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AN650 /A /AZ
AN650/A/AZ
WARTUNGSANLEITUNG

WARTUNGSANLEITUNG

Ed. February, 2013


K3 – L2

Printed in Japan 99500-36119-01G


K3 – L2

AN650/A/AZ 99500-36119-01G DIC335


BOTTOM
VORWORT GRUPPENINDEX
Dieses Handbuch enthält eine einführende
Beschreibung der SUZUKI AN650/A/AZ und Ver-
fahren zur Überprüfung/Wartung und Überholung
der wesentlichen Bestandteile dieser Maschine.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1
Allgemein bekannte Informationen sind nicht eigens
aufgeführt.
WARTUNGSPLAN 2
Lesen Sie bitte den Abschnitt ALLGEMEINE
INFORMATIONEN durch, damit Sie mit diesem MOTOR 3
Motorrad und den entsprechenden Wartungsarbei-
ten vertraut werden. Betrachten Sie diesen
Abschnitt und andere Abschnitte dieses Handbuchs
ANTRIEBSSTRANG 4
als Anleitung für richtige Überprüfung und Wartung.
Dieses Handbuch trägt zu einem besseren Ver-
CVT 5
ständnis des Motorrads bei, sodass Sie Ihren Kun-
den schnellen und zuverlässigen Service bieten
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6
können.

* Diese Anleitung wurde auf Grundlage der letz-


KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHAUSE 7
ten Spezifikationen zum Zeitpunkt der Veröf-
fentlichung erstellt. Falls seit der Drucklegung
KUHL- UND SCHMIERSYSTEM 8
Änderungen vorgenommen worden sind, kön-
nen Unterschiede zwischen dem Inhalt dieser
FAHRGESTELL 9
Anleitung und dem tatsächlichen Motorrad
bestehen.
* Abbildungen in diesem Handbuch verdeutli-
ELEKTRIK 10
chen grundlegende Betriebs- und Arbeitsver-
fahren. Sie stellen nicht in jedem Fall das
WARTUNGSINFORMATIONEN 11
tatsächliche Motorrad genau in jedem Detail
dar.
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 12
* Diese Anleitung ist für Personen verfasst, die
über ausreichendes Wissen, die notwendigen AN650K4 (’04-MODELL) 13
Fertigkeiten und Werkzeuge, einschließlich
Spezialwerkzeugen, zur Wartung
SUZUKI-Motorrädern verfügen. Falls dies für
von AN650AK4 (’04-MODELL) 14
Sie nicht zutrifft, sollten Sie sich an einen auto-
risierten SUZUKI-Motorrad-Händler wenden.
AN650/AK5 (’05-MODELL) 15
 AN650/AK6 (’06-MODELL) 16
Unerfahrene Mechaniker bzw. Mechaniker,
die nicht über die richtigen Werkzeuge und
AN650/AK7 (’07-MODELL) 17
entsprechende Ausrüstung verfügen, sind
unter Umständen nicht in der Lage, die in AN650/A/AZK8 (’08-MODELL) 18
dieser Anleitung beschriebenen Wartungs-
verfahren richtig durchzuführen.
Inkorrekte Reparaturen können zu Verlet-
AN650/AK9 (’09-MODELL) 19
zungen der am Motorrad arbeitenden Per-
son(en) führen und das Motorrad für
AN650/AL0 (’10-MODELL) 20
Fahrer sowie Beifahrer unsicher machen.
AN650/AL1 (’11-MODELL) 21
AN650AL2 (’12-MODELL) 22
© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2013
SCHALTSCHEMA 23
GEBRAUCH DIESER ANLEITUNG
SCHNELLES AUFFINDEN VON INFORMATIONEN:
1. Diese Anleitung ist in mehrere Abschnitte untergliedert.
2. Die Titel der Abschnitte sind im GRUPPENINDEX aufgeführt.
3. Wenn Sie das Handbuch wie rechts gezeigt halten, können
Sie die erste Seite jedes beliebigen Abschnitts leicht
aufschlagen.
4. Die erste Seite jedes Abschnitts enthält ein
Inhaltsverzeichnis für diesen Abschnitt mit Angabe der
Seitenzahlen für Unterpunkte, sodass die gewünschte
Information schnell gefunden werden kann.

BAUTEILE UND DURCHZUFÜHRENDE ARBEITEN


Unter dem Namen jedes Systems bzw. jeder Einheit ist eine entsprechende Explosionszeichnung
abgebildet. Arbeitsanweisungen und andere Wartungsinformationen wie z.B. Anzugsdrehmomente,
Schmierstellen und Gripmittel-Anbringstellen sind angegeben.
Beispiel: Vorderrad

1 Bremsscheibe
2 Hülse
3 Staubdichtung
4 Lager
5 Vorderreifen
6 Vorderrad
7 Distanzstück
8 Reifenventil
A Scheibenschraube
B Vorderachse

@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 23 2,3 FW
D

B 65 6,5
SYMBOL
In der Tabelle unten sind Symbole für Anweisungen und andere für Wartungsarbeiten erforderliche
Informationen aufgeführt. Die Tabelle beschreibt auch die Bedeutung jedes Symbols.

SYMBOL DEFINITION SYMBOL DEFINITION


Kontrolle des Anzugsdrehmoments
erforderlich. Kühlmittel verwenden.
Angabe daneben ist das 99000-99032-11X
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment.
Öl auftragen. Sofern nicht
Gabelöl verwenden.
andersweitig vorgeschrieben, Motoröl
99000-99044-10G
verwenden.
Molybdänöllösung auftragen.
Bremsflüssigkeit auftragen oder
(Gemisch aus Motoröl und SUZUKI
verwenden.
MOLY PASTE im Verhältnis von 1: 1)
SUZUKI SUPER GREASE “A”
auftragen. Im Spannungsbereich messen.
99000-25010

SUZUKI MOLY PASTE auftragen.


Im Strombereich messen.
99000-25140

SUZUKI BOND “1207B” auftragen.


Im Widerstandsbereich messen.
99104-31140 (USA)

Apply SUZUKI BOND “1215”.


Im Dioden-Testbereich messen.
99000-31110 (Außer USA)

SUZUKI BOND “1216B” auftragen.


1216B Im Durchgangs-Testbereich messen.
99000-31230

THREAD LOCK SUPER “1303”


auftragen. Spezialwerkzeug verwenden.
99000-32030

THREAD LOCK “1342” auftragen.


Angabe der Wartungsdaten.
99000-32050

THREAD LOCK SUPER “1360”


auftragen.
99000-32130
ABKÜRZUNGEN, DIE IN DIESEM
HANDBUCH VORKOMMEN
A E
ABDC : Nach unterem Totpunkt ECM : Motorsteuermodul
AC : Wechselstrom Motorsteuergerät (ECU)
ACL : Luftfilter, Luftfiltergehäuse (FI-Steuergerät)
API : American Petroleum Institute ECT-Sensor : Kühlmitteltemp.-
ATDC : Nach oberem Totpunkt Sensor (ECTS), Wassertemp.-
ATM-Druck : Umgebungsluftdruck Sensor (WTS)
Umgebungsluftdrucksensor EVAP : Verdunstungsemission
(APS, AP-Sensor) EVAP Behälter : EVerdunstungsemission
A/F : Kraftstoff/Luft-Gemisch Behälter (Kanister)

B F
BBDC : Vor unterem Totpunkt FI : Kraftstoffeinspritzung,
BTDC : Vor oberem Totpunkt Kraftstoffeinspritzventil
B+ : Positive Batteriespannung FP : Kraftstoffpumpe
FPR : Kraftstoffdruckregler
C FP-Relais : Kraftstoffpumpen-Relais
FTPC-Ventil : Kraftstofftank-Drucksteuerventil
CKP-Sensor : Kurbelwellenpositionssensor
(CKPS)
CKT : Schaltung G
CLP-Schalter : Kupplungshebel-Positionsschalter GEN : Generator
(Kupplungsschalter) GND : Masse
CMP-Sensor : Nockenwellenpositionssensor GP-Schalter : Schaltpositionsschalter
(CMPS)
CO : Kohlenmonoxid H
CPU : Zentraleinheit HC : Kohlenwasserstoffe
CVT-Steuereinheit HO2S : Beheizter Sauerstoffsensor
: Stufenlose
Getriebesteuerung
I
IAC-Ventil : Leerlauf-Luftsteuerventil
D IAP-Sensor : Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
DC : Gleichstrom IAT-Sensor : Ansauglufttemperatursensor
DMC : Händlerbetriebsartenstecker (IATS)
DOHC : Zwei obenliegende Nockenwellen IG : Zündung
DRL : Tagesfahrlicht
L
LCD : Flüssigkristallanzeige
LED : Leuchtdiode
(Störungsanzeigelampe)
LH : Links
M
MAL-Code : Störungscode
(Diagnosecode)
Max : Maximum
MIL : Störungsanzeigelampe
(LED)
Min : Minimum

N
NOx : Stickoxide

O
OHC : Obenliegende Nockenwelle
OLS : Ölstandschalter
OPS : Öldruckschalter

P
PCV : Kurbelgehäusezwangsentlüftung
(Kurbelgehäuseentlüftung)

R
RH : Rechts
ROM : Nurlesespeicher

S
SAE : Society of Automotive Engineers

T
TO-Sensor : Umkippsensor (TOS)
TP-Sensor : Drosselpositionssensor (TPS)
KABELFARBE
B : Schwarz G : Grün P : Rosa
Bl : Blau Gr : Grau R : Rot
Br : Braun Lbl : Hellblau V : Violett
Dg : Dunkelgrün Lg : Hellgrün W : Weiß
Dgr : Dunkelgrau O : Orange Y : Gelb

B/Bl : Schwarz mit blauem Faden B/Br : Schwarz mit braunem Faden
B/G : Schwarz mit grünem Faden B/O : Schwarz mit orangem Faden
B/R : Schwarz mit rotem Faden B/W : Schwarz mit weißem Faden
B/Y : Schwarz mit gelbem Faden Bl/B : Blau mit schwarzem Faden
Bl/G : Blau mit grünem Faden Bl/R : Blau mit rotem Faden
Bl/W : Blau mit weißem Faden Bl/Y : Blau mit gelbem Faden
Br/B : Braun mit schwarzem Faden Br/W : Braun mit weißem Faden
G/B : Grün mit schwarzem Faden G/Bl : Grün mit blauem Faden
G/R : Grün mit rotem Faden G/W : Grün mit weißem Faden
G/Y : Grün mit gelbem Faden Gr/B : Weiß mit schwarzem Faden
Gr/R : Grau mit rotem Faden Gr/W : Grau mit weißem Faden
Gr/Y : Grau mit gelbem Faden Lg/B : Hellgrün mit schwarzem Faden
Lg/Y : Hellgrün mit gelbem Faden O/B : Orange mit schwarzem Faden
O/Bl : Orange mit blauem Faden O/G : Orange mit grünem Faden
O/R : Orange mit rotem Faden O/W : Orange mit weißem Faden
O/Y : Orange mit gelbem Faden P/B : Rosa mit schwarzem Faden
P/W : Rosa mit weißem Faden R/B : Rot mit schwarzem Faden
R/Bl : Rot mit blauem Faden R/G : Rot mit grünem Faden
R/W : Rot mit weißem Faden R/Y : Rot mit gelbem Faden
W/B : Weiß mit schwarzem Faden W/Bl : Weiß mit blauem Faden
W/G : Weiß mit grünem Faden W/R : Weiß mit rotem Faden
W/Y : Weiß mit gelbem Faden Y/B : Gelb mit schwarzem Faden
Y/Bl : Gelb mit blauem Faden Y/G : Gelb mit grünem Faden
Y/R : Gelb mit rotem Faden Y/W : Gelb mit weißem Faden
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-1

ALLGEMEINE INFORMATIONEN
1
INHALT

WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS ......................................................1- 2
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN ......................................1- 2
SUZUKI AN650K3 (’03-MODELL) ......................................................1- 4
LAGE DER SERIENNUMMERN .........................................................1- 4
EMPFEHLUNGEN ZU KRAFTSTOFF, ÖL UND KÜHLMITTEL ........1- 4
KRAFTSTOFF (FÜR USA UND KANADA) .................................1- 4
KRAFTSTOFF (Für andere Modelle) .........................................1- 4
MOTORÖL UND GETRIEBEÖL (FÜR USA) ...............................1- 5
MOTORÖL UND GETRIEBEÖL (FÜR ANDERE LÄNDER) .......1- 5
HINTERRADANTRIEBSÖL .........................................................1- 5
BREMSFLÜSSIGKEIT .................................................................1- 5
TELESKOPGABELÖL .................................................................1- 5
KÜHLMITTEL ...............................................................................1- 5
WASSER ZUM MISCHEN ............................................................1- 5
FROSTSCHUTZMITTEL/MOTOR-KÜHLMITTEL .......................1- 5
WASSER/MOTOR-KÜHLMITTEL-FLÜSSIGKEITSMENGE .......1- 6
EINFAHREN ........................................................................................1- 7
ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG ..........................................................1- 7
INFORMATIONSPLAKETTEN ...........................................................1- 8
TECHNISCHE DATEN ........................................................................1- 9
LANDES- UND GEBIETSCODES ......................................................1-11
1-2 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS
Bitte lesen Sie diese Anleitung und befolgen Sie die gegebenen Anweisungen genau. Zur Hervorhebung
besonders wichtiger Informationen dienen das Symbol und die Wörter WARNUNG, ACHTUNG und
HINWEIS. Diese Schlüsselwörter markieren wichtige Informationen, denen besondere Aufmerksamkeit
gewidmet werden muss.

!
Kennzeichnet eine Situation mit Lebens- oder Verletzungsgefahr.

"
Kennzeichnet eine Situation, die zu einer Beschädigung des Motorrads führen könnte.

HINWEIS:
Hierunter finden Sie Informationen, die die Wartungsarbeit erleichtern oder Anweisungen verdeutlichen
können.

Bitte beachten Sie jedoch, dass die in dieser Anleitung enthaltenen “Warnungen” und “Achtungen” auf
keinen Fall alle möglichen Gefahren im Zusammenhang mit Wartungsarbeiten oder der Unterlassung von
Wartungsarbeiten am Motorrad abdecken können. Zusätzlich zu den gegebenen “WARNUNGEN” und
“ACHTUNGEN” kommt es auf gutes Einschätzvermögen und die Einhaltung grundlegender mechanischer
Sicherheitsprinzipien an. Falls Sie sich nicht sicher sind, wie eine bestimmte Wartungsarbeit durchzuführen
ist, sollten Sie einen erfahreneren Mechaniker um Rat bitten.

ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN
!
* Richtige Wartungs- und Reparaturverfahren sind für die Sicherheit des Mechanikers sowie für
die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Motorrads von ausschlaggebender Bedeutung.
* Wenn zwei oder mehrere Personen zusammenarbeiten, ist auf gegenseitige Sicherheit zu
achten.
* Wenn der Motor in einem geschlossenen Raum laufen muss, sicherstellen, dass das Abgas
nach außen geleitet wird.
* Bei Umgang mit giftigem oder leicht entflammbaren Material sicherstellen, dass der
Arbeitsbereich gut belüftet ist. Außerdem müssen in diesem Fall alle Anweisungen des
Material-Herstellers strikt befolgt werden.
* Niemals Benzin als Reinigungslösemittel verwenden.
* Um Verbrennungen zu vermeiden, Berührung mit Motor, Motoröl, Kühler und Auspuffanlage
in heißem Zustand vermeiden.
* Nach einer Wartung des Kraftstoff-, Schmier-, Kühl-, Auspuff- oder Bremssystems unbedingt
alle Leitungen und Anschlüsse des entsprechenden Systems auf Undichtigkeit überprüfen.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-3

"
* Als Austauschteile Original-Suzuki-Teile oder gleichwertige verwenden.
* Wenn Teile entfernt werden, die später wieder verwendet werden sollen, diese so sortieren,
dass sie mit Sicherheit wieder an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden können.
* Unbedingt Spezialwerkzeuge verwenden, falls so angewiesen.
* Bei einem Zusammenbau sicherstellen, dass alle verwendeten Teile sauber sind. Die Teile
schmieren, falls so vorgeschrieben.
* Das angegebene Schmier-, Grip- oder Dichtmittel verwenden.
* Beim Entnehmen der Batterie zuerst das Massekabel, dann das Pluskabel abtrennen.
* Beim Wiederanschluss der Batterie zuerst das Pluskabel, dann das Massekabel anschließen,
und den Pluspol mit der Klemmenkappe abdecken.
* Bei Wartungsarbeiten an elektrischen Teilen das Massekabel abtrennen, sofern das
Wartungsverfahren keinen Batteriestrom erfordert.
* Beim Anziehen von Zylinderkopf- und Kurbelgehäuseschrauben und -muttern zuerst die
größeren festdrehen. Schrauben und Muttern stets diagonal von innen nach außen und auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
* Nach jeder Entfernung von Öldichtringen, Dichtungen, Packungen, O-Ringen,
Sicherungsscheiben, selbstsichernden Muttern, Splinten, Sicherungsringen und gewissen
anderen Teilen, wie vorgeschrieben, derartige Teile unbedingt durch neue ersetzen. Vor
Anbringen derartiger neuer Teile auch jegliches Restmaterial von den Passflächen entfernen.
* Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht von neuem verwendet werden. Beim Anbringen
eines neuen Sicherungsrings diesen nicht weiter aufbiegen, als zum Aufschieben über die
Welle erforderlich ist. Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicherstellen, dass er
vollständig und sicher in seiner Nut sitzt.
* Zum Anziehen von Befestigungsteilen auf ein vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment einen
Drehmomentschlüssel verwenden. Ein mit Fett oder Öl verschmiertes Gewinde sauber
wischen.
* Nach dem Zusammenbau die Teile festen Sitz und richtige Funktion überprüfen.

* Aus Umweltschutzgründen müssen gebrauchtes Motoröl, Motor-Kühlmittel, alle anderen


Flüssigkeiten des Motorrads in Übereinstimmung mit örtlichen Gesetzen und Vorschriften
entsorgt werden: Batterien und Reifen.
* Gebrauchte Motorräder und Motorradteile müssen richtig entsorgt werden, um die
natürlichen Ressourcen der Erde zu erhalten.
1-4 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

SUZUKI AN650K3 (’03-MODELL)

RECHTS LINKS
* Unterschiede zwischen den Fotos und den tatsächlichen Motorrädern sind marktbedingt.

LAGE DER SERIENNUMMERN


Die Rahmen-Seriennummer oder V.I.N. (Fahrzeug-Identifizierungs-Nummer) 1 ist an der rechten Seite des
Rahmenunterzugrohrs eingestanzt. Die Motor-Seriennummer 2 befindet sich an der linken Seite des
Kurbelgehäuses. Diese Nummern sind insbesondere zum Anmelden des Motorrads und zum Bestellen von
Ersatzteilen wichtig.

EMPFEHLUNGEN ZU KRAFTSTOFF, ÖL UND KÜHLMITTEL


KRAFTSTOFF (FÜR USA UND KANADA)
Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl von mindestens 87 ( R + M ) bzw. 91 Oktan oder höher nach
2
der Research-Methode verwenden.
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol,
kann unter gleichzeitigem Gebrauch der entsprechenden Kosolventen und Korrosionsschutzmittel
verwendet werden.

KRAFTSTOFF (Für andere Modelle)


Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91 (Research-Methode) oder höher zu verwenden. Es
wird empfohlen, bleifreies Benzin zu verwenden.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-5

MOTORÖL UND GETRIEBEÖL (FÜR USA)


SUZUKI empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI PERFORMANCE 4 MOTOR OIL oder eines Öls der Klasse
SF bzw. SG nach der API-(American Petroleum Institute)-Service-Klassifizierung. Die empfohlene
Viskosität ist SAE 10W-40. Wenn Öl SAE 10W-40 nicht zur Verfügung steht, ein alternatives Öl gemäß
folgender Tabelle wählen.

MOTORÖL UND GETRIEBEÖL (FÜR ANDERE


LÄNDER)
Super-Viertakt-Motoröl verwenden, um eine möglichst lange
Lebensdauer des Motorrads zu gewährleisten. Nur Öle der API- MEHR-BEREICH
Serviceklasse SF oder SG verwenden. Die empfohlene
Viskosität ist SAE 10W-40. Wenn Motoröl SAE 10W-40 nicht zur
Verfügung steht, ein alternatives Öl gemäß Tabelle rechts
wählen.

HINTERRADANTRIEBSÖL
Ein Hypoid-Getriebeöl verwenden, das die Anforderungen der API-Service-Klasse GL-5 erfüllt und mit SAE
#90 eingestuft ist. Hypoid-Getriebeöl SAE #80 verwenden, wenn das Motorrad bei einer
Umgebungstemperatur von unter 0 °C betrieben wird.

BREMSFLÜSSIGKEIT
Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
!
Da die Bremsanlage dieses Motorrads vom Werk aus mit einer Bremsflüssigkeit auf
Glykolbasis aufgefüllt wurde, keine andere Bremsflüssigkeit, wie z.B. eine solche auf Silikon-
oder Petroleumbasis, zum Nachfüllen verwenden oder zumischen, da dies zu einem
ernsthaften Schaden führt.
Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter
verwenden.
Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte
Bremsflüssigkeit verwenden.

TELESKOPGABELÖL
Gabelöl #10 oder ein gleichwertiges Gabelöl verwenden.

KÜHLMITTEL
Ein Frostschutzmittel/Motor-Kühlmittel verwenden, das für einen Aluminiumkühler geeignet ist, und nur
destilliertes Wasser zumischen.

WASSER ZUM MISCHEN


Nur destilliertes Wasser verwenden. Durch den Gebrauch eines anderen als destillierten Wassers kann
Korrosion oder Verstopfung des Aluminiumkühlers verursacht werden.

FROSTSCHUTZMITTEL/MOTOR-KÜHLMITTEL
Das Kühlmittel dient als Korrosions- und Rost-Inhibitor sowie als Frostschutzmittel. Deshalb sollte Motor-
Kühlmittel stets verwendet werden, auch wenn die Lufttemperatur in Ihrem Fahrgebiet nicht bis zum
Nullpunkt absinkt.
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI COOLANT-Frostschutz/Motor-Kühlmittel. Falls dieses nicht
verfügbar ist, ein gleichwertiges Mittel verwenden, das für Aluminiumkühler geeignet ist.
1-6 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

WASSER/MOTOR-KÜHLMITTEL-FLÜSSIGKEITSMENGE
Lösungsmenge (insgesamt): 1 300 ml
Bezüglich Informationen zum Motor-Kühlmittelgemisch siehe Kühlsystem-Abschnitt, Seite 8-3.
"
Die Mischung von Frostschutzmittel/Motor-Kühlmittel sollte auf 60% begrenzt werden. Durch
ein höheres Mischverhältnis würde der Wirkungsgrad vermindert werden. Falls das
Frostschutzmittel/Motor-Kühlmittel-Mischverhältnis unter 50% liegt, nimmt die
Rostschutzleistung stark ab. Unbedingt über 50% mischen, auch wenn die Lufttemperatur den
Nullpunkt nicht erreicht.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-7

EINFAHREN
Bei der Herstellung wurden nur die bestmöglichen Materialien verwendet und alle bearbeiteten Teile sind
nach sehr strikten Normen gefertigt. Dennoch müssen alle beweglichen Teile “eingefahren” werden, bevor
der Motor voller Belastung ausgesetzt werden kann. Die zukünftige Leistung und Zuverlässigkeit des Motors
hängt von der während seines frühen Lebens ausgeübten Pflege und Zurückhaltung ab. Die folgenden
allgemeinen Regeln müssen eingehalten werden.
• Die folgenden Einfahrvorschriften sind zu beachten:
Anfängliche 800 km: Unter 4 000 U/min
Bis zu 1 600 km: Unter 6 000 U/min
Über 1 600 km: Unter 8 500 U/min
• Bei Erreichen einer Kilometerzahl von 1 600 km kann das Motorrad mit Vollgas gefahren werden. Jedoch
niemals 8 500 U/min überschreiten.

ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG
Die Motorzylinder werden als Nr.1 und Nr.2, von links nach rechts (vom Fahrer auf dem Sitz aufsitzend aus
gesehen), gezählt.

Nr. 2

Nr. 1
1-8 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

INFORMATIONSPLAKETTEN
1 Warnsicherheitsplakette
2 Motor-Startplakette
3 Schutzschild-Warnplakette
4 Reifendruckplakette
5 Kraftstoff-Warnplakette (Für E-02, 24)
6 Kraftstoff-Informationsplakette
7 Tragfähigkeitsplakette für vordere Box
8 Tragfähigkeitsplakette für Gepäckbox
9 ID-Schild (Für E-02, 19, 24)
0 Geräuschplakette (Für E-24)
A ICES-Kanada-Plakette (Für E-28)
B Informationsplakette (Für E-28)
C Ölinformationsplakette
D Sicherheitsschild

Gepäckbox

Nach vorne

Frontplatte
A

ANSICHT A

Die Plakette hinter dem


Rahmenabdeckung (L)
Tankdeckel anhaften.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-9

TECHNISCHE DATEN
ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT
Gesamtlänge....................................................... 2 260 mm
Gesamtbreite....................................................... 810 mm
Gesamthöhe........................................................ 1 430 mm
Radstand............................................................. 1 595 mm
Bodenfreiheit ....................................................... 125 mm
Sitzhöhe .............................................................. 750 mm
Leergewicht......................................................... 238 mm

MOTOR
Typ ...................................................................... Viertakt, Flüssigkeitskühlung, DOHC
Anzahl der Zylinder ............................................. 2
Bohrung............................................................... 75,5 mm
Hub...................................................................... 71,3 mm
Hubraum ............................................................. 638 cm³
Verdichtungsverhältnis ........................................ 11,2 : 1
Kraftstoffsystem .................................................. Kraftstoffeinspritzung
Luftfilter ............................................................... Spinnvlies-Einsatz
Startersystem ...................................................... Elektrostarter
Schmiersystem.................................................... Nasssumpf

ANTRIEBSSTRANG
Kupplung ............................................................. Mehrscheiben-Nasstyp, Fliehkraft, automatisch
Schaltschema...................................................... Automatische u. manuelle Schaltung
Automatik-Übersetzungsverhältnis ..................... Variabel (1,800 – 0,465)
Enduntersetzungsverhältnis ................................ 1,580 (32/31 × 31/32 × 34/31 × 49/34)
Antriebssystem.................................................... Zahnradantrieb

FAHRGESTELL
Vorderradaufhängung ........................................ Teleskopgabel, Schraubenfeder, Öldämpfung
Hinterradaufhängung .......................................... Schwingentyp, Schraubenfeder, Öldämpfung
Lenkwinkel .......................................................... 41° (rechts u. links)
Nachlaufwinkel .................................................... 26°
Nachlaufstreck .................................................... 102 mm
Wenderadius ....................................................... 2,7 m
Vorderradbremse ................................................ Doppelscheibenbremse
Hinterradbremse ................................................. Scheibenbremse
Vorderreifengröße ............................................... 120/70 R15M/C 56H, schlauchlos
Hinterreifengröße ................................................ 160/60 R14M/C 65H, schlauchlos
Teleskopgabelhub ............................................... 105 mm
Hinterradhub ....................................................... 100 mm
1-10 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

ELEKTRIK
Zündungstyp ........................................................Elektronische Zündung (ECM, Transistorzündung)
Zündeinstellung....................................................10° v. OT. bei 1 200 U/min
Zündkerze ............................................................NGK: CR8E oder DENSO: U24ESR-N
Batterie.................................................................12 V 43,2 kC (12 Ah)/10 HR
Generator.............................................................Drehstromgenerator
Hauptsicherung....................................................40 A
CVT-Sicherung ....................................................40 A
Sicherung.............................................................15/15/15/15/10/10/10 A
Scheinwerfer ........................................................12 V 60/55 W + 55 W (H4 + H7) ....... E-02, 19
12 V 60/55W × 2 (H4) .......E-03, 24, 28, 33
Standleuchte ........................................................12 V 5 W × 2 ........ E-02, 19
Blinkleuchte..........................................................12 V 21 W
Kennzeichenleuchte.............................................12 V 5 W
Brems-/Schlußleuchte..........................................12 V 21/5 W × 2
Tachometerleuchte ..............................................12 V 1,4 W × 2
Power-Modus-Anzeigeleuchte .............................12 V 1,4 W
Drive-Anzeigeleuchte...........................................12 V 1,4 W
Fernlicht-Anzeigeleuchte .....................................12 V 1,4 W
Blinkanzeigeleuchte .............................................12 V 1,4 W
Bremsverriegelung-Anzeigeleuchte .....................12 V 1,4 W
Kraftstoffeinspritz-Anzeigeleuchte .......................12 V 1,4 W
Kühlmitteltemperatur-Anzeigeleuchte ..................12 V 1,4 W
Öldruck-Anzeigeleuchte.......................................12 V 1,4 W
Schaltposition-Anzeigeleuchte.............................12 V 1,4 W × 5

FÜLLMENGEN
Kraftstofftank, einschließlich Reserve..................15,0 L
Motoröl, Ölwechsel ..............................................2 600 ml
mit Filterwechsel ....................................2 900 ml
Überholung ............................................3 400 ml
Getriebeöl, Ölwechsel.......................................... 360 ml
Überholung........................................ 400 ml
Hinterachsantriebsöl, Ölwechsel ......................... 300 ml
Überholung ....................... 430 ml
Kühlmittel, einschließlich Reserve .......................1 300 ml
Teleskopgabelöl (pro Holm)................................. 482 ml

Änderungen der technischen Daten jederzeit vorbehalten.


ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-11

LANDES- UND GEBIETSCODES


Die folgenden Codes werden für die jeweiligen Länder und Gebiete verwendet.

CODE LAND oder GEBIET


E-02 UK
E-03 USA (außer Kalifornien)
E-19 EU
E-24 Australien
E-28 Kanada
E-33 Kalifornien (USA)
WARTUNGSPLAN 2-1

WARTUNGSPLAN

INHALT 2
WARTUNGSPLAN ...............................................................................2- 2
WARTUNGSPLAN-TABELLE .....................................................2- 2
SCHMIERSTELLEN .....................................................................2- 3
WARTUNGS- UND EINSTELLVERFAHREN ......................................2- 4
LUFTFILTER ................................................................................2- 4
ZÜNDKERZE ................................................................................2- 6
STÖSSELSPIEL ...........................................................................2- 7
KRAFTSTOFFSCHLAUCH ..........................................................2-13
MOTORÖL UND ÖLFILTER ........................................................2-13
GETRIEBEÖL ..............................................................................2-15
HINTERRADANTRIEBSÖL .........................................................2-15
CVT-FILTER .................................................................................2-16
MOTORLEERLAUFDREHZAHL .................................................2-18
GASSEILZUGSPIEL ....................................................................2-18
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG ................................2-19
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG) .......................................2-19
KÜHLSYSTEM .............................................................................2-20
BREMSE ......................................................................................2-22
REIFEN .........................................................................................2-25
LENKUNG ....................................................................................2-26
TELESKOPGABEL ......................................................................2-26
HINTERRADAUFHÄNGUNG .......................................................2-27
AUSPUFFROHRSCHRAUBE UND AUSPUFFTOPF-BEFESTI-
GUNGSSCHRAUBE ....................................................................2-27
FAHRGESTELLSCHRAUBE UND -MUTTER .............................2-28
KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE .............................................2-30
KOMPRESSIONSTEST ...............................................................2-30
ÖLDRUCKKONTROLLE ......................................................................2-31
ÖLDRUCK-TESTVERFAHREN ...................................................2-31
ÜBERPRÜFUNG DER AUTOMATIKKUPPLUNG ...............................2-32
1. ÜBERPRÜFUNG DES ANFANGSEINGRIFFS .......................2-32
2. KUPPLUNG “VERBLOCKUNG” ÜBERPRÜFUNG ................2-32
BREMSVERRIEGELUNG-ÜBERPRÜFUNG .......................................2-33
2-2 WARTUNGSPLAN

WARTUNGSPLAN
In der folgenden Tabelle sind die empfohlenen Intervalle für alle Wartungsarbeiten aufgeführt, die
erforderlich sind, um optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit des Motorrads auf lange Sicht zu
gewährleisten. Die Wartungsintervalle werden aus praktischen Gründen in Kilometern, Meilen und
Zeitdauer angegeben.
HINWEIS:
Bei Motorrädern, die unter erschwerten Bedingungen gefahren werden, ist unter Umständen häufigere
Wartung erforderlich.
WARTUNGSPLAN-TABELLE
Intervall km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Gegenstand Monate 1 6 12 18 24
Luftfilter — I I R I
Auspuffrohr- und Auspufftopfschrauben T — T — T
Stößelspiel — — — — I
Zündkerzen — I R I R
— I I I I
Kraftstoffschlauch
Alle 4 Jahre auswechseln.
Motoröl R R R R R
Motorölfilter R — — R —
Getriebeöl R I R I R
Hinterradantriebsöl R — R — R
CVT-Filter — — I — I
Leerlaufdrehzahl I I I I I
Gasseilzugspiel I I I I I
I
Drosselventil-Synchronisierung — I — I
nur E-33
Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem — — I — I
nur E-33 (Kalifornien)-Modell Den Dampfschlauch alle 4 Jahre auswechseln.
PAIR-System (Luftversorgung) — — I — I
Kühlmittel Alle 2 Jahre auswechseln.
Kühlerschlauch — I I I I
Bremsen I I I I I
— I I I I
Bremsschlauch
Alle 4 Jahre auswechseln.
— I I I I
Bremsflüssigkeit
Alle 2 Jahre auswechseln.
Reifen — I I I I
Lenkung I — I — I
Teleskopgabel — — I — I
Hinterradaufhängung — — I — I
Fahrgestellschrauben und -muttern T T T T T
HINWEIS:
I = Überprüfen und reinigen, einstellen, auswechseln oder schmieren, je nach Fall;
R = Auswechseln; T = Anziehen
WARTUNGSPLAN 2-3

SCHMIERSTELLEN
Alle beweglichen Teile des Motorrads müssen richtig geschmiert werden, um für Leichtgängigkeit und lange
Lebensdauer zu sorgen.
Die wichtigsten Schmierstellen sind nachfolgend gezeigt.

v Hinterrad-Bremshebelhalter

v Seitenständerzapfen und -federhaken


v Mittelständerzapfen und -federhaken

v Vorderrad-Bremshebelhalter

o Gasseilzug

HINWEIS:
* Bevor ein Teil geschmiert wird, jegliche Roststellen beseitigen, und Fett, Öl, Schmutz o.Ä. vollständig
abwischen.
* Immer wenn das Motorrad unter nassen Bedingungen bzw. bei Regen gefahren worden ist, freiliegende
Teile, die leicht rosten können, mit Rostschutzspray einsprühen.
2-4 WARTUNGSPLAN

WARTUNGS- UND
EINSTELLVERFAHREN
In diesem Abschnitt werden die Wartungsverfahren für jeden
Punkt des Wartungsplans beschrieben.

LUFTFILTER
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen und alle 18 000
km (18 Monate) auswechseln.

• Die vordere Box 1 öffnen.


• Den Luftfiltergehäusedeckel 2 abnehmen.
• Den Luftfiltergehäusedeckel 3 abnehmen.

• Den Luftfiltereinsatz 4 entnehmen.

• Luftfiltereinsatz und O-Ring auf Beschädigung kontrollieren.


Wenn irgendwelche Defekte festgestellt werden, müssen
Luftfiltereinsatz und O-Ring ausgewechselt werden.
WARTUNGSPLAN 2-5

• Staub vorsichtig mit Druckluft vom Luftfiltereinsatz


herausblasen.
!
Die Druckluft stets auf die Drosselgehäuseseite des
Luftfiltereinsatzes richten. Durch Anwendung von
Druckluft auf der Gegenseite wird Schmutz in die
Poren des Lüfterfiltereinsatzes gezwängt, und der
Luftstrom durch den Luftfiltereinsatz behindert.

• Den O-Ring 5 richtig anbringen.


• Den gereinigten oder neuen Luftfiltereinsatz sinngemäß in der
umgekehrten Ausbaureihenfolge einbauen.
!
Wenn unter staubigen Bedingungen gefahren wird,
den Luftfiltereinsatz häufiger reinigen. Wenn der
Motor ohne oder mit einem gerissenen
Luftfiltereinsatz betrieben wird, unterliegt er
besonders schnellem Verschleiß. Sicherstellen, dass
sich der Luftfilter stets in gutem Zustand befindet. Die
Lebensdauer des Motors hängt in hohem Maße von
diesem Bauteil ab!

HINWEIS:
Beim Reinigen des Luftfiltereinsatzes jegliches Wasser vom
Luftfilter ablassen, indem die Ablassschraube herausgedreht
wird.
2-6 WARTUNGSPLAN

ZÜNDKERZE
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen und alle 12 000
km (12 Monate) auswechseln.

ZÜNDKERZEN-ABNAHME
• Den unteren Beinschutz abnehmen. ("9-10)
• Die Schraube herausdrehen.
• Den Kühler 1 nach vorne bewegen.
HINWEIS:
Darauf achten, die Kühlerrippen nicht zu beschädigen.
#
Wenn Kühler und Motor heiß sind, besteht
Verbrennungsgefahr. Warten, bis sich Kühler und
Motor so weit abgekühlt haben, dass sie berührt
werden können.

• Zündspule/Zündkerzenstecker 2 abnehmen.

• Die Zündkerzen mit dem Zündkerzenschlüssel herausdrehen.

WÄRMEWERT
• Den Zündkerzen-Wärmewert überprüfen.

Standard Kalter Typ Warmer Typ


NGK CR8E CR9E CR7E
DENSO U24ESR-N U27ESR-N U22ESR-N
WARTUNGSPLAN 2-7

ÖLKOHLEABLAGERUNGEN
• Auf Ölkohleablagerungen an den Zündkerzen kontrollieren.
Ölkohleablagerungen gegebenfalls mit einem Zündkerzenrei-
niger oder vorsichtig mit einem spitzen Werkzeug entfernen.

ELEKTRODENABSTAND
• Den Elektrodenabstand mit einer Fühlerlehre messen. Falls
nicht vorschriftsgemäß, auf den folgenden Abstand einstellen.
$ 09900-20803: Fühlerlehre
% Elektrodenabstand
Standard: 0,7 – 0,8 mm

ZUSTAND DER ELEKTRODEN


• Die Elektroden auf Abnutzung und Verbrennung überprüfen.
Wenn sie stark abgenutzt oder verbrannt sind, muss die
Zündkerze ausgewechselt werden. Außerdem die Zündkerze
auswechseln, wenn ihr Isolator gerissen oder ihr Gewinde
beschädigt ist.
! 0,7 – 0,8 mm

Beim Auswechseln der Zündkerze die Gewindegröße


und -länge der neuen Zündkerze kontrollieren. Wenn
die Gewindelänge zu kurz ist, bilden sich Ölkohleabla-
gerungen am Gewindeabschnitt der Zündkerzenöff-
nung, wodurch ein Motorschaden verursacht werden
kann.

ZÜNDKERZEN-EINSETZVERFAHREN
!
Die Zündkerze zunächst vorsichtig von Hand in die
Gewindebohrung des Zylinderkopfs eindrehen und
hierbei darauf achten, das Aluminiumgewinde nicht zu
beschädigen, dann erst auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment festziehen.

• Die Zündkerzen handfest in die Zylinderköpfe eindrehen und


dann auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
& Zündkerze: 11 N·m (1,1 kgf-m)

STÖSSELSPIEL
Alle 24 000 km (24 Monate) überprüfen.

• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)


• Das Trittbrett abnehmen. ("9-18)
• Den Kühler abnehmen. ("8-6)
• Die Zündkerzen herausdrehen. ("2-6)
• Die Zylinderkopfhaube 1 abnehmen.
2-8 WARTUNGSPLAN

Das Stößelspiel für die Einlass- und Auslassventile ist unter-


schiedlich. Das Stößelspiel muss überprüft und eingestellt wer-
den, 1) beim fälligen Kundendienst, 2) wenn der
Ventilmechanismus gewartet wird und 3), wenn die Nockenwel-
len zur Wartung ausgebaut worden sind.
% Ventilspiel (in kaltem Zustand):
Standard EINLASS : 0,10 – 0,20 mm
AUSLASS : 0,20 – 0,30 mm
HINWEIS:
* Das vorgeschriebene Spiel gilt für KALTEN Zustand.
* Zum Drehen der Kurbelwelle für die Spielprüfung unbedingt
einen Schlüssel verwenden, und die Kurbelwelle in die nor-
male Laufrichtung drehen. Alle Zündkerzen sind herauszudre-
hen.

• Die Ventilsteuerungsprüfkappe 2 abnehmen.

• Die Kurbelwelle drehen, um die “obere” Linie an der


Starterkupplung zur Indexmarke zu bringen und die Kerben
A an beiden Enden jeder Nockenwelle auf die “1” Marke B
am Auslassrad auszurichten, wie gezeigt.
WARTUNGSPLAN 2-9

• In diesem Zustand das Stößelspiel an den Ventilen (Einlass


und Auslass, Nr. 2) ablesen.
• Das Spiel wie unten angegeben einstellen, wenn es nicht
vorschriftsgemäß ist.
$ 09900-20803: Fühlerlehre

• Die Kurbelwelle um 360 Grad (eine Drehung) drehen, um die


“TOP” -Linie an der Starterkupplung zur Indexmarke der
Ventilsteuerungsprüföffnung und die Kerben A zur gezeigten
Position zu bringen.
• Das Spiel an den verbleibenden Ventilen (Einlass und
Auslass, Nr. 1) ablesen und erforderlichenfalls wie unten
angegeben einstellen

STÖSSELSPIEL-EINSTELLUNG
Das Spiel wird durch Ersetzen der bestehenden Stößelbeilage
durch eine dickere oder dünnere eingestellt.
• Einlass- oder Auslassnockenwellen ausbauen. ("3-12)
• Stößel 1 und Beilage 2 von Hand oder mit einem
Magnetheber abnehmen.
• Den Aufdruck auf der Beilage kontrollieren. Der Aufdruck
kennzeichnet die Dicke der Beilage, wie gezeigt.
• Eine Austausch-Beilage wählen, die das Spiel in den
Toleranzbereich zurückbringt. Für diese Einstellung stehen
insgesamt 25 verschiedene Stößelbeilagen von 1,20 bis 2,20
mm in Stufen von 0,05 mm zur Verfügung. Die gewählte
Beilage mit dem Aufdruck zum Stößel weisend am
Ventilschaftende anbringen. Die Beilagengröße unbedingt mit
dem Mikrometer nachkontrollieren.
Einzelheiten entnehmen Sie bitte der Stößelbeilagen-Wahltabelle
(Seiten 2-11 und 12).
2-10 WARTUNGSPLAN

HINWEIS:
* Unbedingt Motoröl auf Ober- und Unterseite der Stößelbeilage
auftragen.
* Beim Anbringen der Stößelbeilage deren Aufdruck unbedingt
zum Stößel weisen lassen. 170
! 1,70 mm

Die Nockenwellen wieder einbauen, wie vorgeschrieben.


("3-72)

• Nach Wiederanbringen von Stößelbeilage und Nockenwelle


den Motor so drehen, dass der Stößel ganz zusammenge-
drückt ist. Hierdurch wird das zwischen Beilage und Stößel
eingeschlossene Öl herausgedrückt, das zu einem falschen
Messergebnis führen könnte. Dann das Spiel erneut nach-
kontrollieren.
• Nach vollständiger Ventilspieleinstellung die folgenden Teile
wieder anbringen.

Seite
* Zylinderkopfhaube ...........................................3-74
* Zündkerze und Zündkerzenstecker .................2-6
* Ventilsteuerungsprüfschraube .........................2-8
STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE (EINLASS)
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)
(EINLASS-SEITE)

STÖSSELBEILAGENSATZ (12800-05820)

SUFFIX- 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
NR.

GEMESSENES GRÖßE DER


VENTILSPIEL MOMENTANEN
(mm) BEILAGE 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
(mm)

0,00-0,04 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10
0,05-0,09 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15
0,10-0,20 VORGESCHRIEBENES SPIEL/KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH
0,21-0,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 2,20
0,26-0,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,31-0,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,36-0,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,41-0,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,46-0,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,51-0,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,56-0,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,61-0,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,66-0,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,71-0,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,76-0,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 GEBRAUCH DIESER TABELLE:
0,81-0,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 I. Ventilspiel messen. “MOTOR KALT”
0,86-0,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
0,91-0,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen
0,96-1,00 2,05 2,10 2,15 2,20 Beilagengröße in der waagerechten Spalte vergleichen.
1,01-1,05 2,10 2,15 2,20
1,06-1,10 2,15 2,20
BEISPIEL
Ventilspiel beträgt 0,23 mm
1,11-1,15 2,20
Größe der momentanen Beilage 1,70 mm
Zu verwendende Beilagengröße 1,80 mm
WARTUNGSPLAN
2-11
2-12

STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE (AUSLASS)
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)

STÖSSELBEILAGENSATZ (12800-05820)
(AUSLASS-SEITE)
WARTUNGSPLAN

SUFFIX- 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
NR.

GEMESSENES GRÖßE DER


VENTILSPIEL MOMENTANEN
(mm) BEILAGE 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
(mm)

0,05-0,09 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05
0,10-0,14 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10
0,15-0,19 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15
0,20-0,30 VORGESCHRIEBENES SPIEL/KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH
0,31-0,35 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 2,20
0,36-0,40 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,41-0,45 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,46-0,50 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,51-0,55 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,56-0,60 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,61-0,65 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,66-0,70 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,71-0,75 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,76-0,80 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,81-0,85 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,86-0,90 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 GEBRAUCH DIESER TABELLE:
0,91-0,95 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 I. Ventilspiel messen. “MOTOR KALT”
0,96-1,00 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
1,01-1,05 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen
Beilagengröße in der waagerechten Spalte vergleichen.
1,06-1,10 2,05 2,10 2,15 2,20
1,11-1,15 2,10 2,15 2,20
BEISPIEL
1,16-1,20 2,15 2,20
Ventilspiel beträgt 0,33 mm
1,21-1,25 2,20 Größe der momentanen Beilage 1,70 mm
Zu verwendende Beilagengröße 1,80 mm
WARTUNGSPLAN 2-13

KRAFTSTOFFSCHLAUCH
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
Alle 4 Jahre auswechseln.

Den Kraftstoffzufuhrschlauch A auf Beschädigung und


Undichtigkeit überprüfen. Falls irgendwelche Defekte
vorgefunden werden, müssen die Kraftstoffschläuche
ausgewechselt werden.

MOTORÖL UND ÖLFILTER


(MOTORÖL)
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) wechseln.

(ÖLFILTER)
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 18 000 km
(18 Monate) auswechseln.

Das Öl sollte bei warmem Motor gewechselt werden.


Ölfilterwechsel zu den obigen Intervallen sollte mit dem
Motorölwechsel kombiniert werden.

MOTORÖLWECHSEL
• Das Motorrad senkrecht auf dem Mittelständer aufbocken.
• Den Wartungsdeckel abnehmen. ("9-13)
• Eine Ölwanne unter den Motor setzen, und das Öl durch
Herausdrehen der Ölablassschraube 1 und Abnehmen des
Einfüllverschlusses 2 ablassen.

• Die Ablassschraube 1 auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen, und frisches Öl über die
Öleinfüllöffnung einfüllen. Der Motor fasst etwa 2,6 Liter Öl. Öl
der API-Klasse SF oder SG mit einer Viskosität von SAE
10W/40 verwenden.
& Ölablassschraube: 23 N·m (2,3 kg-m)
2-14 WARTUNGSPLAN

• Den Motor starten und drei Minuten lang im Leerlauf drehen


lassen.
• Den Motor abstellen, etwa drei Minuten warten, dann den
Ölstand durch das Kontrollfenster A überprüfen. Falls sich
der Ölstand unter der “L”-Marke befindet, Öl bis zum
“F”-Pegel nachfüllen. Falls sich der Ölstand über der
“F”-Marke befindet, Öl bis zum “F”-Pegel ablassen.

ÖLFILTERWECHSEL
• Das Motoröl auf gleiche Weise wie beim Motorölwechsel
ablassen.
• Den Ölfilter 1 mit dem Ölfilterschlüssel abnehmen.
(Spezialwerkzeug)
• Vor dem Einbau ein wenig Motoröl auf die Dichtung des
neuen Filters auftragen.
• Den neuen Filter von Hand aufschrauben, bis zu spüren ist,
dass die Filterdichtung die Sitzfläche berührt. Dann mit dem
Ölfilterschlüssel um 2 weitere Drehungen anziehen.
$ 09915-40610: Ölfilterschlüssel
HINWEIS:
Um sicherzustellen, dass der Filter richtig angezogen wird, das
Spezialwerkzeug verwenden. Den Filter nicht nur von Hand
festziehen.
• Frisches Motoröl einfüllen, und den Ölstand auf gleiche Weise
wie beim Motorölwechsel kontrollieren.
Nach Aufsitzen der Dichtung
% Motoröl-Füllmenge um 2 Drehungen festziehen.
Ölwechsel : 2,6 L
Filteraustausch : 2,9 L
Motorüberholung : 3,4 L

!
NUR EINEN ORIGINAL-SUZUKI-MOTORRAD-ÖLFILTER
VERWENDEN. Ölfilter anderer Hersteller können
unterschiedliche Gewindespezifikationen (Durchmesser
und Steigung), Filterleistung und Haltbarkeit haben,
sodass der Motor beschädigt oder Ölundichtigkeit
verursacht werden kann. Für dieses Motorrad darf auch
kein Suzuki-Auto-Ölfilter verwendet werden.
WARTUNGSPLAN 2-15

GETRIEBEÖL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) auswechseln.
Dann alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.

GETRIEBEÖLWECHSEL
• Das Motorrad senkrecht auf dem Mittelständer aufbocken.
• Eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse setzen.
• Ölablassschraube 1 und Einfüllverschluss 2 abnehmen.

• Die Ablassschraube 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdreh-


moment anziehen, und frisches Öl über die Öleinfüllöffnung
einfüllen.
• Die Ölstandschraube 3 herausdrehen, und den Ölstand kon-
trollieren. Falls sich der Ölstand unter der Ölstandöffnung
befindet, Öl nachfüllen, bis es aus der Öffnung herauszuflie-
ßen beginnt.
 Ölviskosität und -klassifikation
: SAE 10W-40 mit API SF oder SG
• Ölstandschraube 3 und Einfüllverschluss 2 auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.

 Getriebeöl-Ablassschraube: 21 N·m (2,1 kgf-m)


Getriebeöl-Einfüllschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
Getriebeöl-Standschraube: 21 N·m (2,1 kgf-m)
 ERFORDERLICHE GETRIEBEÖLMENGE
Ölwechsel : 360 ml
Überholung : 400 ml

HINTERRADANTRIEBSÖL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) auswechseln.

HINTERRADANTRIEBSÖLWECHSEL
• Das Motorrad senkrecht auf dem Mittelständer aufbocken.
• Den Hinterradantriebsgehäusedeckel 1 abnehmen.
• Eine Ölwanne unter das Hinterradantriebsgehäuse stellen.
2-16 WARTUNGSPLAN

• Ölablassschraube 2 und Ölstandschraube 3 herausdrehen.


• Die Ölablassschraube 2 auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen, und frisches Öl durch die
Ölstandöffnung einfüllen, bis Öl über dieser Öffnung
herausfließt.
& Ablassschraube: 33 N·m (3,3 kgf-m)
• Die Ölstandschraube 3 auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
& Ölstandschraube: 33 N·m (3,3 kgf-m)

' Ölviskosität und -klassifikation


: Hypoid-Getriebeöl SAE #90 API-Einstufung GL-5
% ERFORDERLICHE HINTERRADANTRIEBSÖLMENGE
Ölwechsel : 300 ml
Überholung : 430 ml

CVT-FILTER
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.

• Die Beinseitenabdeckung abnehmen. ("9-12)


• Den CVT-Filterdeckel 1 abnehmen.

✩: eingehakter Teil

• Den CVT-Filterdeckel 2 abnehmen.

• Den CVT-Filter 3 abnehmen.


WARTUNGSPLAN 2-17

• Den CVT-Filter auf Beschädigung und Verschmutzung


kontrollieren. Falls irgendwelche Defekte vorgefunden
werden, muss der CVT-Filter ausgewechselt werden.
2-18 WARTUNGSPLAN

MOTORLEERLAUFDREHZAHL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.

HINWEIS:
Diese Einstellung bei warmem Motor vornehmen.
• Den Wartungsdeckel abnehmen. ("9-13)
• Den Motor starten, und dessen Leerlaufdrehzahl durch
Drehen der Drosselanschlagschraube A auf den
vorgeschriebenen Bereich einstellen.
% Motorleerlaufdrehzahl: 1 200 ± 100 U/min

GASSEILZUGSPIEL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km
(6 Monate) überprüfen.

Das Gasseilzugspiel A in den folgenden drei Schritten


einstellen.
KLEINERE EINSTELLUNG
Erster Schritt:
• Die Sicherungsmutter 3 des Gasrückholzugs 1 lösen, und
den Einsteller 4 ganz in das Gewinde hineindrehen.
Zweiter Schritt:
• Die Sicherungsmutter 5 des Gasziehseilzugs 2 lösen.
• Den Einsteller 6 hinein- oder herausdrehen, bis das
Gasseilzugspiel A am Gasdrehgriff 2,0 bis 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmutter 5 anziehen, während der Einsteller 6
festgehalten wird.
Dritter Schritt:
• Während der Gasdrehgriff in der ganz geschlossenen
Position gehalten wird, den Einsteller 4 des Gasrückholzugs
1 langsam herausdrehen, bis Widerstand zu spüren ist.
• Die Sicherungsmutter 3 anziehen, während der Einsteller 4
festgehalten wird.
%(Gasseilzugspiel A: 2,0 – 4,0 mm
#
Nach vollständiger Einstellung sicherstellen, dass die
Leerlaufdrehzahl durch Drehen des Lenkers nicht
steigt, und dass der Gasdrehgriff gleichmäßig von
selbst zurückgeht.

HINWEIS:
Eine größere Einstellung kann mit dem drosselgehäuseseitigen
Einsteller vorgenommen werden.
WARTUNGSPLAN 2-19

GRÖßERE EINSTELLUNG
• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)
• Die Sicherungsmutter 1 des Gasrückholzugs 2 lösen.
• Den Rückholzugeinsteller 3 drehen, um das richtige
Seilzugspiel zu erhalten.
• Die Sicherungsmutter 4 des Gasziehseilzugs 5 lösen.
• Den Ziehseilzugeinsteller 6 hinein- oder herausdrehen, bis
das Gasseilzugspiel A am Gasdrehgriff 2,0 – 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmutter 4 sicher anziehen, während der
Einsteller 6 festgehalten wird.
%(Gasseilzugspiel A: 2,0 – 4,0 mm
• Während der Gasdrehgriff ganz zugedreht gehalten wird, den
Rückholzugeinsteller 3 langsam drehen, um einen
Seilzugdurchhang B von 1,0 mm zu erhalten.
• Die Sicherungsmutter 1 sicher anziehen.
#
Nach vollständiger Einstellung sicherstellen, dass die
Leerlaufdrehzahl durch Drehen des Lenkers nicht
steigt, und dass der Gasdrehgriff gleichmäßig von
selbst zurückgeht.

DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) überprüfen.

Die Drosselventil-Synchronisierung regelmäßig kontrollieren.


("7-24)

PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG)
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.

Das PAIR-System (Luftversorgung) regelmäßig kontrollieren.


("12-6)
2-20 WARTUNGSPLAN

KÜHLSYSTEM
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
Das Motor-Kühlmittel alle 2 Jahre wechseln.

ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLMITTELSTANDS


• Das Motorrad senkrecht auf dem Mittelständer aufbocken.
• Den Motor-Kühlmittelstand durch Betrachten der oberen und
unteren Linie am Motor-Kühlmittel-Ausgleichbehälter
überprüfen.
A Voll-Linie B Untere Linie
• Ist der Füllstand unter der unteren Linie, Motor-Kühlmittel
über den Ausgleichbehälter-Einfüllstutzen bis zur oberen
Linie nachfüllen. Zum Abnehmen des Einfüllverschlusses den
Wartungsdeckel abnehmen. ("9-13)

KÜHLMITTEL-WECHSEL
• Den unteren Beinschutz abnehmen. ("9-10)
• Den Kühlerdeckel 1 abnehmen.
• Kühlmittel durch Herausdrehen der Ablassschraube A
ablaufen lassen.
#
* Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor öffnen, da
anderenfalls Verbrühungsgefahr besteht.
* Kühlmittel kann bei oraler Einnahme bzw. bei
Kontakt mit Haut oder Augen schädlich sein. Bei
Haut- oder Augenkontakt mit reichlich Wasser
abspülen. Bei Verschluckung Erbrechen
herbeiführen, und unverzüglich einen Arzt rufen!
WARTUNGSPLAN 2-21

• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)


• Das Trittbrett abnehmen. ("9-18)
• Kühlmittel durch Abtrennen des Kühlerschlauchs 2 ablassen.
• Den Kühler erforderlichenfalls mit frischem Wasser spülen.
• Die Wasserablassschraube A auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
& Wasserablassschraube A: 6 N·m (0,6 kgf-m)
• Das vorgeschriebene Kühlmittel bis zum Kühlereinlass
einfüllen.
• Den Kühlmittel-Kreislauf wie nachfolgend beschrieben
entlüften.
HINWEIS:
Bezüglich Informationen zum Motor-Kühlmittel siehe Seite 8-3.

ENTLÜFTEN DES KÜHLMITTELSKREISES


• Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.
• Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken.
• Den Motorroller langsam nach rechts und links schwenken,
um eingeschlossene Luft auszutreiben.
• Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.

• Den Motor starten, und Luft vom Kühlereinlass vollständig


austreiben.
• Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.
• Das obige Verfahren wiederholen, bis keine Luft mehr vom
Kühlereinlass austritt.

• Den Kühlerdeckel 1 sicher verschließen.


• Nachdem der Motor einige Male aufgewärmt und abgekühlt
worden ist, Motor-Kühlmittel bis zur oberen Linie des
Ausgleichbehälters nachfüllen.
!
Das obige Verfahren einige Male wiederholen, und
sicherstellen, dass der Kühler mit Kühlmittel bis zur
oberen Linie des Ausgleichbehälters gefüllt ist.

) Kühlmittel-Füllmenge
Ausgleichbehälterseite : 250 ml
Motorseite : 1 050 ml
2-22 WARTUNGSPLAN

KÜHLERSCHLÄUCHE
Die Kühlerschläuche auf Risse, Schäden und Auslaufen von
Kühlmittel überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, die
Kühlerschläuche durch neue ersetzen.

BREMSE
(BREMSE)
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km
(6 Monate) überprüfen.

(BREMSSCHLAUCH UND BREMSFLÜSSIGKEIT)


Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen. Die Schläuche
alle 4 Jahre auswechseln. Die Flüssigkeit alle 2 Jahre
wechseln.

ÜBERPRÜFUNG DES BREMSFLÜSSIGKEITSSTANDS


• Das Motorrad senkrecht halten und den Lenker gerade
richten.
• Den Bremsflüssigkeitsstand durch Betrachten der unteren
Grenzlinie am vorderen und hinteren Bremsflüssigkeitsbehäl-
ter überprüfen.
• Wenn sich der Füllstand unter der unteren Grenzlinie
befindet, Bremsflüssigkeit der folgenden Spezifikation
nachfüllen.
* Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
WARTUNGSPLAN 2-23

#
Das Bremssystem dieses Motorrads ist mit
Bremsflüssigkeit auf Glykolbasis gefüllt. Nicht
Flüssigkeiten anderen Typs verwenden oder
zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder
Petroleum-Basis. Keine Bremsflüssigkeit aus einem
alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten
Behälter verwenden. Niemals von der letzten Wartung
übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte
Bremsflüssigkeit verwenden.

#
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren
Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu
einer sofortigen Verfärbung der betroffenen Stellen.
Die Bremsschläuche und Schlauchverbindungen vor
Fahrtantritt auf Risse und Undichtigkeit überprüfen.

BREMSKLÖTZE
Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand der
Grenznut A am Bremsklotz festgestellt werden. Wenn der
Verschleiß die Grenznut überschreitet, müssen die Bremsklötze
erneuert werden. ("9-64, 9-74)

!
Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da
anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.
2-24 WARTUNGSPLAN

ENTLÜFTEN DES BREMSFLÜSSIGKEITSKREISES


Im Flüssigkeitskreis eingeschlossene Luft wirkt wie ein Polster,
das einen großen Teil des vom Hauptzylinder entwickelten
Drucks absorbiert, und hierdurch verhindert, dass der
Bremssattel seine volle Leistung entfalten kann. Vorhandensein
von Luft wirkt sich als “Schwammigkeit” des Bremshebels und
auch durch verminderte Bremskraft aus. In Anbetracht der
Gefahr, die eine derartige eingeschlossene Luft für Fahrer und
Maschine darstellen kann, muss die Bremsflüssigkeit nach einer
Neumontage der Bremse und Rückbringung der Bremsanlage in
den normalen Zustand unbedingt entlüftet werden, wie
nachfolgend beschrieben:
• Den Hauptzylinderbehälter bis zur “UPPER”-Linie auffüllen.
Den Behälterdeckel anbringen, damit kein Schmutz eindrin-
gen kann.
• Einen Schlauch an das Entlüftungsventil anschließen, und
das freie Ende des Schlauchs in einen Behälter führen.
& Entlüftungsventil: 7,5 N·m (0,75 kgf-m)
• Vorderradbremse: Durch das Entlüftungsventil entlüften.
• Den Bremshebel mehrere Male in schneller Folge ziehen und
loslassen, dann den Hebel ganz ziehen, ohne ihn
loszulassen. Das Entlüftungsventil durch Drehen um eine
Vierteldrehung lösen, sodass die Bremsflüssigkeit in den
Behälter läuft; hierdurch wird die Spannung vom Bremshebel
genommen, sodass er den Lenkergriff berührt. Dann das
Ventil schließen, mit dem Hebel pumpen und ihn anziehen,
dann das Ventil wieder öffnen. Dieses Verfahren wiederholen,
bis die in den Behälter fließende Flüssigkeit keine Luftblasen
mehr enthält.
HINWEIS:
Bremsflüssigkeit bedarfsgemäß in den Behälter nachfüllen,
während die Bremsanlage entlüftet wird. Sicherstellen, dass
stets etwas Flüssigkeit im Behälter zu sehen ist.
• Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch abtren-
nen. Den Behälter mit Bremsflüssigkeit bis zur “UPPER”-Linie
auffüllen.
!
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die Flüssig-
keit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff,
Gummi und anderen Materialien ein.
WARTUNGSPLAN 2-25

• Die Hinterradbremse wird auf gleiche Weise wie die Vorder-


radbremse entlüftet.

REIFEN
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.

ZUSTAND DES REIFENPROFILS


Übermäßig abgenutzte Reifen wirken sich nachteilig auf die
Fahrstabilität aus und stellen damit eine Gefahr dar. Wenn das
verbleibende Profil die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Reifen ausgewechselt werden.
$ 09900-20805: Reifenprofillehre
% Reifenprofiltiefe
Verschleißgrenze (VORNE) : 1,6 mm
(HINTEN): 2,0 mm
2-26 WARTUNGSPLAN

REIFENDRUCK
Durch einen zu hohen oder zu niedrigen Reifendruck wird die
Lenkbarkeit beeinträchtigt und der Reifenverschleiß nimmt zu.
Um für eine lange Lebensdauer des Reifens und gutes
Fahrverhalten zu sorgen, deshalb stets den richtigen
Reifendruck aufrechterhalten. Reifenfülldruck in kaltem Zustand.

REIFENFÜLLDRU SOLO-FAHRT MIT SOZIUS


CK IN KALTEM
kPa kgf/cm² kPa kgf/cm²
ZUSTAND
VORNE 225 2,25 225 2,25
HINTEN 250 2,50 280 2,80

!
Der Standard-Reifen für dieses Motorrad ist ein 120/70
R15M/C 56H für vorne und ein 160/60 R14M/C 65H für
hinten. Gebrauch anderer Reifen als der
vorgeschriebenen kann Instabilität verursachen. Es
wird mit Nachdruck empfohlen, einen SUZUKI-
Originalreifen zu verwenden.

REIFENTYP
BRIDGESTONE (Vorne: TH01F Hinten: TH01R)

LENKUNG
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) überprüfen.

Die Lenkung sollte auf gleichmäßige Lenkerdrehung und


sicheren Fahrbetrieb eingestellt werden. Eine zu straffe
Lenkung erschwert die Lenkbewegung, eine zu lockere Lenkung
verursacht Instabilität. Sicherstellen, dass der Lenkschaft kein
Spiel hat. Hierzu die Maschine so abstützen, dass das
Vorderrad vom Boden abgehoben ist, das Rad gerade richten,
und an den unteren Gabelholmen nach vorne ziehen. Falls Spiel
festgestellt wird, Lenklagereinstellung wie auf Seite 9-46 in
diesem Handbuch beschrieben durchführen.

TELESKOPGABEL
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.

Die Gabelholme auf Auslaufen von Öl sowie Riefen und Kratzer


an der Außenfläche der Innenrohre überprüfen. Defekte Teile
erforderlichenfalls auswechseln. ("9-32)
WARTUNGSPLAN 2-27

HINTERRADAUFHÄNGUNG
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.

Die Stoßdämpfer auf Ölundichtigkeit und die Lagergummis auf


Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Defekte Teile
erforderlichenfalls auswechseln. ("9-57)

AUSPUFFROHRSCHRAUBE UND
AUSPUFFTOPF-BEFESTIGUNGSSCHRAUBE
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) anziehen.

• Die Auspuffrohrschrauben, Auspufftopf-Befestigungsschrauben


und die Mutter auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
& Auspufftopf-Befestigungsschraube/-mutter A:
23 N·m (2,3 kgf-m)
Auspuffrohrschraube B: 23 N·m (2,3 kgf-m)
2-28 WARTUNGSPLAN

FAHRGESTELLSCHRAUBE UND -MUTTER


Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km
(6 Monate) anziehen.

Sicherstellen, dass alle Fahrgestellschrauben und -muttern auf das richtige Anzugsdrehmoment angezogen
sind. (Bezüglich Lage der folgenden Schrauben und Muttern siehe Seite 2-28.)

GEGENSTAND N·m kgf-m


1 Lenkschaftkopfmutter 65 6,5
2 Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
3 Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
4 Vorderachse 65 6,5
5 Vorderachs-Klemmschraube 23 2,3
6 Handlebar clamp bolt 23 2,3
7 Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
8 Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 26 2,6
9 Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 2,3
0 Entlüftungsventil 7,5 0,75
A Bremsscheibenschraube (vorne u. hinten) 23 2,3
B Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 26 2,6
C Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
D Vordere Fußrastenhalterung-Befestigungsschraube (M8) 26 2,6
(M6) 11 1,1
E Schwingenzapfenmutter 100 10,0
F Stoßdämpfer-Befestigungsmutter
29 2,9
(Oben und unten)
G Hinterachsmutter 100 10,0
WARTUNGSPLAN 2-29
2-30 WARTUNGSPLAN

KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE
Die Kompression eines Zylinders ist eine gute Anzeige für seine innere Beschaffenheit.
Die Entscheidung, ob ein Zylinder überholt werden soll oder nicht, beruht häufig auf den Ergebnissen eines
Kompressionstests. Kundendienstprotokolle, die Ihr Händler führt, sollten Kompressionswerte für jeden
fälligen Kundendienst enthalten.
KOMPRESSIONSDRUCK-SPEZIFIKATION
Standard Grenze Unterschied
1 500 – 1 900 kPa 1 200 kPa 200 kPa
(15 – 19 kgf/cm2) (12 kgf/cm2) (2 kgf/cm2)
Niedriger Kompressionsdruck kann auf eine der folgenden Bedingungen hinweisen:
* Zylinderwände übermäßig abgenutzt
* Kolben oder Kolbenringe abgenutzt
* Kolbenringe in Nuten festgeklemmt
* Schlechter Ventilsitz
* Zylinderkopfdichtung gerissen oder sonst wie defekt
Den Motor in den folgenden Fällen überholen:
* Kompressionsdruck in einem der Zylinder beträgt weniger als 1 200 kPa (12 kgf/cm²).
* Der Unterschied im Kompressionsdruck zwischen den zwei Zylindern beträgt mehr als 200 kPa (2 kg/cm²).
* Alle Kompressionsdruck-Anzeigewerte sind unter 1 500 kPa (15 kgf/cm²), obwohl sie über 1 200 kPa
(12 kgf/cm²) liegen.
KOMPRESSIONSTEST
HINWEIS:
* Bevor die Kompression getestet wird, sicherstellen, dass die
Zylinderkopfschrauben auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment angezogen und die Ventile richtig
eingestellt sind.
* Den Motor vor dem Test im Leerlauf warmlaufen lassen.
* Sicherstellen, dass die verwendete Batterie voll geladen ist.
Entsprechende Teile abnehmen, und den Kompressionsdruck
folgendermaßen testen.
• Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken.
• Den Kühler verschieben. ("2-6)
• Alle Zündkerzen abnehmen. ("2-6)
• Den Kompressionsmesser an einer Zündkerzenöffnung
anbringen. Hierbei auf dichten Anschluss achten.
• Den Gasdrehgriff in ganz geöffneter Position halten.
• Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter
durchdrehen, und den maximalen Anzeigewert als
Kompression dieses Zylinders notieren.
• Dieses Verfahren am anderen Zylinder wiederholen.

$ 09915-64512: Kompressionsmesser
09915-63311: Kompressionsmess eraufsatz
09915-74521: Messerschlauch
WARTUNGSPLAN 2-31

ÖLDRUCKKONTROLLE
Den Öldruck im Motor regelmäßig prüfen, um den Zustand der beweglichen Teile grob beurteilen zu
können.
ÖLDRUCK-SPEZIFIKATION

Über 350 kPa (3,5 kgf/cm²)


bei 3 000 U/min, Öltemperatur 60 °C
Unter 550 kPa (5,5 kgf/cm²)

Wenn der Öldruck niedriger oder höher als vorgeschrieben ist, kommen die folgenden Ursachen in Betracht.

NIEDRIGER ÖLDRUCK
* Ölfilter verstopft
* Ölundichtigkeit beim Öldurchgang
* O-Ring beschädigt
* Ölpumpe defekt
* Eine Kombination der obigen Punkte

HOHER ÖLDRUCK
* Motoröl hoher Viskosität verwendet
* Öldurchgang verstopft
* Eine Kombination der obigen Punkte

ÖLDRUCK-TESTVERFAHREN
Den Motor starten und nachkontrollieren, ob die Öldruck-Anzei-
geleuchte leuchtet. Wenn die Leuchte anbleibt, den Öldruckan-
zeigeleuchten-Schaltkreis kontrollieren. Wenn der Schaltkreis in
Ordnung ist, den Öldruck auf folgende Weise kontrollieren.
• Die Hauptölkanalschraube 1 herausdrehen.
• Den Öldruckmesser mit dem Aufsatz an der in der Abbildung
gezeigten Position anbringen.

• Den Motor wie folgt warmlaufen lassen:


Sommer 10 Minuten mit 2 000 U/min
Winter 20 Minuten mit 2 000 U/min
• Nach dem Warmlauf die Motordrehzahl auf 3 000 U/min
erhöhen (den Motor-Drehzahlmesser im Auge behalten), und
den Öldruck ablesen.
$ 09915-74521: Messerschlauch
09915-74532: Öldruckmesseraufsatz
09915-74511: Öldruckmesser
& Ölkanalschraube [M8]: 10 N·m (1,0 kgf-m)
2-32 WARTUNGSPLAN

ÜBERPRÜFUNG DER AUTOMATIKKUPPLUNG


Dieses Motorroller ist mit einer automatischen Kupplung und
einem riemengetriebenen Getriebes variablen Verhältnisses
ausgestattet. Der Eingriff der Kupplung wird durch die Motor-
drehzahl und dem Zentrifugalmechanismus in der Kupplung
geregelt.
Um richtigen Betrieb und lange Lebensdauer der Kupplung
sicherzustellen, ist es von großer Bedeutung, dass die Kupplung
gleichmäßig und allmählich eingreift. Die folgenden Prüfungen
müssen durchgeführt werden:

1. ÜBERPRÜFUNG DES ANFANGSEINGRIFFS


• Den Motor bis zur normalen Betriebstemperatur warmlaufen
lassen.
• Den Motor starten.
• Bei auf ebenem Untergrund auf dem Motorrad aufsitzend die
Motordrehzahl langsam erhöhen, und die Drehzahl notieren,
bei der sich das Motorrad nach vorne zu bewegen beginnt.
$ 09900-26006: Drehzahlmesser
% Eingriff U/min: 1 500 – 2 100 U/min

2. KUPPLUNG “VERBLOCKUNG”
ÜBERPRÜFUNG
Diese Überprüfung durchführen, um festzustellen, ob die Kupp-
lung voll eingreift und nicht rutscht.
• Den Motor starten.
• Vorder- und Hinterradbremse so fest wie möglich betätigen.
• Das Gas kurz ganz aufdrehen, die während des Testzyklus
gehaltene Höchstmotordrehzahl notieren.

!
Die volle Leistung darf nicht länger als 3 Sekunden
ausgeübt werden, da anderenfalls Kupplung oder
Motor beschädigt werden kann.

% Verblockung U/min: 3 200 – 3 800 U/min


WARTUNGSPLAN 2-33

BREMSVERRIEGELUNG-ÜBERPRÜFUNG
Überprüfen, ob das Hinterrad verriegelt wird, wenn der
Bremsverriegelungshebel um 4 bis 6 Kerben gezogen und das
Motorrad vorwärts geschoben wird, um sicherzustellen, dass die
Bremsverriegelung ausreichende Wirkung hat.
Die Bremsverriegelung erforderlichenfalls einstellen. ("9-85)
MOTOR 3-1

MOTOR

INHALT
MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR AUSGEBAUT
WERDEN KÖNNEN ..............................................................................3- 2 3
AUSBAU UND WIEDEREINBAU DES MOTORS ................................3- 3
MOTOR-AUSBAU ........................................................................3- 3
WIEDEREINBAU DES MOTORS ................................................3-10
MOTOR-ZERLEGUNG .........................................................................3-12
ÜBERPRÜFUNG VON MOTOR-BAUTEILEN UND WARTUNG .........3-22
ZYLINDERKOPFHAUBE .............................................................3-22
NOCKENWELLE ..........................................................................3-23
STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER ..........................3-25
STEUERKETTENSPANNER .......................................................3-25
STEUERKETTENFÜHRUNG .......................................................3-25
ZYLINDERKOPF ..........................................................................3-26
ZYLINDER ....................................................................................3-34
KOLBEN UND KOLBENRING .....................................................3-36
KUPPLUNG ..................................................................................3-38
STARTERKUPPLUNG .................................................................3-43
STARTER-DREHMOMENTBEGRENZER ...................................3-44
ÖLPUMPE ....................................................................................3-44
ÖLDRUCKREGLER/ÖLSUMPF FILTER .....................................3-44
KURBELBALANCER ...................................................................3-45
ANTRIEBSWELLE .......................................................................3-45
PLEUELSTANGE/KURBELWELLE ............................................3-47
ÖLDÜSE .......................................................................................3-55
KURBELGEHÄUSE .....................................................................3-56
MOTOR-ZUSAMMENBAU ...................................................................3-59
3-2 MOTOR

MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR


AUSGEBAUT WERDEN KÖNNEN
Motor-Bauteile, die bei im Rahmen eingebautem Motor ausgebaut werden können, sind nachfolgend
aufgeführt. Bezüglich Einbau- und Ausbauverfahren siehe entsprechenden Abschnitt für jedes Bauteil.

GEGENSTAND AUSBAU ÜBERPRÜFUNG EINBAU


MOTORMITTE
Auspufftopf !3-7 — !3-11
Zylinderkopfhaube !3-12 !3-22 !3-74
Nockenwelle !3-12 !3-23 !3-72
Starter !3-12 !10-13 !3-75
Steuerketten-Spannungseinsteller !3-13 !3-25 !3-71
Zylinderkopf !3-13 !3-26 !3-71
Zylinder !3-13 !3-34 !3-70
Ölstandschalter !3-12 !10-29 !3-75
Kolben !3-14 !3-36 !3-70
Ölfilter/Ölkühler !3-17 — !3-63
Nockenwellenpositionssensor !3-22 !6-27 !3-23
Kühlmittel-Temperaturschalter !8-12 !8-13 !8-13
RECHTE MOTORSEITE
Starterkupplung !3-16 !3-43 !3-64
Anlaufmomentbegrenzer !3-16 !3-44 !3-64
Thermostat !3-34 !8-14 !3-35
LINKE MOTORSEITE
Ölsumpffilter !3-15 !3-44 !3-67
Generator !3-15 !10-9 !3-67
CKP-Sensor !3-15 !6-28
Kupplung !3-16 !3-40 !3-66
Öldruckschalter !3-56 !10-36 !3-56
MOTOR 3-3

AUSBAU UND WIEDEREINBAU DES MOTORS


MOTOR-AUSBAU
• Motoröl und Getriebeöl ablassen. (!2-10, 2-13)
• Das Kühlmittel ablassen. (!2-20)
HINWEIS:
Den Motor vor dem Ausbau dampfstrahlreinigen, wenn er ver-
schmutzt ist.
• Teile A und B abdecken, damit kein Wasser in das
CVT-Gerät eindringen kann.
AUSSENTEILE
• Die folgenden Teile abnehmen: (!9-6)
• Unterer Beinschutz. Vordere Beinschutzabdeckung.
Beinschutz. Vordere Box. Wartungsdeckel. Untere
Rahmenabdeckung. Mittlere Rahmenabdeckung. Soziusgriff.
Gepäckbox-Abdeckung. Rahmenabdeckung. Trittbrett.
Gepäckbox. Hinterrad-Schutzblech. Beinseitenabdeckung.
• Die Hinterradantriebsgehäuse-Abdeckung abnehmen.
(!10-48)
• Die Batterieklemmen abtrennen. (!10-3)

"
Zuerst die Batterieklemmen von der - -Seite abneh-
men.

• Verbindungsschlauch 1 und Lüftungsschlauch 2 abtrennen.

• Das Luftfiltergehäuse 3 abnehmen.


3-4 MOTOR

• IAP-Sensor-Zuleitungskabelstecker 1, IAT-Sensor 2 und


PAIR-Magnetventil-Zuleitungskabelstecker 3 abnehmen.
• Den Unterdruckschlauch 4 abtrennen.

• Die Drosselgehäuse-Spannschrauben lösen.


• Das PAIR-Magnetventil 5 abnehmen.
• Die Luftkammer 6 abnehmen.

• Die Gasseilzüge 7 abtrennen.


• Die Einspritzventilstecker 8 abtrennen.
• TP-Sensorstecker 9 und IAC-Ventilstecker 0 abtrennen.
• Die Drosselgehäuse-Spannschrauben lösen.
• Den Kraftstoffförderschlauch abtrennen.
• Die Drosselgehäuse-Baugruppe abnehmen.
MOTOR 3-5

• PAIR-Schlauch 1 und Kurbelgehäuse-Lüftungsschlauch 2


abtrennen.

• Kühlmittel-Lüftungsschlauch 3 und Kühlerschlauch 4


abtrennen.
• Den Kühlereinlassschlauch abtrennen.

• Den Kühllüfterschalterstecker 5 abtrennen.

• Den Kühler abnehmen.


3-6 MOTOR

• Das Motormassekabel abtrennen.

• Mittelständerschalter-Zuleitungskabelstecker 1, CVT-Rie-
menscheibenpositionssensor-Zuleitungskabelstecker 2,
CVT-Motor-Zuleitungskabelstecker 3, CVT-Sekundärriemen-
scheiben-Drehsensor-Zuleitungskabelstecker 4 und
HO2-Sensor-Zuleitungskabelstecker 5 abtrennen.

• Das Starterkabel abtrennen.


• Den ECT-Sensorstecker 6 abtrennen.

• Seitenständerschalter-Zuleitungskabelstecker 7, Öldruckschal-
ter-Zuleitungskabelstecker 8, Ölstandschalter-Zuleitungskabel
9, CKP-Sensorstecker 0 und Stauraumleuchten-Sitzschal-
ter-Zuleitungskabelstecker A abtrennen.

• Den CMP-Sensorstecker B abtrennen.


• Zündspule/Zündkerzenstecker abnehmen.
MOTOR 3-7

• Den Generatorstecker 1 abtrennen.


• Den HO2-Sensorstecker 2 abtrennen.

• Den Auspufftopf abnehmen.

• Die Bremsverriegelung-Seilzugklemme abnehmen.


• Die Hinterrad-Bremsschlauchklemme abnehmen.
• Die Hinterrad-Bremssattelschrauben herausdrehen, und den
Hinterrad-Bremssattel 3 abnehmen.
• Die unteren Stoßdämpferschrauben 4 auf beiden Seiten her-
ausdrehen.
3-8 MOTOR

• Die Klemmen abnehmen.


• Den Kraftstoffzufuhrschlauch aus dem Weg bringen, sodass
er bei der Arbeit nicht stört.

• Den Motor mit einem Motorheber abstützen.


• Motor-Aufhängungsschrauben und -muttern abnehmen.

• Die Trittbretthalterung abnehmen.

• Den Motor aus dem Rahmen nehmen.


MOTOR 3-9

• Die CVT-Baugruppe ausbauen. (!5-2)

• Die Schwinge abnehmen. (!9-59)

• Die Hinterradantriebsgehäuse-Baugruppe abnehmen. (!4-3)

"
Darauf achten, dass der Motor-Hauptblock nicht
herunterfällt.

• Den Mittelständer abnehmen.


3-10 MOTOR

WIEDEREINBAU DES MOTORS


• Die Motor-Baugruppe wieder einbauen, wie nachfolgend
beschrieben:
Montage des Mittelständers (!11-26)
Einbau des Hinterradantriebsgehäuses (!4-7)
Einbau des Hinterrads (!9-56)
Einbau des CVT-Geräts (!5-4)
Einbau des Hinterrad-Bremssattels (!9-81)
• Die Motoraufhängungsschrauben von der rechten Rahmen-
seite her durchführen.
• Die Motoraufhängungsmuttern auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
"
Die Motoraufhängungsmutter ist selbstsichernd und
kann nicht wiederholt verwendet werden. Wenn der
Selbstsicherungseffekt verloren gegangen ist, erneuern.

Links Rechts
55 N·m
(5,5 kgf-m)
Vordere Unterseite

55 N·m
(5,5 kgf-m)
Vordere Oberseite

55 N·m
(5,5 kgf-m)
Rückseite
MOTOR 3-11

AUSPUFFTOPF

@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 23 2,3

Nach der Motormontage Kabel, Seilzüge und Schläuche sicher


anschließen. (!11-14, 11-18)
• Motoröl und Getriebeöl der vorgeschriebenen Menge
einfüllen. (!2-13)
• Kühlwasser der vorgeschriebenen Menge einfüllen.
(!2-29)
Folgendes prüfen und erforderlichenfalls korrigieren:
• Gasseilzugspiel (!2-18, 2-19)
• Leerlaufdrehzahl(!2-18)
• Auslaufen von Öl, Kühlwasser usw.
3-12 MOTOR

MOTOR-ZERLEGUNG
STARTER
• Den Starter 1 ausbauen.
• Den Wasser-Bypass-Schlauch 2 abtrennen.

ÖLDRUCKSCHALTER
• Den Öldruckschalter abnehmen.

ÖLSTANDSCHALTER
• Den Ölstandschalter 3 abnehmen.

ZYLINDERKOPFHAUBE
• Die Zylinderkopfhaube 4 abnehmen.
HINWEIS:
Den Passstift an der Rückseite des Zylinderkopfs nicht
entfernen, da er eingebettet ist.

NOCKENWELLE
• Die Ventilsteuerungsprüfkappe abnehmen, und den Kolben
durch Drehen der Kurbelwelle zum oberen Totpunkt bringen.
(!2-8)
HINWEIS:
Das Ventilspiel notieren. (!2-9)
MOTOR 3-13

• Die Steuerkettenspannung-Einstellerstange andrücken, und


das Spezialwerkzeug einsetzen.
#09918-53810: Kettenspanner-Blockierwerkzeug

• Die beiden Nockenwellenzapfenhalter 1 nach Herausdrehen


der Schrauben abnehmen.
"
Die Nockenwellenzapfen-Halterschrauben unbedingt
gleichmäßig überkreuz lösen.

• Die Nockenwellen abnehmen.

ZYLINDERKOPF UND ZYLINDER


• Die Zylinderkopfseitenschraube herausdrehen.
• Die Steuerketten-Spannungseinstellerschrauben herausdre-
hen.

• Die Zylinderkopfschrauben 3 lösen.


• Die Zylinderkopfschrauben überkreuz herausdrehen.
• Die Zylinderkopf-Baugruppe abnehmen.
3-14 MOTOR

• Zylinderkopfdichtung 1, Passstifte 2 und Steuerkettenfüh-


rung 3 abnehmen.
• Den Zylinder 4 abnehmen.

• Zylinderfußdichtung 5 und Passstifte 6 abnehmen.

KOLBEN
• Einen sauberen Lappen über den Zylinderfuß legen, damit die
Kolbenbolzenklammer nicht in das Kurbelgehäuse fallen
kann.
• Die Kolbenbolzenklammer abnehmen.
• Den Kolben nach Austreiben des Kolbenbolzens abnehmen.
HINWEIS:
* Die Kolbennummer in den Boden des Kolbens einritzen.

ÖLSCHLAUCH
• Ölschlauch 7 und Ölrücklaufschlauch 8 abnehmen.

GENERATORDECKEL
• Den Generatordeckel 9 abnehmen.
MOTOR 3-15

• Den Ölsumpffilter 1 abnehmen.

GENERATOR
• Die Generatorrotormutter mit dem Spezialwerkzeug
abnehmen.
# 09930-40113: Rotorhalter

• Den Generatorrotor 2 mit den Spezialwerkzeugen ausbauen.


# 09930-40113: Rotorhalter
09930-30450: Rotorabzieher

• Generatorstator 3, CKP-Sensor 4 und Zuleitungskabeltülle


5 abnehmen.
• Den Keil abnehmen.
3-16 MOTOR

KUPPLUNG
• Den Kupplungsdeckel 1 abnehmen.

• Kupplungsgehäusemutter und –scheibe abnehmen.


• Die Kupplungsbaugruppe ausbauen.
# 09930-40113: Rotorhalter

• Die Kupplungswelle 3 abnehmen.


• Den Antriebswellen-Simmerringhalter 4 abnehmen.

STARTERKUPPLUNG
• Den Starterkupplungsdeckel 5 abnehmen.

• Anlaufmomentbegrenzerwelle 6, Anlaufmomentbegrenzer 7
und Scheibe abnehmen.
• Starterzwischenradwelle 8 und Starterzwischenrad 9
abnehmen.
MOTOR 3-17

• Die Starterkupplungsschraube mit dem Spezialwerkzeug


herausdrehen.
# 09920-34830: Starterkupplungsrotorhalter

STEUERKETTE
• Steuerkettenspanner 1 und Steuerkette 2 abnehmen.

• Das Steuerkettenrad 3 abnehmen.

WASSERPUMPE
• Die Wasserpumpen-Baugruppe abnehmen.

ÖLFILTER
• Den Ölfilter 4 mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.
# 09915-40610: Ölfilterschlüssel
3-18 MOTOR

ÖLKÜHLER
• Die Verbindungsschraube lösen, und den Ölkühler
abnehmen.

TEILUNG DES KURBELGEHÄUSES


• Die Kurbelgehäuse-Befestigungsschrauben überkreuz lösen.

• Das Kurbelgehäuse mit dem Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug


in die rechte und linke Hälfte teilen.
# 09920-13120: Kurbelgehäuse/Kurbelwellen-Trennwerk-
zeug
HINWEIS:
* Beim Teilen des Kurbelgehäuses darauf achten, dass dieses
waagerecht zur Passfläche bleibt.
MOTOR 3-19

ANTRIEBSWELLE
• Antriebswellen-Baugruppe 1 und Zwischenwelle 2 abneh-
men.

• Das Zwischenrad 3 abnehmen.


• Sicherungsring 4 und Gegenantriebsrad 5 abnehmen.

• Die Gegenantriebsradwelle 6 abnehmen.

BALANCERWELLE
• Die obere Balancerwelle 7 abnehmen.

• Sicherungsring 8, untere Balancerwelle 9, Ölpumpenrad 0


und Ölpumpenantriebskette abnehmen.
3-20 MOTOR

ÖLPUMPE
• Stift 1, Scheibe 2 und Ölpumpen-Baugruppe 3 abnehmen.

• Den Ölsumpffilter 4 abnehmen.

ÖLDRUCKREGLER
• Den Öldruckregler 5 abnehmen.

KOLBENKÜHLDÜSE
• Die Kolbenkühldüse abnehmen.

• Den O-Ring abnehmen.


MOTOR 3-21

• Den Ölabscheider abnehmen.

KURBELWELLE
• Die Kurbelwellen-Baugruppe 1 abnehmen.

PRIMÄRABTRIEBSRAD
• Das Primärantriebsrad 2 abnehmen.

RÜCKLAUFÖLPUMPE
• Sicherungsring 3 und Rücklaufölpumpenrad 4 abnehmen.

• Stift 5 und Rücklaufölpumpen-Baugruppe 6 abnehmen.


3-22 MOTOR

ÜBERPRÜFUNG VON MOTOR-BAUTEILEN UND WARTUNG


"
Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren.
Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Ein-
lass, Auslass, Nr. 1 oder Nr. 2), sodass sie später wie-
der an ursprünglicher Position eingebaut werden.

ZYLINDERKOPFHAUBE
• PAIR-Membranventilabdeckung 1, Nockenpositionssensor
2 und Lüftungsabdeckung 3 abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
• Das Membranventil auf Ölkohleablagerungen überprüfen.
• Falls Ölkohleablagerungen im Membranventil vorgefunden
werden, das Membranventil durch ein neues ersetzen.

ZUSAMMENBAU
• THREAD LOCK “1342” auf das Gewinde auftragen, und die
PAIR-Membranventilabdeckung anbringen.
$ 99000-32050: THREAD LOCK “1342”

• Auf Verschmutzung und Verstopfung in Lüftung kontrollieren;


erforderlichenfalls reinigen.
• Neue Dichtung und Lüftungsabdeckung zusammensetzen,
und das Teil A zusammen mit der Klemme anziehen.
% Anzugsdrehmoment: 10 N·m (1,0 kgf-m)
MOTOR 3-23

NOCKENWELLENPOSITIONSSENSOR
• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den O-Ring auftragen, und
diesen anbringen.
• Den CMP-Sensor anbringen.
% Nockenwellenpositionssensorschraube:
10 N·m (1,0 kgf-m)
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
'99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

NOCKENWELLE
• Auslass- und Einlassnockenwelle haben verschiedene
Körnermarken.
Auslassnockenwelle : Körnermarke “B”
Einlassnockenwelle : Körnermarke “A”

Körnermarke

NOCKENLAUFFLÄCHE
• Die Gleitfläche auf ungewöhnliche Kratzer und Abnutzung
kontrollieren.
• Die Nockenhöhe H mit einem Mikrometer messen.
• Falls die Verschleißgrenze überschritten ist, die Nockenwelle
auswechseln.
( Nockenhöhe H:
Verschleißgrenze: (EINLASS) : 35,1 mm
(AUSLASS) : 33,7 mm

NOCKENWELLENSCHLAG
• Den Schlag mit der Messuhr feststellen.
• Die Nockenwelle auswechseln, wenn der Schlag die
Verschleißgrenze überschreitet.
# 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
( Nockenwellenschlag:
Verschleißgrenze (EIN- u. AUSLASS): 0,10 mm
3-24 MOTOR

NOCKENWELLEN-LAGERSPIEL
• Feststellen, ob ein Zapfen bis auf die Verschleißgrenze
abgenutzt ist, indem das Lagerspiel bei eingesetzter
Nockenwelle gemessen wird.
• Das Spiel am breitesten Teil, wie nachfolgend angegeben, mit
Plastigage messen:
( Nockenwellenzapfen-Lagerspiel:
Standard: (EINLASS u. AUSLASS): 0,032 – 0,066 mm
Verschleißgrenze: (EINLASS u. AUSLASS): 0,150 mm
# 09900-22301: Plastigage
09900-22302: Plastigage
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben gleichmäßig und
überkreuz auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
% Nockenwellenzapfen-Halterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Nockenwelle nicht drehen, wenn Plastigage eingesetzt ist.

• Die Nockenwellenhalter abnehmen, und die Breite des


zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala
ablesen.
• Diese Messung ist am breitesten Teil vorzunehmen.

• Wenn das gemessene Nockenwellenzapfen-Lagerspiel die


Verschleißgrenze überschreitet, den Innendurchmesser des
Nockenwellenzapfenhalters und den Außendurchmesser des
Nockenwellenzapfens messen.
• Nockenwelle oder Zylinderkopf auswechseln, je nachdem,
welches Bauteil die Verschleißgrenze überschreitet.

( Zapfenhalter-ID.:
Standard: (EIN- u. AUSLASS): 24,012 – 24,025 mm
# 09900-20602: Messuhr (1/1000 mm, 1 mm)
09900-22403: Kleinbohrungslehre (18 – 35 mm)
( Nockenwellenzapfen-AD.:
Standard (EINLASS u. AUSLASS): 23,959 –23,980 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
MOTOR 3-25

STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER
ÜBERPRÜFUNG
• Die Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube her-
ausdrehen.
• Sicherstellen, dass sich die Druckstange gleichmäßig bewegt,
wenn der Anschlag losgelassen wird.
• Wenn sie sich nicht gleichmäßig bewegt, den
Steuerketten-Spannungseinsteller durch einen neuen
ersetzen.

STEUERKETTENSPANNER
ÜBERPRÜFUNG
• Die Kontaktfläche des Steuerkettenspanners überprüfen.
• Bei Beschädigung oder Abnutzung erneuern.

STEUERKETTENFÜHRUNG
ÜBERPRÜFUNG
• Die Kontaktflächen der Steuerkettenführungen überprüfen.
• Falls die Teile beschädigt oder abgenutzt sind, müssen sie
durch neue ersetzt werden.
3-26 MOTOR

ZYLINDERKOPF
VENTIL- UND VENTILFEDER-ZERLEGUNG
• Stößel und Beilagen von Hand oder mit einem Magnetheber
abnehmen.
"
Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren.

• Die Ventilfeder mit den Spezialwerkzeugen zusammendrücken,


und die beiden Keilhälften 1 vom Ventilschaft abnehmen.
# 09916-14510: Ventilfederheber
09916-14521: Aufsatz für Ventilfederheber (24 mm)
09916-84511: Pinzette
"
Darauf achten, die Stößel-Gleitfläche nicht mit dem
Spezialwerkzeug zu beschädigen.

• Ventilfederteller 2 und Ventilfeder 3 abnehmen.


• Das Ventil 4 von der anderen Seite herausziehen.

• Den Simmerring 5 abnehmen.


"
Den abgenommenen Simmerring nicht wieder
verwenden.

• Den Federsitz 6 abnehmen.

ZYLINDERKOPF-VERZUG
• Die Brennräume entkohlen.
• Die Dichtfläche des Zylinderkopfs mit einem Richtlineal und
einer Fühlerlehre auf Verzug überprüfen, indem der Abstand
an mehreren Stellen gemessen wird, wie gezeigt.
• Wenn der größte Messwert an irgendeiner Position des
Richtlineals die Verschleißgrenze überschreitet, den
Zylinderkopf auswechseln.
( Zylinderkopf-Verzug:
Verschleißgrenze: 0,10 mm
MOTOR 3-27

VENTILSCHAFT-ABWEICHUNG
• Das Ventil etwa 10 mm vom Ventilsitz abheben.
• Die Ventilschaft-Abweichung in zwei Richtungen senkrecht
zueinander messen, indem die Messuhr wie gezeigt
angesetzt wird.
• Wenn die gemessene Abweichung die Verschleißgrenze
überschreitet, bestimmen, ob das Ventil oder die
Ventilführung erneuert werden sollte.
# 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
( Ventilschaft-Abweichung (EIN- u. AUSLASS):
Verschleißgrenze: 0,35 mm

VENTILSCHAFT-ABNUTZUNG
• Wenn der Ventilschaft, wie mit einem Mikrometer gemessen, bis
zur Verschleißgrenze abgenutzt ist, das Ventil auswechseln.
• Wenn der Schaft vorschriftgemäß ist, muss die Führung
ausgewechselt werden.
• Nach Austausch eines Ventils oder einer Führung muss stets
die Abweichung nachkontrolliert werden.
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
( Ventilschaft-AD.:
Standard (EINLASS): 4,475 – 4,490 mm
(AUSLASS): 4,455 – 4,470 mm
HINWEIS:
Falls die Überprüfung relevanter Teile ergeben hat, dass
Ventilführungen zum Austausch ausgebaut werden müssen, die
unter Ventilführungswartung angegebenen Schritte durchführen.

VENTILSCHAFTSCHLAG
• Das Ventil wie gezeigt in Prismenauflageblöcke setzen, und
dessen Schlag mit einer Messuhr überprüfen, wie gezeigt.
• Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das
Ventil auswechseln.
# 09900-20606: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
( Ventilschaftschlag: Verschleißgrenze: 0,05 mm

VENTILTELLER-RADIALSCHLAG
• Die Messuhr in rechtem Winkel zur Ventiltellerfläche
ansetzen, und den Ventilteller-Radialschlag messen.
• Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das
Ventil auswechseln.
( Ventilteller-Radialschlag:
Verschleißgrenze: 0,03 mm
3-28 MOTOR

VENTILSITZFLÄCHEN-VERSCHLEISS
• Jede Ventilsitzfläche einer Sichtprüfung auf Verschleiß
unterziehen. Jedes Ventil mit einer anormal abgenutzten
Sitzfläche auswechseln. Die Dicke des Ventilsitzes nimmt mit
zunehmendem Verschleiß ab. Die Ventilsitzfläche T messen.
Falls nicht vorschriftgemäß, das Ventil durch ein neues
ersetzen.
( Ventiltellerdicke T:
Verschleißgrenze: 0,5 mm

VENTILFEDER
Die Kraft der Schraubenfeder sorgt für engen Ventilsitz. Eine
ermüdete Feder kann zu verminderter Motorleistung führen und
ist in den meisten Fällen die Ursache für einen ratternden
Ventilmechanismus.
• Die Ventilfeder auf richtige Stärke überprüfen, indem ihre
Länge in unbelastetem Zustand und auch die zum
Zusammendrücken der Feder erforderliche Kraft gemessen
werden.
• Wenn die Länge der Feder die Verschleißgrenze
unterschreitet, oder wenn die zum Zusammendrücken der
Feder erforderliche Kraft nicht vorschriftgemäß ist, die Feder
auswechseln.

# 09900-20102: Noniusschublehre
( Länge der Ventilfeder in unbelastetem Zustand
(EIN- u. AUSLASS): Verschleißgrenze: 40,6 mm
( Ventilfederspannung (EIN- u. AUSLASS):
Standard: 136 – 156 N, 13,6 – 15,6 kgf/33,4 mm
MOTOR 3-29

VENTILFÜHRUNGSWARTUNG
• Die Ventilführung mit dem Ventilführungsaustreiber zur Ein-
oder Auslassnockenwellenseite austreiben.
# 09916-53310: Aus-/Einbauwerkzeug für
Ventilführungen
HINWEIS:
* Die abgenommenen Ventilführung-Unterbaugruppen wegwer-
fen.
* Als Austauschteile sind nur Übergrößen-Ventilführungen
erhältlich. (Teile-Nr. 11115-33D71)

• Die Ventilführungsbohrungen im Zylinderkopf mit Reibahle


und Griff nacharbeiten.
# 09916-34561: Ventilführungsreibahle
09916-34542: Reibahlengriff
"
Die Reibahle sowohl bei der tatsächlichen Nacharbeit
als auch beim Herausnehmen aus der Ventilführungs-
bohrung stets im Uhrzeigersinn drehen.

• Motoröl auf die Ventilführungsöffnung auftragen.


• Die Ventilführung mit dem Spezialwerkzeug in die Bohrung
eintreiben.
HINWEIS:
Die Ventilführung eintreiben, bis der Aufsatz den Zylinderkopf Ventilführung

berührt. Zylinderkopf

# 09916-43210: Aus-/Einbauwerkzeug für


Ventilführungen
09916-44930: Ventilführungseinbauwerkzeug-Aufsatz
"
Wenn die Ventilführungsöffnung vor Eintreiben der
neuen Führung nicht geölt wird, kann die Führung
oder der Kopf beschädigt werden.

• Nach dem Einpassen der Ventilführungen deren


Führungsbohrungen mit der Reibahle nacharbeiten.
• Die Führungen nach dem Ausreiben reinigen und einölen.
# 09916-33310: Ventilführungsreibahle
09916-34542: Ventilführungsreibahlengriff
HINWEIS:
Die Reibahle vom Brennraum her einsetzen, und den
Reibahlengriff stets im Uhrzeigersinn drehen.
3-30 MOTOR

ÜBERPRÜFUNG DER VENTILSITZBREITE


• Die Ventilsitzbreite an jeder Ventilsitzfläche einer
Sichtprüfung unterziehen.
• Falls die Ventilsitzfläche anormal abgenutzt ist, das Ventil
auswechseln.
• Den Ventilsitz mit Preußisch Blau bestreichen, und das Ventil
einsetzen. Das Ventil unter leichtem Druck drehen.
• Sicherstellen, dass das übertragene Blau an der Ventilsitzfläche
rundum durchgängig und in der Mitte der Ventilsitzfläche ist.
# 09916-10911: Ventilläppsatz

• Wenn die gemessene Sitzbreite W den Sollwert


überschreitet, oder die Sitzbreite nicht gleichmäßig ist, den
Sitz mit dem Sitzfräser nacharbeiten.
( Ventilsitzbreite W:
Standard: 0,9 – 1,1 mm
Wenn der Ventilsitz nicht vorschriftgemäß ist, muss er
nachgeschnitten werden.

VENTILSITZ-WARTUNG
• Die Ventilsitze sowohl für die Einlass- als auch Auslassventile 60˚ 45˚ 15˚
sind auf vier verschiedene Winkel zugearbeitet. Die
Sitzkontaktfläche ist auf 45° zugearbeitet.
EINLASS AUSLASS
15° N-121
30° N-126
Auslass
45° N-122 N-122
60° N-111 N-111

# 09916-21111: Ventilsitz-Fräsersatz
09916-20630: Ventilsitzfräser (N-126) 60˚ 45˚ 30˚
09916-20640: Volldorn (N-100-4,5)
HINWEIS:
Ventilsitzfräser (N-121), (N-122) und (N-111) sind im
Ventilsitzfräsersatz (09916-21111) enthalten.

Einlass

"
Die Ventilsitz-Kontaktfläche muss nach jedem Schnitt
nachkontrolliert werden.

• Beim Einsetzen des Volldorns 1 diesen leicht drehen.


MOTOR 3-31

ANFÄNGLICHER SITZSCHNITT
• 45°-Fräser 1, Aufsatz 2 und T-Griff 3 ansetzen.

• Den Sitz mit dem 45°-Fräser entzundern und bereinigen. Den


Fräser um eine oder zwei Drehungen drehen.
• Die Ventilsitzbreite nach W jedem Schnitt messen.

45˚

• Wenn der Ventilsitz ausgefressen oder verbrannt ist, muss er


mit dem 45°-Fräser noch weiter nachgearbeitet werden.
HINWEIS:
Nur den unbedingt notwendigen Betrag vom Sitz abnehmen,
damit der Ventilschaft nicht zu nahe an die Nockenwelle
kommen kann.

OBERER VERENGUNGSSCHNITT Kontaktzone an Ventil zu


hoch oder zu breit
• Wenn die Kontaktzone W am Ventil zu hoch oder zu breit ist,
den 15°-Fräser für die Auslassseite und den 30°-Fräser für
die Einlassseite verwenden, um die Kontaktzone abzusenken
und zu verengen.

15˚ (AUSLASS)
30˚ (EINLASS)
3-32 MOTOR

UNTERER VERENGUNGSSCHNITT
• Wenn die Kontaktzone W zu breit oder zu niedrig ist, den
60°-Fräser verwenden, um die Kontaktzone zu verengen und
anzuheben.

60˚

ENDGÜLTIGER SITZSCHNITT Kontaktzone an Ventil zu


niedrig oder zu schmal
• Wenn die Kontaktzone W zu niedrig oder zu eng ist, den
45°-Fräser verwenden, um die Kontaktzone anzuheben und
zu verbreitern.

HINWEIS:
Nach Schneiden der Winkel von 15°, 30° und 60° kann es
vorkommen, dass der Ventilsitz (45°) zu schmal ist. In diesem
Fall den Ventilsitz auf die richtige Breite nachschneiden.
• Nachdem die gewünschte Sitzposition und -breite erhalten worden
ist, den 45°-Fräser ganz leicht ansetzen, um jegliche durch den
vorigen Schnittbetrieb verursachte Grate zu beseitigen.
" 45˚

Nach dem letzten Schnitt keine Läppmasse


verwenden. Der fertige Ventilsitz soll eine samtartige
Oberfläche aufweisen, jedoch nicht hochpoliert oder
glänzend aussehen. Auf diese Weise erhält man eine
weiche Oberfläche für den endgültigen Sitz des
Ventils, der während der ersten wenigen Sekunden
des Motorbetriebs eintritt.

HINWEIS:
Nach Warten der Ventilsitze unbedingt das Stößelspiel
nachkontrollieren, nachdem der Zylinderkopf wieder angebracht
worden ist. (!2-9)

• Kopf- und Ventil-Bauteile reinigen und zusammenbauen. Ein-


und Auslasskanal mit Benzin füllen, um auf Undichtigkeit zu
überprüfen.
• Falls irgendeine Undichtigkeit festgestellt wird, Ventilsitz und
Ventilsitzfläche auf Grate und andere Mängel überprüfen, die
richtiges Abdichten des Ventils verhindern könnten.
)
Beim Umgang mit Benzin äußerste Vorsicht walten lassen.
MOTOR 3-33

VENTIL- UND VENTILFEDER-MONTAGE


• Molybdänöllösung auf jeden Simmerring auftragen, und diese
mit dem Ventilführungs-Einbauwerkzeug presspassen.
# 09916-43210: Aus-/Einbauwerkzeug für
Ventilführungen
* MOLYBDÄNÖLÖLLÖSUNG
"
Öldichtringe nicht wieder verwenden.

• Die Ventilschäfte rundum und über die volle Länge ohne


Unterbrechung mit Molybdänöllösung beschichten, und die
Ventile einsetzen.
"
Beim Einsetzen eines Ventils darauf achten, die Lippe
des Öldichtrings nicht zu beschädigen.

* MOLYBDÄNÖLÖLLÖSUNG

• Die Ventilfedern mit dem engen Wicklungsende zum


Zylinderkopf weisend einsetzen.
A: Abschnitt mit enger Wicklung
B: Weites Wicklungsende

• Den Ventilfederteller aufsetzen, die Federn mit Hilfe des


Ventilfederhebers nach unten drücken, die Keilhälften am
Schaftende einpassen, und den Heber lösen, damit sich der
Keil 1 zwischen Teller und Schaft einklemmen kann.
Sicherstellen, dass die gerundete Lippe A des Keils richtig in
der Nut B im Schaftende zum Sitzen kommt.
# 09916-14510: Ventilfederheber
09916-14521: Aufsatz für Ventilfederheber
09916-84511: Pinzette
"
Unbedingt jede Feder und jedes Ventil wieder an
ursprünglicher Position anbringen.

• Stößelbeilagen und Stößel wieder an ursprünglicher Position


anbringen.
3-34 MOTOR

HINWEIS:
* Vor dem Anbringen Motoröl auf Beilage und Stößel auftragen.
* Beim Einsetzen der Stößelbeilage darauf achten, dass die
bedruckte Oberfläche zum Stößel weist. (!2-9)

ANSAUGROHR
• Den O-Ring einfetten, und die Einlassleitung zusammen mit
dem O-Ring anbringen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

ZYLINDER
• Die Wasserleitung 1 abtrennen, und den O-Ring abnehmen.

• Die Thermostatgehäuseschraube lösen.


• Den Thermostat 2 abnehmen.

ZYLINDER-VERZUG
• Die Dichtfläche des Zylinders mit einem Richtlineal und einer
Fühlerlehre auf Verzug überprüfen, indem an mehreren Stel-
len gemessen wird, wie gezeigt.
• Wenn der größte Messwert an irgendeiner Position des Richt-
lineals die Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinder aus-
wechseln.
# 09900-20803: Fühlerlehre
( Zylinder-Verzug:
Verschleißgrenze: 0,10 mm
MOTOR 3-35

ZYLINDERBOHRUNG
• Die Zylinderbohrung auf stufenförmige Abnutzung und Riefen
kontrollieren.
• An 6 Positionen, wie in der Abbildung rechts gezeigt, mit einer
Zylinderlehre messen.
# 09900-20508: Zylinderlehrensatz
( Zylinderbohrung:
Standard: 75,500 –75,515 mm
Verschleißgrenze: 75,585 mm

• Den O-Ring 1 an der Wasserleitung, und die Wasserleitung


am Zylinder anbringen.
• Die Wasserleitungsschraube mit Bindemittel versehen, und
die Wasserleitung mit der Schraube befestigen.
$ 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
"
Neue O-Ringe verwenden.

• Den Thermostat am Zylinder anbringen.


• Die Thermostatgehäuseschraube anziehen.
HINWEIS:
Das Thermostat-Rüttelventil wie im Foto gezeigt positionieren.
3-36 MOTOR

KOLBEN UND KOLBENRING


KOLBENDURCHMESSER
• Den Kolbenaußendurchmesser 15 mm vom Kolbenhemdende
mit einem Mikrometer messen.
• Wenn das Messergebnis die Verschleißgrenze unterschreitet,
den Kolben auswechseln.

15 mm

( Kolbendurchmesser:
Standard: 75,450 – 75,465 mm
Verschleißgrenze: 75,380 mm
15 mm vom Hemdende
# 09900-20204: Mikrometer (75 – 100 mm)

LAUFSPIEL DES KOLBENS IM ZYLINDER


• Den Kolbendurchmesser vom Zylinderbohrungsdurchmesser
abziehen.
• Wenn das Laufspiel des Kolbens im Zylinder die
Verschleißgrenze überschreitet, Zylinder und Kolben
auswechseln.
( Laufspiel des Kolbens im Zylinder:
Standard: 0,045 – 0,055 mm
Verschleißgrenze: 0,120 mm

KOLBENBOLZEN UND KOLBENBOLZENBOHRUNG


• Den Kolbenbolzenbohrungsdurchmesser mit dem
Messgerätesatz für kleine Bohrungen messen.
• Falls das Messergebnis nicht vorschriftgemäß ist, den Kolben
auswechseln.
# 09900-20602: Messuhr (1/1000 mm)
09900-22401: Kleinbohrungslehre (10 – 18 mm)
( Kolbenbolzenbohrung-ID.:
Verschleißgrenze: 16,030 mm

• Den Kolbenbolzen-Außendurchmesser an drei Positionen mit


dem Mikrometer messen.
• Falls eines der Messergebnisse nicht vorschriftgemäß ist, den
Kolbenbolzen auswechseln.
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
( Kolbenbolzen-AD.:
Verschleißgrenze: 15,980 mm
MOTOR 3-37

KOLBENRING-NUTENSPIEL
• Das Seitenspiel des 1. und 2. Kolbenrings mit der Fühlerlehre
messen.
• Falls irgendein Spiel die Verschleißgrenze überschreitet,
sowohl Kolben als auch Kolbenringe auswechseln.
# 09900-20803: Fühlerlehre
09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)

( Kolbenring-Nutenspiel:
Verschleißgrenze (1.): 0,18 mm
(2.): 0,15 mm
( Kolbenringnutenbreite:
Standard (1.): 1,01 – 1,03 mm
(2.): 1,01 – 1,03 mm
(Ölabstreifring): 2,01 – 2,03 mm
( Kolbenringdicke:
Standard (1.): 0,970 – 0,990 mm
(2.): 0,970 – 0,990 mm

KOLBENRING-STOSSFUGE, BELASTET UND


UNBELASTET
• Die Kolbenring-Stoßfuge in unbelastetem Zustand mit einer
Noniusschublehre messen.
• Dann den Kolbenring unverkantet in den Zylinder passen, und
die Kolbenring-Stoßfuge mit der Fühlerlehre messen.
• Wenn irgendein Messergebnis die Verschleißgrenze
überschreitet, den Kolbenring durch einen neuen ersetzen.
# 09900-20102: Noniusschublehre
( Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet:
Verschleißgrenze (1.): 9,3 mm
(2.): 6,9 mm

# 09900-20803: Fühlerlehre
( Kolbenring-Stoßfuge:
Verschleißgrenze (1.): 0,50 mm
(2.): 0,50 mm
3-38 MOTOR

KUPPLUNG

1 Sicherungsring
2 Federsitz
3 Konkave Scheibe
4 Äußere Scheibe
5 Abtriebsscheibe Nr. 2
6 Konkave Kupplungsplattenscheibe
7 Antriebsscheibe
8 Abtriebsscheibe Nr. 1
5,5 N·m
9 Kupplungsnabe
(0,55 kgf-m)
0 Feder
A Innere Scheibe
B Rolle
C Kupplungsgehäuse

ZERLEGUNG
• Den Sicherungsring 1 mit den Spezialwerkzeugen einbauen.
# 09920-33530: Kupplungsfeder Kompressor
09924-84510: Lager-Einbauwerkzeugsatz

• Kupplungsnabe 1 und Distanzstück abnehmen.


MOTOR 3-39

• Federsitz und konkave Scheibe abnehmen.


• Außenplatte, Abtriebsscheibe Nr. 1, konkave Kupplungsplatten-
scheibe, Antriebsscheibe und Abtriebsscheibe Nr. 2 abnehmen.

• Kupplungsfederschrauben 2, Federn 3 und Kupplungsin-


nenplatte 4 abnehmen.

• Die Rollen abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG DER KUPPLUNGSANTRIEBS-/


ABTRIEBSSCHEIBEN NR. 2
HINWEIS:
Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den
Kupplungstreibscheiben abwischen.
• Die Dicke der Antriebsscheiben mit einer Noniusschublehre
messen.
• Jede Antriebsscheibe, deren Dicke die Verschleißgrenze
unterschreitet, durch eine neue ersetzen.
( Antriebsscheibendicke:
Verschleißgrenze: 2,62 mm
Dicke der Abtriebsscheibe Nr. 2:
Verschleißgrenze: 2,27 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
3-40 MOTOR

• Die Klauenbreite der Antriebsscheiben mit einer


Noniusschublehre messen.
• Antriebsscheiben, die bis zur Verschleißgrenze abgenutzt
sind, auswechseln.
( Antriebsscheibenklauenbreite:
Verschleißgrenze: 13,05 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre

ÜBERPRÜFUNG DER KUPPLUNGSABTRIEBSSCHEIBE NR. 2


• Auf Verfärbung durch Verbrennung kontrollieren.
• Den Verzug der Scheibe mit einer Fühlerlehre auf einem
Richtblock messen.
• Bei Überschreitung der Verschleißgrenze auswechseln.
( Abtriebsscheibenverzug:
Verschleißgrenze: 0,1 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre

HÖHE DER KUPPLUNGSFEDER IN UNBELASTETEM


ZUSTAND
• Die Länge der Kupplungsfeder in entspanntem Zustand mit
der Schublehre messen.
• Die Feder auswechseln, wenn ihre Länge die
Verschleißgrenze unterschreitet.
( Länge der Kupplungsfeder in unbelastetem Zustand:
Verschleißgrenze: 13,2 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre

ÜBERPRÜFUNG DER KONKAVEN


KUPPLUNGSPLATTENSCHEIBE
• Die Höhe A der konkaven Kupplungsplattenscheibe bei 9,8 N (1 kgf)
Ausübung einer Kraft von 9,8 N (1 kgf) messen, wie gezeigt.
• Die konkave Kupplungsplattenscheibe durch eine neue
ersetzen, wenn ihre Höhe die Verschleißgrenze
unterschreitet.
( Höhe der konkaven Kupplungsplattenscheibe:
Verschleißgrenze: 3,1 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre

ROLLE
• Sicherstellen, dass die Rolle keine anormale Abnutzung oder
Beschädigung aufweist. Falls irgendwelche Defekte
festgestellt werden, die Rollen als Satz auswechseln.
MOTOR 3-41

ZUSAMMENBAU
HINWEIS:
Die Kupplung in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder montieren. Auf die folgenden Punkte
achten:
• Die Rollen anbringen.
• Die Kupplungsfederschrauben auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% Kupplungsfederschraube: 5,5 N·m (0,55 kgf-m)

• Distanzstück 1 und Kupplungsnabe anbringen.


3-42 MOTOR

1 Abtriebsscheibe Nr. 2
2 Abtriebsscheibe Nr. 1
3 Antriebsscheibe

Expansionszeichnung

Konkave
Kupplungsplatten-
scheiber

Konkave Scheibe

Motorseite Nach außen

• Abtriebsscheibe Nr. 1, Abtriebsscheibe Nr. 2, Antriebsscheibe,


konkave Kupplungsplattenscheibe, Außenplatte, konkave
Scheibe und Federsitz anbringen.

• Den Sicherungsring mit den Spezialwerkzeugen einbauen.


# 09920-33530: Kupplungsfeder Kompressor
09924-84510: Lager-Einbauwerkzeugsatz
MOTOR 3-43

STARTERKUPPLUNG

1 Scheibe
2 Anlaufmomentbegrenzer
3 Zwischenrad
4 Scheibe
5 Starterkupplung

55 N.m
(5,5 kgf-m)

ÜBERPRÜFUNG
• Das Starterabtriebsrad an der Starterkupplung anbringen.
• Das Starterabtriebsrad von Hand drehen.
• Die Starterkupplung auf ruckfreie Bewegung kontrollieren.
• Sicherstellen, dass sich das Rad nur in eine Richtung dreht.

• Wenn beim Drehen ein starker Widerstand zu spüren ist,


Starterkupplungslager/Starterkupplungskontaktzone an
Starterabtriebsrad auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen.
• Falls die Teile beschädigt sind, müssen sie durch neue
ersetzt werden.
3-44 MOTOR

STARTER-DREHMOMENTBEGRENZER
ÜBERPRÜFUNG
• Das Schlupfmoment mithilfe des Spezialwerkzeugs und
Drehmomentschlüssels messen.
• Wenn das Messergebnis nicht vorschriftgemäß ist, den
Starter-Drehmomentbegrenzer durch einen neuen ersetzen.
( Schlupfmoment
Standard: 22 – 41 N·m (2,2 – 4,1 kgf-m)
# 09930-73170: Starter-Drehmomentbegrenzerhalter
09930-73120: Anlaufmomentbegrenzernuss

ÖLPUMPE
ÜBERPRÜFUNG
• Die Ölpumpe von Hand drehen und sicherstellen, dass sie
sich gleichmäßig bewegt.
• Die Ölpumpe als Baugruppe auswechseln, wenn sie sich
nicht gleichmäßig bewegt.
"
* Die Ölpumpen-Baugruppe nicht zu zerlegen versuchen.
* Die Ölpumpe ist nur als Gesamtteil erhältlich,
Einzelteile können nicht bestellt werden.

ÖLDRUCKREGLER/ÖLSUMPF FILTER
• Den Öldruckregler auf Funktionstüchtigkeit überprüfen, indem
mit einer geeigneten Stange auf den Kolben gedrückt wird.
• Wenn der Kolben nicht funktioniert, den Öldruckregler durch
einen neuen ersetzen.

• Den Ölsumpffilter auf Verstopfung und Beschädigung


überprüfen.
• Falls irgendein Defekt festgestellt wird, reinigen oder
erneuern.
MOTOR 3-45

KURBELBALANCER
ZERLEGUNG
• Sicherungsring 1, Scheibe 2, Feder 3 und Scherenrad 4
abnehmen.

ZUSAMMENBAU
• Den Zusammenbau in der umgekehrten Reihenfolge der
Zerlegung unter Beachtung der folgenden Anweisungen
durchführen.
• Das Scherenrad mit seiner Körnermarke nach außen weisend
montieren.
• Beim Zusammenbau die Balancer-Abtriebsradöffnung A auf
die Scherenradöffnung B ausrichten.

• Die Federn 5 anbringen.


• Scheibe 6 und Sicherungsring 7 anbringen.

ANTRIEBSWELLE
ZERLEGUNG
• Die Antriebswellenmutter abschrauben.

• Scheibe 8, Federanschlag 9, Dämpfernockenfeder 0,


Nockenmitnehmer A, Endabtriebsrad B und
Antriebswellen-Simmerring C abnehmen.
3-46 MOTOR

ÜBERPRÜFUNG
• Die zerlegten Bauteile auf Beschädigung kontrollieren.
• Nockenmitnehmer beschädigt
• Anormale Abnutzung oder Beschädigung bei Rad/
Verzahnung.

ZUSAMMENBAU
HINWEIS:
Die Bauteile in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
wieder zusammenbauen und hierbei insbesondere auf die
folgenden Punkte achten:
• Den verzahnten Bereich des Nockenmitnehmers 2 einfetten.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Buchse 1, Hinterradantriebsrad 2, Nockenmitnehmer 3,
Dämpferfeder 4, Federanschlag 5, Scheibe 6 und Mutter
7 an der Antriebswelle anbringen.

• Die Antriebswellen-Baugruppe in einen Schraubstock


einspannen, und die Mutter anziehen.
% Antriebswellenmutter: 105 N·m (10,5 kgf-m)
MOTOR 3-47

PLEUELSTANGE/KURBELWELLE
PLEUELKOPF-ID.
• Den Innendurchmesser des Pleuelkopfs mit einer Lehre für
kleine Bohrungen messen.
# 09900-20602: Messuhr (1/1000 mm, 1 mm)
09900-22401: Kleinbohrungslehre (10 – 18 mm)
( Pleuelkopf-ID.:
Verschleißgrenze: 16,040 mm
• Wenn der Innendurchmesser des Pleuelkopfs die
Verschleißgrenze überschreitet, die Pleuelstange
auswechseln.

PLEUELFUSS-SEITENSPIEL
• Das Pleuelstangen-Seitenspiel mit einer Fühlerlehre prüfen.
• Wenn das Spiel die Grenze überschreitet, die Pleuelstange
ausbauen, und Pleuelfußbreite sowie Pleuelzapfenbreite
prüfen.
• Wenn die Breite die Verschleißgrenze überschreitet,
Pleuelstange oder Kurbelwelle auswechseln.
( Pleuelfuß-Seitenspiel:
Verschleißgrenze: 0,30 mm

# 09900-20803: Fühlerlehre
( Pleuelfußbreite:
Standard: 19,95 –20,00 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
( Pleuelzapfenbreite:
Standard: 20,10 –20,15 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
09900-20605: Messuhr (10 – 34 mm)
09900-20803: Fühlerlehre

PLEUELFUSSLAGER-ÜBERPRÜFUNG
• Die Lagerflächen auf Anzeichen von Verschmelzung,
Fressern, Verbrennungen und anderen Defekten überprüfen.
Im Falle einer Beschädigung die Lager durch den
vorgeschriebenen Lagersatz ersetzen.
3-48 MOTOR

PLEUELFUSSLAGERWAHL
• Den Plastigage-Streifen axial am Pleuelzapfen entlang unter
Vermeidung der Ölbohrung wie gezeigt ansetzen.
# 09900-22301: Plastigage
• Die Pleuellagerdeckelschrauben in zwei Stufen auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. (! 3-50)

"
* Motoröl auf die Lagerdeckelschraube auftragen.
* Die Kurbelwelle oder Pleuelstange niemals bei
eingelegtem Plastigage-Streifen drehen.

• Die Lagerdeckel abnehmen, und die Breite des


zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala
messen. Diese Messung ist am breitesten Teil des
zusammengedrückten Plastigage-Streifens vorzunehmen.
( Pleuelfuß-Lagerspiel:
Standard: 0,032 – 0,056 mm
Verschleißgrenze: 0,080 mm
• Wenn das Lagerspiel die Verschleißgrenze überschreitet, die
vorgeschriebenen Lager aus der Lagerwahltabelle
auswählen.

• Die entsprechende Pleuelstangen-ID.-Codenummer (“1” oder


“2”) A prüfen.

• Die entsprechende Pleuelzapfen-AD.-Codenummer (“1”, “2”


oder “3”) B prüfen.
( Lagerwahltabelle:
Pleuelzapfen-AD. B
Code 1 2 3
Pleuelstange 1 Grün Schwarz Braun
ID. A 2 Schwarz Braun Gelb
MOTOR 3-49

('Pleuelstangen-ID.
Code A ID.-Spezifikation
1 48,000 – 48,008 mm
2 48,008 – 48,016 mm

('Pleuelzapfen-AD.
Code B AD.-Spezifikation
1 44,992 – 45,000 mm
2 44,984 – 44,992 mm
3 44,976 – 47,984 mm
# 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)

('Lagerdicke
Farbcode
Farbe Dicke
Grün 1,480 – 1,484 mm
Schwarz 1,484 – 1,488 mm
Braun 1,488 – 1,492 mm
Gelb 1,492 – 1,496 mm

"
Lager als Satz auszuwechseln.

LAGER-MONTAGE
• Beim Anbringen des Lagers an Lagerdeckel und
Pleuelstange unbedingt zuerst den Anschlagteil A
befestigen, und das andere Ende hineindrücken.

• Molybdänöllösung auf Kurbelzapfen und Lagerfläche


auftragen.
* MOLYBDÄNÖLÖLLÖSUNG
3-50 MOTOR

• Beim Anbringen der Pleuelstangen an der Kurbelwelle 21 N·m


sicherstellen, dass der Code A der Pleuelstangen jeweils zu (2,1 kgf-m)
90˚
den Zylinder-Einlaßventilseiten weisen.
• Motoröl auf die Lagerdeckelschrauben auftragen.
• Die Lagerdeckelschrauben wie angegeben in zwei Schritten
anziehen.
% Pleuellagerdeckelschraube
(Anfänglich) : 21 N·m (2,1 kgf-m) 90˚
(Endgültig) : Nachdem die Schrauben auf das obige
Anzugsdrehmoment angezogen worden
sind, diese + um eine Drehung (90°)
festziehen.
• Sicherstellen, dass sich die Pleuelstange gleichmäßig dreht.

KURBELGEHÄUSE-KURBELWELLEN-LAGER-ÜBERPRÜFU
NG
• Die Kurbelwellenzapfenlager auf Beschädigung überprüfen.
Im Falle einer Beschädigung die Lager durch den
vorgeschriebenen Lagersatz ersetzen.

• Den Kurbelwellenzapfen auf Beschädigung überprüfen.


• Den Kurbelwellenzapfen-AD. mit dem Spezialwerkzeug
messen.
( Kurbelwellenzapfen-AD.
Standard: 47,985 – 48,000 mm
# 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)

KURBELGEHÄUSE-KURBELWELLEN-LAGER-WAHL
Die vorgeschriebenen Lager anhand des Kurbelgehäuse-Boh-
rungsdurchmesser-Codes wählen. Der Kurbelgehäuse-Boh-
rungsdurchmesser-Code A “A”, “B” oder “C” ist an der
Innenseite jeder Kurbelgehäusehälfte eingestanzt.

ID.-Code A Farbe Dicke


A Grün 1,988 – 1,991 mm
B Schwarz 1,991 – 1,994 mm
C Braun 1,994 – 1,997 mm
MOTOR 3-51

KURBELWELLENZAPFENLAGER-AUSTAUSCH
• Die Kurbelwellenzapfenlager mit dem Spezialwerkzeug Handpresse

auswechseln. Der Austausch erfolgt wie nachstehend


beschrieben.
# 09913-60230: Aus-/Einbauwerkzeug für Zapfenlager Kurbelgehäuse Lager

• Das Spezialwerkzeug wie gezeigt ansetzen, um die


Kurbelwellenzapfenlager auszubauen.
HINWEIS:
Die Kurbelwellenzapfenlager nur in einer Richtung, von innen
nach außen, aus jeder Kurbelgehäusehälfte nehmen.

• Lager mit Hilfe des Spezialwerkzeugs und einer Handpresse


langsam herausdrücken.
"
Die ausgebauten Lager müssen durch neue ersetzt
werden.

HINWEIS: Lager
Zum Ausbau der Kurbelwellenzapfenlager empfiehlt sich der
Gebrauch einer Handpresse. Die Kurbelwellenzapfenlager
können jedoch auch mit den folgenden Spezialwerkzeugen
ausgebaut werden.
# 09913-60230: 1 Aus-/Einbauwerkzeug für Zapfenlager
09924-84510: 2 Lager-Einbauwerkzeugsatz
09924-74570: 3 Hinterradantriebsradlager-
Aus-/Einbauwerkzeug
3-52 MOTOR

• Die vorgeschriebenen Kurbelwellenzapfenlager am


Spezialwerkzeug ansetzen.
# 09913-60241: Zapfenlager-Einbauwerkzeughalter
"
* Vor Ansetzen eines Lagers ausreichend Motoröl auf
Spezialwerkzeug und Lager auftragen.
* Beim Einsetzen des Lagers dessen Seite mit der
eingravierten Linie A und auch die Lagerkante auf
die Passfläche des Spezialwerkzeugs ausrichten.

• Die Spezialwerkzeugschraube auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
% Spezialwerkzeugschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

"
Vor Anbringen der Lager die scharfe Kante der
Kurbelgehäuseabschrägung mit einem Ölstein leicht
abschaben, und die Kurbelgehäusebohrung mit
genügend viel Motoröl auswaschen. Scharfe Kante
MOTOR 3-53

• Die im Spezialwerkzeug eingesetzten Lager wie gezeigt an


der Kurbelgehäusehälfte anbringen.
"
* Sicherstellen, dass die Lagervorsprungsseite A zur
Kurbelgehäusebohrung weist.
* Die Passfläche des Spezialwerkzeugs auf die
Linienmarke B am Kurbelgehäuse ausrichten.

• Ausreichend Motoröl auf Spezialwerkzeug und Lager


auftragen, dann das Spezialwerkzeug vorsichtig ansetzen.
• Das Lager mit der Handpresse langsam in die
Hauptzapfenbohrung pressen, bis das Spezialwerkzeug 1
oder 2 das Spezialwerkzeug 3 stoppt.
# 1 09913-60210: Aus-/Einbauwerkzeug für Zapfenlager
(Linkes Kurbelgehäuse)
2 09913-60230: Aus-/Einbauwerkzeug für Zapfenlager
(Rechtes Kurbelgehäuse)
3 09913-60241: Zapfenlager-Einbauwerkzeughalter

1 Linke Kurbelgehäusehälfte
Handpresse 2 Rechte Kurbelgehäusehälfte
oder
Lager
oder

Lager

"
Da die Zapfenlager-Presspassposition bei rechtem
und linkem Kurbelgehäuse verschieden ist, muss
jeweils das richtige Einbauwerkzeug verwendet
werden.
3-54 MOTOR

HINWEIS:
Zum Einbau der Kurbelwellenzapfenlager empfiehlt sich der
Gebrauch einer Handpresse. Die Kurbelwellenzapfenlager
können jedoch auch mit den folgenden Spezialwerkzeugen
eingebaut werden.
"
Die Öffnungsmitte des Spezialwerkzeugs korrekt
ausrichten.

# 09924-84510: Lager-Einbauwerkzeug

KURBELWELLEN-DRUCKSPIEL
• Die Ölnut A der Kurbelwellenbeilage 1 zur Kurbelwange
weisen lassen.
• Die Kurbelwelle am Kurbelgehäuse anbringen. (!3-62)
• Die Starterkupplung anbringen. (!3-64)

• Den Abstand zwischen der Druckscheibe und dem


Kurbelgehäuse messen.

( Kurbelwellen-Druckspiel
Standard: 0,10 – 0,15 mm
• Wenn das Druckspiel nicht vorschriftgemäß ist, die Beilage
entsprechend auswechseln, sodass der Standardwert
erhalten wird.

• Zum Auswechseln der Beilage die Druckbeilage abnehmen


und die Dicke messen. Beilagen aus der Tabelle unten so
auswählen, dass der Standardwert erhalten werden kann.
• Das Kurbelwellendruckspiel nachkontrollieren.
Einheit: mm
Teile-Nummer Druckbeilagendicke
09160-48005 2,025 – 2,050
09160-48006 2,050 – 2,075
09160-48007 2,075 – 2,100
09160-48008 2,100 – 2,125
09160-48009 2,125 – 2,150
09160-48010 2,150 – 2,175
MOTOR 3-55

ÖLDÜSE
• Die Öldüsen auf Verstopfung überprüfen.
HINWEIS:
Den O-Ring vor dem Anbringen mit Motoröl anfeuchten. Einen
neuen O-Ring verwenden.
Auf die Eingravierung achten, um die Größe nicht zu
verwechseln.

HINWEIS:
Die Kurbelgehäuseseite der Öldüsen ist durch die Zahl 8
gekennzeichnet.

HINWEIS:
Die Zylinderkopfseite der Öldüsen ist durch die Zahl 14
gekennzeichnet.

KOLBENKÜHLDÜSE
• Die Kolbenkühldüse auf Verstopfung und Verformung
kontrollieren.
HINWEIS:
Den O-Ring vor dem Anbringen mit Motoröl anfeuchten. Neuen
O-Ring verwenden.
3-56 MOTOR

KURBELGEHÄUSE
ÖLDRUCKSCHALTER
• Den Öldruckschalter abnehmen.

• Beim Anbringen des Schalters SUZUKI BOND “1207B”


auftragen.
% Öldruckschalter: 13 N·m (1,3 kgf-m)
, 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)

• Den rechten Kurbelgehäusedeckel 1 abnehmen.


• Die Primärwellenkappe 2 abnehmen.
• Rechten Kurbelgehäusedeckel 1 und Primärwellenkappe 2
anbringen.
% Rechte Kurbelgehäusedeckelschraube:
11 N·m (1,1 kgf-m)
Primärwellenkappenschraube: 11 N·m (1,1 kgf-m)

LAGER-ZERLEGUNG
• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
# 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz . . . . . . . . . 1
09941-54911: Lageraußenlaufring-Austreiber . . . . . . 2
MOTOR 3-57

LAGER-ÜBERPRÜFUNG
Spiel
Den Lagerinnenlaufring mit einem Finger drehen, um auf
anormales Spiel, Geräusche und ungleichmäßige Drehung zu
überprüfen, während die Lager im Kurbelgehäuse eingesetzt Spiel
sind.
Das Lager wie nachfolgend beschrieben auswechseln, falls
etwas nicht in Ordnung ist.

LAGER-MONTAGE
• Das Lager mit dem Spezialwerkzeug in das Kurbelgehäuse
einbauen.
# 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz

SIMMERRING-DEMONTAGE
• Den Simmerring mit den Spezialwerkzeugen abnehmen.
# 1 09913-70210: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
2 09913-85210: Lager-Ausbauwerkzeug

# 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug
3-58 MOTOR

SIMMERRING-MONTAGE
• Die Simmerringlippe einfetten.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Den Simmerring mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
# 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
"
Einen neuen Simmerring verwenden.

BUCHSEN-MONTAGE
• Die Buchse erforderlichenfalls durch eine neue ersetzen.
• Die Motoraufhängungsbuchse wie in der Abbildung gezeigt
Kurbelgehäuse
montieren. Buchse

0,5 mm
MOTOR 3-59

MOTOR-ZUSAMMENBAU
• Den Motor sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge der
Zerlegung zusammenbauen.
• Die folgenden Schritte erfordern besondere Aufmerksamkeit,
bzw. gewisse Vorsichtsmaßnahmen sollten getroffen werden.
HINWEIS:
Vor dem Zusammenbau Motoröl auf alle beweglichen Teile
auftragen.

RÜCKLAUFÖLPUMPE
• Die Rücklaufölpumpe anbringen, und den Stift 1 in die Welle
einsetzen.
• Den Stift unter Ausrichtung auf die Nut des
Rücklaufölpumpenrads anbringen, und einen Sicherungsring
einpassen.

PRIMÄRABTRIEBSRAD/KURBELWELLE
• Primärabtriebsrad 2 und Kurbelwellen-Baugruppe 3 anbrin-
gen.
3-60 MOTOR

• Den Kurbelgehäuseölabscheider anbringen.

ÖLSUMPFFILTER
• Den Ölsumpffilter unter Ausrichtung seines Vorsprungs auf
den konkaven Abschnitt des Kurbelgehäuses anbringen.

KOLBENKÜHLDÜSE
• Den O-Ring leicht einfetten, und die Kolbenkühldüse 1
anbringen.

ÖLPUMPE/ÖLDRUCKREGLER
• Ölpumpe 2, Scheibe 3 und Stift 4 anbringen.

• Den O-Ring einfetten, und den Öldruckregler 5 am


Kurbelgehäuse anbringen.
"
Einen neuen O-Ring verwenden.
MOTOR 3-61

KURBELBALANCERWELLE
• Die obere Kurbelbalancerwelle 1 anbringen.
• Unteren Kurbelbalancer 2, Ölpumpenantriebsrad 3 und
Ölpumpenantriebskette 4 anbringen.
• Die Antriebskette mit dem Ölpumpenrad in Eingriff bringen,
und dieses unter Ausrichtung von Nut und Stift anbringen.
• Den Sicherungsring 5 anbringen.

"
Die Körnermarken fluchten.

ANTRIEBSWELLE
• Die Vorgelegewelle 6 von außen einsetzen, das
Vorgelegewellenantriebsrad anbringen 7 und den
Sicherungsring montieren.
"
Sicherstellen, dass der Sicherungsring einwandfrei
sitzt.

• Zwischenrad 8, Zwischenwelle 9 und Antriebswellenbau-


gruppe 0 anbringen.
3-62 MOTOR

KURBELGEHÄUSE
• Die Paßstifte einsetzen.
• Jedes Rad und Lager vor der Kurbelgehäusemontage mit
Motoröl anfeuchten.

• Den O-Ring 1 einfetten und am Kurbelgehäuse anbringen.


& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A”
• Das Distanzstück 2 anbringen.
"
Einen neuen O-Ring verwenden.

• Die Passflächen der linken und rechten Kurbelgehäusehälfte reinigen.


• SUZUKI BOND auf die Passfläche des rechten Kurbelgehäu-
ses auftragen.
, 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
- 99000-31110: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)
"
* Das Dichtmittel schnell in gleichmäßiger Dicke ohne
Unterbrechung auftragen.
* Beim Auftragen des Dichtmittels darauf achten, dass
es nicht in Ölbohrung, auf Lager usw. gelangt

• Die Kurbelgehäusehälften innerhalb weniger Minuten zusam-


mensetzen, und die Kurbelgehäuseschrauben gleichmäßig
überkreuz anziehen.
% Rechte Kurbelgehäuseschraube (M6): 11 N·m (1,1 kgf-m)
% Linke Kurbelgehäuseschraube (M8): 26 N·m (2,6 kgf-m)

HINWEIS:
Nach Anziehen der Kurbelgehäuseschrauben sicherstellen,
dass sich die Kurbelwelle ruckfrei dreht.
MOTOR 3-63

ÖLKÜHLER
• Den O-Ring mit Motoröl anfeuchten, und den Ölkühler
anbringen.
• Die Scheibe 1 anbringen, und die Verbindungsschraube 2
auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Ölkühler-Verbindungsschraube: 70 N·m (7,0 kgf-m)
HINWEIS:
Einen neuen O-Ring verwenden.

WASSERPUMPE
• Die Wasserpumpen-Baugruppe anbringen.

STEUERKETTE
• Das Steuerkettenrad anbringen.
HINWEIS:
Die Körnermarke an der Kurbelwelle auf die des
Steuerkettenrads ausrichten.

• Die Scheibe 3 anbringen.


• Die Steuerketten-Spannerschraube mit Thread Lock verse-
hen und anziehen.
$ 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
• Die Steuerkette 4 anbringen.
3-64 MOTOR

STARTERKUPPLUNG
• Die Scheibe 1 anbringen.

• Motoröl auf die Innenfläche von Starterkupplungsrad und


Kurbelwelle auftragen.
• Die Starterkupplungsbaugruppe an der Kurbelwelle
anbringen.
HINWEIS:
Die eingravierte Linie A der Starterkupplung und die
Körnermarke B der Kurbelwelle ausrichten.

• Die Starterkupplungsschraube zusammen mit der Scheibe 2


anbringen.
• Die Schraube mit dem Spezialwerkzeug auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
# 09920-34830: Starterkupplungsrotorhalter
% Starterkupplungsschraube: 55 N·m (5,5 kgf-m)

• Anlaufmomentbegrenzerwelle 3 und Scheibe 4 anbringen.


• Anlaufmomentbegrenzer 5, Starterzwischenradwelle 6 und
Starterzwischenrad anbringen.
* MOLYBDÄNÖL

"
Jedes Wellenlager mit einer ausreichenden Menge
Molybdänöl versehen.
MOTOR 3-65

• Neue Dichtung 1 und Passstift anbringen.

• Molybdänöl auf die Starterkupplungsdeckellager auftragen.


* MOLYBDÄNÖLÖLLÖSUNG

• Den Starterkupplungsdeckel anbringen.


HINWEIS:
Die Starterkupplungsdeckelschraube A zusammen mit der
Klemme anziehen.
3-66 MOTOR

• Den O-Ring des Antriebswellen-Simmerringhalters einfetten


und anbringen.
• Den Antriebswellen-Simmerringhalter am Kurbelgehäuse
anbringen.
% Antriebswellen-Simmerringhalterschraube:
22 N·m (2,2 kgf-m)
HINWEIS:
Einen neuen O-Ring verwenden.

KUPPLUNG
• Die Kupplungswelle an der Kupplungsbaugruppe anbringen.
• Teil A der Kupplungswelle mit SUZUKI MOLY PASTE
versehen.
. 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE

• Kupplungsbaugruppe, Scheibe 1 und Kupplungsgehäuse-


mutter 2 am linken Kurbelgehäuse anbringen.
• Die Kupplungsgehäusemutter mit dem Spezialwerkzeug auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
# 09930-40113: Rotorhalter
% Kupplungsgehäusemutter: 70 N·m (7,0 kgf-m)

• Neue Dichtung 3 und Passstifte anbringen.

• Den Kupplungsdeckel anbringen.


MOTOR 3-67

GENERATOR
• Öl vom konischen Teil der Kurbelwelle abwischen.
• Den Keil einsetzen.

• Statorspule 1 und CKP-Sensor 2 anbringen.


• Die Tülle sicher einpassen.

• Die Generatorrotormutter mit dem Spezialwerkzeug auf das


vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
# 09930-40113: Rotorhalter
% Generatorrotorschraube: 160 N·m (16,0 kgf-m)

• Den Ölsumpffilter anbringen.


HINWEIS:
Den Vorsprung des Ölsumpffilters auf den konkaven Teil des
Kurbelgehäuses setzen.

• Neue Dichtung anbringen.


3-68 MOTOR

• Den Generatordeckel anbringen.


HINWEIS:
Die Generatordeckelschraube A zusammen mit der Klemme
anziehen.

• Dichtungsscheiben 3 und Verbindungsschrauben an


Ölschlauch 1 und Ölrücklaufschlauch 2 anbringen.
HINWEIS:
Eine neue Dichtungsscheibe verwenden.

• Ölschlauch und Ölrücklaufschlauch am Kurbelgehäuse


anschließen.
% Ölschlauchverbindungsschraubet:20 N·m (2,0 kgf-m)
Ölrücklaufschlauch-Verbindungsschraube:
28 N·m (2,8 kgf-m)
MOTOR 3-69

KOLBENRING
• Die Kolbenringe in der Folge Ölabstreifring, zweiter Ring und
erster Ring anbringen.
• Zuerst den Distanzring 1 des Ölabstreifrings, dann die
Seitenschiene 2 anbringen.

" FALSCH

* Beim Anbringen des Distanzrings darauf achten,


dass sich die beiden Kanten nicht überlappen.
* Beim Anbringen des Kolbenrings darauf achten, den
Kolben nicht zu beschädigen.
* Den Kolbenring nicht zu weit spreizen, da er brechen
kann.
RICHTIG

• Darauf achten, den zweiten Ring 3 nicht mit dem ersten Ring
4 zu verwechseln, da die Ringe einen unterschiedlichen
Querschnitt haben.

• Die Seite mit der Stanzmarke beim Zusammenbau nach oben 1. Ring
Marke
weisen lassen.

2. Ring

Marke

• Nachdem alle Kolbenringe angebracht worden sind, AUSLASS


sicherstellen, dass sich jeder Ring gleichmäßig dreht.
• Um schlechte Kompression bzw. Ölundichtigkeit bis zur
Zylinderinnenseite zu vermeiden, jede Ringstoßfuge wie in
der Abbildung rechts gezeigt positionieren.
A Zweiter Ring / Seitenschiene (Unterseite)
B Seitenschiene (Oberseite)
C Erster Ring / Distanzring
EINLASS
3-70 MOTOR

KOLBEN
• Molybdänöl auf Kolbenbolzen und Pleuelkopf auftragen.
* MOLYBDÄNÖLÖLLÖSUNG
• Die Kerbmarke am Kolbenboden zur Auslassseite des
Zylinders weisen lassen, und die Kolben 1 anbringen.

• Einen sauberen Lappen unter den Kolben halten, und den


Sicherungsring 2 anbringen.
"
Eine neuen Sicherungsring verwenden.

ZYLINDER
• Den Pleuelfuß einölen.
• Passstifte 1 und neue Zylinderfußdichtunge 2 anbringen.
"
Eine neue Dichtung verwenden.

• Motoröl auf Zylinderinnenfläche und Kolbenringe auftragen,


dann den Zylinder anbringen.
"
Die Steuerkette herausgezogen halten, sodass sie
sich nicht zwischen Kettenrad und Kurbelwelle
verfängt.
MOTOR 3-71

ZYLINDERKOPF
• Passstifte 1, Zylinderkopfdichtung 2 und Steuerkettenfüh-
rung 3 am Zylinder anbringen.
"
Eine neue Dichtung verwenden.

• Motoröl auf das Gewinde der Zylinderkopfschrauben


auftragen.
• Zylinderkopfschrauben 1 und 2 in der Reihenfolge der
Nummerierung, wie gezeigt, anziehen.
• Die Schrauben in 2 Schritten auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen; zuerst leicht, dann fest.
% Zylinderkopfschraube (M10) 1, 2
Zuerst anziehen: 25 N·m (2,5 kgf-m)
Endgültig festziehen:53 N·m (5,3 kgf-m)
HINWEIS:
Schraube 1: 150 mm
Schraube 2: 155 mm
• Die Zylinderkopfschrauben 3 anziehen.
% Zylinderkopfschraube (M8) 3: 25 N·m (2,5 kgf-m)

• Die Ratsche des Steuerketten-Spannungseinstellers


entriegeln, und die Einstellerstange zusammendrücken.
• Das Spezialwerkzeug in den Abstand zwischen
Spannungseinstellergehäuse und Ratsche einsetzen.
• Steuerkettenspanner-Einstellschrauben 4 und Kupferschei-
ben 5 anbringen.
# 09918-53810: Spannersicherungswerkzeug
% Steuerkettenspanner-Einstellschraube:
10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Eine neue Kupferscheibe verwenden.

• Motoröl auf beide Seiten der Dichtungsscheibe 6 auftragen.


• Die Zylinderkopfseitenschraube anziehen.
% Zylinderkopf-Seitenschraube: 14 N·m (1,4 kgf-m)
HINWEIS:
Die Metallseite der Dichtungsseheibe nach außen weisen
lassen.
Die Zylinderkopfseitenschraube durch die Steuerkette führen.
3-72 MOTOR

NOCKENWELLE
• Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn drehen, und den
Kolben zum oberen Totpunkt bringen. (!2-8)

• Vor Anbringen der Nockenwellen an den Zylinderkopf Zapfen,


Nockenoberflächen und Nockenwellenzapfenhalter mit
Molybdänöl versehen.
* MOLYBDÄNÖL
HINWEIS:
Vor Anbringen der Nockenwellen sicherstellen, dass der Stößel
richtig installiert ist.

• Auslassnockenwelle und Einlassnockenwelle können an der


Körnermarke unterschieden werden.
Auslassnockenwelle: “B”
Einlassnockenwelle : “A”

Körnermarke

• Die Pfeilmarke (→) am Auslassnockenwellenrad “1” zur


Zylinderkopfdichtungsfläche weisen lassen.

EINLASS AUSLASS

• Die Pfeilmarke am Einlassnockenwellenrad “3” auf den 15.


Rollenstift vom Auslassnockenwellenrad “2” aus gezählt
ausrichten.
HINWEIS:
Die Kurbelwelle nicht bewegen, bevor Nockenwellenzapfenhalter EINLASS AUSLASS
und Steuerketten-Spannungseinsteller befestigt sind.
MOTOR 3-73

POSITION VON NOCKENWELLEN UND KETTENRÄDERN

15
1
32
3-74 MOTOR

• Die Passstifte einsetzen.

• Nockenwellenhalter und Steuerkettenführung anbringen.


• Den Nockenwellenhalter von Hand so anordnen, dass er
1 – 2 mm von der Zylinderkopf-Passfläche positioniert ist.
• Die Nockenwellenhalterschrauben in der durch die Numme-
rierung angegebenen Reihenfolge anziehen.
% Nockenwellenhalterschraube 1: 10 N·m (1,0 kgf-m)
Nockenwellenhalterschraube 2: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Den Nockenwellenhalter an den korrekten Positionen gemäß
Kennmarken anbringen.
Einlassnockenwelle: EINLASS
Auslassnockenwelle: AUSLASS
• Den Steuerketten-Spannungseinsteller entriegeln.

ZYLINDERKOPFHAUBE
• Neue Dichtung an der Zylinderkopfhaube anbringen.
1216
• Dichtungsmittel auf den halbkreisförmigen Teil der Dichtung
auftragen.

1216 '99000-31230: SUZUKI BOND “1216B”


HINWEIS:
Den Passstift an der Rückseite des Zylinderkopfdeckels nicht
entfernen, da er eingebettet ist.

• Die Zylinderkopfhaube anbringen.


• Motoröl auf beide Seiten der Dichtungsscheibe 3 auftragen,
und die Zylinderkopfhaubenschrauben anziehen.
% Zylinderkopfhaubenschraube
Leicht anziehen : 10 N·m (1,0 kgf-m)
Endgültig festziehen : 14 N·m (1,4 kgf-m)
MOTOR 3-75

ÖLSTANDSCHALTER
• Den Ölstandschalter anbringen.
% Ölstandschalterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

STARTER
• Den Starter 1 einbauen.
• Den Wasser-Bypass-Schlauch 2 anbringen.
% Starterschraube: 6 N·m (0,6 kgf-m)
ANTRIEBSSTRANG 4-1

ANTRIEBSSTRANG

INHALT
ANTRIEBSSTRANG .............................................................................4- 2
AUFBAU .......................................................................................4- 2
AUSBAU UND ZERLEGUNG ......................................................4- 3 4
ÜBERPRÜFUNG UND AUSTAUSCH .........................................4- 4
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ..................................................4- 7
4-2 ANTRIEBSSTRANG

ANTRIEBSSTRANG
AUFBAU

10 N.m
1 Hinterradantriebsrad
(1,0 kgf-m)
2 Rad Nr. 1
3 Rad Nr. 2
4 Rad Nr. 3
5 Hinterradabtriebsrad
6 Hinterradantriebsgehäuse-
7 Hinterradantriebsgehäuse
Abdeckung

8 Ring
9 Hinterradabtriebsradnabe
0 Rechter Simmerring
A Linker Simmerring
B Simmerring
C Sicherungsring
1 mm

2 mm

1 mm

1 mm
ANTRIEBSSTRANG 4-3

AUSBAU UND ZERLEGUNG


• Die rechte/linke Seitenbeinschutzabdeckung abnehmen.
(!9-12)
• Das Hinterradantriebsöl ablassen. (!2-15)
• Das Hinterrad ausbauen. (!9-48)
• Die Schwinge abnehmen. (!9-59)
• Tachosensor 1 und Kabelbaumführung 2 abnehmen.

• Das Hinterradantriebsgehäuse abnehmen.

• Das Lager vom Motor ausbauen.

• Die Passstifte abnehmen.

• Die Hinterradantriebsgehäuseschrauben überkreuz heraus-


drehen.
4-4 ANTRIEBSSTRANG

• Dichtung 3 und Passstifte abnehmen.


• Die folgenden Räder abnehmen.
A Hinterradantriebsrad
B Rad Nr. 1
C Rad Nr. 2
D Rad Nr. 3
E Hinterradabtriebsrad

• Die Hinterradantriebsradnabe 4 abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG UND AUSTAUSCH


RÄDER
Die Räder auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, das Rad durch
ein neues ersetzen.

SIMMERRINGE
Die Simmerringe auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Simmerring
durch einen neuen ersetzen.
ANTRIEBSSTRANG 4-5

• Den Simmerring mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.


" 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug
#
Den abgenommenen Simmerring durch einen neuen
ersetzen.

• Den neuen Simmerring in das Hinterradantriebsgehäuse ein-


setzen.
• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Simmerringe auftra-
gen.
$ 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”
HINWEIS:
Die Ausrichtung des Simmerrings ist in der Abbildung auf Seite
4-2 gezeigt.

LAGER
Das Spiel des Innenlaufrings des Lagers von Hand überprüfen,
während dieses im Hinterradantriebsgehäuse eingesetzt ist.
Den Innenlaufring von Hand drehen, um auf anormale Geräu-
sche und Klemmen zu überprüfen.
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Lager
durch ein neues ersetzen.

• Das Lager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


" 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz

• Um das Einrichten des Spezialwerkzeugs zu erleichtern, die


Platte 1, die am Lager des Rads Nr. 2 ist, nach unten klop-
fen.
• Das Lager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
" 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
#
Die abgenommene Platte 1 durch eine neue ersetzen.
4-6 ANTRIEBSSTRANG

• Das Hinterradabtriebsradlager mit einer geeigneten Stange


abnehmen.

• Das Hinterradantriebsradlager mit den Spezialwerkzeugen


ausbauen.
" 09941-64511: Lager-Ausbauwerkzeug
09930-30104: Schiebewelle

• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug am Hinterradantriebsge-


häuse anbringen.
" 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
#
Das ausgebaute Lager durch ein neues ersetzen.

• Die Platte 2 in die Hinterradantriebsgehäuse-Abdeckung am


Rad Nr. 2 einsetzen, und dann das Lager einbauen.
#
Die Platte 2 mit der Wölbung A nach oben weisend
anbringen.

HINTERRADABTRIEBSRADNABE
Die Hinterradabtriebsradnabe auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, die
Hinterradabtriebsradnabe durch eine neue ersetzen.
ANTRIEBSSTRANG 4-7

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


• Die Räder und die Hinterradabtriebsradnabe an der Hinter-
radantriebsgehäuse-Abdeckung anbringen.
• Passstifte 1 und neue Dichtung anbringen.
• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Verzahnung des Hin-
terradantriebsrads auftragen.
$ 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Das Hinterradantriebsgehäuse montieren.


• Die Hinterradantriebsgehäuseschrauben auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Hinterradantriebsgehäuseschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf das Lager auftragen.


• Das Lager an der Antriebswelle anbringen.
$ 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Die Hinterradantriebsgehäuse-Baugruppe anbringen.


• Die Stoßdämpfer-Befestigungsschraube anziehen.
% Stoßdämpfer-Befestigungsschraube: 29 N·m (2,9 kgf-m)

• Tachosensor 2 und Kabelbaumführung 3 anbringen.


• Die Tachosensorschraube auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen.
% Tachosensorschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Den O-Ring des Tachosensors einfetten, bevor der Sensor am
Hinterradantriebsgehäuse angebracht wird.
4-8 ANTRIEBSSTRANG

• Lüftungsschlauch 4 und Tachosensor-Kabelbaum 5 fest-


klemmen.

• Die Schwinge anbringen. (!9-61)


• Den Auspufftopf anbringen. (!3-11)
• Das Hinterrad einbauen. (!9-56)
• Die rechte/linke Seitenbeinschutzabdeckung anbringen.
• Hinterradantriebsöl einfüllen. (!2-16)
CVT 5-1

CVT

INHALT
AUSBAU UND EINBAU DER CVT-BAUGRUPPE ..............................5- 2
AUSBAU DER CVT-BAUGRUPPE .............................................5- 2
EINBAU DER CVT-BAUGRUPPE ...............................................5- 4
CVT-ZERLEGUNG UND -ZUSAMMENBAU ........................................5- 6
5
CVT-ZERLEGUNG .......................................................................5- 7
CVT-ÜBERPRÜFUNG .................................................................5-12
CVT-PRIMÄRRIEMENSCHEIBEN-BEILAGEN-
EINSTELLUNG ............................................................................5-17
CVT-ZUSAMMENBAU .................................................................5-20
5-2 CVT

AUSBAU UND EINBAU DER CVT-BAUGRUPPE


AUSBAU DER CVT-BAUGRUPPE
• Die Motorbaugruppe ausbauen.
MOTOR-AUSBAU 3-3

• Die Halterung 1 abnehmen.

• Schraube 2 und 3 herausdrehen.

• Das Spezialwerkzeug wie gezeigt ansetzen.


 09920-31050: CVT-Führung
CVT 5-3

• Die CVT-Befestigungsschrauben herausdrehen.

• Die CVT-Baugruppe ausbauen.

Bei K5 und späteren Modellen müssen beim Abnehmen der


CVT-Baugruppe vom Motor auch die Primärwellenschraube
und der Primärwellenadapter abgenommen werden.

• Die Primärwellenkappe abnehmen.

• Die Primärwellenschraube herausdrehen, während der


Primärwellenadapter mit dem Spezialwerkzeug festgehalten wird.
 09924-51010: Primärwellenschraubenhalter
HINWEIS:
Die abgenommene Primärwellenschraube nicht wieder
verwenden.
• Den Primärwellenadapter abnehmen.
• Die CVT-Baugruppe vom Motor abnehmen. (5-2)
5-4 CVT

EINBAU DER CVT-BAUGRUPPE


• Die Ventilsteuerungsprüfkappe 1 abnehmen.

• Das Spezialwerkzeug wie gezeigt an der Motorbaugruppe


ansetzen.
• SUZUKI MOLY PASTE auf Primärabtriebsradwelle und
Kupplungswelle auftragen.
 09920-31050: CVT-Führung
99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE

• Die Verzahnung in Eingriff bringen, und die CVT-Baugruppe


anbringen, während die Kurbelwelle langsam gedreht wird.

• Die Halterung 2 anbringen.


• Die CVT-Befestigungsschraube auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
 CVT-Befestigungsschraube: 50 N·m (5,0 kgf-m)

• Die Ventilsteuerungsprüfkappe 3 anbringen.


MOTOR-EINBAU 3-10
CVT 5-5

Bei K5 und späteren Modellen müssen beim Abnehmen der


CVT-Baugruppe vom Motor auch die Primärwellenschraube
und der Primärwellenadapter abgenommen werden.

• Die CVT-Baugruppe am Motor anbringen. (5-4)


• Den Primärwellenadapter anbringen.
• Den Primärwellenadapter mit dem Spezialwerkzeug
festhalten.
 09924-51010: Primärwellenschraubenhalter
• Ein wenig Motoröl auf den Gewindeabschnitt und auf die
Lagerfläche der neuen Primärwellenschraube auftragen.
• Die Primärwellenschraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen.
 Primärwellenschraube: 93 N·m (9,3 kgf-m)

• Die Primärwellenkappe anbringen.


5-6 CVT

CVT-ZERLEGUNG UND -ZUSAMMENBAU

1 Sekundärriemenscheiben-Wellenmutter 0 Primärriemenscheiben-Baugruppe I Sprengring


2 Sekundärriemenscheiben-Wellenadapter A Beilage J Primärschieberiemenscheiben-
3 O-Ring B O-Ring Zwischenrad
4 Primärriemenscheiben-Wellenschraube C Lager K Sekundärriemenscheiben-Drehsensor
5 Primärriemenscheiben-Wellenadapter D Simmerring L CVT-Motor
6 CVT-Gehäuse E Scheibe M CVT-Abdeckung
7 Lager F Sekundärriemenscheiben-Baugruppe N CVT-Filter
8 O-Ring G Sekundärriemenscheibenlüfter O Rimärriemenscheiben-
9 CVT-Riemen H Lager Anschlagschraube
P Riemenscheibenpositionssensor
Q Staubdichtung
CVT 5-7

CVT-ZERLEGUNG
CVT-GEHÄUSE/ABDECKUNG
• Den Riemenscheibenpositionssensor 1 abnehmen.

• Den Sekundärriemenscheibendrehsensor 2 abnehmen.

• Den CVT-Motor ausbauen.

• Den CVT-Filterdeckel abnehmen.

• Den CVT-Filter abnehmen.


5-8 CVT

• Die Sekundärriemenscheiben-Wellenmutter abschrauben,


während die Welle mit den Spezialwerkzeugen festgehalten
wird.
 09920-31020: Verlängerungsgriff
09920-31030: CVT-Sekundärriemenscheiben-
Wellenhalter

• Den Sekundärwellenadapter mit einem Lagerabzieher


abnehmen.

• Die Primärriemenscheiben-Wellenschraube herausdrehen,


während die Primärriemenscheibenwelle mit den Spezial-
werkzeugen festgehalten wird.
 09920-31010: CVT-Primärriemenscheiben-Wellenhalter
09920-31020: Verlängerungsgriff

• Das Spezialwerkzeug hineinschrauben, und den Primärrie-


menscheiben-Wellenadapter abnehmen.
 09920-31040: CVT-Primärriemenscheiben-
Wellenadapter Ausbauwerkzeug
CVT 5-9

• Die CVT-Baugruppe mithilfe von 6-mm-Schrauben trennen.


HINWEIS:
Beim Trennen der CVT-Baugruppe die rechte Seite nach unten
weisend positionieren.

• Nach Trennen der CVT-Baugruppe das CVT-Gehäuse mit


dem Spezialwerkzeug abnehmen.
 09920-13120: Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug

Die Kurbelgehäuse-Trennplatte wird parallel zur
Abschlussfläche des CVT-Kurbelgehäuses angeordnet.


Beim Warten der Innenseite der CVT-Baugruppe
unbedingt saubere Schutzhandschuhe tragen.

• Die Passstifte abnehmen.


5-10 CVT

SEKUNDÄRRIEMENSCHEIBEN-BAUGRUPPE
• Die Scheibe 1 von der Sekundärriemenscheibenwelle
abnehmen.

• Das Primärgleitriemenscheiben-Zwischenrad im Uhrzeigersinn


drehen, und die Primärriemenscheibe ganz öffnen.

• Primärgleitriemenscheiben-Zwischenrad 2 und 3 abnehmen.

• Einen sauberen Lappen auf die Primärriemenscheibenkränze


legen, um Kratzer zu vermeiden.

• Die Sekundärriemenscheiben-Baugruppe abnehmen.



Darauf achten, die Riemenscheibenflächen durch
Berührung nicht zu verkratzen.
CVT 5-11

CVT-RIEMEN
• Einen sauberen Lappen auf die CVT-Abdeckungspassfläche
legen, um den CVT-Riemen nicht zu verkratzen.

• Den CVT-Riemen abnehmen.

• Richtungsmarke am CVT-Riemen anzeichnen.

PRIMÄRRIEMENSCHEIBE
• Die Primärriemenscheiben-Anschlagschraube A herausdre-
hen.
HINWEIS:
Wenn nur der CVT-Riemen ausgetauscht werden soll, braucht
die Primärriemenscheibe nicht abgenommen zu werden. (CVT-
RIEMEN-MONTAGE 5-21)

• Die Primärriemenscheiben-Baugruppe abnehmen.


5-12 CVT

• Beilage 1 und O-Ring 2 abnehmen.

CVT-ÜBERPRÜFUNG
PRIMÄRRIEMENSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
• Sicherstellen, dass die Primärriemenscheibenkränze absolut
fettfrei sind.
• Die Primärriemenscheibenkränze auf anormale Zustände wie
z.B. Kratzer und stufenförmige Abnutzung kontrollieren.

Bei Vorhandensein von Fett unbedingt gründlich
entfetten.
• Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die
Primärriemenscheiben-Baugruppe durch eine neue ersetzen.
• Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

SEKUNDÄRRIEMENSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
• Die Sekundärriemenscheibenkränze auf anormale Zustände
wie z.B. Kratzer und stufenförmige Abnutzung kontrollieren.
• Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die
Primärriemenscheiben-Baugruppe durch eine neue ersetzen.
• Sicherstellen, dass die Sekundärriemenscheibenkränze
absolut fettfrei sind.

Bei Vorhandensein von Fett unbedingt gründlich
entfetten.
CVT 5-13

• Den Lageraußenlaufring von Hand drehen, und auf


anormales Spiel, Geräusche und ungleichmäßige Drehung
prüfen.
• Den Sekundärriemenscheibenlüfter auf Risse und
Beschädigung kontrollieren.
• Lager oder Sekundärriemenscheibenlüfter auswechseln, falls
etwas nicht in Ordnung ist.

SEKUNDÄRRIEMENSCHEIBEN-ZERLEGUNG
• Den Sekundärriemenscheibenlüfter 1 abnehmen.

• Den Sprengring 2 abnehmen.


 09900-06107: Sprengringzange

• Das Lager mit einem Lagerabzieher ausbauen.

CVT-MOTOR
• Beim Wiederanbringen des CVT-Motor-Rads die Öffnung A
auf die Motorwellenöffnung ausrichten, um den Stift
einzusetzen.
5-14 CVT

SEKUNDÄRRIEMENSCHEIBEN-ZUSAMMENBAU
• Das Spezialwerkzeug ansetzen, und ein neues Lager mit
einer Hydraulikpresse einbauen.
Lager
 09913-75810: Lager-Einbauwerkzeug

Das ausgebaute Lager durch ein neues ersetzen.

• Den Sprengring anbringen.


 09900-06107: Sprengringzange

• THREAD LOCK “1342” auf die Sekundärriemenscheiben-


Lüfterschrauben auftragen, und die Schrauben anziehen.
 99000-32050: THREAD LOCK “1342”

CVT-RIEMEN-ÜBERPRÜFUNG
• Sicherstellen, dass der Antriebsriemen absolut fettfrei ist.
• Den CVT-Riemen auf Risse und ungleichmäßige Abnutzung
kontrollieren.
• Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den CVT-
Riemen durch einen neuen ersetzen.

* Wenn der CVT-Riemen mit Fett verschmutzt ist,
muss er durch einen neuen ersetzt werden.
* Keine Reinigungslösung direkt auf den CVT-Riemen
sprühen.
CVT 5-15

CVT-GEHÄUSE/ABDECKUNG-ÜBERPRÜFUNG
• Den Simmerring 1 durch einen neuen ersetzen.

Den Simmerring bei jeder Trennung der CVT-
Baugruppe auswechseln.

• Das Lager von Hand drehen, und auf anormales Spiel,


Geräusche und ungleichmäßige Drehung prüfen.
• Das Lager auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkei-
ten festgestellt werden.

• Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.


• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den neuen O-Ring
auftragen, und diesen anbringen.
 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Schmutz und Dichtungsmasse vollständig vom Gehäuse


beseitigen.

CVT-GEHÄUSE/ABDECKUNG-ZERLEGUNG
• Den Lagerhalter 1 abnehmen.
5-16 CVT

• Das Lager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz

• Das Lager mit dem Simmerring mithilfe des Spezialwerk-


zeugs abnehmen.
 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz

CVT-GEHÄUSE/ABDECKUNG-ZUSAMMENBAU
• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz

• Den Lagerhalter 1 anbringen.

• Simmerring und Lager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.


 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
CVT 5-17

ÜBERPRÜFUNG DES PRIMÄRGLEITRIEMENSCHEIBEN-


ZWISCHENRADS
• Die Riemenscheibenräder auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen.
• Das Lager von Hand drehen, und auf anormales Spiel,
Geräusche und ungleichmäßige Drehung prüfen.
• Wenn irgendeine Abnutzung oder Beschädigung festgestellt
wird, die Zwischenradbaugruppe durch eine neue ersetzen.

CVT-PRIMÄRRIEMENSCHEIBEN-BEILAGEN-
EINSTELLUNG

Wenn entweder die Primärriemenscheibe, das CVT-
Gehäuse oder die CVT-Abdeckung ausgewechselt
worden ist, die Beilage einsetzen, deren Dicke beim
Beilagenkorrekturverfahren ermittelt worden ist.

MESSUNG DER CVT-ABDECKUNGSTIEFE


• Die CVT-Abdeckung sicher mit waagerecht gehaltener
Passfläche befestigen.
• Mit dem Richtlineal über der Abdeckungspassfläche die Tiefe
D zur Seite A der Abdeckung, die die Primärriemenschei-
ben-Baugruppe berührt, mit der Schublehre messen.
• Die Tiefe D an drei Stellen messen, und den gemessenen
Wert D1, D2 und D3 notieren.
 09900-20102: Noniusschublehre

MESSUNG DER PRIMÄRRIEMENSCHEIBENHÖHE


• Die Primärriemenscheiben-Baugruppe am CVT-Gehäuse
anbringen.

• Den Primärriemenscheiben-Wellenadapter mit dem Spezial-


werkzeug anbringen.
 09913-60910: Lagerabzieher oder
09913-61110: Lagerabzieher oder
09913-61510: Lagerabzieher
5-18 CVT

• Die Primärriemenscheiben-Wellenschraube mit den Spezial-


werkzeugen auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
 Primärriemenscheiben-Wellenschraube:
64 N·m (6,4 kgf-m)
 09920-31010: CVT-Primärriemenscheiben-Wellenhalter
09920-31020: Verlängerungsgriff

• Das CVT-Gehäuse sicher mit waagerecht gehaltener


Passfläche befestigen.
• Mit dem Richtlineal über der Gehäusepassfläche die Höhe H
zur Seite B der Primärriemenscheiben-Baugruppe mit der
Schublehre messen.
• Die Höhe H an drei Stellen messen, und den gemessenen
Wert H1, H2 und H3 notieren.
 09900-20102: Noniusschublehre

D H
CVT 5-19

BEILAGENWAHL
• Die durchschnittliche Tiefe Da aus D1, D2 und D3 ermitteln.
• Die durchschnittliche Höhe Ha aus H1, H2 und H3 ermitteln.
• Den Wert X berechnen, indem Da von Ha subtrahiert wird.
• Die geeignete Beilage bezüglich des Wertes X aus der Tabelle unten auswählen.

BEILAGEN-WAHLTABELLE
BEILAGENDICKE WERT X
0,12 mm 3,12 – 3,31 mm
0,32 mm 3,32 – 3,51 mm
0,52 mm 3,52 – 3,71 mm
0,72 mm 3,72 – 3,91 mm
0,92 mm 3,92 – 4,11 mm
1,12 mm 4,12 – 4,31 mm
1,32 mm 4,32 – 4,51 mm

HINWEIS:
Die Beilagen sind als Satz (21746-10G00) erhältlich.

BEISPIEL:

CVT-Abdeckungstiefe D D1 = 125,35 mm
D2 = 125,15 mm
D3 = 125,25 mm
Durchschnittliche Tiefe Da = (125,35 + 125,15 + 125,25) ÷ 3
= 125,25 mm

Primärriemenscheibenhöhe H H1 = 121,45 mm
H2 = 121,60 mm
H3 = 121,45 mm
Durchschnittliche Höhe Ha = (121,45 + 121,60 + 121,45) ÷ 3
= 121,50 mm

Wert X = Da – Ha
= 125,25 mm – 121,50 mm
= 3,75 mm

* Die Beilage mit 0,72 mm wählen.


5-20 CVT

CVT-ZUSAMMENBAU
PRIMÄRRIEMENSCHEIBEN-BAUGRUPPE

Saubere Schutzhandschuhe tragen.

• Die Innenseite der CVT-Abdeckung und des CVT-Gehäuses


vollständig mit einem sauberen Lappen und
Reinigungslösung entfetten.

• O-Ring 1 und Beilage 2 anbringen.



Wenn entweder die Primärriemenscheibe, das CVT-
Gehäuse oder die CVT-Abdeckung ausgewechselt
worden ist, die Beilage einsetzen, deren Dicke beim
Beilagenkorrekturverfahren ermittelt worden ist.

• Das Gleitriemenscheibenrad drehen, und die


Primärriemenscheibe schließen.

• Den Ausschnitt B der Schraubenwelle auf den Vorsprung A


Primärriemenscheiben-
ausrichten. Abdeckung

Die Primärriemenscheibenkränze vollständig entfetten.

Schraubenwelle
CVT 5-21

HINWEIS:
Die Primärriemenscheibenabdeckung hat die Vorsprünge A
und C.

• Die Primärriemenscheibenabdeckung um 180 Grad entlang


der Nut an der Schraubenwelle drehen, und den Ausschnitt Primärriemenscheiben-
Abdeckung
B auf die Position D oder E der Primärriemenscheibenab-
deckung ausrichten.

Schraubenwelle

• Unter Ausrichtung des Ausschnitts B auf die Anschlag-


schraubenöffnung F der CVT-Abdeckung die Primärriemen-
scheiben-Baugruppe auf die CVT-Abdeckung setzen.

• Sicherstellen, dass die Schraubenwelle richtig positioniert ist,


indem die Lage des Ausschnitts B von der Anschlagschrau-
benöffnung F her gesehen geprüft wird.
• Die Anschlagschraube auf das vorgeschriebene Anzugsdreh-
moment anziehen.
 Primärriemenscheiben-Anschlagschraube:
36 N·m (3,6 kgf-m)

CVT-RIEMEN-MONTAGE
• Das Primärgleitriemenscheiben-Zwischenrad provisorisch
anbringen.
• Das Zwischenrad im Uhrzeigersinn drehen, und die
Primärriemenscheibe ganz öffnen.
5-22 CVT

• Einen sauberen Lappen auf die CVT-Gehäusepassfläche


legen, um den CVT-Riemen nicht zu verkratzen.

• Den CVT-Riemen so anbringen, dass die Richtungsmarke am RICHTUNG


CVT-Riemen in die normale Drehrichtung weist.

Niemals die Seitenwände des CVT-Riemens berühren.

RICHTUNG

• Einen sauberen Lappen auf die Primärriemenscheibenkränze


legen, um Kratzer zu vermeiden.

SEKUNDÄRRIEMENSCHEIBEN-BAUGRUPPE
• Die Sekundärriemenscheiben-Baugruppe anbringen.
• Die Lappen entfernen.

* Die Sekundärriemenscheibenkränze vollständig
entfetten.
* Darauf achten, die Riemenscheibenflächen durch
Berührung nicht zu verkratzen.

• Sicherstellen, dass die Sekundärriemenscheibe bezüglich der


Primärriemenscheibe nach innen angeordnet ist.
CVT 5-23

• Sicherstellen, dass der CVT-Riemen parallel zur CVT-


Abdeckungspassfläche ist.

• Primärgleitriemenscheiben-Zwischenrad 1 und 2 anbringen.

• Das Zwischenrad drehen, bis die Primärriemenscheiben-


kränze den CVT-Riemen gerade berühren.

• Kontrollieren, ob sich der CVT-Riemen ruckfrei dreht, indem


beide Riemenscheiben gedreht werden.

• Die Sekundärriemenscheiben-Scheibe 3 anbringen.


5-24 CVT

CVT-GEHÄUSE/ABDECKUNG
• Die CVT-Gehäuse/Abdeckungspassfläche mit Reinigungslösung
abwischen.
• Die Passstifte einsetzen.

• Ein wenig SUZUKI SUPER GREASE auf die Schmiernut A


der Primärriemenscheibenwelle auftragen.
 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

Kein Fett unter die Nut A bringen.

• Die Sekundärriemenscheibenwelle mit einer Vinylfolie


abdecken, um eine Beschädigung des Simmerrings zu
vermeiden.

• Ein wenig Motoröl auf die Hauptlippe B des Simmerrings


auftragen.
MOTORÖL

• SUZUKI BOND “1215” auf die Passfläche des CVT-Gehäuses


auftragen.
 99000-31110: SUZUKI BOND “1215”
HINWEIS:
* Die Oberflächen von Feuchtigkeit, Öl, Staub und anderen
Fremdkörpern befreien.
* Eine dünne gleichmäßige Schicht aufstreichen, dann CVT-
Gehäuse und -Abdeckung innerhalb weniger Minuten
zusammenbauen.
CVT 5-25

• Die CVT-Abdeckungsschrauben überkreuz auf das


vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
 CVT-Abdeckungsschraube: 22 N·m (2,2 kgf-m)
HINWEIS:
Die Klemme an der Schraube A anbringen.

• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den Primärriemenscheiben-


Wellenadapter auftragen.
 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Den Primärriemenscheiben-Wellenadapter mit dem Spezial-


werkzeug anbringen.
 09913-60910: Lagerabzieher oder
09913-61110: Lagerabzieher oder
09913-61510: Lagerabzieher

• THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Primärriemenscheiben-


Wellenschraube auftragen.
 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”

• Die Primärriemenscheiben-Wellenschraube mit den Spezial-


werkzeugen auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
 Primärriemenscheiben-Wellenschraube:
64 N·m (6,4 kgf-m)
 09920-31010: CVT-Primärriemenscheiben-Wellenhalter
09920-31020: Verlängerungsgriff
5-26 CVT

• Ein wenig Motoröl auf das Sekundärriemenscheibenlager


auftragen.
• Den Sekundärriemenscheiben-Wellenadapter einfetten.
MOTORÖL
 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Das Spezialwerkzeug an der Sekundärriemenscheibenwelle


ansetzen.
 09910-32850: Kurbelwellen-Einbauwerkzeug- Aufsatz

• Den Sekundärriemenscheiben-Wellenadapter mit dem


Spezialwerkzeug hineinpressen.
 09910-32812: Kurbelwellen-Einbauwerkzeug

• THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Sekundärriemenscheiben-


Wellenmutter auftragen.
 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”

• Die Sekundärriemenscheiben-Wellenmutter mit den Spezial-


werkzeugen auf das vorgeschrieberne Anzugsdrehmoment
anziehen.
 Sekundärriemenscheiben-Wellenmutter:
226 N·m (22,6 kgf-m)
 09920-31020: Verlängerungsgriff
09920-31030: CVT-Sekundär-Riemenscheibenwell
enhalter
CVT 5-27

• Den CVT-Filter mit Druckluft reinigen.

• Den CVT-Filter anbringen.

• Die CVT-Filterabdeckung anbringen.


• Die Klemme an den Schrauben A anbringen.

• Den CVT-Motor anbringen.


HINWEIS:
Auf die Richtung des CVT-Motors achten.

• Den Sekundärriemenscheibendrehsensor anbringen.


5-28 CVT

• Den Riemenscheibenpositionssensor 1 zur Primärriemenscheiben-


Wellenseite hin gedrückt anbringen.

CVT-RIEMEN-EINLAUFVERFAHREN
• Der CVT-Riemen muss “EINGEARBEITET” werden, bevor
das CVT voller Belastung ausgesetzt werden kann.
Einlauf-Motordrehzahl
Anfängliche 800 km: Unter 4 000 U/min.
HINWEIS:
Wenn der CVT-Riemen noch neu ist, kann die Motordrehzahl
bei starker Beschleunigung wegen der Glattheit des Riemens
kurz hochschnellen.

KLEMMPOSITION

30˚

35˚

30˚
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-1

KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

INHALT
BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN ..........................................................6- 2
ELEKTRISCHE TEILE ...........................................................................6- 2
ELEKTROSCHALTUNG-PRÜFVERFAHREN .......................................6- 5
GEBRAUCH VON TESTERN .................................................................6- 8
TECHNISCHE MERKMALE DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS .....6- 9
EINSPRITZZEIT (EINSPRITZVOLUMEN) .............................................6- 9
EINSPRITZZEIT-KOMPENSIERUNG (MENGE) ...................................6-10
EINSPRITZSTOPP-STEUERUNG .........................................................6-10
LAGE DER KRAFTSTOFFEINSPRITZ-SYSTEMTEILE .......................6-11
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-SCHALTSCHEMA ......................................6-13
TECHNISCHE MERKMALE DES CVT-SYSTEMS .......................................6-14 6
LAGE DER CVT-SYSTEMTEILE ...........................................................6-15
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION ...................................................................6-18
ANWENDER-BETRIEBSART ................................................................6-18
SERVICE-BETRIEBSART .....................................................................6-19
TPS-EINSTELLUNG ..............................................................................6-20
AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION ............................................................6-21
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM-FEHLERDIAGNOSE ................6-22
ANALYSE VON KUNDENBESCHWERDEN .........................................6-22
SELBSTDIAGNOSEVERFAHREN ........................................................6-24
SELBSTDIAGNOSE-RÜCKSTELLVERFAHREN .................................6-24
STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND ........................................6-25
STÖRUNG DER CMP-SENSOR-SCHALTUNG “C11” (P0340) ...........6-27
STÖRUNG DER CKP-SENSOR-SCHALTUNG “C12” (P0335) ............6-28
STÖRUNG DER IAP-SENSOR-SCHALTUNG “C13” (P0105-H/L) ......6-29
STÖRUNG DER TP-SENSOR-SCHALTUNG “C14” (P0120-H/L) ........6-31
STÖRUNG DER ECT-SENSOR-SCHALTUNG “C15” (P0115-H/L) .....6-33
STÖRUNG DER GESCHWINDIGKEITSSENSORSCHALTUNG “C16” (P0500) 6-34
STÖRUNG DER IAT-SENSOR-SCHALTUNG “C21” (P0110-H/L) ......6-36
STÖRUNG DER AP-SENSOR-SCHALTUNG “C22” (P1450-H/L) .......6-37
STÖRUNG DER TO-SENSOR-SCHALTUNG “C23” (P1651-H/L) .......6-39
ZÜNDANLAGENSTÖRUNG “C24” (P0351) oder “C25” (P0352) .......6-40
“C32” (P0201) oder “C33” (P0202) STÖRUNG BEI
KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILSCHALTUNG ..................................6-40
STÖRUNG BEI IAC-VENTIL-SCHALTUNG “C40” (P1652) .................6-41
STÖRUNG DER FP-RELAIS-SCHALTUNG “C41” (P0230-H/L) ..........6-41
STÖRUNG DER SCHALTUNG DES ZÜNDSCHALTERS “C42” (P1650) .6-41
STÖRUNG DER HO2-SENSOR (HO2S)-SCHALTUNG (E-02, 19)
“C44” (P0130/P0135) .............................................................................6-42
STÖRUNG DER SERIELLEN CVT-KOMMUNIKATIONSSCHALTUNG
“C50” (P1600) ........................................................................................6-44
STÖRUNG DER CVT-MOTOR-SCHALTUNG “C51” (P1861) ..............6-45
STÖRUNG DER CVT-RIEMENSCHEIBENPOSITIONSSENSOR-
(PPS)-SCHALTUNG “C52” (P1862) ......................................................6-47
STÖRUNG DER CVT-GESCHWINDIGKEITSSENSORSCHALTUNG
“C53” (P0720) ........................................................................................6-49
STÖRUNG DER CVT-SEKUNDÄRRIEMENSCHEIBEN-
DREHSENSORSCHALTUNG “C54” (P1831) .......................................6-51
STÖRUNG DER CVT-MOTOR-DREHSIGNALSCHALTUNG “C55”
(P0725) ...................................................................................................6-53
STÖRUNG DER CVT-DROSSELPOSITIONSSIGNAL-SCHALTUNG
“C56” (P1700) ........................................................................................6-54
ABWEICHUNG DES CVT-UNTERSETZUNGSVERHÄLTNISSES
“C58” (P1863) ........................................................................................6-55
SENSOREN ............................................................................................6-56
6-2 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN


Beim Umgang mit FI/CVT-Bauteilen bzw. beim Warten des
FI/CVT-Systems sind die folgenden Punkte zur Sicherheit des
Systems zu beachten.

ELEKTRISCHE TEILE
STECKVERBINDER/STECKER
• Störungen beim Kraftstoffeinspritzsystem lassen sich häufig
Klicken
auf einen schlechten elektrischen Verbinder/Stecker-Kontakt
zurückführen. Bevor einzelne elektronische Teile gewartet
werden, sollte der elektrische Verbinder/Stecker-Kontakt
überprüft werden.
• Zum Anschließen eines Steckverbinders diesen unbedingt
hineindrücken, bis ein Klicken zu spüren ist.
• Im Falle eines Steckers mit Verriegelung, diese vor Abtrennen
des Steckers unbedingt lösen, und beim Wiederanschließen
den Stecker ganz hineindrücken, bis die Verriegelung wirkt.
• Zum Abtrennen des Steckers unbedingt das Steckergehäuse
festhalten, nicht an den Kabeln ziehen.
• Jede Klemme am Steckverbinder/Stecker auf Lockerheit und
Verbiegung überprüfen.
• Jede Klemme auf Korrosion und Verschmutzung überprüfen.
Klicken
Die Klemmen müssen sauber und frei von jeglichen
Fremdkörpern sein, die einen richtigen Klemmenkontakt
verhindern könnten.

• Jede Leitungsschaltung durch leichtes Schütteln von Hand


auf schlechten Anschluss überprüfen. Falls irgendeine
Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, reparieren oder
auswechseln.

• Wenn Messungen an elektrischen Steckverbindern mit einer


Testersonde vorgenommen werden, die Sonde unbedingt von
der Kabelbaumseite (Rückseite) des Steckverbinders/Steckers
her einführen.

Stecker
Sonde
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-3

• Beim Anschluss der Instrumentensonde von der


Klemmenseite des Steckers her (weil ein Anschluss von der
Kabelbaumseite nicht möglich ist) besonders sorgfältig
vorgehen, damit der Steckteil des Steckers nicht umgebogen
bzw. sein Aufnahmeteil nicht aufgeweitet wird.
Die Sonde wie gezeigt anschließen, um ein Aufweiten des
Stecker
Aufnahmeteils zu vermeiden. Sonde
Die Sonde niemals an einer Stelle einschieben, an der Sitz von
normalerweise das Steckteil sitzt. Steckteil
• Steckteil auf Verbiegung und Aufnahmeteil auf übermäßige
Aufweitung überprüfen. Den Stecker außerdem auf
Lockerheit, Korrosion, Staub usw. überprüfen.

SICHERUNG
• Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache
ausfindig machen, das Problem beheben, und dann erst eine
neue Sicherung einsetzen.
• Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität verwenden.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für eine Sicherung
verwenden.

ECM/ CVT-STEUERGERÄT/ VERSCHIEDENE SENSOREN


• Da jedes Bauteil präzisionsgefertigt ist, sind beim Aus- und FALSCH
Einbau jegliche starke Erschütterungen zu vermeiden.

• Darauf achten, die elektrischen Kontakte des ECM/CVT-


Steuergeräts nicht zu berühren. Dieses Teil kann durch
statische Elektrizität von Ihrem Körper beschädigt werden.
6-4 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

• Vor Abtrennen oder Anschließen der ECM/CVT- Zündschalter


Steuergerätestecker unbedingt zuerst die Zündung
ausschalten (OFF), da anderenfalls elektronische Teile
beschädigt werden können.

• Batterieanschluss mit umgekehrter Polarität ist strengstens FALSCH


untersagt. Ein derartig falscher Anschluss führt bei
Rückwärtsstrom zu einer sofortigen Beschädigung von
Bauteilen des Kraftstoffeinspritzsystems/CVT-Steuergeräts.

• Abklemmen irgendeiner Batterieklemme bei laufendem Motor


ist strengstens untersagt.
In dem Augenblick, in dem eine solche Abtrennung
vorgenommen wird, wirkt gegenelektromotorische Kraft auf
das ECM/CVT-Steuergerät, wodurch ernsthafte Schäden
verursacht werden können.

• Vor Messen der Spannung an jeder Klemme sicherstellen,


dass die Batteriespannung mindestens 11 V beträgt. Eine
Klemmenspannungsprüfung bei niedriger Batteriespannung
führt zu fehlerhaften Diagnoseergebnissen.

• Niemals irgendeinen Tester (Voltmeter, Ohmmeter o.ä.) an


das ECM/CVT-Steuergerät anschließen, wenn dessen
Stecker abgetrennt ist. Anderenfalls kann das ECM/CVT-
Steuergerät beschädigt werden.
• Niemals ein Ohmmeter an das ECM/CVT-Steuergerät bei
angeschlossenem Stecker anschließen. Hierdurch können
ECM/CVT-Steuergerät oder Sensoren beschädigt werden.
• Unbedingt den vorgeschriebenen Voltmeter/Ohmmeter
verwenden. Anderenfalls können Verletzungen verursacht
bzw. genaue Messergebnisse nicht erhalten werden.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-5

ELEKTROSCHALTUNG-PRÜFVERFAHREN
Es gibt zwar verschiedene Methoden zur Prüfung elektrischer
Schaltungen, im folgenden ist jedoch eine allgemeine Methode
zur Prüfung auf Stromkreisunterbrechung und Kurzschluss mit
einem Ohmmeter und einem Voltmeter beschrieben.

ÜBERPRÜFUNG AUF STROMKREISUNTERBRECHUNG


Mögliche Ursachen für Stromkreisunterbrechungen sind im
Folgenden aufgeführt. Da die Ursache beim
Steckverbinder/Stecker oder der Klemme liegen kann, müssen
sie sorgfältig überprüft werden.
• Lockerer Anschluss eines Steckverbinders/Steckers
• Schlechter Klemmenkontakt (aufgrund von Schmutz,
Korrosion, Rostbildung, schlechtem Kontaktdruck, Eindringen
von Fremdkörpern usw.)
• Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum
• Schlechte Verbindung zwischen Klemme und Kabel
• Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
• Jeden Steckverbinder/Stecker an beiden Enden der zu
prüfenden Schaltung auf lockeren Anschluss überprüfen.
Außerdem gegebenenfalls den Zustand der
Steckerverriegelung überprüfen. Sensor
ECM

Auf lockeren Anschluss überprüfen

• Die Aufnahmeteile der betroffenen Schaltung mit einer Den Kontaktdruck


Teststecksonde auf Kontaktdruck des Aufnahmeteils prüfen. durch Einschieben
Jede Klemme einer Sichtprüfung auf schlechten Kontakt und Abziehen prüfen.
unterziehen (möglicherweise verursacht durch Schmutz,
Korrosion, Rostbildung, Eindringen von Fremdkörpern usw.).
Gleichzeitig sicherstellen, dass jede Klemme ganz im Stecker
Jede Klemme auf
sitzt und arretiert ist. Verbiegung und
Bei unzureichendem Kontaktdruck umbilden, um den Fehlausrichtung
Kontaktdruck zu erhöhen, oder auswechseln. überprüfen.
Die Klemmen müssen sauber und frei von jeglichen
Fremdkörpern sein, die einen richtigen Klemmenkontakt
verhindern könnten.
• Die Kabelbaumklemmen gemäß Stromdurchgangs- bzw.
Spannungsprüfverfahren, wie unten beschrieben, auf
Stromkreisunterbrechung und schlechten Kontakt
kontrollieren. Jegliche Ungewöhnlichkeit lokalisieren.

Lockerheit der Crimpverbindung


Stromkreisunterbrechung
Dünnes Kabel (einige Litzen übrig)
6-6 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

Stromdurchgangsprüfung
• Den Widerstand über dem Stecker B (zwischen A und C in
der Abbildung) messen.
Wenn kein Stromdurchgang angezeigt wird (unendlich oder ECM
die Grenze überschreitend), bedeutet dies, dass eine
Stromkreisunterbrechung zwischen den Klemmen A und C
vorliegt.

• Den Stecker B abtrennen, und den Widerstand zwischen den ’


Steckern A und B messen.
Falls kein Stromdurchgang angezeigt wird, besteht eine
Stromkreisunterbrechung zwischen den Steckern A und B. ECM
Wenn Stromdurchgang angezeigt wird, besteht eine
Stromkreisunterbrechung zwischen den Steckern B’ und C
bzw. ein anormaler Zustand des Steckers B’ oder C.

SPANNUNGSPRÜFUNG
Wenn Spannung der zu prüfenden Schaltung zugeführt wird,
kann Spannungskontrolle zur Schaltungsprüfung herangezogen
werden.
• Unter Anschluss aller Steckverbinder/Stecker und
Spannungszuführung zur zu prüfenden Schaltung die
Spannung zwischen jeder Klemme und Rahmenmasse
messen.

Falls die Messungen wie in der Abbildung rechts vorgenommen


und die Ergebnisse wie unten aufgeführt sind, bedeutet dies,
dass eine Stromkreisunterbrechung zwischen den Klemmen A
und B besteht.
Spannung zwischen:
C und Rahmenmasse: Ca. 5 V
B und Rahmenmasse: Ca. 5 V
A und Rahmenmasse: 0V

5V

5V
Außerdem, wenn Messwerte wie unten aufgeführt erhalten 0V 5V
werden, ist ein Widerstand (anormaler Zustand) vorhanden, der
zu einem Spannungsabfall im Schaltkreis zwischen den
Klemmen A und B führt.
Spannung zwischen:
C und Rahmenmasse: Ca. 5 V
B und Rahmenmasse: Ca. 5 V 2 V Spannungsabfall
A und Rahmenmasse: 3V
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-7

KURZSCHLUSSPRÜFUNG (Kabelbaum zu Masse)


• Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
• Die Steckverbinder/Stecker an beiden Enden der zu Zu anderen Teilen
prüfenden Schaltung abtrennen.
HINWEIS:
Falls die zu prüfende Schaltung mit anderen Teilen verbunden ist,
wie gezeigt, alle Steckverbinder/Stecker derartiger Teile abtrennen.
Anderenfalls werden fehlerhafte Diagnoseergebnisse erhalten.
• Den Widerstand zwischen der Klemme an einem Ende der
Schaltung (Klemme A in der Abbildung) und Rahmenmasse
messen. Falls Stromdurchgang angezeigt wird, besteht ein Andere Teile
Kurzschluss zu Masse zwischen den Klemmen A und C.
5V

• Den Steckverbinder/Stecker der Schaltung (Stecker B)


abtrennen, und den Widerstand zwischen Klemme A und Zu anderen Teilen
Rahmenmasse messen.
ECM
Wenn Stromdurchgang angezeigt wird, bedeutet dies, dass
ein Kurzschluss zu Masse zwischen den Klemmen A und B
der Schaltung besteht.
6-8 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

GEBRAUCH VON TESTERN


• Den Suzuki-Multi-Stromkreistester (09900-25008) verwenden.
• Die Batterien im Tester müssen gut geladen sein.
• Darauf achten, den Tester auf den richtigen Testbereich
einzustellen.

GEBRAUCH DES TESTERS MULTI-STROMKREISTESTER


• Durch falsches Anlegen der Plus- + und Minussonde - kann
der Tester durchbrennen.
• Wenn Spannung und Stromstärke nicht bekannt sind,
Messungen im höchsten Bereich vornehmen.
• Bei Messung des Widerstands mit dem Multi-
Stromkreistester, wird ∞ als 10,00 MΩ angezeigt und “1”
blinkt im Display.
• Vor der Messung sicherstellen, dass keine Spannung anliegt.
Falls Spannung anliegt, kann der Tester beschädigt werden.
• Nach Gebrauch des Testers den Strom ausschalten.
! 09900-25008: Multi-Stromkreistester
HINWEIS:
* Bei Anschluss des Multi-Stromkreistesters eine Sonde mit
Nadelspitze verwenden bzw. dünne Kupferdrähte (mit einem
Außendurchmesser von weniger als 0,5 mm) an der Rückseite
des Kabelsteckers einsetzen, und die Testersonden daran
anschließen.
* Einen feinen Kupferdraht mit einem Außendurchmesser von
unter 0,5 mm verwenden, damit der Gummi des
wasserdichten Steckers nicht beschädigt wird.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-9

TECHNISCHE MERKMALE DES


KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS
EINSPRITZZEIT (EINSPRITZVOLUMEN)
Die Einspritzdauer wird unter anderem von der grundlegenden Kraftstoffeinspritzzeit bestimmt, die auf
Grundlage des Ansaugluftdrucks, der Motordrehzahl, des Drosselöffnungswinkels und verschiedenen
Korrekturen berechnet wird. Diese Korrekturen werden gemäß Signalen von verschiedenen Sensoren
bestimmt, die die Motor- und Fahrbedingungen erfassen.

ECM

Ansaugluftdrucksensor Ansaugluftdrucksignal
(IAP-Sensor)
Grundlegende
Kurbelwellenpositionssensor Motordrehzahlsignal Kraftstoffein-
(CKP-Sensor) spritzzeit
Drosselpositionssensor Drosselöffnungssignal
(TP-Sensor)

Verschiedene Verschiedene Signale


Kompensation
Sensoren

Endgültige
Einspritzventile Einspritzsignal Kraftstoffein-
spritzzeit
6-10 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

EINSPRITZZEIT-KOMPENSIERUNG (MENGE)
Die folgenden verschiedenen Signale werden von den jeweiligen Sensoren zur Kompensierung der
Kraftstoffeinspritzzeit (Menge) ausgegeben.

BLINKER BESCHREIBUNG
UMGEBUNGSLUFTDRUCK- Bei niedrigem Umgebungsluftdruck sendet der Sensor ein
SENSORSIGNAL entsprechendes Signal zum ECM, um die Einspritzzeit (das
Volumen) zu vermindern.
MOTOR-KÜHLMITTEL- Bei niedriger Motor-Kühlmitteltemperatur wird die
TEMPERATURSENSORSIGNAL Einspritzzeit (das Volumen) erhöht.
LUFTANSAUGTEMPERATUR- Bei niedriger Ansauglufttemperatur wird die Einspritzzeit
SENSORSIGNAL (das Volumen) erhöht.
SIGNAL VON BEHEIZTEM Das Kraftstoff/Luft-Verhältnis wird auf das theoretische
SAUERSTOFFSENSOR Verhältnis von der Sauerstoffdichte im Abgas berichtigt. Die
(E-02, 19) Kompensation erfolgt in der Weise, dass mehr Kraftstoff
zugeführt wird, wenn das ermittelte Kraftstoff/Luft-Verhältnis
mager ist, und weniger Kraftstoff, wenn es fett ist.
BATTERIESPANNUNGSSIGNAL Das ECM arbeitet mit Batteriespannung und überwacht
gleichzeitig das Spannungssignal zur Kompensierung der
Kraftstoffeinspritzzeit (Menge). Im Falle niedriger Spannung
ist eine längere Einspritzzeit zur Einstellung der
Einspritzmenge erforderlich.
MOTORDREHZAHLSIGNAL Bei hoher Drehzahl nimmt die Einspritzzeit (Menge) zu.
STARTSIGNAL Beim Starten des Motors wird mehr Kraftstoff eingespritzt,
während der Motor durchgedreht wird.
BESCHLEUNIGUNGSSIGNAL/ Bei Beschleunigung wird die Kraftstoffeinspritzzeit (Menge)
VERZÖGERUNGSSIGNAL entsprechend der Drosselöffnungsgeschwindigkeit und
Motordrehzahl erhöht. Während Verzögerung wird die
Kraftstoffeinspritzzeit (Menge) reduziert.

EINSPRITZSTOPP-STEUERUNG
BLINKER BESCHREIBUNG
UMKIPP-SENSORSIGNAL Wenn das Motorrad umkippt, sendet der Umkippsensor ein
(KRAFTSTOFF-ABSPERRUNG) entsprechendes Signal zum ECM. Dann schaltet dieses
Signal die Stromversorgung zu Kraftstoffpumpe,
Einspritzventilen und Zündspulen ab.
ÜBERDREH-BEGRENZUNGSSIGNAL Bei Erreichen der höchstzulässigen Motordrehzahl werden
die Einspritzventile gestoppt.
LAGE DER KRAFTSTOFFEINSPRITZ-SYSTEMTEILE

A Kombiinstrument F Zündspule (IG COIL)


B ECM G Nockenwellenpositionssensor (CMPS)
C PAIR-Steuermagnetventil H Kurbelwellenpositionssensor (CKPS)
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

D Kraftstoffeinspritzventil (FI) I Geschwindigkeitssensor


E Kühlmitteltemperatursensor (ECTS)
6-11
6-12
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

B ECM O Ansauglufttemperatursensor (IATS)


J Umkippsensor (TOS) P Drosselpositionssensor (TPS)
K CVT-Steuergerät Q IAC-Ventil
L Kraftstoffpumpenrelais (FP RELAY) R Kraftstoffpumpe (FP)
M Umgebungsluftdrucksensor (APS) S Beheizter Sauerstoffsensor (HO2S) [E-02, 19]
N Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
Nockenwellenpositionssensor (CMPS) Kombiinstrument Kraftstoffpumpe (FP)

Kraftstoffeinspritzventil (FI)

Kurbelwellenpositionssensor Kraftstoffpumpenrelais
(CKPS) (FP RELAY)
10 A
Drosselpositionssensor Zündschalter
(TPS)
10 A 30 A
Zündspule Motorabstellschalter 15 A
(IG COIL)
Ansaugluftdrucksensor
(IAPS) Bremsschalter

ECM Startschalter
Umgebungsluftdrucksensor IAC-Ventil
(APS)
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-SCHALTSCHEMA

Seitenständer- Seitenständerrelais
relais
Kühlmitteltemperatur-
sensor (ECTS)
Seitenständerschalter

Ansauglufttemperatursensor
(IATS)
Seitenständer-
schalter

Umkippsensor (TOS)

Beheizter Sauerstoffsensor
(HO2S) [E-02, 19]
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM
6-13
6-14 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

TECHNISCHE MERKMALE DES CVT-SYSTEMS


Das CVT-Untersetzungsverhältnis wird bezüglich des tatsächlichen CVT-Verhältnisses und des Ziel-CVT-
Verhältnisses gesteuert.
Das vom CVT-Riemenscheibenpositionssensor ermittelte Untersetzungsverhältnis wird auf einen
genaueren Wert als das tatsächliche CVT-Verhältnis kompensiert, indem es mit den Signalen vom
Kurbelwellenpositionssensor und vom CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensor verglichen wird.
Das Ziel-CVT-Verhältnis wird auf Grundlage der Zielmotordrehzahl gemäß Ermittlung vom
Geschwindigkeitssensor und Drosselpositionssensor berechnet.

CVT-Steuergerät

Geschwindigkeitssensor Fahrgeschwindigkeit

Zielmotordrehzahl
Drosselpositionssensor Drosselposition
(TP-Sensor)

Ziel-CVT-Verhältnis

Kurbelwellenpositionssensor Motordrehzahl
(CKP-Sensor)

CVT-Riemenscheibenpositions- CVT-Primärriemen- Tatsächliches


sensor scheibenposition CVT-Verhältnis

CVT-Sekundärriemenscheiben- CVT-Sekundärriemen-
Drehsensor scheibendrehung

CVT-Motor-
Betriebsspannung

CVT-Motor
A CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsignal (CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensor)
B CVT-Motor-Betriebsspannung (CVT-Motor)
C CVT-Riemenscheiben-Positionsspannung (CVT-Riemenscheiben-Positionssensor)
D Mittelständerspannung (Mittelständerschalter)
E Serielle Kommunikation
F Drosselpositionsspannung (Drosselpositionssensor)
LAGE DER CVT-SYSTEMTEILE
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM
6-15
6-16
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

E Serielle Kommunikation
G Geschwindigkeitssignal (Geschwindigkeitssensor)
H Motordrehzahl (Kurbelwellenpositionssensor)
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-17

Das CVT-Steuergerät stellt das CVT-Untersetzungsverhältnis durch Verbreiterung oder Verschmälerung


der Riemenscheibe ein. Die Gleitriemenscheibenbewegung wird durch die CVT-Motordrehung gesteuert.
Die Sekundärriemenscheibe drückt den CVT-Riemen durch Federkraft zusammen, und die Breite der
Riemenscheibe passt sich von selbst der der Primärriemenscheibe an.

CVT-Motor

CVT-Riemenscheiben-Positionssensor

Primärriemenscheiben-
Baugruppe

Schieberiemenscheibe

Sekundärriemenscheiben-Baugruppe

Kupplung

CVT-Riemen
6-18 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

SELBSTDIAGNOSEFUNKTION
Die Selbstdiagnosefunktion ist im ECM integriert. Diese Funktion beinhaltet zwei Betriebsarten, die
“Anwender-Betriebsart” und die “Service-Betriebsart”. Der Anwender wird nur über die
Flüssigkristallanzeige (LCD) und FI-Leuchte informiert. Die Service-Betriebsart dient zur Überprüfung der
Funktion der verschiedenen Kraftstoffeinspritzsystem-Vorrichtungen. Zum Ablesen der Störungscodes ist
ein Spezialwerkzeug erforderlich.

ANWENDER-BETRIEBSART
LCD
FI-LEUCHTE
STÖRUNG (FLÜSSIGKRISTALLANZEI ANZEIGE MODUS
ANZEIGE
GE) ANZEIGE
“NEIN” Gesamt-Kilometerzähler ––– –––
“JA” Gesamt-Kilometerzähler FI-Leuchte geht an. Alle 2 s Gesamt-
und Buchstaben “FI” Kilometerzähler
Motor kann *1 oder “FI” wird
gestartet werden angezeigt.
Motor kann nicht Buchstaben “FI” FI-Leuchte geht an “FI” wird angezeigt
gestartet werden *2 und blinkt. fortlaufend.

*1
Wenn eines der Signale nicht vom ECM empfangen wird, tritt die Ausfallsicherheitsschaltung in Aktion, und
der Einspritzbetrieb wird nicht gestoppt. In diesem Fall erscheinen “FI” und der Gesamt-Kilometerstand im
Display, und das Motorrad ist fahrbereit.
*2
Das Einspritzsignal wird gestoppt, wenn Kurbelwellen-Positionssensorsignal, Umkippsensorsignal,
Zündsignale, Nr. 1/Nr. 2 Einspritzsignale, Nr. 1/Nr. 2 Kraftstoffpumpenrelaissignal bzw. Zündschaltersignal
nicht zum ECM gesendet werden. In diesem Fall erscheint “FI” im Display. Motorrad läuft nicht.

“CHEC”: Wenn 3 Sekunden lang kein Kommunikationssignal vom ECM erhalten wird, erscheint “CHEC” in
der Flüssigkristallanzeige.
Zum Beispiel:
Zündung ist auf ON, Motorabstellschalter auf OFF gestellt. In diesem Fall erhält der Tachometer
kein Signal vom ECM, und “CHEC” erscheint in der Flüssigkristallanzeige.
Bei Anzeige von CHEC wird der Störungscode nicht in der Flüssigkristallanzeige angezeigt. Der
Kabelbaum zwischen ECM- und Tachometersteckern muss überprüft werden.
Mögliche Ursachen für diese Anzeige;
Motorabstellschalter ist auf OFF gestellt. Zündungssicherung ist durchgebrannt.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-19

SERVICE-BETRIEBSART
Die defekte Funktion wird im Computer gespeichert. Den Stecker des Spezialwerkzeugs an den Service-
Betriebsartenstecker anschließen. Der gespeicherte Störungscode erscheint in der Flüssigkristallanzeige.
Störung bedeutet, dass das ECM kein Signal von den Geräten erhält. Die betroffenen Geräte werden in
Codeform angezeigt.
! 09930-82720: Betriebsartenwahlschalter

"
Vor Prüfen des Störungscodes die ECM-Kabelstecker nicht abtrennen.
Durch Abtrennen der Stecker vom ECM wird der Störungscodespeicher gelöscht, und der
Störungscode kann nicht mehr überprüft werden.

LCD
STÖRUNG (FLÜSSIGKRISTALLANZEI FI-LEUCHTENANZEIGE ANZEIGEMODUS
GE) ANZEIGE
“NEIN” C00 –––
C**-Code wird angezeigt
FI-Leuchte geht aus. Code wird alle 2 Sek.
“JA” von kleiner Zahl zu
angezeigt.
großer.
6-20 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

STÖRUNGSCODE STÖRTEIL ANMERKUNGEN


C00 Keines Kein defektes Teil
C11 (P0340) Nockenwellenpositionssensor (CMPS)
C12 (P0335) Kurbelwellenpositionssensor (CKPS) Abnehmerspulensignal, Signalgeber
C13 (P0105-H/L) Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
C14 (P0120-H/L) Drosselpositionssensor (TPS)
C15 (P0115-H/L) Kühlmitteltemperatursensor (ECTS)
C16 (P0500) Geschwindigkeitssensor Geschwindigkeitssensorsignal für FI-System
C21 (P0110-H/L) Ansauglufttemperatursensor (IATS)
C22 (P1450-H/L) Umgebungsluftdrucksensor (APS)
C23 (P1651-H/L) Umkippsensor (TOS)
C24 (P0351) Zündsignal Nr. 1 (IG-Spule Nr. 1) Für Zylinder Nr. 1
C25 (P0352) Zündsignal Nr. 2 (IG-Spule Nr. 2) Für Zylinder Nr. 2
C32 (P0201) Kraftstoffeinspritzventil-Signal Nr. 1 Für Zylinder Nr. 1
C33 (P0202) Kraftstoffeinspritzventil-Signal Nr. 2 Für Zylinder Nr. 2
C40 (P1652) Leerlaufluftsteuerventil (IAC-Ventil)
C41 (P0230-H/L) Kraftstoffpumpen-Steuersystem (FP-Steuersystem) Kraftstoffpumpe, Kraftstoffpumpenrelais
C42 (P1650) Zündschaltersignal (IG-Schaltersignal) Diebstahlschutz
C44 (P0130/P0135) Beheizter Sauerstoffsensor (HO2S) E-02, 19
C50 (P1600) Serielle CVT-Kommunikation
C51 (P1861) CVT-Motor
C52 (P1862) CVT-Riemenscheibenpositionssensor
C53 (P0720) CVT-Geschwindigkeitssensor Geschwindigkeitssensorsignal für CVT-System
C54 (P1831) CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensor
C55 (P0725) CVT-Motordrehsignal
C56 (P1700) CVT-Drosselpositionssignal
C58 (P1863) CVT-Untersetzungsverhältnis-Abweichung
Die Störungscodes werden in aufsteigender Reihenfolge angezeigt.

TPS-EINSTELLUNG
1. Den Motor warmlaufen lassen, und die Motordrehzahl auf
1 200 ± 100 U/min einstellen. (2-18)
2. Den Motor stoppen.
3. Das Spezialwerkzeug (Betriebsartenwahlschalter) anschließen, und
den Service-Modus wählen.
4. Falls der Drosselpositionssensor eingestellt werden muss, die
Schraube lösen, den Sensor drehen, und die Linie zur Mitte
bringen.
5. Dann die Schraube anziehen, um den Drosselpositionssensor
zu befestigen.

Inkorrekt

Korrekte Position

Inkorrekt
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-21

AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION
Das FI/CVT-System ist mit einer Ausfallsicherheitsfunktion versehen, die Start des Motors und Fahrbetrieb
unter minimalen Leistungsanforderungen auch dann noch gestattet, wenn eine Systemstörung vorliegt.
STARTEN FAHRBETRIEB
GEGENSTAND AUSFALLSICHERHEITSBETRIEB
MÖGLICH MÖGLICH
Nockenwellenpositionssensor Wenn das “NEIN” “JA”
Nockenwellenpositionssignal während Motorrad kann weitergefahren werden,
Betriebs ausgefallen ist, bestimmt das nachdem der Motor jedoch einmal
ECM den Zylinder als Nummer vor gestoppt worden ist, kann er nicht mehr
Auftreten einer derartigen Störung. gestartet werden.
Kurbelwellenpositionssensor Das Motorrad stoppt. “NEIN” “NEIN”
Ansaugluftdrucksensor Der Ansaugluftdruck wird festgelegt
auf “JA” “JA”
760 mmHg.
Drosselpositionssensor Die Drosselöffnung wird auf die ganz
geöffnete Position festgelegt.
“JA” “JA”
Die Zündverstellung wird ebenfalls
festgelegt.
Kühlmitteltemp. Der Motor-Kühlmittel-Temperaturwert
“JA” “JA”
Sensor wird auf 80 °C festgelegt.
Ansauglufttemperatur Der Ansauglufttemperaturwert wird
“JA” “JA”
Sensor auf 40 °C festgelegt.
Umgebungsluftdruck Der Luftdruck wird festgelegt auf
“JA” “JA”
Sensor 760 mmHg.
Zündsignal Nr. 1 (IG-Spule Nr. Nr. 1 Zündung aus “JA” “JA”
1) Zylinder Nr. 2 sind betriebsfähig.
Zündsignal Nr. 2 (IG-Spule Nr. Nr. 2 Zündung aus “JA” “JA”
2) Zylinder Nr. 1 sind betriebsfähig.
Einspritzsignal Nr. 1 Nr. 1 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 2 sind betriebsfähig.
Einspritzsignal Nr. 2 Nr. 2 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1 sind betriebsfähig.
HO2-Sensor (E-02, 19) Rückkopplungskompensation wird
gesperrt.
“JA” “JA”
(Kraftstoff/Luft-Verhältnis wird auf
“Normal” festgelegt.)
CVT-Motor Stromzufuhr zum Motor wird
“JA” “JA”
unterbrochen.
CVT- Automatikmodus: Schalten auf
Riemenscheibenpositionssens manuellen Modus wird gesperrt. Das “JA” “JA”
or Untersetzungsverhältnis wird auf
CVT-Geschwindigkeitssensor einen dem 2. Bereich entsprechenden “JA” “JA”
CVT-Sekundärriemenscheibe Wert festgelegt.
Manueller Modus: Bei Fahrt im 2. oder “JA” “JA”
Drehsensor
CVT-Motordrehsignal in einem höheren Bereich wird das
Untersetzungsverhältnis auf einen
dem 2. Bereich entsprechenden Wert
“JA” “JA”
festgelegt. Bei Fahrt im 1. Bereich
wird es auf den 1. Bereich festgelegt.
Jeglicher Schaltbetrieb wird gesperrt.
CVT-Drosselpositionssignal Das Drosselpositionssignal wird auf
“JA” “JA”
eine Öffnung von 30% festgelegt.
Der Motor kann gestartet und laufen gelassen werden, auch wenn das obige Signal nicht von jedem Sensor
empfangen wird. Der Motor läuft jedoch nicht wie normal, sondern gewährleistet nur Notfahrbetrieb (durch
die Ausfallsicherheitsschaltung). In diesem Fall muss das Motorrad zur Reparatur in die Werkstatt gebracht
werden.
6-22 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM-FEHLERDIAGNOSE
ANALYSE VON KUNDENBESCHWERDEN
Einzelheiten der Störung (Versagen, Beschwerde) und Auftretensweise, wie vom Kunden beschrieben,
notieren. Ein Inspektionsformular, wie dargestellt, erleichtert die gezielte Sammlung von Informationen für
richtige Analyse und Diagnose.

BEISPIEL: INSPEKTIONSFORMULAR FÜR VOM KUNDEN BERICHTETE PROBLEME


Name des Besitzers: Modell: Fahrgestellnummer: CVT-Nr.:
Ausgabedatum: Registrationsdatum. Datum des Auftretens Kilometerstand:
der Störung:

Schaltmodus Automatik (Normal·Power) Manuell (1.·2.·3.·4.·5.)


Zustand der
Störungsanzeigelampe ImmImmer AN Manchmal AN Immer AUS In Ordnung
(LED)
Störungsanzeige/Code Anwender-Betriebsart: Keine Anzeige Störungsanzeige ( )
(LCD) Service-Betriebsart: Kein Code Störungscode ( )

STÖRUNGSSYMPTOME
Startschwierigkeiten Schlechtes Fahrverhalten
Kein Durchdrehen Verzögerte Beschleunigung
Keine Anfangsverbrennung Fehlzündung/ Nachbrenner
Keine Verbrennung Zuwenig Leistung
Schlechter Start, wenn Sägen
( Kalt Warm Immer) Anormales Klopfen
Sonstiges CVT schaltet nicht
Motordrehzahl schnellt kurz hoch
Sonstiges
Schlechter Leerlauf Motorwürgen
Schlechter Schnellleerlauf Unmittelbar nach Start
Anormale Leerlaufdrehzahl Drosselventil geöffnet
( Zu hoch Zu niedrig) ( U/min) Drosselventil geschlossen
Instabil Unter Last
Jagen ( U/min bis U/min) Sonstiges
Sonstiges
ANDERE:
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-23

MOTORRAD/UMGEBUNGSBEDINGUNGEN BEIM AUFTRETEN DER STÖRUNG


Umgebungsbedingung
Wetter Sonnig Bewölkt Regen Schnee Immer Anderweitig
Temperatur Heiß Warm Kühl Kalt ( °C) Immer
Häufigkeit Immer Manchmal ( Male/ Tag, Monat) Nur einmal
Unter gewissen Bedingungen
Straße Stadt Vorstadt Autobahn Berggebiet ( Steigung Gefälle)
Teermakadam Kies Sonstiges
Zustand des Motorrads
Zustand des Kalt Warmlaufphase Warmgelaufen Immer Sonstiges beim Starten
Motors Unmittelbar nach Start Hochdrehen ohne Last Motordrehzahl ( U/min)
Zustand des Während der Fahrt: Konstante Geschwindigkeit Beschleunigung Verzögerung
Motorrads Rechtskurve Linkskurve Beim Schalten (Gang )
Bei Stopp Fahrgeschwindigkeit bei Auftreten der Störung ( km/h)
Sonstiges

HINWEIS:
Das obige Formular ist nur als Beispiel zu verstehen. Es sollte den vorherrschenden Bedingungen im
entsprechenden Fahrgebiet angepasst werden.
6-24 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

SELBSTDIAGNOSEVERFAHREN
• Nicht Stecker von ECM/CVT-Steuergerät, Batteriekabel von
der Batterie, ECM-Massekabelbaum von Motor oder
Hauptsicherung abtrennen, bevor der gespeicherte
Störungscode (Selbstdiagnose-Störungscode) abgelesen
wird. Durch eine derartige Abtrennung wird die im ECM
gespeicherte Information gelöscht.
• Der im ECM gespeicherte Störungscode kann mit dem
Spezialwerkzeug geprüft werden.
• Vor Prüfen des Störungscodes unter
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION “ANWENDER-
BETRIEBSART UND SERVICE-BETRIEBSART” (#6-18)
genau nachlesen, um richtig zu verstehen, welche Funktionen
zur Verfügung stehen und wie diese zu nutzen sind.
• Vor der Überprüfung unbedingt den Abschnitt “BEI DER
WARTUNG ZU BEACHTEN” (#6-2) lesen, und die in
diesem Abschnitt gegebenen Anweisungen befolgen.
• Den Sitz anheben.
• Das Spezialwerkzeug an den Service-Betriebsartenstecker A
am Kabelbaum anschließen, und den Motor starten oder
länger als 4 Sekunden durchdrehen.
• Das Spezialwerkzeug einschalten, den Störungscode
ablesen und das defekte Teil identifizieren.
! 09930-82720: Betriebsartenwahlschalter

SELBSTDIAGNOSE-RÜCKSTELLVERFAHREN
• Nach Behebung der Störung die Zündung aus- und dann
wieder einschalten.
• Wird (C00) als Störungscode angezeigt, dann ist die Störung
behoben.
• Das Spezialwerkzeug vom Service-Stecker abtrennen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-25

STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND


ERKANNTER ERKANNTER FEHLERZUSTAND
STÖRUNGSCODE
POSTEN ÜBERPRÜFEN AUF
C00 KEIN DEFEKT –––––––––––
Nockenwellenposition Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 2 Sekunden
Sensor nach Empfang des Startersignals.
C11
Nockenwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
(P0340)
Teile. (Nockenwellenpositionssensor, Einlassnockenstift,
Verkabelung/Stecker-Verbindung)
Kurbelwellenpositions- Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 2 Sekunden
sensor nach Empfang des Startersignals.
C12
Kurbelwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
(P0335)
Teile. (Kurbelwellenpositionssensor, Verkabelung/Stecker-
Verbindung)
Ansaugluftdrucksensor Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
C13 (0,50 V Sensorspannung < 4,85 V)
(P0105-H/L) Außerhalb des obigen Bereichs wird C13 angezeigt.
Luftansaugdrucksensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Drosselposition Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
C14 Sensor (0,20 V Sensorspannung < 4,80 V)
(P0120-H/L) Außerhalb des obigen Bereichs wird C14 angezeigt.
Drosselpositionssensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Kühlmittel Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
Temperatursensor (0,15 V Sensorspannung < 4,85 V)
C15
Außerhalb des obigen Bereichs wird C15 angezeigt.
(P0115-H/L)
Motor-Kühlmitteltemperatursensor, Verkabelung/Stecker-
Verbindung.
Geschwindigkeitssen- Während Fahrzeugverzögerung wird das
C16
sor Geschwindigkeitssensorsignal länger als 3 s nicht zugeführt.
(P0500)
Geschwindigkeitssensor, Verkabelung/Stecker-Anschluss.
Ansauglufttemperatur- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
C21 sensor (0,15 V Sensorspannung < 4,85 V)
(P0110-H/L) Außerhalb des obigen Bereichs wird C21 angezeigt.
Ansauglufttemperatursensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Umgebungsluftdruck- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
C22 sensor (0,50 V Sensorspannung < 4,85 V)
(P1450-H/L) Außerhalb des obigen Bereichs wird C22 angezeigt.
Umgebungsluftdrucksensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Umkippsensor Die Sensorspannung sollte länger als 2 s nach Einschalten der
Zündung wie folgt sein.
C23
(0,20 V Sensorspannung < 4,80 V)
(P1651-H/L) Bei einem höheren Wert wird C23 angezeigt.
Umkippsensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Zündsignal Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal
wird erzeugt, das Signal von der Zündspule wird jedoch
C24 (P0351)
fortlaufend viermal oder häufiger unterbrochen. In diesem Fall
oder wird der Code C24 oder C25 angezeigt.
C25 (P0352)
Zündspule, Verkabelung/Stecker-Verbindung, Stromversorgung
von Batterie.
6-26 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

Kraftstoffeinspritzventil Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal


C32 (P0201) wird erzeugt, das Kraftstoffeinspritzsignal wird jedoch viermal
oder häufiger der Reihe nach unterbrochen. In diesem Fall wird
oder der Code C32 oder C33 angezeigt.
C33 (P0202) Einspritzventil, Verkabelung/Stecker-Verbindung,
Stromversorgung zu Einspritzventil.
C40 Luftansaugsteuerventil Nach Motorstart wird keine IAC-Ventilspannung zugeführt.
(P1652) (IAC-Ventil) IAC-Ventil, Verkabelung/Stecker-Anschluss.
Kraftstoffpumpenrelais Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung zugeführt, obwohl
das Kraftstoffpumpenrelais eingeschaltet ist, bzw. Spannung
C41 wird der Kraftstoffpumpe zugeführt, obwohl das
(P0230-H/L) Kraftstoffpumpenrelais ausgeschaltet ist.
Kraftstoffpumpenrelais, Verbindungsleitung, Stromversorgung
zu Kraftstoffpumpenrelais.
C42 Zündschalter Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM.
(P1650) Zündschalter, Kabel/Stecker.
Beheizter Während O2-Rückkopplungssteuerung liegt die O2-
Sauerstoffsensor Sensorspannung über oder unter dem Sollwert.
C44 Während Motorbetriebs wird kein Signal erkannt, bzw. von der
(HO2S) [E-02, 19]
(P0130/P0135) Batterie wird kein Strom erhalten.
HO2S-Zuleitungskabel/Stecker-Verbindung.
Batteriespannungszufuhr zu HO2S.
Serielle CVT- Nach Motorstart erhält das ECM länger als 5 s kein Signal vom
C50 CVT-Steuergerät.
Kommunikation
(P1600)
Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Motor Die CVT-Motor-Betriebsspannung wird vom CVT-Steuergerät
C51 nicht geliefert.
(P1861)
CVT-Motor, Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Riemenscheiben- Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
positionssensor (0,06 Sensorspannung 5,04)
C52 Außerhalb des obigen Bereichs wird C52 angezeigt.
(P1862)
CVT-Riemenscheibenpositionssensor, Verkabelung/Stecker-
Anschluss.
CVT-Geschwindig- Während Fahrbetriebs wird das CVT-
C53 keitssensor Geschwindigkeitssensorsignal dem CVT-Steuergerät länger als
(P0720) 3 s nicht zugeführt.
Geschwindigkeitssensor, Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT- Bei einer Geschwindigkeit von 20 km oder höher erhält das
Sekundärriemenschei CVT-Steuergerät das CVT-Sekundärriemenscheiben-
C54 Drehsignal nicht.
(P1831) ben-Drehsensor
CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensor,
Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Motordrehsignal Bei einer Geschwindigkeit von 20 km oder höher erhält das
C55 CVT-Steuergerät nicht das CVT-Motordrehsignal vom ECM.
(P0725)
Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Drosselpositions- Nach Einschalten der Zündung gelangt das CVT-
C56 signal Drosselpositionssignal länger als 5 s nicht vom ECM zum CVT-
(P1700) Steuergerät.
Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Untersetzungs- Das CVT-Riemenscheibenpositionssignal stimmt länger als 4 s
C58
verhältnis-Abweichung nicht mit dem tatsächlichen Drehverhältnis überein.
(P1863)
PPS, CVT-Riemen, CVT-Primär-/Sekundärriemenscheibe.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-27

STÖRUNG DER CMP-SENSOR-SCHALTUNG “C11” (P0340)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Nach Empfang des Startsignals länger als 2 • Metallpartikel oder Fremdkörper haften an CMP-
Sensor und Rotorspitze an.
Sekunden kein CMP-Sensorsignal. • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei CMP-
Sensorschaltung.
• CMP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
ÜBERPRÜFUNG
• Den Wartungsdeckel abnehmen. ( 9-13) 1
1 Die Zündung ausschalten.
Den CMP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten
Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Widerstand des CMP-Sensors messen.
1

Den CMP-Sensorstecker abtrennen und den
Widerstand messen.
CMP-Sensor-Widerstand: 0,9 – 1,7 kΩ (B/Y – Braun)


Wenn in Ordnung, auf Stromdurchgang zwischen jeder
Klemme und Masse prüfen. B/Y: Schwarz mit gelb Faden
CKP-Sensor-Stromdurchgang: ∞ Ω (Unendlich) 1


B/Y – Masse
(
Braun – Masse )
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
Ω Ω
Nein Den CMP-Sensor durch
Ja einen neuen ersetzen.
2 Den CMP-Sensorstecker abtrennen.
Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter


durchdrehen, und die CMP-Sensor-Spitzenspannung am
Sensor messen. 2
CMP-Sensor-Spitzenspannung: Über 0,5 V
+
( B/Y – Braun)-
Das obige Testverfahren einige Male wiederholen, und die
höchste Spitzenspannung feststellen.
V

 [d
Wenn in Ordnung, die CMP-Sensor-Spitzenspannung an
Spitzenspannungs-
den ECM-Klemmen messen.( / )


adapter
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )
Nein Lockere oder schlechte Kontakte am
CMP-Sensorstecker oder ECM-Stecker.
Den CMP-Sensor durch einen neuen
Ja ersetzen.
Stromkreisunterbrechung bzw. Kurzschluss zu Masse bei
B/Y- oder Br-Kabel, oder schlechte Verbindung [
bzw. . d
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor.
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf ECM-Stecker
Stromkreisunterbrechung und schlechten Anschluss nachkontrollieren.
Das ECM durch ein neues ersetzen
und nachkontrollieren.
6-28 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

STÖRUNG DER CKP-SENSOR-SCHALTUNG “C12” (P0335)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Nach Empfang des Startsignals länger als 2 • Metallpartikel oder Fremdkörper haften an CKP-
Sekunden kein CKP-Sensorsignal. Sensor und Rotorspitzen an.
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
CKP-Sensorschaltung.
• CKP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
ÜBERPRÜFUNG
• Den Wartungsdeckel abnehmen. ( 9-13) 1
1 Die Zündung ausschalten.
Den CKP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten
Kontakt überprüfen.

1
Wenn in Ordnung, den Widerstand des CKP-Sensors messen.


Den CKP-Sensorstecker abtrennen und den
Widerstand messen.
CKP-Sensor-Stromdurchgang: 150 – 300 Ω
(Blau – Grün)


Wenn in Ordnung, auf Stromdurchgang zwischen jeder
Klemme und Masse prüfen.
CKP-Sensor-Stromdurchgang: ∞ Ω (Unendlich) 1


Blau – Masse
(
Grün – Masse )
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
Nein Den CKP-Sensor durch
Ja einen neuen ersetzen.
2 Den CKP-Sensorstecker abtrennen.
Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter


durchdrehen, und die CKP-Sensor-Spitzenspannung am
Stecker messen. 2
CKP-Sensor-Spitzenspannung: Über 2,0 V
(Blau – Grün)
Das obige Testverfahren einige Male wiederholen, und die
höchste Spitzenspannung feststellen.

 Zc
Wenn in Ordnung, die CKP-Sensor-Spitzenspannung an


den ECM-Klemmen messen. ( / )
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )
Lockere oder schlechte Kontakte am
Nein
CKP-Sensorstecker oder ECM-Stecker.
Den CKP-Sensor durch einen neuen
Ja ersetzen.

Z c
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei
Bl- oder G-Kabel, bzw. schlechte Verbindung oder . Z
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein c
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor.
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Stromkreisunterbrechung
und schlechten Anschluss nachkontrollieren. ECM-Stecker
Das ECM durch ein neues ersetzen Bl : Blau
und nachkontrollieren. G : Grün
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-29

STÖRUNG DER IAP-SENSOR-SCHALTUNG “C13” (P0105-H/L)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
IAP-Sensorspannung zu niedrig oder zu hoch. • Unterdruckdurchgang zwischen Drosselgehäuse
Sensorspannung < 4,85 V und IAP-Sensor verstopft.
( 0,50 V
außerhalb obigen Bereichs. ) • Luft wird vom Unterdruckdurchgang zwischen
Drosselgehäuse und IAP-Sensor angesaugt.
HINWEIS: • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu
Bitte beachten, dass der Umgebungsluftdruck sowohl von den Masse bei IAP-Sensor-Schaltung.
Wetterbedingungen als auch von der Höhe abhängt. • IAP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

:
Beim Überprüfen der Spannung ist dies zu berücksichtigen.
ÜBERPRÜFUNG
• Die vordere Box abnehmen. ( 9-18)
1 Die Zündung ausschalten.
Den IAP-Sensorstecker auf lockeren bzw. schlechten
Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, die IAP-Sensor-Eingangsspannung messen.
Den IAP-Sensorstecker abtrennen.
Die Zündung einschalten.
Die Spannung an rotem Kabel und Masse messen.

;
Wenn in Ordnung, die Spannung an rotem Kabel und
B/Br-Kabel messen.

(+ -
IAP-Sensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V

zu
Rot – Masse 1
+ - ) V

-
Rot – B/Br
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )

Nein Lockerer oder schlechter Rot


Kontakt bei ECM-Stecker.
Stromkreisunterbrechung
oder Kurzschluss bei rotem
Kabel oder B/Br-Kabel.
Ja 1
B/Br
2 Den IAP-Ssensorstecker anschließen.
Die Kupferdrähte in den Zuleitungskabelstecker einsetzen. V
Den Motor mit Leerlaufdrehzahl starten.
Die IAP-Sensor-Ausgangsspannung am kabelseitigen

;
Stecker (zwischen den Kabeln Lg/B und B/Br) messen.
Rot
IAP-Sensor-Ausgangsspannung:

zu Ca. 2,6 V bei Leerlaufdrehzahl ( Lg/B –


09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung (
+
- )
-B/Br)
B/Br: Schwarz mit braunem Faden
2
Lg/B
Nein Den Unterdruckschlauch auf
Risse und Beschädigung V
kontrollieren.
Stromkreisunterbrechung
oder Kurzschluss bei
Lg/B-Kabel.
Den IAP-Sensor durch einen B/Br
Ja
neuen ersetzen.
Lg/B : Hellgrün mit schwarz Faden
6-30 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

3 3 Masse
Den IAP-Sensor abnehmen.
Die Unterdruckpumpenlehre an den Unterdruckkanal des Vout
IAP-Sensors anschließen.
3 neue 1,5-V-Batterien in Reihe schließen (sicherstellen,

-
dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V beträgt), und die

+
Minusklemme mit der Masseklemme, die Plusklemme Vcc V
mit der Vcc-Klemme verbinden.
Die Spannung zwischen Vout und Masse prüfen.
1,5-V-Batterie
Außerdem überprüfen, ob die Spannung sinkt, wenn (insgesamt 4,5 V)
Unterdruck von bis zu 40 cmHg mit der
Unterdruckpumpenlehre ausgeübt wird. (Siehe Tabelle unten.)
z 09917-47010: Unterdruckpumpenlehre

u -
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )

Nein Wenn das Testergebnis nicht


zufriedenstellend ist, den h
IAP-Sensor durch einen n r
Ja neuen ersetzen. ECM-Stecker

hn
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei

r
Kabeln Rot, Lg/B oder B/Br, bzw. schlechte Verbindung ,
oder .
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein B/Br : Schwarz mit braunem Faden
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor. Lg/B : Hellgrün mit schwarz Faden
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf
Stromkreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.

Das ECM durch ein neues


ersetzen und nachkontrollieren.

Ausgangsspannung (Vcc-Spannung 4,5 – 5,0 V,


Umgebungstemp. 20 – 30°C)
HÖHE LUFT- AUSGANG
(Referenz) DRUCK SPANNUNG
(m) (mmHg) kPa (V)
0 760 100
   3,1 – 3,6
610 707 94
611 707 94
   2,8 – 3,4
1 524 634 85
1 525 634 85
   2,6 – 3,1
2 438 567 76
2 439 567 76
   2,4 – 2,9
3 048 526 70
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-31

STÖRUNG DER TP-SENSOR-SCHALTUNG “C14” (P0120-H/L)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch. • TP-Sensor falsch eingestellt.
0,20 V Sensorspannung < 4,80 V • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
( außerhalb obigen Bereichs. ) TP-Sensorschaltung.
• TP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
• Den Wartungsdeckel abnehmen. ( 9-13) 1
1 Die Zündung ausschalten.
Den TP-Sensorstecker auf lockeren bzw. schlechten
Kontakt kontrollieren.


Wenn in Ordnung, die TP-Sensor-Eingangsspannung messen.
Den TP-Sensorstecker abtrennen.
Die Zündung einschalten.
Die Spannung an rotem Kabel und Masse messen.


Wenn in Ordnung, die Spannung an rotem Kabel und
B/Br-Kabel messen.

+ -
TP-Sensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V


1
(+ -
Rot – Masse
)

Rot – B/Br
09900-25008: Multi-Stromkreistester V

Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )
Lockerer oder schlechter Rot
Nein
Kontakt bei ECM-Stecker.
Stromkreisunterbrechung
Masse
oder Kurzschluss bei rotem
Ja Kabel oder B/Br-Kabel.
2 Die Zündung ausschalten.
1


Den TP-Sensorstecker abtrennen.
Auf Stromdurchgang zwischen gelbem Kabel und Masse prüfen.
V B/Br
TP-Sensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Gelbes Kabel – Masse)
Wenn in Ordnung, den TP-Sensor-Widerstand am Stecker


(zwischen den Kabeln Gelb und Gr oder R) messen.
Den Gasdrehgriff drehen und den Widerstand messen. Rot

TP-Sensor-Widerstand
Drosselventil geschlossen : Ca. 1,1 kΩ

 Drosselventil geöffnet
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
: Ca. 4,2 kΩ B/Br: Schwarz mit braunem Faden
2

Ω Ω
Nein Die TP-Sensor-Position
richtig rückstellen.
Den TP-Sensor durch
einen neuen ersetzen.
Ja
6-32 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

3 Den TP-Sensorstecker anschließen. 3


Die Kupferdrähte in den Zuleitungskabelstecker einsetzen.
Die Zündung einschalten. V
Die TP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker messen
(zwischen den Kabeln Gelb und Gr oder R), indem der
Gasdrehgriff gedreht wird.
; TP-Sensor-Ausgangsspannung
Gelb
Gr oder R
Drosselventil geschlossen : Ca. 1,1 V

z
Drosselventil geöffnet : Ca. 4,3 V
09900-25008:Multi-Stromkreistester
u Testerknopf-Anzeige: Spannung (-) Gr oder R: Grau oder Rot

Nein Wenn das Testergebnis nicht


zufriedenstellend ist, den
TP-Sensor durch einen neuen
Ja ersetzen. hi
n
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei Kabeln
Rot, P/B oder B/Br, bzw. schlechte Verbindung , hi oder . n ECM-Stecker

Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein


Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor.
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf P/B: Rosa mit schwarz Faden
B/Br: Schwarz mit braunem Faden
Stromkreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.

Das ECM durch ein neues


ersetzen und nachkontrollieren.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-33

STÖRUNG DER ECT-SENSOR-SCHALTUNG “C15” (P0115-H/L)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch. • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
0,15 V Sensorspannung < 4,85 V ECT-Sensorschaltung.
(außerhalb obigen Bereichs. ) • ECT-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
ÜBERPRÜFUNG
• Den Wartungsdeckel abnehmen. (9-13) 1
1
Die Zündung ausschalten.
Den ECT-Sensorstecker auf lockeren bzw. schlechten
Kontakt kontrollieren. Wenn in Ordnung, die
ECT-Sensorspannung am kabelseitigen Stecker kontrollieren.
Den Stecker abtrennen, und die Zündung einschalten.
Die Spannung zwischen der B/Bl-Kabelklemme und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen der
B/Bl-Kabelklemme und der B/Br-Kabelklemme messen.
ECT-Sensor-Spannung: 4,5 – 5,5 V
+B/Bl – -Masse
(
+B/Bl – -B/Br
) 1
B/Br

\09900-25008: Multi-Stromkreistester
WTesterknopf-Anzeige: Spannung () V
Lockerer oder schlechter
Nein
Kontakt bei ECM-Stecker.
Stromkreisunterbrechung B/Bl
oder Kurzschluss bei Kabel
Ja B/Bl oder B/Br.
2
Die Zündung ausschalten.
Den ECT-Sensor-Widerstand messen.
2
ECT-Sensor-Widerstand: Ca. 2,45 kΩ bei 20 ˚C
(Klemme – Klemme)
\09900-25008: Multi-Stromkreistester
V Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 8-13. Ω
Nein Den ECT-Sensor durch einen
Ja neuen ersetzen.
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei
Kabel B/Bl oder B/Br, bzw. schlechte Verbindung k oder n.
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor. Kühlmitteltemp. Widerstand
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf 20 ˚C Ca. 2,45 kΩ
Stromkreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren. 50 ˚C Ca. 0,811 kΩ
Das ECM durch ein neues 80 ˚C Ca. 0,318 kΩ
ersetzen und nachkontrollieren. 110 ˚C Ca. 0,142 kΩ

k
n
B/Br: Schwarz mit braunem Faden
ECM-Stecker B/Bl: Schwarz mit blau Faden
6-34 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

STÖRUNG DER GESCHWINDIGKEITSSENSORSCHALTUNG “C16” (P0500)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Während Fahrzeugverzögerung wird das • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Geschwindigkeitssensorsignal dem ECM länger als Geschwindigkeitssensorschaltung.
3 s nicht zugeführt. • Metallpartikel oder Fremdkörper an
Geschwindigkeitssensor.
• Funktionsstörung bei Geschwindigkeitssensor.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
• Das Trittbrett abnehmen. (
1
:
Die Zündung ausschalten.
9-18) 1

Den Geschwindigkeitssensor-Zuleitungskabelstecker 
auf lockeren bzw. schlechten Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, die Geschwindigkeitssensor-
Eingangsspannung messen.
Die Kupferdrähte in den Zuleitungskabelstecker einsetzen.
Die Zündung einschalten.
Die Geschwindigkeitssensor-Eingangsspannung am
+ -
;
Stecker zwischen den Kabeln O/R und B/W
messen.
1

zu
Geschwindigkeitssensor-Eingangsspannung:
+ -
Über 7 V ( O/R – B/W)
V
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( - )

Nicht in Lockerer oder schlechter


Ordnung Kontakt bei ECM-Steckern.
Stromkreisunterbrechung
oder Kurzschluss bei Kabel
In Ordnung O/R oder B/W.
2
2 Den Geschwindigkeitssensor abnehmen.
Metallpartikel und Fremdkörper gegebenenfalls
beseitigen.

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B/W: Schwarz mit weißem Faden
O/R: Orangefahbe mit rotem Faden
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-35

3 Die Geschwindigkeitssensor-Ausgangsspannung 3
kontrollieren.
V
Die Kupferdrähte in den Zuleitungskabelstecker
einsetzen. (Weiß – Schwarz/Weiß)
Die Zündung einschalten.
Sicherstellen, dass die Spannung variiert, wenn ein
Schraubendreher nahe an die Aufnahmefläche des
Geschwindigkeitssensors gehalten wird.
z 09900-25008: Multi-Stromkreistester
u Testerknopf-Anzeige: Spannung (-)
Nicht in 3
Kurzschluss bei
Ordnung
Zuleitungskabel.
Den Geschwindigkeitssensor
durch einen neuen ersetzen.
In Ordnung
Den ECM-Stecker noch einmal auf lockeren bzw.
schlechten Kontakt kontrollieren.
Das ECM durch ein neues ersetzen und
nachkontrollieren.
6-36 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

STÖRUNG DER IAT-SENSOR-SCHALTUNG “C21” (P0110-H/L)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch. • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
IAT-Sensorschaltung.
Sensorspannung < 4,85 V
( 0,15 V
außerhalb obigen Bereichs. ) • IAT-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
ÜBERPRÜFUNG
• Die vordere Box abnehmen. (
1 Die Zündung ausschalten.
: 9-18)

Den IAT-Sensorstecker auf lockeren bzw. schlechten


Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, die IAT-Sensorspannung am
kabelseitigen Stecker messen.
Den Stecker abtrennen, und die Zündung einschalten.
Die Spannung zwischen der Dg-Kabelklemme und Masse messen.

;
Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen der
Dg-Kabelklemme und der B/Br-Kabelklemme messen.
B/Br: Schwarz mit braunem Faden
IAT-Sensor-Spannung: 4,5 – 5,5 V
(+ -
Dg – Masse 1

zu + -
Dg – B/Br ) B/Br

09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung (
Nein
-
)
V

Lockerer oder schlechter Dg


Kontakt bei ECM-Stecker.
Stromkreisunterbrechung
oder Kurzschluss bei Kabel
Ja Dg oder B/Br. Dg: Dunkeigrün

;
2 Die Zündung ausschalten. 2
Den IAT-Sensor-Widerstand messen.

zt
IAT-Sensor-Widerstand: Ca. 2,45 kΩ bei 20 ˚C
(Klemme – Klemme)
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ω
Nein Den IAT-Sensor durch einen
Ja neuen ersetzen.
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei
Kabel Dg oder B/Br, bzw. schlechte Verbindung j
oder . n
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein Ansauglufttemp. Widerstand
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor. 20 ˚C Ca. 2,45 kΩ
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf
Stromkreisunterbrechung und schlechten Anschluss nachkontrollieren. 50 ˚C Ca. 0,808 kΩ
80 ˚C Ca. 0,322 kΩ
Das ECM durch ein neues
ersetzen und nachkontrollieren. 110 ˚C Ca. 0,148 kΩ

HINWEIS:
j Der IAT-Sensorwiderstand wird auf
n gleiche Weise gemessen wie der ECT-
ECM-Stecker Sensorwiderstand. Bezüglich
Einzelheiten siehe Seite 8-13.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-37

STÖRUNG DER AP-SENSOR-SCHALTUNG “C22” (P1450-H/L)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch. • Luftdurchgang mit Staub verstopft.
Sensorspannung < 4,85 V • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei AP-
( 0,50 V
außerhalb obigen Bereichs. ) Sensorschaltung.
HINWEIS: • AP-Sensor-Störung.
Bitte beachten, dass der Umgebungsluftdruck sowohl von den • ECM-Störung.
Wetterbedingungen als auch von der Höhe abhängt.

:
Beim Überprüfen der Spannung ist dies zu berücksichtigen.
ÜBERPRÜFUNG
• Die vordere Box abnehmen. ( 9-18)
1 Die Zündung ausschalten.
Den AP-Sensorstecker auf lockeren bzw. schlechten
Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, die AP-Sensor-Eingangsspannung messen.
Die Zündung einschalten.
Den AP-Sensorstecker abtrennen.
Die Spannung zwischen dem roten Kabel und Masse messen.

;
Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen den Kabeln
Rot und B/Br messen.
AP-Sensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V
+ -
zu
Rot – Masse 1
(+ - )
-
V
Rot – B/Br
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )
Lockerer oder schlechter Rot
Nein Kontakt bei ECM-Stecker.
Stromkreisunterbrechung
oder Kurzschluss bei rotem
Ja Kabel oder B/Br-Kabel.
2 Den AP-Sensorstecker anschließen.
Die Kupferdrähte in den Zuleitungskabelstecker einsetzen. 1 B/Br
Die Zündung einschalten. V

;
Die AP-Sensor-Ausgangsspannung am kabelseitigen
Stecker zwischen den Kabeln G/Y und B/Br messen.
AP-Sensor-Ausgangsspannung:

zu
Ca. 3,6 V bei 760 mmHg (100 kPa)
+ -
-
( G/Y – B/Br) Rot
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )

Den Luftdurchgang auf 2


Nein
Verstopfung überprüfen.
Stromkreisunterbrechung
oder Kurzschluss bei V
G/Y-Kabel.
Den AP-Sensor durch
einen neuen ersetzen.
Ja
B/Br: Schwarz mit braunem Faden
G/Y: Grün mit Gelb Faden
6-38 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

3 Den AP-Sensor abnehmen. 3


Die Unterdruckpumpenlehre an den Luftdurchgangskanal PA Masse
des AP-Sensors anschließen.
3 neue 1,5-V-Batterien in Reihe schließen (sicherstellen,
dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V beträgt), und die
Minusklemme - mit der Masseklemme, die Plusklemme
+ Vcc V
mit der Vcc-Klemme verbinden.
Die Spannung zwischen PA und Masse prüfen. Außerdem 1,5-V-Batterie
überprüfen, ob die Spannung sinkt, wenn Unterdruck von (insgesamt 4,5 V)
bis zu 40 cmHg mit der Unterdruckpumpenlehre ausgeübt
wird. (Siehe Tabelle unten.)
z 09917-47010: Unterdruckpumpenlehre
09900-25008: Multi-Stromkreistester
u Testerknopf-Anzeige: Spannung (-)
h l
Nein Wenn das Testergebnis nicht
zufriedenstellend ist, den
n
AP-Sensor durch einen neuen ECM-Stecker
Ja ersetzen.

Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei


Kabeln Rot, G/Y oder B/Br, bzw. schlechte Verbindung , hl B/Br: Schwarz mit braunem Faden

oder . n G/Y: Grün mit Gelb Faden

Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein


Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor.
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Stromkreisunter-
brechung und schlechten Anschluss nachkontrollieren.

Das ECM durch ein neues


ersetzen und nachkontrollieren.

Ausgangsspannung (Vcc-Spannung 4,5 – 5,0 V,


Umgebungstemp. 20 – 30°C)
HÖHE LUFT- AUSGANG
(Referenz) DRUCK SPANNUNG
(m) (mmHg) kPa (V)
0 760 100
   3,1 – 3,6
610 707 94
611 707 94
   2,8 – 3,4
1 524 634 85
1 525 634 85
   2,6 – 3,1
2 438 567 76
2 439 567 76
   2,4 – 2,9
3 048 526 70
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-39

STÖRUNG DER TO-SENSOR-SCHALTUNG “C23” (P1651-H/L)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch. • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei TO-
Sensorschaltung.
Sensorspannung < 4,80 V
( 0,20 V
außerhalb obigen Bereichs. ) • TO-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
• Die Frontplatte abnehmen. ( 9-8)
1 Die Zündung ausschalten.
Den TO-Sensorstecker auf lockeren bzw. schlechten
Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, den TO-Sensor-Widerstand messen.
Den TO-Ssensorstecker abtrennen.


Den Widerstand zwischen den Kabelklemmen Rot und


B/Br messen.
TO-Sensor-Widerstand: 19,1 – 19,7 kΩ (Rot – B/Br)
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
1
Nein Den TO-Sensor durch einen Ω
Ja neuen ersetzen.
2 Den TO-Sensorstecker anschließen.
Die Kupferdrähte in den Zuleitungskabelstecker einsetzen.
Die Zündung einschalten.


Die Spannung am kabelseitigen Stecker zwischen den
Kabeln B und B/Br messen.
TO-Sensor-Spannung: Weniger als 1,4 V (B – B/Br)
Außerdem die Spannung bei geneigtem Motorrad messen.
Den TO-Sensor von der Halterung abmontieren, und die
2


Spannung bei einer Neigung von über 65˚ aus der
Horizontalen, nach links und rechts, messen.

 TO-Sensor-Spannung: Über 3,7 V (B – B/Br)


09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung (  )
V

Nein Lockerer oder schlechter Kontakt


bei ECM-Stecker.
Stromkreisunterbrechung oder
Kurzschluss.
Den TO-Sensor durch einen neuen
Ja ersetzen.
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei
hn
Kabeln Rot, B oder B/Br, bzw. schlechte Verbindung , oder s. h
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein n s
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor.
ECM-Stecker
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Stromkreisunter-
brechung und schlechten Anschluss nachkontrollieren. B : Schwarz
B/Br : Schwarz mit braunem Faden
Das ECM durch ein neues
ersetzen und nachkontrollieren.
6-40 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

ZÜNDANLAGENSTÖRUNG “C24” (P0351) oder “C25” (P0352)


*Bezüglich Einzelheiten siehe ZÜNDANLAGE. (10-18)
“C32” (P0201) oder “C33” (P0202) STÖRUNG BEI KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILSCHALTUNG
ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Das CKP-Signal wird generiert, das • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Kraftstoffeinspritzsignal wird jedoch viermal oder Einspritzventilschaltung.
häufiger fortlaufend unterbrochen. • Einspritzventilstörung.
• ECM- Störung.
ÜBERPRÜFUNG
• Die vordere Box abnehmen. (9-18)
1Die Zündung ausschalten.
Den Einspritzventilstecker auf lockeren und schlechten
Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Einspritzventil-Widerstand messen.
Den Stecker abtrennen, und den Widerstand zwischen
den Klemmen messen.
 Einspritzventil-Widerstand: 11 – 13 Ω bei 20 ˚C
(Klemme – Klemme)
Wenn in Ordnung, auf Stromdurchgang zwischen jeder
Klemme und Masse prüfen.
1
 Einspritzventil-Stromdurchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Klemme – Masse)

\ 09900-25008: Multi-Stromkreistester
VTesterknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ω
Nein Das Einspritzventil durch ein
neues ersetzen. (7-17, 21)
Ja
2 Die Zündung einschalten.
Masse
Die Einspritzventil-Spannung zwischen dem Y/R-Kabel
und Masse messen.
 Einspritzventil-Spannung: Batteriespannung 2
(Y/R – Masse)
Masse
HINWEIS:
Die Einspritzventil-Spannung kann nur 3 Sekunden nach
Einschalten der Zündung erfasst werden.
\ 09900-25008: Multi-Stromkreistester

WTesterknopf-Anzeige: Spannung ()


Nein Stromkreisunterbrechung
Ja bei gelb/rotem Kabel.

Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei


Kabeln Gr/W, Gr/B oder Y/R, bzw. schlechte Verbindung 4,
45
5 oder b. b
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor.
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Stromkreisunterbrechung ECM-Stecker
und schlechten Anschluss nachkontrollieren.
Gr/W: Grau mit weißem Faden
Das ECM durch ein neues Gr/B : Grau mit schwarz Faden
Y/R : Gelb mit rotem Faden
ersetzen und nachkontrollieren.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-41

STÖRUNG BEI IAC-VENTIL-SCHALTUNG “C40”


(P1652)
*Bezüglich Einzelheiten siehe IAC-VENTIL-ÜBERPRÜFUNG.
(7-20)

STÖRUNG DER FP-RELAIS-SCHALTUNG “C41” (P0230-H/L)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung zugeführt, • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei der
obwohl das Kraftstoffpumpenrelais eingeschaltet ist, Kraftstoffpumpenrelais-Schaltung.
bzw. Spannung wird der Kraftstoffpumpe zugeführt, • Kraftstoffpumpenrelais-Störung.
obwohl das Kraftstoffpumpenrelais ausgeschaltet ist. • ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
• Die vordere Box abnehmen. (
1
: 9-18) 1
Die Zündung ausschalten.
Den FP-Relaisstecker auf lockeren bzw. schlechten
Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, Isolation und Durchgang kontrollieren.
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 10-28.

Nein
Das FP-Relais durch ein
neues ersetzen.
Ja

' >
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei
Kabel Y/G oder O/W, bzw. schlechte Verbindung oder .
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor. '
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Stromkreisunter- >
brechung und schlechten Anschluss nachkontrollieren.

Das ECM durch ein neues ECM-Stecker


ersetzen und nachkontrollieren. O/W : Orangefahbe mit weißem Faden
Y/G : Gelb mit Grün Faden

STÖRUNG DER SCHALTUNG DES


ZÜNDSCHALTERS “C42” (P1650)
Bezüglich Einzelheiten siehe ÜBERPRÜFUNG DES
ZÜNDSCHALTERS.
• Den Beinschutz abnehmen. (10-35)
6-42 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

STÖRUNG DER HO2-SENSOR (HO2S)-SCHALTUNG (E-02, 19) “C44”


(P0130/P0135)
ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Während O2-Rückkopplungssteuerung liegt die O2- • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Sensorspannung über oder unter dem Sollwert. HO2-Sensor oder dessen Schaltung.
Während Motorbetriebs wird kein Signal erkannt, • Funktionsstörung des Kraftstoffsystems.
bzw. von der Batterie wird kein Strom erhalten. • ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
• Das Trittbrett abnehmen. (9-18)
1 Die Zündung ausschalten.
Den HO2-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten
Kontakt überprüfen.
Die Kupferdrähte in den HO2-Sensor-Zuleitungskabelstecker
einsetzen.
Den Motor ausreichend warmlaufen lassen.
Im Leerlauf die Ausgangsspannung des HO2-Sensors am
Stecker (zwischen den Kabeln Schwarz und Grau) messen.

;
Außerdem die Ausgangsspannung des HO2-Sensors bei
einer Motordrehzahl von 3 000 U/min messen
Ausgangsspannung des HO2-Sensors bei
Leerlaufdrehzahl: Weniger als 0,4 V ( B –+ -Gr) 1

zu
Ausgangsspannung des HO2-Sensors bei 3 000 U/min:
+ -
-
Über 0,6 V ( B – Gr)
09900-25008: Multi-Stromkreistester V
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )

Nein
Den HO2-Sensor durch einen
neuen ersetzen.
B : Schwarz
Gr : Grau
Ja
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-43

2 Die Zündung ausschalten. 2


Die Zündung einschalten, und die Heizungsspannung
zwischen dem orange/weißen Kabel (ECM-Seite) und
Masse messen.
Wenn die Testerspannung einige Sekunden lang
Batteriespannung beträgt, bedeutet dies “guten Zustand”.
 Heizungsspannung: Batteriespannung
(O/W – Masse)
HINWEIS: Masse
Batteriespannung liegt nach dem Einschalten der
O/W: Orangefarbe mit weißem Faden
Zündung nur einige Sekunden lang an.

\ 09900-25008: Multi-Stromkreistester
W Testerknopf-Anzeige: Spannung ()

Nein
Den HO2-Sensor durch einen
Ja neuen ersetzen.
3 Die Zündung ausschalten.
Den HO2-Sensorstecker abtrennen.
Den Widerstand zwischen den Klemmen (Weiß – Weiß)
des HO2-Sensors kontrollieren. 3
 Widerstand der HO2-Heizung: 4 – 5 Ω (bei 23 ˚C)
(Weiß – Weiß) Ω
HINWEIS:
* Die Temperatur des Sensors beeinflusst den
Widerstandswert in hohem Maße.
* Sicherstellen, dass die Sensorheizung Außenluft-
temperatur hat.
\ 09900-25008: Multi-Stromkreistester
V Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)

Nein
Den HO2-Sensor durch einen
neuen ersetzen.
Ja
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse bei
schwarzem, grauem oder weißem Kabel, bzw. schlechte
Verbindung G, \, e oder n. \
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein G e
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor. n
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Stromkreisunter-
ECM-Stecker
brechung und schlechten Anschluss nachkontrollieren.

Das Kraftstoffversorgungssystem
kontrollieren, wenn es in
Ordnung ist, das ECM durch
ein neues ersetzen und erneut
kontrollieren.
6-44 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

STÖRUNG DER SERIELLEN CVT-KOMMUNIKATIONSSCHALTUNG “C50” (P1600)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Nach Motorstart erhält das ECM länger als 5 s kein • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss
Signal vom CVT-Steuergerät. “C58”.
• Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
• Die Frontplatte abnehmen. (
1
:
Die Zündung ausschalten.
9-8) 1

ECM-Stecker und CVT-Steuergerätestecker auf lockeren


bzw. schlechten Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, auf Anliegen des seriellen CVT-
Kommunikationssignals kontrollieren.
Den Kupferdraht in den Zuleitungskabelstecker an der
CVT-Steuergeräteseite einstecken. CVT-Steuergerätestecker
Das Kommunikationssignal am dunkelbraunen Kabel und
Masse kontrollieren.
HINWEIS:
1

;
Kein CVT-Steuergerätestecker braucht abgetrennt zu
werden.
Serielles CVT-Kommunikationssignal: Über 7 V

zu +
( Dunkelbraun – Masse)
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( - )
- V

Nicht in
Ordnung Lockerer bzw. schlechter
Kontakt am CVT
Steuergerätestecker. 1 CVT-Steuergerätestecker

Das CVT-Steuergerät durch


ein neues ersetzen.
In Ordnung
Das ECM durch ein neues ersetzen und Dunkelbraun
nachkontrollieren.
B
ECM-Stecker
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-45

STÖRUNG DER CVT-MOTOR-SCHALTUNG “C51” (P1861)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Die CVT-Motor-Betriebsspannung wird vom CVT- • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Steuergerät nicht geliefert. CVT-Motor-Schaltung.
• CVT-Motor-Störung.
• Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät.

ÜBERPRÜFUNG
• Das Trittbrett abnehmen. (9-18) 1
• Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken, und den
Seitenständer einklappen.

1 Die Zündung ausschalten.


Den CVT-Motorstecker 1 auf lockeren bzw. schlechten
Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, die CVT-Motor-Betriebsspannung
messen.
Die Kupferdrähte in den Stecker 1 einsetzen.
Den Mittelständerschalter 2 abnehmen.
Den Motor starten, und auf Automatikmodus schalten. 1
Sicherstellen, dass sich die Motorbetriebsspannung mit
zunehmender Motordrehzahl ändert.
\09900-25008: Multi-Stromkreistester
WTesterknopf-Anzeige: Spannung ()
Nicht in Lockerer bzw. schlechter
Ordnung Kontakt am CVT-
Steuergerätestecker.
Das CVT-Steuergerät durch
In Ordnung ein neues ersetzen.
1
2 Den CVT-Motorstecker abtrennen.
Auf Durchgang zwischen rotem Kabel und Masse sowie
zwischen B-Kabel und Masse kontrollieren.
CVT-Motor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
Rotes Kabel – Masse
(
Schwarzes Kabel – Masse )
Wenn in Ordnung, den CVT-Motor-Widerstand am
Stecker messen.

CVT-Motor-Widerstand: Weniger als 0,8 Ω


2
\09900-25008: Multi-Stromkreistester
VTesterknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)

Nicht in
Ordnung
Den CVT-Motor auswechseln. Ω

In Ordnung
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6-46 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

3 Den CVT-Motor abnehmen. 3


12 Volt an die Klemmen des CVT-Motor-
Zuleitungskabelsteckers anlegen.
Die CVT-Motorbewegung prüfen.
Dann die 12-Volt-Zuführungskabel umlegen, und die
Bewegung kontrollieren.
Die Bewegung des CVT-Motors in beiden Richtungen
kontrollieren.
Nicht in
Ordnung
Den CVT-Motor
auswechseln. 3
In Ordnung
Das ECM durch ein neues ersetzen und
12V
nachkontrollieren.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-47

STÖRUNG DER CVT-RIEMENSCHEIBENPOSITIONSSENSOR- (PPS)-SCHALTUNG “C52” (P1862)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
PPS-Spannung zu niedrig oder zu hoch. • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
PPS-Schaltung.
( 0,06 V Sensorspannung
außerhalb obigen Bereichs.
5,04 V
) • PPS-Funktionsstörung.
• Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät.

ÜBERPRÜFUNG
• Das Trittbrett abnehmen. (9-18) 1
• Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken, und den
Seitenständer einklappen.
1 Die Zündung ausschalten.
Den PPS-Stecker 1 auf lockeren bzw. schlechten
Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, die PPS-Eingangsspannung messen.
Die Kupferdrähte in den Stecker einsetzen.
Die Zündung einschalten, und die PPS-
Eingangsspannung messen.
PPS-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V
(+ Lbl/O oder R – - B) 1
\09900-25008: Multi-Stromkreistester
WTesterknopf-Anzeige: Spannung ()

Nicht in Lockerer bzw. schlechter


Ordnung Kontakt am CVT-
Steuergerätestecker.
Stromkreisunterbrechung
und Kurzschluss bei Kabel
In Ordnung Lbl/O oder R bzw. B.
2 Die Zündung ausschalten.
Die PPS-Ausgangsspannung messen. 2
Die Kupferdrähte in den PPS-Stecker einsetzen.
Den Mittelständerschalter 2 abnehmen.
Den Motor starten, und auf manuellen Modus schalten.
Auf PPS-Ausgangsspannung bei Drehung jeweils für
kontrollieren, wie unten gezeigt.
PPS-Ausgangsspannung: (+ Lbl/Y oder Bl – - B)
1. - Leerlaufdrehzahl: Ca. 3,3 V
3. - 3 000 U/min: Ca. 1,3 V
5. - 3 000 U/min: Ca. 0,5 V
\09900-25008: Multi-Stromkreistester
2
WTesterknopf-Anzeige: Spannung ()

Nicht in
Ordnung Das CVT-Steuergerät
auswechseln.
B : Schwarz
Bl : Blau
In Ordnung R : Rot
Nächste Seite Lbl/O : Hellblau mit orangefarben
Lbl/Y : Hellblau mit gelb
6-48 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

3 3
Die Zündung ausschalten.
Den PPS abnehmen.
Den Widerstand jeweils bei ganz zusammengedrücktem

;
und ausgefahrenem Sensor zwischen den Kabelklemmen
Lbl/Y bzw. Bl und B messen. Ω
PPS-Widerstand : (Lbl/Y oder Bl – B)

zt
Zusammengedrückt : 1,9 – 2,3 kΩ
Ausgefahren : 0,2 – 1,0 kΩ
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
3
Den PPS auf ruckfreie Bewegung kontrollieren.
Nicht in
Ordnung
Den PPS durch einen
neuen ersetzen. Ω
In Ordnung
Bei , 8D oder JStromkreisunterbrechung oder
Kurzschluss zu Masse, bzw. schlechte Verbindung.
Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind, liegt ein
Wackelkontakt oder ein Defekt beim ECM vor.
Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf
Stromkreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.

CVT-Steuergerätestecker
Das ECM durch ein neues ersetzen und nachkontrollieren.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-49

STÖRUNG DER CVT-GESCHWINDIGKEITSSENSORSCHALTUNG “C53” (P0720)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Während Fahrbetriebs wird das • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Geschwindigkeitssensorsignal dem CVT- Geschwindigkeitssensorschaltung.
Steuergerät länger als 3 s nicht zugeführt. • Metallpartikel oder Fremdkörper an
Geschwindigkeitssensor.
• Funktionsstörung bei Geschwindigkeitssensor.
• Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät.

ÜBERPRÜFUNG
• Das Trittbrett abnehmen. (:
Die Zündung ausschalten.
9-18) 1


1
Den Geschwindigkeitssensor-Zuleitungskabelstecker
auf lockeren bzw. schlechten Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, die Geschwindigkeitssensor-
Eingangsspannung messen.
Die Kupferdrähte in den Zuleitungskabelstecker einsetzen.
Die Zündung einschalten.
Die Geschwindigkeitssensor-Eingangsspannung am
+ -
;
Stecker zwischen den Kabeln O/R und B/W
messen.
1

zu
Geschwindigkeitssensor-Eingangsspannung:
+
Über 7 V ( O/R – B/W) - V
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( - )
Nicht in Lockerer bzw. schlechter
Ordnung Kontakt an CVT-
Steuergerätesteckern.
Stromkreisunterbrechung
oder Kurzschluss bei Kabel
O/R oder B/W.
In Ordnung 2
2 Den Geschwindigkeitssensor abnehmen.
Metallpartikel und Fremdkörper gegebenenfalls
beseitigen.

Nächste Seite B/W: Schwarz mit weißem Faden


O/R: Orangefahbe mit rotem Faden
6-50 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

3 Die Geschwindigkeitssensor-Ausgangsspannung 3
kontrollieren.
V
Die Kupferdrähte in den Zuleitungskabelstecker
einsetzen. (Weiß – Schwarz/Weiß)
Die Zündung einschalten.
Sicherstellen, dass die Spannung variiert, wenn ein
Schraubendreher nahe an die Aufnahmefläche des
Geschwindigkeitssensors gehalten wird.
z 09900-25008: Multi-Stromkreistester
u Testerknopf-Anzeige: Spannung (-)
Nicht in 3
Ordnung Kurzschluss bei
Zuleitungskabel.
Den Geschwindigkeitssensor
durch einen neuen ersetzen.
In Ordnung
Den CVT-Steuergerätestecker auf lockeren bzw.
schlechten Kontakt nachkontrollieren.
Das CVT-Steuergerät durch ein neues ersetzen und
nachkontrollieren.
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-51

STÖRUNG DER CVT-SEKUNDÄRRIEMENSCHEIBEN-


DREHSENSORSCHALTUNG “C54” (P1831)
ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Bei einer Geschwindigkeit von 20 km oder höher • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
erhält das CVT-Steuergerät das CVT- Sensor-Schaltung.
Sekundärriemenscheiben-Drehsignal nicht. • Metallpartikel oder Fremdkörper an
Geschwindigkeitssensor.
• Funktionsstörung bei Drehsensor.
• Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät.

ÜBERPRÜFUNG
• Das Trittbrett abnehmen. (: 9-18)
• Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken, und den
1

Seitenständer einklappen.
1 Die Zündung ausschalten.
Den CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensorstecker 
auf lockeren bzw. schlechten Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, den Drehsensor-Widerstand messen.
Den Drehsensorstecker abtrennen, und den Widerstand

;
zwischen den Kabelklemmen Gelb und Weiß messen.
CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensor-
Widerstand: 400 – 600 Ω 1

zt (Gelb – Weiß)
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)


Nicht in
Ordnung
Den Drehsensor durch
einen neuen ersetzen.
In Ordnung
2 Den Drehsensor-Zuleitungskabelstecker abnehmen.
Den Motor starten, und die Drehsensor-Spitzenspannung 2

;
bei Leerlaufdrehzahl messen. Spitzenspannungsadapter

Drehsensor-Spitzenspannung
V
: Über 5,0 V (bei Leerlaufdrehzahl)
+ -
( Gelb – Weiß)
Das obige Verfahren einige Male wiederholen, und die

zu
höchste Spitzenspannung feststellen.

Testerknopf-Anzeige: Spannung ( -
09900-25008: Multi-Stromkreistester
)

In Ordnung
Lockerer bzw. schlechter
Kontakt am CVT-
Steuergerätestecker.
Nicht in Funktionsstörung bei
Ordnung CVT-Steuergerät.
Nächste Seite
6-52 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

3 Die CVT-Baugruppe abnehmen. ( : 5-2)


Den CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensor 2
3

abnehmen.
Metallpartikel und Fremdkörper gegebenenfalls

Wenn Code “C54” angezeigt wird, das CVT-Steuergerät


auswechseln.

3
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-53

STÖRUNG DER CVT-MOTOR-DREHSIGNALSCHALTUNG “C55” (P0725)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Bei einer Geschwindigkeit von 20 km oder höher • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
erhält das CVT-Steuergerät nicht das CVT- Zuleitungskabel.
Motordrehsignal vom ECM. • ECM-Störung.
• Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät.

ÜBERPRÜFUNG
• Die Frontplatte abnehmen. (: 9-8)
• Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken, und den
1

Seitenständer einklappen.
1
ECM- und CVT-Steuergerätestecker auf lockeren bzw.
3
schlechten Kontakt kontrollieren.
Wenn in Ordnung, das CVT-Motordrehsignal prüfen.
Den Kupferdraht in das Kabel 3 (Br/W) des CVT-
CVT-Steuergerätestecker
Steuergerätesteckers einsetzen.
Den Motor starten, und die Signalspannung zwischen
dem Kabel + 3
Br/W ( ) und Masse - messen.
HINWEIS: 1

;
Kein Stecker braucht abgetrennt zu werden.

CVT-Motordrehsignal: Ca. 2,5 V

zu +
( Br/W – -Masse)
-
09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )
V

Nicht in
Ordnung Kurzschluss bei Br/W-
Zuleitungskabel.
Lockerer oder schlechter 1 CVT-Steuergerätestecker
Kontakt. 3
ECM-Funktionsstörung.
In Ordnung
Lockerer bzw. schlechter Kontakt an CVT-
Steuergerätesteckern. Br/W
Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät.

O
ECM-Stecker
Br/W: Braunem mit weißem Faden
6-54 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

STÖRUNG DER CVT-DROSSELPOSITIONSSIGNAL-SCHALTUNG “C56” (P1700)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Nach Einschalten der Zündung wird das CVT- • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Drosselpositionssignal länger als 5 s nicht vom Zuleitungskabel.
ECM zum CVT-Steuergerät geliefert. • ECM-Störung.
• Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät.

ÜBERPRÜFUNG
• Die Frontplatte abnehmen. (
1
: 9-8)
ECM- und CVT-Steuergerätestecker auf lockeren bzw.
1

schlechten Kontakt kontrollieren.


Wenn in Ordnung, das CVT-Drosselsignal prüfen.
Den Kupferdraht in das Kabel+ -
Schwarz/Rot ( ) des
CVT-Steuergerätesteckers einsetzen.
Die Zündung einschalten, und die Signalspannung durch
Drehen des Gasdrehgriffs messen. CVT-Steuergerät

HINWEIS:

; Kein Stecker braucht abgetrennt zu werden.


CVT-Drosselsignal
Drosselventil geschlossen: Ca. 3,6 V
1

zu Drosselventil geöffnet: Ca. 1,7 V


09900-25008: Multi-Stromkreistester
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( - )
V

Nicht in
Kurzschluss bei B/R-
Ordnung
Zuleitungskabel.
Lockerer oder schlechter
Kontakt.
ECM-Funktionsstörung. 1 CVT-Steuergerätestecker
In Ordnung
Lockerer bzw. schlechter Kontakt an CVT-
Steuergerätesteckern.
Funktionsstörung bei CVT-Steuergerät. B/R

B/R: Schwarz mit rotem Faden ECM-Stecker


KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-55

ABWEICHUNG DES CVT-UNTERSETZUNGSVERHÄLTNISSES “C58” (P1863)


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Das vom CVT-Riemenscheibenpositionssensor PPS ist festgeklemmt.
(PPS) ermittelte Drehverhältnis stimmt länger als 4 Fremdkörper wie z.B. Wasser, Öl oder
s nicht mit dem tatsächlichen Drehverhältnis Metallpartikel sind in die CVT-Baugruppe
überein. eingedrungen.

ÜBERPRÜFUNG
1 Die Zündung ausschalten, sodass der Störungscode 1
rückgestellt wird.
Den Motor ausreichend warmlaufen lassen, und einen
Testlauf machen, um festzustellen, ob Code “C58” erscheint.
Wenn “C58” beim Testlauf erscheint, mit Phase 2 fortfahren.
In Ordnung Vorübergehendes Rutschen
wegen Eintritts von Wasser,
Öl, Metallpartikeln usw.
Wenn die Störung nicht
fortbesteht, die Inspektion
zum Abschluss bringen. 2

:
“C58” wird angezeigt.
2 Den PPS  überprüfen.
Das Trittbrett abnehmen. ( 9-18)
Den PPS  abnehmen, und den PPS auf ruckfreie
Bewegung kontrollieren.

Nicht in Ordnung Den PPS durch einen


neuen ersetzen.

In Ordnung
2

:
3 Die CVT-Baugruppe überprüfen.
Auf Vorhandensein von Wasser, Öl, Metallpartikeln usw.
kontrollieren. ( 5-5)
Defekte Teile gegebenenfalls auswechseln.

In Ordnung
Die Inspektion zum
Abschluss bringen.

Nicht in Ordnung
Das CVT-Steuergerät (CVT-Steuermodul) durch ein
neues ersetzen und nachkontrollieren.
6-56 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

SENSOREN
EINSTELLUNG DES DROSSELPOSITIONSSENSORS (TPS)
• Nachdem alle Einstellungen abgeschlossen worden sind, den
TPS-Einstellzustand überprüfen und erforderlichenfalls
korrigieren.
TPS-EINSTELLVERFAHREN (#6-20)

CMP-SENSOR
Der Signalrotor ist an der Auslassnockenwelle angebracht, der
Nockenwellenpositionssensor (Abnehmerspule) an der
Zylinderkopfhaube. (#6-27)

CKP-SENSOR
Der Signalrotor ist am Generatorrotor montiert, der
Kurbelwellenpositionssensor (Abnehmerspule) ist über dem
Rotor angebracht. (#6-28)

IAP-SENSOR
Der Ansaugluftdrucksensor befindet sich auf der rechten Seite
der Luftkammer. (#6-29)
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM 6-57

TP-SENSOR
• Der Drosselpositionssensor befindet sich am Drosselgehäuse
Nr. 2. (#6-31)

ECT-SENSOR
• Der Kühlmitteltemperatursensor ist am Zylinderkopf
angebracht. (#6-33)
$ ECT-Sensor: 18 N·m (1,8 kgf-m)

GESCHWINDIGKEITSSENSOR
• Der Geschwindigkeitssensor ist am
Hinterradantriebsgehäuse montiert. (#6-34)

IAT-SENSOR
• Der Ansauglufttemperatursensor befindet sich auf der rechten
Seite der Luftkammer. (#6-36)

AP-SENSOR
• Der Luftdrucksensor befindet sich auf der rechten Seite der
Beinschutzstrebe. (#6-37)
6-58 KRAFTSTOFFEINSPRITZ-/CVT-SYSTEM

TO-SENSOR
• Der Umkippsensor befindet sich unter dem Kombiinstrument.
(#6-39)
HINWEIS:
Beim Anbringen des TO-Sensors die Aufschrift “UPPER” nach
oben weisen lassen.

HO2-SENSOR (E-02, 19)


• Der beheizte Sauerstoffsensor ist am Auspuffrohr
angebracht. (#6-42)
%
Den HO2-Sensor nicht in warmem Zustand abnehmen.

"
Übermäßige Erschütterungen vermeiden.
Zum Abnehmen oder Anbringen der HO2-
Sensoreinheit keinen Schlagschrauber verwenden.
Darauf achten, das Sensorkabel nicht zu verdrehen
oder zu beschädigen.

"
Nicht Öl oder andere Materialien auf die
Sensorluftbohrung gelangen lassen.

$ HO2 SENSOR: 47,5 N·m (4,75 kgf·m)

CVT-RIEMENSCHEIBENPOSITIONSSENSOR
• Der CVT-Riemenscheibenpositionssensor ist an der CVT-
Abdeckung montiert.
(#6-47)

CVT-SEKUNDÄRRIEMENSCHEIBEN-DREHSENSOR
• Der Sekundärriemenscheiben-Drehsensor befindet sich unter
der CVT-Baugruppe. (#6-51)
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-1

KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

INHALT
KRAFTSTOFFSYSTEM .......................................................................7- 2
KRAFTSTOFFTANK-BAUTEILE .................................................7- 2
KRAFTSTOFFTANK-AUSBAU ...................................................7- 3
EINBAU DES KRAFTSTOFFTANKS ..........................................7- 4
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFTANK-
DRUCKSTEUERVENTILS (FTPC-VENTIL) ................................7- 4
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFDRUCKS .........................7- 5
ÜBERPRÜFUNG DER KRAFTSTOFFPUMPE ...........................7- 6
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS ............7- 6 7
KRAFTSTOFFPUMPEN-BAUTEILE ...........................................7- 7
AUSBAU UND ZERLEGUNG VON KRAFTSTOFFPUMPE/
KRAFTSTOFFSTANDMESSER ..................................................7- 7
ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG DES KRAFTSTOFFSIEBS 7-10
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFSTANDMESSERS ..........7-10
ZUSAMMENBAU UND EINBAU VON KRAFTSTOFFPUMPE/
KRAFTSTOFFSTANDMESSER ..................................................7-11
DROSSELGEHÄUSE ...........................................................................7-14
DROSSELGEHÄUSE-BAUTEILE ...............................................7-14
AUSBAU DES DROSSELGEHÄUSES .......................................7-15
ZERLEGUNG DES DROSSELGEHÄUSES ................................7-17
REINIGUNG UND ÜBERPRÜFUNG DES
DROSSELGEHÄUSES ................................................................7-19
ÜBERPRÜFUNG DES IAC-VENTILS ..........................................7-20
ZUSAMMENBAU DES DROSSELGEHÄUSES ..........................7-20
EINBAU DES DROSSELGEHÄUSES .........................................7-22
GASSEILZUG-EINSTELLUNG ....................................................7-23
EINSTELLUNG DES TP-SENSORS ............................................7-23
AUSBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS ...................7-23
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS ......7-23
EINBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS .....................7-23
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG ................................7-24


Mit Benzin muss sorgfältig umgegangen werden. In einem Bereich arbeiten,
der gut belüftet ist, und in dem keine Flammen oder Funken auftreten können.
7-2 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

KRAFTSTOFFSYSTEM
KRAFTSTOFFTANK-BAUTEILE

33 N·m (3,3 kgf-m)

1 Kraftstofftank
2 Dichtring
3 Ringsicherungsmutter
4 Kraftstofftank-Drucksteuerventil (Orange/Schwarz)
5 Kraftstofftank-Drucksteuerventil (Grau/Schwarz)
6 Kraftstofftank-Einlassleitung
7 Kraftstofftank-Einlassschlauch
8 Kraftstoffeinfüllstutzen
9 Kraftstofftankdeckel
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-3

KRAFTSTOFFTANK-AUSBAU
Der Kraftstofftank befindet sich unter dem Sitz.
• Die folgenden Teile abnehmen. ("9-6)
* Sitz * Soziusgriffe
* Batterieabdeckung * Untere Rahmenabdeckung
* Mittlere Rahmenab- * Helmboxabdeckung
deckung * Helmbox
* Rahmenabdeckungen

• Die Kraftstofftank-Einlassschlauchklemme lösen.


• Den Kraftstofftank-Lüftungsschlauch 1 abtrennen.
• Den Kraftstofftank-Einlassschlauch 2 zusammen mit der
Kraftstofftank-Einlassleitung 3 abnehmen.

• Kraftstoffpumpen-/Kraftstoffstandmesser-Stecker 4 abtrennen.
• Den Kraftstoffzufuhrschlauch 5 abtrennen.
• Den Kraftstoff-Sperrventilschlauch 6 abtrennen.

• Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen.


7-4 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

• Den Kraftstofftank seitwärts abnehmen.


!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.

EINBAU DES KRAFTSTOFFTANKS


Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus.

ÜBERPRÜFUNG DES
KRAFTSTOFFTANK-DRUCKSTEUERVENTIL
S (FTPC-VENTIL)
Im Kraftstofftank befinden sich zwei verschiedene
FTPC-Ventile, die an ihrer Farbe unterschieden werden können.
Kraftstoffeinlassseite: 1 Grau/Schwarz
Kraftstofftankseite: 2 Orange/Schwarz

Wenn Luft von der orange- oder graufarbenen Seite leicht


durchgeblasen werden kann, und von der anderen Seite nicht,
das FTPC-Ventil überprüfen.
Falls irgendein anormaler Zustand festgestellt wird, das Ventil
durch ein neues ersetzen.

Orange oder Grau


KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-5

ÜBERPRÜFUNG DES
KRAFTSTOFFDRUCKS
• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)
• Einen Lappen unter den Kraftstoffzufuhrschlauch legen.
• Den Kraftstoffzufuhrschlauch an der Kraftstoffförderleitung
abtrennen, und die Spezialwerkzeuge zwischen Kraftstoffzu-
fuhrschlauch und Kraftstoffförderleitung anbringen.
# 09940-40211: Kraftstoffdruckmesseradapter
09940-40220: Kraftstoffdruckmesser-Schlauchaufsatz
09915-77330: Öldruckmesser
09915-74520: Öldruckmesserschlauch

Die Zündung einschalten, und den Kraftstoffdruck prüfen.


$ Kraftstoffdruck: Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2)
Wenn der Kraftstoffdruck niedriger als vorgeschrieben ist, die
folgenden Punkte prüfen:
* Kraftstoffschlauch-Undichtigkeit
* Kraftstofffilter verstopft
* Druckregler
* Kraftstoffpumpe

Wenn der Kraftstoffdruck höher als vorgeschrieben ist, die


folgenden Punkte prüfen:
* Kraftstoffpumpen-Rückschlagventil
* Druckregler
!
* Bevor die Spezialwerkzeuge abgenommen werden,
die Zündung ausschalten und den Kraftstoffdruck
Zu Kraftstoff-
langsam freigeben.
Förderleitung
* Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.

Zu Kraftstoff-
zufuhrschlauch
7-6 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

ÜBERPRÜFUNG DER KRAFTSTOFFPUMPE


Die Zündung einschalten und sicherstellen, dass die
Kraftstoffpumpe einige Sekunden lang arbeitet.
Wenn der Kraftstoffpumpenmotor kein Betriebsgeräusch abgibt,
die Kraftstoffpumpen-Baugruppe auswechseln oder
Kraftstoffpumpenrelais und Umkippsensor überprüfen.

ÜBERPRÜFUNG DER KRAFTSTOFF-FÖRDERMENGE


!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.

• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)


• Den Kraftstoffzufuhrschlauch von der Kraftstoffförderleitung
abtrennen.
• Das Ende des Kraftstoffzufuhrschlauchs in einen
Messzylinder einführen.
• Den ECM-Zuleitungskabelstecker abtrennen.
• Bei entriegeltem Zuleitungskabel-Befestigungsteil A das
Stromversorgungskabel (gelb mit rotem Faden) 1 Batterie
herausziehen.
• 30 Sekunden lang 12 Volt an die Kraftstoffpumpe anlegen,
und die geförderte Kraftstoffmenge messen.
Falls die Pumpe nicht die vorgeschriebene Menge fördert,
bedeutet dies, dass die Kraftstoffpumpe defekt oder der
Kraftstofffilter verstopft ist.
$ Kraftstoff-Fördermenge: Über 900 ml/30 s

HINWEIS:
Die Batterie muss voll geladen sein.

ÜBERPRÜFUNG DES
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS
Das Kraftstoffpumpenrelais befindet sich hinter der Frontplatte.
• Die Frontplatte abnehmen.
• Das Kraftstoffpumpenrelais abnehmen.
Zuerst die Isolierung zwischen den Klemmen 1 und 2 mit
einem Taschentester überprüfen. Dann 12 Volt an die Klemmen
3 und 4 anlegen, + an 3 und - an 4, und den
Stromdurchgang zwischen 1 und 2 prüfen.
Falls kein Durchgang besteht, erneuern.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-7

KRAFTSTOFFPUMPEN-BAUTEILE

33 N·m
(3,3 kgf-m)

Die Marken zur


Deckung bringen.

1 Kraftstoffpumpen-Baugruppe
2 O-Ring
3 Kraftstoffilterpatronen-Baugruppe
4 Kraftstoffdruckregler
5 O-Ring
6 Kraftstoffstandmesser
7 Obere Kraftstoffpumpenabdeckung
8 Untere Kraftstoffpumpenabdeckung
9 Kraftstoffzufuhrschlauch

AUSBAU UND ZERLEGUNG VON


KRAFTSTOFFPUMPE/KRAFTSTOFFSTAND
MESSER
• Sitz und Batterieabdeckung abnehmen.
• Kraftstoffpumpen-/Kraftstoffstandmesser-Stecker 1 abtrennen.
• Den Kraftstoffzufuhrschlauch 2 abtrennen.
HINWEIS:
Die Kraftstoffpumpe kann ohne Abnehmen des Kraftstofftanks
ausgebaut werden.
7-8 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

• Die Kraftstoffpumpen-Ringsicherungsmutter mit dem


Spezialwerkzeug abnehmen.
# 09941-51010: Ringschlüssel

!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.

• Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe abnehmen.

• Den Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabelstecker abtrennen.

• Die Kraftstoffstandmesser abnehmen.

• Das Massekabel abtrennen.


• Den Kraftstoffdruckregler abnehmen.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-9

• Kraftstoffpumpen-Zuleitungskabelstecker und Massekabel


abtrennen.

• Das untere Kraftstoffpumpengehäuse 1 abnehmen.

• Den Kraftstoffzufuhrschlauch 2 abtrennen.

• Den Kraftstoffpumpen-Kabelstecker abtrennen.

• Die Kraftstoffpumpe von ihrem Halter abnehmen.


7-10 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG DES


KRAFTSTOFFSIEBS
Wenn das Kraftstoffsieb mit Ablagerungen oder Rost verstopft
ist, kann der Kraftstoff nicht gleichmäßig strömen, wodurch ein
Verlust der Motorleistung verursacht werden kann.
Das Filtersieb mit Druckluft freiblasen.
HINWEIS:
Wenn das Kraftstoffsieb mit vielen Ablagerungen oder Rost
verstopft ist, die Kraftstofffilterpatrone durch eine neue ersetzen.

ÜBERPRÜFUNG DES
KRAFTSTOFFSTANDMESSERS
Den Widerstand zwischen den Klemmen messen, wenn sich der
Schwimmer in der unten angegebenen Position befindet.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistester
Kraftstoffstandposition Widerstand zwischen Klemmen
130 mm (F) 11 – 13 Ω
82 mm (½) Ca. 71,5 Ω
23 mm (E) 130 – 150 Ω
Wenn der gemessene Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, den
Messer durch einen neuen ersetzen.
Kraftstoffanzeige-Überprüfung ("10-27)

130 mm

82 mm

23 mm

E
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-11

ZUSAMMENBAU UND EINBAU VON


KRAFTSTOFFPUMPE/KRAFTSTOFFSTAND
MESSER
Kraftstoffpumpe/Kraftstoffstandmesser in der umgekehrten
Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung zusammen- und
einbauen, wobei auf die folgenden Punkte zu achten ist:
• Neue O-Ringe an der Kraftstoffpumpe, Kraftstoffdruckregler
und Kraftstoffzufuhrschlauch anbringen.
• Eine dünne Schicht Motoröl auf die O-Ringe auftragen.

%
Neue O-Ringe verwenden, um Kraftstoff-Undichtigkeit
zu vermeiden.

• Die Kraftstoffpumpe an ihren Halter anbringen, und den


Zuleitungskabelstecker anschließen.

• Den Kraftstoffzufuhrschlauch sicher anschließen.


7-12 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

• Kraftstoffdruckregler und Massekabel anbringen.

• Den Kraftstoffstandmesser anbringen.

• Kraftstoffpumpen-Zuleitungskabelstecker, Massekabel und


Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabelstecker anschließen.

• Neuen Dichtungsring 1 am Kraftstofftank anbringen.


• Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe anbringen.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-13

• Die Ausrichtmarken A und B zur Deckung bringen.

• Die Kraftstoffpumpen-Ringsicherungsmutter mit dem


Spezialwerkzeug auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
# 09941-51010: Ringschlüssel
& Ringsicherungsmutter: 33 N·m (3,3 kgf-m)
7-14 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

DROSSELGEHÄUSE
DROSSELGEHÄUSE-BAUTEILE

1 TP-Sensor
2 O-Ring
3 Kraftstoffeinspritzventil
4 Kraftstoffeinspritzventil-
5 O-Ring
Dichtung

6 Kraftstoff-Förderleitung
7 Kraftstoff-
8 O-Ring
Förderleitungsverbindung
3,5 N·m
9 IAC-Schlauch-Verbindung
(0,35 kgf-m)
0 O-Ring
A IAC-Ventil
B O-Ring
C Drosselanschlagschraube
D Drosselhebel-
E Gasseilzughalterung
Anschlagschraube

F Drosselgehäuse
G Synchronisierschraube
H O-Ring
I Unterdruckschlauch

3,5 N·m
(0,35 kgf-m)

3,5 N·m
(0,35 kgf-m)

3,5 N·m
(0,35 kgf-m)
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-15

AUSBAU DES DROSSELGEHÄUSES


• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)
• Den PCV-Schlauch von der Unterseite des Luftfiltergehäuses
abtrennen.
• Das Luftfiltergehäuse 1 abnehmen.

• Den IAP-Sensor 2 abnehmen.


• Den IAT-Sensorstecker 3 abtrennen.

• Das PAIR-Magnetventil 4 abnehmen..

• Die jeweiligen Drosselgehäuse-Spannschrauben lösen


(Luftkammerseite).
7-16 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

• Den IAC-Schlauch 5 abtrennen.


• Die Luftkammer 6 abnehmen.

• Die verschiedenen Zuleitungskabelstecker abtrennen.


7 TPS 8 IAC-Ventil
9 FI

• Den Kraftstoffzufuhrschlauch 0 abtrennen.

• Die Gasseilzüge abtrennen.


%
Nach Abtrennen der Gasseilzüge das Drosselventil
nicht von voller Öffnung zu voller Schließung bewe-
gen. Hierdurch könnten Drosselventil und Drosselge-
häuse beschädigt werden.

• Die jeweiligen Drosselgehäuse-Spannschrauben lösen


(Ansaugleitungsseite).
• Die Drosselgehäuse-Baugruppe abnehmen.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-17

ZERLEGUNG DES DROSSELGEHÄUSES


• Den IAC-Schlauch abnehmen.
• Den Unterdruckschläuche abnehmen.

• Die Kraftstoffförderleitung abnehmen.

• Die Kraftstoffeinspritzventile abnehmen.

• Den IAC-Ventil abnehmen.

• Den TPS abnehmen.


HINWEIS:
Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position des Sensors mit
einem Farbstift oder durch Einritzen markieren, um einen
genauen späteren Einbau zu gewährleisten.
7-18 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

%
Auf keinen Fall das Drosselventil abnehmen.

%
Die Drosselhebel-Anschlagschraube A nicht
abnehmen.

• Den IAC-Schlauchverbinder abnehmen.

• Die Gasseilzughalterung entfernen.

• Die Synchronisierschrauben herausdrehen.


HINWEIS:
Vor Entfernen der Synchronisierschraube deren Einstellung
feststellen, indem sie langsam im Uhrzeigersinn gedreht und die
Anzahl der Drehungen bis zum leichten Aufsitzen gezählt wird.
Diese Zahl ist wichtig, um die Synchronisierschraube beim
Zusammenbau wieder in die ursprüngliche Position zu bringen.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-19

REINIGUNG UND ÜBERPRÜFUNG DES


DROSSELGEHÄUSES

Gewisse Vergaser-Reinigungschemikalien, insbeson-
dere Tauchlösungen, sind äußerst korrosiv. Deshalb
ist beim Umgang mit derartigen Chemikalien beson-
dere Vorsicht angebracht. Beachten Sie stets die
Anweisungen des Chemikalien-Herstellers hinsicht-
lich Gebrauch, Handhabung und Aufbewahrung.

• Durchgänge, Drosselklappe und Hauptbohrung mit einem mit


Vergaserreiniger (Lösungsmittel auf Erdölbasis)
angefeuchteten Wattebausch reinigen, und die gereinigten
Flächen dann mit Druckluft trocken blasen.

Zum Reinigen der Durchgänge keinen Draht verwenden.
Durch Reinigen mithilfe eines Drahts können die
Durchgänge beschädigt werden.
Reiniger (Lösungsmittel auf Erdölbasis) niemals direkt
auf Drosselklappe oder in ISC-Bypass-Durchgang
sprühen. Gesprühter Reiniger würde in das ISC-Ventil
eindringen und dort die Isolierschicht der Spule
angreifen, wodurch ein Kurzschluss und letztendlich eine
Fehlfunktion des ISC-Ventils verursacht werden. Ein
Kurzschluss in der Spule würde außerdem zum Fluss
eines Überstroms durch die ISC-Ventil-Steuerschaltung
führen, wodurch ein Ausfall des ECM verursacht werden
würde.
Wenn die Drosselklappe mit Molybdän beschichtet ist,
Reiniger nicht auf die beschichteten Flächen auftragen.
Der Reiniger löst die Beschichtung ab, wodurch die
Dichtheit der Drosselklappe beeinträchtigt wird.
Wenn die Bauteile nicht mit einem Reinigungsspray
gereinigt werden können, ist unter Umständen zum
Durchtränken eine Tauchlösung erforderlich. Beachten
Sie stets die Anweisungen des Chemikalien-Herstellers
hinsichtlich richtigen Gebrauchs und Reinigung der
Drosselgehäuse-Bauteile.
Darauf achten, Vergaser-Reinigungsmittel nicht auf
Gummi- und Kunststoffteile gelangen zu lassen.

• Die folgenden Teile auf Beschädigung bzw. Verstopfung


überprüfen.
* O-Ring * Kraftstoffeinspritzventil
* Drosselwellenbuchse und * Einspritzventilfilter
-dichtung * Einspritzventildichtung
* Drosselventil * Unterdruckschlauch
* Synchronisierschraube * IAC-Schlauch
7-20 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

ÜBERPRÜFUNG DES IAC-VENTILS


Das IAC-Ventil kann ohne Ausbau vom Drosselgehäuse geprüft Ω
werden.
• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)
• Den IAC-Ventil-Zuleitungskabelstecker abtrennen.
• Den Widerstand zwischen den Klemmen des IAC-Ventils
kontrollieren.
$ Widerstand: Ca. 4 Ω (bei 20 – 24 °C)
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
' Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)

Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, das IAC-Ventil


durch ein neues ersetzen.
%
Nicht versuchen, das IAC-Ventil zu zerlegen. Das
IAC-Ventil ist nur als Baugruppe erhältlich.

• Die IAC-Ventilabdeckung 1 abnehmen..


• Den IAC-Ventil-Zuleitungskabelstecker abtrennen.
• 12-V-Batterie länger als 3 Minuten an die IAC-Ventilklemmen Batterie
anschließen, und auf eine Änderung der IAC-Ventiltemperatur
vom kalten Zustand aus prüfen.
• Das IAC-Ventil durch ein neues ersetzen, wenn es sich nicht
erwärmt.

ZUSAMMENBAU DES DROSSELGEHÄUSES


Das Drosselgehäuse in der umgekehrten Reihenfolge der
Zerlegung wieder zusammenbauen.
Auf die folgenden Punkte achten:

• Thread Lock “1342” auf die Schrauben auftragen, und diese


anziehen.
( 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
& Gasseilzughalterungsschraube: 3,5 N·m (0,35 kgf-m)
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-21

• Wellenende und Dichtungslippe leicht einfetten.


) 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Den TP-Sensor bei ganz geschlossenem Drosselventil an der


ursprünglichen Position anbringen.
& TP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35 kgf-m)

• Das IAC-Ventil anbringen.


%
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
• Eine dünne Schicht Motoröl auf den neuen O-Ring auftragen.

• Einspritzventildichtung 1 und O-Ring 2 an jedem


Einspritzventil anbringen.
• Eine dünne Schicht Motoröl auf den neuen O-Ring und neuen
Simmerring auftragen.
• Die Einspritzventile anbringen, indem sie gerade auf jedes
Drosselgehäuse geschoben werden.
%
Einspritzventildichtung und O-Ring erneuern. Das
Einspritzventil beim Hineindrücken niemals drehen.

• Die Kraftstoffförderleitungsbaugruppe an der Drosselge-


häuse-Baugruppe anbringen.
%
Beim Anbringen der Kraftstoffförderleitung auf keinen
Fall die Kraftstoffeinspritzventile drehen.

• Die Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschrauben anziehen.


& Kraftstoff-Förderleitung-Befestigungsschraube:
3,5 N·m (0,35 kgf-m)
7-22 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

• Den IAC-Schlauchverbinder anbringen.


%
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

• Eine dünne Schicht Motoröl auf den neuen O-Ring auftragen.

• Die Synchronisierschraube wieder auf die ursprüngliche


Einstellung zurückbringen, indem sie bis zum leichten
Aufsitzen hineingedreht, und dann um die Anzahl der bei der
Zerlegung gezählten Drehungen zurückgedreht wird.
%
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

• Eine dünne Schicht Motoröl auf den neuen O-Ring auftragen.

EINBAU DES DROSSELGEHÄUSES


Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des
Ausbaus. Auf die folgenden Punkte achten:
• Gasziehseilzug und Gasrückholseilzug an der
Gasseilzugtrommel anschließen.
• Das Gasseilzugspiel mit den Seilzugeinstellern einstellen.
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 2-19.

DROSSELGEHÄUSE-SPANNPOSITION

Luftfilterseite Nach vorne

#1 #2

10˚

L. IAC-Schlauch Obere Marke R.

#1 #2

DRAUFSICHT Ansaugleitungsseite Rückwärts


KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 7-23

GASSEILZUG-EINSTELLUNG
HINWEIS:
Kleinere Einstellungen können mit dem gasdrehgriffseitigen
Einsteller vorgenommen werden. ("2-18)

EINSTELLUNG DES TP-SENSORS


• Nach Prüfen oder Einstellen der Drosselventil-Synchronisa-
tion den TP-Sensor folgendermaßen positionieren:
• Nachdem der Motor warmgelaufen ist, die Leerlaufdrehzahl
auf 1 200 ± 100 U/min einstellen.
• Den warmgelaufenen Motor stoppen, und das Spezialwerk-
zeug an den Service-Betriebsartenstecker anschließen.
("6-24)
# 09930-82710: Betriebsartenwahlschalter
• Den Schalter des Spezialwerkzeugs einschalten.
• Wenn der TP-Sensor eingestellt werden muss, die
TP-Sensor-Befestigungsschraube lösen.
• Den TP-Sensor drehen, und die Linie zur Mitte bringen.
Nicht in Ordnung
• Die TP-Sensor-Befestigungsschraube anziehen.
Richtige Position
& TP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35 kgf-m)
Nicht in Ordnung

AUSBAU DES
KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS
• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)
• Die Einspritzventilstecker abtrennen.
• Die Kraftstoffförderleitung-Baugruppe abnehmen. ("7-17)
• Die Kraftstoffeinspritzventile Nr. 1 und Nr. 2 abnehmen.
("7-17)

ÜBERPRÜFUNG DES
KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS
Das Einspritzventil kann ohne Ausbau vom Drosselgehäuse
überprüft werden.
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 6-40.
• Den Kraftstoff-Einspritzfilter auf Verschmutzung überprüfen.
Falls verschmutzt, Kraftstoffleitungen und Kraftstofftank auf
Verschmutzung überprüfen und erforderlichenfalls reinigen.

EINBAU DES
KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS
• Eine dünne Schicht Motoröl auf neue
Einspritzventildichtungen und O-Ringe auftragen.
• Das Einspritzventil anbringen, indem es gerade zum
Drosselgehäuse gedrückt wird. Das Einspritzventil beim
Hineindrücken niemals drehen. ("7-21)
7-24 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG
Die Drosselventil-Synchronisierung zwischen den zwei
Zylindern überprüfen und einstellen. Zum Synchronisieren der
Drosselventile die Unterdruckschläuche des IAP-Sensors von
den Unterdrucknippeln der jeweiligen Drosselgehäuse
abtrennen, und die Unterdruckabgleichlehrenschläuche an
jeden Unterdrucknippel anschließen.

HINWEIS:
Bevor die Drosselventile ausbalanciert werden, jede
Unterdruckabgleichlehre eichen.
• Die vordere Box abnehmen. ("9-18)

• Den Motor starten und im Leerlauf warmlaufen lassen.


• Den Motor abstellen, nachdem er warmgelaufen ist.
• Einen Drehzahlmesser anschließen, und den Motor starten.
• Die Motordrehzahl mit der Drosselanschlagschraube auf
1 200 U/min bringen.
• Den Unterdruck der beiden Zylinder prüfen, und die beiden
Drosselventile mit der Synchronisierschraube A
ausbalancieren.

HINWEIS:
* Zum Drosselventilabgleich die Motordrehzahl mit der
Drosselanschlagschraube stets auf 1 200 U/min einstellen.
* Nach dem Ausbalancieren der beiden Ventile die
Leerlaufdrehzahl auf 1 200 U/min einstellen.

Für Unterdruckabgleichlehre (09913-13121)


Die Unterdrucklehre ist etwa 30° aus der Horizontalen geneigt
zu positionieren, und in dieser Position sollten die zwei Kugeln
innerhalb eines Kugeldurchmessers liegen. Wenn der
Unterschied größer als eine Kugel ist, die
Synchronisierschraube am Drosselgehäuse drehen, um die
Kugel auf dasselbe Niveau zu bringen.
Bei richtiger Drosselventil-Synchronisierung stehen die Kugeln
bei Nr. 1 und Nr. 2 auf derselben Höhe.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-1

KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

INHALT
KÜHLSYSTEM .....................................................................................8- 2
BESCHREIBUNG .........................................................................8- 2
KÜHLKREISLAUF .......................................................................8- 2
ÖLKÜHLER ..................................................................................8- 2
KÜHLMITTEL .......................................................................................8- 3
KÜHLER UND SCHLÄUCHE ...............................................................8- 4
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLKREISLAUFS ...............................8- 4
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLERDECKELS ................................8- 4
KÜHLER-ÜBERPRÜFUNG ..........................................................8- 4
KÜHLERSCHLAUCH-ÜBERPRÜFUNG .....................................8- 5
AUSBAU DES KÜHLERS ............................................................8- 6
WIEDEREINBAU DES KÜHLERS ...............................................8- 7
KÜHLER-AUSGLEICHBEHÄLTER .............................................8- 7
KÜHLLÜFTER ......................................................................................8- 8
8
ÜBERPRÜFUNG ..........................................................................8- 8
AUSBAU ......................................................................................8- 8
EINBAU ........................................................................................8- 9
KÜHLLÜFTER-THERMOSCHALTER ..................................................8-10
AUSBAU ......................................................................................8-10
ÜBERPRÜFUNG ..........................................................................8-11
EINBAU ........................................................................................8-11
MOTOR-KÜHLMITTEL-TEMPERATURSENSOR ...............................8-12
AUSBAU ......................................................................................8-12
ÜBERPRÜFUNG ..........................................................................8-13
EINBAU ........................................................................................8-13
THERMOSTAT .....................................................................................8-14
AUSBAU ......................................................................................8-14
ÜBERPRÜFUNG ..........................................................................8-14
EINBAU ........................................................................................8-15
WASSERPUMPE ..................................................................................8-16
AUFBAU .......................................................................................8-16
AUSBAU UND ZERLEGUNG ......................................................8-17
ÜBERPRÜFUNG ..........................................................................8-19
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ..................................................8-21
SCHMIERSYSTEM ...............................................................................8-25
ÖLDRUCK ....................................................................................8-25
ÖLFILTER ....................................................................................8-25
ÖLKÜHLER ..................................................................................8-25
ÖLDRUCKREGLER .....................................................................8-25
ÖLSUMPFFILTER ........................................................................8-25
ÖLSTANDSCHALTER .................................................................8-25
ÖLDRUCKSCHALTER ................................................................8-25
ÖLPUMPE ....................................................................................8-25
ÖLRÜCKLAUFPUMPE ................................................................8-25
MOTOR-SCHMIERSYSTEM-SCHEMA .......................................8-26
MOTORSCHMIERSYSTEM .........................................................8-27
8-2 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

KÜHLSYSTEM
BESCHREIBUNG
Der Motor wird durch Zwangsumlauf des Kühlmittels mittels einer Hochleistungs-Kreiselwasserpumpe über
Kühlmäntel im Zylinder sowie Zylinderkopf und über den Kühler gekühlt. Der Rohrrippenkühler besteht aus
Aluminium, ist besonders leicht und zeichnet sich durch gute Wärmeabstrahlung aus.
Ein Thermostat mit Dehnstoffelement reguliert den Fluss des Kühlmittels durch den Kühler. Wenn die
Kühlmitteltemperatur über 88 °C ansteigt, hebt sich das Thermostatventil vom Sitz, und ein normaler
Kühlmittelfluss wird hergestellt. Bei etwa 100 °C öffnet sich der Thermostat vollständig, und die Wärme wird
über den Kühlerblock nach außen abgeführt.

KÜHLKREISLAUF

BEHÄLTER

LÜFTUNG

BYPASS THERMOSTAT

KÜHLER
KÜHLMITTEL- KÜHLLÜFTER-
TEMPERATUR- THERMO-
SENSOR SCHALTER

R. ZYLINDER-
ZYLINDER
KURBELGE- KOPF
HÄUSE

ÖLKÜHLER

WASSERPUMPE

ÖLKÜHLER
Der Ölkühler sitzt auf dem Ölfilter.
Das Motoröl wird vom Kühlmittel, das durch den Innenblock des
Ölkühlers zirkuliert, gekühlt.
Ölkühler

Ölfilter

: Motorölfluss
: Kühlmittelfluss
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-3

KÜHLMITTEL
Vor der Auslieferung wurde das Kühlsystem mit einem 50:50-
Gemisch aus destilliertem Wasser und Frostschutzmittel auf Frostschutzmittel-
Gefrierpunkt
Ethylenglykolbasis aufgefüllt. Dieses 50:50-Gemisch bietet Konzentration
ausgezeichneten Korrosions- und Wärmeschutz. Es verhindert, 50% –31 ˚C
dass das Kühlsystem bei Temperaturen von bis zu –31 °C 55% –40 ˚C
eingefrieren kann. 60% –55 ˚C
Falls die Möglichkeit besteht, dass das Fahrzeug
Temperaturen von unter –31 °C ausgesetzt wird, ist das
Mischverhältnis auf 55% oder 60% zu erhöhen, wie in der
Abbildung gezeigt.
! (˚C)
0
* Ein Gemisch aus Qualitäts-Frostschutzmittel auf
–10
Ethylenglykolbasis und destilliertem Wasser verwen-

Gefrierpunkt
den. Kein Frostschutzmittel auf Alkoholbasis zumi- –20
schen und nicht verschiedene Frostschutzmittel –30
miteinander vermischen. –40
* Nicht mehr als 60% und nicht weniger als 50% Frost-
–50
schutzmittel zumischen. (Siehe Abbildung rechts.)
–60
* Keinen Kühler-Abdichtzusatz verwenden.
–70
50%-Kühlmittel einschließlich Ausgleichbehälter-Füllmenge

Frostschutzmittel 650 ml 20 40 60 80 100


Dichte (%)
Wasser 650 ml
Fig.1 Motor-Kühlmittel-Dichte/
Gefrierpunktkurve

(˚C) (kgf/cm²)
150

140 1,5

Anzeigedruck
Kochpunkt

130 0,9

120 0,5

110 0

100

0 10 20 30 40 50 60
Dichte (%)
Fig.2 Motor-Kühlmittel-Dichte/
Kochpunkt

"
* Wenn der Kühlerdeckel bei heißem Motor geöffnet wird, besteht Verbrühungsgefahr. Nachdem
sich der Motor abgekühlt hat, ein dickes Tuch um den Deckel wickeln und diesen um eine Vier-
teldrehung lösen, damit der Druck entweichen kann, dann den Deckel ganz abschrauben.
* Der Motor muss abgekühlt sein, bevor das Kühlsystem gewartet werden kann.
* Kühlmittel ist schädlich;
• Falls es auf die Haut oder in die Augen gelangt, mit reichlich Wasser abspülen.
• Bei versehentlicher Verschluckung Erbrechen herbeiführen, und unverzüglich einen Arzt
rufen.
• Dafür sorgen, dass Kinder keinen Zugang haben.
8-4 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

KÜHLER UND SCHLÄUCHE


ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLKREISLAUFS
Bevor der Kühler abgenommen und das Kühlmittel abgelassen
wird, die folgenden Punkte kontrollieren.
Das Kühlsystem mit einem Kühlertester 1 auf Undichtigkeit
überprüfen.
Den Kühlerdeckel abnehmen, und den Kühlertester an den
Einfüllstutzen anschließen. Das Kühlsystem mit 120 kPa (1,2
kgf/cm²) unter Druck setzen, und prüfen, ob es diesen Druck 10
Sekunden lang hält. Wenn das Kühlsystem den Druck nicht
mindestens 10 Sekunden lang hält, das gesamte Kühlsystem
auf Undichtigkeit überprüfen. Wenn eine Undichtigkeit
festgestellt wird, das beschädigte Teil auswechseln.
"
* Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor öffnen, da
anderenfalls Verbrühungsgefahr besteht.
* Beim Abnehmen des Kühlerdeckeltesters einen
Lappen auf den Einfüllstutzen legen, um zu
verhindern, dass Kühlmittel herausspritzt.

!
Darauf achten, dass der Kühlerdeckel-Freigabedruck
nicht überschritten wird, da anderenfalls der
Kühlerdeckel und letztendlich auch der Kühler
beschädigt werden kann.

ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLERDECKELS


Den Kühlerdeckel 2 mit einem Kühlertester 1 überprüfen.
Den Kühlerdeckel wie gezeigt am Kühlertester ansetzen. Den
Kühlerdeckel langsam unter Druck setzen; 95 – 125 kPa (0,95 –
1,25 kgf/cm²) nicht überschreiten. Wenn der Kühlerdeckel den
Druck nicht mindestens 10 Sekunden lang hält, muss er durch
einen neuen ersetzt werden.
# Kühlerdeckelventil-Freigabedruck:
95 – 125 kPa (0,95 – 1,25 kgf/cm²)

KÜHLER-ÜBERPRÜFUNG
Den Kühler auf Schmutz und andere Fremdkörper überprüfen.
Den Kühler bei Verschmutzung mit Druckluft reinigen.
Außerdem verbogene und verbeulte Rippen mit einem kleinen
Schraubendreher geradebiegen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-5

KÜHLERSCHLAUCH-ÜBERPRÜFUNG
• Beinschutz und Trittbrett abnehmen. ($9-10, 9-18)
Jeder Kühlerschlauch, der Risse oder Flachstellen aufweist,
muss ausgewechselt werden.
Jegliche Undichtigkeit an Anschlussstellen muss durch richtiges
Anziehen korrigiert werden.
8-6 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

AUSBAU DES KÜHLERS


• Beinschutz und Trittbrett abnehmen. ($9-10, 9-18)
• Kühlmittel durch Herausdrehen der Ablassschraube ablas-
sen.

• Den Lüftermotor-Zuleitungskabelstecker 1 abtrennen.


• Kühlerschläuche, oben und unten, abtrennen.

• Die drei Befestigungsschrauben herausdrehen, und die


Kühlerbaugruppe abnehmen.

• Den Kühlerschutz abnehmen.


KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-7

• Vier Befestigungsstellen lösen, und das Wärmeschutzschild


abnehmen.

WIEDEREINBAU DES KÜHLERS


Kühler und Kühlerschläuche in der umgekehrten Reihenfolge des Abbaus anbauen.
Auf die folgenden Punkte achten:
• Den Lüftermotor-Zuleitungskabelstecker anschließen.
• Die Ablassschraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Ablassschraube: 6 N·m (0,6 kgf-m)
• Kühlmittel einfüllen. ($2-21)
• Den Kühlkreis entlüften. ($2-21)

KÜHLER-AUSGLEICHBEHÄLTER
AUSBAU/WIEDEREINBAU
• Die Ausgleichbehälter-Befestigungsschraube herausdrehen.
• Den Siphonschlauch vom Ausgleichbehälter abtrennen, und
das Kühlmittel ablassen.
• Den Ausgleichbehälter in der umgekehrten Reihenfolge des
Ausbaus wieder einbauen.
• Den Ausgleichbehälter bis zur oberen Pegellinie auffüllen.
8-8 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

KÜHLLÜFTER
ÜBERPRÜFUNG
• Beinseitenabdeckung und Trittbrett abnehmen.
(9-12, 9-18)
• Kühllüftermotor-Zuleitungskabelstecker 1 und Lüfterschalter-
stecker 2 abtrennen.
Den Kühllüftermotor mit einem wie in der Abbildung gezeigt
angeschlossenen Amperemeter auf Laststrom testen.

Sicherstellen, dass die Batterie ausreichend Kapazität zur Ver-


sorgung des Elektromotors mit 12 V hat. Bei mit voller Drehzahl
laufendem Elektromotor sollte das Amperemeter nicht mehr als
Lüftermotor Amperemeter
5 Ampere anzeigen.
Falls sich der Lüftermotor nicht dreht, die Motorbaugruppe durch Batterie
eine neue ersetzen.
HINWEIS:
Für den obigen Test braucht der Kühllüfter nicht ausgebaut zu
werden.

Anschluss: + → Lüftermotor-Zuleitungskabelstecker BLAU


- → Lüfterschalterstecker SCHWARZ
(Lüftermotorseite)

Bl B B

Lüftermotor
Lüfterschalter

AUSBAU
• Den Kühler abnehmen. (8-6)
• Den Kühllüfterschalterstecker 1 abtrennen.
• Die drei Befestigungsschrauben herausdrehen, und die
Kühllüftereinheit abnehmen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-9

• Den Kühllüfter abnehmen.

EINBAU
Den Kühllüfter in der umgekehrten Reihenfolge des Abbaus
wieder anbauen.
Auf die folgenden Punkte achten:
• Die Kühllüfter-Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% Kühllüfter-Befestigungsschraube: 6,5 N·m (0,65 kgf-m)
8-10 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

KÜHLLÜFTER-THERMOSCHALTER
Der Kühllüfter ist hinter dem Kühler mit drei Schrauben gesichert und wird vom Thermoschalter automatisch
gesteuert. Der Thermoschalter bleibt geöffnet, wenn die Temperatur des Kühlmittels niedrig ist, schließt
jedoch, wenn die Temperatur etwa 98 °C erreicht, wodurch der Kühllüfter in Betrieb gesetzt wird.

Zündschalter Sicherung
O O/G CVT-Controller

R
Sicherung
Gr/Y
B/O
M B B

Hauptsicherung Kühllüftermotor Kühllüfter-


Thermoschalter

Batterie B/W
KABELFARBEB
B : Schwarz
O : Orangefarben
Hauptsicherung
R : Rot
B/O : Schwarz mit orangem Faden
B/W : Schwarz mit weißem Faden
Gr/Y: Grau mit gelbem Faden
O/G : Orange mit grünem Faden

AUSBAU
• Beinschutz und Trittbrett abnehmen. ($9-10, 9-18)
• Das Kühlmittel ablassen. ($2-20)
• Den Kühllüfter-Thermoschalter-Kabelstecker 1 abtrennen.
• Den Kühllüfter-Thermoschalter 2 abnehmen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-11

ÜBERPRÜFUNG
• Die Thermoschalter-Schließ- und -Öffnungstemperatur durch
Testen auf der Werkbank wie in der Abbildung gezeigt
überprüfen. Den Thermoschalter 1 an einen Stromkreistester
anschließen und in eine auf einem Heizgerät befindliche mit
Öl gefüllte Wanne geben.
• Das Öl langsam erwärmen und das Thermometer 2 beim
Schließen oder Öffnen des Schalters ablesen.
Öl
& 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
' Testerknopf-Anzeige: Stromdurchgangstest (()
# Kühllüfter-Thermoschalter-Betriebstemperatur
Standard (AUS → EIN): Ca. 98 °C
(EIN → AUS): Ca. 92 °C

!
* Mit dem Kühllüfter-Thermoschalter sorgfältig
umgehen. Nicht starken Erschütterungen aussetzen
und nicht fallen lassen.
* Kühllüfter-Thermoschalter 1 und Thermometer 2
nicht mit der Wanne in Berührung bringen.

EINBAU
Den Kühllüfter-Thermoschalter in der umgekehrten Reihenfolge
des Ausbaus einbauen. Auf die folgenden Punkte achten:
• Kühlmittel auf den O-Ring auftragen.
• Den Kühllüfter-Thermoschalter auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% Kühllüfter-Thermoschalter: 17 N·m (1,7 kgf-m)
!
Den abgenommenen O-Ring durch einen neuen
ersetzen.
• Kühlmittel einfüllen. ($2-21)
• Den Kühlkreis entlüften. ($2-21)
8-12 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

MOTOR-KÜHLMITTEL-TEMPERATURSENSOR
Das folgende Schaltschema zeigt die elektrische Verkabelung für das Thermometer. Die Hauptbestandteile
sind der Temperatursensor, der mit dem Kühlmittel in Berührung ist, und die Temperaturanzeige
(Kühlmitteltemperaturmesser).

Wassertemperaturwarnung Tachometer ECM

O/W B/Br
B/Br B/Bl P/W
Zündschalter O/G
Sicherung
O

Hauptsicherung Griffschalter
Sicherung
O/Y

RR

KABELFARBE
O : Orangefarben B/W
B/W
Batterie R : Rot
B/Br : Schwarz mit braunem Faden
B/Bl : Schwarz mit blauem Faden
B/W : Schwarz mit weißem Faden Wassertemperatur-
O/G : Orange mit grünem Faden sensor
O/Y : Orange mit gelbem Faden
O/W : Orange mit weißem Faden
P/W : Rosa mit weißem Faden

AUSBAU
• Das Trittbrett abnehmen. ($9-18)
• Den Kühlmitteltemperatursensor-Zuleitungskabelstecker 1
abtrennen.
• Den Kühlmitteltemperatursensor 2 abnehmen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-13

ÜBERPRÜFUNG
• Den Kühlmitteltemperatursensor durch Testen wie in der
Abbildung gezeigt überprüfen. Den Temperatursensor(1 an
einen Stromkreistester anschließen und in eine auf einem Ω
Heizgerät befindliche mit Öl gefüllte Wanne geben.
• Das Wasser langsam erwärmen und Thermometer(2 sowie
Ohmmeter ablesen.
• Den Temperatursensor erneuern, wenn sich sein Öl
Widerstandswert nicht wie angegeben ändert.
# Temperatursensor-Spezifikation

Temperatur Soll-Widerstand
20 °C Ca. 2,45 kΩ
50 °C Ca. 0,811 kΩ
80 °C Ca. 0,318 kΩ
110 °C Ca. 0,142 kΩ

Wenn als Widerstandswert “Unendlich” oder ein zu stark


abweichender Wert festgestellt wird, den Temperatursensor
durch einen neuen ersetzen.
!
* Beim Umgang mit dem Temperatursensor besonders
vorsichtig sein. Er kann beschädigt werden, wenn er
einen Stoß erleidet.
* Temperatursensor 1 und Thermometer 2 nicht mit
der Wanne in Berührung bringen.

EINBAU
• Den Motor-Kühlmittel-Temperatursensor auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Motor-Kühlmittel-Temperatursensor: 18 N·m (1,8 kgf-m)
!
Die abgenommene Dichtungsscheibe 1 durch eine
neue ersetzen.
8-14 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

THERMOSTAT
AUSBAU
• Beinschutz und Trittbrett abnehmen. ($9-10, 9-18)
• Ein wenig Kühlmittel ablassen. ($2-20)
• Einen Lappen unter das Thermostatgehäuse legen.
• Das Thermostatgehäuse abnehmen.

• Den Thermostat 1 abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
Den Thermostat-Dehnstoff auf Rissbildung überprüfen.
Den Thermostat auf der Werkbank wie nachfolgend
beschrieben überprüfen.
• Den Thermostat 1 in einen mit Wasser gefüllten Becher
tauchen, wie in der Abbildung gezeigt. Darauf achten, dass
der eingetauchte Thermostat schwebt. Das Wasser
erwärmen, indem der Becher auf ein Heizgerät gesetzt wird,
und die steigende Temperatur am Thermometer 2 ablesen.
• Das Thermometer genau beim Öffnen des Thermostats
Schnur
ablesen. Dieser Wert, das heißt die Temperatur, bei der sich
das Thermostatventil zu öffnen beginnt, muss
vorschriftgemäß sein.
# Thermostatventil-Öffnungstemperatur Wasser
Standard: Ca. 88 °C
!
* Thermostat 1 und Thermometer 2 nicht mit der
Wanne in Berührung bringen.
* Da der Thermostat nur langsam auf die Änderung
der Wassertemperatur anspricht, das Wasser nicht
zu schnell erwärmen.
* Ein Thermostat, dessen Ventil bei normaler
Temperatur auch nur leicht geöffnet ist, muss
ausgewechselt werden.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-15

• Das Wasser weiterhin erwärmen.


• Genau dann, wenn die Wassertemperatur den
Ventilhub
vorgeschriebenen Wert erreicht, soll sich das Thermostatventil
um mindestens 8,0 mm gehoben haben.
# Thermostatventilhub
Sollwert: Über 8,0 mm bei 100°C
• Ein Thermostat, der eine der beiden Anforderungen
(Öffnungsbeginn-Temperatur und Ventilhub) nicht erfüllt,
muss ausgewechselt werden.

EINBAU
Der Einbau des Thermostatserfolgt in der umgekehrten
Reihenfolge des Ausbaus.
• Kühlmittel auf die Gummidichtung am Thermostat auftragen.

• Den Thermostat anbringen.


HINWEIS:
Das Schaukelventil A des Thermostats weist nach oben.

• Das Thermostatgehäuse anbringen.


• Kühlmittel einfüllen. ($2-21)
• Den Kühlkreis entlüften. ($2-21)
8-16 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

WASSERPUMPE
AUFBAU

1 Wasserpumpendeckel
2 O-Ring
3 Pumpenrad
4 Gleitringdichtung
5 Simmerring
6 O-Ring
7 Innenlager
8 Außenlager
9 E-Ring
0 Sicherungsring
A O-Ring

Ölpumpenantriebskette
Innenlager

Außenlager
Pumpenrad Ölpumpe

Laufradwelle Welle

Ölpumpenabtriebsrad
Gleitringdichtung
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-17

AUSBAU UND ZERLEGUNG


• Beinschutz und Trittbrett abnehmen. ($9-10, 9-18)
• Das Kühlmittel ablassen. ($2-20)
• Das Fahrgestell am Seitenständer halten.
"
* Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor öffnen, da
anderenfalls Verbrühungsgefahr besteht.
* Der Motor muss abgekühlt sein, bevor das
Kühlsystem gewartet werden kann.
* Kühlmittel kann bei oraler Einnahme bzw. bei Kontakt
mit Haut oder Augen schädlich sein. Falls Kühlmittel
in die Augen gelangt ist, diese mit Wasser ausspülen.
Bei Hautkontakt gründlich abwaschen. In beiden
Fällen reichlich Wasser gebrauchen. Falls Motor-
Kühlmittel verschluckt worden ist, Erbrechen
herbeiführen, und unverzüglich einen Arzt rufen.
• Den Kühlerschlauch abtrennen.

• Den Wasserpumpendeckel abnehmen.

• Den Kabelklipp abnehmen.


• Wasserpumpengehäuse 1 mit Pumpenrad 2 abnehmen.
8-18 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

• E-Ring 1 und Pumpenrad 2 abnehmen.

• Die Gleitringdichtung mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.


& 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
HINWEIS:
Falls keine Ungewöhnlichkeit vorliegt, braucht die Gleitringdich-
tung nicht entfernt zu werden.
!
Eine einmal abgenommene Gleitringdichtung muss
durch eine neue ersetzt werden.

• Das Außenlager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


& 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
HINWEIS:
Falls keine anormalen Geräusche auftreten, braucht das Lager
nicht ausgebaut zu werden.
!
Wenn das Lager ausgebaut worden ist, muss es durch
ein neues ersetzt werden.

• Den Sicherungsring 1 abnehmen.

• Das Innenlager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


& 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
HINWEIS:
Falls keine anormalen Geräusche auftreten, braucht das Lager
nicht ausgebaut zu werden.
!
Wenn das Lager ausgebaut worden ist, muss es durch
ein neues ersetzt werden.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-19

• Einen Lappen über das Wasserpumpengehäuse legen.


• Den Öldichtring mit einer geeigneten Stange abnehmen.
HINWEIS:
Falls keine Ungewöhnlichkeit vorliegt, braucht der Öldichtring
nicht entfernt zu werden.
!
Wenn ein Simmerring einmal entfernt worden ist,
muss er durch einen neuen ersetzt werden.

• Das Pumpenrad von der anderen Seite abnehmen.


Gleitringdichtung 1 und Gummidichtung 2 vom Flügelrad
abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
LAGER
• Das Spiel des Außen- und Innenlagers von Hand überprüfen,
während sie im Wasserpumpengehäuse eingesetzt sind.
• Den Innenlaufring von Hand drehen, um auf anormale
Geräusche und Klemmen zu überprüfen.
• Das Lager auswechseln, falls irgendwelche
Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden.

GLEITRINGDICHTUNG
• Die Gleitringdichtung einer Sichtprüfung auf Beschädigung
unterziehen, und hierbei insbesondere auf die Dichtfläche
achten.
• Eine Gleitringdichtung, die Anzeichen von Undichtigkeit
aufweist, auswechseln.
8-20 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

SIMMERRING
• Den Simmerring einer Sichtprüfung auf Beschädigung unter-
ziehen, und hierbei insbesondere auf die Lippe achten.
• Einen Simmerring, der Anzeichen von Undichtigkeit aufweist,
auswechseln.

LAGERGEHÄUSE/GLEITRINGDICHTUNGSGEHÄUSE
• Lagergehäuse und Gleitringdichtungsgehäuse einer Sichtprü-
fung auf Beschädigung unterziehen.
• Das Wasserpumpengehäuse erforderlichenfalls auswech-
seln.

PUMPENRAD
• Pumpenrad und Pumpenradwelle einer Sichtprüfung auf
Beschädigung unterziehen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-21

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


• Neues Innenlager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
& 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz

• Den Sicherungsring 1 anbringen.

• Neues Außenlager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.


& 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz

• Neuen Simmerring mit dem Spezialwerkzeug einbauen.


& 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
HINWEIS:
Die Stanzmarke am Simmerring weist nach außen.

• Eine geringe Menge SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die


Öldichtringlippe auftragen.
) 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
8-22 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

• Eine neue Gleitringdichtung mit einem geeigneten


Steckschlüssel anbringen.
HINWEIS:
Eine neue Gleitringdichtung ist mit Sealer Aversehen.

• Die Gummidichtung 1 in das Flügelrad einsetzen.


• Nach Abwischen von Öl oder Fett vom Dichtring diesen in das
Pumpenrad einsetzen.
HINWEIS:
Die markierte Seite A des Gleitringdichtungsrings weist zum
Flügelrad.
Sicherstellen, dass der Gleitringdichtungsring in das Pumpenrad
eingepasst ist.

• Die Flügelradwelle einfetten.


) 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Die Flügelradwelle am Wasserpumpengehäuse anbringen.

• Den E-Ring 1 an der Pumpenradwelle anbringen.


KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-23

• Neue O-Ringe 1 und 2 anbringen.


• Die O-Ringe einfetten.
) 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Wasserpumpengehäuse 1 mit Pumpenrad 2 am


Kurbelgehäuse anbringen.
• Den Kabelklipp anbringen.

HINWEIS:
Das Wasserpumpenwellenende A an der Ölpumpenwelle B
ansetzen, wie in den Abbildungen gezeigt.

• Den O-Ring am Wasserpumpendeckel anbringen.


!
Neue O-Ringe verwenden, um Motor-Kühlmittel-
Undichtigkeit zu vermeiden.

• Kühlmittel auf den O-Ring auftragen.

• Den Wasserpumpendeckel anbringen.


8-24 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

• Den Kühlerschlauch anschließen.


• Kühlmittel einfüllen. ($2-21)
• Den Kühlkreis entlüften. ($2-21)
• Beinschutz und Trittbrett anbringen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-25

SCHMIERSYSTEM
ÖLDRUCK
$2-31

ÖLFILTER
$2-14

ÖLKÜHLER
$3-17, 3-63

ÖLDRUCKREGLER
$3-44

ÖLSUMPFFILTER
$3-44

ÖLSTANDSCHALTER
$10-29

ÖLDRUCKSCHALTER
$10-36

ÖLPUMPE
$3-20, 3-60

ÖLRÜCKLAUFPUMPE
$3-21, 3-59
INLASS-NOCKENLAUFFLÄCHE u. AUSLASS-NOCKENLAUFFLÄCHE u.
NOCKENWELLENZAPFEN NOCKENWELLENZAPFEN

EINLASSNOCKENWELLE AUSLASSNOCKENWELLE
STÖßEL u. VENTILE STÖßEL u. VENTILE

EINLASS- AUSLASS-
NOCKENWELLENZAPFEN, R NOCKENWELLENZAPFEN, R

NOCKENWELLENRAD
NOCKENWELLEN- NOCKENWELLEN-
8-26 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

UND STEUERKETTE
FLANSCH FLANSCH

BLENDENDÜSE BLENDENDÜSE
ZU ÖLWANNE ZU ÖLWANNE
ZYLINDERKOPF

ZYLINDERWAND, Nr. 1 ZYLINDERWAND, Nr. 2


MOTOR-SCHMIERSYSTEM-SCHEMA

KOLBEN u. KOLBEN u.
BOLZEN, Nr. 1 BOLZEN, Nr. 2

KUPPLUNGSGEHÄUSE KURBELWELLEN- KURBELWELLEN- WASSERPUMP-


ZAPFENLAGER, L ZAPFENLAGER, R ENLAGER
KUPPLUNG-
SPLATTE ANTRIEBSWELLENLAGER
KURBELWELLEN- KURBELWELLEN-
ZAPFENLAGER, L KOLBENKÜHLDÜSE ZAPFENLAGER, R
KUPPLUNGSDECKEL

STARTER-
BLENDENDÜSE ZWISCHENRAD

ÖLFILTER
ÖLLEITUNG ÖLDRUCK-
SCHALTER STARTER-
KUPPLUNG
ÖLSUMPFFILTER ÖLKÜHLER
ÖLRÜCKLAUF- ÖLRÜCKLAUF- ÖLDRUCKREG-
SCHLAUCH PUMPE LER
ÖLPUMPE

GETRIEBEGEHÄUSE
ÖLSUMP-
ANTRIEBSWELLE u. RAD FILTER
ZWISCHENWELLE u. RAD
VORGELEGEWELLE u. RAD
ÖLWANNE
ÖLWANNE
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 8-27

MOTORSCHMIERSYSTEM

AUSLASS-SEITE

EINLASS-SEITE

Zu Ölpumpe

ÖLSUMPFFILTER SCHMIERÖL
RÜCKLAUFÖL

HAUPTKANAL
8-28 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

ÖLFILTER

ÖLKÜHLER

Zu A Von A
ÖLDRUCKREGLER

ÖLSUMPFFILTER

ÖLPUMPE

ÖLRÜCKLAUFPUMPE

BLENDENDÜSE

ÖLSUMPFFILTER

ANTRIEBSWELLEN-
LAGER

SCHMIERÖL
RÜCKLAUFÖL
FAHRGESTELL

INHALT
AUSSENTEILE .................................................................................... 9- 2
AUFBAU ...................................................................................... 9- 2
AUSBAU ...................................................................................... 9- 6
EINBAU ....................................................................................... 9-23
VORDERRAD ...................................................................................... 9-25
AUFBAU ...................................................................................... 9-25
AUSBAU ...................................................................................... 9-26
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ......................................... 9-27
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ................................................. 9-29
TELESKOPGABEL ............................................................................. 9-32
AUFBAU ...................................................................................... 9-32
AUSBAU UND ZERLEGUNG ..................................................... 9-33
ÜBERPRÜFUNG ......................................................................... 9-35
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ................................................. 9-36
LENKUNG UND LENKSTANGE ......................................................... 9-40
AUFBAU ...................................................................................... 9-40
AUSBAU ...................................................................................... 9-41
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ......................................... 9-43
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ................................................. 9-43
LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG ........................................... 9-46
HINTERRAD ........................................................................................ 9-47
AUFBAU ...................................................................................... 9-47
AUSBAU ...................................................................................... 9-48
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ......................................... 9-50
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ................................................. 9-52
STOSSDÄMPFER ............................................................................... 9-57
AUFBAU ...................................................................................... 9-57
AUSBAU ...................................................................................... 9-57
ÜBERPRÜFUNG ......................................................................... 9-58
EINBAU ....................................................................................... 9-58
FEDERUNGSEINSTELLUNG ..................................................... 9-58
FAHRGESTELL 9-1

SCHWINGE .......................................................................................... 9-59


AUFBAU ...................................................................................... 9-59
AUSBAU ...................................................................................... 9-59
ÜBERPRÜFUNG ......................................................................... 9-60
EINBAU ....................................................................................... 9-61
VORDERRADBREMSE ....................................................................... 9-63
AUFBAU ...................................................................................... 9-63
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH .................................................... 9-64
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL ............................................ 9-65
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS .............. 9-66
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS .................................. 9-67
BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU .............................. 9-68
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG ........................................ 9-70 9
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS ........... 9-70
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG ......................................... 9-71
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS ....... 9-71
HINTERRADBREMSE ......................................................................... 9-73
AUFBAU ...................................................................................... 9-73
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH .................................................... 9-74
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL ............................................ 9-76
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS .............. 9-76
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS .................................. 9-78
BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU .............................. 9-79
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG ........................................ 9-83
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS ........... 9-83
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG ......................................... 9-83
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS ....... 9-83
BREMSVERRIEGELUNGSEINSTELLUNG ............................... 9-84
BREMSVERRIEGELUNGSKABEL-AUSTAUSCH ..................... 9-85
BREMSVERRIEGELUNGSSYSTEM .......................................... 9-87
REIFEN UND RAD ............................................................................... 9-91
REIFEN-DEMONTAGE ............................................................... 9-91
ÜBERPRÜFUNG ......................................................................... 9-91
EINSETZEN DES VENTILS ........................................................ 9-92
REIFEN-MONTAGE .................................................................... 9-92
AUSGLEICHGEWICHT-MONTAGE ........................................... 9-93
9-2 FAHRGESTELL

AUSSENTEILE
AUFBAU

1 Vordere Instrumententafel
2 Beinschutzstrebe
3 Instrumentenabdeckung
4 Frontplatte
5 Beinschutz
6 Unterer Beinschutz
7 Bodenmatte
8 Vordere Box
FAHRGESTELL 9-3

Für E-28

1 Wartungsdeckel
2 Trittbrett
3 Rahmenabdeckung
4 Beinseitenabdeckung
5 Mittlere Rahmenabdeckung
6 Untere Rahmenabdeckung
7 Hinterrad-Schutzblech
8 Bodenmatte
9 Schale
0 Packung
9-4 FAHRGESTELL

Dichtungsprofil Nach
außen
Rahmen

Obere Gepäckbox

A: Max. 1 mm
Beide Enden des Dichtungsprofils sollten an der
Vorderseite der Gepäckbox aneinander gefügt werden.

Untere Gepäckbox

Batterieabdeckung

Gepäckboxabdeckung

Kraftstofftank

Rahmenabdeckung

Rahmen Trittbrett
FAHRGESTELL 9-5

VORDERE BOX

1 Vordere Box
2 Deckel
3 Dämpfer
4 Dämpfer
5 Vordere Innenbox
6 Dämpfer

TRITTBRETT-BAUGRUPPE

1 Trittbrett
2 Lamelle
3 Kanal
9-6 FAHRGESTELL

AUSBAU
LAGE DER ÄUSSEREN BAUTEILE

::
1 Windschutzschild ( 9-7) : :
9 Sitz ( 9-13) : ::
G Gepäckbox ( 9-20)
:
2 Lenkerabdeckung ( 9-8)
3 Frontplatte ( 9-8)
0 Sitzdämpfer ( 9-14)
:
A Soziusgriff (rechts und links)
H Untere Rahmenabdeckung ( 9-15)
::
I Mittlere Rahmenabdeckung ( 9-15)
:
4 Rückspiegel (rechts und links)
: J Schutzschildabdeckung ( 9-7)
: : :
B Gepäckboxabdeckung ( 9-16) K Vordere Beinschutzabdeckung ( 9-11)
( 9-15)

5 Unterer Beinschutz ( 9-10)


: :
C Rahmenabdeckung (rechts und links) L Zündschalter ( 9-19)
( 9-9)

6 Beinschutz ( 9-10) M Bodenmatte (rechts und links)


: :
7 Beinseitenabdeckung (rechts und links)
: :
D Trittbrett ( 9-18)
( 9-16)

E Vordere Box ( 9-18)


8 Wartungsdeckel ( 9-13) F Hinterrad-Schutzblech ( 9-20)
( 9-12)

ABBAU-ABLAUFSCHEMA
H Untere Rahme-
nabdeckung

B Ge- I Mittlere Rah-


päckbox- menabdeckung
F Hinterrad-
J Schutz abdeckung
Schutzblech
schildab- 5 Unterer 2 Lenkerab- A Soziusgriff
deckung Beinschutz deckung

7 Bein-
1 Wind- 3 Frontplatte C Rahmenabdeckung seiten-
abdeckung
schutzschild

K Vordere Beinschut- 4 Rückspiegel D Trittbrett


zabdeckung

6 Beinschutz G Gepäckbox

L Zündschalter
8 Wartungs-
deckel

E Vordere Box
FAHRGESTELL 9-7

WINDSCHUTZSCHILD
• Die Schrauben herausdrehen.

• Die Windschutzschildabdeckung 1 abnehmen.

✩: eingehakter Teil

• Das Windschutzschild abnehmen.

• Die Windschutzschildstrebe 2 abnehmen.


9-8 FAHRGESTELL

LENKSTANGENABDECKUNG
• Die hintere Lenkstangenabdeckung 1 abnehmen.

• Die vordere Lenkstangenabdeckung 2 abnehmen.

FRONTPLATTE
• Die Lenkstangenabdeckung abnehmen. (!oben)
• Die Schrauben herausdrehen.
• Die Frontplatte abnehmen.
FAHRGESTELL 9-9

RÜCKSPIEGEL
• Die Lenkstangenabdeckungen abnehmen. (!9-8)
• Die Frontplatte abnehmen. (!9-8)
• Die Schrauben herausdrehen.
• Den Blinkleuchtenstecker, der sich unter dem Kombiinstru-
ment befindet, abtrennen.

• Die Schrauben herausdrehen.

• Den Schraubendreher in die Öffnung A einsetzen.


• Die Blinkleuchte herausstemmen. (!10-32)

• Den Blinkleuchtenstecker abtrennen.


9-10 FAHRGESTELL

UNTERER BEINSCHUTZ
• Die Befestigungsteile 1 durch Ziehen der Lasche abtrennen.
• Die Schrauben herausdrehen.
• Den unteren Beinschutz 2 abnehmen.

BEINSCHUTZ
• Die Lenkstangenabdeckungen abnehmen. (!9-8)
• Die Frontplatte abnehmen. (!9-8)
• Den unteren Beinschutz abnehmen. (!oben)
• Die Schrauben herausdrehen.

• Rechte/linke Bodenmatte abnehmen.


• Die Schrauben herausdrehen.

• Die Einsätze der Beinseitenabdeckungen abnehmen.


FAHRGESTELL 9-11

• Die vordere Beinschutzabdeckung 1 abnehmen.

✩: eingehakter Teil

• Die Schrauben herausdrehen.

• Scheinwerferstecker, ECM-Stecker und Standleuchtenstecker


(nur E02, E19) abtrennen.
• Den Beinschutz abnehmen.
9-12 FAHRGESTELL

RECHTE BEINSEITENABDECKUNG
• Die Bodenmatten abnehmen.
• Schrauben und Befestigungsteile abnehmen.
• Die rechte Beinseitenabdeckung nach Entnahme der
Einsätze abnehmen.
Trittbrett

Beinseitenabdeckung

LINKE BEINSEITENABDECKUNG
• Die Bodenmatten abnehmen.
• Schrauben und Befestigungsteile abnehmen.
• Die linke Seitenabdeckung durch Entnehmen der Einsätze
abnehmen. Trittbrett

Beinseitenabdeckung
FAHRGESTELL 9-13

WARTUNGSDECKEL
• Die Schraube herausdrehen.
• Den Einsatz A des Wartungsdeckels abnehmen.
• Den Wartungsdeckel abnehmen.
HINWEIS:
Die schraffierten Bereiche abdecken, um eine Beschädigung
der vorderen Box zu vermeiden.

Trittbrett

Wartungsdeckel

SITZ
• Den Sitz anheben.
• Den Werkzeugsatz entnehmen.
• Die Batterieabdeckung 1 abnehmen.
• Die Batterie entnehmen. (!10-3)

• Den Stauraumleuchtenstecker 2 abtrennen.


• Den Sitzdämpfer abtrennen. (!9-14)

• Den Sitz nach Abschrauben der Muttern am Sitzscharnier


abnehmen.
9-14 FAHRGESTELL

SITZDÄMPFER
• Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-16)
• Klipp 1, Scheibe 2 und Befestigungsschraube 3 abnehmen.
• Den Sitzdämpfer 4 abnehmen.

Nach oben
Sitz

Rechts

Rahmen
FAHRGESTELL 9-15

SOZIUSGRIFF
• Den Sitz anheben.
• Die untere Rahmenabdeckung 1 nach Lösen der Befesti-
gungsteile abnehmen.

• Die mittlere Rahmenabdeckung 2 abnehmen.

• Die Soziusgriffe 3 abnehmen.


9-16 FAHRGESTELL

STAURAUM-ABDECKUNG
• Die Batterieabdeckung 1 abnehmen.
• Starterrelais 2 und Stecker 3 von der Batterieabdeckung
abnehmen.
• Die Batterie entnehmen. (!10-3)

• Die Gepäckboxabdeckung 4 abnehmen.

RAHMENABDECKUNG
• Untere Rahmenabdeckung, mittlere Rahmenabdeckung und
Soziusgriffe 1 abnehmen. (!9-15)
• Die Gepäckboxabdeckung abnehmen. (!oben)
• Die Schrauben herausdrehen, und die Befestigungsteile
abnehmen.
FAHRGESTELL 9-17

• Den Tankdeckel abnehmen.


• Die Kraftstoffeinlass-Befestigungsschrauben herausdrehen.
HINWEIS:
Beim Herausdrehen der Schrauben den Tankdeckel schließen,
damit keine Schrauben oder Scheiben in den Kraftstoffeinlass
fallen können.

Für E-28
• Den Tankdeckel abnehmen.
• Die Kraftstoffeinlass-Befestigungsschrauben und die Schale
2 abnehmen.
HINWEIS:
Beim Ansetzen eines Werkzeugs an die Befestigungsschraube
den unteren Teil des Polsters 3 umdrehen.

• Die Schrauben herausdrehen.


• Blinkleuchten- und Kombileuchtenfassung abnehmen.

• Die Rahmenabdeckungen abnehmen.


• Den Kabelbaum an der Rückseite der Rahmenabdeckung
lösen.
9-18 FAHRGESTELL

TRITTBRETT
• Die folgenden Teile abnehmen.
Soziusgriffe (!9-15)
Gepäckboxabdeckung (!9-16)
Rahmenabdeckungen (!9-16)
Rechte/linke Beinseitenabdeckung (!9-12)
Vordere Box (!9-18)

• Die Schrauben am Kühlkanal herausdrehen.

• Das Trittbrett abnehmen.

VORDERE BOX
• Die folgenden Teile abnehmen.
Wartungsdeckel (!9-13)
Lenkstangenabdeckungen (!9-8)
Frontplatte (!9-8)
Beinschutz (!9-10)
Schrauben in Box
• Den Stromversorgungsstecker abtrennen.
FAHRGESTELL 9-19

• Den Bremsverriegelungsknopf ziehen.


• Den Bremsverriegelungsknopf 1 abnehmen.

• Die Innenbox 2 abnehmen.

• Den Zündschalter 3 mit den Spezialwerkzeugen abnehmen.


" 09930-11930: Torx-Einsatz JT30H
09930-11940: Einsatzhalter

• Die Schrauben herausdrehen.


• Die vordere Box abnehmen.
9-20 FAHRGESTELL

HINTERRAD-SCHUTZBLECH
• Die untere Rahmenabdeckung 1 abnehmen.

• Befestigungsteile und Schrauben abnehmen.


• Das Hinterradschutzblech 2 abnehmen.
• Den Kennzeichenleuchtenstecker abtrennen.

GEPÄCKBOX
• Die folgenden Teile abnehmen.
Sitz (!9-13)
Soziusgriffe (!9-15)
Rechte/linke Rahmenabdeckungen (!9-16)
Hinterradschutzblech (!oben)
Trittbrett(!9-18)
• Die hintere Rahmenstrebe 1 abnehmen.

• Den Stauraumbeleuchtung-Sitzschalter 2 abnehmen.


FAHRGESTELL 9-21

• Das Sitzschloss 3 abnehmen.


• Die Gepäckboxschrauben herausdrehen.

• Die Auspufftopfhalterung 4 abnehmen.

• Die Sitzschiene 5 abnehmen.

• Die Gepäckbox 6 abnehmen.


9-22 FAHRGESTELL

BEINSCHUTZSTREBE
• Windschutzschild und Windschutzschildstrebe abnehmen.
(!9-7)
• Den Beinschutz abnehmen. (!9-10)
• Vordere Instrumententafel 1 und Kombiinstrumenten-
Baugruppe abnehmen.

• Elektrische Teile von der Beinschutzstrebe abnehmen.


• Die Befestigungsschrauben herausdrehen.
HINWEIS:
Die Beinschutzstrebe kann abgenommen werden, ohne dass
die vordere Box abgebaut zu werden braucht.
FAHRGESTELL 9-23

EINBAU
Die Außenteile in der umgekehrten Reihenfolge des Abbaus
wieder anbauen. Auf die folgenden Punkte achten:

SITZSCHIENE
• THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Sitzschienenbefesti-
gungsschrauben (nur M10) auftragen.
# 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
• Die Sitzschienen-Befestigungsschrauben auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.

$ Sitzschienen-Befestigungsschraube
(M8): 23 N·m (2,3 kgf-m)
(M10): 50 N·m (5,0 kgf-m)
9-24 FAHRGESTELL

LENKSTANGENABDECKUNG
Nach Anbringen der Lenkstangenabdeckungen den Abstand
zwischen der Lenkstangenabdeckung 1 und der Frontplatte 2/ Lenkstange
Instrumententafel 3 überprüfen. Wenn der Abstand weniger als
5 mm beträgt, die Lenkstangenposition durch Drehen der
Spiel Spiel
Lenkstange so einstellen, dass der Abstand rund um die
Lenkstangenabdeckung mehr als 5 mm wird. Nach vorne

Obere Lenk-
schafthalterung

• Bevor die Lenkstangenabdeckungen abgenommen werden,


den Abstand zwischen der Lenkstangenabdeckung und der
Frontplatte/Instrumententafel messen.
• Die Lenkstangenabdeckungen abnehmen. (!9-8)
• Die Lenkstangenspannschrauben 4 lösen.
• Die Lenkstange dem oben gemessenen Abstand
entsprechend drehen.

HINWEIS:
Wenn die Lenkstange an der Körnermarke um 0,5 mm gedreht Körnermarke
wird, ändert sich der Abstand wie folgt.
A 4,7 mm am vorderen Ende der Lenkstangenabdeckung
B 7,3 mm am hinteren Ende der Lenkstangenabdeckung Lenkerabdeckung

Frontplatte

Nach vorne
Instrumententafel

• Die Lenkstangenspannschrauben auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Lenkstangenhaltermutter: 23 N·m (2,3 kgf-m)
• Die Lenkstangenabdeckungen anbringen.
• Den Abstand kontrollieren.
HINWEIS:
* Zuerst die Schraube 5, dann die Schraube 6 anziehen.
* Durch die obige Einstellung kann die Ausrichtung zwischen
der Körnermarke an der Lenkstange und der Passfläche des
Lenkerhalters gestört werden.
FAHRGESTELL 9-25

VORDERRAD
AUFBAU

1 Bremsscheibe
2 Hülse
3 Staubdichtung
4 Lager
5 Vorderreifen
6 Vorderrad
7 Distanzstück
8 Reifenventil
A Scheibenschraube
B Vorderachse

@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 23 2,3
B 65 6,5
9-26 FAHRGESTELL

AUSBAU
• Bremsschlauchspannschrauben, rechts und links, herausdre-
hen.

• Rechten und linken Bremssattel abnehmen.


HINWEIS:
* Das Vorderradschutzblech abdecken, insbesondere den
schraffierten Bereich A, um eine Beschädigung zu
vermeiden.
* Den Bremshebel während Demontage des Bremssattels nicht
betätigen.

• Die Achsklemmschraube lösen.


• Die Vorderachse mit dem Spezialwerkzeug lösen.
" 09900-18710: Steckschlüsseleinsatz mit Sechskant
(12 mm)

• Das Vorderrad vom Boden abheben, und das Motorrad mit


einem Heber oder Holzblock abstützen.
%
Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei
abgestützt ist.

• Vorderachse und Vorderrad abnehmen.


• Die Hülse 1 abnehmen.
HINWEIS:
Nach Herausnehmen des Vorderrads die Bremssättel
vorübergehend an ursprünglicher Position anbringen.
FAHRGESTELL 9-27

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG


• Die Scheiben abnehmen.

STAUBDICHTUNG
Die Staubdichtungslippe auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen.
Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die Staubdich-
tungen durch neue ersetzen.

• Die Staubdichtungen mit den Spezialwerkzeug abnehmen.


" 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug
%
Die abgenommenen Staubdichtungen nicht wiederver-
wenden.

VORDERACHSE
Die Vorderachse mit einer Messuhr auf Schlag überprüfen und
auswechseln, falls der Schlag die Verschleißgrenze
überschreitet.
" 09900-20607: Messuhr (1/100)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
& Achswellenschlag
Verschleißgrenze: 0,25 mm

RAD
Sicherstellen, dass der wie gezeigt geprüfte Radschlag die
Verschleißgrenze nicht überschreitet. Übermäßiger Schlag ist in
der Regel auf ausgeschlagene oder lockere Radlager
zurückzuführen und kann durch Austausch der Lager korrigiert
werden. Falls der Schlag durch einen Lagerwechsel nicht
vermindert werden kann, muss das Rad ausgetauscht werden.
(Überprüfung des Rads: !9-91)
& Radschlag
Verschleißgrenze (axial und radial): 2,0 mm
9-28 FAHRGESTELL

RADLAGER
Das Spiel der Radlager von Hand überprüfen, während sie im
Rad eingesetzt sind. Den Innenlaufring mit einem Finger
drehen, um auf anormale Geräusche und Klemmen zu
überprüfen.
Das Lager wie nachfolgend beschrieben auswechseln, falls
etwas nicht in Ordnung ist.

• Die Radlager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


" 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
%
Die abgenommenen Lager nicht wiederverwenden.
FAHRGESTELL 9-29

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Das Vorderrad in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung und des Ausbaus wieder zusammen- und
einbauen. Auf die folgenden Punkte achten:

Links Rechts

65 N.m
(6,5 kgf-m)

23 N.m 23 N.m
(2,3 kgf-m) (2,3 kgf-m)
9-30 FAHRGESTELL

RADLAGER
• Die Radlager einfetten.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Zuerst das rechte, dann das linke Radlager und Distanzstück


mit den Spezialwerkzeugen einbauen.
" 09941-34513: Lager/Lenkungslaufring-
Einbauwerkzeugsatz
09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
%
Die Abdichtung des Lagers muss nach außen weisen.

Links Rechts Links Rechts

Distanzstück

Spiel

BREMSSCHEIBE
Sicherstellen, dass die Bremsscheibe sauber und fettfrei ist.
• THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Bremsscheiben-
Befestigungsschrauben auftragen und diese auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremsscheibenschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
# 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
FAHRGESTELL 9-31

STAUBDICHTUNG
• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Staubdichtungen
auftragen.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”
• Die Staubdichtungen am Rad anbringen. Nach innen
HINWEIS:
Die Feder A der Staubdichtung muss zum Lager weisen.

VORDERACHSE
• Vorderrad und Vorderachse anbringen.
• Die Vorderachse auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
" 09900-18710: Steckschlüsseleinsatz mit Sechskant
12 mm
$ Vorderachse: 65 N·m (6,5 kgf-m)
HINWEIS:
* Bevor die beiden Achsklemmschrauben am linken Gabelholm
angezogen werden, die Gabel 4- bis 5-mal auf- und abfedern,
ohne die Vorderradbremse zu betätigen.
* Sicherstellen, dass der Pfeil an der Reifenseitenwand in
Raddrehrichtung weist. (!9-93)
• Die Achsklemmschraube am linken Teleskopgabelholm auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Vorderachsklemmschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

BREMSSATTEL
• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube:
26 N·m (2,6 kgf-m)
HINWEIS:
* Die Kolben ganz in den Bremssattel drücken, und die
Bremssättel wieder anbringen.
* Nachdem das Rad eingebaut worden ist, einige Male mit dem
Bremshebel pumpen, um die Bremse richtig einzuarbeiten.
9-32 FAHRGESTELL

TELESKOPGABEL
AUFBAU

1 O-Ring
2 Distanzstück
3 Scheibe
4 Feder
5 Kolbenring A Gabeldeckelschraube
6 Zylinder B Achsklemmschraube
7 Zugfeder C Zylinderschraube
8 Innenrohr
9 Staubdichtung
0 Anschlagring
A Simmerring
B Halter
C Führungsmetall
D Gleitmetall
E Öldichtstück
F Gabelabdeckung
G Außenrohr
H Dichtung

@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 23 2,3
B 23 2,3
C 30 3,0
FAHRGESTELL 9-33

AUSBAU UND ZERLEGUNG


• Die Lenkstangenabdeckung abnehmen. (!9-8)
• Die Frontplatte abnehmen. (!9-8)
• Das Vorderrad ausbauen. (!9-26)
• Das Vorderrad-Schutzblech abnehmen.

• Die obere Gabelspannschraube 1 lösen.


HINWEIS:
Die Gabeldeckelschraube 2 leicht lösen, bevor die unteren
Spannschrauben gelöst werden, um die spätere Zerlegung zu
erleichtern.

• Die untere Gabelspannschrauben lösen.


HINWEIS:
Die Teleskopgabel von Hand festhalten, so dass sie nicht aus
dem Lenkschaft rutschen kann.

• Die Gabeldeckelschraube 3 mit dem Spezialwerkzeug


abnehmen.
" 09940-30230: Innensechskant (17 mm)
9-34 FAHRGESTELL

• Distanzstück 4, Scheibe 5 und Feder 6 abnehmen.

• Die Gabel umdrehen, und das Gabelöl ablaufen lassen,


indem mit der Gabel gepumpt wird.
• Die Gabel einige Minuten lang umgedreht halten, um das Öl
abzulassen.

• Die Zylinderschraube 7 herausdrehen.


HINWEIS:
Wenn sich der Zylinder zusammen mit der Zylinderschraube
dreht, Gabelfeder, Distanzstück, Scheibe und Deckelschraube
vorübergehend anbringen, damit sich der Zylinder nicht drehen
kann.

• Zylinder 8 und Zugfeder 9 abnehmen.

• Die Staubdichtung abnehmen.


• Den Simmerring-Anschlagring abnehmen.
FAHRGESTELL 9-35

• Das Innenrohr aus dem Außenrohr ziehen.


HINWEIS:
Darauf achten, das Innenrohr nicht zu beschädigen.
%
Gleitmetall, Führungsmetall, Simmerring und Staub-
dichtung müssen beim Zusammenbauen der Telega-
bel durch neue Teile ersetzt werden.

• Die folgenden Teile abnehmen.


0 Simmerring
A Simmerringhalter
B Führungsmetall
C Gleitmetall
D Öldichtstück

ÜBERPRÜFUNG
INNEN- UND AUSSENROHR
Innenrohr-Außenfläche und Außenrohr-Innenfläche auf Kratzer
überprüfen. Falls Defekte vorgefunden werden, erneuern.

GABELFEDER
Die Länge der Gabelfeder in entspanntem Zustand messen. Bei
Unterschreitung der Verschleißgrenze erneuern.
& Teleskopgabel-Federlänge, entspannt
Verschleißgrenze: 341 mm
9-36 FAHRGESTELL

ZYLINDER
Zylinder und Kolbenring 1 auf Beschädigung überprüfen. Falls
Defekte vorgefunden werden, erneuern.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Die Teleskopgabel in der umgekehrten Reihenfolge des
Ausbaus und der Zerlegung zusammen- und einbauen. Auf die
folgenden Punkte achten:
METALLE UND DICHTUNGEN
• Das Innenrohr senkrecht halten, die Metallnut reinigen, und
das Führungsmetall von Hand wie gezeigt einsetzen.
%
* Besonders darauf achten, die Teflon-beschichtete
Oberfläche des Führungsmetalls beim Montieren
nicht zu beschädigen.
* Beim Anbringen des Simmerrings am Innenrohr dar-
auf achten, die Simmerringlippe nicht zu beschädi-
gen.
* Abgenommene Metalle und Dichtungen durch neue
ersetzen.
* Gabelöl auf Antireibmetalle und Simmerringlippe
auftragen.

• Vor Anbringen des Simmerrings dessen Lippe leicht mit


Gabelöl versehen.
• Die folgenden Teile wie gezeigt anbringen.
1 Simmerring
2 Simmerringhalter
3 Führungsmetall
4 Gleitmetall
HINWEIS:
Die Stanzmarke am Simmerring muss nach oben weisen.

• Die Feder 5 sicher in das Öldichtstück 6 einsetzen.


FAHRGESTELL 9-37

• Das Öldichtstück in das Innenrohr einsetzen.


• Das Innenrohr in das Außenrohr einsetzen und hierbei darauf
achten, das Öldichtstück nicht herausfallen zu lassen.
HINWEIS:
Nachdem das Innenrohr in das Außenrohr eingesetzt worden
ist, das Öldichtstück im Innenrohr halten, indem die Teleskopga-
bel ganz zusammengedrückt wird.

• Führungsmetall, Halter und Simmerring mit dem Spezialwerk-


zeug in das Außenrohr einbauen.
" 09940-52861: Teleskopgabel-Simmerring-
Einbauwerkzeug

• Simmerring-Anschlagring 7 und Staubdichtung 8 anbrin-


gen.

A Staubdichtung
B Simmerring-Anschlagring
C Simmerring
D Simmerringhalter
E Führungsmetall

ZYLINDERSCHRAUBE
• Die Zugfeder am Zylinder anbringen.
• Den Zylinder in die Teleskopgabel einsetzen.
9-38 FAHRGESTELL

• THREAD LOCK “1342” auf die Zylinderschraube auftragen,


und diese auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
( 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ Zylinderschraube: 30 N·m (3,0 kgf-m)
%
Eine neue Dichtung 7 verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.

HINWEIS:
* Wenn sich der Zylinder zusammen mit der Zylinderschraube
dreht, Gabelfeder, Distanzstück, Scheibe und Deckelschraube
vorübergehend anbringen, damit sich der Zylinder nicht dre-
hen kann.
* Nachdem der Zylinder eingebaut worden ist, die Teleskopga-
bel auf ruckfreie Bewegung kontrollieren.

GABELÖL
• Die Gabel ohne Feder senkrecht halten.
• Die Gabel ganz zusammendrücken.
• Das vorgeschriebene Gabelöl in die Teleskopgabel einfüllen.
) 99000-99044-10G: SUZUKI FORK OIL #10
& Teleskopgabelöl-Füllmenge (pro Holm): 482 ml

• Das Innenohr einige Male auf- und abbewegen, bis keine


Luftblasen mehr aus dem Öl herauskommen.
• Die Gabel senkrecht halten und 5 bis 6 Minuten in diesem
Zustand belassen.
HINWEIS:
Luft muss unbedingt vollständig ausgetrieben werden.

• Die Gabel senkrecht halten, und den Gabelölstand mit dem


Spezialwerkzeug einstellen.
HINWEIS:
Beim Einstellen des Gabelölstands die Gabelfeder abnehmen
und das Innenohr ganz zusammendrücken.
" 09943-74111: Gabelölstandlehre
& Gabelölstand: 129 mm
) 99000-99044-10G: SUZUKI FORK OIL #10
FAHRGESTELL 9-39

GABELFEDER
• Die Gabelfeder in die Teleskopgabel einsetzen.
• Scheibe 1 und Distanzstück 2 anbringen.
HINWEIS:
Das Federende mit der engeren Wicklung muss nach oben
weisen.

GABELDECKELSCHRAUBE
• Ein wenig Gabelöl auf den O-Ring auftragen.
%
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.

• Die Gabeldeckelschraube provisorisch anziehen.

• Die Gabel provisorisch an der unteren Gabelhalterung


anbringen, indem die unteren Spannschrauben angezogen
werden.
• Die Gabeldeckelschraube 1 mit dem Spezialwerkzeug auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Teleskopgabel-Deckelschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
" 09940-30230: Innensechskant (17 mm)
• Die Oberkante des Innenrohrs auf die Oberfläche der oberen
Lenkschafthalterung ausrichten.
• Gabelspannschrauben, oben und unten, anziehen.
$ Obere Teleskopgabel-Spannschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
Untere Teleskopgabel-Spannschraube:23 N·m (2,3 kgf-m)

• Das Vorderrad-Schutzblech anbringen.


• Vorderrad und Bremssättel anbringen. (!9-31)
HINWEIS:
Nachdem die Bremssättel angebracht worden sind, mit dem
Bremshebel pumpen, um Funktionstüchtigkeit der
Vorderradbremse sicherzustellen.
9-40 FAHRGESTELL

LENKUNG UND LENKSTANGE


AUFBAU

1 Lenkstangenklemme
2 Obere Lenkschafthalterung
3 Staubdichtung
4 Oberes Lager
5 Unteres Lager
6 Untere Lenkschafthalterung
7 Staubdichtung
A Lenkstangen-Spannschraube
B Obere Spannschraube
C Untere Spannschraube
D Lenkschaftkopfmutter

@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 23 2,3
B 23 2,3
C 23 2,3
D 65 6,5
FAHRGESTELL 9-41

AUSBAU
LENKSTANGE
• Die Lenkstangenabdeckungen abnehmen. (!9-8)
• Die rechte Schalterbox 1 abnehmen.
• Den Bremsschalterstecker abtrennen.
• Den Vorderrad-Hauptbremszylinder 2 abnehmen.

• Die linke Schalterbox 3 abnehmen.


• Den Bremsschalterstecker abtrennen.
• Den Hinterrad-Hauptbremszylinder 4 abnehmen.

• Die Lenkstange abnehmen.

LENKSCHAFT
• Die Frontplatte abnehmen. (!9-8)
• Die Teleskopgabel ausbauen. (!9-33)
• Die Seilzug/Kabelbaumführung 1 abnehmen.
• Die Bremsschlauchklemme 2 abnehmen.
HINWEIS:
Bevor der Lenker abgenommen wird, die Lenkschaftkopfmutter
lösen, um die spätere Demontage zu erleichtern.

• Die untere Lenkschaftabdeckung abnehmen.


9-42 FAHRGESTELL

• Die Bremsschlauchklemme 3 abnehmen.


• Die Vorderrad-Bremsbaugruppe abnehmen.
%
Darauf achten, dass keine Luft in die Vorderradbrems-
anlage eindringt.

• Die obere Lenkschafthalterung abnehmen.

• Die Lenkschaftmutter mit dem Spezialwerkzeug abschrauben.


" 09940-14911: Lenkungssteckschlüssel
• Die untere Lenkschafthalterung abnehmen.
HINWEIS:
Beim Lösen der Schaftmutter die untere Lenkschafthalterung
festhalten, damit sie nicht herunterfällt.

• Staubabdeckung 4 und Lager 5 abnehmen.


FAHRGESTELL 9-43

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG


Die abgenommenen Teile auf die folgenden Ungewöhnlichkei-
ten überprüfen.
* Lenkstangenverzug
* Laufring-Abnutzung und -Brinellierung
* Lager-Abnutzung oder -Beschädigung
* Anormale Lagergeräusche
* Verzug des Lenkschafts
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Bauteil
durch ein neues ersetzen.

• Unteres Lenkschaftlager und Staubdichtung mit einem Meißel


entfernen.
%
Lagerinnenlaufring und Staubdichtung müssen erneu-
ert werden, nachdem sie einmal ausgebaut worden
sind.

• Die Außenlaufringe des Lenkschaftlagers, oben und unten,


mit einer geeigneten Keilstange austreiben.
" 09941-54911: Lageraußenlaufring-Austreiber
09941-74911: Lenklager-Einbauwerkzeug

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Den Lenkschaft in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus
und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf die
folgenden Punkte achten:
LAGERLAUFRINGE
• Oberen und unteren Außenlaufring mit dem Spezialwerkzeug
einpressen.
" 09941-34513: Außenlaufring-Einbauwerkzeug

LAGER
• Unteres Lager und Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug
einpressen.
" 09941-18011: Lenklager-Einbauwerkzeug
9-44 FAHRGESTELL

• Lager, Staubabdeckung und Staubdichtung einfetten.


• Oberes Lager und Staubabdeckung am Rahmen anbringen.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

LENKSCHAFT
• Die Lenkschaftmutter mit den Spezialwerkzeugen auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
" 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel
$ Lenkschaftmutter: 45 N·m (4,5 kgf-m)

• Den Lenkschaft fünf- bis sechsmal nach links und rechts dre-
hen, so dass die Schrägkugellager richtig zum Sitzen kom-
men.
• Die Schaftmutter um ¼ bis ½ Drehung lösen.
HINWEIS:
Diese Einstellung ist von Motorrad zu Motorrad verschieden.

• Die Teleskopgabel vorübergehend an der unteren Lenkschaf-


thalterung anbringen.
• Die obere Lenkschafthalterung 1 anbringen.
• Die Lenkschaftkopfmutter 2 anziehen.
$ Lenkschaftkopfmutter: 65 N·m (6,5 kgf-m)
• Die Teleskopgabel wieder anbringen. (!9-39)

LENKSTANGE
• Die Lenkstange unter Ausrichtung der Körnermarke A an der
Lenkstange auf die Passfläche B der Lenkstangenklemme
anbringen.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Einkerbung C an der Lenkstangenklemme
nach vorne weist.
FAHRGESTELL 9-45

• Die Lenkstangenspannschraube auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Lenkstangenhaltermutter: 23 N·m (2,3 kgf-m)
HINWEIS:
Beim Anziehen der Lenkstangenspannschrauben zuerst die
Schrauben 1, dann die Schrauben 2 festziehen.

• Die linke Schalterbox 3 an der Lenkstange anbringen, indem


der Anschlag D mit der Lenkstangenöffnung E in Eingriff
gebracht wird.
• Den Hinterrad-Hauptbremszylinder anbringen. (!9-84)

• Die rechte Schalterbox 4 an der Lenkstange anbringen,


indem der Anschlag F mit der Lenkstangenöffnung G in Ein-
griff gebracht wird.
• Den Vorderrad-Hauptbremszylinder anbringen. (!9-72)

• Die Lenkstangenabdeckungen anbringen, und den Lenkstan-


genabdeckungsabstand kontrollieren. (!9-24)
9-46 FAHRGESTELL

LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG
Die Lenkung wie nachfolgend beschrieben überprüfen.
• Das Motorrad mit einem Heber abstützen, und das Vorderrad
etwa 20 bis 30 mm vom Boden abheben.
• Sicherstellen, dass die Seilzüge und Kabelbäume richtig
verlegt sind.
• Bei gerade ausgerichtetem Vorderrad die Federwaage
(Spezialwerkzeug) an einem Lenkergriffende festhaken, wie
in der Abbildung gezeigt, und die Skala ablesen, sobald sich
der Lenker zu bewegen beginnt. Denselben Vorgang am
anderen Griffende durchführen.
& Anfangskraft: 200 – 500 Gramm
" 09940-92720: Federwaage
• Wenn die ermittelte Anfangskraft zum Drehen des Lenkers
nicht vorschriftgemäß ist, muss sie entsprechend eingestellt
werden.
1) Zuerst Gabelspannschrauben, oben und unten, Lenkschaft-
kopfmutter und Lenkschaftmutter lösen, dann die Lenkschaft-
mutter durch Lösen oder Anziehen einstellen.
2) Lenkschaftmutter, Schaftkopfmutter sowie Gabelspann-
schrauben, oben und unten, auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen, und die Anfangskraft wie
oben beschrieben mit der Federwaage nachkontrollieren.
3) Die Einstellung ist abgeschlossen, wenn die Anfangskraft
vorschriftgemäß ist.
HINWEIS:
Beide Gabelholme festhalten und hin- und herrütteln, um
sicherzustellen, dass die Lenkung nicht locker ist.
FAHRGESTELL 9-47

HINTERRAD
AUFBAU

1 Scheibe
2 Distanzstück
3 Hülse
4 Staubdichtung
5 Lager
6 Bremsscheibe
7 Hinterradreifen
8 Distanzstück
9 Nabendämpfer
0 Scheibe
A Sicherungsscheibe
B O-Ring
C Abtriebsgelenk der hinteren Nabe
D Distanzstück
E Hinterachse
F Hinterrad

@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 23 2,3
A Scheibenschraube
B 100 10,0 B Hinterachsmutter
9-48 FAHRGESTELL

AUSBAU
• Den Motorroller auf dem Mittelständer aufbocken.
• Den Hinterradantriebsgehäusedeckel 1 abnehmen.

• Das Bremsverriegelungskabel 2 abtrennen. (!9-85)

• Den Splint herausziehen. (Für E-03, 28, 33)


• Die Hinterachsmutter lösen.
• Den Bremssattel abnehmen.
• Die Achsmutter abschrauben und die Hinterradachse heraus-
ziehen.
%
Beim Herausnehmen des Hinterrads das Bremshebel
nicht betätigen.

• Das Distanzstück 3 abnehmen.


• Das Hinterrad ausbauen.

• Die Hülsen 4 abnehmen.


FAHRGESTELL 9-49

• Die Sicherungsscheiben 5 gerade biegen.


• Schrauben und Scheiben 6 abnehmen.

• Die Hinterradnaben-Abtriebsverbindung 7 abnehmen.

• Den O-Ring 8 abnehmen.


%
Den abgenommenen O-Ring durch einen neuen erset-
zen.

• Die Bremsscheibe abnehmen.


9-50 FAHRGESTELL

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG


REIFEN : (!9-91)
RAD: (!9-27 und 9-91)

HINTERACHSE
Die Hinterachse mit einer Messuhr auf Schlag prüfen.
Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, die Hin-
terachse auswechseln.
& Achswellenschlag: Verschleißgrenze: 0,25 mm
" 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)

HINTERRADNABENDÄMPFER
Die Dämpfer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Den Dämpfer auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlich-
keiten festgestellt werden.

• Die Dämpfer mit einer geeigneten Stange abnehmen.

HINTERRADNABEN-ABTRIEBSVERBINDUNG
Die Hinterradnaben-Abtriebsverbindung auf Abnutzung und
Beschädigung überprüfen. Falls irgendein Defekt vorgefunden
wird, erneuern.
FAHRGESTELL 9-51

STAUBDICHTUNG
Die Radstaubdichtungslippe auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen. Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die
Staubdichtung durch eine neue ersetzen.

• Die Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.


" 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug
%
Die abgenommene Staubdichtung nicht wiederver-
wenden.

LAGER
Das Spiel der Radlager von Hand überprüfen, während sie im
Rad eingesetzt sind. Den Innenlaufring von Hand drehen, um
auf anormale Geräusche und Klemmen zu überprüfen. Das
Lager auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten
festgestellt werden.

• Die Radlager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


" 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
%
Ausgebaute Lager müssen durch neue ersetzt wer-
den.
9-52 FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Das Hinterrad in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung wieder zusammen und
einbauen. Auf die folgenden Punkte achten:

Links Rechts

100 N.m
(10,0 kgf-m)

Für E-03, 28, 33

23 N.m
(2,3 kgf-m)
FAHRGESTELL 9-53

LAGER
• Die Lager vor dem Einbau einfetten.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Zuerst das rechte, dann das linke Radlager und Distanzstück


mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
" 09941-34513: Lager/Lenkungslaufring-
Einbauwerkzeugsatz
%
Die Abdichtung des Lagers muss nach außen weisen.

Links Rechts Links Rechts

Distanzstück

Lager

Distanz-
Spiel stück

Radnabe

Spiel
9-54 FAHRGESTELL

STAUBDICHTUNG
• Eine neue Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug anbringen.
" 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
• Vor der Montage des Hinterrads SUZUKI SUPER GREASE
“A” auf die Staubdichtungslippen auftragen.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”
HINWEIS:
Beim Anbringen der Staubdichtungen unbedingt darauf achten,
dass die Stanzmarke zum Spezialwerkzeug weist.

HINTERRADNABENDÄMPFER
• Den Hinterradnabendämpfer bis zu einer Tiefe von 5,5 mm in Hinterrad
das Hinterrad einsetzen.
HINWEIS:
Den Nabendämpfer vor dem Einbau zur Erleichterung der
Presspassung mit Seifenwasser anfeuchten.

5,5 mm
Nabendämpfer

BREMSSCHEIBE
Sicherstellen, dass die Bremsscheibe sauber und fettfrei ist.
• THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Bremsscheiben-
schrauben auftragen und diese auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
# 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
$ Bremsscheibenschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

HINTERRADNABEN-ABTRIEBSVERBINDUNG
• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf O-Ring und Rad
auftragen.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”
• Den O-Ring am Hinterrad anbringen.
%
Den abgenommenen O-Ring durch einen neuen erset-
zen.

• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Hinterradnaben-


Abtriebsradverbindung auftragen.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”
FAHRGESTELL 9-55

• Die Hinterradnaben-Abtriebsradverbindung anbringen.

• Scheiben 1 und Sicherungsscheiben 2 anbringen.


• THREAD LOCK SUPER “1303” auf die Schrauben auftragen,
und sie dann anziehen.
* 99000-32030: THREAD LOCK SUPER “1303”
• Die Sicherungsscheiben sicher umbiegen.

• Die Hülse anbringen.


9-56 FAHRGESTELL

HINTERACHSE
• Das linke Distanzstück 1 in das Hinterradantriebsgehäuse 2
einsetzen.

• Hinterrad, Hülse, Distanzstück und Hinterachse wieder


anbringen.
• Scheibe und Hinterachsmutter anbringen.
• Die Hinterachsmutter 3 auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen.
$ Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
• Einen neuen Splint einsetzen. (Für E-03, 28, 33)
• Die Hinterradantriebsgehäuse-Abdeckung anbringen.

• Den Bremssattel anbringen. (!9-81)


• Bremsverriegelungskabel und Bremsverriegelungsarm
anbringen. (!9-82)
• Die Bremsverriegelung einstellen. (!9-84)
HINWEIS:
Wenn die Bremssattelkolben durch Betätigung des Hinterrad-
bremshebels bei abgenommenen Hinterrad-Bremssattel her-
auskommen, können sie wegen des
Bremsverriegelungssystems nicht mehr in den Bremssattel
zurückgedrückt werden. Deshalb die Bremsklötze abnehmen,
und den Kolben im Uhrzeigersinn drehen, so dass er hinein-
kommt. Siehe BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH auf Seite 9-74.
FAHRGESTELL 9-57

STOSSDÄMPFER
AUFBAU

Links Rechts

1 Stoßdämpfer
2 Rahmen
3 Schwinge
4 Hinterradantriebsgehäuse
5 Scheibe
A Stoßdämpfermutter
B Stoßdämpferschraube
@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 29 2,9
B 29 2,9

AUSBAU
• Den Motorroller auf dem Mittelständer aufbocken.
• Die Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 1 abschrauben.

• Die Stoßdämpfer-Befestigungsschraube 2 herausdrehen.


• Den Stoßdämpfer abnehmen.
9-58 FAHRGESTELL

ÜBERPRÜFUNG
Stoßdämpfergehäuse und -buchse auf Ölundichtigkeit und
Beschädigung überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den
Stoßdämpfer durch einen neuen ersetzen.
%
Nicht versuchen, den Stoßdämpfer zu zerlegen. Er
kann nicht gewartet werden.

EINBAU
• Den Stoßdämpfer anbringen, und die Stoßdämpfer-
Befestigungsmutter 1/-schraube 2 anziehen.
$ Stoßdämpfer-Befestigungsmutter: 29 N·m (2,9 kgf-m)
Stoßdämpfer-Befestigungsschraube:29 N·m (2,9 kgf-m)

FEDERUNGSEINSTELLUNG
Nach Anbringen der Hinterradaufhängung die Federvorspan-
nung wie nachfolgend beschrieben einstellen.
FEDER-VORSPANNUNGSEINSTELLUNG
Die Vorspannung wird durch Drehen des Vorspannungseinstel-
lers eingestellt.
Die Anzeige a zur Mitte der unteren Stoßdämpferhalterung 1
bringen.
Position “1” ergibt die weichste Federvorspannung.
Position “5” ergibt die härteste Federvorspannung.
STD-Position: “2”
%
Rechten und linken Stoßdämpfer gleich einstellen.
FAHRGESTELL 9-59

SCHWINGE
AUFBAU

1 Stoßdämpfer
2 Schwinge
3 Buchse
4 Lager
5 Passstift
A Stoßdämpfer-Befestigungsmutter
B Stoßdämpfer-Befestigungsschraube
C Zapfenschraube
D Sicherungsmutter

@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 29 2,9
B 29 2,9
C 9,5 0,95
D 100 10,0

AUSBAU
• Den Motorroller auf dem Mittelständer aufbocken.
• Den Auspufftopf abnehmen. (!3-7)
• Das Hinterrad ausbauen. (!9-48)
• Hinterrad-Bremsschlauchführung 1, 2 abnehmen.

• Die Stoßdämpferschraube 3 herausdrehen.


9-60 FAHRGESTELL

• Die Schwingenschrauben herausdrehen.


• Die Schwinge 4 abnehmen.

• Das Schwingenzapfenlager ausbauen.

• Die Schwingenzapfen-Sicherungsmutter 5, Scheibe und


Schwingenzapfenschraube 6 abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
SCHWINGENLAGER
Das Lager einsetzen und sicherstellen, dass es sich gleichmä-
ßig dreht.
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Lager
durch ein neues ersetzen.

Die Staubdichtung am Lager auf Abnutzung und Beschädigung


überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, das Lager durch
ein neues ersetzen.
FAHRGESTELL 9-61

• Das Schwingenzapfenlager mit den Spezialwerkzeugen


ausbauen.
" 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
%
Die abgenommenen Lager nicht wiederverwenden.
• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
" 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz

BUCHSE
Die Buchse auf Beschädigung überprüfen. Falls irgendein
Defekt vorgefunden wird, erneuern.

EINBAU
Die Schwinge in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder montieren, und die folgenden Punkte
beachten:
• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf das Lager auftragen, und
dieses dann einbauen.
' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”
• Die Passstifte 1 einsetzen.

• Die Schwinge anbringen.


• THREAD LOCK SUPER “1322” auf die Schwingenschrauben
auftragen.
• Die Schwingenzapfenschraube anziehen.
+ 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322”
9-62 FAHRGESTELL

• Die Schwingenzapfenschraube auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Schwingenzapfenschraube: 9,5 N·m (0,95 kgf-m)

• Die Schwingenzapfen-Sicherungsmutter 2 auf das vorge-


schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Schwingenzapfen-Sicherungsmutter:
100 N·m (10,0 kgf-m)
• Das Hinterrad einbauen. (!9-56)
• Den Auspufftopf anbringen. (!3-11)

Motor
100 N.m
Scheibe (10,0 kgf-m)

9,5 N.m
(0,95 kgf-m)

Schwinge
FAHRGESTELL 9-63

VORDERRADBREMSE
AUFBAU
1 Membran
2 Staubbalg
3 Kolben/Manschettensatz
4 Bremsschlauch
5 Balg
6 Bremssattel
7 Bremsklotzfeder
8 Bremsklotz
9 Kolbendichtung
0 Staubdichtung
A Kolbe
B Bremssattelhalter
C Isolator
D Beilage
A Vorderrad-Hauptbremszylinder-
B Bremssschlauch-Verbindungsschraube
Befestigungsschraube

C Entlüftungsventil
D Bremssattel-Befestigungsschraube
E Bremsklotz-Befestigungsstift
F Stopfen
G Bremssattelhalterstift

@
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 10 1,0
B 23 2,3
C 7,5 0,75
D 26 2,6
E 18 1,8
F 2,5 0,25
G 13 1,3

,
* Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüssig-
keiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-
Basis.
* Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter
verwenden. Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere Zeit
aufbewahrte Bremsflüssigkeit verwenden.
* Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sorgen,
dass Kinder keinen Zugang haben.
* Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit gelangt.
* Zum Waschen von Bremsenbauteilen frische Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reinigungslö-
sung verwenden.
* Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte
Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwertigen
Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern.
%
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.
9-64 FAHRGESTELL

BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH
• Den Schraube 1 herausdrehen.

• Den Bremsklotz-Befestigungsstift 2 abnehmen.

• Die Bremsklötze 3 abnehmen.


• Den Bremsklotz-Befestigungsstift auf Abnutzung überprüfen.
Wenn übermäßige Abnutzung festgestellt wird, den
Befestigungsstift durch einen neuen ersetzen.

• Neuen Bremsklotz 4, Isolator 5 und Beilage 6


zusammenbauen.
%
Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da
anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.

HINWEIS:
Der Klotz mit Beilage und Isolator muss an der Kolbenseite
angebracht werden.

• Die Bremsklötze anbringen.


FAHRGESTELL 9-65

• Den Bremsklotz-Befestigungsstift 7 auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremsklotz-Befestigungsstift: 18 N·m (1,8 kgf-m)
• Die Bremsschlauch-Spannschraube anbringen.

• Die Schraube 8 einsetzen und auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremsklotzstiftschraube: 2,5 N·m (0,25 kgf-m)
HINWEIS:
Nach Auswechseln der Bremsklötze einige Male mit dem
Bremshebel pumpen, um zu überprüfen, ob die Bremse richtig
funktioniert, dann den Bremsflüssigkeitsstand nachkontrollieren.

BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL
• Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen und den
Lenker gerade richten.
• Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran abnehmen.
• Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich aufsaugen.
• Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.
- Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
9-66 FAHRGESTELL

• Einen durchsichtigen Schlauch an das Bremssattel-


Entlüftungsventil anschließen, und das freie Ende des
Schlauchs in einen Behälter geben.
• Das Entlüftungsventil lösen und mit dem Bremshebel
pumpen, bis die alte Bremsflüssigkeit vollständig von der
Bremsanlage abgelassen ist.
• Das Bremssattel-Entlüftungsventil schließen, und den
Schlauch abtrennen. Den Behälter mit frischer Flüssigkeit bis
zur oberen Markierung des Behälters auffüllen.
$ Bremsen-Entlüftungsventil: 7,5 N·m (0,75 kgf-m)

%
* Auf keinen Fall eine von der letzten Wartung übrigge-
bliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüs-
sigkeit verwenden.
* Die Bremsanlage entlüften.
(!2-24)

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES


BREMSSATTELS
• Die Bremsflüssigkeit ablassen. (!9-65)
• Die Bremsschläuche nach Herausdrehen der Brems-
schlauch-Verbindungsschrauben abtrennen.
%
Einen Lappen unter die Verbindungsschraube am
Bremssattel setzen, um eventuell verschüttete Brems-
flüssigkeit aufzufangen.

• Den Bremssattel nach Herausdrehen der Befestigungs-


schrauben abnehmen.
• Die Bremsklötze abnehmen. (!9-64)
• Den Bremssattelhalter 1 abnehmen.
• Die Bremsklotzfeder 2 abnehmen.
FAHRGESTELL 9-67

• Einen Lappen über die Bremssattelkolben legen, damit sie


nicht herausspringen können, dann die Kolben mit Druckluft
herauspressen.
%
Keine Hochdruckluft verwenden, um Kolbenschäden
zu vermeiden.

• Staubdichtungen und Kolbendichtungen abnehmen.


%
Abgenommene Staubdichtungen und Kolbendichtun-
gen nicht wiederverwenden, um Undichtigkeit zu ver-
meiden.

ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS


BREMSSATTEL
Die Bremssattel-Zylinderwand auf Kerben, Kratzer und andere
Schäden überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt
wird, den Bremssattel durch einen neuen ersetzen.

BREMSSATTELKOLBEN
Die Bremssattelkolben-Oberfläche auf Kratzer und andere
Schäden überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt
wird, den Bremssattelkolben durch einen neuen ersetzen.

BREMSSATTELHALTER
• Den Bremssattelhalter auf Beschädigung kontrollieren. Falls
irgendeine Beschädigung festgestellt wird, erneuern.
9-68 FAHRGESTELL

GUMMITEILE
Die Gummiteile auf Beschädigung kontrollieren. Falls irgendeine
Beschädigung festgestellt wird, erneuern.

BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU


Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder montieren. Auf die folgenden Punkte
achten:
• Die Bremssattelbohrungen und -kolben mit der vorgeschrie-
benen Bremsflüssigkeit waschen. Insbesondere Staubdich-
tungsnut und Kolbendichtungsnut gründlich reinigen.
- Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

%
* Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit frischer Bremsflüssigkeit waschen. Zum
Reinigen niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Nach dem Waschen der Bauteile die Bremsflüssigkeit nicht mit einem Lappen abwischen.
* Zum Waschen der Bauteile die vorgeschriebene Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall
eine andere Flüssigkeit oder ein Lösemittel, wie z.B. Benzin, Kerosin o.ä., verwenden.
* Beim Zusammenbau neue Kolbendichtungen und Staubdichtungen verwenden.
* Vor dem Anbringen Bremsflüssigkeit auf beide Dichtungen auftragen.

KOLBENDICHTUNG
• Kolben- und Staubdichtung wie in der Abbildung gezeigt ein-
Staubdichtung
bauen.
• Den Kolben am Bremssattel anbringen.

Bremssattel

Kolbendichtung
FAHRGESTELL 9-69

BREMSSATTELHALTER
• THREAD LOCK SUPER “1303” auf den Stift 2 auftragen.
* 99000-32030: THREAD LOCK SUPER “1303”
• Den Stift 2 am Bremssattelhalter 1 auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremssattelhalterstift: 13 N·m (1,3 kgf-m)
• SUZUKI SILICONE GREASE auf den Bremssattelhalterstift
2 auftragen.
. 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE

• Sicherstellen, dass der Balg am Gleitstift angebracht ist.

• Die Bremsklotzfeder 3 anbringen.


• Die Bremsklötze anbringen. (!9-64)
HINWEIS:
Vor Wiederanbringen des Bremssattels den Bremssattelkolben
ganz in den Bremssattel drücken.

• Den Bremssattel wieder an der Gabel anbringen.


• Jede Schraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
$ Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 4:
26 N·m (2,6 kgf-m)
Vorderrad-Bremsschlauch-Verbindungsschraube 5:
23 N·m (2,3 kgf-m)
%
* Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssig-
keits-Undichtigkeit zu vermeiden.
* Nach Montage des Bremssattels das System entlüf-
ten. (!2-24)
* Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt siche-
ren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflä-
chen zu einer Verfärbung der betroffenen Stellen.
Bremsschlauch und Schlauchverbindungen auf
Risse und Undichtigkeit überprüfen.
9-70 FAHRGESTELL

BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
Die Bremsscheibe einer Sichtprüfung auf Beschädigung und
Risse unterziehen.
Die Dicke mit einem Mikrometer messen.
Die Bremsscheibe auswechseln, falls ihre Dicke die
Verschleißgrenze unterschreitet bzw. wenn ein Schaden
festgestellt wird.
& Vorderrad-Bremsscheiben-Dicke:
Verschleißgrenze: 4,0 mm
" 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)

Den Schlag mit einer Messuhr feststellen.


Die Scheibe auswechseln, wenn der Schlag die
Verschleißgrenze überschreitet.
& Vorderrad-Bremsscheiben-Schlag:
Verschleißgrenze: 0,30 mm
" 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
* Bremsscheiben-Ausbau (!9-27)
* Bremsscheiben-Einbau (!9-30)

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES


HAUPTZYLINDERS
• Die Lenkstangenabdeckung abnehmen. (!9-8)
• Die Bremsflüssigkeit ablassen. (!9-65)
• Den Vorderrad-Bremslichtschalter-Kabelstecker 1 abtren-
nen.
• Einen Lappen unter die Verbindungsschraube am Hauptzylin-
der setzen, um eventuell verschüttete Bremsflüssigkeit aufzu-
fangen. Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube
herausdrehen, und den Bremsschlauch abtrennen.
• Den Hauptzylinder abnehmen.
%
Jegliche Bremsflüssigkeit, die auf irgendein Teil des
Motorrads gelangt, unverzüglich und vollständig
abwischen. Die Flüssigkeit geht chemische Reaktio-
nen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein und kann
derartige Teile stark beschädigen.

• Bremshebel 2 und Bremsschalter 3 abnehmen.


FAHRGESTELL 9-71

• Den Staubbalg 4 herausziehen, und den Sprengring 5


abnehmen.

• Kolben/Sekundärmanschette, Primärmanschette und Rück-


holfeder abnehmen.
6 Kolben
7 Sekundärmanschette
8 Primärmanschette
9 Rückholfeder

HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG
Die Hauptzylinderbohrung auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
Die Kolbenoberfläche auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
Primärmanschette, Sekundärmanschette und Staubbalg auf
Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Falls Defekte vorgefunden werden, erneuern.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES


HAUPTZYLINDERS
Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge der
Zerlegung und des Ausbaus wieder montieren. Auf die
folgenden Punkte achten:
%
* Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem Zusammenbau
mit frischer Bremsflüssigkeit waschen. Zum Reini-
gen niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Die Bauteile nicht mit einem Lappen abwischen.
* Bremsflüssigkeit auf die Zylinderbohrung und alle in
die Bohrung einzusetzenden Bauteile auftragen.

- Spezifikation und Klassifikation: DOT 4


9-72 FAHRGESTELL

• Bremsflüssigkeit auf Kolben und Manschetten auftragen.


• Die folgenden Teile am Hauptzylinder anbringen.
1 Staubbalg
2 Sprengring
3 Sekundärmanschette
4 Kolben
5 Primärmanschette
6 Rückholfeder

• Beim Wiederanbringen des Hauptbremszylinders an der


Lenkstange die Hauptzylinderhalter-Passfläche A auf die
Körnermarke B an der Lenkstange ausrichten, und zuerst die
obere Schraube 7 anziehen.
$ Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube:
10 N·m (1,0 kgf-m)

• Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in


Berührung gebracht worden ist, die Bremsschlauch-Verbin-
dungsschraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
$ Bremsschlauch-Verbindungsschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
%
* Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssig-
keits-Undichtigkeit zu vermeiden.
* Nach Montage des Hauptzylinders das System ent-
lüften. (!2-24)
FAHRGESTELL 9-73

HINTERRADBREMSE
AUFBAU
A Hauptzylinderschraube
B Bremsschlauch-Verbindungsschraube
C Bremsleitungsmutter
D Bremssattelhalter-Gleitstift
E Bremssattelhalter-Gleitstift
F Entlüftungsventil
G Bremsverriegelungsgehäuse-Schraube
H Sicherungsmutter
I Bremsklotz-Befestigungsstift
1 Membran
2 Kolben/Manschettensatz
3 Hauptzylinder
4 Bremsschlauch Nr. 1
5 Bremsleitung
6 Bremsschlauch Nr. 2
7 Bremssattelhalter
8 Bremssattel
9 Dichtung
0 Bremsverriegelungsgehäuse

A O-Ring
B Bremsverriegelungswell
C Bremsverriegelungseinsteller
D Bremsverriegelungsarm
E Bremsklotz
F Kolben
G Staubdichtung
@ H Kolbendichtung
GEGENSTAND N·m kgf-m
A 10 1,0
B 23 2,3
C 16 1,6
D 23 2,3
E 13 1,3
F 7,5 0,75
G 23 2,3
H 9,5 0,95
I 18 1,8

,
* Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüssigkeiten anderen
Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis.
* Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Auf
keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit ver-
wenden.
* Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sorgen, dass Kinder keinen
Zugang haben.
* Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit gelangt.
* Zum Waschen von Bremsenbauteilen frische Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reinigungslösung verwenden.
* Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte Bremsklötze wegwer-
fen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwertigen Bremsenreinigungsmittel oder einem
neutralen Reinigungsmittel säubern.

%
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff,
Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.
9-74 FAHRGESTELL

BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH
• Bremsverriegelungsarm 1 und Feder 2 abnehmen.
• Das Bremsverriegelungskabel 3 abtrennen. (!9-85)

• Den Bremssattel abnehmen.


%
Den Bremshebel bei der Demontage der Bremsklötze
nicht betätigen.

• Die Bremsklotz-Befestigungsstifte 4 abnehmen, dann die


Bremsklötze.
• Den Bremssattel reinigen, insbesondere um die Kolben.

• Die Bremsklotz-Befestigungsstifte auf Abnutzung überprüfen.


Die Befestigungsstifte bei übermäßiger Abnutzung durch
neue ersetzen.

• Neue Bremsklötze 5, Isolatoren 6 und Beilagen 7 zusam-


menbauen.
%
Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da ande-
renfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.
FAHRGESTELL 9-75

• Den Kolben 8 bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen.


• Die Nut auf die Linie A ausrichten, indem der Kolben
herausgedreht wird.
• Den Bremsklotz unter Einpassung des Vorsprungs B in die
Nut am Kolben anbringen.

• Den Bremsklotz an den Bremssattel anbringen, wobei der


Klotz am schraffierten Teil C der Bremsklotzfeder anzuset-
zen ist.

• Die Bremsklotz-Befestigungsstifte auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremsklotz-Befestigungsstift: 18 N·m (1,8 kgf-m)

• Den Bremssattel anbringen.


• Die Bremssattel-Befestigungsschraube auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremssattel-Befestigungsschraube: 26 N·m (2,6 kgf-m)
HINWEIS:
Nach Auswechseln der Bremsklötze einige Male mit dem
Bremshebel pumpen, um zu überprüfen, ob die Bremse richtig
funktioniert, dann den Bremsflüssigkeitsstand nachkontrollieren.

• Das Bremsverriegelungskabel anbringen. (!9-86)


• Den Bremsverriegelungsarm mit der Körnermarke D auf die
Körnermarke E ausgerichtet an der Bremsverriegelungswelle
anbringen.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass das Federende zur rechten Seite des
Fahrzeugs weist.
• Die Bremsverriegelung einstellen. (!9-84)
9-76 FAHRGESTELL

BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL
• Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen und den
Lenker gerade richten.
• Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran abnehmen.
• Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich aufsaugen.
• Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.
- Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

• Einen durchsichtigen Schlauch an das Bremssattel-Entlüf-


tungsventil anschließen, und das freie Ende des Schlauchs in
einen Behälter geben.
• Das Entlüftungsventil lösen und mit dem Bremshebel pum-
pen, bis die alte Bremsflüssigkeit vollständig von der Brems-
anlage abgelassen ist.
• Das Bremssattel-Entlüftungsventil schließen, und den
Schlauch abtrennen. Den Behälter mit frischer Flüssigkeit bis
zur oberen Markierung des Behälters auffüllen.
$ Bremsen-Entlüftungsventil: 7,5 N·m (0,75 kgf-m)

%
* Auf keinen Fall eine von der letzten Wartung übrigge-
bliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüs-
sigkeit verwenden.
* Die Bremsanlage entlüften.
(!2-25)

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES


BREMSSATTELS
• Die Bremsflüssigkeit ablassen. (!oben)
• Das Bremsverriegelungskabel abtrennen. (!9-85)

• Den Bremsschlauch abtrennen.


• Den Bremssattel abnehmen.
• Die Bremsklötze abnehmen. (!9-74)
%
Einen Lappen unter die Verbindungsschraube am
Bremssattel setzen, um eventuell verschüttete Brems-
flüssigkeit aufzufangen.
FAHRGESTELL 9-77

• Bremsklotzfeder 1 und Bremssattelhalter 2 abnehmen.

• Das Feststellbremsgehäuse 3 abnehmen.

• Die Feststellbremse zerlegen.


%
Den abgenommenen O-Ring durch einen neuen erset-
zen.

• Den Kolben ganz im Gegenuhrzeigersinn drehen.

• Einen Lappen über den Kolben legen, damit er nicht


herausspringen kann, und ihn dann mit Druckluft austreiben.
%
Keine Hochdruckluft verwenden, um Kolbenschäden
zu vermeiden.
9-78 FAHRGESTELL

• Staubdichtungen 4 und Kolbendichtungen 5 abnehmen.


%
Staubdichtungen und Kolbendichtungen nicht wieder-
verwenden, um Undichtigkeit zu vermeiden.

ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS


BREMSSATTEL
Die Bremssattel-Zylinderwände auf Kerben, Kratzer und andere
Schäden überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt
wird, den Bremssattel durch einen neuen ersetzen.
%
Nicht versuchen, die Bremssicherungsschraube, die
in den Bremssattel eingebaut ist, abzunehmen. Er
kann nicht gewartet werden.

Auf Auslaufen von Bremsflüssigkeit von O-Ring 1 und Man-


schette 2 überprüfen.
Falls irgendein ungewöhnlicher Zustand festgestellt wird, den
Hinterrad-Bremssattel auswechseln.

Bremssicherungsschraube

BREMSSATTELKOLBEN
Die Bremssattelkolben-Oberfläche auf Kratzer und andere
Schäden überprüfen. Den genuteten Kolben durch Drücken des
Halters 1 auf Federspannung überprüfen. Falls irgendeine
Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattelkolben durch
einen neuen ersetzen.
%
Nicht versuchen, den Kolben zu zerlegen. Er kann
nicht gewartet werden.
FAHRGESTELL 9-79

BREMSSATTELHALTER
Die Bremshalter-Gleitstifte auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den
Gleitstift durch einen neuen ersetzen.

BALG
Die Balge auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls
irgendeine Beschädigung festgestellt wird, die Balge durch neue
ersetzen.

BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU


Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder montieren. Auf die folgenden Punkte
achten:
%
* Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit
frischer Bremsflüssigkeit waschen. Zum Reinigen
niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Bremsflüssigkeit auf die Bremssattelbohrung und
den in die Bohrung einzusetzenden Kolben auftra-
gen.

- Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

KOLBENDICHTUNG
• Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung rechts gezeigt
Staubdichtung
anbringen.
• Die Kolben am Bremssattel anbringen.

Bremssattel

Kolben-
dichtung
9-80 FAHRGESTELL

• Den Kolben ganz im Uhrzeigersinn drehen.

• Die Bremsklotzfeder 1 anbringen.

BREMSSATTELHALTER
• THREAD LOCK SUPER “1303” auf die Gleitstifte auftragen.
* 99000-32030: THREAD LOCK SUPER “1303”
• Gleitstifte 1, 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
$ Bremssattel-Gleitstift 1: 23 N·m (2,3 kgf-m)
Bremssattel-Gleitstift 2: 13 N·m (1,3 kgf-m)
• SUZUKI SILICONE GREASE auf den Gleitstift auftragen.
. 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE

• Den Bremssattelhalter am Bremssattel anbringen.


• Den Balg sicher auf den Gleitstift setzen.
• Die Bremsklötze anbringen. (!9-75)
FAHRGESTELL 9-81

BREMSSATTEL
• Den Bremssattel anbringen.
• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben 1 auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube:
26 N·m (2,6 kgf-m)

• Den Bremsschlauch 2 an den Bremssattel anschließen,


wobei die Bremsschlauch-Verbindungsleitung im Ausschnitt
am Bremssattel eingesetzt sein muss.
• Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremsschlauch-Verbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
%
* Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssig-
keits-Undichtigkeit zu vermeiden.
* Nach Montage des Bremssattels das System entlüf-
ten. (!2-25)
* Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt siche-
ren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflä-
chen zu einer Verfärbung der betroffenen Stellen.
Bremsschlauch und Schlauchverbindungen auf
Risse und Undichtigkeit überprüfen.

BREMSVERRIEGELUNG
• SUZUKI SILICONE GREASE auf das Bremsverriegelungs-
schraubenende A auftragen.
. 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE

• Neue Dichtung und Bremsverriegelungsgehäuse am


Bremssattel anbringen.
• THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Bremsverriegelungs-
schrauben auftragen.
# 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
• Die Bremsverriegelungsgehäuseschrauben auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremsverriegelungsgehäuse-Schraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
• SUZUKI SILICONE GREASE auf den O-Ring auftragen.
. 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE
• Den O-Ring in das Bremsverriegelungsgehäuse einsetzen.
%
Dichtung und O-Ring durch neue Teile ersetzen.
9-82 FAHRGESTELL

• SUZUKI SILICONE GREASE auf die Bremsverriegelungs-


welle auftragen.
. 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE

• Die Bremsverriegelungswelle so anbringen, dass die Körner-


marke B in Position C gebracht werden kann, wenn die
Bremsverriegelungswelle bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn
gedreht wird.

• Bremsverriegelungskabel und E-Ring anbringen.

• Die Bremsverriegelungseinstellschraube 1 an der Bremsver-


riegelungswelle anbringen.
• Die Bremsverriegelungswelle etwa um 90 Grad im Gegenuhr-
zeigersinn drehen, sodass die Körnermarke D nach oben
weist.

• Den Bremsverriegelungsarm 2 mit der Körnermarke E auf


die Körnermarke F ausgerichtet am Bremsverriegelungsarm
2 anbringen.
• Die Feder einhaken, und den Bremsarm 2 mit dem Brems-
verriegelungskabel verbinden.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass das Federende zur rechten Seite des
Fahrzeugs weist.
• Die Bremsverriegelung einstellen. (!9-85)
FAHRGESTELL 9-83

BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
Die Hinterrad-Bremsscheibe auf gleiche Weise wie die Vorder-
rad-Bremsscheibe überprüfen. (!9-70)
& Verschleißgrenze
Dicke der hinteren Scheibe: 5,0 mm
Hinterrad-Bremsscheiben-Schlag: 0,30 mm
* Bremsscheiben-Ausbau (!9-49)
* Bremsscheiben-Einbau (!9-54)

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS


Den Hinterrad-Hauptzylinder auf gleiche Weise wie den
Vorderrad-Hauptbremszylinder abbauen und zerlegen.
(!9-70)

HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG (!9-71)

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES


HAUPTZYLINDERS
Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge des Aus-
baus und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf
die folgenden Punkte achten:
%
* Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem Zusammenbau
mit frischer Bremsflüssigkeit waschen. Zum Reini-
gen niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Die Bauteile nicht mit einem Lappen abwischen.
* Bremsflüssigkeit auf die Zylinderbohrung und alle in
die Bohrung einzusetzenden Bauteile auftragen.

- Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

• Bremsflüssigkeit auf Kolben/Manschettensatz auftragen.


• Die folgenden Teile am Hauptzylinder anbringen.
1 Staubbalg
2 Sprengring
3 Sekundärmanschette
4 Kolben
5 Primärmanschette
6 Rückholfeder
9-84 FAHRGESTELL

Beim Wiederanbringen des Hauptbremszylinders an der Lenk-


stange die Hauptzylinderhalter-Passfläche A auf die Körner-
marke B an der Lenkstange ausrichten, und zuerst die obere
Schraube 7 anziehen.
$ Hauptzylinder-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Nachdem die Bremsschlauchverbindungsleitung mit dem


Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Brems-
schlauch-Verbindungsschraube auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Bremsschlauch-Verbindungsschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
%
* Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssig-
keits-Undichtigkeit zu vermeiden.
* Nach Montage des Hauptzylinders das System ent-
lüften. (!2-25)

BREMSVERRIEGELUNGSEINSTELLUNG
Bevor die Bremsverriegelung eingestellt wird, die Hinterrad-
bremsanlage entlüften.
• Den Bremsverriegelungshebel um eine Stufe (eine Kerbe)
ziehen.
HINWEIS:
* Der Bremsverriegelungshebel hat acht Stufen (acht Kerben),
wenn er ganz gezogen wird.
* Wenn der Bremsverriegelungshebel gezogen wird, ist zuerst
ein Geräusch vom Bremsverriegelungsschalter, dann von der
Kerbe zu hören. Die Kerbengeräusche mitzählen, nicht die
des Bremsverriegelungsschalters.

• Sicherungsmutter 1 und Einstellschraube 2 lösen.


FAHRGESTELL 9-85

• Die Einstellerschraube 2 bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn


drehen.
• Die Sicherungsmutter 1 auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen, wobei die Einstellschraube 2 in die-
ser Position gehalten wird.
$ Bremsverriegelungseinstellung-Gegenmutter:
9,5 N·m (0,95 kgf-m)
HINWEIS:
Die Einstellschraube nicht über die gegebene Position
hinausdrehen, da sie hierdurch beschädigt werden kann.
• Die Bremsverriegelung kontrollieren. (!2-33)

BREMSVERRIEGELUNGSKABEL-
AUSTAUSCH
• Den rechten Beinschutz abnehmen. (!9-12)
• Die vordere Box abnehmen. (!9-18)
• Die Sicherungsmutter 1 lösen.
• Das Bremsverriegelungskabel 2 abtrennen.

• Die Bremsschlauchklemme an der Schwinge abnehmen.

• Die Sicherungsmutter 3 abschrauben.


• Den Bremsverriegelungsarm 4 vom Bremssattel abnehmen.

• Das Bremsverriegelungskabel 5 nach Abnehmen des E-


Rings 6 abtrennen.
9-86 FAHRGESTELL

• Das Bremsverriegelungskabel anbringen.


(SEILZUG-VERLEGUNG: 11-18)
• Die Mutter 7 drehen, bis der Abstand 0 mm beträgt.

Spiel

• Das Bremsverriegelungskabel an die Bremsverriegelungshebel-


Baugruppe anschließen.
• Die Mutter 8 in den Hohlraum an der Bremsverriegelungshebel-
Baugruppe passen.
• Die Sicherungsmutter 9 sicher anziehen.
• Unbedingt den Balg 0 am Bremsverriegelungskabel anbrin-
gen.

• Das Bremsverriegelungskabel anschließen, und den E-Ring


B anbringen.
• Unbedingt die Staubbalge C am Bremsverriegelungskabel
anbringen.

• Den Bremsverriegelungsarm D anbringen. (!9-82)


HINWEIS:
Das offene Ende der Feder E muss zur rechten Seite des
Fahrzeugs weisen.

• Die Bremsschlauchklemme anbringen.


• Die Bremsverriegelung einstellen. (!9-84)
• Vordere Box und rechten Beinseitenschutz anbringen.
FAHRGESTELL 9-87

BREMSVERRIEGELUNGSSYSTEM
BREMSVERRIEGELUNGSFUNKTION
Der Bremsverriegelungsarm dreht durch das Bremsverriegelungskabel, sobald der Bremsverriegelungshebel gezogen
wird. Die Drehbewegung wird vom Bremsverriegelungseinsteller, der über das Gewinde A mit dem Gehäuse
verbunden ist, in eine Axialbewegung umgewandelt.
Die Axialbewegung wird automatisch vom Hülsenkolben zur Einstellschraube übertragen. Die Einstellschraube drückt
den Bremsklotz über Einstellmutter/Bremssattelkolben zur Bremsscheibe. Hierbei bewegen sich Einstellschraube und
Einstellmutter zusammen in der in der Abbildung dargestellten Beziehung.
Wird der Bremsverriegelungshebel gelöst, kehren alle Teile zu ihrer Ausgangsposition zurück, der Bremssattelkolben
wird durch eine elastische Verformung der Kolbendichtung zurückgeführt, die Einstellschraube durch die
Einstellschraubenfeder, und der Bremsverriegelungseinsteller durch die Rückholfeder.

Bremsverriegelungshebel

Bremssattel
Bremsverriegelungsarm Bremsverriegelungskabel

Bremsverriegelungseinsteller

Bremsverriegelungsarm

Bremssattelkolben

Einstellschraubenfeder
Einstell-
schraube

Bremsverriegelungseinsteller
Hülsenkolben
Einstellmutter
Bremsklotz

Einstellschrauben-Druckeinstellmutter
9-88 FAHRGESTELL

BREMSVERRIEGELUNG-EINSTELLAUTOMATIK
Die Bremsverriegelung ist mit einer Einstellautomatik ausgestattet. Wenn der Bremsklotz abgenutzt ist, stellt
die Einstellschraube/-mutter die Position des Bremssattelkolbens so ein, dass der vorgeschriebene Abstand
zwischen Bremsklotz und Bremsscheibe erhalten bleibt.
BETRIEB (Normale Bedingung➔Bremsen)
Der Hydraulikdruck durch die Bremshebelbetätigung wirkt auf Einstellmutter/Bremssattelkolben. Einstell-
schrauben- und Einstellmuttergewinde haben einen Abstand. Da der Kolbenhub beim Bremsen kürzer als
der Abstand ist, läuft die Bremsbetätigung ab, ohne dass die Bremsverriegelung-Einstellautomatik aktiviert
wird.

Einstellschraube

Hydraulikdruck

Spiel
Einstellmutter

Bremssattelkolbenhub
FAHRGESTELL 9-89

BETRIEB (Bremsklötze abgenutzt➔Bremsen➔Einstellautomatik arbeitet)


Wenn bei abgenutztem Bremsklotz gebremst wird, bewegen [1] sich Bremssattelkolben/Einstellmutter, bis
der durch Abrieb bedingte Abstand kompensiert ist.
Die Axialbewegung [2] wird in eine Drehbewegung umgewandelt, und wirkt auf Einstellschraube/Einstell-
mutter. Nur die Einstellschraube dreht [3] sich, da Bremssattelkolben/Einstellmutter über Bremssattelkol-
bennut und Bremsklotzvorsprung am A Bremsklotz fixiert ist. Daher behält die Einstellschraube die
ursprüngliche Position bei Drehung bei, und Bremssattelkolben/Einstellmutter bewegt sich nach außen.
Sobald der Abstand zwischen Bremsklotz und Bremsscheibe Null wird, hört die Einstellschraube zu drehen
auf, und der automatische Einstellbetrieb ist abgeschlossen.
9-90 FAHRGESTELL

ÜBERKOMPENSIERUNGSSCHUTZ
Bei plötzlichem Bremsen [1] arbeitet die Bremsverriegelung-Einstellautomatik zu schnell [2].
Bremssattelkolben/Einstellmutter wird zwangsweise gestoppt [3], sobald der Bremsklotz mit der
Bremsscheibe in Berührung kommt, die Einstellschraube dreht sich jedoch danach durch Trägheitskraft [4].
Die Einstellschraube stoppt, wenn der Einstellschrauben/Mutter-Abstand Null wird. In diesem Fall kann die
Bremssattelkolben/Einstellmutter nicht mittels elastischer Verformung der Kolbendichtung zurückkehren
[5], wenn der Bremshebel losgelassen wird. Überkompensierung liegt vor.

Bremssattelkolben

Kolbendichtung

Hydraulikdruck

Schnelle Drehung
Einstellschraube
Drehung durch Trägheitskraft

Schnelles Bremsen Plötzlicher Stopp Rückkehr nicht


Einstellmutter möglich

Eine Feder ist zwischen Bremssattelkolben und Einstellmutter angeordnet, um eine Überkompensierung zu
vermeiden. Sie fungiert als Dämpfer für die schnelle Bewegung des Bremssattelkolbens.
Die Feder wird zusammengedrückt [2], sobald sich der Bremssattelkolben exponentiell bewegt [1], und
die Einstellmutter bewegt sich [3], [4] zeitverzögert. Auf diese Weise kann der richtige Einstellschrauben-/
Mutter-Abstand erhalten werden, da die Trägheitskraft bei schneller Bewegung keine Auswirkung auf die
Einstellschraube hat.

Feder

Drehung
Federspannungen/
Feder wird zusammengedrückt Schnelles Bremsen Einstellmutterbewegungen
FAHRGESTELL 9-91

REIFEN UND RAD


REIFEN-DEMONTAGE
Der kritischste Faktor eines schlauchlosen Reifens ist die
Abdichtung zwischen Radfelge und Reifenwulst. Aus diesem
Grund empfiehlt es sich, einen Reifenwechsler zu verwenden,
der diese Abdichtanforderung erfüllt und die Arbeit effizient
sowie funktionell machen kann.
Bezüglich Bedienungsweise siehe Anleitung des Reifenwechsler-
Herstellers.
HINWEIS:
Bei Demontage des Reifens im Falle einer Reparatur oder
Inspektion den Reifen mit Kreide markieren, um die
Reifenposition bezüglich der Ventilposition anzuzeigen.
Auch wenn der Reifen nach Reparatur eines Lochs wieder an
ursprünglicher Position angebracht wird, muss er unter
Umständen von neuem ausgewuchtet werden, da eine derartige
Reparatur Ungleichgewicht verursachen kann.

ÜBERPRÜFUNG
RAD
Das Rad sauber wischen und auf Folgendes überprüfen:
* Verzug und Risse
* Kratzer oder andere Defekte im Wulstsitzbereich.
* Radfelgenschlag (!9-27)

REIFEN
Der Reifen muss auf Folgendes überprüft werden:
* Kerben oder Risse an der Seitenwand
* Reifenprofiltiefe (!2-25)
* Profil-Abtrennung
* Anormale oder ungleichmäßige Profilabnutzung
* Oberflächenschäden am Wulst
* Örtliche Profilabnutzung durch Rutschen (flache Stellen)
* Anormale Beschaffenheit der Innenauskleidung
9-92 FAHRGESTELL

VENTIL
• Das Ventil überprüfen, nachdem der Reifen von der Felge
abgenommen worden ist. Das Ventil durch ein neues
ersetzen, wenn der Dichtungsgummi abgeschält oder
beschädigt ist.
• Den Ventileinsatz überprüfen. Falls die Dichtung anormal
verformt ist, das Ventil durch ein neues ersetzen.

Dichtung

EINSETZEN DES VENTILS


• Jeglicher Schmutz oder Rost um die Ventilöffnung muss
beseitigt werden. Dann das Ventil in die Felge einsetzen.
Ventilöffnung
HINWEIS:
Um das Ventil richtig in die Ventilöffnung einzusetzen, Spezial-
Reifenschmiermittel oder eine neutrale Seifenlauge auf das
Ventil auftragen.
%
Darauf achten, die Ventillippe nicht zu beschädigen.

Rad

Ventillippe Ventil

REIFEN-MONTAGE
• Reifen-Schmiermittel auf den Reifenwulst auftragen.
• Zum Montieren des Reifens auf das Rad die folgenden
Punkte beachten.
%
* Ein Ventil, das einmal abgenommen worden ist, nicht
wieder verwenden.
* Niemals Öl, Fett oder Benzin als Ersatz für Reifen-
Schmiermittel auf den Reifenwulst auftragen.
FAHRGESTELL 9-93

• Beim Anbringen des Reifens soll der Pfeil 1 an der Seiten-


wand in die Raddrehrichtung weisen.
• Die bei der Demontage gemachte Kreidemarke am Reifen auf
die Ventilposition ausrichten.

• Bezüglich Montage des Reifens am Rad gemäß Anweisungen des Reifenwechsler-Herstellers vorgehen.
• Den Reifen einige Male auf den Boden aufschlagen, während er gedreht wird. Hierdurch wird der
Reifenwulst nach außen gedehnt, um das Rad zu berühren, wodurch die Luftbefüllung erleichtert wird.
• Den Reifen befüllen.
,
* Der Reifendruck darf höchstens 400 kPa (4,0 kgf/cm2) betragen. Falls der Fülldruck diesen
Grenzwert überschreitet, kann der Reifen platzen und Verletzungen verursachen. Beim
Aufpumpen nicht direkt über dem Reifen stehen.
* Bei Gebrauch einer Reifenfülldruckanzeige mit voreingestelltem Druck besonders darauf
achten, den Stelldruck richtig einzustellen.

• Unter dieser Bedingung den “Felgenlinien”-Anguss an den


Reifenseitenwänden überprüfen. Die Linie muss rundum
einen gleichen Abstand von der Radfelge haben. Wenn der Felgenlinie
Abstand zwischen der Felgenlinie und der Radfelge abweicht,
ist dies ein Anzeichen dafür, dass der Wulst nicht richtig sitzt.
In diesem Fall die Luft ganz vom Reifen ablassen, und den
Wulst an beiden Seiten lösen. Schmiermittel auf den Wulst
auftragen, und den Reifen erneut montieren.
• Nachdem der Wulst richtig angebracht worden ist, den Druck
vorschriftgemäß einstellen. (!2-26)
• Den Reifen erforderlichenfalls auswuchten.
%
Mit einem repariertem Reifen darf nicht mit hoher
Geschwindigkeit gefahren werden.

AUSGLEICHGEWICHT-MONTAGE
• Beim Anbringen der beiden Ausgleichgewichte am Rad diese
an beiden Seiten der Radfelge ansetzen.
%
Der Gewichtsunterschied zwischen den beiden Aus-
gleichgewichten muss weniger als 10 g betragen. Ausgleichgewicht

Rad
ELEKTRIK 10-1

ELEKTRIK

INHALT
BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN ........................................................ 10- 2
STECKVERBINDER ............................................................................ 10- 2
STECKER ............................................................................................ 10- 2
KLEMMEN ........................................................................................... 10- 2
SICHERUNGEN ................................................................................... 10- 2
HALBLEITER-TEILE ........................................................................... 10- 2
BATTERIE ........................................................................................... 10- 3
ANSCHLIESSEN DER BATTERIE ...................................................... 10- 3
VERKABELUNG .................................................................................. 10- 3
GEBRAUCH DES MULTI-STROMKREISTESTERS .......................... 10- 3
LAGE DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE .................................................. 10- 4
LADESYSTEM ............................................................................................ 10- 6
FEHLERDIAGNOSE ............................................................................ 10- 6
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................. 10- 8
STARTERSYSTEM ..................................................................................... 10-11
FEHLERDIAGNOSE ............................................................................ 10-11
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES STARTERS ................................. 10-12
ÜBERPRÜFUNG DES STARTERS ..................................................... 10-13
ZUSAMMENBAU DES STARTERS .................................................... 10-14 10
ÜBERPRÜFUNG DES STARTERRELAIS .......................................... 10-15
ÜBERPRÜFUNG DER SEITENSTÄNDER/ZÜNDUNG-VERRIEGE-
LUNGSSYSTEM-TEILE ....................................................................... 10-16
ZÜNDANLAGE ............................................................................................ 10-18
FEHLERDIAGNOSE ............................................................................ 10-18
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................. 10-20
KOMBIINSTRUMENT ................................................................................. 10-23
BEZEICHNUNGEN DER TEILE .......................................................... 10-23
AUSBAU UND ZERLEGUNG .............................................................. 10-23
BETRIEBSWEISE ................................................................................ 10-24
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................. 10-26
LAMPE ........................................................................................................ 10-31
SCHEINWERFER ................................................................................ 10-31
BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE, BLINKLEUCHTE UND
KENNZEICHENLEUCHTE .................................................................. 10-32
RELAIS ........................................................................................................ 10-34
BLINKERRELAIS ................................................................................ 10-34
KÜHLLÜFTERMOTORRELAIS ........................................................... 10-34
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS ......................................................... 10-34
SEITENSTÄNDERRELAIS .................................................................. 10-34
STARTERRELAIS ............................................................................... 10-34
SCHALTER ................................................................................................. 10-34
AUSBAU DES ZÜNDSCHALTERS ..................................................... 10-34
BATTERIE ................................................................................................... 10-37
TECHNISCHE DATEN ......................................................................... 10-37
ANFANGSLADUNG ............................................................................ 10-37
WARTUNG ........................................................................................... 10-39
NACHLADUNG .................................................................................... 10-39
10-2 ELEKTRIK

BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN


STECKVERBINDER
• Zum Abtrennen eines Steckverbinders diesen unbedingt an
den Klemmen anfassen; nicht an den Kabeln ziehen.
Klicken
• Zum Anschließen eines Steckverbinders diesen so
hineindrücken, dass er fest sitzt.
• Den Steckverbinder auf Korrosion, Verschmutzung und
Bruchstellen in der Abdeckung überprüfen.
• Darauf achten, dass weder Fett noch ähnliches Material auf
die Verbinder/Stecker-Kontakte gelangt, um elektrische Stö-
rungen zu vermeiden.

STECKER Klicken
• Bei einem Stecker mit Sicherung muss diese zuerst gelöst
werden, bevor der Stecker getrennt werden kann. Beim
Anschließen eines Steckers diesen hineindrücken, bis er mit
einem Klicken arretiert.
• Zum Abtrennen eines Steckers diesen unbedingt am Steckteil
anfassen; nicht an den Kabeln ziehen.
• Jede Klemme am Stecker auf Lockerheit und Verbiegung
überprüfen.
• Jede Klemme auf Korrosion und Verschmutzung überprüfen.

KLEMMEN
• Bezüglich richtiger Festklemmverfahren siehe Abschnitt
FALSCH RICHTIG FALSCH
“KABELBAUM-VERLEGUNG”. (11-14 bis 11-17)
• Die Klemme richtig biegen, wie in der Abbildung gezeigt.
• Beim Festklemmen des Kabelbaums diesen nicht
herunterhängen lassen.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für bandartige
Klemmen verwenden.

SICHERUNGEN
• Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache
ausfindig machen, das Problem beheben, und dann erst eine
neue Sicherung einsetzen.
• Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität verwenden.
• Keinen Ersatz für eine Sicherung verwenden (z.B. Draht).

HALBLEITER-TEILE
• Kein Teil, das einen Halbleiter enthält, fallen lassen (z.B.
RICHTIG FALSCH
ECM, CVT-Steuergerät, Regler/Gleichrichter).
• Bei der Überprüfung eines Teils die entsprechenden
Anweisungen genau befolgen. Falls die angegebenen
Verfahren nicht genau befolgt werden, kann das
entsprechende Teil beschädigt werden.
ELEKTRIK 10-3

BATTERIE
• Die MF-Batterie dieses Motorrads ist wartungsfrei (d.h.
Prüfung des Elektrolytstands und Nachfüllen destillierten
Wassers sind nicht erforderlich).
• Während normalen Ladebetriebs wird kein Wasserstoffgas
erzeugt. Wenn die Batterie jedoch überladen wird, kann
Wasserstoffgas erzeugt werden. Deshalb beim Laden der
Batterie unbedingt darauf achten, dass in der Umgebung
keine offene Flammen oder Funken (z.B. durch einen
Kurzschluss) auftreten können.
• Die Batterie unbedingt in einem gut belüfteten und offenen
Bereich nachladen.
• Bitte beachten, dass sich das Ladesystem für eine MF-
Batterie von dem einer konventionellen Batterie
unterscheidet. Die MF-Batterie nicht durch eine
konventionelle Batterie ersetzen.

ANSCHLIESSEN DER BATTERIE


• Beim Abtrennen der Batterieklemmen zur Demontage oder
Wartung unbedingt zuerst die Masseklemme - abtrennen.
• Beim Anschließen der Batteriekabel unbedingt zuerst das
Pluskabel + anschließen.
• Bei Klemmenkorrosion die Batterie ausbauen, mit warmem
Wasser übergießen und mit einer Drahtbürste reinigen.
• Nach Anschluss der Batterie die Batteriepole leicht einfetten.

• Die Abdeckung über dem Pluspol + der Batterie anbringen.

VERKABELUNG
• Den Kabelbaum richtig verlegen, wie unter “KABELBAUM-
VERLEGUNG” beschrieben. (!11-14 bis 11-17)

GEBRAUCH DES MULTI-


STROMKREISTESTERS
• Die Plus- + und Minussonde - des Multi-Stromkreistesters
richtig anlegen. Falscher Gebrauch kann zu einer
Beschädigung des Motorrads und des Testers führen.
• Falls Spannungs- und Stromwerte nicht bekannt sind, mit der
Messung im höchsten Bereich beginnen.
• Bei einer Widerstandsmessung sicherstellen, dass keine
Spannung anliegt. Falls Spannung anliegt, wird der Tester
beschädigt.
• Nach Gebrauch des Testers den Schalter unbedingt auf OFF
stellen.
"
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters dessen
Gebrauchsanweisung lesen.
10-4 ELEKTRIK

LAGE DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE

1 Starter
:: :
2 Kühlmitteltemperatursensor ( 8-13)
3 IAC-Ventil ( 7-20)
: :
B Umgebungsluftdrucksensor ( 6-37)
C TO-Sensor ( 6-39)
D CVT-Steuergerät
::
4 Einspritzventil ( 6-40)
5 Drosselpositionssensor ( 6-31) :
E ECM (Motor-Steuermodul)
F Elektromagnet ( 12-6)
:
6 Ansauglufttemperatursensor ( 6-36)
7 Ansaugluftdrucksensoren ( 6-29)
8 Bremsverriegelungsschalter
G Signalhorn
: :
H CVT-Motor ( 6-45)
I Riemenscheibenpositionssensor ( 6-47)
9 Kühllüftermotorrelais
0 Seitenständerrelais oder Kraftstoffpumpenrelais
A Kraftstoffpumpenrelais oder Seitenständerrelais
:
J Mittelständerschalter
:
K HO2-Sensor ( 6-42)
L CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensor ( 6-51)
ELEKTRIK 10-5

1 Kraftstoffpumpe/Kraftstoffstandmesser C Tachosensor
2 Starterrelaisdiode D Zündspule/Zündkerzenstecker (Nr. 1)
3 Hauptsicherung E Zündspule/Zündkerzenstecker (Nr. 2)
4 CVT-Sicherung F Generator
5 Batterie G Öldruckschalter
6 Gepäckboxlicht-Sitzschalter
7 Starterrelais
H Seitenständerschalter
: :
I Nockenwellenpositionssensor ( 6-27)
8 Stauraumleuchte
9 Stauraum-Lichtschalter
0 Sicherungskasten
J Lüftermotor ( 8-8)
: :
K Kühllüfter-Thermoschalter ( 8-16)
L CKP-Sensor ( 6-28)
A Blinkerrelais M Ölstandschalter
B Regler/Gleichrichter
10-6 ELEKTRIK

LADESYSTEM

Zündschalter

Hauptsicherung

Batterie

Last
Generator

Regler/Gleichrichter

FEHLERDIAGNOSE

Batterie wird schnell leer.

Auf Zubehör überprüfen, das viel Strom Zubehör


verbraucht. installiert. • Zubehör abtrennen

Kein Zubehör

(:
Batterie auf Leckstrom überprüfen.
10-8)
Leckstrom • Kurzschluss des Kabelbaums
• Elektrische Ausrüstung defekt

Kein Leckstrom

Die Ladespannung zwischen den


Batterieklemmen messen. ( :
10-9) In Ordnung • Batterie defekt
• Anormaler Fahrzustand

Nicht in Ordnung

Fortsetzung auf nächster Seite


ELEKTRIK 10-7

Den Stromdurchgang der


Generatorspule messen. ( : 10-9)
Kein Stromdurchgang • Generatorspule defekt
oder Kabel abgetrennt

Stromdurchgang

messen. ( :
Die Generator-Leerlaufspannung
10-10)
Nicht in Ordnung • Generator defekt

In Ordnung

:
Den Regler/Gleichrichter
überprüfen. ( 10-10) Nicht in Ordnung • Regler/Gleichrichter
defekt

In Ordnung

Die Kabel überprüfen. Nicht in Ordnung • Kurzschluss des


Kabelbaums
• Schlechter Kontakt des
In Ordnung Steckers

• Batterie defekt

Sonstiges

Batterie-Überladung • Regler/Gleichrichter defekt


• Batterie defekt
• Schlechter Kontakt des Generator-Kabelsteckers
10-8 ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG
BATTERIE-LECKSTROM
• Den Sitz öffnen.
• Die Werkzeugtasche entnehmen.
• Die Batterieabdeckung 1 mit dem Starterrelais abnehmen.
• Die Zündung ausschalten “OFF”.
• Das negative - Batteriekabel 2 abtrennen.
Den Strom zwischen dem Minuspol - der Batterie und dem
negativen Batteriekabel - mit dem Multi-Stromkreistester
messen. Wenn der Messwert den vorgeschriebenen Wert
überschreitet, ist Leckstrom vorhanden.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
$ Testerknopf-Anzeige: Strom (%, 20 mA)
& Batterie-Leckstrom: Unter 3,0 mA
"
* Da der Leckstrom stark sein kann, den Tester zuerst
auf den hohen Bereich stellen, damit er nicht
beschädigt wird.
* Die Zündung nicht einschalten, wenn der Strom
gemessen wird.

Um die Ursache für übermäßigen Leckstrom ausfindig zu


machen, Stecker und Steckverbinder der Reihe nach abtrennen
und jedes Teil überprüfen.
ELEKTRIK 10-9

REGELSPANNUNG
• Den Sitz öffnen. DCV

• Die Batterieabdeckung abnehmen. (!10-8)


• Den Motor starten, die Zündung auf LIGHT (') stellen (für
Italien), den Abblendschalter auf HI, und den Motor mit
5 000 U/min laufen lassen.
Die Gleichspannung zwischen den Batteriepolen + und - mit
dem Multi-Stromkreistester messen. Wenn die Spannung nicht
innerhalb des Sollbereichs liegt, Generator und Regler/
Gleichrichter überprüfen. (!10-9 und 10-10)
HINWEIS:
Bei diesem Test sicherstellen, dass die Batterie vollgeladen ist.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
( Testerknopf-Anzeige: Spannung (%)
& Regelspannung: 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min

GENERATORSPULEN-WIDERSTAND
• Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-16)
• Den Generatorstecker abtrennen.
Den Widerstand zwischen den drei Kabeln messen.
Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, die Statorspule
durch eine neue ersetzen.
Außerdem sicherstellen, dass der Generatorkern isoliert ist.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
) Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
& Generatorspulen-Widerstand: 0,1 – 1,0 Ω (Gelb – Gelb)
∞ Ω (Gelb – Masse)
10-10 ELEKTRIK

GENERATOR-LEERLAUFLEISTUNG
• Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-16)
• Den Generator-Kabelstecker abtrennen.
• Den Motor starten und mit 5 000 U/min laufen lassen.
Die Wechselspannung zwischen den Zuleitungskabeln des
Generators mit dem Multi-Stromkreistester messen.
Wenn die Spannung unter dem Sollwert liegt, den
Drehstromgenerator durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
( Testerknopf-Anzeige: Spannung (~)
& Lastfreie Generator-Leistung (bei kaltem Motor):
Mehr als 50 V (Wechselspannung) bei 5 000 U/min

REGLER/GLEICHRICHTER
• Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-16)
• Die Regler/Gleichrichter-Stecker 1 abtrennen.
Die Spannung zwischen den Klemmen mit dem Multi-
Stromkreistester messen, wie in der Tabelle unten angegeben.
Wenn die Spannung nicht vorschriftgemäß ist, den Regler/
Gleichlichter durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
* Testerknopf-Anzeige: Diodentest (+)
Einheit: V
+ Testersonde
B/R B/W B1 B2 B3
- Testersonde

B/R 0,5 – 1,2 0,4 – 0,7 0,4 – 0,7 0,4 – 0,7


B/W ✽ ✽ ✽ ✽
B1 ✽ 0,4 – 0,7 ✽ ✽
B2 ✽ 0,4 – 0,7 ✽ ✽ B/R B/W B1 B2 B3
B3 ✽ 0,4 – 0,7 ✽ ✽
KABELFARBE
✽ Über 1,4 V (Tester-Batteriespannung) B: Schwarz, B/R: Schwarz mit rotem Faden,
B/W: Schwarz mit weißem Faden

HINWEIS:
Wenn der Tester unter 1,4 V anzeigt, dessen Batterie bei nicht
angeschlossenen Testersonden auswechseln.
ELEKTRIK 10-11

STARTERSYSTEM

Starterknopf Vorderrad-Bremsschalter

Starterrelais
Hinterrad-Bremsschalter
Zu Zündspule
/Zündkerzenstecker
Sicherung Sicherung
Motorabstellschalter Zündschalter

Seitenständerrelais
Starter
Batterie

Seitenständerschalter

FEHLERDIAGNOSE
Vor der Diagnose sicherstellen,
dass die Sicherungen nicht
Starter läuft nicht. durchgebrannt sind, und die Batterie
voll geladen ist.
Den Vorder- oder Hinterrad-Bremshebel Kontrollieren, ob der Starter
läuft, wenn seine Klemme mit
+
ziehen, und die Zündung einschalten, während
der Motorabstellschalter auf “RUN” und der Klickt dem Pluspol der Batterie
Seitenständerschalter auf “ON” gestellt ist. verbunden wird (Keinen dünnen
Beim Drücken des Starterknopfs muss ein Draht verwenden, da viel Strom
Klickton vom Starterrelais zu hören sein. fließt.)

Läuft nicht
Läuft

Klickt nicht • Starter defekt


• Starterrelais defekt
• Starter-Zuleitungskabel locker
oder abgetrennt
Die Starterrelaisspannung an den Starterrelais-
Steckverbindern (zwischen Y/G +
und Y/B ) - Keine Spannung • Zündschalter defekt
• Motorabstellschalter defekt
messen, wenn der Starterknopf gedrückt wird.
• Seitenständerrelais defekt
• Vorderrad-Bremsschalter defekt
Spannung • Hinterrad-Bremsschalter defekt
• Starterknopf defekt
• Falscher Steckverbinderkontakt
Fortsetzung auf nächster Seite • Stromkreisunterbrechung bei
Kabelbaum
10-12 ELEKTRIK

:
Das Starterrelais
überprüfen. ( 10-15)
Nicht in Ordnung • Starterrelais defekt

In Ordnung
• Falscher Starterrelaiskontakt

Sonstiges

Motor wird nicht durchgedreht, obwohl Starter läuft. • Starterkupplung defekt

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES STARTERS


• Das Trittbrett abnehmen. (!9-18)
• Das Starterzuleitungskabel 1 abtrennen, und die
Starterschrauben 2 herausdrehen.

• Den Starter A vom Kurbelgehäuse abnehmen.


• Den Starter B um 180° nach vorne drehen.
• Den Starter ausbauen.
ELEKTRIK 10-13

• Den Starter wie gezeigt zerlegen.

1 Gehäuseende (außen)
2 Bürstenhalter
3 Bürstenfeder
4 O-Ring
5 Bürstenklemmensatz
6 Startergehäuse
7 Anker
8 Gehäuseende (innen)
@ 9 O-Ring
GEGENSTAND N·m kgf-m A Starterschraube
A, B 6 0,6 B Zuleitungskabelmutter

ÜBERPRÜFUNG DES STARTERS


KOHLEBÜRSTEN
Die Kohlebürsten auf anormale Abnutzung, Risse und
Unebenheit im Bürstenhalter überprüfen.
Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die Bürsten-
Baugruppe durch eine neue ersetzen.

KOLLEKTOR
Den Kollektor auf Verfärbung, anormale Abnutzung und
Unterschnitt A überprüfen.
Falls anormale Abnutzung vorliegt, den Anker durch einen
neuen ersetzen.
Wenn die Kollektoroberfläche verfärbt ist, mit Schleifpapier Nr.
400 polieren, und mit einem sauberen, trockenen Tuch
abwischen.
Falls kein Unterschnitt vorhanden ist, den Isolator 1 mit einem
Sägeblatt ausschaben.

ÜBERPRÜFUNG DER ANKERSPULE


Mit dem Multi-Stromkreistester auf Stromdurchgang zwischen
jedem Segment sowie zwischen jedem Segment und
Ankerwelle prüfen.
Falls kein Stromdurchgang zwischen den Segmenten besteht,
oder Stromdurchgang zwischen den Segmenten und der Welle
vorhanden ist, den Anker durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
, Testerknopf-Anzeige: Stromdurchgangstest (-)
10-14 ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG DES SIMMERRINGS


Die Simmerringlippe auf Beschädigung und Undichtigkeit
überprüfen.
Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, das
Gehäuseende auswechseln.

ZUSAMMENBAU DES STARTERS


Den Starter in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
wieder zusammenbauen. Auf die folgenden Punkte achten:
• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Lippe des Simmerrings
auftragen.
. 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Die Marken wie gezeigt ausrichten.

• Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Startergehäuse-


schrauben auftragen.
/ 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den O-Ring auftragen.
. 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
ELEKTRIK 10-15

ÜBERPRÜFUNG DES STARTERRELAIS


• Den Sitz öffnen.
• Die Batterieabdeckung abnehmen. (!10-8)
• Das Massekabel - von der Batterie abtrennen.

• Batteriekabel 1 und Starterkabel 2 abtrennen.

• Den Starterrelais-Zuleitungskabelstecker 3 abtrennen.


• Starterrelais mit Batterieabdeckung abnehmen.

12 V an die Zuleitungskabel A und B anlegen, und mit dem


Multi-Stromkreistester auf Durchgang zwischen dem Plus- und
Minuspol prüfen. Wenn das Starterrelais klickt, und
Stromdurchgang vorgefunden wird, ist das Relais in Ordnung.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
, Testerknopf-Anzeige: Stromdurchgangstest (-
-)
"
Batteriespannung darf dem Starterrelais nur kurz, d.h.,
nicht länger als fünf Sekunden, zugeführt werden, da
die Relaisspule anderenfalls zu heiß und beschädigt
werden kann.
10-16 ELEKTRIK

Den Relaisspulenwiderstand zwischen den Klemmen mit dem


Multi-Stromkreistester messen. Wenn der Widerstand nicht
vorschriftgemäß ist, das Starterrelais durch ein neues ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Starter-Relais-Widerstand: 3 – 6 Ω

ÜBERPRÜFUNG DER SEITENSTÄNDER/


ZÜNDUNG-VERRIEGELUNGSSYSTEM-
TEILE
Kontrollieren, ob das Verriegelungssystem richtig funktioniert.
Wenn das Verriegelungssystem nicht richtig funktioniert, jedes
einzelne Bauteil auf Beschädigung und Abnormität überprüfen.
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Bauteil
durch ein neues ersetzen.

SEITENSTÄNDERSCHALTER
• Den Wartungsdeckel abnehmen. (!9-13)
• Die linke Beinschutzabdeckung abnehmen. (!9-12)
• Den Seitenständerschalterstecker abtrennen, und die
Spannung zwischen dem grünen und schwarz/weißen Kabel
messen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
* Testerknopf-Anzeige: Diodentest (+
+)

Grün Schwarz/Weiß
(+-Sonde) -
( -Sonde)
Ein (ON) 0,4 – 0,6 V
(Seitenständer eingeklappt)
Aus (OFF) Über 1,4 V
(Seitenständer ausgeklappt) (Tester-Batteriespannung)
HINWEIS:
Wenn der Tester unter 1,4 V anzeigt, dessen Batterie bei nicht
angeschlossenen Testersonden auswechseln.

SEITENSTÄNDERRELAIS
• Den Beinschutz abnehmen. (!9-10)
• Das Seitenständerrelais abnehmen. (!10-4)
HINWEIS:
Die Seitenständerrelais-Zuleitungskabelfarben sind G, O/W, B/
W und Y/B.
ELEKTRIK 10-17

Zuerst die Isolierung zwischen den Klemmen A und B mit dem


Tester überprüfen. Dann 12 V an die Klemmen anlegen, wie
gezeigt, und den Durchgang zwischen A und B prüfen. Wenn
kein Durchgang besteht, das Seitenständerrelais durch ein
neues ersetzen.

ÜBERPRÜFUNG DER STARTERRELAISDIODE


• Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-16)
• Die Diode abnehmen.

Die Spannung zwischen den Klemmen mit dem Multi-


Stromkreistester messen.
Einheit: V
+ Testersonde an:
- Tester-
sonde an:

A B
A 0,3 – 0,6
B ✽
✽ Über 1,4 V (Tester-Batteriespannung)
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
* Testerknopf-Anzeige: Diodentest (+)
HINWEIS:
Wenn der Tester unter 1,4 V anzeigt, dessen Batterie bei nicht
angeschlossenen Testersonden auswechseln.
10-18 ELEKTRIK

ZÜNDANLAGE
Motorabstellschalter

ECM
Zündung-
ssicherung
Stromver-
sorgungsschaltung

Zünd-
CKP-Sensor schalter
Wellenform- #1
Anordnungsschaltung

Haupt-
sicherung
CPU

Batterie
Wellenform-
Anordnungsschaltung #2
Nockenwellenpositionssensor

Drosselpositions- Kühlmittel-
sensor CVT-Steuergerät
temperatursensor

HINWEIS:
Eine Zündungssperrschaltung ist im ECM eingebaut, um ein Überdrehen des Motors zu verhindern. Wenn
die Motordrehzahl 8 000 U/min erreicht, sperrt diese Schaltung den Primärzündstrom für alle Zündkerzen.
"
In lastfreiem Zustand kann der Motor über 8 000 U/min hinaus drehen, auch wenn die
Zündungssperrschaltung wirksam ist, wodurch ein Motorschaden verursacht werden kann.
Den Motor niemals ohne Last über 8 000 U/min drehen lassen.

FEHLERDIAGNOSE
Sicherstellen, dass der Motorabstellschalter auf “RUN”
gestellt und der Seitenständer eingeklappt ist. Den Vorder-
Überhaupt kein oder nur schwacher Funke oder Hinterrad-Bremshebel ziehen. Vor der Diagnose
sicherstellen, dass die Sicherung nicht durchgebrannt, und
die Batterie voll geladen ist.
Die Zündanlagen-Stecker auf Locker • Falscher Steckeranschluss
schlechten Anschluss überprüfen.

In Ordnung

Fortsetzung auf nächster Seite


ELEKTRIK 10-19

Die Batteriespannung zwischen den


Eingangskabeln (O/W und B/W) am ECM Nicht in Ordnung • Zündschalter defekt
bei eingeschalteter Zündung messen. • Motorabstellschalter defekt
• Kabelbaum gebrochen oder
schlechter Anschluss der
In Ordnung Stecker der entsprechenden
Schaltungen

:
Die Zündspulen-Primärspitzenspannung

:
messen. ( 10-20)
HINWEIS: Die Zündspulen-Spitzen- In Ordnung Zündkerze(n) überprüfen.
spannung-Prüfmethode gilt nur bei ( 2-7)
Gebrauch des Multi-Stromkreistesters
und des Spitzenspannungsadapters.
In Ordnung Nicht in Ordnung

Nicht in Ordnung
• Zündkerze(n)
defekt

• Falscher Zündspule(n)/

:
Zündkerzenstecker-Anschluss
Zündspule(n)/Zündkerzenstecker
Nicht in Ordnung • Zündspule(n)/Zündkerzenstecker
überprüfen. ( 10-21)
defekt

In Ordnung

:
Spitzenspannung und Widerstand des
CKP-Sensors messen. ( 10-21 bis 10-22)
HINWEIS: Die Prüfung der CKP-Sensor- Nicht in Ordnung • CKP-Sensor defekt
Spitzenspannung gilt nur bei Gebrauch
des Multi-Stromkreistesters und des
Spitzenspannungsadapters.

In Ordnung
• ECM defekt
• Kabelbaum defekt
• Falscher
Zündsteckeranschluss
10-20 ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG
ZÜNDSPULEN-PRIMÄRSPITZENSPANNUNG
• Den unteren Beinschutz abnehmen. (!9-10)
• Die Kühler-Befestigungsschraube herausdrehen.
• Die beiden Zündspulen/Zündkerzenstecker abtrennen.
• Eine neue Zündkerze an jedem Zündkerzenstecker
(Zündspule) anschließen, und die Zündkerzen gegen den
Zylinderkopf an Masse legen.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass jeder Zündkerzenstecker (Zündspule) und
jede Zündkerze richtig angeschlossen ist.
Die Zündspulen-Primärspitzenspannung mit dem Multi-
Stromkreistester wie nachfolgend beschrieben messen.
• Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter
folgendermaßen anschließen.
Zündspule/Zündkerzenstecker Nr. 1:
+ Sonde: Steckverbinder des weiß/blauen Kabels
- Sonde: Masse
Zündspule/Zündkerzenstecker Nr. 2:
+ Sonde: Steckverbinder des schwarz/gelben Kabels
- Sonde: Masse
HINWEIS:
Zündspulen/Zündkerzen-Zuleitungskabelstecker nicht abtrennen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
"
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und
Spitzenspannungsadapters unbedingt die entsprechende
Bedienungsanleitung lesen.

• Den Seitenständer senkrecht stellen, dann die Zündung


einschalten (auf “ON”).
• Den Vorder- oder Hinterradbremshebel ziehen.
• Den Starterknopf drücken, den Motor einige Sekunden lang
durchdrehen lassen, dann die Zündspulen-
Primärspitzenspannung messen.
• Das obige Verfahren einige Male wiederholen, und die
höchste Zündspulen-Primärspitzenspannung messen. Spitzenspannungsadapter
( Testerknopf-Anzeige: Spannung (%)
& Zündspulen-Primärspitzenspannung: Über 80 V
0
Zu Motorabstellschalter
Während des Testens dürfen Testersonden und ECM
Zündkerzen nicht berührt werden, da elektrische Zündspule
Schlaggefahr besteht.

Wenn die Spitzenspannung niedriger als vorgeschrieben ist,


Zündspule/Zündkerzenstecker überprüfen. (!10-21)
ELEKTRIK 10-21

ZÜNDSPULE/ZÜNDKERZENSTECKER-WIDERSTAND
• Die Kühler-Befestigungsschraube herausdrehen. (!10-20)
• Zündspule/Zündkerzenstecker abnehmen, und den Stecker
der Einheit abtrennen.
Den Zündspulen/Zündkerzen-Widerstand sowohl in der Primär-
als auch in der Sekundärwicklung messen. Wenn der Wider-
stand nicht vorschriftgemäß ist, Zündspule/Zündkerzenstecker
erneuern.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
) Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
& Zündspulen/Zündkerzen-Widerstand
Primär : 0,8 – 2,5 Ω (Klemme – Klemme)
Sekundär : 8 – 18 kΩ (Zündkerzenstecker – Klemme)
• Zündspule/Zündkerzenstecker anbringen.

CKP-SENSOR-SPITZENSPANNUNG
• Die Frontplatte abnehmen. (!9-8)
• Den Kabelbaumstecker 1 am ECM abtrennen.
Die CKP-Sensor-Spitzenspannung wie nachfolgend beschrie-
ben messen.
• Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter folgen-
dermaßen anschließen.

+ Probe: Weißes Zuleitungskabel


- Sonde: Weiß/Grünes Zuleitungskabel
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
"
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und Spit-
zenspannungsadapters unbedingt die entsprechende
Bedienungsanleitung lesen.
10-22 ELEKTRIK

• Die Zündung einschalten (“ON”).


• Den Vorder- oder Hinterradbremshebel ziehen. ECM-Stecker
• Den Starterknopf drücken, den Motor einige Sekunden lang CKP-Sensor-Stecker
durchdrehen lassen, dann die CKP-Sensor-Spitzenspannung W/G
G/W
messen. W
CKP-Sensor
• Das obige Verfahren einige Male wiederholen, und die Spitzen-
spannungs-
höchste Spitzenspannung feststellen. adapter
( Testerknopf-Anzeige: Spannung (%)
& CKP-Sensor-Spitzenspannung: Über 2,0 V
Wenn die Spitzenspannung niedriger vorgeschrieben ist, die
Spitzenspannung CKP-Sensor-Zuleitungskabelstecker prüfen.

• Den Wartungsdeckel abnehmen. (!9-13)


• Den CKP-Sensor-Zuleitungskabelstecker abtrennen, und den
Multi-Stromkreistester mit dem Spitzenspannungsadapter
anschließen.
+ Probe: Blaues Kabel
- Sonde: Grünes Kabel
Die CKP-Sensor-Spitzenspannung am CKP-Sensor-
Zuleitungskabelstecker auf gleiche Weise wie beim ECM-
Stecker messen.
( Testerknopf-Anzeige: Spannung (%)
& CKP-Sensor-Spitzenspannung: Über 2,0 V
Wenn die Spitzenspannung am CKP-Sensor-Zuleitungskabel-
stecker in Ordnung ist, am ECM-Stecker jedoch nicht, muss der
CKP-Sensor-Stecker
Kabelbaum ausgewechselt werden. Wenn beide Spitzenspan-
nungen nicht vorschriftgemäß sind, muss der Generator ausge- G
wechselt, und das System dann nachkontrolliert werden. BI
CKP-Sensor
Spitzen-
spannungs-
adapter

CKP-SENSOR-WIDERSTAND
Den Widerstand zwischen den Kabeln und Masse messen.
Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, muss der CKP-
CKP-Sensor-Stecker
Sensor ausgewechselt werden.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
CKP-Sensor
) Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
& CKP-Sensor Widerstand: 150 – 300 Ω (Grün – Blau)
: ∞ Ω (Grün – Masse)
• Den CKP-Sensorstecker anschließen und den Wartungsdek-
kel anbringen.
ELEKTRIK 10-23

KOMBIINSTRUMENT
BEZEICHNUNGEN DER TEILE

1 Kühlmitteltemperatur-Anzeigeleuchte A FI-Anzeigeleuchte
2 Kühlmitteltemperaturanzeige B Motoröldruck-Anzeigeleuchte
3 Kraftstoffanzeige C Fernlicht-Anzeigeleuchte
4 Blinker-Anzeigeleuchte (L) D Uhr-Stundeneinstelltaste
5 Motorölwechselanzeige E Uhr-Minuteneinstelltaste
6 Motorölstandanzeige F Uhr
7 Drehzahlmesser G Fahrmodus-Anzeigeleuchte
8 Tachometer H Gesamt-/Tageskilometerzähler (A, B)
9 Blinker-Anzeigeleuchte (R) I Wahltaste
0 Bremsverriegelung-Anzeigeleuchte J Rückstelltaste
AUSBAU UND ZERLEGUNG
• Das Kombiinstrument abnehmen. (!9-22)
• Das Kombiinstrument zerlegen, wie gezeigt.
10-24 ELEKTRIK

BETRIEBSWEISE
AUSGANGSANZEIGE
Wenn die Zündung eingeschaltet wird, leuchtet die gesamte
Flüssigkristallanzeige, die Motorkühlmitteltemperatur- Anzeige,
FI-Anzeige und die Schaltanzeige zwei Sekunden lang auf.
Der Drehzahlmesser leuchtet 0,5 Sekunden lang und arbeitet
dann zweimal 0 ↔ 10 000 U/min.
HINWEIS:
Bei Unterbrechung der Stromversorgung (z.B. wenn die Batterie
ausgetauscht wird):
Da die Uhr auf “AM1:00” rückgestellt wird, muss sie neu
eingestellt werden.

ÄNDERN DES ANZEIGEMODUS


Mit jedem Druck auf die Taste SELECT wird die Anzeige
zwischen Gesamt-Kilometerzähler, Tageskilometerzähler A und
Tageskilometerzähler B umgeschaltet, wie gezeigt.

Gesamt- Tageskilo- Tageskilo-


Kilometerzähler meterzähler A meterzähler B

0
Die Taste nicht während der Fahrt betätigen, um
einhändiges Fahren zu vermeiden.

GESAMT-KILOMETERZÄHLER
Zeigt die insgesamt zurückgelegte Wegstrecke an.

TAGESKILOMETERZÄHLER
Zeigt die seit der letzten Rückstellung des Tageskilometerzäh-
lers zurückgelegte Wegstrecke an.
HINWEIS:
Die Tageskilometerzähler A und B können unabhängig
voneinander eingesetzt werden.
Die Taste RESET länger zwei Sekunden lang gedrückt halten,
um den Tageskilometerzähler rückzustellen.

UHR
Zeigt die Zeit (Stunden und Minuten) nach dem 12-Stunden-
System an.

Einstellen der Zeit (Zündung auf “ON”)


Die Taste “H” drücken, um die Stundenanzeige einzustellen.
Die Taste “M” drücken, um die Minutenanzeige einzustellen.
ELEKTRIK 10-25

ÖLWECHSELANZEIGE
Die Ölwechselanzeige macht den Fahrer darauf aufmerksam, dass der nächste Ölwechsel fällig ist. Die
Anzeige geht nach den ersten 1 000 km, dann bei Erreichen der voreingestellten Intervalle an. Das
voreingestellte Intervall kann im Bereich zwischen 500 km und 6 000 km in einem Schritt von 500 km variiert
werden. Nach dem Motorölwechsel die Anzeige rückstellen, um die Anzeige auszuschalten.

Rückstellen der Ölwechselanzeige:


1. Die Zündung ausschalten.
2. Die Tasten “SELECT” und “RESET” gleichzeitig drücken, und die Zündung auf ON stellen. Die Tasten
“SELECT” und “RESET” weiterhin zwei Sekunden lang gedrückt halten.
3. Der Ölwechselzähler wird initialisiert, und die Anzeige blinkt drei Sekunden lang.

Ändern des voreingestellten Intervalls der Ölwechselanzeige:


1. Die Tasten SELECT und RESET gleichzeitig zwei Sekunden lang drücken, bis die INTERVAL-Anzeige
erscheint.
2. Die Taste SELECT drücken, um das Intervall von maximal 6 000 km in Schritten von 500 km auf das
gewünschte Intervall zu reduzieren. Das kleinste Intervall, das gewählt werden kann, ist 500 km.
3. Die Taste RESET drücken, um das Intervall von minimal 500 km in Schritten von 500 km auf das
gewünschte Intervall zu erhöhen. Das größte Intervall, das gewählt werden kann, ist 6 000 km.
4. Die Tasten SELECT und RESET gleichzeitig länger als zwei Sekunden lang drücken.
HINWEIS:
* Das Intervall kann eingestellt werden, nachdem 1 000 km zurückgelegt worden sind.
* Nachdem der Motorölwechsel durchgeführt worden ist, die Anzeige rückstellen.

Beispiel für Einstellung der Ölwechselanzeige


Bei einer Gesamt-Kilometerzähleranzeige von über 1 000 km kann die Ölwechselintervallein-
stellung manuell geregelt werden. Wenn die Einstellung unverändert belassen wird (wie in der
linken Spalte gezeigt), erscheint die Anzeige “OIL CHANGE” (ÖLWECHSEL) automatisch als
Standard-Einstellung alle 6 000 km danach.
1 000 km: OIL CHANGE Wird angezeigt. Wenn die Einstellung manuell auf ein gewünschtes Intervall abgeändert wird (wie in der mittleren
Spalte gezeigt), erscheint die Anzeige danach am Ende des eingegebenen Intervalls.
Öl gewechselt Von diesem Zeitpunkt an wird dasselbe Intervall automatisch wiederholt. Ein einmal eingestelltes
Intervall kann später auch wieder wunschgemäß geändert werden (wie in der rechten Spalte
1 033 km: RESET Anzeige erlischt. gezeigt).

Standard-Intervall (6 000 km) Intervall eingestellt auf 4 000 km

7 033 km: OIL CHANGE Wird angezeigt. 5 033 km: OIL CHANGE Wird angezeigt.

Öl gewechselt Öl gewechselt

7 048 km: RESET Anzeige erlischt. 5 048 km: RESET Anzeige erlischt.

Standard-Intervall (6 000 km) Einstellintervall wiederholt (4 000 km) Intervall auf 5 000 km umgestellt

Wird
13 048 km: OIL CHANGE Wird angezeigt. 9 048 km: OIL CHANGE Wird angezeigt. 10 048 km: OIL CHANGE angezeigt.
10-26 ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG
MOTOR-KÜHLMITTELTEMPERATUR-MESSER UND
ANZEIGE
• Den Kühlmitteltemperatursensorstecker abtrennen.
"
Vor dem Anschließen oder Abtrennen des Motor-Kühl-
mitteltemperatur-Sensor-Zuleitungskabelsteckers
unbedingt die Zündung ausschalten, da anderenfalls
elektronische Teile beschädigt werden können.

• Den Stellwiderstand A zwischen die Klemmen schließen.


• Die Zündung einschalten.
• Die Kühlmitteltemperaturanzeige kontrollieren, wie unten
gezeigt. Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird,
Stellwiders
das Kombiinstrument durch ein neues ersetzen.

Kühlmitteltemperatur-
sensor

!8-13)
Kühlmittel-Temperatursensor (!

Kühlmitteltemperatur Unter 39 ˚C 40 – 59 ˚C 60 – 99 ˚C 100 – 111 ˚C

Über
Widerstand 1,148 – 0,587 kΩ 0,587 – 0,188 kΩ 0,188 – 0,140 kΩ
1,148 kΩ

Kühlmittel- ON ON ON ON
C H C H C H C H
Temperaturmesser

Kühlmitteltemperatur-
Anzeigeleuchte OFF OFF OFF OFF

Kühlmitteltemperatur 112 – 119 ˚C Über 120 ˚C

Unter
Widerstand 0,140 – 0,116 kΩ
0,116 kΩ

Kühlmittel- ON Blinkt
C H C H
Temperaturmesser

Kühlmitteltemperatur-
OFF ON
Anzeigeleuchte
ELEKTRIK 10-27

KRAFTSTOFFANZEIGE
• Die Gepäckbox abnehmen. (!9-16)
• Jeden Widerstand zwischen den rot/schwarzen und schwarz/
weißen Kabeln am Kabelbaum anschließen.
• Die Zündung einschalten und etwa 13 Sekunden warten.
Die Kraftstoffanzeige kontrollieren, wie unten gezeigt. Falls
irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Kombiinstru-
ment durch ein neues ersetzen

Über Unter
Widerstand 96 – 112 Ω 82 – 96 Ω 71 – 82 Ω 51 – 62 Ω
112 Ω 50 Ω

Blinkt Blinkt – ON – ON – ON – ON
Kraftstoff-
E F E F E F E F E F E F
standanzeige
Blinkt

KRAFTSTOFFMESSER
• Die Kraftstoffpumpe abnehmen. (!7-7)
Den Widerstand an jeder Kraftstoffstandmesser-Schwimmerpo-
sition messen. Wenn der Widerstand nicht stimmt, den Kraft-
stoffstandmesser durch einen neuen ersetzen.

Schwimmerposition Widerstand
A “F” (Voll) Ca. 13 Ω
B “E” (Leer) Ca. 130 Ω

# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
F
) Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)

130 mm

E
22 mm
10-28 ELEKTRIK

• Den Kraftstoffmesser 1 von der Kraftstoffpumpe abnehmen.


• Den Kraftstoffmesser anbringen.
• Die Kraftstoffpumpe anbringen. (!7-11)

KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS
• Das Kraftstoffpumpenrelais abnehmen. (!10-4)
Wie Seitenständerrelais. (!10-17)

ÖLDRUCKANZEIGE
HINWEIS:
Vor Überprüfung des Öldruckschalters den Motorölstand
kontrollieren.
• Die Beinseitenabdeckung abnehmen. (!9-12)
• Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel vom Öldruckschalter
abtrennen.
• Die Zündung einschalten.

Überprüfen, ob die Öldruckanzeige angeht, wenn das


Zuleitungskabel an Masse geschlossen wird. Wenn die
Öldruckanzeige nicht angeht, den Stromkreis kontrollieren oder
die Glühbirne auswechseln.
Zu
Öldruckschalter
ELEKTRIK 10-29

MOTORÖLSTANDANZEIGE
• Den Wartungsdeckel abnehmen. (!9-13)
• Das Ölstandschalter-Zuleitungskabel 1 abtrennen.
• Die Zündung einschalten (ON).
Überprüfen, ob die Ölstandanzeige angeht. Wenn die
Ölstandanzeige nicht angeht, den Kombiinstrumentenstecker
kontrollieren oder das Kombiinstrument auswechseln.

MOTORÖLSTANDSCHALTER
Oben
• Den Motorölstandschalter abnehmen. (!3-12)
Auf Durchgang zwischen dem Zuleitungskabel und dem
Schaltergehäuse kontrollieren.
Die Beziehung zwischen der Position des
Ölstandmesserschwimmers im Ölstandmesser und dem
Durchgang ist wie unten gezeigt.

Schalterposition Stromdurchgang
A ON
B OFF

• Den Ölstandschalter anbringen. (!3-74)

Oben

TACHOMETER
Wenn Tachometer, Gesamt-Kilometerzähler oder
Tageskilometerzähler nicht richtig funktioniert, Tachosensor und
Steckeranschluss überprüfen. Wenn Drehzahlsensor und alle
Anschlüsse in Ordnung sind, das Instrument durch ein neues
ersetzen.
10-30 ELEKTRIK

DREHZAHLSENSOR
• Die Hinterradantriebsgehäuse-Abdeckung abnehmen.
(!2-15)
• Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-16)
• Den Tachometer-Sensorstecker 1 abtrennen.
• Den Tachosensor 2 nach Herausdrehen seiner Befesti-
gungsschraube und der Kabelhalteschrauben abnehmen.

12-V-Batterie, 10-kΩ-Widerstand und Multi-Stromkreistester wie


in der Abbildung rechts gezeigt anschließen.
10 kΩ 12 V
O/R: Orange mit rotem Faden
B/W: Schwarz mit weißem Faden
W: Weiße
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz Tachosensor

( Testerknopf-Anzeige: Spannung (%
%)

Wenn unter obiger Bedingung ein geeigneter Schraubendreher,


der die Abnehmerfläche des Tachosensors berührt, bewegt
wird, ändert sich die vom Tester angezeigte Spannung (0 V →
12 V oder 12 V → 0 V). Wenn sich die vom Tester angezeigte
Spannung nicht ändert, den Drehzahlsensor durch einen neuen
ersetzen.
HINWEIS:
Die höchste Spannungsanzeige bei diesem Test ist mit der
(Batteriespannung)
Batteriespannung identisch (12 V).

• Vor dem Anbringen SUZUKI SUPER GREASE “ A” auf den


Geschwindigkeitssensor-O-Ring auftragen.
. 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
ELEKTRIK 10-31

LAMPE
SCHEINWERFER

E-02

( E-19

Falls eine Glühlampe mit bloßen Händen angefasst worden ist, sollte sie mit einem mit
Alkohol oder Seifenlauge angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um vorzeitiges Versagen
zu vermeiden.

AUSTAUSCH DER SCHEINWERFER-GLÜHLAMPE


• Die Zuleitungskabelstecker abtrennen.
• Die Scheinwerferfassungsabdeckung abnehmen.
• Die Scheinwerfer-Glühlampe 1 nach Lösen der Lampenfeder
2 abnehmen.
• Die Standleuchte 3 abnehmen.
• Die Glühlampen einsetzen.

SCHEINWERFER-EINSTELLUNG
• Die Frontplatte abnehmen. (!9-8)
• Den Scheinwerferstrahl sowohl in der Vertikalen als auch in
der Horizontalen einstellen.
A Vertikaleinsteller (mit Schraubendreher +)
B Horizontaleinsteller (mit Schraubendreher +)
10-32 ELEKTRIK

BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE, BLINKLEUCHTE UND KENNZEICHENLEUCHTE

( Falls eine Glühlampe mit bloßen Händen angefasst worden ist, sollte sie mit einem mit
Alkohol oder Seifenlauge angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um vorzeitiges Versagen
zu vermeiden.

GLÜHLAMPENWECHSEL
Vordere Blinkleuchte
• Kappe 1 und Schraube 2 abnehmen.
• Einen geeigneten Schraubendreher in die Schraubenöffnung
einsetzen.
• Die vordere Blinkleuchte wie gezeigt abnehmen.

• Die Fassung 3 abnehmen.


• Die Glühlampe 4 abnehmen.
• Die Blinkleuchte in der umgekehrten Reihenfolge des
Abnehmens anbringen.
ELEKTRIK 10-33

Hintere Blinkleuchte
• Die mittlere Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-15)
• Die Fassung 1 abnehmen.
• Die Glühlampe 2 abnehmen.
• Die Blinkleuchte in der umgekehrten Reihenfolge des
Abnehmens anbringen.

Brems-/Schlussleuchte
• Die mittlere Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-15)
• Fassungshalterplatte 1 und Fassung 2 abnehmen.
• Die Glühlampe 3 abnehmen.
• Die Brems-/Schlussleuchte in der umgekehrten Reihenfolge
des Abnehmens anbringen.

Kennzeichenleuchte
• Die untere Rahmenabdeckung abnehmen. (!9-15)
• Die Streuscheibe 1 abnehmen.
• Die Glühlampe 2 abnehmen.
• Die Kennzeichenleuchte in der umgekehrten Reihenfolge des
Abnehmens anbringen.
10-34 ELEKTRIK

RELAIS
BLINKERRELAIS
ÜBERPRÜFUNG
Vor Abnehmen des Blinkerrelais den Blinklichtbetrieb
überprüfen.
Wenn der Blinker nicht leuchtet, Glühlampe, Blinkerschalter und
Schaltungsverbindung überprüfen.
Wenn Glühlampe, Blinkerschalter und Schaltungsverbindung in
Ordnung sind, kann das Blinkerrelais defekt sein; daher das
Blinkerrelais durch ein neues ersetzen.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist.

KÜHLLÜFTERMOTORRELAIS
• Das Kühllüftermotorrelais abnehmen. (!10-4)
Zuerst die Isolierung zwischen den Klemmen A und B mit
dem Tester überprüfen. Dann 12 V an die Klemmen anlegen,
wie gezeigt, und den Durchgang zwischen A und B prüfen.
Wenn kein Durchgang besteht, das Seitenständerrelais durch
ein neues ersetzen.

KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS
!10-28

SEITENSTÄNDERRELAIS
!10-16, 10-17

STARTERRELAIS
!10-15

SCHALTER
AUSBAU DES ZÜNDSCHALTERS
!9-19
ELEKTRIK 10-35

ÜBERPRÜFUNG
Jeden Schalter mit einem Tester auf Stromdurch- WARNBLINKSCHALTER
gang überprüfen. Außer für E-24 und AN650L
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, Farbe
die entsprechenden Schalter-Baugruppen durch B Lbl Lg
Position
neue ersetzen. OFF
ZÜNDSCHALTER ON
Für E-24
Farbe MOTORABSTELLSCHALTER
R O O/B B/W O/G Br Farbe
Position O/B O/W
À
ON Position
OFF ( )
OFF
LOCK ¾
RUN ( )

STARTERKNOPF
Für andere
Farbe
Farbe B/BI Y/G
R O O/B B/W O/G Br Position
Position
ON
PUSH
OFF
LOCK
CVT-AUF/AB-SCHALTER
P
Farbe
B/BI B/W
Position
LICHTSCHALTER
Für AN650L PUSH
Farbe
O/BI Gr O/R Y/W
Position
VORDERRAD-BREMSSCHALTER
OFF
Farbe
S B/R B/BI
Position
ON OFF
ON
ABBLENDSCHALTER
Farbe HINTERRAD-BREMSSCHALTER
W Y Y/W
Position
Farbe
HI B/G B/R
Position
LO OFF
ON
LICHTHUPENSCHALTER
Farbe
Y O/R BREMSVERRIEGELUNGSSCHALTER
Position Farbe
Y O/G
Position
PUSH OFF
ON
BLINKERSCHALTER
Farbe CVT-AUF/AB-SCHALTER
Lg Lbl B
Position Farbe
Y/G Br/W G
L Position
PUSH UP
R FREE
DOWN
10-36 ELEKTRIK

CVT-POWER-SCHALTER
Farbe KABELFARBE
Br/W R/W
Position B : Schwarz Lbl : Hellblau Y : Gelb
FREE Br : Braun Lg : Hellgrün W : Weiß
G : Grün O : Orangefarben
PUSH Gr : Grau R : Rot
B/Bl : Schwarz mit blauem Faden
CVT “D” ↔ “M”-SCHALTER B/G : Schwarz mit grünem Faden
B/W : Schwarz mit weißem Faden
Farbe B/R : Schwarz mit rotem Faden
Br/W BI/Y
Position BI/Y : Blau mit gelbem Faden
FREE Br/W : Braun mit weißem Faden
G/Y : Grün mit gelbem Faden
PUSH O/B : Orange mit schwarzem Faden
O/Bl : Orange mit blauem Faden
STAURAUM-LICHTSCHALTER O/G : Orange mit grünem Faden
O/R : Orange mit rotem Faden
Farbe O/W : Orange mit weißem Faden
R B/W
Position R/W : Rot mit weißem Faden
OFF Y/G : Gelb mit grünem Faden
Y/W : Gelb mit weißem Faden
ON
OFF

STAURAUM-LICHTSITZSCHALTER
Farbe
B B/W
Position

PUSH

:
ÖLSTANDSCHALTER
10-29

ÖLDRUCKSCHALTER
Farbe
G/Y Masse
Position
Ein (ON)
(Motor gestoppt)
Aus (OFF)
(Motor läuft)

:
HINWEIS:
Vor Überprüfung des Öldruckschalters nachkontrollieren,
ob genügend viel Motoröl eingefüllt ist. ( 2-14)

:
KÜHLLÜFTER-THERMOSCHALTER
8-16
ELEKTRIK 10-37

BATTERIE
TECHNISCHE DATEN
Typen-Bezeichnung FTX14-BS
Kapazität 12 V, 43,2 kC (12 Ah)/10HR

a Anodenplatten e Anschlag
b Separator (Glasfaserplatte) f Filter
c Kathodenplatten g Klemme
d Obere Abdeckungslüftung h Sicherheitsventil

ANFANGSLADUNG
EINFÜLLEN VON ELEKTROLYT
• Das Aluminiumband 1 , mit dem die Batterieeinfüllöffnungen
2 abgedichtet sind, abnehmen.

• Die Kappen 3 vom Elektrolytbehälter abnehmen.


HINWEIS:
* Die abgedichteten Bereiche 4 des Elektrolytbehälters nicht
entfernen oder durchstoßen.
* Nachdem die Batterie vollständig mit Elektrolyt aufgefüllt
worden ist, deren Einfüllöffnungen mit den Kappen 3 des
Elektrolytbehälters verschließen.

• Die Düsen des Elektrolytbehälters 5 in die Elektrolyt-Einfüll-


öffnungen der Batterie einsetzen. Den Elektrolytbehälter gut
festhalten, sodass er nicht umfallen kann. Darauf achten, kein
Elektrolyt zu verschütten.

• Sicherstellen, dass Luftblasen 1 bis zur Oberkante jeder


Elektrolytbehälterkammer aufsteigen, und den Elektrolytbe-
hälter länger als 20 Minuten in dieser Position belassen.
10-38 ELEKTRIK

HINWEIS:
Falls keine Luftblasen von einer der Einfüllöffnungen aufsteigen,
zwei- bis dreimal auf die Unterseite des Elektrolytbehälters
klopfen.
Den Elektrolytbehälter niemals von der Batterie abnehmen,
wenn noch Elektrolyt im Behälter ist.
• Nachdem der Elektrolytbehälter ganz leer ist, diesen von der
Batterie abnehmen und noch etwa 20 Minuten warten.
• Die Kappen 2 sicher in die Einfüllöffnungen einsetzen,
sodass die Oberseiten der Kappen nicht über die Oberfläche
der oberen Batterieabdeckung vorstehen.
"
* Auf keinen Fall eine andere als die vorgeschriebene
Batterie verwenden.
* Die Zellenstopfen auf einmal einsetzen; nicht
einzelne Stopfen abnehmen.
* Zum Einsetzen die Kappen nicht mit einem Hammer
einklopfen.

RICHTIG FALSCH

Die Batteriespannung mit dem Multi-Stromkreistester messen. (V) (Bei 25 ˚C)


Der Tester soll mehr als 12,5 – 12,6 V (DC) Gleichspannung 13 30 Sekunden
anzeigen, wie in der Abbildung gezeigt. Wenn die
12
Batteriespannung niedriger als vorgeschrieben ist, die Batterie
mit einem Ladegerät laden. (Siehe unter “Nachladung”) 11

" 10

Beim Laden die Kappen an der Oberseite der Batterie


0 2 4 6 8 10 (Minuten)
nicht entfernen. Zeit

HINWEIS:
Wenn seit dem Herstellungsdatum der Batterie zwei Jahre
vergangen sind, empfiehlt es sich, Anfangsladung für eine
derartige Batterie durchzuführen, obwohl sie neu ist.
ELEKTRIK 10-39

WARTUNG
Den Batteriebehälter einer Sichtprüfung auf Schäden
unterziehen. Falls irgendwelche Anzeichen von Rissbildung
oder Auslaufen von Elektrolyt an den Seiten der Batterie
festgestellt werden, die Batterie durch eine neue ersetzen. Falls
die Batteriepole verrostet oder mit einer weißen pulverartigen
Säureschicht bezogen sind, die Pole mithilfe von Schleifpapier
säubern.

Ladezeit
NACHLADUNG (V)
Ladestopp
Die Batteriespannung mit dem Multi-Stromkreistester messen. 18
Wenn die Spannung weniger als 12 V beträgt, die Batterie mit 17
einem Batterie-Ladegerät nachladen. 16
15
" 14
13
Zum Nachladen der Batterie diese vom Motorrad 12
ausbauen.
0 10 20 30 40 50 60
Zeit (Minuten)
HINWEIS:
Beim Nachladen die Kappen an der Oberseite der Batterie nicht
abnehmen.
Nachladezeit: (V) (bei 0˚C – 40˚C)
14
1,4 A für 5 bis 10 Stunden oder 6 A für 1 Stunde.
13
"
12
Darauf achten, dass der Ladestrom zu keinem
Zeitpunkt 6 A überschreitet. 11

10
Nach dem Laden mindestens 30 Minuten warten, dann die
Batteriespannung erneut mit dem Multi-Stromkreistester 100 75 50 25 0 (%)
Batterie-Ladezustand
messen. Wenn die Batteriespannung unter 12,5 V liegt, die
Batterie erneut laden. Wenn die Batteriespannung nach
erneutem Laden immer noch unter 12,5 V liegt, die Batterie
durch eine neue ersetzen.
Wenn eine Batterie längere Zeit unbenutzt bleibt, muss ihre
Spannung regelmäßig gemessen werden. Wenn das Motorrad
länger als einen Monat nicht gefahren wird (besonders im
Winter), die Batteriespannung mindestens einmal pro Monat
messen.
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-1

WARTUNGSINFORMATIONEN

INHALT
FEHLERDIAGNOSE ...........................................................................11- 2
FI-SYSTEM/CVT-SYSTEM-STÖRUNGSCODE UND
FEHLERZUSTAND ....................................................................11- 2
MOTOR ......................................................................................11- 4
CVT ............................................................................................11- 9
KÜHLER (KÜHLSYSTEM) .........................................................11- 9
FAHRGESTELL .........................................................................11-10
BREMSEN ..................................................................................11-11
ELEKTRIK ..................................................................................11-12
BATTERIE ..................................................................................11-13
KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG ...........11-14
KABELBAUM-VERLEGUNG .....................................................11-14
SEILZUG-VERLEGUNG ............................................................11-18
DROSSELGEHÄUSE-EINBAU/SCHLAUCH-VERLEGUNG ....11-20
KRAFTSTOFFTANK-BEFESTIGUNG .......................................11-21 11
KRAFTSTOFFTANK-MONTAGE (Nur für E-28) ......................11-22
KRAFTSTOFFTANK-SCHLAUCH-VERLEGUNG ....................11-23
KRAFTSTOFFTANK-SCHLAUCH-VERLEGUNG
(Nur für E-28) .............................................................................11-24
KÜHLERSCHLAUCH-VERLEGUNG .........................................11-25
VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG ..................11-26
HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG ....................11-27
SEITENSTÄNDER-AUFBAU .............................................................11-28
MITTELSTÄNDERAUFBAU ...............................................................11-28
SPEZIALWERKZEUGE ......................................................................11-29
ANZUGSDREHMOMENT ...................................................................11-33
MOTOR ......................................................................................11-33
CVT ............................................................................................11-34
FAHRGESTELL .........................................................................11-34
ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE .........................................11-35
WARTUNGSDATEN ...........................................................................11-36
11-2 WARTUNGSINFORMATIONEN

FEHLERDIAGNOSE
FI-SYSTEM/CVT-SYSTEM-STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND
ERKANNTER ERKANNTER FEHLERZUSTAND
STÖRUNGSCODE
POSTEN ÜBERPRÜFEN AUF
C00 KEIN DEFEKT –––––––––––
Nockenwellenposition Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 2 Sekunden
Sensor nach Empfang des Startersignals.
C11
Nockenwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
(P0340)
Teile. (Nockenwellenpositionssensor, Einlassnockenstift,
Verkabelung/Stecker-Verbindung)
Kurbelwellenpositions- Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 2 Sekunden
sensor nach Empfang des Startersignals.
C12
Kurbelwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
(P0335)
Teile. (Kurbelwellenpositionssensor, Verkabelung/Stecker-
Verbindung)
Ansaugluftdrucksensor Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
C13 (0,50 V Sensorspannung < 4,85 V)
(P0105-H/L) Außerhalb des obigen Bereichs wird C13 angezeigt.
Luftansaugdrucksensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Drosselposition Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
C14 Sensor (0,20 V Sensorspannung < 4,80 V)
(P0120-H/L) Außerhalb des obigen Bereichs wird C14 angezeigt.
Drosselpositionssensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Kühlmittel Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
Temperatursensor (0,15 V Sensorspannung < 4,85 V)
C15
Außerhalb des obigen Bereichs wird C15 angezeigt.
(P0115-H/L)
Motor-Kühlmitteltemperatursensor, Verkabelung/Stecker-
Verbindung.
Geschwindigkeitssen- Während Fahrzeugverzögerung wird das
C16
sor Geschwindigkeitssensorsignal länger als 3 s nicht zugeführt.
(P0500)
Geschwindigkeitssensor, Verkabelung/Stecker-Anschluss.
Ansauglufttemperatur- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
C21 sensor (0,15 V Sensorspannung < 4,85 V)
(P0110-H/L) Außerhalb des obigen Bereichs wird C21 angezeigt.
Ansauglufttemperatursensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Umgebungsluftdruck- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
C22 sensor (0,50 V Sensorspannung < 4,85 V)
(P1450-H/L) Außerhalb des obigen Bereichs wird C22 angezeigt.
Umgebungsluftdrucksensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Umkippsensor Die Sensorspannung sollte länger als 2 s nach Einschalten der
Zündung wie folgt sein.
C23
(0,20 V Sensorspannung < 4,80 V)
(P1651-H/L) Bei einem höheren Wert wird C23 angezeigt.
Umkippsensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Zündsignal Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal
wird erzeugt, das Signal von der Zündspule wird jedoch
C24 (P0351)
fortlaufend viermal oder häufiger unterbrochen. In diesem Fall
oder wird der Code C24 oder C25 angezeigt.
C25 (P0352)
Zündspule, Verkabelung/Stecker-Verbindung, Stromversorgung
von Batterie.
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-3

Kraftstoffeinspritzventil Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal


C32 (P0201) wird erzeugt, das Kraftstoffeinspritzsignal wird jedoch viermal
oder häufiger der Reihe nach unterbrochen. In diesem Fall wird
oder der Code C32 oder C33 angezeigt.
C33 (P0202) Einspritzventil, Verkabelung/Stecker-Verbindung,
Stromversorgung zu Einspritzventil.
C40 Luftansaugsteuerventil Nach Motorstart wird keine IAC-Ventilspannung zugeführt.
(P1652) (IAC-Ventil) IAC-Ventil, Verkabelung/Stecker-Anschluss.
Kraftstoffpumpenrelais Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung zugeführt, obwohl
das Kraftstoffpumpenrelais eingeschaltet ist, bzw. Spannung
C41 wird der Kraftstoffpumpe zugeführt, obwohl das
(P0230-H/L) Kraftstoffpumpenrelais ausgeschaltet ist.
Kraftstoffpumpenrelais, Verbindungsleitung, Stromversorgung
zu Kraftstoffpumpenrelais.
C42 Zündschalter Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM.
(P1650) Zündschalter, Kabel/Stecker.
Beheizter Während O2-Rückkopplungssteuerung liegt die O2-
Sauerstoffsensor Sensorspannung über oder unter dem Sollwert.
C44 Während Motorbetriebs wird kein Signal erkannt, bzw. von der
(HO2S) [E-02, 19]
(P0130/P0135) Batterie wird kein Strom erhalten.
HO2S-Zuleitungskabel/Stecker-Verbindung.
Batteriespannungszufuhr zu HO2S.
Serielle CVT- Nach Motorstart erhält das ECM länger als 5 s kein Signal vom
C50 CVT-Steuergerät.
Kommunikation
(P1600)
Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Motor Die CVT-Motor-Betriebsspannung wird vom CVT-Steuergerät
C51 nicht geliefert.
(P1861)
CVT-Motor, Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Riemenscheiben- Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
positionssensor (0,06 Sensorspannung 5,04)
C52 Außerhalb des obigen Bereichs wird C52 angezeigt.
(P1862)
CVT-Riemenscheibenpositionssensor, Verkabelung/Stecker-
Anschluss.
CVT-Geschwindig- Während Fahrbetriebs wird das CVT-
C53 keitssensor Geschwindigkeitssensorsignal dem CVT-Steuergerät länger als
(P0720) 3 s nicht zugeführt.
Geschwindigkeitssensor, Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT- Bei einer Geschwindigkeit von 20 km oder höher erhält das
Sekundärriemenschei CVT-Steuergerät das CVT-Sekundärriemenscheiben-
C54 Drehsignal nicht.
(P1831) ben-Drehsensor
CVT-Sekundärriemenscheiben-Drehsensor, Verkabelung/
Stecker-Anschluss.
CVT-Motordrehsignal Bei einer Geschwindigkeit von 20 km oder höher erhält das
C55 CVT-Steuergerät nicht das CVT-Motordrehsignal vom ECM.
(P0725)
Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Drosselpositions- Nach Einschalten der Zündung gelangt das CVT-
C56 signal Drosselpositionssignal länger als 5 s nicht vom ECM zum CVT-
(P1700) Steuergerät.
Verkabelung/Stecker-Anschluss.
CVT-Untersetzungs- Das CVT-Riemenscheibenpositionssignal stimmt länger als 4 s
C58
verhältnis-Abweichung nicht mit dem tatsächlichen Drehverhältnis überein.
(P1863)
PPS, CVT-Riemen, CVT-Primär-/Sekundärriemenscheibe.
11-4 WARTUNGSINFORMATIONEN

MOTOR
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Motor startet nicht oder Kompression zu niedrig
bereitet 1. Ventilspiel verstellt. Einstellen.
Anlassschwierigkeiten. 2. Ventilführungen abgenutzt oder schlechter Ventilsitz. Reparieren oder auswechseln.
3. Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
4. Kolbenringe übermäßig abgenutzt. Wechseln.
5. Zylinderbohrungen abgenutzt. Wechseln.
6. Starter dreht zu langsam durch. Siehe Elektrik-Abschnitt.
7. Schlechter Zündkerzensitz. Nachziehen.
Zündkerzen funken nicht
1. Zündkerzen verrußt. Reinigen.
2. Zündkerzen verölt. Reinigen und trocknen.
3. Zündspule bzw. Nockenwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
4. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Zündkabeln. Wechseln.
5. Kurbelwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
6. ECM defekt. Wechseln.
7. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsverbindungen. Reparieren oder auswechseln.
Kraftstoff erreicht Ansaugkrümmer nicht
1. Kraftstofffilter oder Kraftstoffschlauch verstopft. Reinigen oder auswechseln.
2. Kraftstoffpumpe defekt. Wechseln.
3. Kraftstoffdruckregler defekt. Wechseln.
4. Einspritzventil defekt. Wechseln.
5. Kraftstoffpumpenrelais defekt. Wechseln.
6. ECM defekt. Wechseln.
7. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsverbindungen. Überprüfen und reparieren.
Kraftstoff/Luft-Gemisch falsch
1. Drosselpositionssensor verstellt. Einstellen.
2. Kraftstoffpumpe defekt. Wechseln.
3. Kraftstoffdruckregler defekt. Wechseln.
4. Drosselpositionssensor defekt. Wechseln.
5. Kurbelwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
6. Ansaugluftdrucksensor defekt. Wechseln.
7. Umgebungsluftdrucksensor defekt. Wechseln.
8. ECM defekt. Wechseln.
9. Kühlmitteltemperatursensor defekt. Wechseln.
10. Ansauglufttemperatursensor defekt. Wechseln.
Motor läuft im Leerlauf 1. Ventilspiel verstellt. Einstellen.
schlecht. 2. Schlechter Ventilsitz. Auswechseln oder reparieren.
3. Ventilführungen defekt. Wechseln.
4. Nockenwelle abgenutzt. Wechseln.
5. Elektrodenabstand zu breit. Einstellen oder auswechseln.
6. Zündspule defekt. Wechseln.
7. Kurbelwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
8. ECM defekt. Wechseln.
9. Drosselpositionssensor defekt. Wechseln.
10. Kraftstoffpumpe defekt. Wechseln.
11. Drosselventil-Unausgeglichenheit. Einstellen.
12. Unterdruckschlauch beschädigt oder rissig. Wechseln.
13. IAC-Ventil defekt. Wechseln.
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-5

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor stirbt häufig ab. Kraftstoff/Luft-Gemisch falsch
1. Ansaugluftdrucksensor oder -schaltung defekt. Reparieren oder auswechseln.
2. Kraftstofffilter verstopft. Reinigen oder auswechseln.
3. Kraftstoffpumpe defekt. Wechseln.
4. Kraftstoffdruckregler defekt. Wechseln.
5. Unterdruckschlauch beschädigt oder rissig. Wechseln.
6. Kühlmitteltemperatursensor defekt. Wechseln.
7. Thermostat defekt. Wechseln.
8. Ansauglufttemperatursensor defekt. Wechseln.
Kraftstoffeinspritzventil funktioniert nicht richtig
1. Einspritzventil defekt. Wechseln.
2. Kein Einspritzsignal von ECM. Reparieren oder auswechseln.
3. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Verka- Reparieren oder auswechseln.
belungsverbindung.
4. Batterie defekt oder niedrige Batteriespannung. Auswechseln oder nachladen.
Steuerschaltung bzw. Sensor funktioniert nicht richtig
1. ECM defekt. Wechseln.
2. Kraftstoffdruckregler defekt. Wechseln.
3. Drosselpositionssensor defekt. Wechseln.
4. Ansauglufttemperatursensor defekt. Wechseln.
5. Nockenwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
6. Kurbelwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
7. Kühlmitteltemperatursensor defekt. Wechseln.
8. Kraftstoffpumpenrelais defekt. Wechseln.
Motorteile funktionieren nicht richtig
1. Zündkerzen verrußt. Reinigen.
2. Kurbelwellenpositionssensor oder ECM defekt. Wechseln.
3. Kraftstoffschlauch verstopft. Reinigen.
4. Ventilspiel verstellt. Einstellen.
11-6 WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor geräuschvoll. Übermäßiges Ventilklappern
1. Stößelspiel zu groß. Einstellen.
2. Ventilfedern ermüdet oder gebrochen. Wechseln.
3. Stößel oder Nockenlauffläche abgenutzt. Wechseln.
4. Nockenwellenzapfen abgenutzt oder verbrannt. Wechseln.
Geräusch scheint von Kolben zu kommen
1. Kolben oder Zylinder abgenutzt. Wechseln.
2. Ölkohleablagerungen in Brennräumen. Reinigen.
3. Kolbenbolzen oder Kolbenbolzenbohrung abgenutzt. Wechseln.
4. Kolbenringe oder Ringnuten abgenutzt. Wechseln.
Geräusch scheint von Steuerkette zu kommen
1. Kette ausgedehnt. Wechseln.
2. Kettenräder abgenutzt. Wechseln.
3. Spannungseinsteller funktioniert nicht. Reparieren oder auswechseln.
Geräusch scheint von Kupplung zu kommen
1. Verzahnung der Vorgelegewelle oder Nabe abgenutzt. Wechseln.
2. Zähne der Kupplungsscheiben abgenutzt. Wechseln.
3. Kupplungsabtriebs- und -treibscheiben verzogen. Wechseln.
4. Kupplungsausrücklager abgenutzt. Wechseln.
5. Kupplungsdämpfer ermüdet. Das Primärabtriebsrad
auswechseln.
Geräusch scheint von Kurbelwelle zu kommen
1. Ratternde Lager aufgrund von Abnutzung. Wechseln.
2. Fußlager abgenutzt oder verbrannt. Wechseln.
3. Zapfenlager abgenutzt oder verbrannt. Wechseln.
4. Druckspiel zu groß. Drucklager auswechseln.
Geräusch scheint von Getriebe zu kommen
1. Räder abgenutzt oder reibend. Wechseln.
2. Verzahnung abgenutzt. Wechseln.
3. Primärräder abgenutzt oder reibend. Wechseln.
4. Lager abgenutzt. Wechseln.
Geräusch scheint von Wasserpumpe zu kommen
1. Pumpenwellenlager hat zu viel Spiel. Wechseln.
2. Flügelradwelle abgenutzt oder beschädigt. Wechseln.
3. Gleitringdichtung abgenutzt oder beschädigt. Wechseln.
4. Kontakt zwischen Pumpengehäuse und Pumpenrad. Wechseln.
Motor läuft im hohen Motor-Innenteile/elektrische Teile defekt
Drehzahlbereich 1. Ventilfedern ermüdet. Wechseln.
schlecht. 2. Nockenwellen abgenutzt. Wechseln.
3. Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
4. Elektrodenabstand zu schmal. Einstellen.
5. Zündung wegen schlecht funktionierender ECM auswechseln.
Zündverstellschaltung nicht ausreichend vorgestellt.
6. Zündspule defekt. Wechseln.
7. Kurbelwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
8. ECM defekt. Wechseln.
9. Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen.
10. Kraftstoffschlauch verstopft, sodass nicht genügend Reinigen und ansaugen.
Kraftstoff zum Einspritzventil gelangt.
11. Kraftstoffpumpe defekt. Wechseln.
12. Drosselpositionssensor defekt. Wechseln.
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-7

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor läuft im hohen Luftströmungssystem defekt
Drehzahlbereich 1. Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen oder auswechseln.
schlecht. 2. Drosselventil defekt. Einstellen oder auswechseln.
3. IAC-Ventil defekt. Wechseln.
4. Luftansaugung durch die Drosselgehäuseverbindung. Reparieren oder auswechseln.
5. Drosselventile nicht richtig synchronisiert. Einstellen.
Steuerschaltung oder Sensor defekt
1. Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswechseln.
2. Drosselpositionssensor defekt. Wechseln.
3. Ansauglufttemperatursensor defekt. Wechseln.
4. Nockenwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
5. Kurbelwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
6. Schaltpositionsschalter defekt. Wechseln.
7. Ansaugluftdrucksensor defekt. Wechseln.
8. Umgebungsluftdrucksensor defekt. Wechseln.
9. ECM defekt. Wechseln.
10. Drosselpositionssensor verstellt. Einstellen.
11. Kraftstofftank-Drucksteuerventil defekt. Wechseln.
Motor bringt zu wenig Motor-Innenteile/elektrische Teile defekt
Leistung. 1. Stößelspiel-Verlust. Einstellen.
2. Ventilfedern ermüdet. Wechseln.
3. Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
4. Kolbenringe oder Zylinder abgenutzt. Wechseln.
5. Schlechter Ventilsitz. Reparieren.
6. Zündkerze verrußt. Reinigen oder auswechseln.
7. Falsche Zündkerze. Einstellen oder auswechseln.
8. Einspritzventil verstopft. Reinigen.
9. Drosselpositionssensor verstellt. Einstellen.
10. Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen.
11. Drosselventile nicht richtig synchronisiert. Einstellen.
12. Luftansaugung durch Drosselventil oder Nachziehen oder auswech-
Unterdruckschlauch. seln.
13. Zuviel Motoröl. Überschüssiges Öl ablassen.
14. Kraftstoffpumpe oder ECM defekt. Wechseln.
15. Kurbelwellenpositionssensor und Zündspule defekt. Wechseln.
Steuerschaltung oder Sensor defekt
1. Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswechseln.
2. Drosselpositionssensor defekt. Wechseln.
3. Ansauglufttemperatursensor defekt. Wechseln.
4. Nockenwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
5. Kurbelwellenpositionssensor defekt. Wechseln.
6. Schaltpositionsschalter defekt. Wechseln.
7. Ansaugluftdrucksensor defekt. Wechseln.
8. Umgebungsluftdrucksensor defekt. Wechseln.
9. ECM defekt. Wechseln.
10. Drosselventile nicht richtig synchronisiert. Einstellen.
11. Drosselpositionssensor verstellt. Einstellen.
12. Kraftstofftank-Drucksteuerventil defekt. Wechseln.
11-8 WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor-Heißlauf. Motor-Innenteile defekt
1. Starke Ölkohleablagerungen auf Kolbenböden. Reinigen.
2. Zu wenig Öl im Motor. Öl nachfüllen.
3. Ölpumpe defekt oder Ölkreis verstopft. Auswechseln oder reinigen.
4. Falschluft von Ansaugrohren. Nachziehen oder auswechseln.
5. Falsches Motoröl verwendet. Wechseln.
6. Kühlsystem defekt. Siehe Kühler-Abschnitt.
Kraftstoff/Luft-Gemisch zu mager
1. Ansaugluftdrucksensor/Kabel kurzgeschlossen. Reparieren oder auswechseln.
2. Ansauglufttemperatursensor/Kabel kurzgeschlossen. Reparieren oder auswechseln.
3. Luftansaugung durch die Ansaugrohrverbindung. Reparieren oder auswechseln.
4. Einspritzventil defekt. Wechseln.
5. Kühlmitteltemperatursensor defekt. Wechseln.
Andere Faktoren
1. Zündzeitpunkt wegen defekten Zündverstellsystems Wechseln.
(Kühlmitteltemperatursensor, Schaltpositionsschalter,
Kurbelwellenpositionssensor und ECM) verfrüht.
Abgas verschmutzt 1. Zuviel Motoröl im Motor. Am Kontrollfenster überprüfen.
oder dick. Überschüssiges Öl ablassen.
2. Kolbenringe oder Zylinder abgenutzt. Wechseln.
3. Ventilführungen abgenutzt. Wechseln.
4. Zylinderwände gerieft oder abgescheuert. Wechseln.
5. Ventilschäfte abgenutzt. Wechseln.
6. Schaftdichtung defekt. Wechseln.
7. Ölring-Seitenschienen abgenutzt. Wechseln.
Kupplung rutscht. 1. Kupplungsfedern ermüdet. Wechseln.
2. Druckplatte abgenutzt oder verzogen. Wechseln.
3. Kupplungsscheiben verzogen. Wechseln.
Kupplungsschleifen. 1. Einige Kupplungsfedern ermüdet, andere nicht. Wechseln.
2. Druckplatte oder Kupplungsscheibe verzogen. Wechseln.
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-9

CVT
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
CVT geräuschvoll. 1. Lager abgenutzt oder verbrannt. Wechseln.
2. Primärriemenscheibenbeilage falsch eingestellt. Einstellen.
3. CVT-Motor-Rad gebrochen. Wechseln.
4. Sekundärriemenscheibenlüfter gebrochen oder beschädigt. Wechseln.
CVT-Riemen rutscht. 1. CVT-Riemen abgenutzt. Wechseln.
2. Riemenscheibenfläche abgenutzt. Wechseln.
3. Fremdkörper eingedrungen. Reinigen oder einstellen.
CVT schaltet nicht. 1. Lenkerschalter defekt. Wechseln.
2. Sensoren defekt. Wechseln.
3. CVT-Motor blockiert. Wechseln.

KÜHLER (KÜHLSYSTEM)
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Motor-Heißlauf. 1. Nicht genügend Motor-Kühlmittel. Kühlmittel nachfüllen.
2. Kühlerblock mit Schmutz oder Zunder verstopft. Reinigen.
3. Kühllüfter defekt. Reparieren oder auswechseln.
4. Kühllüfter-Thermoschalter defekt. Wechseln.
5. Wasserdurchgang verstopft. Reinigen.
6. Luft im Kühlkreislauf eingeschlossen. Entlüften.
7. Wasserpumpe defekt. Wechseln.
8. Falsches Kühlmittel verwendet. Wechseln.
9. Thermostat defekt. Wechseln.
Motor überkühlt. 1. Kühllüfter-Thermoschalter defekt. Wechseln.
2. Extrem kaltes Wetter. Kühlerabdeckung anbringen.
3. Thermostat defekt. Wechseln.
11-10 WARTUNGSINFORMATIONEN

FAHRGESTELL
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Lenkung 1. Lenkschaftmutter überzogen. Einstellen.
schwergängig. 2. Lager in Lenkschaft gebrochen. Wechseln.
3. Lenkschaft verzogen. Wechseln.
4. Reifen-Fülldruck unzureichend. Einstellen.
Lenker flattert. 1. Balance-Verlust zwischen linkem und rechtem Gabelholm. Wechseln.
2. Teleskopgabel verzogen. Reparieren oder auswechseln.
3. Vorderachse verzogen oder Reifen krumm. Wechseln.
4. Lenkschaftmutter locker. Einstellen.
5. Falscher oder abgenutzter Reifen bzw. falscher Reifendruck. Einstellen oder auswechseln.
6. Lager/Laufring in Lenkschaft abgenutzt. Wechseln.
Vorderrad flattert. 1. Radfelge verzogen. Wechseln.
2. Vorderradlager abgenutzt. Wechseln.
3. Falscher oder defekter Reifen. Wechseln.
4. Achse oder Achsklemmschraube locker. Nachziehen.
5. Falscher Gabelölstand. Einstellen.
Vorderrad-Federung 1. Federn ermüdet. Wechseln.
zu weich. 2. Nicht genügend Gabelöl. Nachfüllen.
3. Gabelöl falscher Viskosität. Wechseln.
Vorderrad-Federung 1. Gabelöl zu viskos. Wechseln.
zu hart. 2. Zuviel Gabelöl. Überschüssiges Öl ablassen.
3. Vorderachse verbogen. Wechseln.
Vorderrad- 1. Nicht genügend Gabelöl. Nachfüllen.
Aufhängung 2. Aufhängungsschrauben locker. Nachziehen.
geräuschvoll.
Hinterrad flattert. 1. Radfelge verzogen. Wechseln.
2. Hinterradlager oder Schwingenlager ausgeschlagen. Wechseln.
3. Falscher oder defekter Reifen. Wechseln.
4. Muttern oder Schrauben der Hinterrad-Aufhängung und Nachziehen.
Schwinge locker.
Hinterrad-Federung 1. Stoßdämpferfeder ermüdet. Wechseln.
zu weich. 2. Ölundichtigkeit bei Stoßdämpfer. Wechseln.
3. Hinterer Federeinheit-Einsteller falsch eingestellt. Einstellen.
Hinterrad-Federung 1. Stoßdämpferwelle verbogen. Wechseln.
zu hart. 2. Schwingenzapfenschraube überzogen. Nachziehen.
3. Schwingen- und Aufhängungslager ausgeschlagen. Wechseln.
4. Hinterer Aufhängungseinsteller falsch eingestellt. Einstellen.
Hinterrad- 1. Muttern oder Schrauben der Hinterrad-Aufhängung locker. Nachziehen.
Aufhängung 2. Schwingenlager abgenutzt. Wechseln.
geräuschvoll.
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-11

BREMSEN
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Zuwenig Bremskraft. 1. Auslaufen von Bremsflüssigkeit vom Hydrauliksystem. Reparieren oder auswechseln.
2. Bremsklötze abgenutzt. Wechseln.
3. Öl auf Reibfläche von Bremsklötzen/-backen. Bremsscheibe und Brem-
sklötze reinigen.
4. Scheibe abgenutzt. Wechseln.
5. Luft im Hydrauliksystem. Entlüften.
6. Zuwenig Bremsflüssigkeit im Behälter. Nachfüllen.
Bremse kreischt. 1. Ölkohleablagerung auf Bremsklotz-Oberfläche. Oberfläche mit Schleifpapier
nacharbeiten.
2. Bremsklotz verkippt. Bremsklotz entsprechend aus-
richten oder auswechseln.
3. Radlager beschädigt. Wechseln.
4. Lockere Vorder- oder Hinterradachse. Auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
5. Bremsklötze oder Bremsscheibe abgenutzt. Wechseln.
6. Fremdkörper in Bremsflüssigkeit. Bremsflüssigkeit wechseln.
7. Rücklaufkanal des Hauptzylinders verstopft. Hauptzylinder zerlegen und
reinigen.
Übermäßiger 1. Luft im Hydrauliksystem. Entlüften.
Bremshebelhub. 2. Zuwenig Bremsflüssigkeit. Bremsflüssigkeit bis zum
vorgeschriebenen Pegel nach-
füllen; Entlüften.
3. Falsche Bremsflüssigkeit. Durch richtige Flüssigkeit
ersetzen.
Auslaufen von 1. Verbindungen nicht richtig angezogen. Auf das vorgeschriebene
Bremsflüssigkeit. Anzugsdrehmoment anziehen.
2. Rissiger Schlauch. Wechseln.
3. Kolben und/oder Manschette abgenutzt. Kolben und/oder Manschette
auswechseln.
Bremse schleift. 1. Verrostet. Reinigen und schmieren.
2. Unzureichende Bremshebel- oder Bremspedalzapfen- Schmieren.
Schmierung.
3. Störung der Bremsverriegelung. Einstellen oder auswechseln.
11-12 WARTUNGSINFORMATIONEN

ELEKTRIK
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Überhaupt kein oder 1. Zündspule/Zündkerzenstecker oder Nockenwellenposi- Wechseln.
nur schlechter Funke. tionssensor defekt.
2. Zündkerzen defekt. Wechseln.
3. Generator defekt. Wechseln.
4. ECM defekt. Wechseln.
5. Umkippsensor defekt. Wechseln.
6. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsverbindungen. Überprüfen und reparieren.
Zündkerze verrußt 1. Gemisch zu fett. FI-System überprüfen.
schnell. 2. Leerlaufdrehzahl zu hoch eingestellt. Schnellleerlauf bzw. Drosselanschlag-
schraube einstellen.
3. Falsches Benzin. Wechseln.
4. Luftfiltereinsatz verschmutzt. Reinigen oder auswechseln.
5. Zündkerzen zu kalt. Durch warme Zündkerzen ersetzen.
Zündkerzen verrußen 1. Kolbenringe abgenutzt. Wechseln.
zu schnell. 2. Kolben oder Zylinder abgenutzt. Wechseln.
3. Übermäßiges Spiel der Ventilschäfte in den Ventilführungen. Wechseln.
4. Schaft-Öldichtring abgenutzt. Wechseln.
Zündkerzen- 1. Zündkerzen zu warm. Durch kalte Zündkerzen ersetzen.
Elektroden- 2. Motor-Heißlauf. Einstellen.
Überhitzung oder - 3. Zündkerzen locker. Nachziehen.
Abbrand. 4. Gemisch zu mager. FI-System überprüfen.
Generator lädt nicht. 1. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Kabeln, Reparieren oder auswech-
bzw. lockere Anschlüsse. seln, bzw. nachziehen.
2. Kurzschluss, Masseschluss oder Stromkreisunterbre- Wechseln.
chung bei Generatorwicklungen.
3. Regler/Gleichrichter kurzgeschlossen oder durchstoßen. Wechseln.
Der Generator lädt, 1. Kabel neigen zu Kurzschluss, Stromkreisunterbrechung oder Reparieren oder nachziehen.
die Laderate liegt Lockerheit an den Klemmen.
jedoch unter dem 2. Masseschluss oder Stromkreisunterbrechung bei Sta- Wechseln.
Sollwert. torspulen oder Generator.
3. Regler/Gleichrichter defekt. Wechseln.
4. Batteriezellenplatten defekt. Batterie auswechseln.
Generator überlädt. 1. Interner Kurzschluss bei Batterie. Batterie auswechseln.
2. Widerstandselement im Regler/Gleichrichter Wechseln.
beschädigt oder defekt.
3. Regler/Gleichrichter schlecht geerdet. Verbindung mit Masse säubern
und gut anziehen.
Unstabile Ladung. 1. Kabelisolierung wegen Vibrationen durchgescheuert, sodass Reparieren oder auswechseln.
zwischenzeitliche Kurzschlüsse verursacht werden.
2. Generator intern kurzgeschlossen. Wechseln.
3. Regler/Gleichrichter defekt. Wechseln.
Starterknopf 1. Batterie leer. Reparieren oder auswechseln.
funktioniert nicht. 2. Schalterkontakte defekt. Wechseln.
3. Bürsten am Kollektor im Starter sitzen nicht richtig. Reparieren oder auswechseln.
4. Starter-Relais oder Starter-Verriegelungsschalter Wechseln.
defekt.
5. Hauptsicherung defekt. Wechseln.
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-13

BATTERIE
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
“Sulfatierung”, eine 1. Batteriegehäuse rissig. Batterie auswechseln.
weißliche 2. Batterie wurde lange Zeit in entladenem Zustand Batterie auswechseln.
pulverförmige belassen.
Säuresubstanz, bzw.
Flecken an den
Oberflächen der
Zellenplatten.
Batterie wird schnell 1. Störung bei Ladesystem. Generator, Regler/Gleichrich-
leer. ter und Schaltungsverbindun-
gen überprüfen, dann die
erforderlichen Einstellungen
vornehmen, um den vorge-
schriebenen Ladebetrieb zu
erhalten.
2. Wegen Überladung haben die Zellenplatten einen Die Batterie auswechseln, und
Großteil ihres aktiven Materials verloren. das Ladesystem korrigieren.
3. Interner Kurzschluss bei Batterie. Batterie auswechseln.
4. Batteriespannung zu niedrig. Batterie voll laden.
5. Batterie zu alt. Batterie auswechseln.
Batterie- 1. Falsche Laderate. Batterie auswechseln.
“Sulfatierung”. (Bei Nichtgebrauch sollte die Batterie mindestens
einmal pro Monat überprüft werden, um Sulfatierung zu
vermeiden.)
2. Die Batterie wurde zu lange Zeit ungebraucht bei Die Batterie auswechseln,
niedrigen Temperaturen belassen. wenn sie stark sulfatiert ist.
11-14 WARTUNGSINFORMATIONEN

KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG


KABELBAUM-VERLEGUNG

Gasseilzug
Klemme
CVT-Steuergerät Kabelbaum
Standleuchte (R)
Standleuchte (L)

Scheinwerfer (L)
ECM
Scheinwerfer (R)
Kabelbaum
Vordere Blinkleuchte (L)
Vordere Blinkleuchte (R) Klemme
Klemme Kabelbaum
Vordere Blinkleuchte (L)
Lenkerschalter (R u. L) TO-Sensor
Klemme
Klemme
Den Stecker der vorderen Blinkleuchte (L)
vor dem Kabelbaum positionieren.

Den TO-Sensor wie gezeigt positionieren.


TO-Sensor

CVT-Steuergerät

Klemme Klemme
CVT-Drehsensor Mittelständerschalter
Mittelständerschalter CVT-Drehsensor
HO2 -Sensor Riemenscheibenpositionssensor
CVT-Motor
Klemme Stromversorgungssicherung
HO2 -Sensor Bremsverriegelungs-
HO2 -Sensor schalter

Sicherungskasten Bremsverriegelungs-
seilzug

Klemme AP-Sensor
CVT-Drehsensor
Mittelständerschalter Jedes Relaiszuleitungskabel außerhalb
des Feststellbremsseilzugs führen.
Klemme
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-15

Batterie Stecker des negativen -


Batteriezuleitungskabels
Die Zuleitungskabel
unter dem
Kraftstoffschlauch führen.

Kabelbaum

Batterie-Pluspol + Batterie-Minuspol - Kraftstoffschlauch


Den Stecker des positiven +
Batterie-Zuleitungskabels unter
dem Kabelbaum positionieren.
Starterrelais

Den Stecker des Starterrelais-


Zuleitungskabel an der Öffnung
Die Zuleitungskabel zur der Batterieabdeckung befestigen.
Vorderseite des
Batteriekastens führen. Gepäckboxlicht- Klemme
Sitzschalter
Brems-/Schlussleuchte

Stauraum-Lichtschalter
Gepäckboxlicht-Sitzschalter

Klemme

Das Brems-/Schlussleuchten-
Zuleitungskabel unter dem
Rahmen führen.

Hauptsicherung

Das Brems-/Schlussleuchten- CVT-Sicherung


Zuleitungskabel unter dem Rahmen führen.
11-16 WARTUNGSINFORMATIONEN

Klemme
Kühlmitteltemperatursensor
Kabelbaum
Einspritzventil Nr. 2 Starter Mittelständerschalter
Klemme
CVT-Drehsensor
Kabelbaum
PP-Sensor
Elektromagnet
CVT-Motor
HO2 -Sensor

Einspritzventil Nr. 1 IAC-Ventil


TPS-Sensor
Kabelbaum
Klemme
Klemme
Den Zuleitungskabelstecker
Klemme des Regler/Gleichrichters
Die Klemme an der Klemme unter dem Kraftstoffschlauch
Kabelbaum positionieren.
Öffnung des hinteren Kabelbaum
Generator Rahmens befestigen.
Starter Generator
Klemme Stauraum- Klemme Tachosensor
Lichtschalter
Kabelbaum Kabelbaum
Generator
Starter
Klemme

Kabelbaum

Regler/Gleichrichter

Ölstandschalter Tachosensor
Öldruckschalter Klemme
Klemme

Seitenständerschalter Gepäckboxlicht-
Ölstandschalter Sitzschalter
Öldruckschalter
Zündspule/ Kraftstoffschlauch Klemme Zum
Zündspule/ Zündkerzenstecker Stauraumlichtschalter
Zündkerzenstecker (Nr. 1) Klemme
(Nr. 2)
Kabelbaum

Klemme

Generator-
Zuleitungskabelstecker
C
Batterie-Massekabel

ANSICHT C

Öldruckschalter-
Starter Zuleitungskabel
Starterkabel
Batterie- Ölstandschalterkabel
Massekabel
E Kabelbaum-
klemme
ANSICHT B
ANSICHT E ANSICHT D
D

Öldruckschalter 45˚
Nach vorne
Ölstandschalter

Klemme
Ölstandschalter
WARTUNGSINFORMATIONEN

ANSICHT A
A
Öldruckschalter
11-17
11-18

Gasseilzug (Ziehzug)
Die Gasseilzüge
unter dem Gasseilzug (Rückholzug)
Kabelbaum Lenkerschalter (R)
führen.
Vorderrad- Gasseilzug (Ziehzug) Die Gasseilzüge zwischen der
Bremsschlauch oberen Lenkungshalterung und
Gasseilzug (Rückholzug) dem Hinterrad-Bremsschlauch
Hinterrad- durchführen.
Bremsschlauch
WARTUNGSINFORMATIONEN

SEILZUG-VERLEGUNG

A
Lenkerschalter (L) Die Gasseilzüge hinter
den Bremsschläuchen führen.
Kabelbaum A
Führung Hinterrad-
Bremsschlauch Gasseilzug
ANSICHT B ABSCHNITT A – A (Rückholzug)
Gasseilzug
(Ziehzug)
B
Kabelbaum

Hinterrad- Klemme
Bremsschlauch

Klemme

Hinterrad-
Bremsverriegel
ungszug Klemme
Klemme

Die Klemme wie gezeigt befestigen.

Den Hinterrad-Bremsverriegelungsseilzug
zwischen Rahmen und Motor führen.
Sitzschlosskabel
Sitzschlosskabel Zu Zündschalter

Klemme

ANSICHT A

Klemme Sitzschlosskabel

Klemme

A
WARTUNGSINFORMATIONEN
11-19
11-20

AP-Sensor
IAT-Sensor AP-Sensor
IAC- IAT-Sensor
PAIR- Schlauch 18 N·m
Steuermagnetventil (1,8 kgf-m)

A Rückwärts. TP-Sensor
A Nach unten.
B Oberseite.
PCV-Schlauch
(Lüftung) A Oberseite. Unterdruckschlauch
WARTUNGSINFORMATIONEN

PAIR-Schlauch
Gasseilzüge
ANSICHT VON “B”

IAC- Kraftstoffzufuhrschlauch
Schlauch
B Oberseite. Nach vorne
Unterdruckschlauch
Den PCV-Schlauch (Lüftung) über Luftfilterseite
den Gasseilzügen durchführen. ANSICHT VON “A”
IAC-Schlauch
10˚
Kraftstoffzufuhrschlauch

A IAC-Schlauch Obere Marke


L. R.

Mit Klemme
befestigt
B PAIR-
Schlauch Kraftstoffpumpe Ansaugleitungsseite

Rückwärts
DROSSELGEHÄUSE-EINBAU/SCHLAUCH-VERLEGUNG

Klemme DRAUFSICHT

A: Klemmenende weist ...


B: Spannschraubenkopf weist ...
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-21

KRAFTSTOFFTANK-BEFESTIGUNG
11-22 WARTUNGSINFORMATIONEN

KRAFTSTOFFTANK-MONTAGE (Nur für E-28)


WARTUNGSINFORMATIONEN 11-23

KRAFTSTOFFTANK-SCHLAUCH-VERLEGUNG

TPC-Ventil

Orangefarben Schwarz

Klemme

TPC-Ventil

5 – 8 mm
5 – 8 mm

Schwarz
Grau

5 mm
11-24 WARTUNGSINFORMATIONEN

KRAFTSTOFFTANK-SCHLAUCH-VERLEGUNG (Nur für E-28)

TPC-Ventil

Orangefarben Schwarz

Klemme

TPC-Ventil

5 – 8 mm
5 – 8 mm

Schwarz
Grau

5 mm
Kühler

Gelbe
Yellow
wMarke
mar
mark

Behälter
Bypass-
Schlauch
Behältereinlassschlauch
Entlüftungsschlauch

Behälterüberlaufschlauch
Entlüftungsschlauch
KÜHLERSCHLAUCH-VERLEGUNG

0 – 20˚
Weiße Marke Behältereinlassschlauch

B
Kühlereinlassschlauch

Gelbe Marke
Weiße Marke
Ölkühler-
14˚ Einlassschlauch
ANSICHT B Ölkühler-
10˚ Auslassschlauch

A Gelbe Marke
Gelbe Marke
Weiße Marke
Weiße Marke
Weiße Marke Kühlerauslassschlauch
Kühlerauslassschlauch
ANSICHT A
WARTUNGSINFORMATIONEN

A : Die Spitze der Klemme nach rechts weisen lassen. D : Den Schraubenkopf nach rechts weisen lassen.
B : Die Spitze der Klemme nach oben weisen lassen. E : Den Schraubenkopf nach hinten weisen lassen.
C : Die Spitze der Klemme nach unten weisen lassen.
11-25
11-26

Scheibe
Gasseilzug

Vorderrad- B Anschlag
Bremsschlauch A Vorderrad-
Vorderrad- Nachdem die
Bremsschlauch 21˚ 14˚Bremsschlauchverbindung
Hauptbremszylinder
mit dem Anschlag in
WARTUNGSINFORMATIONEN

Bremsschlauchführung ANSICHT A ANSICHT B Berührung gebracht


worden ist, die
Bremsschlauchführung Verbindungsschraube
Bremsschlauchklemme auf das vorgeschriebene
Hinterrad-Bremsschlauch Anzugsdrehmoment
anziehen.

Die Bremsschlauchtülle
an ihrer Schlauch-
klemme befestigen.
Hinterrad-Bremsleitung
Nachdem die Klemme mit dem Bremsschlauch-
Anschlag in Berührung gebracht klemme
worden ist, die Spannschraube
anziehen.
Die Bremsschlauchtülle
an ihrer Schlauch-
klemme befestigen.
VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG

Nachdem die Klemme mit dem


Anschlag Anschlag in Berührung gebracht
worden ist, die Spannschraube
anziehen.

14˚ Bremsschlauch
14˚

Scheibe

Vorderrad-Bremssattel (R) Vorderrad-Bremssattel (L)


Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem
Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die
Verbindungsschraube auf das vorgeschriebene
Hinterrad- Anzugsdrehmoment anziehen.
Hauptbremszylinder Scheibe

A Hinterrad-Bremsschlauch

Anschlag 14˚ 21˚

ANSICHT B ANSICHT A
B
Bremsschlauchführung
Klemme Hinterrad-Bremsschlauch

Bremsschlauchführung

C
Hinterrad-
Bremsschlauch
Die weiße Marke an der
Bremsschlauch Hinterrad- Bremsleitung mit der Hinterrad-
Einen nicht abdeckenden Bremsleitung Klemme befestigen. Bremsleitung
14˚ Abschnitt der Bremsleitung
mit der Klemme befestigen.
Hinterrad-
Bremsleitung
D
Hinterrad-
ANSICHT G Bremsschlauch
ANSICHT C
D
HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG

28˚ E
F
E
F

Anschlag Hinterrad-Bremsverriegelungszug
Hinterrad-Bremssattel Klemme
Klemme Klemme
Nachdem die Bremsschlauchverbindung
mit dem Anschlag in Berührung gebracht Hinterrad-Bremsleitung
worden ist, die Verbindungsschraube auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment ABSCHNITT DD
WARTUNGSINFORMATIONEN

anziehen. Hinterrad- Hinterrad-


Bremsschlauch Bremsschlauch
11-27

ABSCHNITT FF ABSCHNITT EE
11-28 WARTUNGSINFORMATIONEN

SEITENSTÄNDER-AUFBAU

40 N·m 50 N·m
(4,0 kgf-m) (5,0 kgf-m)

Außen

MITTELSTÄNDERAUFBAU

23 N·m
(2,3 kgf-m)

29 N·m
(2,9 kgf-m)
Federposition

ANSICHT A

A
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-29

SPEZIALWERKZEUGE

09900-18710
Steckschlüsselein-
09900-06107 09900-06108 09900-09004 satz mit Sechskant 12 09900-20102
Sprengringzange Sprengringzange Schlagschraubersatz mm Noniusschublehre

09900-20202 09900-20204 09900-20205 09900-20602


Mikrometer Mikrometer Mikrometer 09900-20508 Messuhr
(25 – 50 mm) (75 – 100 mm) (0 – 25 mm) Zylinderlehrensatz (1/1000 mm, 1 mm)

09900-20607 09900-20803
09900-20605 Messuhr 09900-20701 09900-20806 09900-20805
Messuhr (1/100 mm, 10 mm) Magnetständer Fühlerlehre Reifenprofillehre

09900-21304 09900-22301 09900-22401 09900-25008 09910-32812


Prismenauflage- 09900-22302 Kleinbohrungslehre Multi-Stromkreist- Kurbelwellen-Ein-
blöcke (100 mm) Plastigage (10 – 18 mm) estersatz bauwerkzeug

09913-60210
09910-32850 09913-60230 09913-60912 oder
Kurbelwellen-Ein- 09913-50121 Aus-/Einbau- 09913-60241 09913-61110 oder
bauwerkzeug- Auf- Simmerring-Aus- werkzeug für Zapfenlager 09913-61510
satz bauwerkzeug Zapfenlager Halter Lagerabzieher
11-30 WARTUNGSINFORMATIONEN

09913-70210 09913-75810 09915-63311 09915-74511


Lager-Einbau- Lager-Einbau- 09915-40610 Kompressionsmes- Kompressionsmes-
werkzeugsatz werkzeug Ölfilterschlüssel seraufsatz ser

09915-74521 09915-74532 09915-77331 09916-14510


Öldruckmesser- Öldruckmesser- Messgerät (für 09916-10911 Ventilfeder
schlauch Adapter hohen Druck) Ventilläppsatz Kompressor

09916-14521 09916-20630 09916-20640 09916-33210


Aufsatz für Ventil- Ventilsitz-Fräserkopf Volldorn 09916-21111 Ventilführungs-
federheber (N-126) (N-100-4,5) Ventilsitz-Fräsersatz reibahle (4,5 mm)

09916-34561 09916-43210
Ventilführungs- Aus-/Einbau-
09916-34542 reibahle werkzeug für Ventil- 09916-44930 09916-84511
Reibahlengriff (11,3 mm) führungen Aufsatz Pinzette

09920-31010
09918-53810 09920-13120 CVT-Primär-
09917-23711 Steuerkettenspanner- Trennwerkzeug für Riemenscheiben- 09920-31020
Ringschlüssel Blockierwerkzeug Kurbelgehäuse wellenhalter Verlängerungsgriff
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-31

09920-31040
09920-31030 CVT-Primärriemen-
CVT-Sekundär- scheibenwellen- 09920-33530
Riemenscheiben- Adapter-Ausbau- 09920-31050 Kupplungsfeder 09920-34830
wellenhalter werkzeug CVT-Führung Kompressor Starterkupplungshalter

09924-74570
09920-53740 09921-20240 09924-51010 Hinterradantriebsra- 09924-84510
Halter für Kupplung- Lager-Ausbau- Primärwellen- dlager-Ein-/Ausbau- Lager-Einbau-
snabe werkzeugsatz schraubenhalter werkzeug werkzeugsatz

09925-18011
Lenklager-Einbau- 09930-11930 09930-11940 09930-30450 09930-40113
werkzeug Torx-Einsatz JT30H Einsatzhalter Rotorabzieher Rotorhalter

09930-73170
Starter-Drehmo- 09930-73120 09930-82720 09940-14911 09940-30230
mentbegrenzerhal- Anlaufmomentbe- Betriebsartenwahl- Lenkschaftmutter- Innensechskant
ter grenzernuss schalter schlüssel 17 mm
11-32 WARTUNGSINFORMATIONEN

09940-52861
09940-40211 09940-40220 Teleskopgabel-Sim- 09941-34513
Kraftstoffdruck- Kraftstoffdruckmesser- merring-Einbau- 09940-92720 Lenklagerlaufring-
messeradapter Schlauchaufsatz werkzeug Federwaage Einbauwerkzeug

09941-54911 09941-74911
09941-51010 Lageraußenlaufring- 09943-74111 Lenklager-Einbau-
Ringschlüssel Austreiber Gabelölstandlehre werkzeug

HINWEIS:
Vor Bestellung eines Spezialwerkzeugs bitte nachfragen, ob es erhältlich ist.
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-33

ANZUGSDREHMOMENT
MOTOR
GEGENSTAND N·m Kgf-m
Zylinderkopfhaubenschraube Leicht anziehen. 10 1,0
Fest anziehen. 14 1,4
Zylinderkopfschraube (M8) 25 2,5
(M10) Leicht anziehen. 25 2,5
Fest anziehen. 53 5,3
Steuerkettenspannung-Einstellerschraube 10 1,0
Kupplungsfeder-Stellschraube 5,5 0,55
Kupplungsgehäusemutter 70 7,0
Generatorrotorschraube 160 16,0
Starterkupplungsschraube 55 5,5
(M6) 11 1,1
Kurbelgehäuseschraube
(M8) 26 2,6
Öldruckschalter 13 1,3
Motoröl-Ablassschraube 23 2,3
Getriebeöl-Ablassschraube 21 2,1
Getriebelüftungsschraube 35 3,5
Getriebeöl-Einfüllschraube 23 2,3
Getriebeöl-Standschraube 21 2,1
Rechte Kurbelgehäusedeckelschraube 11 1,1
Primärwellendeckelschraube 11 1,1
Lüftungsabdeckungsschraube 10 1,0
Zündkerze 11 1,1
Nockenwellenhalterschraube 10 1,0
Zylinderkopf-Seitenschraube 14 1,4
Nockenwellenpositionssensorschraube 10 1,0
Ölstandschalterschraube 10 1,0
Ölkühler-Verbindungsschraube 70 7,0
Motor-Befestigungsschraube 55 5,5
Hinterradantrieb-Ölablassschraube 33 3,3
Hinterradantrieb-Ölstandschraube 33 3,3
Auspuffrohr-Spannschraube 23 2,3
Auspufftopf-Befestigungsschraube 23 2,3
Ölschlauch-Verbindungsschraube (M10) 20 2,0
Ölrücklaufschlauch-Verbindungsschraube (M14) 28 2,8
Steuerkappe 15 1,5
Antriebswellenmutter 105 10,5
Pleuelstangenschraube Leicht anziehen. 21 2,1
Fest anziehen. 90°
Starter-Befestigungsschraube 6 0,6
Starter-Zuleitungskabelmutter 6 0,6
11-34 WARTUNGSINFORMATIONEN

CVT
GEGENSTAND N·m Kgf-m
CVT-Befestigungsschraube 50 5,0
Primärriemenscheiben-Anschlagschraube 36 3,6
CVT-Abdeckungsschraube 22 2,2
Primärriemenscheibenwellenschraube 64 6,4
Sekundärriemenscheibenwellenmutter 226 22,6

FAHRGESTELL
GEGENSTAND N·m Kgf-m
Lenkstangen-Spannschraube 23 2,3
Lenkschaftkopfmutter 65 6,5
Lenkschaftmutter 45 4,5
Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Teleskopgabel-Deckelschraube 23 2,3
Teleskopgabelzylinderschraube 30 3,0
Vorderachse 65 6,5
Vorderachs-Klemmschraube 23 2,3
Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 2,3
Bremsscheibenschraube (vorne und hinten) 23 2,3
Bremsen-Entlüftungsventil (vorne und hinten) 7,5 0,75
Bremssattel-Befestigungsschraube (vorne und hinten) 26 2,6
Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube (vorne und hinten) 10 1,0
Vorderrad-Bremssattelhalterstift 13 1,3
Vorderradbremsklotz-Befestigungsstiftschraube 2,5 0,25
Bremsklotz-Befestigungsstift (vorne und hinten) 18 1,8
Hinterrad-Bremssattelhalter-Gleitstift 13 1,3
23 2,3
Bremsverriegelungsgehäuse-Schraube 23 2,3
Bremsverriegelungseinsteller-Sicherungsmutter 9,5 0,95
Bremsleitungsmutter 16 1,6
Schwingenzapfenschraube 9,5 0,95
Schwingenzapfenschrauben-Sicherungsmutter 100 10,0
Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (Oben) 29 2,9
Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (Unten) 29 2,9
Hinterachsmutter 100 10,0
Sitzschienen-Befesti- (M8) 23 2,3
gungsschraube (M10) 50 5,0
Seitenständerschraube 50 5,0
Seitenständermutter 40 4,0
Mittelständer-Halterungsschraube 23 2,3
Mittelständermutter 29 2,9
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-35

ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE
Bezüglich anderer Muttern und Schrauben, die auf der vorigen Seite nicht aufgeführt sind, siehe diese
Tabelle:

Konventionelle oder mit “4”


Schraubendurchmesser A Mit “7” markierte Schraube
markierte Schraube
(mm)
N·m Kgf-m N·m Kgf-m
4 1,5 0,15 2,3 0,23
5 3 0,3 4,5 0,45
6 5,5 0,55 10 1,0
8 13 1,3 23 2,3
10 29 2,9 50 5,0
12 45 4,5 85 8,5
14 65 6,5 135 13,5
16 105 10,5 210 21,0
18 160 16,0 240 24,0

A
Konventionelle Schraube Mit “4” markierte Schraube Mit “7” markierte Schraube
11-36 WARTUNGSINFORMATIONEN

WARTUNGSDATEN
VENTIL + FÜHRUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Ventildurchm. EINLASS 29,5 —
AUSLASS 25,0 —
Stößelspiel (in kaltem Zustand) EINLASS 0,10 – 0,20 —
AUSLASS 0,20 – 0,30 —
Zwischen Ventilführung und Ven- EINLASS 0,010 – 0,040 —
tilschaft Spiel AUSLASS 0,030 – 0,060 —
Ventilführung-ID. EINLASS
u. AUS- 4,500 – 4,515 —
LASS
Ventilschaft-AD. EINLASS 4,475 – 4,490 —
AUSLASS 4,455 – 4,470 —
Ventilschaft-Abweichung EINLASS
u. AUS- — 0,35
LASS
Ventilschaftschlag EINLASS
u. AUS- — 0,05
LASS
Ventiltellerdicke EINLASS
u. AUS- — 0,5
LASS
Ventilsitzbreite EINLASS
u. AUS- 0,9 – 1,1 —
LASS
Ventilteller-Radialschlag EINLASS
u. AUS- — 0,03
LASS
Länge der Ventilfeder in unbelaste- EINLASS
tem Zustand (EIN- u. AUSLASS) u. AUS- — 40,6
LASS
Ventilfederspannung (EIN- u. AUS- EINLASS 136 –156 N
LASS) u. AUS- (13,6 – 15,6 kgf) —
LASS bei einer Länge von 33,4 mm
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-37

NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Nockenhöhe EINLASS 35,38 – 35,43 35,10
AUSLASS 33,98 – 34,03 33,70
Nockenwellen-Lagerspiel EINLASS
u. AUS- 0,032 – 0,066 0,150
LASS
Nockenwellenzapfenhalter-ID. EINLASS
u. AUS- 24,012 – 24,025 —
LASS
Nockenwellenzapfen-AD. EINLASS
u. AUS- 23,959 – 23,980 —
LASS
Nockenwellenschlag EINLASS
u. AUS- — 0,10
LASS
Steuerkettenstift (bei Pfeil “3”) 15. Stift —
Zylinderkopf-Verzug — 0,10

ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRING Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Kompressionsdruck 1 500 – 1 900 kPa 1 200 kPa
(15,0 – 19,0 kgf/cm2) (12 kgf/cm2 )
Kompressionsdruck-Unterschied — 200 kPa
(2,0 kgf/cm2 )
Laufspiel des Kolbens im Zylinder 0,045 – 0,055 0,120
Zylinderbohrung 75,500 – 75,515 75,585
Kolbendurchm. 75,450 – 75,465 75,380
15 mm vom Hemdende messen.
Zylinder-Verzug — 0,10
Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet 1. R Ca. 11,6 9,3
2. RN Ca. 8,6 6,9
Kolbenring-Stoßfuge 1. 0,20 – 0,30 0,50
2. 0,20 – 0,30 0,50
Kolbenring-Nuten-Spiel 1. — 0,180
2. — 0,150
Kolbenringnutenbreit 1. 1,01 – 1,03 —
2. 1,01 – 1,03 —
Öl 2,01 – 2,03 —
Kolbenringdicke 1. 0,97 – 0,99 —
2. 0,97 – 0,99 —
Kolbenbolzenbohrung 16,002 – 16,008 16,030
Kolbenbolzen-AD. 15,995 – 16,000 15,980
11-38 WARTUNGSINFORMATIONEN

PLEUELSTANGE + KURBELWELLE Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Pleuelkopf-ID. 16,010 –16,018 16,040
Pleuelfuß-Seitenspiel 0,10 – 0,20 0,30
Pleuelfußbreite 19,950 – 20,000 —
Kurbelzapfenbreite 20,100 – 20,150 —
Pleuelfuß-Lagerspiel 0,032 – 0,056 0,080
Kurbelzapfen-AD. 44,976 – 45,000 —
Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel 0,018 – 0,045 0,080
Kurbelwellenzapfen-AD. 47,985 – 48,000 —
Kurbelwellen-Drucklagerdicke 2,025 – 2,175 —
Kurbelwellen-Druckspiel 0,10 – 0,15 —
Kurbelwellenschlag — 0,05

ÖLPUMPE
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Öldruck (bei 60°C) Über 350 kPa (3,5 kgf/cm2 )
Unter 550 kPa (5,5 kgf/cm2) —
bei 3 000 U/min.

KUPPLUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Antriebsscheibendicke 2,92 – 3,08 2,62
Antriebsscheibenklauenbreite 13,85 – 13,96 13,05
Dicke der Abtriebsscheibe Nr. 2 2,42 – 2,58 2,27
Verzug der Abtriebsscheibe Nr. 1 — 0,10
Länge der Kupplungsfeder in
13,9 13,2
unbelastetem Zustand
Höhe der konkaven Kupplungsplat-
— 3,1
tenscheibe
Kupplungseingriff 1 500 – 2 100 U/min —
Kupplungsüberbrückung 3 200 – 3 800 U/min —

EINSPRITZVENTIL + KRAFTSTOFFPUMPE + KRAFTSTOFFDRUCKREGLER


GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Einspritzventil-Widerstand 11 – 13 Ω (bei 20 °C) —
Kraftstoffpumpen-Fördermenge Über 0,9 L

Für 30 s bei 300 kPa (3,0 kgf/cm2)
Kraftstoffdruckregler-Betriebsein-
Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2) —
stelldruck
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-39

FI/CVT-SENSOREN
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
CMP-Sensor-Widerstand 0,9 – 1,7 kΩ
CMP-Sensor-Spitzenspannung Über 0,5 V (beim Durchdrehen) +: B/Y, -: Br
CKP-Sensor-Widerstand 150 – 300 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung Über 2,0 V (beim Durchdrehen) +: Bl, -: G
IAP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor-Ausgangsspannung Ca. 2,6 V bei Leerlaufdrehzahl
TP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
TP-Sensor-Widerstand Geschlossen Ca. 1,1 kΩ
Geöffnet Ca. 4,2 kΩ
TP-Sensor-Ausgangsspannung Geschlossen Ca. 1,1 V
Geöffnet Ca. 4,3 V
ECT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
ECT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
IAT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
AP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
AP-Sensor-Ausgangsspannung Ca. 3,6 V bei 760 mmHg (100 kPa)
TO-Sensor-Widerstand 19,1 – 19,7 kΩ
TO-Sensor-Ausgangsspannung Normal Unter 1,4 V
Geneigt Unter 3,7 V
Einspritzventil-Spannung Batteriespannung
Zündspulen-Primärspitzenspan- #1 +: W/Bl,
nung -: Masse
Über 80 V (beim Durchdrehen)
#2 +: B/Y,
-: Masse
HO2-Sensor-Widerstand 4 – 5 Ω bei 23 °C
HO2-Sensor-Ausgangsspannung Leerlaufdrehzahl Unter 0,4 V
3 000 U/min Über 0,6 V
PAIR-Magnetventil-Widerstand 20 – 24 Ω (bei 20 °C)
CVT-Primärriemenscheibenposi- Zusammengedrückt 1,9 – 2,3 kΩ
tionssensor Ausgefahren 0,2 – 1,0 kΩ
CVT-Primärriemenscheibenposi- 1.: Leerlaufdrehzahl Ca. 3,3 V
tionssensor-Ausgangsspannung 3.: 3 000 U/min Ca. 1,3 V
5.: 3 000 U/min Ca. 0,5 V
CVT-Sekundärriemenscheiben-
400 – 600 Ω
Drehsensor-Widerstand
CVT-Sekundärriemenscheiben-
Über 5 V bei Leerlaufdrehzahl +: Y, -: W
Drehsensor-Spitzenspannung
11-40 WARTUNGSINFORMATIONEN

DROSSELGEHÄUSE
GEGENSTAND SPEZIFIKATION
ID-Nr. 10GO
Bohrungsgröße 32 mm
Schnellleerlaufdrehzahl 1 300 – 1 600 U/min
Leerlaufdrehzahl 1 200 ± 100 U/min
Synchronisierschraubenöffnung 1! Drehungen heraus
IAC-Ventil-Widerstand Ca. 4 Ω bei 20 – 24 °C
Gasseilzugspiel 2,0 – 4,0 mm

THERMOSTAT + KÜHLER + LÜFTER + KÜHLMITTEL


GEGENSTAND STANDARD/SPEZIFIKATION GRENZE
Thermostatventil-Öffnungstemper-
Ca. 88 °C —
atur
Thermostatventilhub Über 8,0 mm bei 100°C —
Motor-Kühlmitteltemperatursensor- 20 °C Ca. 2,45 kΩ —
Widerstand 50 °C Ca. 0,811 kΩ —
80 °C Ca. 0,318 kΩ —
110 °C Ca. 0,142 kΩ —
Kühlerdeckelventil-Öffnungsdruck 110 kPa (1,1 kgf/cm2) —
Betriebstemperatur des Elektrolü- ON 93 – 103 °C —
flter-Thermoschalters OFF 87 – 97 °C —
Kühlmitteltyp Ein mit einem Aluminium-Kühler kompatibles Frost-
schutz/Kühlmittel verwenden, das nur mit destillier- —
tem Wasser im Verhältnis von 50:50 gemischt ist.
Motor-Kühlmittel einschließlich Ausgleichbe-
Ca. 250 ml —
Reserve hälterseite
Motorseite Ca. 1 050 ml —

ELEKTRIK Einheit: mm
GEGENSTAND STD/SPEZ. HINWEIS
Zündfolge 1·2
Zündkerze Typ NGK: CR8E
DENSO: U24ESR-N
Elektroden- 0,7 – 0,8
abstand
Zündleistung Über 8,0 mm bei 1 atm
CKP-Sensor-Spitzenspannung Über 2,0 V +: Bl, -:G
Zündspulen-Widerstand Primär 0,8 – 2,5 Ω
Sekundär 8 – 18 kΩ
Zündspulen-Primärspitzenspan- #1 +: W/Bl,
nung -: Masse
Über 80 V
#2 +: B/Y,
-: Masse
Generatorspulen-Widerstand CKP- 150 – 300 Ω G – BI
Sensor
Laden 0,1 – 1,0 Ω Y–Y
GEGENSTAND STD/SPEZ. HINWEIS
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-41

Generator-Leerlaufspannung
Über 50 V bei 5 000 U/min
(In kaltem Zustand)
Max. Generator-Ausgang Ca. 500 W bei 5 000 U/min
Regelspannung 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min
Starterrelais-Widerstand 3–6Ω
Batterie Typ
FTX14-BS
Bezeichnung
Kapazität 12 V 43,2 kC (12 Ah)/10 H
Sicherungsgröße Schein- HI 15 A
werfer LO 15 A
Kraftstoff- 10 A
pumpe
Zündung 15 A
Blinkleuchte 15 A
Lüftermotor 10 A
Haupt 40 A
CVT 40 A

WATTZAHL Einheit: W
STD/SPEZ.
GEGENSTAND
E-02, 19 E-03, 24, 28, 33
Scheinwerfer HI 60 + 55 60 × 2
LO 55 55 × 2
Park- oder Positionsleuchte 5×2
Brems-/Schlussleuchte 21/5 × 2 ←
Blinkleuchte 21 ←
Kennzeichenleuchte 5 ←
Instrumentenbeleuchtung 1,4 × 2 ←
Motor-Kühlmitteltemperatur-
1,4 ←
Anzeigeleuchte
FI-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Motoröldruck-Anzeigeleuchte 1,4 × 2 ←
Bremsverriegelung-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Fernlicht-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Blinker-Anzeigeleuchte 1,4 × 2 ←
Power-Modus-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Drive-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Schaltposition-Anzeigeleuchte 1,4 × 5 ←
Stauraumleuchte 5 ←
11-42 WARTUNGSINFORMATIONEN

BREMSE + RAD Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Bremsscheibendicke Vorne 4,5 ± 0,2 4,0
Hinten 5,5 ± 0,2 5,0
Bremsscheibenschlag — 0,30
Hauptzylinderbohrung Vorne 12,700 – 12,743 —
Hinten 12,700 – 12,743 —
Hauptzylinder-Kolbendurchmesser Vorne 12,657 – 12,684 —
Hinten 12,657 – 12,684 —
Bremssattel-Zylinderbohrung Vorne 25,400 – 25,450 —
Hinten 27,000 – 27,050 —
Bremssattelkolben-Durchmesser Vorne 25,318 – 25,368 —
Hinten 26,918 – 26,968 —
Bremsflüssigkeitstyp DOT4 —
Radfelgenschlag Axial — 2,0
Radial — 2,0
Radachsschlag Vorne — 0,25
Hinten — 0,25
Radfelgengröße Vorne 15 M/C × MT3,50 —
Hinten 14 M/C × MT4,50 —

AUFHÄNGUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Teleskopgabelhub 105 —
Teleskopgabel-Federlänge,
— 341
entspannt
Gabelöltyp SUZUKI FORK OIL G-10 (#10)

oder ein gleichwertiges Gabelöl
Teleskopgabelöl-Füllmenge (pro
482 ml —
Holm)
Gabelölstand 129 —
Hinterradhub 100 —
Stoßdämpferfeder-Einsteller 2. —
WARTUNGSINFORMATIONEN 11-43

REIFEN
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Reifenfülldruck in kaltem Vorne 225 kPa —
Zustand Solo- (2,25 kgf/cm2)
Fahrt 250 kPa
Hinten (2,50 kgf/cm2) —

Mit Vorne 225 kPa —


(2,25 kgf/cm2)
Beifahr
Hinten 280 kPa —
er (2,80 kgf/cm2)
Reifengröße Vorne 120/70R15M/C 56H —
Hinten 160/60R14M/C 65H —
Reifentyp Vorne BRIDGESTONE TH01F —
Hinten BRIDGESTONE TH01R —
Reifenprofiltiefe Vorne — 1,6 mm
(Empfohlene Tiefe) Hinten — 2,0 mm

KRAFTSTOFF + ÖL
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Kraftstofftyp Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl
von mindestens 87 ( R +2 M ) bzw. 91 Oktan oder
höher nach der Research-Methode verwenden.
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit
E-03, 28, 33
weniger als 10 % Ethanol oder weniger als 5 %
Methanol, kann unter gleichzeitigem Gebrauch der
entsprechenden Kosolventen und Korrosionss-
chutzmittel verwendet werden.
Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von
91 oder höher zu verwenden. Bleifreies Benzin Andere
wird empfohlen.
Kraftstofftank-Füllmenge Ein-
schließlich 15,0 L
Reserve
Kraftstoffan-
zeigezeichen Ca. 3,0 L
blinkt
Kraftstoffan-
zeigezeichen
Ca. 1,5 L
und LCD
blinkt
Motoröl- und Getriebeöltyp SAE 10W-40, API, SF oder SG
Motoröl-Füllmenge Ölwechsel 2,6 L
Filterwechsel 2,9 L
Überholung 3,4 L
Getriebeöl-Füllmenge Ölwechsel 360 ml
Überholung 400 ml
Hinterradantriebsöltyp Hypoid-Getriebeöl SAE #90 API-Einstufung GL-5
Hinterradantriebsöl-Füllmenge Ölwechsel 300 ml
Überholung 430 ml
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 12-1

SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

INHALT
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSSYSTEME .....................................12- 2
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ..........................................12- 2
KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG ...........................................12- 3
ABGASREINIGUNGSANLAGE (PAIR-SYSTEM) .....................12- 4
GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEM ....................................12- 5
ÜBERPRÜFUNG DES PAIR-(LUFTVERSORGUNGS-)
SYSTEMS .........................................................................................12- 6
SCHLAUCH ................................................................................12- 6
PAIR-MEMBRANVENTIL ..........................................................12- 6
PAIR-STEUERMAGNETVENTIL ...............................................12- 6
PAIR-(LUFTVERSORGUNGS)-SYSTEM-SCHLAUCH-
VERLEGUNG ....................................................................................12- 8
ÜBERPRÜFUNG DES BEHEIZTEN SAUERSTOFFSENSORS
(HO2S) ..............................................................................................12- 9
12
12-2 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

SCHADSTOFFBEGRENZUNGSSYSTEME
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
AN650-Motorräder sind mit einem schadstoffmindernden Kraftstoffeinspritzsystem ausgestattet.
Dieses Kraftstoffeinspritzsystem ist zur Einhaltung zulässiger Emissionswerte präzise konstruiert, gefertigt
und eingestellt.

UNTER DRUCK GESETZTER


Kraftstoffdruckregler

UNTERDRUCKSETZUNG
KRAFTSTOFF VOR

ENTLASTETER
KRAFTSTOFF

KRAFTSTOFF
Kraftstoffiltersieb (für Niederdruck)

Kraftstoff-Förderleitung
Kraftstoffzufuhrschlauch

Drosselgehäuse
aftstoffpumpe
Kraftstoffpumpe
(für hohen Druck)

Kraftstoffeinspritzventil
Kraftstoffilter
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 12-3

KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG
Der Motor ist mit einem Kurbelgehäuseentlüftungssystem ausgestattet. Durchblasegase im Motor werden
ständig in das Kurbelgehäuse gesaugt und über PCV-Schlauch (Lüftungsschlauch), Luftfilter und
Drosselgehäuse zum Brennraum rückgeführt.

KRAFTSTOFF/LUFTGEMISCH

DURCHBLASEGASE
FRISCHLUFT
PCV-Schlauch
PAIR-Schlauch
12-4 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

ABGASREINIGUNGSANLAGE (PAIR-SYSTEM)
Die Abgasreinigungsanlage besteht aus dem PAIR-System und dem DREIWEG-KATALYSATOR-System.
Frischluft wird mittels PAIR-Magnetventil und PAIR-Membranventil in den Auslasskanal gesaugt. Das PAIR-
Magnetventil wird vom ECM betätigt, und der Frischluftstrom wird gemäß TPS, ECTS, IATS, IAPS und
CKPS gesteuert.

Dreiweg-Katalysator
ECM

HO2-Sensor
Steuermagnetventil

PAIR-Membranventil

FRISCHLUFT

LUFTGEMISCH
ABGAS
KRAFTSTOFF/
PAIR-
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 12-5

GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEM
MODIFIZIEREN DES GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEMS IST GESETZLICH UNTERSAGT: Örtliche
Gesetze verbieten die folgenden Akte bzw. deren Verursachung:
1. Ausbau bzw. Ausschaltung irgendeiner Vorrichtung oder eines Konstruktionsteils, das zum Zweck der
Geräuschreduzierung in ein neues Fahrzeug eingebaut worden ist, durch jede Person, außer zu
Wartungs-, Reparatur- oder Austauschzwecken, vor dem Verkauf oder der Auslieferung an den
Endkunden und während der Nutzungsdauer, bzw.
2. Gebrauch des Fahrzeugs nach Ausbau oder Ausschaltung einer derartigen Vorrichtung oder eines
derartigen Konstruktionsteils durch irgendeine Person.

NACHFOLGEND AUFGEFÜHRTE AKTE GELTEN ALS MODIFIZIERUNG:


• Entfernen oder Durchstoßen von Auspufftopf, Prallblechen, Flammrohren, Flammsieb (bei
entsprechender Ausstattung) und jedes anderen abgasführenden Bauteils.
• Entfernen oder Durchstoßen von Luftfiltergehäuse, Luftfilterdeckel, Prallblechen und jedes anderen
ansaugluftführenden Bauteils.
• Ersetzen der Auspuffanlage oder des Auspufftopfs durch eine Anlage oder einen Topf, die nicht durch
denselben modellspezifischen Code wie auf der Informationsplakette für Motorrad-Geräuschreduzierung
angegeben gekennzeichnet sind.
12-6 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

ÜBERPRÜFUNG DES PAIR-(LUFTVERSORGUNGS-)SYSTEMS


SCHLAUCH
• Die vordere Box abnehmen. (!9-18)
• Den Schlauch auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
• Sicherstellen, dass der Schlauch einwandfrei angeschlossen
ist.

PAIR-MEMBRANVENTIL
• Die Luftkammer abnehmen. (!7-16)
• Den PAIR-Membranventildeckel abnehmen.

• Das Membranventil auf Ölkohleablagerungen überprüfen.


• Falls Ölkohleablagerungen im Membranventil vorgefunden
werden, das PAIR-Membranventil durch ein neues ersetzen.
• Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des
Ausbaus.

PAIR-STEUERMAGNETVENTIL
• Den PAIR-Steuermagnetventil-Zuleitungskabelstecker
abtrennen.
• Den PAIR-Schlauch abtrennen.
• Das PAIR-Steuermagnetventil abnehmen.

• Sicherstellen, dass Luft durch die Lufteinlassöffnung zur


Luftauslassöffnung strömt.
• Wenn keine Luft ausströmt, das PAIR-Steuermagnetventil
durch ein neues ersetzen.
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 12-7

• 12-V-Batterie an die PAIR-Steuermagnetventilklemmen


anschließen, und den Luftstrom kontrollieren.
• Wenn keine Luft ausströmt, ist das Magnetventil in Ordnung.
Batterie

• Den Widerstand zwischen den Klemmen des PAIR-


Steuermagnetventils kontrollieren.
" Widerstand: 20 – 24 Ω (bei 20 °C)
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz

$ Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)
Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, das PAIR-
Steuermagnetventil durch ein neues ersetzen.

• Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des


Ausbaus.
• Den PAIR-Steuermagnetventil-Zuleitungskabelstecker sicher
anschließen.
12-8 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

PAIR-(LUFTVERSORGUNGS)-SYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG

10 N.m (1,0 kgf-m)

PAIR-Steuermagnetventil

3 – 5 mm

PAIR-Membranventil

PAIR-
Steuermagnetventil
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 12-9

ÜBERPRÜFUNG DES BEHEIZTEN SAUERSTOFFSENSORS


(HO2S)
• Das Trittbrett abnehmen. (!9-18)
• Den HO2-Sensor-Zuleitungskabelstecker abtrennen.
• Die HO2-Sensoreinheit abnehmen.
%
Den HO2-Sensor nicht in warmem Zustand abnehmen.

&
Übermäßige Erschütterungen vermeiden.
Zum Abnehmen oder Anbringen der HO2-
Sensoreinheit keinen Schlagschrauber verwenden.
Darauf achten, das Sensorkabel nicht zu verdrehen
oder zu beschädigen.

• HO2-Sensor und dessen Schaltung gemäß Flusstabelle des


Störungscodes (C44) überprüfen.
• Den HO2-Sensorstecker abtrennen.
• Den Widerstand zwischen den Klemmen (Weiß – Weiß) des
HO2-Sensors kontrollieren.
" Widerstand: 4 – 5 Ω (bei 23 °C)
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
$ Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)

Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, den HO2-


Sensor durch einen neuen ersetzen.
HINWEIS:
* Die Temperatur des Sensors beeinflusst den Widerstandswert
in hohem Maße. Ω
* Sicherstellen, dass die Sensorheizung die richtige Temperatur
hat.
• Den HO2-Sensorstecker sicher anschließen.

• Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des


Ausbaus.
&
Nicht Öl oder andere Materialien auf die
Sensorluftbohrung gelangen lassen.

• Die Sensoreinheit auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
' HO2-SENSOR: 47,5 N·m (4,75 kgf-m)
• Das HO2-Sensor-Zuleitungskabel in den Rahmen führen.
• Den HO2-Sensorstecker anschließen.
AN650K4 (’04-MODELL) 13-1

AN650K4 (’04-MODELL)

In diesem Kapitel werden Wartungsdaten, Wartungsspezifikationen und Wartungsverfahren


beschrieben, die sich von denen für die AN650K3 (’03-Modell) unterscheiden.

HINWEIS:
* Jegliche Unterschiede zwischen AN650K3 (’03-Modell) und AN650K4 (’04-Modell) hinsich-
tlich Spezifikationen und Wartungsdaten sind durch ein Sternzeichen (*) gekennzeichnet.
* Bezüglich Einzelheiten, die in diesem Kapitel nicht behandelt sind, siehe Kapitel 1 bis 12.

INHALT
TECHNISCHE DATEN ................................................................................. 13- 2
SERVICE DATA ........................................................................................... 13- 4
WARTUNGSPLAN-TABELLE ..................................................................... 13-12
EINBAU VON STEUERKETTENRAD/STARTERKUPPLUNG .................... 13-13
GASSEILZUG-/BREMSVERRIEGELUNGSKABEL-VERLEGUNG ............ 13-14
SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG ......................................................... 13-15
MONTAGE DER LINKEN BEINSEITENABDECKUNG/
UNTERABDECKUNG .................................................................................. 13-17
MONTAGE DER SOZIUSSITZRÜCKENLEHNE ......................................... 13-18

13
13-2 AN650K4 (’04-MODELL)

TECHNISCHE DATEN
ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT
Gesamtlänge....................................................................................... 2 260 mm
Gesamtbreite ...................................................................................... 810 mm
Gesamthöhe .......................................................................................* 1 435 mm
Radstand............................................................................................. 1 595 mm
Bodenfreiheit .......................................................................................* 130 mm
Sitzhöhe .............................................................................................. 750 mm
Leergewicht......................................................................................... 238 kg
MOTOR
Typ....................................................................................................... Viertakt, Flüssigkeitskühlung, DOHC
Anzahl der Zylinder ............................................................................. 2
Bohrung .............................................................................................. 75,5 mm
Hub ..................................................................................................... 71,3 mm
Hubraum ............................................................................................. 638 cm3
Verdichtungsverhältnis ........................................................................ 11,2 : 1
Gemischaufbereitung .......................................................................... Kraftstoffeinspritzung
Luftfilter ............................................................................................... Spinnvlies-Einsatz
Startersystem...................................................................................... Elektrisch
Schmiersystem ................................................................................... Nasssumpf
Leerlaufdrehzahl ................................................................................. 1 200 ± 100 U/min
KRAFTÜBERTRAGUNG
Kupplung ............................................................................................. Mehrscheiben-Nasstyp, Fliehkraft, automatisch
Primäruntersetzungsverhältnis ........................................................... 1,333 (88/66)
Schaltschema ..................................................................................... Automatische u. manuelle Schaltung
Automatik-Übersetzungsverhältnis ..................................................... Variabel (1,8 – 0,465)
Enduntersetzungsverhältnis................................................................ 1,580 (32/31 × 31/32 × 34/31 × 49/34)
Antriebssystem ................................................................................... Zahnradantrieb
FAHRGESTELL
Vorderradaufhängung ......................................................................... Teleskopgabel, Schraubenfeder, Öldämpfung
Hinterradaufhängung .......................................................................... Schwingentyp, Schraubenfeder, Öldämpfung
Teleskopgabelhub ...............................................................................* 110 mm
Hinterrad-Federweg ............................................................................ 100 mm
Nachlaufwinkel ....................................................................................* 26° 10’
Nachlaufstrecke ..................................................................................* 106 mm
Lenkwinkel .......................................................................................... 41° (rechts und links)
Wenderadius ....................................................................................... 2,7 m
Vorderradbremse ................................................................................ Doppelscheibenbremse
Hinterradbremse ................................................................................. Scheibenbremse
Vorderreifen......................................................................................... 120/70R 15M/C 56H, schlauchlos
Hinterreifen.......................................................................................... 160/60R 14M/C 65H, schlauchlos
ELEKTRIK
Zündungstyp ....................................................................................... Elektronische Zündung (Transistorzündung)
Zündzeitpunkt...................................................................................... 10° v. OT. bei 1 200 U/min
Zündkerze ........................................................................................... NGK CR8E oder DENSO U24ESR-N
Batterie................................................................................................
12 V 43,2 kC (12 Ah)/10 HR
Generator ............................................................................................Drehstromgenerator
Hauptsicherung................................................................................... 40 A
CVT-Sicherung .................................................................................... 40 A
Sicherung............................................................................................ 15/15/15/15/10/10/10 A .......................... E-02, 19
15/15/15/15/15/10/10 A .......................... E-03, 24, 28, 33
Scheinwerfer ....................................................................................... 12 V 60 + 55/55 + 55 (H4 + H7) ............. E-02, 19
12 V 60/55 × (H4 × 2) ............................. E-03, 24, 28, 33
Positions-/Parkleuchte......................................................................... 12 V 5 W × 2........................................... E-02, 19
Brems-/Schlussleuchte ....................................................................... 12 V 21/5 W × 2
Kennzeichenleuchte ............................................................................ 12 V 5 W
Stauraumleuchte ................................................................................. 12 V 5 W
Blinkleuchte......................................................................................... 12 V 21 W × 4
Instrumententafelleuchte..................................................................... 12 V 1,4 W × 2
Kühlmitteltemperatur-Warnleuchte...................................................... 12 V 1,4 W
Kraftstoffeinspritz-Warnleuchte ........................................................... 12 V 1,4 W
Öldruck-Warnleuchte .......................................................................... 12 V 1,4 W
Bremsverriegelung-Warnleuchte......................................................... 12 V 1,4 W
Fernlicht-Anzeigeleuchte..................................................................... 12 V 1,4 W
Blinkanzeigeleuchte ............................................................................ 12 V 1,4 W × 2
Power-Modus-Anzeigeleuchte ............................................................ 12 V 1,4 W
Drive-Anzeigeleuchte .......................................................................... 12 V 1,4 W
Schaltposition-Anzeigeleuchte ............................................................ 12 V 1,4 W × 5
AN650K4 (’04-MODELL) 13-3

FÜLLMENGEN
Kraftstofftank, einschließlich Reserve ................................................ 15,0 L
Motoröl, Ölwechsel............................................................................ 2 600 ml
mit Filterwechsel ................................................................. 2 900 ml
Überholung ......................................................................... 3 400 ml
Getriebeöl, Ölwechsel........................................................................ 360 ml
Überholung ..................................................................... 400 ml
Hinterachsgetriebeöl, Ölwechsel ...................................................... 300 ml
Überholung.................................................... 430 ml
Kühlmittel............................................................................................ 1,3 L
13-4 AN650K4 (’04-MODELL)

WARTUNGSDATEN
VENTIL + FÜHRUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Ventildurchm. EINLASS 29,5 —
AUSLASS 25,0 —
Ventilspiel (in kaltem Zustand) EINLASS 0,10 – 0,20 —
AUSLASS 0,20 – 0,30 —
Spiel zwischen Ventilführung und EINLASS 0,010 – 0,040 —
Ventilschaft AUSLASS 0,030 – 0,060 —
Ventilführung-ID. EINLASS
u. 4,500 – 4,515 —
AUSLASS
Ventilschaft-AD. EINLASS 4,475 – 4,490 —
AUSLASS 4,455 – 4,470 —
Ventilschaft-Abweichung EINLASS
u. — 0,35
AUSLASS
Ventilschaftschlag EINLASS
u. — 0,05
AUSLASS
Ventiltellerdicke EINLASS
u. — 0,5
AUSLASS
Ventilsitzbreite EINLASS
u. 0,9 – 1,1 —
AUSLASS
Ventilteller-Radialschlag EINLASS
u. — 0,03
AUSLASS
Länge der Ventilfeder in EINLASS
unbelastetem Zustand u. — 40,6
(EIN- u. AUSLASS) AUSLASS
Ventilfederspannung EINLASS 136 – 156 N (13,6 – 15,6 kgf)
(EIN- u. AUSLASS) u. bei einer Länge von 33,4 mm —
AUSLASS
NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Nockenhöhe EINLASS 35,38 – 35,43 35,10
AUSLASS 33,98 – 34,03 33,70
Nockenwellen-Lagerspiel EINLASS
u. 0,032 – 0,066 0,150
AUSLASS
Nockenwellenzapfenhalter-ID. EINLASS
u. 24,012 – 24,025 —
AUSLASS
Nockenwellenzapfen-AD. EINLASS
u. 23,959 – 24,000 —
AUSLASS
Nockenwellenschlag EINLASS
u. — 0,10
AUSLASS
Steuerkettenstift (bei Pfeil “3”) 15. Stift —
Zylinderkopf-Verzug — 0,10
AN650K4 (’04-MODELL) 13-5

ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRING Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Kompressionsdruck 1 500 – 1 900 kPa (15,0 – 19,0 kgf/cm2) 1 200 kPa
(12 kgf/cm2 )
Kompressionsdruck-Unterschied — 200 kPa
(2,0 kgf/cm2 )
Laufspiel des Kolbens im Zylinder 0,045 – 0,055 0,120
Zylinderbohrung 75,500 – 75,515 75,585
Kolbendurchm. 75,450 – 75,465 75,380
15 mm vom Hemdende messen.
Zylinder-Verzug — 0,10
Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet 1. R Ca. 11,6 9,3
2. RN Ca. 8,6 6,9
Kolbenring-Stoßfuge 1. 0,20 – 0,30 0,50
2. 0,20 – 0,30 0,50
Kolbenring-Nuten-Spiel 1. — 0,180
2. — 0,150
Kolbenringnutenbreit 1. 1,01 – 1,03 —
2. 1,01 – 1,03 —
Öl 2,01 – 2,03 —
Kolbenringdicke 1. 0,97 – 0,99 —
2. 0,97 – 0,99 —
Kolbenbolzenbohrung 16,002 – 16,008 16,030
Kolbenbolzen-AD. 15,995 – 16,000 15,980

PLEUELSTANGE + KURBELWELLE Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Pleuelkopf-ID. 16,010 –16,018 16,040
Pleuelfuß-Seitenspiel 0,10 – 0,20 0,30
Pleuelfußbreite 19,950 – 20,000 —
Kurbelzapfenbreite 20,100 – 20,150 —
Pleuelfuß-Lagerspiel 0,032 – 0,056 0,080
Kurbelzapfen-AD. 44,976 – 45,000 —
Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel 0,018 – 0,045 0,080
Kurbelwellenzapfen-AD. 47,985 – 48,000 —
Kurbelwellen-Drucklagerdicke 2,025 – 2,175 —
Kurbelwellen-Druckspiel 0,10 – 0,15 —
Kurbelwellenschlag — 0,05

ÖLPUMPE
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Öldruck (bei 60 °C) Über 350 kPa (3,5 kgf/cm2)
Unter 550 kPa (5,5 kgf/cm2) —
bei 3 000 U/min
13-6 AN650K4 (’04-MODELL)

KUPPLUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Antriebsscheibendicke 2,92 – 3,08 2,62
Antriebsscheibenklauenbreite 13,85 – 13,96 13,05
Dicke der Abtriebsscheibe 2,42 – 2,58 2,27
Abtriebsscheibenverzug — 0,10
Länge der Kupplungsfeder in 13,9 13,2
unbelastetem Zustand
Höhe der konkaven 3,2 3,1
Kupplungsplattenscheibe
Kupplungseingriff 1 500 – 2 100 U/min —
Kupplungsüberbrückung 3 200 – 3 800 U/min —

EINSPRITZVENTIL + KRAFTSTOFFPUMPE + KRAFTSTOFFDRUCKREGLER


GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Einspritzventil-Widerstand 11 – 13 Ω bei 20 °C —
Kraftstoffpumpen-Fördermenge Über 0,9 L während 30 s bei 300 kPa (3,0 kgf/cm 2) —
Kraftstoffdruckregler- Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2) —
Betriebseinstelldruck

FI/CVT-SENSOREN
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
CMP-Sensor-Widerstand 0,9 – 1,7 kΩ
CMP-Sensor-Spitzenspannung Über 0,5 V (Beim Durchdrehen) +: B/Y, -: Br
CKP-Sensor-Widerstand 150 – 300 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung Über 2,0 V (Beim Durchdrehen) +: Bl, -: G
IAP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor-Ausgangsspannung Ca. 2,6 V bei Leerlaufdrehzahl
TP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
TP-Sensor-Widerstand Geschlossen Ca. 1,1 kΩ
Geöffnet Ca. 4,2 kΩ
TP-Sensor-Ausgangsspannung Geschlossen Ca. 1,1 V
Geöffnet Ca. 4,3 V
ECT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
ECT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
IAT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
AP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
AP-Sensor-Ausgangsspannung Ca. 3,6 V bei 760 mmHg (100 kPa)
TO-Sensor-Widerstand 19,1 – 19,7 kΩ
TO-Sensor-Ausgangsspannung Normal Unter 1,4 V
Geneigt Unter 3,7 V
Einspritzventil-Spannung Batteriespannung
Zündspulen- #1 +: W/Bl,
Primärspitzenspannung Über 80 V (Beim Durchdrehen) -: Masse
#2 +: B/Y,
-: Masse
AN650K4 (’04-MODELL) 13-7

GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS


HO2-Sensor-Widerstand 4 – 5 Ω bei 23 °C
HO2-Sensor-Ausgangsspannung Leerlaufdreh- Unter 0,4 V
zahl
3 000 U/min Über 0,6 V
PAIR-Magnetventil-Widerstand 20 – 24 Ω bei 20 °C
CVT-Primärriemenscheibenpositi- Zusammenge- 1,9 – 2,3 kΩ
onssensor drückt
Ausgefahren 0,2 – 1,0 kΩ
CVT-Primärriemenscheibenpositi- 1.: Leerlauf- Ca. 3,3 V
onssensor-Ausgangsspannung drehzahl
3.: 3 000 U/min Ca. 1,3 V
5.: 3 000 U/min Ca. 0,5 V
CVT-Sekundärriemenscheiben- 400 – 600 Ω
Drehsensor-Widerstand
CVT-Sekundärriemenscheiben- Über 5 V bei Leerlaufdrehzahl +: Y, -: W
Drehsensor-Spitzenspannung

DROSSELGEHÄUSE
GEGENSTAND SPEZIFIKATION
ID-Nr. 10G0
Bohrungsgröße 32 mm
Schnelleerlaufdrehzahl 1 300 – 1600 U/min
Leerlaufdrehzahl 1 200 ± 100 U/min
Synchronisierschraubenöffnung 1 und 1/2 Drehungen heraus
IAC-Ventil-Widerstand Ca. 4 Ω bei 20 – 24 °C
Gasseilzugspiel 2,0 – 4,0 mm

THERMOSTAT + KÜHLER + LÜFTER + KÜHLMITTEL


GEGENSTAND STANDARD/SPEZIFIKATION GRENZE
Thermostatventil-Öffnungstempe-
Ca. 88 °C —
ratur
Thermostatventilhub Über 8,0 mm bei 100 °C —
Motor-Kühlmitteltemperatursensor- 20 °C Ca. 2,45 kΩ —
Widerstand 50 °C Ca. 0,811 kΩ —
80 °C Ca. 0,318 kΩ —
110 °C Ca. 0,142 kΩ —
Kühlerdeckelventil-Öffnungsdruck 110 kPa (1,1 kgf/cm2) —
Betriebstemperatur des Elek- EIN 93 – 103 °C —
trolüflter-Thermoschalters AUS 87 – 97 °C —
Kühlmitteltyp Ein mit einem Aluminium-Kühler kompatibles Frost-
schutz/Kühlmittel verwenden, das nur mit destillier- —
tem Wasser im Verhältnis von 50:50 gemischt ist.
Motor-Kühlmittel einschließlich Ausgleichbe- Ca. 250 ml —
Reserve hälterseite
Motorseite Ca. 1 050 ml —
13-8 AN650K4 (’04-MODELL)

ELEKTRIK Einheit: mm
GEGENSTAND STD/SPEZ. HINWEIS
Zündfolge 1·2
Zündkerze Typ NGK: CR8E
DENSO: U24ESR-N
Elektroden- 0,7 – 0,8
abstand
Zündleistung Über 8,0 bei 1 atm
CKP-Sensor-Spitzenspannung Über 2,0 V +: Bl, -:G
Zündspulen-Widerstand Primär 0,8 – 2,5 Ω
Sekundär 8 – 18 kΩ
Zündspulen-Primärspitzenspan- #1 +: W/Bl,
nung Über 80 V -: Masse
#2 +: B/Y,
-: Masse
Generatorspulen-Widerstand CKP- 150 – 300 Ω G – BI
Sensor
Laden 0,1 – 1,0 Ω Y–Y
Generator-Leerlaufspannung Über 50 V bei 5 000 U/min
(In kaltem Zustand)
Max. Generator-Ausgang Ca. 500 W bei 5 000 U/min
Regelspannung 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min
Starterrelais-Widerstand 3–6Ω
Batterie Typen-
Bezeich- FTX14-BS
nung
Kapazität 12 V 43,2 kC (12 Ah)/10 HR
Sicherungsgröße 15 A.......E-03, 24, 28, 33
Schein- LO 10 A.......E-02, 19
werfer
HI 15 A
Kraftstoff- 10 A
pumpe
Zündung 15 A
Blinkleuchte 15 A
Lüftermotor 15 A
Haupt 40 A
CVT 40 A
Stromver- 10 A
sorgung
AN650K4 (’04-MODELL) 13-9

WATTZAHL Einheit: W
STD/SPEZ.
GEGENSTAND
E-02, 19 E-03, 24, 28, 33
Scheinwerfer HI 60 + 55 60 × 2
LO 55 55 × 2
Park- oder Positionsleuchte 5×2
Brems-/Schlussleuchte 21/5 × 2 ←
Blinkleuchte 21 × 4 ←
Kennzeichenleuchte 5 ←
Instrumentenbeleuchtung 1,4 × 2 ←
Motor-Kühlmitteltemperatur-
1,4 ←
Anzeigeleuchte
FI-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Motoröldruck-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Bremsverriegelung-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Fernlicht-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Blinker-Anzeigeleuchte 1,4 × 2 ←
Power-Modus-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Drive-Anzeigeleuchte 1,4 ←
Schaltposition-Anzeigeleuchte 1,4 × 5 ←
Stauraumleuchte 5 ←

BREMSE + RAD Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Bremsscheibendicke Vorne 4,5 ± 0,2 4,0
Hinten 5,5 ± 0,2 5,0
Bremsscheibenschlag — 0,30
Hauptzylinderbohrung Vorne 12,700 – 12,743 —
Hinten 12,700 – 12,743 —
Hauptzylinder-Kolbendurchmesser Vorne 12,657 – 12,684 —
Hinten 12,657 – 12,684 —
Bremssattel-Zylinderbohrung Vorne 25,400 – 25,450 —
Hinten 27,000 – 27,050 —
Bremssattelkolben-Durchmesser Vorne 25,318 – 25,368 —
Hinten 26,918 – 26,968 —
Bremsflüssigkeitstyp DOT 4 —
Radfelgenschlag Axial — 2,0
Radial — 2,0
Radachsschlag Vorne — 0,25
Hinten — 0,25
Radfelgengröße Vorne 15 M/C × MT3,50 —
Hinten 14 M/C × MT4,50 —
13-10 AN650K4 (’04-MODELL)

AUFHÄNGUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Teleskopgabelhub * 110 —
Teleskopgabel-Federlänge, — 341
entspannt
Gabelöltyp SUZUKI FORK OIL G-10 (#10) —
oder gleichwertiges Gabelöl
Teleskopgabelöl-Füllmenge * 458 ml —
(pro Holm)
Gabelölstand * 151 —
Hinterradhub 100 —
Stoßdämpferfeder-Einsteller 2. —
REIFEN
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Reifenfülldruck in kaltem Solo- Vorne 225 kPa (2,25 kgf/cm2) —
Zustand Fahrt Hinten 250 kPa (2,50 kgf/cm2) —
Mit Vorne 225 kPa (2,25 kgf/cm2) —
Beifah-
rer Hinten 280 kPa (2,80 kgf/cm2) —
Reifengröße Vorne 120/70R 15M/C 56H —
Hinten 160/60R 14M/C 65H —
Reifentyp Vorne BRIDGESTONE TH01F —
Hinten BRIDGESTONE TH01R —
Reifenprofiltiefe Vorne — 1,6 mm
(Empfohlene Tiefe) Hinten — 2,0 mm
AN650K4 (’04-MODELL) 13-11

KRAFTSTOFF + ÖL
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Kraftstofftyp Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl
von mindestens 87 (R/2 + M/2) bzw. 91 oder höher
nach der Research-Methode verwenden.
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit E-03, 28, 33
weniger als 10% Ethanol oder weniger als 5%
Methanol, kann unter gleichzeitigem Gebrauch der
entsprechenden Kosolventen und Korrosions-
schutzmittel verwendet werden.
Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von
91 oder höher zu verwenden. Bleifreies Benzin Andere
wird empfohlen.
Kraftstofftank-Füllmenge Einschließ- 15,0 L
lich Reserve
Kraftstoffan-
zeigemarken- Ca. 3,0 L
flackern
Kraftstoffan-
zeigemar- Ca. 1,5 L
ken- und
LCD-Flackern
Motoröl- und Getriebeöltyp SAE 10W-40, API SF oder SG
Motoröl-Füllmenge Ölwechsel 2,6 L
Filterwechsel 2,9 L
Überholung 3,4 L
Getriebeöl-Füllmenge Ölwechsel 360 ml
Überholung 400 ml
Hinterradantriebsöltyp Hypoid-Getriebeöl SAE #90 API-Einstufung GL-5
Hinterradantriebsöl-Füllmenge Ölwechsel 300 ml
Überholung 430 ml
13-12 AN650K4 (’04-MODELL)

WARTUNGSPLAN-TABELLE
Intervall km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Gegenstand Monate 2 12 24 36 48
Luftfilter — I I R I
Auspuffrohr- und Auspufftopfschrauben T — T — T
Stößelspiel — — — — I
Zündkerzen — I R I R
— I I I I
Kraftstoffschlauch
Alle 4 Jahre auswechseln.
Motoröl R R R R R
Motorölfilter R — — R —
Getriebeöl R I R I R
Hinterradantriebsöl R — R — R
CVT-Filter — — I — I
Leerlaufdrehzahl I I I I I
Gasseilzugspiel I I I I I
I
Drosselventil-Synchronisierung — I — I
Nur E-33
Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem — — I — I
nur E-33 (Kalifornien)-Modell Den Dampfschlauch alle 4 Jahre auswechseln.
PAIR-System (Luftversorgung) — — I — I
Kühlmittel Alle 2 Jahre auswechseln.
Kühlerschlauch — I I I I
Bremsen I I I I I
— I I I I
Bremsschläuche
Alle 4 Jahre auswechseln.
— I I I I
Bremsflüssigkeit
Alle 2 Jahre auswechseln.
Reifen — I I I I
Lenkung I — I — I
Teleskopgabel — — I — I
Hinterradaufhängung — — I — I
Fahrgestellschrauben und -muttern T T T T T
I = Inspizieren und reinigen, einstellen, auswechseln oder schmieren, je nach Fall
R = Auswechseln
T = Anziehen
AN650K4 (’04-MODELL) 13-13

EINBAU VON STEUERKETTENRAD/STARTERKUPPLUNG

HINWEIS: Kurbelwelle
Jede breite Verzahnung ausgerichtet.

Steuerkettenrad

Starterkupplung
13-14 AN650K4 (’04-MODELL)

GASSEILZUG-/BREMSVERRIEGELUNGSKABEL-VERLEGUNG

Lenker-
schalter (R)

Gasseilzug (Ziehzug)
Vorderrad-
brems- Gasseilzug (Rückholzug)
schlauch
Hinterrad-
brems-
schlauch
Lenker-
schalter (L)
Gasseilzug
Gasseilzug
(Rückholzug)
Kabelführung (Ziehzug)

Bremsschlauch Gasseilzug
(Rückholzug)

Gasseilzug
(Ziehzug)

Kabelbaum

Kabelbaum

Bremsverriegelungs-
Abdeckung knopf

Hinterradbremsschlauch 0 mm

Klemme

Klemme
Klemme

Klemme
Das Hinterrad-Bremsverriegelungskabel
zwischen Rahmen und Motor führen. Klemme
AN650K4 (’04-MODELL) 13-15

SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG

Klemme

Klemme
Klemme

Klemme
13-16

Nur für E-33


AN650K4 (’04-MODELL)

Klemme

Spülschlauch
Klemme Klemme

Klemme

TPC-Ventil

Ausgleichschlauch
AN650K4 (’04-MODELL) 13-17

MONTAGE DER LINKEN BEINSEITENABDECKUNG/


UNTERABDECKUNG

Linke Beinseitenabdeckung

Vorwärts

Vorwärts
Unterabdeckung
13-18 AN650K4 (’04-MODELL)

MONTAGE DER SOZIUSSITZRÜCKENLEHNE

Sitzrückenlehne

Dämpfer (2 Stck.)

Mutter (4 Stck.)

Schraube
(4 Stck.)

Schraube
(3 Stck.)

Klipp (2 Stck.)

Zur Sitzschienenhalterung
AN650AK4 (’04-MODELL) 14-1

AN650AK4 (’04-MODELL)

In diesem Kapitel werden Wartungsdaten, Wartungsspezifikationen, ABS und Wartungsverfah-


ren beschrieben, die sich von denen für die AN650K4 (’04-Modell) unterscheiden.

HINWEIS:
• Jegliche Unterschiede zwischen AN650K4 (’04-Modell) und AN650AK4 (’04-Modell)
hinsichtlich Spezifikationen und Wartungsdaten sind durch ein Sternzeichen (*) gekenn-
zeichnet.
• Bezüglich Einzelheiten, die in diesem Kapitel nicht behandelt sind, siehe Kapitel 1 bis
13.

INHALT
TECHNISCHE DATEN .................................................................................. 14- 3
EINFÜHRUNG ............................................................................................... 14- 5
ABS (Antiblockiersystem).................................................................. 14- 5
ABS-GRUNDPRINZIPIEN.................................................................... 14- 6
GESCHWINDIGKEITSSENSOREN FÜR VORDER- UND
HINTERRAD......................................................................................... 14- 9
ABS-STEUERGERÄT .......................................................................... 14- 9
HYDRAULIKEINHEIT (HU) .................................................................. 14-11
HYDRAULIKEINHEIT-MAGNETVENTILE
(EINLASS/AUSLASS).......................................................................... 14-12
UNTER DRUCK GESETZTER BREMSFLÜSSIGKEITSKREIS.......... 14-13
AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION .................................................. 14-16
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION UND ABS-ANZEIGELEUCHTE ...... 14-17
BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN .......................................................... 14-18
14
ABS-VERKABELUNG ......................................................................... 14-18
SICHERUNGEN ................................................................................... 14-18
BATTERIE ............................................................................................ 14-18
ABS-STEUERGERÄT/HU.................................................................... 14-19
BREMSSCHLÄUCHE .......................................................................... 14-19
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION .......................................................... 14-19
ABS-AKTIVIERUNG ............................................................................ 14-20
TESTER................................................................................................ 14-20
ABS-BAUTEILE ............................................................................................ 14-21
ABS-BAUTEILE ................................................................................... 14-21
ABS-STECKER-ANSCHLUSSSCHEMA............................................. 14-22
ABS-SCHALTSCHEMA ....................................................................... 14-23
ABS-SYSTEMBILD .............................................................................. 14-24
ABS-FEHLERDIAGNOSE............................................................................. 14-25
BESCHREIBUNG DER ABS-FEHLERDIAGNOSE............................. 14-25
FEHLERDIAGNOSEVERFAHREN ...................................................... 14-26
14-2 AN650AK4 (’04-MODELL)

GRUNDLEGENDES FEHLERDIAGNOSESCHEMA .......................... 14-27


1. SAMMELN VON INFORMATIONEN ............................................... 14-28
2. VORDIAGNOSE-INSPEKTION ....................................................... 14-29
3. ABS-ANZEIGELEUCHTEN-ÜBERPRÜFUNG................................ 14-35
4. STÖRUNGSCODE-AUSGABE ....................................................... 14-38
5. STÖRUNGSCODE-FEHLERDIAGNOSE........................................ 14-41
6. AUSBAU; ÜBERPRÜFUNG UND EINBAU VON
ABS-BAUTEILEN ............................................................................ 14-62
7. LÖSCHEN VON STÖRUNGSCODES UND PRÜFEN DER
ABS-FUNKTION .............................................................................. 14-73
ELEKTRISCH VERSTELLBARER RÜCKSPIEGEL .................................... 14-75
AUSBAU UND EINBAU ...................................................................... 14-75
ÜBERPRÜFUNG ................................................................................. 14-75
KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG ..................... 14-76
SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG................................................ 14-76
BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG .................................................... 14-77
KABELBAUM-VERLEGUNG .............................................................. 14-79
VORDERRADGESCHWINDIGKEITSSENSOR-EINBAU ................... 14-80
HINTERRADGESCHWINDIGKEITSSENSOR-EINBAU ..................... 14-81
SPEZIALWERKZEUGE ................................................................................ 14-84
ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE ........................................................... 14-84
WARTUNGSDATEN ..................................................................................... 14-85
WARTUNGSPLAN-TABELLE ...................................................................... 14-92

LANDES- UND GEBIETSCODES


Die folgenden Codes werden für die jeweiligen Länder und Gebiete verwendet.

CODE LAND oder GEBIET


E-02 UK
E-19 EU
AN650AK4 (’04-MODELL) 14-3

TECHNISCHE DATEN
ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT
Gesamtlänge ...................................................................................... 2 260 mm
Gesamtbreite ...................................................................................... 810 mm
Gesamthöhe....................................................................................... 1 435 mm
Radstand ............................................................................................ 1 595 mm
Bodenfreiheit ...................................................................................... 130 mm
Sitzhöhe ............................................................................................. 750 mm
Leergewicht ........................................................................................ * 244 kg
MOTOR
Typ ...................................................................................................... Viertakt, Flüssigkeitsk