MATERIAL DE APOYO A LA DOCENCIA, ADMINISTRACION INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. JOSÉ GABRIEL LINARES.

Ingeniería de plantas 2

a) Planeación de procesos 2

a.1 Diagramas de operaciones 2

a.2 Diagramas de flujo de proceso 7

a.3) Diagrama de recorrido del proceso 9

b) Distribución de planta 13

b.1) Distribución para flujo intermitente (Orientada al proceso) 14

b.2) Distribución para flujo lineal (Orientada al producto) 15

b.3) Distribución para proyectos 15

c) Ingeniería de métodos 17

c.1) Análisis de la operación 17

c.2) Consideración de factores humanos 17

c.3) Diseño ergonómico de estaciones de trabajo 18

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Ingeniería de plantas:
Esta rama de la ingeniería es aquella que aplica el conocimiento de las ciencias básicas y de otras
áreas afines, en la ubicación, diseño y construcción de edificios industriales. También es parte de ella la
planeación de los procesos necesarios para la producción de bienes y la distribución de factores de
producción.

a) Planeación de procesos:
Un proceso, entendido como un conjunto de operaciones, es cualquier actividad o grupo de
actividades, lógicamente relacionadas y estructuradas, que use un insumo proveniente de una entrada y le
agregue valor a éste para producir una salida. Cuando éstos, de manera sumaria, describen los detalles para
las especificaciones del producto final, constituyen una planeación de procesos.

Para el diseño de un proceso se deberán estudiar los hechos, reunidos éstos en una serie de pasos
que básicamente son: a)fijar los medios y recursos necesarios; b) analizar la información disponible; c)
analizar los productos que se quieren producir; d) definir las actividades fundamentales; e) fijar la importancia
de la relación entre las actividades; f) definir el orden de las operaciones de proceso; g) analizar los flujos y
calcular los balances de materia y energía; h) analizar las ventajas y desventajas de las posibles opciones; i)
determinar la influencia de cada opción sobre la inversión y los consumos; j) ordenación de las opciones
según prioridades decrecientes y, k) seleccionar el proceso.

Entre los instrumentos de trabajo más importantes para la planeación de procesos y como una primera
línea de acción, se encuentra el empleo de técnicas de diagramación de proceso, que se definen como una
representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo, esquematizada con símbolos
estandarizados. Estos diagramas se dividen en:

Diagramas de bloques, diagramas de flujo de proceso, diagramas de flujo funcional y diagramas de

recorrido. Una segunda línea de acción consiste en establecer las características del flujo del proceso, ya que
éste puede ser de flujo lineal, flujo intermitente o ser un producto único, para lo cual tendría características del
tipo de proyecto. Como un paso terminal del proceso de planeación es importante realizar un análisis del flujo
del proceso descriptivo del movimiento de los factores de la producción, para generar un bien; es importante
que esta secuencia de procesos sea susceptible de modificación, para prever su comportamiento cuando el
sistema de producción este funcionando.

a.1 Diagramas de operaciones

Como se indicó en el párrafo anterior estos diagramas representarán la secuencia cronológica, y
representa de forma gráfica las operaciones necesarias que den como resultado un producto terminado. Se
entiende como operación a la actividad que desarrolla un operador o una máquina sobre un producto, donde
éste sufre una transformación, se representa con un círculo. Otro componente, es la inspección –se
representa con un cuadrado-, consiste en la comparación del producto en cualquier etapa del proceso con un
estándar. La unidad de medida de la operación e inspección, es el tiempo que se requiera para el desarrollo
de estas actividades. Se describe a continuación los elementos contenidos en los diagramas de operaciones:

 Circulo: tiene un diámetro de aproximadamente 10 mm y representa una operación; entendiéndose

como tal, la acción de transformar un bien.

 Cuadrado: tiene una longitud de 10 mm por lado y representa una inspección que es una verificación
de conformidad con una norma o estándar.

Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista debe identificarlo con un
título escrito en la parte superior de la hoja y el encabezado deberá decir: “Diagrama de operaciones de
proceso”.
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Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el
trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la
introducción de material o de piezas que vienen de otro proceso y las cuales deberán adherirse, ensamblarse
u otro proceso, en caso de cruce de líneas verticales con horizontales, deberá aplicarse el siguiente
procedimiento, tal y como lo muestra la figura No. 1; los valores de tiempo deben ser asignados a cada
operación e inspección. A menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de
inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar
diversas acciones. Los analistas de métodos, mas que cualesquiera otras personas, consideran que “el
tiempo es dinero”; en consecuencia, la información de tiempo debe ser incluida en el diagrama de
operaciones de proceso.

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá prepararse para utilizarlo. Debe
revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de
operaciones, siendo estos:
 Propósito de la operación
 Diseño de la parte o pieza
 Tolerancias y especificaciones
 Materiales
 Proceso de fabricación
 Preparación y herramental

En la figura No. 2, se observa un diagrama de operaciones para la construcción de mesas para colocar
teléfonos, están construidas en madera de arce blanco y pino, el acabado final es con laca y barniz. El
ensamble se realiza con tornillos ranurados.

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Figura No. 2
Diagrama de Operaciones del Proceso

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Lo más importante del análisis por parte del analista al estudiar un diagrama de proceso es el plantear las
preguntas típicas que se deben hacer:

Porqué es necesario esta operación?

Porqué esta operación se efectúa de esta manera?
Porqué son tan estrechas estas tolerancias?
Porqué se ha especificado este material?
Porqué se ha asignado esta clase de operación al producto?

El analista no debe adoptar la posición de que las cosas ya las conocen. Debe hacer estas y otras
preguntas pertinentes acerca de todas las faces del proceso, y luego proceder a reunir la información
necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas, de modo que pueda introducirse una mejor
manera de hacer el trabajo.

La interrogante ¿Porqué? Sugiere una inmediata acción:

Cuál? ¿Cuál es la finalidad de la operación?

Cómo? ¿Cómo podría efectuarse mejor la operación?
Quién? ¿Quién la podría realizar mejor?
Donde? ¿Dónde podría ejecutarse a más bajo costo la operación?
Cuando? ¿Cuándo debe llevarse a cabo la operación para que el manejo de materiales sea mínimo?

Antes de que se pueda mejorar un diseño, se deben examinar primero los dibujos, planos o esquemas
que indican el diseño actual del producto, solo entones este tipo de diagrama le sirve al ingeniero de planta
para conocer el proceso de fabricación de una determinada planta, ya sea que la planta este operando o que
la planta este por operar, ya que al definir un proceso productivo, obviamente debe tener una rutina de
fabricación. Este diagrama sirve también para definir la distribución de la maquinaria, así como para la
distribución de la planta.
 Condiciones de trabajo
 Manejo de Materiales
 Distribución en la plantat
 Principios de la economía de movimientos

Análisis del Diagrama de Operaciones (figura No. 2)

Tabla No. 1: Se presentan una serie de preguntas con sus posibles mejoras, propuestas después de hacer el análisis
de las operaciones.
Preguntas Mejoras en el Método
1. ¿Se puede comprar la madera de arce blanco Eliminar los extremos desperdiciados en los tramos
en longitudes de 1 ½” x 14” sin ningún costo que no sean múltiplos de 14”
extra por pie cuadrado?
2. ¿Se puede conseguir que las tablas de arce Eliminar las juntas de los extremos (operación 2)
compradas tengan sus cantos lisos y
paralelos?
3. ¿Se puede comprar las tablas al espesor Eliminar el cepillado al tamaño.
requerido y que tengan por lo menos una cara
cepillada? En tal caso, ¿cuánto aumentará el
costo?.
4. ¿Por qué no juntar dos tablas y cortarlas Reducir el tiempo de 0.18 (operación 4)
simultáneamente en secciones de 14”?

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5. ¿Qué porcentaje de rechazos se tendrá en la Si el porcentaje es bajo quizá podría eliminarse la

primera estación de inspección? inspección.
6. ¿Porqué debe lijarse toda la parte superior de Eliminar el lijado de un lado de la cubierta y reducir el
la cubierta? tiempo (operación 5).
7. ¿Se puede comprar la madera de pino Eliminar los extremos desperdiciados en los tramos
amarillo en longitudes fijas de 1 ½” x 3” sin que no sean múltiplos de 12”.
costo extra por el pie cuadrado?
8. ¿Se puede conseguir que las tablas de pino Eliminar el junteo de un canto o arista.
compradas tengan sus cantos lisos y
paralelos?
9. ¿Se puede comprar las tablas de largueros al Eliminar el cepillado a tamaño.
espesor requerido y con una de sus caras
cepillada? En tal caso, ¿Cuánto mas costaría
eso?
10. ¿Por qué no juntar dos o más tablas y Reducir el tiempo de 0.10 (operación 9)
cortarlas simultáneamente en secciones de
14”?
11. ¿Qué porcentaje de rechazos se tendrá en la Si el porcentaje es bajo quizá podría eliminarse la
primera inspección de largueros? inspección.
12. ¿Por qué habría que lijar completamente Eliminar parte del lijado y reducir el tiempo
éstos? (operación 10)
13. ¿Se puede comprar la madera de arce blanco Eliminar los extremos desperdiciados en tramos que
en longitudes fijas de 2 ½” x 2 ½” sin costo no sean múltiplos de 16”.
extra por pie cuadrado?
14. ¿Es posible utilizar un tamaño menor que 2 ½” Reducir el costo del material.
x 2 ½”?
15. Se puede conseguir que las tablas de arce Eliminar el junteo de las aristas o cantos.
blanco compradas tengas sus cantos lisos y
paralelos?
16. ¿Se pueden comprar las piezas de las patas al Eliminar el cepillado al tamaño.
espesor requerido y con s sus lados
cepillados? Si fuera así cuanto costaría esto?
17. ¿Por qué no juntar dos o mas tablas y
cortarlas simultáneamente en secciones de Reducir el tiempo (operación 5)
14”?
18. ¿Qué porcentaje de rechazos se tendrá en la
primera inspección de las patas? Si el porcentaje es bajo quizá podría eliminarse la
19. ¿Por qué es necesario lijar por completo inspección.
éstas? Eliminar parte del lijado y reducir el tiempo
20. ¿Un sujetador facilitaría el montaje de los (operación 17)
largueros en la cubierta? Reducir el tiempo de montaje (operación 17).
21. ¿Se podría emplear una inspección de
muestreo en la primera inspección del Reducir el tiempo de inspección (operación 4)
conjunto?
22. ¿Es necesario lijar después de aplicar una capa
de barniz claro? Eliminar operación 19
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Otro ejemplo de Diagrama de Operaciones de Proceso:

Figura 2b: Diagrama de Operaciones de Proceso.

a.2 Diagramas de flujo de proceso

Este diagrama permite además de establecer la secuencia de operaciones, determinar la distancia en

metros, que recorre el producto al momento de ser procesado en su movimiento por los diferentes lugares de
trabajo que en la actualidad funcionan o funcionaran dentro de la planta industrial. En este diagrama, se
representan en forma secuencial todas las operaciones y actividades de inspección necesarias dentro del
proceso, pero además, se muestra de forma gráfica todos los traslados de producto entre lugares de trabajo –
documentando la distancia en metros-, así también las demoras que pudieran existir – entendiendo como
demora a todo el tiempo que el producto pasa sin ser afectado por una operación-, su unidad de medida es en
dimensional de tiempo-. La importancia de esta herramienta radica en que es la base para la propuesta de
distribución de estaciones de trabajo, ya que el objetivo principal de esta distribución es la reducción de las
distancias de traslado entre procesos, y así, optimizar el espacio con el que se cuenta. Se describe a
continuación los elementos contenidos en los diagramas de operaciones:
 Combinada: se refiere a una operación combinada de transformación e inspección que se representa
por un círculo inscrito dentro de un cuadrado de 10 mm por lado.

 Flecha: indica todos los traslados de un lugar a otro de los componentes que se están transformando.

 Demora: indica las demoras o retrasos que sufren los componentes entre una operación y otra.

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Figura No. 3a: Diagrama de Flujo del Proceso

a.3) Diagrama de recorrido del proceso

Para la presentación del recorrido del proceso a través de las estaciones de trabajo se realiza en un
plano de planta en donde se ubican las áreas propuestas para las estaciones de trabajo y su ubicación a
escala dentro de las instalaciones. Además se representa por medio de flechas hacia donde fluiría el proceso.
Se indica en el plano el confinamiento del área de procesamiento. Se muestran también las áreas que quedan
disponibles para la realización de otros procesos.

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Figura No. 4a: Ejemplo de un Plano en Planta

Figura No. 4b: Ejemplos de Diagrama de Recorrido

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Figura No. 5: Diagrama de Recorrido del Proceso

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Ejercicios:

Elaborar el Diagrama de Operaciones y Diagrama de Flujo para la elaboración de pantuflas de esponja:

Ejercicio No. 1:

La empresa “Las de Oso S.A.” desea que usted realice el diagrama de operaciones para la elaboración de
pantuflas de esponja, sabiendo que los tiempos estándar de las operaciones de cada estación de los
operarios:

Juan marca en una plancha de esponja el tamaño de las huellas en un tiempo de 1.5 minutos/docena; luego
realiza el troquelado en 1.55 minutos/docena; Juan marca en una plancha de hule una cruz que serán los
tirantes en un tiempo de 1.8 minutos/docena, y troquela la plancha en un 1 minuto/docena. Se traslada la
pantufla en proceso, una docena a la vez, hacia Mario que está a 2.5 metros y él pega la cruza a la huella
superior en los extremos en 1.2 minutos/docena y pega luego la huella superior con la inferior en 2.4
minutos/docena, se traslada una docena a la vez para empaque 3.5 metros a José quien empaca en una caja
una docena en un tiempo de 1 minuto y apila una caja en 0.5 minutos / docena.

Ejercicio No. 2:

La empresa de alarmas “El Mudo” lo contrata para elaborar los diagramas de operaciones y flujo del proceso
para la instalación de alarmas en vehículos, siendo las operaciones las siguientes:

María José: atiende la requisición de pedido de la alarma en 2.5 minutos, luego manda la boleta al
departamento de bodega en 0.5 minutos. La bodega esta a 5.4 metros de la recepción.

Krista: está encargada de la bodega y recibe la requisición, busca el tipo de alarma y lo encuentra en 1.2
minutos. Llena la lista de entrega en 2 minutos. La alarma se traslada al área de servicio que está a 10
metros.

José Juan: está encargado de instalar la primera parte de la alarma, primero revisa y chequea la requisición
con la alarma que recibió de krista en 1 minuto, revisa la alarma para ver que este completa y en buen estado
en 1.5 minutos instala los cables de la alarma entre el chasis en 1.5 minutos.

Pablo: Instala los cables en la batería en 2 minutos luego instala el codificador y la alarma en el chasis en 1.5
minutos.

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b) Distribución de planta

Finalizada la planeación de operaciones, ya se cuenta con la información necesaria para realizar el

estudio de la distribución de maquinaria y ambientes dentro de la planta; esto comprende el arreglo de las
instalaciones físicas para el procesamiento de materias primas que describe la forma como deberá fluir, ya
sea de manera intermitente, lineal o de proyecto.

Tabla No. 2: Matriz de las Características del Proceso

Fabricación para Inventario Fabricación Por Pedido

Refinación de Petróleo Línea de Ensamble Automotríz
Molinos de Harina Maquiladora
Flujo Lineal
Productos Enlatados Fabricación de Bicicletas
Cafetería (McDonalds)
Taller de Maquinado Taller de Maquinado
Alimentos Rápidos (Burguer King) Restaurante
Flujo Intermitente
Fábrica de Vidrio Hospital
Fábrica de Muebles Taller de Herrería
Edificios
Casas (Colonias Residenciales)
Proyecto Bancos
Pinturas Comerciales
Cines

Los factores que influyen en la selección de proceso se pueden indicar de la siguiente manera:

 Las Condiciones del Mercado: Un enfoque lineal indica un mercado masivo de bajo precio, el
intermitente requiere un mercado de menor volumen a precios intermedios y el merado tipo proyecto
requiere un mercado de poco volumen y altos precios.
 Las Necesidades de Capital: Los procesos de flujo lineal requiere de capital para equipar la línea de
ensamble de la fábrica.
 La Mano de Obra: Los procesos por proyecto y los intermitentes requieren de mano de obra costosa y
calificada.
 Las habilidades gerenciales: Los procesos intermitentes requieren habilidades gerenciales en
operaciones para pronosticar, programar y controlar los inventarios.
 La Materia Prima: Se refiere a la disponibilidad y precio de la materia prima.
 La Tecnología.

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FIGURA No. 6: Matriz de Proceso – Producto

b.1) Distribución para flujo intermitente (Orientada al proceso):

Los flujos intermitentes son aquellos que no se encuentran estandarizados para todas las unidades de
producción y deberán agruparse los procesos ya sea por departamentos o por centros de trabajo; de ahí que
la forma de operar son bajo pedido. Por eso es que cada producto a procesar fluye a través de algunos
departamentos y evita otros. Esto dependerá principalmente de las necesidades del proceso. Los criterios
para tomar decisiones acerca de la distribución se basan en el hecho de minimizar costos en el manejo de
materiales, disminuir las distancias entre clientes del proceso, reducir tiempos de transporte. Entre las
restricciones más frecuentes para la distribución se encuentran el espacio físico, la ubicación fija de
determinados departamentos centros de trabajo-, restricciones de seguridad o algunas otras. Toda decisión
acerca de la distribución cuando se trabaja bajo pedido se ubica en dos categorías siendo ellas: a) las que se
refieren a los criterios cuantitativos –son términos medibles como costo de manejo de materiales, tiempo y
distancias- y b) las que se refieren a criterios cualitativos –razones de seguridad, espacio, conveniencia
acerca de la cercanía de departamentos, etc.-

Los flujos de trabajo no estandarizados se presentan cuando debe producirse gran cantidad de
productos diferentes o cuando se fabrica un tipo de producto básico, pero con múltiples variaciones posibles.
La característica de este diseño de distribución interna es la agrupación de máquinas similares de manera tal
que el producto se pueda mover ágilmente entre las distintas máquinas que se requiere para su producción
final. Para la distribución de maquinaria una de las técnicas más utilizadas es emplear representaciones de
éstas en maquetas, las que pueden ser en dos o tres dimensiones, empleando plantillas de las máquinas para
encontrar la mejor distribución. El criterio para seleccionar la distribución, sería reducir al mínimo, el
congestionamiento en el tránsito de materiales.

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Ejemplificar este tipo de distribución, se da cuando se diseña un cuarto de máquinas, el que contiene
calderas, compresores de aire, plantas eléctricas, bombas de agua, etc. Como primer paso, está la
construcción a escala de todo el tipo a instalar. El segundo paso es la construcción, también a escala, del
ambiente industrial en donde se ubicará el cuarto de máquinas. Con estos dos elementos, se colocan las
maquinarias a escala, dentro del ambiente también a escala, tomando las consideraciones técnicas
adecuadas, se hace colocaciones provisionales, hasta que se llega a un acuerdo con la distribución final de la
misma. En esta forma de distribución de maquinaria, se debe considerar el número total de movimientos del
producto, entre estaciones de trabajo (o departamentos o maquinas), también se debe considerar la distancia
total recorrida por el producto; con estos parámetros ya se tiene datos suficientes para poder hacer una
distribución final.

Ejemplo de procesos con características de flujo intermitente son: fábricas de maquila, talleres en
general, imprentas, etc.

b.2) Distribución para flujo lineal:

Este tipo de distribución se emplea cuando el producto a producir es estandarizado, los volúmenes son
altos y no se realizan cambios significativos en los procesos de fabricación. Este tipo de distribución está
totalmente en línea y el flujo va hacia adelante. Cada uno de los centros de trabajo, aporta a la secuencia total
de producción, una parte altamente especializada, con eficiencias altas. La técnica empleada es similar a la
utilizada en la distribución con flujos intermitentes, que es la representación en maquetas. El principal
problema consiste en determinar con un alto grado de confiabilidad el número de estaciones de trabajo y las
tareas que deberán realizarse en cada una de ellas; esto, con el fin de alcanzar los niveles de producción
requeridos.

Para realizar este tipo de distribuciones los analistas han utilizado técnicas manuales de ensayo y error
y plantillas, dibujos y procedimientos gráficos para llegar a diseños iniciales que luego son mejorados. La
calidad del diseño depende de la experiencia y del buen juicio de diseñadores calificados.

El problema fundamental en la planeación de la distribución interna de las instalaciones, en el caso de

líneas de ensamble, se centra en encontrar el número de estaciones de trabajo y las tareas que deben
llevarse a cabo en cada una de las estas estaciones de una manera tal que se alcance el nivel deseado de
producción. Todo esto debe lograrse minimizando el insumo de recursos logrando responder preguntas
básicas:

 Satisface la capacidad de producción deseada

 La secuencia está adecuadamente definida
 Es una línea eficiente

b.3) Distribución para proyectos o punto fijo:

Hay productos que, por su tamaño, forma o alguna característica especial, no es posible incluirlos
dentro de un flujo de proceso; el producto deberá permanecer en una posición fija, por lo tanto, los equipos,
herramientas y personal deberán trasladarse hacia la ubicación del producto, según sea necesario. Ejemplo
de este tipo de distribución es la construcción de barcos grandes, aviones, locomotoras.

Una de las técnicas más usadas para la distribución de posición fija en el diseño de ambientes de una
planta es el método de distribución de LAY OUT, este método parte de cuatro criterios de relación entre los
diferentes ambientes que son necesarios para el buen funcionamiento de la planta, estos criterios son:
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 Cercanía indispensable
 Cercanía deseada
 Cercanía no deseada
 No cercanía

Estos criterios tienen que ser discutidos por los técnicos de la empresa y los diseñadores de la
distribución, pues la relación entre los departamentos se debe de definir claramente, por ejemplo la relación
deseada entre un ambiente de un cuarto de calderas y un ambiente de oficinas. Todas estas relaciones se
pueden agrupar bajo la ayuda de una matriz de asignación.

FIGURA No. 7: Ejemplo de una distribución usando el método de distribución Lay Out

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c) Ingeniería de métodos
Es la rama de la ingeniería que apoyada en las ciencias básicas, crea una técnica que permite
aumentar la producción –de un bien o servicio por unidad de tiempo–, por medio del diseño, formulación y
selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias
para manufacturar un producto. Pretende dicha rama de la ingeniería, reducir el costo por unidad del bien o
servicio objeto de estudio, pero para esto deberá hacerse un análisis en dos etapas de la historia de un
producto. Inicialmente se deberán idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto. En
segundo lugar, continuamente deberá estudiarse una y otra vez el centro de trabajo para hallar una mejor
manera de elaborar el producto.

c.1) Análisis de la operación

Si partimos de la premisa que un proceso es un conjunto de operaciones, entonces el análisis de la
operación es un procedimiento que permite clasificar los elementos que las conforman como productivos y no
productivos con vistas a su mejoramiento. El análisis de la operación tiene aplicación tanto en la creación de
nuevos centros de trabajo, como en la mejora de los ya existentes.

Como un primer paso para este análisis, está la formulación de preguntas acerca de todos los
aspectos operacionales en una cierta estación de trabajo, en otras estaciones dependientes de ésta y del
diseño del producto, para proyectar un centro de trabajo más eficiente.

Un segundo paso, consiste en la presentación de los hechos del método actual en forma de diagrama
de operaciones, en los cuales deberán investigarse los enfoques del análisis de la operación los cuales son:
a) la finalidad de la operación; b) el diseño de la pieza; c) las tolerancias y especificaciones; d) los materiales;
e) el proceso de manufactura, f) la preparación; g) las condiciones de trabajo; h) el manejo de materiales; i)
distribución del equipo en planta y, j) el principio de la economía de movimientos.

El tercer paso y final consiste en revisar secuencialmente cada elemento y analizarlo de manera
individual o en conjunto debiendo tener en mente un enfoque claro y específico hacia el mejoramiento, para
determinar si existen posibilidades de hacer más eficientes esos elementos.

c.2) Consideración de factores humanos

En el análisis de la operación, necesario para diseñar un proceso nuevo o mejorar uno existente, no
pueden dejar de considerarse los factores humanos que se ven reflejados en las condiciones mínimas
necesarias para que el trabajador pueda realizar sus tareas a través de un planteamiento ergonómico.

Se debe de considerar al ambiente físico inmediato, ya que éste tiene un impacto significativo en la
actuación del operario y en la confiabilidad del proceso. Los factores ambientales principales a considerar son
el ambiente visual –debe contarse con un alumbrado eficaz, sea éste natural o artificial-, los ruidos, las
vibraciones, la humedad y la temperatura del ambiente, así como también la contaminación atmosférica.

Entre los factores para el diseño de una estación de trabajo se encuentran los fundamentos de la
fisiología del trabajador, por ejemplo, la edad, sexo, conocimientos generales, características físicas y
mentales y estado de salud.

Finalmente una consideración sumamente importante se refiere a la seguridad e higiene del personal,
donde se requieren procesos seguros, edificio con señalizaciones, pasillos, escaleras adecuadas, etc.

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c.3) Diseño ergonómico de estaciones de trabajo

La Ergonomía se puede definir como el estudio cuantitativo y cualitativo de las condiciones de trabajo.
Se centra en la relación hombre-máquina, tratando de prevenir o corregir sus consecuencias negativas. Según
la definición anterior, en el diseño de cualquier estación de trabajo, después de hacer un análisis de la
operación y una consideración de los factores humanos, estos centros de trabajo se deben diseñar de forma
racional y tener en cuenta al usuario como persona humana.

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