Balanceo de líneas

El problema de determinar el número ideal de obreros que se les pueden

asignar a una línea de producción es análogo al problema de determinar
el número de operarios que deberán asignarse a una máquina o
instalación de producción, donde anteriormente se recomendó el uso del
diagrama de proceso para grupo.

Quizá el caso más elemental de balanceo de líneas y que se presenta

con bastante frecuencia es aquel en el que varios operarios que
ejecutan cada uno operaciones consecutivas trabajan como si fueran
una sola persona. En tal caso o circunstancia es obvio que la tasa de
producción dependerá del operario más lento.

Por ejemplo, se puede tener una línea de 5 operarios que ensamblan

unas montaduras de caucho o hule mediante un adhesivo, antes del
proceso de curado. Las asignaciones de trabajo específicas de trabajo
podrían ser como siguen:

Número
Minutos minutos
Operario Tiempo espera
estándares estándares
permitidos
1 0.52 0.65-0.52=0.13 0.65
2 0.48 0.65-0.48=0.17 0.65
3 0.65 0.65-0.65=0.0 0.65
4 0.41 0.65-0.41=0.24 0.65
5 0.55 0.65-0.55=0.10 0.65

La eficiencia de esta línea se puede calcular como la relación del número

total de minutos estándares al número total de minutos estándares
permitidos.
5

∑ Minutos estándares/operación
1
Eficiencia(E)= 5
∗100 %
∑ Minutos estándares permitidos/operación
1

2.61
E= ∗100 %
3.25

E=80.30 %

Es claro que una situación de la vida real, semejante a nuestro ejemplo

anterior, puede proporcionar la oportunidad de lograr ahorros
significativos por parte del analista de métodos. Si se pudiera reducir
0.10 minuto con el operario 3, la economía neta por ciclo no sería de
0.10 minuto sino de 0.10*5=0.50 min (ahorro real).

Solo en las situaciones menos usuales estaría una línea perfectamente

balanceada, es decir, los minutos estándares para realizar una operación
serían idénticos para cada miembro del equipo. Debemos reconocer que
los minutos estándares para realizar una operación no son realmente
estándares, son solo una norma o estándar para la persona que
estableció ese número. Por lo tanto, en nuestro ejemplo donde vimos
que el operario 3 tenía un tiempo estándar de 0.65 minuto para realizar
su operación, otro analista de métodos podría haber considerado un
valor inferior como 0.61 minuto o uno superior como 0.69 minuto.

0.6
9
0.6
5
0.6
1

La cantidad de minutos estándares permitidos para producir una unidad

de producto será igual a la suma de los minutos estándares requeridos
multiplicada por el reciproco de la eficiencia, es decir:

estándares∗1
∑ Minutos estándares permitidos=∑ Minutos Eficiencia

Es evidente, entonces que el número de operarios que se necesita es

igual a la tasa de producción requerida multiplicada por el total de
minutos permitidos, es decir:

N=R∗∑ Minutos estándares permitidos

N → Número de operarios que se necesitan en la línea

R →Tasa de producción deseada

Por ejemplo, supóngase que se tiene un nuevo diseño para el que se

está estableciendo una línea de ensamble. Aquí intervienen 8
operaciones. La línea debe producir 700 unidades por día y como es
conveniente minimizar el almacenamiento no se desea, no se desea
producir mucho más de las 700 autos/día.

Las 8 operaciones comprenden los siguientes valores de minutos

estándares:
 Minutos
Operación
estándares
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28

El analista desea planear un ajuste de esta línea de ensamble para el

ajuste más económico. Puede estimar el número de operarios requerido
con el 100% de eficiencia de la manera siguiente:
8

∑ Minutos estándares=15.37
1

El número de operarios que estarían trabajando en esta línea de

producción o ensamble lo podemos calcular de la siguiente manera:

N=R∗∑ Minutos estándares permitidos

700
R= =1.45
480 min ( 8 horas convertidas en minutos )

estándares∗1
∑ Minutos estándares permitidos=∑ Minutos Eficiencia
15.37∗1
∑ Minutos estándares permitidos= 100 %
=15.37

N=1.45∗15.37
N=22.28≈ 23 operarios

Al 95% de eficiencia se necesitarían 24 operarios.

Menor eficiencia mayor cantidad de operarios, mayor eficiencia
menor cantidad de operarios.

El siguiente paso será estimar el número de trabajadores que se van a

utilizar en cada una de las 8 operaciones específicas. Como se requieren
700 unidades de trabajo al día será necesario producir una unidad en:
48 0 min min
=0.685
700 autos auto
 El analista estimará cuantos obreros serán necesarios en cada operación
dividiendo el número de minutos estándares de cada operación entre el
número de minutos en que es necesario hacer una pieza.

Número
operari
os
(ajuste)
Minutos Minutos estándares Número
Operación para
estándares min/ unidad operarios
que
sean 23
operari
os
1.25
1 1.25 =1.8248 2 2
0.685
1.38
2 1.38 =2.0145 2 2
0.685
2.58
3 2.58 =3.7664 4 4
0.685
3.84
4 3.84 =5.6058 6 5
0.685
1.27
5 1.27 =1.8540 2 2
0.685
1.29
6 1.29 =1.8832 2 2
0.685
2.48
7 2.48 =3.6204 4 4
0.685
1.28
8 1.28 =1.8686 2 2
0.685

Para determinar cuál es la operación más lenta, el analista divide los

minutos estándares para cada una de las 8 operaciones entre el número
estimado de operarios.

Número
operari
os
Minutos Número (ajuste) Minutos estándares
Operació Minutos estándares
estándar operari para Número operarios en
n min/ unidad
es os que esa operación
sean 23
operari
os
1.25 1.25
1 1.25 =1.8248 2 2 =0.625
0.685 2
 1.38 1.38
2 1.38 =2.0145 2 2 =0.69
0.685 2
2.58 2.58
3 2.58 =3.7664 4 4 =0.645
0.685 4
3.84 3.84
4 3.84 =5.6058 6 5 =0. 64
0.685 6
1.27 1.27
5 1.27 =1.8540 2 2 =0.635
0.685 2
1.29 1.29
6 1.29 =1.8832 2 2 =0.645
0.685 2
2.48 2.48
7 2.48 =3.6204 4 4 =0.62
0.685 2
1.28 1.28
8 1.28 =1.8686 2 2 =0.64
0.685 2

Por lo tanto, la operación que determinará la producción de la

línea en este caso será la más lenta (operación 2).

2 operarios∗60 minutos autos

=86.95 números de autos por línea de producción ≈ 87 ∗8 horas=696 autos por d
1.38 minutos estándares h