont des pompes d’eau industrielle asservie au chlorométrie pour maintenir une
teneur en chlore libre de 1 mg/l à l’entrée des filtres à sable.

 Dosage de DBNPA :

Injection en amont des pompes d’eau industrielle asservie à la somme des débits contrôlés par
les débitmètres.

c) Sous-ensemble station eaux de service

Le sous-ensemble station eaux de service assure la production d'eau de service pour :

- le lavage des filtres à sable du sous-ensemble Dessalement d'eau de mer

- la mise en conservation du sous-ensemble "Traitement d'eau industrielle"

Il est constitué :

- d'une cuve de stockage d'eau de service

- d'un groupe de pompage comportant une pompe en service et une pompe en secours.

La cuve d'eau de service est alimentée par le sous-ensemble dessalement d'eau de mer.

d) Sous-ensemble osmose inverse 2eme étage :

Figure 13 : schéma du circuit de production de l’eau osmosée

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Le sous-ensemble osmose inverse 2ème étage assure la production d'eau osmosée vers les
cuves de stockage à partir de l'eau brute stockée dans les cuves.

Il est constitué d'un groupe de pompage suivi de 3 étages de traitement successifs et comporte,
selon l'état de la demande d'eau, des équipements pouvant fonctionner en production :

- sur 1 ligne (1 x 100% des besoins) :

- une pompe d’alimentation d’un osmoseur 2ème étage

- l’échangeur de chaleur

- les filtres à cartouches correspondant à l’osmoseur sélectionné

- l’osmoseur 2ème étage sélectionné

- sur 2 lignes en parallèle (2 x 100% des besoins) :

- les 2 pompes d’alimentation des osmoseurs

- l’échangeur de chaleur

- les filtres à cartouches correspondant aux 2 osmoseurs 2ème étage

- les 2 osmoseurs 2ème étage BWRO : osmoseur 2ème étage

Lors de cette étape, on remarque le dosage de réactifs chimiques suivants :

 Dosage d’acide :

Injection en amont des osmoseurs 2ème étage asservie au pH mètre pour maintenir une valeur
de pH à l’entrée des osmoseurs.

 Dosage de séquestrant :

Injection en amont des osmoseurs 2ème étage asservie au débitmètre.

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e) Sous-ensemble lits mélanges de finition

Figure 14 : Schéma du circuit de production de l’eau déminéralisée

Le sous-ensemble lits mélangés de finition assure la production d'eau déminéralisée vers les
cuves de stockage à partir de l'eau osmosée stockée dans les cuves.

Il est constitué :

- d'un groupe de pompage comportant une pompe en service et une pompe en secours.

- de 2 lignes comportant un lit de résines échangeuses d’ions mixed-bed et un piège à résines.

Il comporte, selon l'état de la demande d'eau, des équipements pouvant fonctionner en

production :

- sur 1 ligne (1 x 100% des besoins) :

- une des 2 pompes d’alimentation des mixed-beds

- un Mixed-bed et son piège à résine associé

- sur 2 lignes en parallèle (2 x 100% des besoins) :

- les 2 pompes d’alimentation des mixed-beds

- les 2 mixed-beds et les 2 pièges à résine

Les mixed-beds peuvent fonctionner seuls ou en parallèle selon le mode de fonctionnement

Gaz ou Fuel ou selon le niveau de demande d’eau.

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Figure 15 : Schéma représentatif de la phase de déminéralisation

f) Sous-ensemble traitement de l’eau potable

Le sous-ensemble traitement eau potable assure la production d'eau potable à partir d'eau
potable brute vers les laboratoires, douches et utilités.

Il est constitué d'une boucle dans laquelle l'eau potable circule en permanence et à partir
de laquelle sont alimentés les départs vers les trois utilisations.

Il comporte les équipements de préparation de l'eau potable suivants :

- 1 cuve de stockage d’eau potable brute

- 1 vanne de remplissage en eau brute

- 1 vanne mécanique de régulation de pression

- 1 groupe de pompage assurant la circulation comportant une pompe en service et une

pompe en secours

- 1 chloromètre de mesure du chlore libre au refoulement de pompage

- 1 injection d’eau de Javel sur la boucle d'eau potable.

- 1 ballon de maintien de pression

- 1 pressostat sur le circuit de distribution

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g) Sous-ensemble CIP osmose inverse

Le sous-ensemble CIP (Cleaning In Place) osmose inverse permet d'effectuer le lessivage

chimique manuel des osmoseurs eau de mer et 2ème étage.

Il est constitué :

- d’un bac équipé d’une thermo résistance

- d’un agitateur

- d'un groupe de pompage comportant une pompe en service et une pompe en secours

- d’un pH mètre de mesure du pH de la solution de lessivage.

- un ensemble de 3 filtres de protection équipé d’une mesure de pression différentielle.

h) Sous-ensemble neutralisation

Figure 16 : Photo de la cuve de décantation

Le sous-ensemble Neutralisation assure la neutralisation en ligne des effluents suivants :

- concentras des osmoseurs eau de mer.

- purges chaudes.

- purges froides.

- effluents en provenance des caniveaux du local de déminéralisation

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Il est constitué :

- d'un puisard de réception des effluents en provenance des caniveaux.

- d'un groupe de relevage comprenant une pompe en service et une pompe en secours.

- d'une cuve de décantation de réception des autres effluents.

- d'une cuve de neutralisation.

- d'une cuve d'homogénéisation

• Relevage des effluents en provenance des caniveaux :

Les effluents en provenance des caniveaux sont transférés du puisard de réception vers la
cuve de décantation par la pompe de relevage.

• Neutralisation des effluents :

Les effluents sont transférés gravitairement de la cuve de décantation vers la cuve de

neutralisation dans laquelle ils sont neutralisés.

• Homogénéisation finale et vidange des effluents :

Les effluents sont transférés gravitairement de la cuve de neutralisation vers la cuve

d'homogénéisation dans laquelle ils font l'objet d'une homogénéisation et d'un contrôle
final avant vidange.

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Chapitre3 : Sujet « Etude de la turbine à gaz »

I. étude théorique

Figure 17 : schéma simplifiée de la turbine à gaz

La turbine à gaz de type GT26 d’Alstom est composée de trois éléments de traitement:

• Un compresseur d’air

• Une chambre de combustion avec un/des brûleur(s)

• La turbine

 Compresseur :

L’air sous pression qui entre dans la chambre de combustion est fourni par le
compresseur axial. Ce dernier:

• Transfert l’énergie cinétique fournie par les aubes et les ailettes du compresseur à l’air
s’écoulant de sorte que la pression de l’air augmente (L’énergie cinétique est transférée en
énergie de pression).

• l’air qui se trouve dans le compresseur est pressurisé à l’aide des ailettes et des aubes.

• Est entraîné par la turbine dans l’arbre commun.

Une partie de l’air sous pression est également utilisé pour sceller et refroidir la turbine à
gaz.

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 Chambre de combustion :

Le gaz de combustion qui entraîne la turbine est fournie via une salle dans laquelle se
produit l’allumage sous pression, appelée chambre de combustion.

Dans la chambre de combustion:

• Du combustible liquide et gazeux est constamment brûlé. L’oxygène nécessaire pour le

processus d’allumage provient de l’air du compresseur. Lors de l’allumage, la température
de l’air de décharge du compresseur augmente, mais la pression dans la chambre de
combustion n’augmente pas. En d’autres mots.

• L’énergie chimique du combustible est convertie en énergie thermique .

 La turbine:

•Convertit l’énergie thermique du combustible de combustion en énergie mécanique.

• Est le moteur principal qui entraîne le compresseur axial et l’alternateur.

Est entraînée par le gaz de combustion compressé et chauffé via un système d’aubes et
d’ailettes monté sur le rotor et qui entraîne sa rotation.

II. calcul de la turbine à gaz

Les réactions présentes lors de la combustion sont :

CH4 + 2O2 + 8N2 CO2 + 2H2O + 8N2

C2H6 + 7/2 O2 + 14N2 2CO2 + 3H2O + 14N2

C3H8 + 5O2 + 20N2 3CO2 + 4H2O + 20N2

C4H10 + 13/2 O2 + 26N2 4CO2 + 5H2O + 26N2

C5H12 + 8O2 + 32N2 5CO2 + 6H2O + 32N2

On prend une base de calcul égale à 100 Nm3 :

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O2 nécessaire
à la
Composition de la fumée
combustion
Combustible % neutre
volumique H2O CO2 N2 O2

CH4 85.1 170.2 170.2 85.1 -------- à

C2H6 10.69 37.415 32.07 21.38 --------

c
C3H8 1.38 6.9 5.52 4.14 --------
a
C4H10 0.15 0.975 0.75 0.6 --------

C5H12 0.031 0.248 0.186 0.155 -------- l

N2 1.459 ----------- -------- -------- 1.41 c

CO2 1.19 ----------- -------- 1.19 --------
u
Total 100 215.738 208.726 112.565 1.41
l

1) détermination de la composition de l’air de combustion

On a O2 nécessaire à la combustion neutre = 215.738 Nm3/100 Nm3 comb

Connaissant que l’air est formé de 21% O2 et 79% N2, on obtient

N2 neutre=O2 nécessaire à la combustion neutre *(97/21)

 N2 neutre=811.585 Nm3/100 Nm3 comb

N2 totale = N2 neutre + N2 du gaz

N2 totale =811.585+1.459=813.044 Nm3/100 Nm3 comb

2) calcule de débit d’air théorique

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Yi Mi Mi*yi gi
CH4 85.1 16 13.616 46.785
C2H6 10.69 30 3.207 11.019
C3H8 1.38 40 0.607 2.085
C4H10 0.15 58 8.7 29.893
C5H12 0.031 72 2.232 7.669
N2 1.459 28 0.408 1.402
CO2 1.19 44 0.333 1.144
Total 100 ------- 29.103 -------

Avec gi= Mi*yi /∑ Mi*yi

Avec

-gi : fraction massique.

-Mi : masse molaire.

-yi : fraction volumique.

Gthair = (0.0267*C + 0.08*H + 0.01*(S –O)) / 0.23

-Gthair =débit d’air théorique

 C=∑ Ci = ∑ gi*12*ni/Mi =77.066

 H= ∑ Hi =∑gi*mi/Mi =20.714
 O=∑ gi*16*pi / Mi =0.829
 N=∑gi*28* ki /Mi=2.804

-ni, mi, pi, ki : nombre d’atome d’un composé.

Donc Gthair =16.115 kg/kgc

3) calcule de la quantité de chaleur dégagée Q’

Q’=PCI + Qair + Qcom

- PCI : pouvoir calorifique inferieure.

-Qair : quantité de chaleur apportée par l’air si sa température d’entrée à la turbine est
différente de 0°C.

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-Qcom : quantité de chaleur apportée par le combustible si sa température d’entrée à la turbine

est différente de 0°C. 

PCI=36900 KJ/kgc

Qair = Gthair*Cpair*T1=136.913 kcal/kgc =572.296 kJ/kgc

Qcom =Gc* Cpcom*T2 = 18.5 kcal/kgc =77.33 kJ/kgc

Cpair= chaleur spécifique de l’air est égale à 0.24 kcal/kg

Cpcom= chaleur spécifique de l’air est égale à 0.5 kcal/kg

T1=35.4°C, et T2=37°C  sont les températures d’entrée de l’air et de combustible

respectivement

 Q’ =37549.626 kJ/kgc

4) détermination de l’excès d’air

On a Hf=Tmax*∑mi*Cpi = Q’

Avec -Hf : enthalpie des fumées.

-Cpi : capacité calorifique.

-mi : quantité d’un composé des fumées.

-Tmax : température maximale des fumées.

On travaille à Tmax =1000K 

 les capacités calorifiques Cpi :

Cp H2O =4.18 kJ/kg K
Cp CO2 = 1.234 kJ/kg K
Cp N2 =1.167 kJ/kg K
Cp O2 = 1.09 kJ/kg K
 calcule des mi (quantité d’un composé des fumées) :
m H2O = 0.09*H =1.864
m CO2 =0.0367*C=2.828
m N2= 0.77*Gthair *α +0.01N=12.408 α +0.028

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m O2 =0.23* Gthair *(α-1)=3.706-3.706 α

On obtient donc Hf=18487 α +7273 = Q’ =37549.626 kJ/kgc

Donc α=1.63

D’où l’excès d’air = α-1=0.63=63%

5) débit d’air entrant

O2entrant =O2neutre*1.63= 351.653 Nm3 /100 Nm3c
N2entrant= O2entrant*79/21=1322.884 Nm3 /100 Nm3c

Donc débit d’air entrant est égal à 1674.537 Nm3 /100 Nm3c
6) débit des fumées
On ne tient pas compte de quantité d’eau dans les fumées donc

Fumées= O2excès + N2entant + N2gaz + CO2 =1572.774 Nm3 /100 Nm3c

D’où la composition des fumées est :

% N2 =84.2
% O2 =8.64
%CO2 =7.15
7) calcule du rendement
On sait que
η=1-(Qp+Qf)/Q’
Avec
-Qp : pertes spécifiques de la chaleur à travers les parois.
-Qf : pertes spécifiques de la chaleur avec les fumées sortantes de la turbine.

Qp=2000kcal/kg (donnée)=8360kJ/kg
Qf=T*Σmi*Cpi
Avec T=200 K
Qf=6509.945kcal/kg
Donc η=0.604=60.4%

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Conclusion Générale

Après avoir passé cette période de stage, je tiens à mentionner que la vie professionnelle m’a
aidée à améliorer mes connaissances et à savoir mieux la pratique à la théorie.

Ce stage m’a permis de connaître les différents moyens de production de l’énergie électrique,
et aussi de contacter les personnes de tous les services qui m’ont donné une idée sur les taches
qu’ils accomplissent.

Enfin, ce stage est une bonne occasion pour s’adapter à la vie professionnelle.

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Journal de Stage
Planning du stage

Les jours ouvrables

Tâch 1 1 1 1 1 1 1 20 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 12 14 17 22
e 0 1 3 5 6 8 9 1

T1

T2

T3

T4

T5

T6

T7

Description des Tâches :

 T1 : Visiter les différents services de l’entreprise

 T2 : Visiter les chantiers sous-traitants par l’entreprise
 T3 : Faire le contrôle/ maintenance des équipements de pompage
 T4 : Etudier le système de traitement de surface
 T5 : Proposer des solutions pour améliorer ce système
 T6 : Mettre en service des solutions proposées
 T7 : Rédaction du rapport de stage (1 heure chaque jours)

Déroulement du stage : Date de début : ………………………. Date de fin : ………………………

Jour Date Activités

1 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
…………………….…………………….…………………….…………………….………………

2 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
…………………….…………………….…………………….…………………….………………

3 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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4 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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5 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………

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…………………….…………………….…………………….…………………….………………

6 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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7 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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8 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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9 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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10 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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11 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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12 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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13 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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14 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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16 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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17 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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18 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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19 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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20 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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21 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
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22 ……………………. …………………….…………………….…………………….…………………….………………
…………………….…………………….…………………….…………………….………………

Assiduité du stagiaire :
Total des jours ouvrables : .…… Total des Absences : …….. Pourcentage d’absence (<10%) : …..

Accident(s) : Oui  Non 

Si oui, préciser la nature de l’accident : ………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Appréciation du responsable du stage :

Critère Appréciation*
Contact humain
Intégration et faculté d’adaptation
Efficacité dans l’exécution
Esprit d’initiative
Connaissance scientifique et technique
Aptitude au commandement
Présentation
Respect des mesures et des consignes de sécurité
(*) Affecter une lettre : A= excellent, B= Bien, C= moyen, D= médiocre.

Commentaires du responsable du stage sur le travail accompli par le stagiaire  :

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Visa du responsable du stage
Date : ………………………………… Nom et Prénom : ………………………………………..

Signature et cachet

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