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TESLA INSTITUTE

SPS
Einführung

Peter Witt
TESLA INSTITUTE SPS Einführung - Peter Witt

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis.........................................................................2
Einführung in SPS.........................................................................3
Geschichte der SPS.......................................................................5
Unterschiede zwischen SPS und VPS................................................7
Vor- und Nachteile von SPS..........................................................10
Vorteile einer SPS....................................................................10
Nachteile einer SPS..................................................................11
Die verschiedenen SPS Systeme....................................................13
Slot-SPS....................................................................................15
Soft SPS....................................................................................18
Human Machine Interface (HMI)....................................................19
HMI-Panels.............................................................................20
HMI-Software..........................................................................20
Sicherheit von Steuerungen..........................................................21
Industrielle Kennzeichnung...........................................................22

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Einführung in SPS

Auf diesen Seiten wollen wir Ihnen das Thema SPS Programmierung mit
Step7® näher bringen und die vielfältigen Möglichkeiten erläutern.

Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS, engl. Programmable Logic


Controller, PLC) werden in der Industrie auf vielerlei Gebieten in der
Automatisierungtechnik und für Steuerungaufgaben und
Regelungsaufgaben eingesetzt. Eine SPS ist ein Gerät mit spezialisierten
Ausgabe- und Eingabeschnittstellen. Durch diese Schnittstellen
(Sensoren, Aktoren) werden Fertigungsprozesse gesteuert, geregelt und
überwacht. Weil die Maschinen immer komplizierter werden, ist SPS
Programmierung aus den Fertigungshallen mittlerweile überhaupt nicht
mehr wegzudenken. Es ist sogar möglich, SPS über Datenfunk und
Richtfunk zu programmieren und zu steuern. Auch ist es möglich, SPS
Programme über Fernwartung zu schreiben sowie Fehlererkennung und
Fehlerbehebung zu realisieren.

Speicherprogrammierbare Steuerungen werden zum Automatisieren,


Überwachen und Regeln technischer Prozesse eingesetzt. Hier einige
Beispiele wo der Einsatz speicherprogrammierbarer Steuerungen
erfolgen kann:

• Steuerung eines Fahrstuhls


• Steuerung einer Förderband-Anlage
• Steuerung zur Entleerung eines Tanks
• Steuerung einer Abfüllanlage
• Steuerung einer Stanzmaschine

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• Steuerung einer Ampelanlage


• Steuerung von Parkhäusern
• Steuerung einer automatischen Schweißanlage

Der Einsatz von SPS ermöglicht nahezu unbegrenzte Möglichkeiten. Ob


und wann eine SPS eingesetzt wird, hängt von vielerlei Dingen ab. Der
wichtigste Punkt wäre wohl die Wirtschaftlichkeit. Beispielsweise wäre
es zu teuer, eine SPS einzusetzen um die Klingelanlage eines Hauses zu
steuern. Es wäre durchaus möglich, über Kontakte wie eine
Lichtschranke ein Signal an die Klingel weiterzugeben welches
automatisch klingelt, bevor der Besucher an der Haustür klingelt. Diese
Klingelanlage wäre jedoch sehr teuer. Da gäbe es andere günstigere
Möglichkeiten um dies zu realisieren.

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Geschichte der SPS

Ursprünglich wurden Steuerungen von Maschinen und Anlagen mit


Relaisschaltungen erstellt. Dabei wurden die Kontakte in Reihe oder
parallel geschaltet um so die gewünschte Steuerung zu realisieren.
Vorwiegend wurden dabei binäre und boolsche Signale verarbeitet.

Es entstand der Begriff "Programmierbare Steuerung" durch die


amerikanische Bezeichnung für "Programmable Computer" oder
abgekürzt PC. Mittlerweile wird die Abkürzung PC für "Personal
Computer" verwendet. So musste man einen neuen Namen erfinden.
Daraus entstand die Abkürzung SPS und steht für "Speicher
Programmierbare Steuerung".

Entstanden ist die Idee der programmierbaren Steuerungen 1968 von


General Motors. Man suchte nach anderen Möglichkeiten als die
verbindungsprogrammierten (festverdrahteten) Relais-, Schütz- oder
Elektroniksteuerungen. Folgende Kriterien sollten ausschlaggebend für
die neue Art von Steuerungen sein:

Eine Steuerung sollte bei Veränderungen möglichst rasch


umprogrammierbar sein, beispielsweise wenn die Anlagen umgebaut
werden.

Die Kosten für die Entwicklung einer Steuerung sollte den anderen
bekannten Steuerungstypen überlegen sein. Auch sollte die Steuerung
zuverlässiger arbeiten.

Die Forderung der "Speicherprogrammierbaren Steuerungen" konnte


durch die fortschreitende Technologie erfüllt werden. Eine SPS besteht

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aus einem bit- oder wortorientiertem Prozessor mit verschiedenen


Speichermedien. Es gibt auch spezielle Software um komplexe
Steuerungsprogramme in einer anwenderorientierten
Programmiersprache zu programmieren (FUP, KOP, AWL, Graph).

Nach und nach wurden fest verdrahtete Relaissteuerungen durch


Mikroprozessoren ersetzt. Steuerungsprogramme konnten schnell
erstellt und verändert werden. Damit die Techniker bei ihrer Denkweise
bleiben konnten, wurde die Programmierung mit Kontaktplan (KOP)
entwickelt. Ein Kontaktplan lehnt sich ganz stark an Stromlaufplänen
an. Somit wurde den Technikern ein einfacher Umstieg ermöglicht.
Später wurde die maschinenorientierte Anweisungsliste (AWL) sowie der
grafische Funktionsplan (FUP) entwickelt.

Nachdem man zuerst vorwiegend mit Binärsignalen gearbeitet hatte,


entwickelten die Hersteller auch die Möglichkeit, Zeiten, Zahlen oder
Gleitkommazahlen zu verarbeiten. Somit war es möglich, auch mit
Analogwerten zu arbeiten.

1992 wurde die internationale Norm IEC 61131 definiert. Diese Norm
soll eine herstellerunabhängige und einheitliche Programmiersprache für
SPS darstellen. Die meisten SPS-Systeme können heutzutage mit dieser
internationalen Norm programmiert werden. Als Programmiersprachen
werden weitgehend die maschinenorientierten Sprachen AWL, KOP und
FUP verwendet.

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Unterschiede zwischen SPS und VPS

Verdrahtungsprogrammierte Steuerung

Ursprünglich wurden Steuerungen mit Relais realisiert. Da einzelne


Relais fest verdrahtet werden mussten, nenn man diese Art von
Steuerung auch Verdrahtungsprogrammierte Steuerung.

Funktionsweise eines Relais

Der Begriff Relais war ursprünglich der Name für eine Station.

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Pferdekutscher konnten dort ihre Pferde wechseln. Der englische


Physiker Charles Wheatstone gab diesem Begriff eine neue Bedeutung
und diese Schaltung wurde als erstes in Bahnhöfen eingesetzt. Wenn
ein Zug von einem Bahnhof abfuhr, sollte dies über ein Klingelzeichen
dem nächsten Bahnhof mitgeteilt werden. Man probierte es zuerst mit
einer Batterie. Der Strom war jedoch viel zu schwach, um die Klingel
läuten zu lassen. Es musste daher eine Lösung her mit der es möglich
war, Stromkreise über sehr lange Distanzen zu steuern. Charles
Wheatstone trennte nun mit einem Relais die Steuerung von der
Stromzufuhr an der Klingel. Mit einem Elektromagneten wurde einfach
der Stromkreis geschlossen und die Klingel läutete. Um das Relais zu
betätigen, reichte bereits eine geringe Stromzufuhr. So wurde dem
Namen Relais eine andere Bedeutung gegeben.

Ein Relais ist also ein Schalter der mit Hilfe von geringen Spannungen
und Strömen hohe Spannungen und Ströme schaltet. Es gibt einen
Steuerstromkreis und einen Arbeitsstromkreis. Im Steuerstromkreis
befindet sich ein Elektromagnet. Sobald der Steuerstromkreis über
einen Schalter geschlossen wird, zieht der Elektromagnet an und der
Arbeitsstromkreis wird geschlossen. Wird der Schalter geöffnet, lässt
der Elektromagnet los, man sagt auch er fällt ab und der
Arbeitsstromkreis wird geöffnet. So ist es mit einem Relais möglich mit
relativ kleinen Strömen und Spannungen Stromkreise zu steuern die
selbst hohe Spannungen und Ströme haben. Wenn man nun mit vielen
Relais eine Steuerschaltung realisiert, nennt man das
verdrahtungsprogrammierte oder verbindungsprogrammierte Steuerung
(VPS). Eine VPS ist ein fest verdrahtetes Programm.

Bei einer speicherprogrammierten Steuerung wird die Steuerschaltung


mit einer Software realisiert. Man schreibt also ein Programm um die

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Steuerung von Arbeitsstromkreisen bzw. Laststromkreisen zu


übernehmen. Durch diese Art der Steuerung ergeben sich viele Vorteile
einer SPS gegenüber dem VPS.

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Vor- und Nachteile von SPS

Vorteile einer SPS

Folgende Vorteile hat eine SPS gegenüber einer VPS:

Vereinfachte Änderungen

Wenn man eine Steuerung realisiert, gelingt das nicht auf Anhieb.
Meistens wird die Steuerung Schritt für Schritt perfektioniert, bis das
gewünschte Resultat erreicht ist. Bei einer VPS müsste ständig die
Verdrahtung geändert werden. Bei einer SPS wird dagegen einfach das
Programm geändert. Der Zeitaufwand für Änderungen an der Steuerung
reduziert sich deutlich. So sind auch spätere Programmänderungen
wesentlich leichter zu realisieren.

Material und Raumbedarf

Verknüpfungen, die Auswertung von Zuständen, Zeit- und


Zählfunktionen werden bei einer SPS intern realisiert und ausgewertet.
So kann man die Materialkosten sparen die bei einer VPS anfallen
würden, z.B. Hilfsschütze und Zeitrelais.

Vervielfältigung von Programmen

Wenn man ein Steuerungsprogramm geschrieben hat, so kann man


dieses beliebig oft kopieren und einsetzen. Bei einer VPS müsste
dagegen jede Steuerung separat erstellt werden. Bei einer
Vervielfältigung von Steuerungsaufgaben wirkt sich eine SPS deutlich

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kostengünstiger aus.

Kommentarmöglichkeit und Dokumentation

Wenn man ein SPS Programm schreibt, so bietet es sich an, hilfreiche
Kommentare zur jeweiligen Anweisung zu schreiben. So kann man
später wesentlich leichter bestehende Programme verstehen und ggf.
ändern.

Zeitersparnis

Weniger Montagearbeit, weniger Verdrahtung, weniger Materialaufwand.


Die Projekte lassen sich in wesentlich kürzerer Zeit realisieren. Auch ist
eine parallele Bearbeitung beispielsweise in Gruppen möglich. So
können Teilprogramme später zu einem Gesamtkonzept
zusammengefasst werden.

Fernwartung und Ferndiagnose

Im digitalen Zeitalter lässt sich ein SPS Programm problemlos von


einem anderen Ort steuern, überwachen und ändern. Dies ist eine sehr
praktische Lösung.

Sonstige Vorteile

Es gibt noch unzählige Vorteile einer SPS. Beispielsweise ein geringerer


Energieverbrauch, die Möglichkeit zur Vernetzung mit anderen IT-
Anlagen und ganz besonders die Zuverlässigkeit einer SPS.

Nachteile einer SPS

Zu den geringen Nachteilen einer SPS gehört, dass die SPS für kleine
oder wenig komplexe Anlagen zu teuer ist. Auch sind zusätzliche

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Technik und Infrastruktur wie Programmiergeräte, Datenträger,


Sicherungsgeräte etc. notwendig. Außerdem benötigt man zur
Realisierung von SPS relativ hoch qualifiziertes Personal.

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Die verschiedenen SPS Systeme

Hardware SPS

Am meisten verbreitet unter den Steuerungssystemen ist derzeit die


hardwarebasierte SPS. Eine SPS besitzt die Struktur eines Rechners. Die
Funktion ist als Programm gespeichert. Eine SPS besteht in der Regel
aus:

• Stromversorgung (PS)
• Steuerungsprozessor (CPU)
• Baugruppen für digitale Eingänge und Ausgänge
• internes Bussystem

Daneben können auch Baugruppen für analoge Eingänge und Ausgänge


(Analogwertverarbeitung), Regler, Zähler oder Baugruppen für
Positionierungen Bestandteil einer SPS sein.

SPS gibt es je nachdem welche Anforderungen an die SPS gestellt


werden, entweder in modularer Ausführung oder als Kompaktgeräte.

Bildquelle "© Siemens AG, Alle Rechte vorbehalten"

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SPS-Systeme von Siemens AG

SPS der Reihe S7-400

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Slot-SPS

Mittlerweile ist es auch möglich, den PC für Steuerungsaufgaben zu


benutzen. Sowohl unter Windows als auch unter Linux kann der PC die
Hardware SPS ersetzen und für Steuerung von Maschinen und Anlagen
genutzt werden. Somit ist es nebenbei möglich, PC-spezifische
Aufgaben wie beispielsweise Speicherung von Produktionsdaten zu
realisieren.

Bildquelle "© Siemens AG, Alle Rechte vorbehalten"

Slot SPS

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SPS-Karte von Siemens AG

Neben der klassischen SPS werden heute immer öfter auch PC-
basierende Steuerungskonzepte verwendet. Der PC ist aus
Produktionshallen mittlerweile nicht mehr wegzudenken, dient er doch
an einer Maschine als Bediengerät und zum Beobachten von
Produktionsabläufen durch Prozessvisualisierung. Wegen der immer
höherwerdenden Leistungsfähigkeit moderner PC's lag die Idee nicht
fern dem PC auch Steuerungsaufgaben durchführen zu lassen.
Allerdings tauchten hierbei eine Reihe von Problemen auf die gemeistert
werden mußten um mit einer Slot-SPS ein Verhalten zu ezeugen
welches dem einer klassischen SPS gleichkommt.

Eines der Probleme an denen der Einsatz von Slot SPS vorerst
scheiterte war die Unzuverlässigkeit früherer Windows-Betriebssysteme,

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einen BlueScreen und dann ein notwendiges erneutes Starten des PC's
welches unter Umständen schon mal 5 bis 10 min. nach einem
Systemabsturz dauern konnte wollte sich kein Unternehmen leisten.
Desweiteren waren ältere Betriebssysteme nicht in der Lage reale
Echtzeitfähigkeit zu leisten. Erst die Weiterentwicklung der
Betriebssysteme und dadurch die Möglichkeit spezielle
Betriebssystemerweiterung programmieren und einzusetzen zu können
sowie der Einsatz von echtzeitfähigen Betriebssystemen auf neuester
PC-Hardware schafften die Vorraussetzungen für den Einsatz von
Steuerungssoftwarelösungen. Diese Lösungen waren nun in der Lage als
Laufzeitsysteme in Echtzeit mit der klassischen SPS mitzuhalten.

Dabei gingen die Entwickler zwei Wege. Zum einen wurde eine reine
Softwarelösung entwickelt die den Prozessor des PC's nutzt und sich
demzufolge die Leistungsfähigkeit des Prozessor's mit anderen
Programmen teilen muß. Zum anderen wurde eine Hardwareversion
entwickelt. Diese Hardewareversion in Form von PC-Steckkarten, Slot
SPS, besitzt einen Co-Prozessor der die Steuerungsfunktion ohne
Mithilfe des PC-Prozessors alleine ausführt.

Slot SPS haben ein eigenes Betiebssystem und arbeiten daher völlig
unabhängig von den anderen Softwarekomponenten im PC. Eine Slot
SPS besitzt Anschlüsse für Feldbussysteme sodass dadurch auch der
Zugriff auf dezentrale Aktoren und Sensoren realisiert werden kann.

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Soft SPS

Eine Soft SPS ist extrem abhängig von der Zuverlässigkeit der PC-
Hardware und vom störungsfreien Lauf des installierten
Betriebssystems. Die Soft SPS muß sich auch die Prozessorleistung des
PC's mit dem Betriebssystem und möglicherweise noch installierter
Anwendersoftware teilen. Der PC-Prozessor muß einerseits SPS-
Programme abarbeiten die in Echtzeit und völlig deterministisch
ablaufen, auf der anderen Seite kommen für den PC-Prozessor
Anforderungen von weiterer Software hinzu die geringere Ansprüche an
die Zuverlässigkeit sowie deterministisches Zeitverhalten stellt wie die
SPS. Hier ergibt sich das Problem das der PC-Prozessor zwischen zwei
Betriebssystemwelten hin- und herschalten muß was sich in sensiblen
Bereichen auf die Leistungsfähigkeit der Soft SPS auswirkt.

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Human Machine Interface (HMI)

Ein HMI-Gerät von Siemens


Bildquelle "© Siemens AG, Alle Rechte vorbehalten"

Der Begriff HMI ist die Abkürzung für Human Machine Interface und
bedeutet übersetzt Mensch Maschine Schnittstelle. HMI ist in der
Automatisierung besonders häufig anzutreffen und dient dazu, die
Maschinen bedienen, beobachten und bei Bedarf in den
Fertigungsprozess eingreifen zu können. Die Fertigungsmitarbeiter
müssen sich nicht mit der Programmierung der Maschine außeinander

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setzen sondern können über ein Bedien- und Beobachtungsgerät


jederzeit den Zustand an der Maschine einsehen, die Maschine bedienen
und so z.B. bei evtl. auftretenden Störungen schnell reagieren. HMI wird
in zwei Kategorien eingeteilt:

• HMI-Geräte (Hardware)
• HMI-Software

HMI-Panels
Unter den HMI-Panels gibt es die für verschiedene Anforderungen
passende Typen und Modelle.

HMI-Software
Um die HMI-Panels nutzen zu können, müssen diese programmiert
werden. Dafür benötigt man neben den Programmierkenntnissen
natürlich auch eine HMI-Software. Zu den bekanntesten HMI-Software
gehören die Softwarepakete WinCC und WinCC-flexible.

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Sicherheit von Steuerungen

Technische Normen müssen innerhalb der EU einheitlich sein um


Probleme beim Export und Import von Waren zu vermeiden und den
freien Handel im Europäischen Wirtschaftsraum zu gewährleisten. Im
Zuge dessen wurden nationale Normen abgeschafft. Seit dem Jahr 1995
ist die EG-Maschinenrichtlinie für die meisten Maschinen verpflichtend.
Der Ausgangspunkt für die Sicherheit von Steuerungen liegt in der EG-
Maschinenrichtlinie verankert die nun in der Fassung 2006/42/EG
vorliegt. Diese neue Richtlinie wurde am 09.06.2006 im EU-Amtsblatt
L157 veröffentlicht. Momentan findet gerade die Anpassung der
nationalen Gesetze an das geänderte EU-Recht statt, in Deutschland mit
der Überarbeitung der 9. Verordnung zum GPSG - 9. GPSGV.

Der Text der neuen Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (1,4 MB, pdf), EU-
Amtsblatt L157 vom 9.6.2006 kann hier nachgelesen werden.

Die EG-Maschinenrichtlinie beschreibt die Sicherheit von Steuerungen


durch eine vorgeschriebene Risikoanalyse, der Erarbeitung eines
Risikographen und der Beschreibung von Risikokategorien und explizit
ausgeführter Sicherheitsnormen. Eine wichtige Sicherheitsnorm ist die
DIN EN 60204-1 (VDE 0113 Teil 1) mit den Bestimmungen für die
"Elektrische Ausrüstung von Maschinen".

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Industrielle Kennzeichnung

Neben der Sicherheit von Steuerungen gibt es im Produktionsbereich


ein weiteres wichtiges Feld, die industrielle Kennzeichnung. Eine
vernünftige Kennzeichnung der Anlagen, Geräte und der einzelnen
Bauteile sorgt nicht nur für mehr Sicherheit, sondern hilft dabei, Kosten
in der Produktion einzusparen. Sollte eine Anlage eine Störung melden,
ist die Fehlersuche wesentlich einfacher und sicherer. Wenn z.B. an
einer Anlage ein Gerät als defekt gemeldet wird, ist das defekte Gerät
sehr leicht zu identifizieren, wenn alle Geräte systematisch
gekennzeichnet sind. Dadurch werden Kosten für den laufenden Betrieb
der Anlage gesenkt.

Für die industrielle Kennzeichnung sind auf dem Markt vielerlei Geräte
vorhanden. Viele Firmen haben sich auf die industrielle Kennzeichnung
spezialisiert und bieten Produkte an, mit denen eine rationelle
Kennzeichnung möglich ist.

Im Bereich SPS sollte im Prinzip alles (CPU, Ein- und


Ausgangsbaugruppen, Netzteil, Kabel und sonstige Module) mit
industriellen Kennzeichnungsmethoden gekennzeichnet werden. Für
Stromkabel sind selbstklebende Leiterkennzeichen auf dem Markt. Für
Klemmen sind Geräte für die Klemmenkennzeichnung (z.B.
Thermotransferdrucker) erhältlich. Für die Baugruppen können
Einschubstreifen und Einlegeschilder bedruckt werden. Selbst Bedien-
und Meldegeräte (z.B. Ein-Taster, Umschalter) können mit industriellen
Kennzeichnungsgeräten schnell und dauerhaft gekennzeichnet werden.

Welche Geräte angeschafft werden sollten, hängt von den jeweiligen

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Anforderungen ab. Ist die Anlage z.B. in einer Umgebung, in der


Chemikalien im Einsatz sind, werden Geräte benötigt, mit denen
Kennzeichen hergestellt werden können, die in dieser Umgebung
beständig sind. Auch der Untergrund und die Form der Komponenten
spielt eine Rolle. Beispielsweise benötigt man andere
Kennzeichnungsmethoden für Baugruppen im Vergleich zu
Kabelsträngen. Für die verschiedenen Anforderungen sind auf dem
Markt Produkte mit den dazu passenden Verfahrensweisen für die
industrielle Kennzeichnung verfügbar. Die wichtigsten davon sind:

• Manuelles Beschriften
• Etikettieren
• Drucken
• Stempeln
• Gravieren
• Prägen
• Ätzen
• Laserkennzeichnung

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