“UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA”

“FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA”

“LABORATORIO DE CIRCUITOS ELECTRICOS”

PROFESOR: Luis Sosa, José

TEMA: “EL MULTIMETRO Y SUS USOS”

ESTUDIANTE: CÓDIGO:

 Mujica Saucedo, Carlos Fernando 20150235H

SECCIÓN: “C”

FECHA DE ENTREGA: 5 de abril del 2017

 ÍNDICE

1. OBJETIVOS………………………………………………………...…….…………….2
2. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES UTILIZADOS……………………….
…….2
3. DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO…………………………………………..……...……2
4. DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO………………………..………....…4
5. CALCULOS Y RESULTADOS………………………...……………………………...5
6. CONCLUSIONES………………………………………………………………………6
7. RECOMENDACIONES……………………………………….………..……..….……6
8. CUESTIONARIO………………………………………………………….………..…..7
9. ANEXOS……….………………………………….………………………….……….10
10. BIBLIOGRAFA…………………………………………..……………………………12

2
1.- OBJETIVOS DE LA EXPERIENCIA

 Conocer los fenómenos que ocurren cuando un material con deformación

plástica en frío es sometido a un tratamiento térmico de recocido a fin de
recuperar la estructura inicial.

 Observar que durante el tratamiento de recocido de re cristalización se

recuperan algunas propiedades de un material deformado en frio, como por
ejemplo, la ductilidad.

 Realizar cuadros comparativos de durezas y porcentajes de deformación, tanto

antes del recocido como después de este.

2.-DESCRIPCION DE LOS MATERIALES USADOS

1) Las seis probetas de cobre que se utilizaron en el laboratorio pasado(Fig. 2)

2) Tres lijas de agua abrasivas para fierro (1000, 1200 y 1500)
3) Microscopio metalográfico con lente de aumento de 100X (Fig. 3)
4) Pulidora para las superficies de las probetas (Fig. 4)
5) Durómetro electrónico Rockwell

3.-DESCRIPCION DEL ENSAYO

1.-Se realiza el recocido a una temperatura de 820°C. Este proceso se hizo fuera de la
clase de laboratorio de Ciencias de los Materiales 2. Tuvo una duración de 1 hora.

3
 Fig1. Imagen referencial del calentamiento de la probeta

2.-Depues de recocido el material tuvimos que lijar la superficie de la probeta en la cual

se iva a medir la dureza. Este lijado fue solo para tener una superficie lisa, uniforme y
libre de óxido.

3.-Una vez lijado la probeta fuimos al laboratorio n°4. En él medimos la dureza HRH con
el durómetro. Obtuvimos diferentes respuestas relacionadas con la deformidad que mas
adelante se verá. Tuvios un problema con una probeta ya que su suoerficie no era
completamente plana. Se tuvo que medir 2 veces para poder tomar un valor de dureza
para aquella probeta.

4
4.- Una vez obtuvimos las diferentes edidas de la dureza pasamos a comprovar la
metalografía de la pieza. Para ello tuvimos que lijar de nuevo. Esta vez fue despacio y
tratando de que no se raye la superficie que se iva a observar. Cabe resaltar que la
superficie que se iva a observar era una donde no se halla medido la dureza o no haya
tenido marcas del durómetro.

5.-Lo pulimos la pieza y pasamos a observar en el icorscopio los diferentes tipos de

metalografía que tenían.

4.-DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO:

Numero
de Li (mm) Lf (mm) ΔL(mm) Carga PSI
probeta
0 16.93 16.93 0 0

1 17.45 15.95 1.5 87

3 15.72 11.38 4.34 118

2 16.29 10.74 5.55 140

4 16.71 10.12 6.59 157

5 17.94 10.04 7.9 184

6 15.59 8.28 7.31 217

Tabla 1 : Datos del laboratorio

Numero de DUREZA DUREZA DUREZA DUREZA

probeta ANTES ANTES ANTES DESPUES
DEL DEL DEL DEL
5
 RECOCID RECOCIDO RECOCIDO RECOCIDO
OA B C HRH

0 18.8 16.1 16.9 21,1

1 73.4 64.2 44.3 51,4

3 83.5 83.2 57.4 53,4

2 89 86.7 62.3 54,6

4 89.9 90.4 66.6 54,5

5 84.9 81.3 66.1 43,8

6 76.1 76.7 73.7 41,6

Tabla 2: Datos del laboratorio de dureza

5.-CALCULOS Y RESULTADOS:

6
 Dureza - %Deformación
60

50
Dureza HRH
40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

%Deformación

Tabla nro. 3: Dureza (HRH) vs Deformación

Grafica %deformacion vs Grano ASTM

Para hallar el grano ASTM se necesita aplicar la fórmula:

N=2G−1

Numero de granos por pulgada

Numero de probeta cuadrada(N)
0 10
1 11.5
3 18.5
2 13
5 24.5
6 51

Despues de aplicar la formula se halla el grano ASTM:

7
Numero de Grano
probeta G ASTM
0 4.32 4
1 4.52 4
2 5.2 5
3 4.7 5
5 5.61 6
6 6.67 7

Ahora con los datos del laboratorio pasado tenemos el % de deformación

%
deformacio
n ASTM
0 4
8.59598854 4
27.6081425 5
34.0699816 5
44.0356745 5
46.8890314 7

%Deformacion vs Grano ASTM

8

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Tabla nro 4: %Deformación vs Grano ASTM

6.-CONCLUSIONES

8
  El ensayo de recocido contra acritud reestablece las propiedades mecánicas del
material del cobre que habían sido modificadas debido al ensayo de deformación
en frio.

 Las probetas con mayor porcentaje de deformación son las que tuvieron menor
recuperación de dureza con respecto a su dureza previa a la deformación en frio.

 El ensayo de recocido contra acritud es un buen método para restablecer las

propiedades mecánicas de un material que ha sufrido deformación en frio, Sin
embargo hay que tener en cuenta que cada grado de deformación en frio necesita
unas determinadas condiciones de recocido (valor del tiempo y temperatura) para
así poder recuperar las propiedades mecánicas del material hasta antes de la
deformación.

7.-RECOMENDACIONES:

 Es importante que las probetas sean preparadas de manera correcta, es decir

tratar de que sus caras preparadas estén paralelas, así será posible una buena
medida de la dureza.

 Se recomienda asignar a un alumno que se encargue del apunte de los datos

obtenidos, así también a una persona que se encargue de las fotografías a las
probetas en el microscopio, de manera de tener una fotos con buena calidad de
imagen .Para finalmente repartir los datos y fotografías a los grupos formados.

 Para el momento de la metalografía, a la probeta se le debe haber realizado un

buen lijado, de esta manera se podrá apreciar con más claridad la forma y el
tamaño de los granos en el microscopio.

 Recordar calibrar el microscopio para tener una imagen más nítida de los granos.

9
  En el calculo de la deformación vs grano ASTM no se toma en cuenta la probeta
cuatro ya que no se observa bien sus granos

8.-CUESTIONARIO:

1.- Mencionar los procesos que ocurren durante el calentamiento de un metal que
ha sido deformado en frío

El proceso que se le realiza a un material deformado en frio se le conoce como recocido

contra acritud y este proceso tiene las siguientes fases:

 Recuperación: Es la etapa más sutil del proceso, ocurre entre 100 y 250 ºC,
aquí no presenta ningún cambio micro estructural notable, pero ya con la
movilidad atómica es suficiente para disminuir la concentración de defectos
puntuales, permitiendo que las dislocaciones se muevan a posiciones de más
baja energía, disminuye un poco la dureza y hay un aumento significativo de la
conductividad eléctrica
 Recristalización: Esta se produce entre 1/3 a ½ de la temperatura de fusión,
donde la movilidad atómica es suficiente para afectar las propiedades mecánicas
del material; el resultado micro estructural se llama recristalización y ocurre
debido a que en la microestructura trabajada en frío aparecen nuevos granos
con un eje común, libre de esfuerzos, agrupados en zonas de alta energía
(bordes de grano), los cuales crecen juntos hasta que constituyen toda la nueva
microestructura, libre de tensiones internas. La disminución de dureza debido al
recocido es significativa y se recuperan las demás propiedades.
 Crecimiento de grano: Los nuevos granos de la microestructura aumentaran de
tamaño por el nivel de temperatura y por el tiempo de calentamiento a que es
expuesto el material, el cual debe ser cuidadosamente controlado, esta nueva
microestructura contiene una gran concentración de fronteras de grano, el que
paulatinamente va creciendo, en función al tiempo de exposición, en esta etapa
de crecimiento de grano se produce poco ablandamiento adicional al material.

10
2.- Mencionar como cambia la resistencia eléctrica del material durante la
recuperación en un recocido contra acritud.

La resistencia eléctrica disminuye ya que la conductividad eléctrica aumenta durante la

fase de recuperación en un recocido contra acritud, esto puede atribuirse a la migración
y eliminación de vacancias y una reducción de la densidad de dislocaciones

3.- Durante el recocido de un material deformado en frío ¿Cómo es el crecimiento

de los granos?

El grano crece mientras más tiempo este a la temperatura del recocido; aparecen
nuevos granos con un eje común, libre de esfuerzos, agrupados en zonas de alta
energía (bordes de grano), los cuales crecen juntos hasta que constituyen toda la nueva
microestructura, libre de tensiones internas.

4.- Se tienen dos probetas de hierro electrolítico deformadas 5% y 50%, que son
recocidas a 800 grados centígrados, ¿Cuál de ellas alcanzará un grano más
grande después del mismo tiempo de permanencia en el horno?

La que alcanza mayor tamaño de grano es la de 5%. Ya que según lo observado las
probetas con menor % de deformación tiene mayor tamaño de grano y viceversa.

5.- ¿A qué se denomina textura de un material deformado en frío?

Es la orientación cristalográfica de los granos de la probeta que se trabaja en frío. Ya

que ellas adquieren una orientación preferencial.

6.- ¿En qué se diferencia el proceso de re cristalización para un material

deformado en frío de uno deformado en caliente?

El proceso de recristalización en trabajo en frío aparece durante el recocido contra la

acritud. Ya que sirve para eliminar las tensiones internas del material, sacrificando un
poco su dureza.

En el deformado en caliente el proceso de recristalización se da durante la deformación.

11
7.- ¿A qué se denomina grado de deformación crítico ó porcentaje de
deformación crítico?

El grado de deformación que condiciona principalmente el desarrollo del proceso de

fusión y que conduce después del calentamiento a un crecimiento gigantesco de los
granos, se llama grado de deformación crítico. Este grado no es muy grande y se halla
entre los límites del 3 al 8%(generalmente).

12
8. - ANEXOS
Imágenes de los materiales usados:

Fig. 1: Probetas

Fig. 2: Microscopio

Fig. 3: Pulidora

Imágenes de las probetas trabajadas:

El área encerrada de la metalografía de las probetas es: 1 in²

13
Fig.4: Probeta cero Fig.6: Probeta dos

Fig.7: Probeta tres

Fig.5: Probeta uno

14
Fig.8: Probeta cuatro

Fig.9: Probeta cinco

Fig.10: Probeta seis

15
9.-BIBLIOGRAFIA:

 “Ciencias de los materiales”. Coca Rebollero, Rosique Jiménez. Pirâmide Madrid,

1990.
 Askeland, Donald R. & Phule Pradeep P. (2004). Ciencia e ingeniería de los
Materiales
 William F. Smith, McGraw Hill Interamericana de España, 1998

16