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CONTROL QUÍMICO: se entiende por control químico a un conjunto de determinaciones analíticas,

o no, que posibiliten evaluar el comportamiento de una fabrica.

OBJETIVOS DEL CONTROL QUÍMICO: el control químico implica el control químico y técnico para
alcanzar un triple objetivo

1. Dirigir las operaciones que se están llevando acabo a fin de asegurar los mejores
resultados prácticos.
2. Suministrar cifras que indíquenlas magnitudes de las perdidas en las fabricas y ayudar a
detectarlas.
3. Acumular datos, que permitan la comparación con otros periodos (días, semanas, meses
años) o entre dos o más fabricas

FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE LA FABRICA (POL O SACAROSA)

El control de las operaciones de la fábrica, desde la molienda hasta el producto final, puede
basarse totalmente en las determinaciones ya sea de Pol y Brix o de Sacarosa y materia seca o
alternativamente de sacarosa y sólidos por gravedad.

La determinación de sacarosa es laboriosa frente a la simplicidad de la determinación de Pol, en

general la industria ha adoptado el control en base Pol.

La ISSCT (La Sociedad internacional de tecnólogos de la caña de azúcar) reconoce que hasta que se
presente un cambio importante, la Pol debe ser la base común. “Es un hecho evidente que las
relaciones normales entre Pol y Sacarosa son satisfactoriamente estable y la mayoría de las veces
el control químico con base Pol es enteramente satisfactorio”

El Control químico en una fábrica azucarera se pude dividir en:

1. CONTROL DE MATERIA PRIMA.

2. CONTROL DE MOLIENDA (EFICIENCIA DE MOLIENDA).
3. CONTROL DE FABRICA (EFICIENCIA DE FABRICACIÓN).
4. CONTROL DE CALIDAD DE AZUCAR:

CONTROL DE FÁBRICA

TERMINOS:

Jugo Mixto: Es la mezclas de todos los jugos extraídos en los molinos, que entra a fabricación (es
pesado y luego va a la clarificación.

Jugo Pesado: Es el jugo luego de ser pesado

Jugo Clarificado: El producto terminado del proceso de clarificación. El jugo Clarificado es que va
alimentar a los evaporadores.

Cachaza: Es el material retenido por las mallas o tela de los filtros.

Melado: El jugo concentrado proveniente de los evaporadores, antes de la cristalización

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Masa Cocida: melado o mieles concentrado en las que el azúcar ha cristalizado. Las Masa cocidas
se designan por nombres, números o letras para indicar su pureza relativa Por ejemplo Masa
Cocida de I, II y III

Miel: Cuando una masa cocida se proceso en maquina centrifuga, los cristales se separan de las
aguas madres, llamadas mieles y se designan con la misma letra o numero que corresponda la
Masa Cocida, Por ejemplo Miel de I , II

Miel Rica o de lavado: mieles diluidas expedidas por las centrifugas durante el lavado del azúcar y
son recolectadas por separado

Melaza: es la miel final, es la miel extraída del ultimo cocimiento

Brix (Aerómetro de Brix): Brix es el porcentaje en peso de los sólidos en una solución pura de
sacarosa. Por acuerdo general se acepta que el Brix representa los sólidos aparentes en una
solución azucarada cuando se determina por hidrómetro Brix. Brix (sólidos) y sólidos por gravedad
son idénticos

Sólidos por refractómetro: Brix Por Refractómetro: Porcentaje en peso de sólidos determinados
por medio de un refractómetro

Sólidos Totales: Sólidos por secado: El material que queda después de secar el producto
examinado

Peso normal: El peso de sacarosa que, al disolverse en agua hasta un volumen de 100 ml a 20º C y
analizado a 20ºC en un tubo polarimétrico de 200 mm de longitud en un sacarímetro de una
lectura de 100 grados de la escala (26 g)

Sacarosa (Pol) (Polarización)la ISSCT define a la Sacarosa: el compuesto químico llamado asi,
también llamado sucrosa o azúcar de caña, no se especifica ningún método para su determinación.
Pol; es valor obtenido por polarización directa del peso normal de una solución en un sacarímetro.
La Polarización se refiere a la operación o procedimiento.

Pureza: Pureza aparente: % del Pol del Brix por aerómetro

Pureza por refractómetro: % de Pol del Brix por refractómetro
Pureza verdadera: El % de sacarosa (verdadera) en la sustancia seca. Se usa para comparar
el trabajo de diferentes fábricas y en la investigación. Es de aplicación limitada debido al
tiempo que requiere y la dificultad del determinar los dos factores implicados,
especialmente los sólidos por secado.
Pureza por gravedad: el porcentaje de sacarosa (verdadera) (por ejemplo Clerget)
porciento de brix
Pureza por sacarosa y refractómetro: el porcentaje de sacarosa (verdadera) (por ejemplo
Clerget) porciento de brix refractométrico. Es una extensión de pureza por gravedad,
donde se usa el refractómetro

Azucares reductores: Sustancias reductoras en la caña.los azucares que tienen la propiedad de

reducir el licor de Fehling

Relación de Invertidos:

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% de Azucares reductores x 100 = Relación de invertidos

% de sacarosa (Pol)

Cenizas: el residuo de la incineración del producto hecha en condiciones especificas.

Relación de ceniza: se denominaba coeficiente salino la relación ceniza es:

% de sacarosa (Pol) = Relación ceniza

% de Ceniza

Relación de Invertidos/Cenizas: La relación en porcentaje entre los azucares reductores y las

cenizas. Este constituye uno de los criterios para juzgar la calidad del azúcar crudo y la proporción
de agotamiento de las mieles. Un % alto en esta relación indica una calidad deficiente de refinado
y dificultad para obtener baja pureza en las melazas.

Factor de Melaza: la relación entre la Pol perdida en melaza y la no sacarosa que entra a
fabricación en el jugo Mixto

Factor Melaza = 100 D .

(100 E/F) – E
Donde D es la Pol en la melaza % caña , E es la extracción de Pol de Caña y F es la pureza aparente
del Jugo Mixto
Este valor toma en cuenta el porcentaje de las melazas producidas y el contenido de Pol en esas
melazas en relación con la cantidad de material melasígenico que entra a fabricación en el Jugo
Mixto.

Recuperación: El porcentaje de Pol en la caña que pasa al jugo mixto se llama extracción. El
porcentaje de Pol en Jugo Mixto que pasa al azúcar producido se llama recuperación de fábrica: El
producto de estos dos valores se conoce con el nombre de recuperación total.

Rendimiento: el azúcar comercial % caña

Recuperación de fabricación: el termino retención significa Pol en azucares producido porcentaje

del Pol en el Jugo de Mixto

Recuperación Total: Es la Pol en Azúcar comercial % Pol en Caña

CONTROL DE FABRICACIÓN:

El control de fábrica se inicia con el pesaje del Jugo mixto y por consiguiente, incluye todas las
etapas del proceso exceptuando la molienda. El peso del Jugo es el punto fundamental para
ambos controles (control Molienda) y el punto de partida para el control de fabricación.

Formulas para determinar los azucares disponible:

La calidad del jugo, en lo que concierne a la recuperación del azúcar, depende no solamente de la
cantidad de Pol presente sino también de la cantidad y composición de los azucares reductores, la
ceniza y los no azucares orgánicos.

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La recuperación del azúcar varía asimismo de la pureza del jugo y de las mieles finales, la pureza
del azúcar producidas y de las perdidas en la fabricación. La mayor parte de las formulas, no
incluyen las perdidas y muchas de ellas suponen una pureza fija para las mieles finales

AZUCARES DISPONIBLES

 Formula de SJM

La mayor parte de los cálculos para la determinación de azucares disponible se realiza con la
formula de SJM de Deerr. Esta fórmula establece que dado un jugo de pureza J y que produce un
azúcar de pureza S con una miel de pureza M, el % de Pol del material original que pasará al
azúcar será:

100 S ( J – M)
J ( S – M)
La formula separa la Pol en el Jugo, en dos porciones una va al azúcar y el resto a la miel final
Esta fórmula no tiene en cuenta ninguna clase de perdidas.
La formula de SJM ha hallado una amplia aplicación en el caso de pureza aparente, es obvio que se
debe usar uniformemente en toda la formula ya sea base Pol a sacarosa.

 Formula de Winter y Carp:

Esta fórmula basada en la experiencia obtenida en Java por Winter, que ha encontrado amplio uso
en todo el mundo azucarero.
La fórmula original

X = S ( 1,4 – 40 )
P
Donde:
X= Porcentaje de de Pol disponible de la Caña
S = Porcentaje de Pol en el Jugo, en términos de peso en caña
P = pureza del Jugo

La deducción de la formula se basa en las observaciones de Winter sobre los resultados efectivos
en Java, las que demostraron que una parte de no sacarosa (o no Pol) retenían 0,4 partes de Pol en
las mieles finales.
A partir de esta relación entre la sacarosa (Pol) en las mieles y lo no azucares la formula se basa en
una pureza de mieles de 28.57 %, esto es (0,4 / 1,4 ) x 100 = 28.57. Esto es equivalente de la
formula de SJM con una pureza de miel de 28,57 y un azúcar de 100 de pureza.
La base puede ser pureza aparente, verdadera, o por densidad.
La retención teórica por esta fórmula para un jugo de pureza P se convierte en

Retención teórica = 100 (1,4 – 40 )

P
BALANCE DE POL Y ANALISIS DE PERDIDAS

Con los datos de:

 Peso Jugo Mixto
 Pol de Jugo Mixto

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 Peso de Cachaza
 Pol % Cachaza
 Peso Melaza
 Pol % melaza
 Peso del Azúcar producido
 Pol % del Azúcar
Podemos realizar un balance de Pol, donde:
Pol entrada = Pol azúcar producido + Pol en Cachaza + Pol melaza + Pol perdidas indeterminadas

Pol entrada = Peso del Jugo Mixto x Pol % J. Mixto

100
Pol Cachaza = Peso de la Cachaza x Pol % Cachaza
100
Pol melaza = Peso de la Melaza x Pol % Melaza
100
Con todos estos datos se puede calcula la pérdida indeterminada:

Pol Perdida indeterminadas = Pol Entrada – (Pol azúcar producido + Pol en Cachaza + Pol melaza)

Los pesos de Jugo Mixto y Melaza se realizan mediantes balanzas automáticas.

Los pesos de la cachaza se pueden realizar pesando toda la cachaza que sale de fabrica (hoy es
obligatoria para los ingenios de Tucumán porque forma parte del control de Medio Ambiente) o
calculada, para esto se sacan muestras en todo el ancho del filtro con un saca bocado en forma de
pala de 10 cm x 10 cm, obteniéndose el peso de la torta/dm 2 , se mide con un cuenta vuelta, las
vueltas de los filtros de las 24 hs y con la superficie de cada filtro se calcula el peso final de la
cachaza.

Como consecuencia del balance de Pol surge el concepto de recuperación practica, que es uno de
los parámetros de eficiencia, que engloba las tres pérdidas de fábrica sin discriminar cuánto vale
cada una.

Eficiencias de Fabricación:

Es la cantidad de Pol obtenida por cada 100 de Pol disponible calculada por alguna fórmula, que en
general está universalmente aceptada la retención teórica de Winter.
La retención real depende de la pureza del azúcar producido, pues al estar fija la pureza de
retención en mieles, la producción de un azúcar de más baja pureza eleva automáticamente la
retención, debido a que menos impurezas pasan a las mieles. A fin de corregir esta situación, se
definió el granulado normal equivalente (GNE), que sirve para corregir la retención de un azúcar
de pureza dada y pasarla a una equivalente de pureza 100.

RENDIMIENTO:

Por lo general, se considera el rendimiento como el porcentaje de azúcar producido de la caña

molida neta.

 Rendimiento = Peso azúcar producido x 100

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Peso de la caña Molida Neta

También se puede expresar el rendimiento como

 Recuperación Total de Fabrica = Pol del Azúcar producida x 100

Pol en caña
 TAH : Toneladas de azúcar producido por hectárea
Este es un rendimiento que sirve para caracterizar una región cañera, sirve como dato
comparativo.
Aquí mostramos un cuadro con los TAH de las principales economías azucaresde

Rendimiento agroindustrial de las principales economías azucareras

Bajo Medio Alto Muy alto
(< 6 TAH)* (6-8 TAH (8-10 TAH) (>10 TAH)
Barbados República Argentina Brasil Australia
Mozambiq Dominicana Bangladesh Burkina Faso Colombia
ue Filipinas Burundi Chad Egipto
Belice Fiji China Costa de Etiopía
Myanmar Somalia Taiwán Marfil Malawi
Bolivia Gabón Costa Rica El Salvador Perú
Nepal Sri Lanka Guyana Guatemala Senegal
Camerún Guinea México Ecuador Sudán
Pakistán San Cristóbal Honduras India Swazilandia
Congo Haití Japón Kenia Zambia
Panamá Surinam Mali Irán Zimbabwe
Cuba Indonesia Papúa, Nueva Isla Mauricio
Paraguay Madagascar Guinea Nicaragua
Vietnam Malasia Tanzania Sierra Leona
Jamaica Zaire Resto de países Estados
Venezuela Trinidad y productores Unidos
Uruguay Tobago Marruecos
Sudáfrica
Tailandia

* Tonelada de azúcar por hectárea.

Fuente: FAOSTAT (2009).

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CALCULO DE MATERIALES EN PROCESO DE ELABORACIÓN

Para el cálculo del inventario, se debe

a) Medir los volúmenes de todos los productos en fabrica

b) Anotar Brix, Pol y Pureza de los productos considerados
c) Temperatura
d) Con la Temperatura y el Brix se va a tabla y se saca la densidad
e) Peso de producto = volumen por la densidad
f) Peso Brix de cada producto = Peso x Pol % /100
g) Peso Pol de cada producto = Peso x Pol % /100
h) Sumar todos los pesos Brix y Pol
i) Pureza promedio = Suma brix/suma Pol x 100
j) Se calcula la retención con la formula de SJM
Retención = S ( J – M)
J(S–M)
Donde S = 100 para azúcar blanco
J = la pureza promedio de los productos
M= pureza de la melaza (se puede tomar la pureza promedio del día)

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S. A. AZUCARERA ARGENTINA C.e I.

A hs. 07:00 del día 29/06/2012
INGENIO LA CORONA

INVENTARIO DE PRODUCTOS EN CURSO DE ELABORACION

PARTE Nº 36
PRODUCTO Temp. Volumen Brix % Pol % Pza. % Dens. Kgs. Prod. kgs. Brix Kgs. Pol
Jugo Mixto 20
Jugo Clarificado 95 393.150 15,449 12,648 81,869 1,021 401.406 62.013 50.770
Jugo de Evaporacion 80 44.100 41,094 10,854 26,413 1,149 50.671 20.823 5.500
Melado s/T. 65 66,739 54,885 82,238

Melado Tdo. 65 91.500 67,030 55,029 82,096 1,303 119.225 79.916 65.608
M.C.I. Tachos 70 74.000 89,084 75,734 85,014 1,443 106.782 95.126 80.870
M.C.I. Crist. 60 172.500 91,084 77,434 85,014 1,463 252.368 229.866 195.418
M.C.I (2do)Tachos 70
M.C.I (2do)Crist. 60
Miel Rica de 1ra 70 15.000 78,502 65,228 83,091 1,376 20.640 16.203 13.463
Miel Mixta de 1ra. 70 73.750 78,908 56,463 71,555 1,376 101.480 80.076 57.299

M.C. 2da. Tachos 70 126.000 91,596 68,650 74,949 1,464 184.464 168.962 126.635
M.C. 2da. Crist. 60 45.000 93,596 70,149 74,949 1,484 66.780 62.503 46.846
Miel II 60 15.550 86,811 50,298 57,940 1,435 22.314 19.371 11.224
Diluidor Jbe. de 2da. 70 37.000 67,022 63,732 95,091 1,300 48.100 32.238 30.655
M.C. 3ra. Tachos 70 64.000 94,207 56,970 60,473 1,479 94.656 89.173 53.925
M.C. 3ra. Crist. 60 110.250 96,207 58,179 60,473 1,499 165.265 158.996 96.149
Magma de 3ra. 60 90,279 82,928 91,857 1,456
Azucar de 3ra. 60

TOTALES 74,813 1.115.266 834.361

Pza. de la Melaza : 44,707 Molienda Diaria : 5.973.997 DIA

Retención S.J.M. : 0,72779 Az.Embolsado Kgs.= 461.500

9.230
Kg. Az. Pol Hoy : 607.236 Az.Producido = 501.500
Kg. Netos de Az Pro. 626.017 10.030

Kg Pol Mza Est 227.125 Hlts.MC.I.Descargada = 6.400

Kg. Az. Silo Hoy : 235.000 4.700 Hlts. M.C.I. Centrifug. = 6.475

Kg. Az. Silo Ant. : 195.000 3.900 Bls. Az. / Hls. M.C.I. = 1,43

Dif. Silos : 40.000

Hlts.MC.III Desc.= 2.800
Az. Refundición : 53.950 1079
Hlts. M.C.III Cent. = 2.028
Az. Barrido :
87,794 39,250 44,707
AZUCAR TOTAL 914.967 644248 270.719 Retención S.J.M. : 0,47150
Melaza Teórica = 238.085

AZUCAR ANTERIOR 783.370

KG RTO NETO DIA 593.097 9,928

En caso del ejemplo los análisis de los productos son los promedios de las últimas 3 horas

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Para el jugo en la evaporación se toma el promedio entre jugo clarificado y melado

Para el caso de los MC en tacho se toma la misma pureza que la Masa Cocida descargada en
cristalizadores, se descuenta 2 punto en el Brix y se recalcula la Pol.

Para Melaza el promedio del día

Luego se cubica el azúcar de barrido y el azúcar que hay en silo, que todavía no está dada como
azúcar producida.

Consideraciones: es importante que el inventario de fábrica tener bien las cubicaciones del los
tanques y tachos donde están los productos, en muchas fábrica tienen colocadas reglas y visores
donde se puede ver el nivel. También se toma con regla el vacio y con este dato se entra en tablas
realizadas para este fin y se encuentra el volumen.
Hoy en día con el uso de la computadora se puede realizar un inventario rápido diario como por
ejemplo tomar los % de cada producto y llevarlo a una hoja de cálculo, y con las análisis promedio
de las 3 últimas hora se realiza el cálculo del azúcar en fabrica (ver Carga de datos para el
Inventario.

Si se quiere realizar un Inventario más estricto, se debe sacar muestra de todos los productos a
medida que se va tomando el volumen, para eso se debe contar con recipientes con carteles o
numeración identificando el producto, llevarlo al laboratorio y realizar el análisis de Brix, Pol y
Pureza de cada uno y se procede después de igual forma llenando la planilla para encontrar la Pol
total en fabrica, la Pureza Promedio y la retención SJM.

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JUGO CLARIFICADO CRISTALIZADOR DE 1ra

Decantador N°1 300000 0 0 Cristalizador N° 1 30000 0 0
Decantador N°2 300000 60 180000 Cristalizador N° 2 30000 75 22500
SRI 350000 60 210000 Cristalizador N° 3 30000 75 22500
Dep. Jugo Clarif 35000 9 3150 Cristalizador N° 4 30000 75 22500
393150 Cristalizador N° 5 30000 75 22500
EVAPORACION Cristalizador N° 6 30000 75 22500
Pre evaporador1 23100 0 0 Cristalizador N° 7 30000 100 30000
Caja N°2 7700 1 7700 Cristalizador N° 8 30000 100 30000
Caja N°3 7700 1 7700 172500
Caja N°4 7700 1 7700
Caja N°5 7000 1 7000 CRISTALIZADOR DE 2da
Caja N°6 7000 1 7000 Cristalizador N° 9 30000 0 0
Caja N°7 7000 1 7000 Cristalizador N° 10 30000 75 22500
44100 Cristalizador N° 11 30000 75 22500
MIEL A 45000
Mixta A 30000 25 7500
Rica de 1ra 30000 25 7500
25000 0 0 CRISTALIZADOR DE 3ra
15000 Cristalizador N° 12 22000 75 16500
MELADO TRATADO Cristalizador N° 13 22000 75 16500
Dto mdo tratado 45000 70 31500 Cristalizador N° 14 22000 75 16500
Dto mdo tratado 45000 70 31500 Cristalizador N° 15 22000 75 16500
Dpto de Jarabe 58000 0 0 Cristalizador N° 16 22000 75 16500
Tanq. Pulmón 70000 0 0 Cristalizador N° 17 22000 75 16500
Clarificador Nº 1 30000 100 30000 Cristalizador N° 18 22000 75 16500
Clarificador Nº 2 30000 100 30000 Repartidor 45000 25 11250
91500 110250
TACHO 1era
Tacho N°1 0 0 MIEL MIXTA DE 1RA
Tacho N°2 120 12000 Dto Miel Mta 1ra 75000 75 56250
Tacho N°3 220 22000 diludor de mixta 17500 100 17500
Tacho N°4 240 24000 25000 0 0
Tacho N°5 160 16000 73750
Tacho N°6 0 0
74000
MIEL MIXTA DE 2do
TACHO 2 Dto Miel Mta 2da 68000 10 6800
Tacho N°6 280 28000 diludor de mixta 17500 50 8750
Tacho N°7 250 25000 diludor de mixta 20000 25 5000
Tacho N°8 280 28000 15550
Tacho N° 9 250 25000
Tacho N°10 200 20000 JARABE DE 2DA
126000 Dto jarabe de 2da 58000 0 0
Diluidores 22000 100 22000
TACHO 3RA Diluidores 15000 100 15000
Tacho N°10 0 0 37000
Tacho N°11 0 0
Tacho N°12 400 40000 JARABE DE 3RA
Tacho N°13 240 24000 Dto jbe 3ra 25000 0 0
64000 Diluidores 10000 0 0
0

SILOS MAGMA DE 3RA

m de vacio Magmero 26000 0 0
Silo A 1,5 1756
Silo B 4 1015 0
Silo C 1,5 878
SiloE 0 1100
4748

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PERDIDAS EN GENERAL DE LA FÁBRICA

Las grandes pérdidas que se saben ocurre desde el momento en que se corta la caña hasta que se
efectúa la molienda no forma parte del control y las perdidas en y alrededor del los molinos
debida a un saneamiento defectuoso, recirculación de materiales y otras causas quedan también
fuera del dominio del control, pero esto no justifica ignorar o pasar por alto estas fuentes que
tienen grandes consecuencias financieras. Los inspectores encargados de la supervisión deben
tener constantemente en cuenta estas dos posibilidades de perdidas.
Clasificación de las pérdidas
 Determinadas (Bagazo, Cachaza, Melaza)
 Indeterminadas
Las perdidas químicas también tienen lugar, ya sea como inversión o descomposición de la
sacarosa.
El control de rutina puede indicar, pero no determinar las perdidas por medios químicos. El azúcar
que pasa a las mieles finales se considera como pérdidas aun cuanto constituyen parte de un
subproducto vendible y se registran totalmente en el control.
La cantidad de azúcar en la melaza afecta directamente el rendimiento. Payne y Zarpelón ofrecen
una pauta para las perdidas aceptables de azúcar/tonelada de caña

Kg/Tn de Caña
2 % Pol Bagazo 5,07
1% pol Cachaza 0,4
30-40 Pureza Melaza 5,2 – 8,1
Indeterminada 1,5 -2

Indeterminadas
0,2 arrastre y derrames
0,2 microbiana en los molinos
1,0 inversión en el final de azúcar
0,2 inversión en la clarificación y evaporación (azúcar crudo)
0,5 inversión en la clarificación y evaporación (azúcar blanco)

PERDIDAS DETERMINADAS
Bagazo: es parte del control químico, se realizan análisis cada 3 hs con muestreo cada ½ hora
Cachaza: Se debe controla el peso, se realizan análisis cada 3 hora de cada filtro
Melaza: se Pesa y se realizan análisis cada 3 hs con muestreo continuo. Cuando el análisis sale de
los parámetros propuesto, pueden realizar análisis maquina por maquinas de las centrifugas para
verificar si alguna maquina esta trabando mal o tiene tela rota.

PERDIDAD INDETERMINADAS

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 Perdida en “la tierra de nadie” (nunca aparecen en los reportes y balances y sin embargo son
reales Chen informa sobre las perdidas indeterminadas directa debido a la mala
administración de la materia prima, así como la perdida indeterminada indirecta a causa de la
compra de caña en bruto sin relacionarlas con el contenido del azúcar. (En Tucumán se hacen
transacciones a rto fijo y o con trash fijo)
 Perdida en el lavado de caña: se ha llegado a determinar en un ingenio en Brasil que las
perdidas por lavado de caña representan un 2,5 % de la producción y en un ingenio en
Luisiana 1,9 kg/tn de caña
 Perdidas aparentes: perdidas no reales, son causadas por algún error en los pesos de caña,
jugo o el azúcar o bien se debe a errores de análisis o estimaciones incorrectas a la hora de la
determinación de la existencia. Las perdidas aparentes son reducible a mínimo mediante la
cuidadosa supervisión de los pesos, pruebas y método.
 Perdidas mecánicas: en estas se incluyen todos los desperdicios de azúcar aparte del bagazo y
cachaza. Pueden ocurrir perdidas por fuga o derrames de soluciones azucaradas que van las
aguas residuales, una fabrica bien controlada estas pérdidas deben estar reducidas a un
mínimo. Es preciso mantener una constante comprobación de las aguas residuales y las aguas
de los condensadores.
 Perdidas por inversión y descomposición el grado de inversión depende de la naturaleza de
acido (los ácidos minerales tienen un poder de inversión mucho mayor que los ácidos
orgánicos), la cantidad, la temperatura y el tiempo en que se está en contacto.
Un buen control de pH minimiza estas pérdidas. La sacarosa en solución acuosa a pH 7,0
durante 6 horas ocurre una pérdida de 0,7 %
Cuando se muele caña helada o muy estacionada la diferencia entre Pol sacarosa verdadera
en el jugo mixto puede llegar a ser grande y aparece como perdida indeterminada.

DETECCIÓN Y PREVENCIÖN DE LAS PÉRDIDAS

La detección y prevención de pérdidas de azúcar en el ingenio presenta problemas de gran

complejidad.
Cuando ocurren pérdidas excesivas, lo natural y conveniente es buscar: robo, fugas a la alcantarilla
u otra pérdida mecánica. Realizar control en las aguas residuales.
Una de los mejores indicadores de las perdidas por inversión y descomposición de la sacarosa es la
cantidad de mieles producida en comparación con las que deberían producirse, según el calculo
basado en los no azucares que entran.

REPORTES DIARIOS Y QUINCENALES

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Los datos que deben tener un reporte diario: para una mejor visualización lo corte en partes

HOY TOTAL
DATOS DE MASAS COCIDAS
ANALISIS Brix % Pol % Pureza % Hum. % Brix % Pol % Pureza % Hum. %
Jugo1ra Presión 17,380 14,320 82,394 16,739 13,556 80,985 Masa Cocida HL MC Desc. % Caña
Jugo1ra Presión Fc a. 17,364 14,413 83,003 16,728 13,549 80,995 MC I 6.400 0,976
JugoAbsoluto Total 17,157 13,791 80,383 MC II 4.080 0,622
JugoMixto 15,303 12,458 81,410 14,301 11,359 79,427 MC III 2.800 0,427
JugoUltima Presión 5,178 3,641 70,314 5,563 3,847 69,158
Caña 12,155 Bls Az/Hl MCI 1,55
Cachaza 5,081 74,063 5,241 Azuc . Elab. Día Kg Bolsas
Bagazo 3,454 53,441 3,747 53,538 501.500 10030
Jugo Clarific ado 15,449 12,648 81,869 14,264 11,461 80,351
AZUCARES EN PROCESO
Melado 66,739 54,885 82,238 64,700 52,306 80,844
Melado Tratado 67,030 55,029 82,096 Kg Bolsas
Jarabe 67,022 63,732 95,091 Kg de Blanco en silos 235.000 4.700
Masa Cocida de 1ra 91,084 77,434 85,014
Miel Pobre de 1ra 78,908 56,463 71,555 Refundición 53.950
Miel Rica de 1ra 78,502 65,228 83,091
Masa Cocida de 2da 93,596 70,149 74,949 mg/litros
Miel de 2da 86,811 50,298 57,940 Jugo Sulfitado ( SO2 ) 670
Masa Cocida de 3ra 96,207 58,179 60,473 pH
Miel Final 87,794 39,250 44,707 86,057 39,330 45,702 Jugo Encalado 7,00
Magma de 3ra 90,279 82,928 91,857 Jugo Mixto 5,30
Azuc ar de 3ra Jugo Clarificado 6,30
Melado 6,40

TIEMPO PERDIDO DE Hoy Total COMBUSTIBLES Hoy Total

PARADA Dia Hora Minutos Dia Hora Minutos E INSUMOS % Caña % Caña
Lluvias 2 16 10 Azufre Kg 1.620 0,025 47.228 0,026
Caña 13 Cal Kg 7.200 0,110 197.800 0,109
Trapiche 1 4 15
Mec ánicos 2 5
Fabricación 5 5 Gas Destilería m3
Eléc tricos 10 20 Gas Fábrica m3 37.852 0,577 1.748.412 13 0,960
Calderas 3 40
Programados 7 40 Gas Total m3 37.852 0,577 1.748.412 0,960
Falta de Agua
Varios 5

Total 5 5 9 20
Tiempo
99,653 84,856
Aprovechado%
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