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Institut für Schweißtechnik

und Fügetechnik

Univ.-Prof. Dr.-Ing. U. Reisgen


Institutsleiter

Fachprüfung

Schweißtechnische Fertigungsverfahren I

Fügetechnik I – Grundlagen

Fügetechnik I

Wintersemester 2013/2014

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Aufgabe 1: Laserstrahlschweißen [40 Punkte]

1.1 Nennen Sie die 3 wesentlichen Eigenschaften der LASER-Strahlung und begründen
Sie, warum diese Strahlung zum Schweißen eingesetzt werden kann.

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1.2 Nennen Sie die Wellenlänge bzw. die Wellenlängenbereiche der folgenden 3
Lasertypen:

CO2-Laser

Festkörperlaser

Diodenlaser

1.3 Die unterschiedlichen Wellenlängen bzw. Wellenlängenbereiche der emittierten Laser-


Strahlung beeinflussen den Einsatz dieser Strahlung zum Schweißen in hohem Maße.
Nennen Sie 2 der 3 Bereiche, bei denen sich die Abhängigkeit von der Wellenlänge
besonders stark auswirkt.

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1.4 Welche 3 Bauarten von Festkörperlasern werden neben den CO 2-Gaslasern und den
Diodenlasern typischerweise zum Schweißen verwendet?

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1.5 Benennen Sie 3 Vorteile des sogenannten Remote-Schweißens mittels


Festkörperlasern hoher Strahlqualität gegenüber dem Widerstandspunktschweißen.

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1.6 Nennen Sie 4 Vorteile und 1 Nachteil von Festkörperlasern im Vergleich zu CO2-Lasern.

Vorteil

Vorteil

Vorteil

Vorteil

Nachteil

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1.7 Beim Laserstrahlschweißen wird zwischen Wärmeleitungs- und Tiefschweißen
unterschieden.

Welche beiden direkt einstellbaren Parameter sind zum Erreichen des Tiefschweißens
entscheidend?

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Welcher Wert (Name, Betrag und Einheit) muss erreicht werden?

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Wodurch wird die enorme Steigerung der Einschweißtiefe erreicht?

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1.8 Fertigen Sie jeweils eine Skizze (inkl. Beschriftung) für das Wärmeleitungsschweißen
und das Tiefschweißen an.

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1.9 Für das wirtschaftliche Fügen von 5 mm dicken Stahlblechen mittels CO2-Laser
(Pmax = 6 kW, Rohstrahldurchmesser D = 30 mm, K-Zahl: 0,4) stehen Ihnen 2 Optiken
mit unterschiedlichen Fokussierlängen (f1 = 400 mm, f2 = 1000 mm) zur Verfügung.
Welche dieser beiden Optiken sollte für diese Fügeaufgabe gewählt werden? Rechnung
und Begründung für beide Optiken!

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1.10 Bleche aus nichtrostendem Stahl (1.4301, Dicke 2 mm) sollen möglichst wirtschaftlich
gefügt werden. Für die weiteren Fertigungs- und Montageschritte ist ein möglichst
geringer Verzug absolut notwendig. Aufgrund der Spanntechnik ist die Zugänglichkeit
zu der Schweißstelle als schlecht zu bewerten. Ein vorhandener CO2-Laser erreicht bei
8 kW Strahlleistung und einer Fokussierlänge von 200 mm eine Intensität von 4,2*10^6
W/cm². Alternativ steht ein Scheibenlaser mit einer maximalen Leistung von 6 kW, einer
Fokussierlänge von 400 mm, Rohstrahldurchmesser von 30 mm und einer Strahlqualität
von 8 mm*mrad zur Verfügung.

Kann der Scheibenlaser verwendet werden? (Rechnung und Begründung!)

Welchen Lasertyp wählen Sie aus? Begründen Sie Ihre Auswahl basierend auf den
Bedingungen dieses spezifischen Falles (3 Stichpunkte mit Bezug zum Anwendungsfall)

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Laser-MSG Hybridschweißen

1.11 Nennen Sie 2 Vorteile und 1 Nachteil des Laserstrahlschweißens gegenüber


Lichtbogenschweißverfahren unter Bezugnahme auf die Werkstücke!

Vorteil

Vorteil

Nachteil

1.12 Das Einsatzgebiet des Laserstrahlschweißens kann durch die Verfahrenskombination


Laser-MSG Hybridschweißen erweitert werden.

Nennen Sie 3 Vorteile dieser Verfahrenskombination gegenüber dem


Laserstrahlschweißen.

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Nennen Sie 2 Vorteile dieses Verfahrens gegenüber dem MSG-Schweißen.

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Aufgabe 2: Widerstandsschweißen [40 Punkte]

Ein Automobilhersteller nutzt für das Fügen der Flansche (s. Zeichnung) zwischen Schweller
und B-Säule seiner Fahrzeuge einen Industrieroboter mit C-Schweißzange. Es sollen
hintereinander 5 Schweißpunkte gesetzt werden. Die dafür zur Verfügung stehende Zeit wird
mit 16 Sekunden eingeplant. Für das Punkt zu Punkt-Verfahren des Roboters, sowie die
Öffnungs- und Schließzeiten der Schweißzange, werden 5 mal 3 Sekunden berechnet. Die
übrige bleibende Zeit, ist die maximal zulässige Zeit für das Schweißen der 5 Schweißpunkte.
FEM-Untersuchungen haben gezeigt, dass für eine ausreichende Schweißung 640 Joule (Ws)
Wärmemenge (Q) benötigt werden, höhere Wärmemengen würden zu Schweißspritzern
führen. Die über die Umgebung und das Blech abfließende Wärmemenge, sowie sonstige
Verluste, können hier vernachlässigt werden. Die Schweißzange erzeugt eine konstante
Elektrodenkraft von 3 kN. Der gesamte Widerstand der Fügestelle wird mit 150 µΩ angesetzt.

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2.1 Nennen Sie die Formel für die Berechnung der zugeführten Wärmeenergie in die
Schweißstelle.

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2.2 Nutzen Sie die Formel aus 2.1 in vereinfachter Form, um mit Hilfe der Angaben im Text
sinnvolle Parameter für einen Schweißpunkt anzugeben.

2.3 Aufgrund einer schlechten Passung der Bleche des Flansches zueinander, muss mit
einer erhöhten Kraft geschweißt werden.
Auf welchen Parameter der Formel aus 2.1 wirkt sich eine Kraftanpassung aus?

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Wie muss dabei der Strom tendenziell angepasst werden, um der Kraftänderung
Rechnung zu tragen?

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Welche Stromform oder Stromquelle wird benötigt, wenn die Stromzeit in


15 ms-Schritten eingestellt werden soll?

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2.4 Zeichnen Sie schematisch drei Ihnen bekannte Stromformen, für das
Widerstandspunktschweißen, in einem Schweißzeit-Strom-Diagramm.

2.5 Nennen sie drei Anforderungen an die Elektrodenwerkstoffe

Elektrodenkappen

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2.6 Die Zink-Beschichtung der Bleche erfordert es, eine Elektrodenkappe mit einem
geringen Balligkeitsradius zu nehmen. Es wird statt einer A-Kappe eine F-Kappe
ausgewählt. Welche Auswirkungen hat der Wechsel von Form A zu Form F-Kappe, bei
gleichzeitiger Beibehaltung der Schweißstromhöhe und Elektrodenkraft?

2.7 An der B-Säule der Karosserie sollen zusätzlich einige kleinere Bauteile mit Hilfe von
Buckelschweißungen befestigt werden. Nennen Sie die drei verschiedenen Buckelarten
und skizzieren diese. Nennen Sie darüber hinaus ein typisches Anwendungsbeispiel für
jede Buckelart!

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2.8 Für ein Leichtbau-PKW wird die B-Säule versuchsweise aus einer Aluminiumlegierung
ausgeführt. Wie müssen für eine erfolgreiche Schweißung Stromstärke und Stromzeit
tendenziell verändert werden?
Aluminium Stahl
Spezifische Wärme [J/kg*K] 890 460
Wärmeleitfähigkeit [W/m*K] 235 75
Elektrische Leitfähigkeit [S/m] 38 10

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Aufgabe 3: Unterpulverschweißen [40 Punkte]

3.1 Beschreiben Sie stichwortartig den Verfahrensablauf beim UP-Schweißen. Gehen Sie
dabei auf den Prozessstart ein und beschreiben Sie die notwendigen Randbedingungen.

3.2 Nennen Sie Werkstoffgruppen, für die das UP-Verfahren anwendbar ist. In welchem
Blechdickenbereich kann das Verfahren angewandt werden? Aus welchem Grund kann
das Verfahren nicht für Aluminium eingesetzt werden?

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3.3 Beim UP-Schweißen erstarrt eine Schlacke auf der Schweißnaht. Wie wird diese
Schlacke nach Ende des Schweißprozesses üblicherweise entfernt?

Die Schweißparameter beim UP-Schweißen haben einen wesentlichen Einfluss auf die
Nahtgeometrie
3.4 Welche wesentlichen drei Schweißparameter ohne gegenseitige Abhängigkeit kennen
Sie?

3.5 Im Folgenden sind die Querschnitte dreier Schweißraupen dargestellt. Zeichnen Sie
schematisch, wie sich die Raupengeometrie bei Anpassung der Schweißparameter
ändert.

höhere Schweißspannung

höhere Schweißgeschwindigkeit höherer Schweißstrom

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3.7 Das UP-Verfahren gilt als besonders wirtschaftlich. Welche Kennzahl wird zur
Beurteilung der Wirtschaftlichkeit von Schweißverfahren oft herangezogen und wie ist
sie definiert?

3.8 Aus welchem Grund spielt die chemische Zusammensetzung des Schweißgutes eine
Rolle und über welche Parameter kann sie beim UP-Schweißen eingestellt werden?

3.9 Ein Hilfsmittel zur Bestimmung der chemischen Zusammensetzung des reinen
Schweißgutes stellen Schweißpulverdiagramme dar. Nachstehend ist ein
Schweißpulverdiagramm für das Schweißpulver LW280 (DIN EN 760 SF CS 1 76
AC H10) abgebildet.

Bestimmen Sie den Zu-/Abbrand von Mangan bei Verwendung dieses Schweißpulvers
mit den folgenden Schweißparametern. Die Bezeichnung der Drahtelektrode lautet S2.
U = 31 V
I = 500 A

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Ein Hersteller von Windkraftanlagen fertigt in seiner Produktionshalle zehn identische
Stahlrohrtürme, auf die später jeweils ein Generator aufgelastet wird. Jeder Stahlrohrturm wird
aus drei Einheiten einer jeweiligen Länge von 10 m gefertigt, wobei die drei Einheiten die
Wandstärken 20 mm, 30 mm und 40 mm aufweisen. Zum Schweißen der Längsnähte kommt
ein UP-Mehrdrahtprozess mit fünf Drahtelektroden (Drahtdurchmesser jeweils 4 mm,
Drahtdichte jeweils 7,85 g/cm³) zum Einsatz. Die Schweißung erfolgt von außen. Für die
Blechdicke von 40 mm wird zusätzlich von innen geschweißt (Lage/Gegenlage).

Für einen Pick & Place-Transfer nach jeder Schweißung ist mit einer Nebenzeit von 5 Minuten
zu rechnen. Zusätzlich ist für das Auflagern der ersten Einheit und das Ablagern der letzten
Einheit ebenfalls jeweils mit einer Zeit von 5 Minuten zu rechnen.
Gehen Sie von einer Schweißspannung von 30 V und den folgenden Parametern aus:

Schweiß-
Wandstärke Drahtvorschubgeschwindigkeit Schweißstrom
geschwindigkeit
20 mm 150 cm/min 2,8 m/min 1000 A
30 mm 140 cm/min 2,4 m/min 900 A
40 mm 130 cm/min 2,0 m/min 800 A

3.10 Berechnen Sie die Streckenenergie für den Schweißprozess eines Turmsegmentes der
Wandstärke von 20 mm.

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3.11 Berechnen Sie die Abschmelzleistung beim Schweißen einer Einheit der Wandstärke
von 30 mm.

3.12 Berechnen Sie die gesamte Produktionszeit der Stahltürme einer Wandstärke von
40 mm. Unterstellen Sie in Ihrer Berechnung, dass zuerst von der Außenseite und im
Anschluss von der Innenseite geschweißt wird. Die Stahlrohrtürme dieser Wandstärke
werden nacheinander gefertigt. Die Schweißungen erfolgen jeweils in Position PA,
wobei für den Drehvorgang jeder Einheit um 180° eine Nebenzeit von 2 Minuten
erforderlich ist.

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Aufgabe 4: Kleben, Löten und Diffusionsschweißen [40 Punkte]

Es soll der skizzierte Kühlkörper aus Kupfer gefertigt werden. Die Abmessungen betragen
100 mm x 100 mm, die Dicke der Platten 5 mm bzw. 10 mm, der Durchmesser der
Anschlussröhrchen sowie die Breite der gefrästen Kühlkanäle 10 mm und die Höhe der
Kühlkanäle 5 mm.
Neben Dichtigkeit und Beständigkeit gegen das Kühlmedium ist die Planebenheit (<0,05 mm)
der Montagefläche (Unterseite der 5 mm-Platte) die zentrale Anforderung. An der Montageseite
können Temperaturen bis 130 °C auftreten.
Als Kühlmedium soll Wasser verwendet werden.
Es soll geprüft werden, ob Kleben eine mögliche Option zum Fügen des Bauteils darstellt.

4.1 Welche Voraussetzungen muss der Klebstoff erfüllen?

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4.2 Können die Anforderungen an die Planebenheit der Montagefläche erfüllt werden?
Begründen sie ihre Aussage.

4.3 Wie sind die Kühleigenschaften des Bauteils im Vergleich zu vollflächig verschweißten
oder gelöteten Verbindungen einzuordnen? Begründen sie ihre Aussage.

4.4 Beschreiben sie die notwendigen Prozessschritte beim Kleben ausgehend von den
gefrästen und entgrateten Einzelteilen bis hin zum gefügten Kühlkörper incl.
Anschlussröhrchen. Der Klebstoff steht auftragbereit zur Verfügung.

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Als ein Verfahren für das vollflächige metallische Fügen steht das Löten zur Verfügung

4.5 Nennen sie die Verfahrensvariante beim Löten, die für das Bauteil geeignet ist und
beschreiben sie den gesamten Prozessablauf von den gefrästen und entgrateten Platten
und den abgelängten Anschlussröhrchen, die in der gleichen Wärme gelötet werden
sollen, wie die Platten.

4.6 Kann mit dieser Methode die geforderte Planebenheit gewährleistet werden? Begründen
sie ihre Aussage.

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Unser Kühlkörper soll, statt mit Standard-Anschlussröhrchen gemäß Skizze, mit individuellen
Anschlüssen versehen werden können, die erst bei der Montage eingelötet werden sollen. Aus
diesem Grund werden die Arbeitsschritte Löten der Platten und Einlöten der Röhrchen
nacheinander ausgeführt.

4.7 Welches Lötverfahren ist für das nachträgliche Einlöten der Röhrchen geeignet?

4.8 Was ist bei der Auswahl der Lotwerkstoffe zu beachten? Begründen sie ihre Aussage.

Der Kühlkörper soll durch Austausch des Kühlmittels nun auch für Temperaturen bis 600°C
verwendet werden können.
4.9 Können Weichlote verwendet werden? Begründen sie ihre Aussage.

4.10 Welche Lottemperaturklasse muss mindestens eingesetzt werden?

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Als weiteres Verfahren mit die Anforderung an die Temperaturfestigkeit und an eine vollflächige
Verbindung erfüllt werden können soll Diffusionsschweißen geprüft werden.
4.11 Skizzieren sie eine Diffusionsschweißanlage, bezeichnen sie die wesentlichen
Komponenten.

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4.12 Beschreiben sie den prinzipiellen Verfahrensablauf.

4.13 Über welche Prozessparameter (außer der Temperatur) kann Einfluss auf das
Entstehen der Verbindung genommen werden?

4.14 Geben sie an, wie diese Parameter verändert werden müssen, wenn aus
anlagentechnischen Gründen die vorgesehene Schweißtemperatur nicht erreicht wird?

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