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CARBONIFERA
NUMERO DE CONTROL:
181D0451
MATERIA:
PROCESOS DE FABRICACION.
DOCENTE:
ING. EDMUNDO MONTELONGO BERNAL.
GRUPO Y CARRERA:
4.2 INGENIERIA INDUSTRIAL.
Contenido
INTRODUCCION.......................................................................................................3
ACERO......................................................................................................................4
TRATAMIENTO TERMICO.......................................................................................6
TIPOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS.................................................................7
Temple................................................................................................................7
Revenido............................................................................................................9
Recocido............................................................................................................9
Normalizado.....................................................................................................11
TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO...............................................................12
El acero y su temperatura.................................................................................13
Solubilidad del carbono en hierro.................................................................14
Compuestos del hierro y el carbono............................................................14
El enfriamiento o calentamiento del acero...................................................15
Temple y revenido..............................................................................................17
Recocido..............................................................................................................19
Normalización.....................................................................................................21
Aluminio...................................................................................................................22
Fundición del aluminio.............................................................................................23
Medidas y normas de seguridad.............................................................................34
Conclusión...............................................................................................................39
Referencias..............................................................................................................43
INTRODUCCION
Por tanto, no hay un solo tipo de acero sino muchos aceros diferentes.
Por tanto, las propiedades del acero que observamos a escala macroscópica, son
el resultado de su estructura invisible al ojo humano, su escala microscópica e
incluso manométrica. Así la investigación siderúrgica en el acero, y en la
metalúrgica en general han sido la base para el desarrollo de gran parte de la
tecnología usada para la nanotecnología. No nos son ajenos conceptos como la
microscopia óptica o de efecto túnel, interferometría óptica, espectrografía, etc.
Esto convierte al acero en el primer y desde luego más ampliamente usado
nanomaterial a escala global.
La dureza máxima que se obtiene en una pieza dada de acero depende del
contenido de carbono. Aunque algunas aleaciones tales como las de cromo y
vanadio incrementan la velocidad y la capacidad para temple profundo de las
aleaciones de acero, su máxima dureza no excederá la de un acero al carbono
que tenga el mismo contenido de carbono.
Así mismo se debe tener en cuenta que se requiere un conocimiento básico de los
efectos de algunos procesos de tratamiento térmico sobre el acabado de
superficies y tolerancias dimensionales. También se debe determinar si el material
puede someterse al tratamiento térmico. Se tratan térmicamente no sólo las piezas
semiacabadas (bloques, lingotes, planchas, etc.), con objeto de disminuir su
dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento
térmico definitivo posterior, sino también las piezas terminadas y las herramientas,
con el fin de proporcionarles las propiedades definitivas y exigidas.
Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,
se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen
distintos tipos de temples, algunos de ellos son:
Temple escalonado
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento
depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de
aplicación de ésta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad
calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en
segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25
kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al
carbono, con contenido medio de C, en éstos produce superficies endurecidas
delgadas.
Revenido
Recocido
Recocido de homogeneización
Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del
material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con
más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se
les aplica para finar y ordenar su estructura.
Recocido de globalización
Recocido subcrítico
Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el
material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no
fue templado).
Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura
crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo
cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.
Normalizado
Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos
térmicos, que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:
1.- Temple.
2.- Revenido.
3.- Recocido.
4.- Normalización.
Figura 1.
El hierro tiene una temperatura de
fusión de 1539 oC, y en estado sólido
presenta el fenómeno de la alotropía o polimorfismo. En la mayoría de los casos,
el calentamiento del acero para el temple, normalización y recocido se hace unos
30-50 oC por encima de la temperatura de cambio alotrópico. Las temperaturas
mayores, si no son necesarias para un uso especial, no son deseables para evitar
un crecimiento excesivo del grano.
En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de cómo se desarrolla el proceso
para cada tipo de tratamiento térmico.
El acero y su temperatura.
Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y a
esas soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plástica según
el tamaño de sus granos; por debajo de 768 oC tiene propiedades ferromagnéticas
muy acentuadas.
3.- Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 oC.
1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E comienza
a desprenderse ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde conviven ambas
formas estructurales.
La formación de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de la
austenita pase a ser mas rica en carbono, con lo que se alcanza el 0.8 %
necesario para la formación de la cementita, con ello se puede producir la mezcla
mecánica de ferrita y cementita que ya hemos visto se denomina perlita.
2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composición adecuada para
la reacción de formación de cementita (0.8 % de carbono) el final del proceso de
enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa sólida.
3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea E-D
comienza a segregarse la cementita secundaria por la sobresaturación de la
austenita con carbono, con el enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-H
se produce cierta cantidad de ferrita que junto a la cementita forma la perlita.
Finalmente queda una mezcla de perlita y cementita secundaria.
Temple y revenido.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene más del 0.3% de carbono.
1.- Agua.
2.- Aceite.
1.- Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220 oC); Con él se reducen las
tensiones internas pero se conserva la estructura martesítica. Se usa en el
revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la dureza y
resistencia al desgaste.
Recocido.
1.- Disminución del tamaño del grano: El recocido de los aceros de bajo y
medio carbono se efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la
temperatura de transformación, es decir por encima de la línea F-E (figura 2). Bajo
estas temperaturas se verifica la transformación del hierro alfa a hierro gamma y la
formación de una gran cantidad de granos pequeños de austenita,
independientemente del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. El
enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeño de austenita conduce a la
formación de granos pequeños de ferrita y perlita. Un calentamiento considerable
por encima de la línea F-E, produce no disminución, sino aumento del tamaño del
grano.
Normalización.
Figura 3
La estructura que surge después del
calentamiento hasta las temperaturas que corresponden a la zona de austenita y
enfriamiento en el aire, se considera como normal en el acero. Por eso la
normalización corresponde a un recocido supercrítico con enfriamiento al aire.
Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros metales
para mejorar las propiedades mecánicas, así como aplicarle tratamientos
térmicos.
Material soldable.
Primero se escoge el molde a utilizar en este caso fue hecho para una pieza que
habían desarrollado con antigüedad.
El molde de arena se construye mediante el vertimiento y compactado de arena en
cada mitad del molde. La arena se compacta alrededor del modelo, que es una
réplica de la forma externa de la pieza de fundición. Cuando se retira el modelo, la
cavidad donde ser formará la pieza de fundición permanece.
Una vez que el molde se ha creado, este se debe preparar para el vertimiento del
metal fundido. La superficie de la cavidad del molde se lubrica en primer lugar
para facilitar la extracción de la pieza de fundición, (en esta ocasión se usó cal).
Si parte del metal fundido se enfría demasiado rápido, la pieza puede presentar
encogimiento, grietas o secciones incompletas. Se deben tomar medidas
preventivas en el diseño de la pieza y del molde.
Después de transcurrido el tiempo predeterminado de solidificación, el molde de
arena puede simplemente romperse y extraer la pieza de fundición. Esta etapa a
veces conocida como sacudida o desmolde, se realiza generalmente con una
máquina vibradora que agita la arena y rompe el molde, pero como en este caso
fue una sola pieza, con solo sacudirla un poco es más que suficiente. Después de
su extracción, la pieza de fundición posiblemente tendrá algo de arena y capas de
óxido adheridas a la superficie.
El primero se usa básicamente para el aluminio ya que es más pequeño que los
demás hornos ya que su aguante es de 200 grados C.
El segundo es utilizado para el material de bronce, los grados de este horno son
de 600 grados C.
El tercer horno es el segundo más potente de esta fundidora ya que funde cobre,
su aguante en grados es de 900 C.
Hasta este punto los tres hornos usan de combustible el gas butano y aire, pero el
último horno es un alto horno parecido a los de “altos hornos” pero en menor
escala y potencia, nos dijo es señor Arturo que los hornos de altos hornos nunca
paran de producir, en este caso cuando usan este horno tienen que tener
preparado con anterioridad el material, y los moldes a utilizar ya que ellos usan el
horno por rondas y por que al terminar las rondas tienen que preparar todo de
nuevo. Algo interesante es que usan carbón de coque.
Medidas y normas de seguridad.
4.3 Participar en la conservación del centro de trabajo y dar a las áreas el uso para
el que fueron destinadas, a menos que el patrón autorice su empleo para otros
usos.
5.2 Techos.
Los techos del centro de trabajo deben:
a) Ser de materiales que protejan de las condiciones ambientales externas;
b) Utilizarse para soportar cargas fijas o móviles, sólo si fueron diseñados o
reconstruidos para estos fines;
c) Permitir la salida de líquidos, y
d) Soportar las condiciones normales de operación.
5.3 Paredes.
Las paredes en los centros de trabajo deben:
a) Mantenerse con colores tales que eviten la reflexión de la luz, cuando se trate
de las caras interiores, para no afectar la visión del trabajador;
b) Utilizarse para soportar cargas sólo si fueron destinadas para estos fines, y
c) Contar con medidas de seguridad, tales como protección y señalización de las
zonas de riesgo, sobre todo cuando en ellas existan aberturas de más de dos
metros de altura hacia el otro lado de la pared, por las que haya peligro de caídas
para el trabajador.
5.4 Pisos.
Los pisos del centro de trabajo deben:
a) Mantenerse en condiciones tales que de acuerdo al tipo de actividades que se
desarrollen, no generen riesgos de trabajo;
b) Mantenerse de tal manera que los posibles estancamientos de líquidos no
generen riesgos de caídas o resbalones;
c) Ser llanos en las zonas para el tránsito de las personas;
d) Contar con protecciones tales como cercas provisionales o barandales
desmontables, de una altura mínima de 90 cm u otro medio que proporcione
protección, cuando tengan aberturas temporales de escotillas, conductos, pozos y
trampas, durante el tiempo que se requiera la abertura, y
e) Contar con señalización de acuerdo con la NOM-026-STPS-1998, donde
existan riesgos por cambio de nivel, o por las características de la actividad o
proceso que en él se desarrolle.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-027-STPS-2008, ACTIVIDADES
DE SOLDADURA Y CORTECONDICIONES DE SEGURIDAD E
HIGIENE
1. Objetivo. Establecer condiciones de seguridad e higiene en los centros de
trabajo para prevenir riesgos de trabajo durante las actividades de soldadura y
corte.
2. Campo de aplicación. Esta Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en
todos los centros de trabajo donde se realicen actividades de soldadura y corte.
3. Obligaciones del patrón
3.1 Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando ésta así lo solicite, los documentos
que la presente Norma le obligue a elaborar o poseer.
3.2 Contar con el análisis de riesgos potenciales para las actividades de soldadura
y corte que se desarrollen en el centro de trabajo, de acuerdo a lo establecido en
el Capítulo 7 y adoptar las condiciones de seguridad e higiene correspondientes,
de conformidad con lo que establece el Capítulo 8.
3.3 Informar a los trabajadores que realicen actividades de soldadura y corte sobre
los riesgos a los que se exponen, a través de carteles, folletos, guías o de forma
verbal; la información debe darse por lo menos dos veces al año y llevar un
registro que contenga al menos, nombre y firma de los trabajadores que recibieron
la información, así como la fecha, tema y nombre de la persona que la
proporcionó.
3.4 Autorizar por escrito a los trabajadores que realicen actividades de soldadura y
corte en áreas de riesgo como: áreas controladas con presencia de sustancias
inflamables o explosivas, espacios confinados, alturas, sótanos, subterráneos, y
aquéllas no designadas específicamente para estas actividades.
3.5 Supervisar que las actividades de soldadura y corte en lugares peligrosos
(alturas, espacios confinados, sótanos, subterráneos, áreas controladas con
presencia de sustancias inflamables o explosivas, otros) se realicen en
condiciones de seguridad e higiene.
4. Obligaciones de los trabajadores
4.1 Participar en la capacitación proporcionada por el patrón.
4.2 Desarrollar sus actividades de acuerdo a los procedimientos contenidos en el
programa específico de seguridad e higiene, y a las condiciones de seguridad e
higiene establecidas en esta Norma.
4.3 Utilizar el equipo de protección personal de acuerdo a las instrucciones de uso
y mantenimiento proporcionadas por el patrón.
4.4 Realizar las actividades de soldadura y corte sólo si cuenta con la capacitación
y, en su caso, con la autorización correspondiente.
4.5 Someterse a los exámenes médicos específicos que el patrón indique para
valorar su estado de salud al menos cada doce meses.
Conclusión.
Para terminar este trabajo queda solo hablar sobre lo interesante que es la
fundición o en este caso los tratamientos térmicos. Si no hubiera sido por este
ensayo tal vez nunca hubiera aprendido tanto sobre este tema como lo hice al ir a
la fundidora.
Se me olvidó mencionar que a través de internet puedes conocer más sobre esto y
no me refiero tanto a la información que hay en documentos, revistas etc. Sino a
las personas de verdad.
Algo que me llamo mucha la atención fue que el señor Arturo nos habló mucho de
lo que ya he tocado en este ensayo como el tratamiento del templado, el recocido,
se notaba que sabía mucho sobre su industria lo que es muy interesante.
Otra cosa fue su habilidad con los moldes ya que por lo que nos dijo él era el que
hacia la mayoría de los moldes y como referencia dejo unas fotos para terminar el
ensayo.
Referencias.
http://www.ferrotechniekcolombia.com.co/hierro-fundido/fundicion-en-arena/
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-027.pdf
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-001.pdf
http://www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html
https://www.ecured.cu/Tratamiento_t%C3%A9rmico_del_metal
https://unesid.org/siderurgia-que-es-el-acero.php
http://eprints.uanl.mx/435/1/1020115008.PDF