HORMIGON

Es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante, arena, grava o piedra machacada y agua. Se puede
considerar también como el resultado de agregar a un mortero grava o piedra machacada.

BOSQUEJO HISTORICO:

El hormigón se empleo en Asia y Egipto. En Grecia existieron acueductos y depósitos de agua hechos con este
material, y cuyos vestigios aun se conservan. Los romanos lo emplearon en sus grandes obras públicas, como el
puerto de Nápoles, mandado a construir por Caligula y lo extendieron por todo su imperio, habiéndose encontrado
hormigón de aquella época en Inglaterra.

El hormigón que emplearon los romanos lo fabricaron con cales grasas en las obras corrientes, y con puzolana o
tierra de Santorin o ladrillo pulverizado en la hidráulica. La forma se la daban con moldes de madera o encofrados.
También le usaron en forma de bloques que, una vez endurecido, transportaban y colocaban en las obras a modo
de sillares.

Antes del descubrimiento de los cemento se emplearon como aglomerantes la cal grasa, cal hidráulicas y
cementos naturales. Desde mediado del siglo pasado se empezó a usar en las obras marítimas y a finales,
asociado con el hierro en forma de hormigón armado, en puentes y depósitos, habiéndose extendido su empleo
tanto en obras publicas como urbanas, y se ha llegado a fabricar puentes con arcos de 200 m de luz, como el del
Esla, en España, y 260 en Suecia, y estructuras de edificios de 125 m, como la torre de Madrid.

CLASIFICACION:

El Hormigón, según como se le hace trabajar en las obras, este compuesto, y colocado recibe distintas
denominaciones:
Hormigón en masa.- Es aquel que se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan macizos
sometidos a esfuerzos de compresión.
Hormigón ciclópeo.- Es el que contiene grandes bloques de piedras embutido en su masa.
Hormigón armado.- El que contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también a flexión.
Hormigón ligero.- Cuando se emplean áridos de pequeña densidad o se produce desprendimiento de gases antes
del fraguado, el hormigón resultante tiene pequeña densidad.
Hormigón translucido.- El que contiene paves o baldosas de vidrio y se emplea para lucernarios, claraboyas y
tabiques.
Hormigón aireado.- El que contiene una determinada proporción de burbujas de aire y le comunica propiedades
especiales.
Hormigón pretensado.- Aquel hormigón armado a cuyas armaduras se las tensa para que los comprima.
Hormigón apisonado, colado, vibrado, centrifugado, etc .- Según sea el procedimiento mecánico utilizado para su
puesta en obra.

ARIDOS

En el hormigón no hay una separación entre los diversos tamaños de los granos, pero se denominan áridos finos o
arena a los que pasan por un tamiz de 5 – 7 mm de malla o diámetro, según los países, y árido grueso o grava el
de 7 a 100 mm., puesto que ambos provienen del acarreo u denudación de las rocas y se han depositados en
graveras u obtenido artificialmente.

composición mineralógica.- se clasifican en silíceas, graníticas, calizas, etc., siendo las silíceas la mas resistentes,
pero pudiéndose emplear las demás si son duras.

tamaño y forma- Varia con la clase de obra, empleándose desde 50 a 100 mm en las obras de hormigón en masa.
En el hormigón armado se emplea de menor tamaño. Las normas exigen que el tamaño máximo sea inferior a ¼
de la mínima dimensión del elemento que se vaya a ejecutar y a la separación de las barras.
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Los áridos en general, con arreglo a su tamaño reciben los siguientes nombres:
Morro > 100 mm
Grava gruesa 50 a 100 mm
Grava media 40 a 60 mm
Grava menuda 30 a 50 mm
Gravilla gruesa 20 a 40 mm
Gravilla media 15 a 30 mm
Gravilla menuda 15 a 25 mm
Garbancillo o almendrillo 7 a 15 mm
Piedra machacada 7 a 25 mm
Arena gruesa 2 a 5 mm
Arena media 0.5 a 2 mm
Arena fina 0.1 a 0.5 mm
Filler .005 a .08 mm
Limo .002 a .02 mm
Arcilla < .002 mm

Todas las condiciones que deben reunir las arenas son aplicables a las gravas. Deberán estar limpias y, en caso
contrario, se lavaran, pues las materias terrosas hacen disminuir la adherencia en grandes proporciones.

En cuanto a al forma, se ha comprobado experimentalmente que, aunque las piedras partidas tienen mas
adherencia por tener mayor superficie en igualdad de volumen que las redondeadas, de no ser fuertemente
comprimida se acuñan dejando mas huecos que las redondeadas y necesitan mas cantidad de agua para ser
colocadas en obras.

DOSIFICACION

Depende la obra a ejecutar, según se precise una gran resistencia, compacidad e impermeabilidad.
1.- En volumen.- teóricamente obtendríamos un hormigón compacto e impermeable partiendo del volumen
aparente de la grava, cuyos huecos nos indicara el volumen de la arena, y los vacíos de esta la pasta de cemento.
La resistencia dependerá de la naturaleza de los áridos y la que proporcione el cemento que, como veremos mas
adelante, es función del agua de amasado y clase de cemento.
Si la cantidad de mortero es igual al volumen de huecos de la grava el hormigón es compacto, si es menor se
obtienen hormigones magros, pobres y porosos, y si es mayor, grasos o ricos como los empleados en hormigón
armado.
2.- En la dosificación de hormigones casi no se usa hacerlo, por la relación de los componentes, pues el
aglomerante se expresa en kg/m3 de hormigón, y los áridos se miden en volumen, por medio de cajones de una
capacidad determinada.
Las dosificaciones que se aconsejan son las siguientes
a) por ensayos directos con probetas fabricadas con diferentes dosificaciones. El cemento se dosificara en
peso y los áridos también
b) Determinada la resistencia a los 28 días por la formula de BOLOMEY
R= Rm 1 - 0.5 R= Rm 1 - 0.5 1 cemento
3.6 w 2.7 w w = agua

Rm= 400 para hormigones normales de cemento Pórtland

Rm= 500 a 540 para hormigones normales de supercemento o cemento aluminoso
c) Cuando no usen los procedimientos a) y b), puede emplearse los siguientes
Cemento Agua Resistencia
TIPO kg lt a los 28 días
Kg/cm2
A 400 210 150
B 350 205 130
C 250 200 85
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D 200 193 60
DOSIFICACION RACIONAL DEL HORMIGON

Habiéndose observado que un hormigón no queda bien definido ni aun expresando el cemento en peso por metro
cúbico, por variar sus resistencias y elasticidad en proporciones considerables con la cantidad de agua de
amasado y con la composición granulométrica del árido, varios investigadores han propuestos diversas formulas
para prever la resistencia probable que alcanzara el hormigón al cabo de cierto tiempo que vamos a indicar.
ABRAMS dio la formula R= A
B1.5w
R= resistencia a los 28 días kg/cm2
A= 985 para cemento Pórtland
B= 9
w= agua/ cemento en peso

GRAF dedujo la siguiente R= Rm 1640 + 30

400 72w
BOLOMEY propone R= Rm 1 - 0.5 Rm= 400 para cemento Pórtland
2.7 w Rm= 500 a 540 para los supercemento y aluminoso
Modernamente BOLOMEY ha indicado la formula
R= /2.35 2xC/A 3/2xK/2
= densidad del hormigón
K= coeficiente que depende de la clase de cemento
C= cantidad de cemento
A= cantidad de agua

COMPOSICION GRANULOMETRICA DEL ARIDO

ABRAMS lo caracteriza por el modulo de finura, que es el numero que resulta de sumar los tantos por cientos
retenidos en cada uno de los tamices y dividirlo por 100. Empleo entones una serie de tamices de la llamada serie
TYLER, formada por 10 tamices de malla cuadrada, siendo la mayor de 3” y los siguientes tienen su lado mitad del
anterior. Sea una grava y arena que nos ha dado los residuos

Malla en mm Grava Arena

76.20 0% 0%
38.10 18% 0%
19.00 46% 0%
9.50 60% 0%
4.70 100% 0%
2.35 100% 26%
1.17 100% 45%
0.59 100% 75%
0.30 100% 87%
0.15 100% 93%
724 326

El modulo de finura de la grava será Mg= 7.24 y el de la arena Ma= 3.26

El modulo de finura disminuye a medida que lo hace el tamaño del árido

Tamaño modulo
Grava gruesa 7.50
Grava media 6.70
Grava fina 6.00
Arena gruesa 3.00
Arena media 2.50
Arena fina 1.50
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ABRAMS dedujo experimentalmente que se pueden obtener hormigones de la misma resistencia y plasticidad, con
igual cantidad de agua y cemento, si las mezclas de los áridos tienen el mismo modulo de finura. El modulo de
finura indica también las variaciones de la relación agua/ cemento para obtener la misma plasticidad con distintos
áridos.

FORMULA DE DOSIFICACION RACIONAL

Según PALOMAR, por medio de una cualquiera de las formulas empíricas podemos relacionar la resistencia de un
hormigón con las cantidades de cemento y agua. Tomando la de BOLOMEY, que dice
R= (Rm/2.70)(1/w – 0.5)
Llamando K= Rm/2.7 y w= A/C, se transforma en R= K(C/A – 0.5) (I)
La relación entre la cantidad de agua y el modulo de la mezcla árido mas cemento es A= b/M (II)
A= cantidad de agua
M= modulo de finura
b= coeficiente que depende de la naturaleza del árido
b= 34 para consistencia seca
b= 40 para la plástica
b= 43 para la fluida, si el árido es redondo, pues si es de machaqueo hay que aumentarle 25%
Llamando Ma= modulo de finura del árido
Mc= al de cemento
El de la mezcla será M= [Ma(100 – c) + Mc.c]/100 = Ma(1 –c/100) + Mc.c/100
Despreciando Mc por la finura de sus granos M= Ma(1 – C/100)
Sustituyendo en (II) A= b/[Ma(1-c/100)]
Sustituyendo en (I) R= K[ Ma.c(1-c/100)/b – 0.5]
Haciendo operaciones y resolviendo la ecuación resultante obtendremos
c= 50-10√25 – b/Ma(0.5 + R/K)
Ejemplo.- Primer caso: Queremos calcular la resistencia probable de un hormigón a los veinte y ocho días,
conocido el modulo de finura del árido y fijada la consistencia y cantidad de cemento por m 3
Datos: Rm= 400 kg/cm2 c= 300 kg/m3 Ma= 5 b= 40 Densidad del hormigón fresco= 2.2
- Cantidad de cemento será: c= 300/2200 = 13.60%
- Cantidad de Agua: A= 40/[ 5(1 – 0.136) = 9.30%
Agua: 0.093x2200 = 205 lt
- La relación w= A/c= 205/300 = 0.683
- La resistencia del hormigón R= 400/2.7( 1/0.683 – 0.5 )= 142 kg/cm2

Segundo caso.- Se desea averiguar la cantidad de cemento por metro cúbico para obtener una resistencia fijada,
conocido el modulo de finura y la consistencia
Datos: R= 250 kg/cm2 Ma= 7 K= 148 b= 40
- Para calculo del cemento se usa la formula: c= 50-10√25 - (b/M)(0.5+R/K)
c= 50-10√25 - (40/7)(0.5+250/148) = 14.60%
- Para el calculo del modulo de finura: M= Ma(1 - C/100)
M= 7(1 -14.60/100) = 6
- Para el calculo del agua usamos: A= b/M
A= b/M= 40/6 = 6.6%
Entonces las cantidades de material por m3 son las siguientes:
Cemento 2200x0.146 = 321 kg
Agua 2200x0.066 = 145 kg
Aridos 2200x0.789 = 1735 kg 1 – (.145+.066) = .789
o 2200- (321+145) = 1734 kg
2200 kg ok
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CONSISTENCIA DEL HORMIGON

La consistencia o fluidez depende del contenido de agua en la mezcla, se determina con el cono de ABRAMS, que
es un cono metálico troncocónico de 30 cm de altura y 10 y 20 cm de bases respectivamente. Se llena y se enrasa
con el hormigón, amasado con la cantidad de agua que se juzgue. Se levanta el molde y el hormigón se
desparramara más o menos según su fluidez, midiéndose el aplastamiento nos indicara la consistencia: seca,
plástica, blanda o fluida.
10 cm

30 cm

20 cm
Seca Plastica Blanda Fluida
0-1.5 cm 1.5 - 7.5 cm 7.5-11 cm 11-20 cm

FABRICACION DEL HORMIGON

Fabricación del árido: Los áridos de trituración se obtienen rústicamente mediante mazos e industrialmente con
trituradoras de mandíbulas, molinos de martillos, cilindros, etc. Se clasifican por medio de cribas cilíndricas
rotatorias, ligeramente inclinadas con orificios de 5 mm en la parte superior que dejan pasar la arena, en el centro
de los orificios son de 15 a 30 mm, para la gravilla y en la parte mas baja, mayores de 50 mm

Cemento: debe ser almacenado en sitios secos y protegidos de la humedad

Dosificación: En obras de pequeño volumen, en las que se preparan las mezclas a mano, los áridos se miden por
medio de bidones o carretilladas de volumen conocido, también se acostumbra usar cajas de maderas. Es muy
conveniente en obras de importancias hacer la dosificación por peso de todos los productos, debiéndose tener muy
presente el estado de humedad de los áridos.

Amasado: en obras de pequeña importancia se hace a mano, sobre una superficie impermeable, mezclando en
seco el árido con el aglomerante, hasta obtener una mezcla de color uniforme, agregando después el agua en
pequeñas dosis, dándole varias vueltas de pala hasta lograr un producto homogéneo.

En obras de mayor importancia se hace el amasado con hormigoneras o mezcladoras , recomendando un tiempo
de amasado de 40 revoluciones o un minuto de duración, pudiéndose reducir a medio minuto en hormigones de
mala calidad.

Las hormigoneras pueden ser de amasado continuo, cuando los constituyentes entran por un lado y salen
mezclado por el otro. Intermitente, las que amasan una dosificación se vacían y vuelven a llenar.

La introducción de los componentes en la hormigonera debe hacerse en el orden siguiente:

En primer lugar, parte de la grava gruesa y un poco de agua; se hace girar la hormigonera para limpiar la cuba de
amasado precedente
Después se hecha el cemento, el resto de agua y la arena.

El tiempo de amasado para un hormigón de consistencia plástica es de:

medio minuto en las hormigoneras de eje vertical.
Un minuto en la de eje horizontal
Dos minutos en la de eje inclinado.

La duración exagerada del amasado es perjudicial, por que se produce un descenso o una segregación del árido
grueso y molienda de los áridos.
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Cantidad de agua de amasado: teniendo solamente en cuenta la dosificación de cemento necesaria para un metro
cúbico de hormigón, se necesita la siguiente cantidad de agua:
a/c = 0.60 para hormigón seco apisonado
a/c = 0.65 - 0.70 para hormigón plástico
a/c = 0.75 - 0.90 para hormigón fluido

Las normas aconsejan las siguientes consistencias, según la clase de obra: seca, plástica, blanda y fluida. Las dos
primeras necesitan un apisonado más o menos enérgico y las segundas el picado con una barra de hierro, para
suprimir los huecos.
La consistencia seca se recomienda para hormigones que hayan de ser fuertemente comprimido en las piezas
obtenidas en taller, en elementos de poco espesor, fuertemente vibrado
La consistencia plástica, es la más conveniente para macizos de hormigón en masa y elementos verticales de
hormigón armado de gran espesor con armaduras separadas, y se apisonara por capas.
La consistencia blanda, es la que mas conviene para el hormigón armado en general.
La consistencia fluida, no debe emplearse más que en el caso de elementos de pequeño espesor y armaduras
muy tupidas o en hormigones de baja calidad.

Encofrados: los moldes en que se vierte el hormigón para darle la forma se hacen generalmente de madera, por
ser baratos, ligeros, malos conductores del calor y no necesitan ser engrasados como los metálicos, para evitar se
adhieran. Deben ser estancos para evitar perdidas de mortero y convenientemente reforzado cuando el hormigón
va a ser vibrado. Modernamente para el encofrado de superficies cilíndricas verticales, se emplean encofrados
metálicos deslizantes que se elevan lentamente mediante grúas o gatos a medida que fragua el hormigón.

Colocación del hormigón: generalmente el hormigón se fabrica al pie de la obra. Debiendo ser colocado lo antes
posible y no debe tardarse más de una hora desde que se amasa hasta que se vierte en los moldes o encofrados.
Se transporta por medio de cubos, vagonetas, cintas transportadoras, bombas de aire comprimido y canaletas.
El hormigón debe ser apisonado en los moldes para evitar queden huecos o coqueras, haciéndose en distintas
formas según su consistencia.
Con la seca se emplean pisones, generalmente de madera, procurando comprimir capas de 15 cm como máximo y
hasta que el agua refluya a la superficie y haciéndolo muy especialmente en los rincones y paramentos.
Para esta consistencia se recomienda la vibración producida por unos aparatos que se fijan a los paramentos de
los moldes o se introducen en su masa. Se les llama vibradores y consisten en unas maquinas, que movidas por
aire comprimido o electricidad, producen unas vibraciones de gran frecuencia y poca amplitud, 4 a 6000 rpm.
En las interrupciones del hormigonado se procurara dejar la junta lo mas normal posible a la dirección de la
máxima compresión y donde su efecto sea menos perjudicial. Al reanudar el hormigonado se limpiara la junta
rascándola, se regara y se cubrirá con una capa delgada de mortero igual al del hormigón.

Para el CURADO del hormigón, se deberá mantener la superficie húmeda durante los primeros 15 días y 7 en
húmedo, para que no falte el agua durante el primer endurecimiento.

Desencofrado: Se hace cuando el hormigón ha alcanzado el grado suficiente de resistencia para soportar la carga
que haya de soportar. Según las normas:

Hormigones de cemento Pórtland

Encofrados laterales de vigas y columnas 3 días
Encofrados de suelos 8 días
Fondos de encofrados de vigas y forjados de suelos 21 días

Hormigones alta resistencia

Encofrados laterales de vigas y columnas 2 días
Encofrados de suelos 4 días
Fondos de encofrados de vigas y forjados de suelos 8 días
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PROPIEDADES DE LOS HORMIGONES:

Peso especifico: varia con la clase de áridos y procedimiento de colocación

-
hormigón ligero, tiene un peso especifico que oscila desde 0.2 a 1.5
-
ordinario y apisonado es de 2.2
-
el vibrado 2.4
-
el centrifugado, 2.5
-
con árido de barita (espato pesado), 3.5
-
con virutas de hierro, 4 a 5

Resistencia mecánica:
-
el mortero normal 1:3 alcanza a los 28 días una resistencia a la compresión de 400 kg/cm 2
-
Hormigones de 300 kg cemento amasado con 150 lts de agua y áridos a los 28 días 190 kg/cm 2
-
El hormigón ligero alcanza a los 28 días de 30 a 60 kg/cm 2
-
El hormigón en masa alcanza a los 28 días de 50 a 300 kg/cm 2
-
El hormigón de elementos prefabricados de 200 a 600 kg/cm2
-
Con el hormigón vibrado y curado al vapor se alcanza 1300 kg/cm2

Adherencia: el hormigón armado esta basado en la perfecta unión del concreto y el acero, resistiendo el primero
los esfuerzo de compresión y el segundo los de tracción, habiéndose podido lograr la adherencia de ambos
elementos.

Variaciones de volumen: en el hormigón se aprecian estos cambios por la acción del calor, fraguado y
endurecimiento, el estado hidrométrico y las cargas que soporta.
a) acción del calor: el hormigón una vez fraguado, resiste bien las bajas temperaturas. Las altas temperaturas
producen una destrucción de las capas superficiales de un espesor de 2.5 cm; y disminuye sus
resistencias mecánicas de una manera notable a temperatura superior a 700C, desintegrándose a los
1000C, Con áridos refractarios y cementos aluminosos se pueden fabricar hormigones que resisten
temperaturas de 1400C
b) retracción del fraguado: durante el fraguado y el endurecimiento subsiguiente se aprecia una disminución
de volumen tanto mayor cuanto mas alta es la dosificación del cemento en el hormigón

Acciones eléctricas: el hormigón es algo conductor de la electricidad, habiéndose observado que en los morteros y
hormigones en masa, la conductividad eléctrica disminuye a medida que lo hace la dosis de cemento en los
morteros y la relación entre la grava y la arena en los hormigones. En el hormigón armado se ha podido apreciar
que las corrientes alternas no le afectan y las continuas no le reblandecen, pero oxidan al hierro que hace de
ánodo.

Acciones químicas: las aguas cenagosas contienen generalmente ácido sulfúrico, humico, carbónico y ciertas
sales, como los sulfatos, así como materia orgánica. Estos cuerpos atacan al hormigón y se evitan protegiéndolo
con enlucidos bituminosos, fluorsilicatos, etc.
El agua de mar ataca los morteros y hormigones con los sulfatos y cloruros magnésicos, sustituyendo el magnesio
por el calcio, formando sulfatos y cloruros cálcicos, siendo insoluble el primero; cristalizando en forma de cuña,
desagrega el hormigón y si hay aluminatos forma el sulfoaluminato o sal de CANDLOT. El cloruro cálcico se
disuelve por completo. El hidróxido magnésico, separado impide el endurecimiento, por rodear en estado
gelatinosos a los granos de arena.
Se evitan estas acciones destructoras fabricando hormigones muy compactos e impermeables, ricos en cementos.
Con pequeña relación de a/c, añadiendo sustancias como las puzolanas, enlucidos bituminosos, fluosilicatos,
cemento aluminoso, etc.

Acción de aceites y grasas: los hormigones compactos y de buena calidad resisten algunos aceites minerales, pero
los orgánicos les atacan, por saponificar la cal libre, debiendo ser protegidos por pinturas, barnices, etc.