Sie sind auf Seite 1von 98

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

Bedienungsanleitung
RI IO/i DE

Roboter-Option

Operating Instructions
EN

Robot option

Instructions de service
FR

Option robot

Manual de instrucciones
ES

Opción de robot

Návod na obsluhu
SK

Opcia robota

Návod k obsluze
CS

Výbava robota

42,0410,1903 004-15042015
0
Sehr geehrter Leser

DE
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel-
fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her-
vorragende Ergebnisse.

1
2
Inhaltsverzeichnis

DE
Allgemeines ............................................................................................................................................... 5
Sicherheit .............................................................................................................................................. 5
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 5
Lieferumfang ......................................................................................................................................... 6
Funktionen des Interfaces..................................................................................................................... 6
Umgebungsbedingungen...................................................................................................................... 6
Installationsbestimmungen ................................................................................................................... 6
Bedienelemente, Anschlüsse und Anzeigen.............................................................................................. 7
Bedienelemente und Anschlüsse am Interface..................................................................................... 7
Anzeigen am Interface .......................................................................................................................... 7
Interface installieren................................................................................................................................... 9
Sicherheit .............................................................................................................................................. 9
Interface installieren.............................................................................................................................. 9
Digitale Eingangssignale - Signale vom Roboter zur Stromquelle............................................................. 10
Allgemeines .......................................................................................................................................... 10
Kenngrößen .......................................................................................................................................... 10
Betriebsarten der Stromquelle .............................................................................................................. 10
Schweißen ein ...................................................................................................................................... 10
Roboter bereit / Quick-Stop .................................................................................................................. 11
Draht vor ............................................................................................................................................... 11
Brenner ausblasen................................................................................................................................ 11
Touch sensing....................................................................................................................................... 11
Job-Nummer ......................................................................................................................................... 12
Analoge Eingangssignale - Signale vom Roboter zur Stromquelle ........................................................... 13
Allgemeines .......................................................................................................................................... 13
Sollwert Schweißleistung ...................................................................................................................... 13
Sollwert Lichtbogen-Längenkorrektur ................................................................................................... 13
Digitale Ausgangssignale - Signale von der Stromquelle zum Roboter..................................................... 14
Allgemeines .......................................................................................................................................... 14
Spannungsversorgung der digitalen Ausgänge .................................................................................... 14
Lichtbogen stabil- / Touchsignal ........................................................................................................... 14
Kollisionsbox aktiv................................................................................................................................. 14
Stromquelle bereit................................................................................................................................. 14
Anwendungsbeispiele ................................................................................................................................ 15
Allgemeines .......................................................................................................................................... 15
Anwendungsbeispiel Standardmodus................................................................................................... 15
Anwendungsbeispiel OC-Modus........................................................................................................... 15

3
4
Allgemeines

DE
Sicherheit
WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können
schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
geschultem Fachpersonal ausgeführt werden, wenn folgende Dokumente voll-
ständig gelesen und verstanden wurden:
- dieses Dokument
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften

Gerätekonzept Das Interface verfügt über analoge und digitale Ein- und Ausgänge und kann sowohl im
Standardmodus wie auch im Open-Collector-Modus (OC-Modus) betrieben werden. Das
Umschalten zwischen den Modi erfolgt mittels Jumper.

Zur Verbindung des Interfaces mit der Stromquelle wird mit dem Interface ein Kabelbaum
mitgeliefert. Als Verlängerung für den Kabelbaum ist ein ein SpeedNet-Verbindungskabel
verfügbar.
Zur Verbindung des Interfaces mit der Roboter-Steuerung ist ein vorgefertigter Kabelbaum
verfügbar.
Der Kabelbaum ist interface-seitig mit Molexsteckern anschlussfertig vorkonfektioniert.
Roboter-seitig muss der Kabelbaum an die Anschlusstechnik der Roboter-Steuerung an-
gepasst werden.

(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Stromquelle mit optionalem Anschluss SpeedNet an der Geräterückseite

(2) SpeedNet-Verbindungskabel

(3) Kabelbaum zur Verbindung mit der Stromquelle

(4) Interface

(5) Kabelbaum zur Verbindung mit der Roboter-Steuerung

5
Lieferumfang
(1) Roboter-Interface

(2) Kabelbaum zur Verbindung mit


der Stromquelle
(1)
(3) Bedienungsanleitung (nicht ab-
gebildet)

(2)

Funktionen des - Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte (0-10 V für Schweißleistung und
Interfaces Lichtbogen-Längenkorrektur)
- Betriebsartenanwahl über den Roboter
- Eingang für Reserveparameter
- Ausgang für Reserveparameter

Umgebungsbe-
VORSICHT! Bei Betrieb oder Lagerung außerhalb der vorgeschriebenen Umge-
dingungen
bungsbedingungen kann es zu schweren Geräteschäden kommen.
Das Gerät erst in Betrieb nehmen wenn sichergestellt ist, dass die Umgebungs-
bedingungen in allen Betriebszuständen eingehalten werden können.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:


- beim Betrieb: 0 °C bis + 40 °C (32 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -25 °C bis +55 °C (-13 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft).
Das Gerät vor mechanischer Beschädigung geschützt aufbewahren/betreiben.

Installationsbe- Das Interface muss auf einer Hutschiene in einen Automaten- oder Roboter-Schaltschrank
stimmungen installiert werden.

6
Bedienelemente, Anschlüsse und Anzeigen

DE
Bedienelemente
und Anschlüsse (6) (5) (4) (3)
am Interface
2 12 1110 9 8 7
1 6 5 4 3 2 1
STD OC

1 2 3 1 2 3 4 5 6 7
4 5 6 8 9 10 11 12 1314

(2) (1)

(1) Stecker X1

(2) Stecker X2

(3) Stecker X3

(4) Jumper
zum Einstellen des Betriebsmodus - Standardmodus / OC-Modus

(5) Stecker X8
zur Versorgung des Anschlusses SpeedNet

(6) Anschluss SpeedNet


zur Verbindung mit der Stromquelle

Anzeigen am In-
terface

STD OC

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Nr. LED Anzeige


(1) STD/OC leuchtet, wenn OC aktiv
(2) Welding Start leuchtet, wenn aktiv
(3) Robot Ready leuchtet, wenn aktiv

7
(4) Touch Sensing leuchtet, wenn aktiv
(5) Current Flow leuchtet, wenn aktiv
(6) Power Source Ready leuchtet, wenn aktiv
(7) +3V3 leuchtet, wenn die Versorgung des Interfaces gege-
ben ist

8
Interface installieren

DE
Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der Arbeiten
alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Stromnetz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.

Interface installie-
1

1
ren

2 Die Position des Jumpers am Interface


überprüfen - Standardmodus / OC-Mo-
(1) dus
3 Kabelbaum (2) an die Roboter-Steue-
rung anschließen
4 Kabelbaum (2) wie abgebildet an das
Interface anschließen
5 Kabelbaum (1) wie abgebildet an das
Interface anschließen
6 Kabelbaum (1) an das SpeedNet-Ver-
bindungskabel anschließen
7 SpeedNet-Verbindungskabel an den
Anschluss SpeedNet an der Rückseite
(2) der Stromquelle anschließen

9
Digitale Eingangssignale - Signale vom Roboter zur
Stromquelle

Allgemeines Beschaltung der digitalen Eingangssignale


- im Standardmodus auf 24 V (High)
- im Open-Collector-Modus auf GND (Low)

HINWEIS! Beim Open-Collector-Modus sind alle Signale invertiert (invertierte Lo-


gik).

Kenngrößen Signalpegel:
- Low (0) = 0 - 2,5 V
- High (1) = 18 - 30 V

Bezugspotential: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Betriebsarten der
Signaleingang
Stromquelle
Bit 2 Bit 1 Bit 0
Betriebsart der Stromquelle
MIG/MAG-Standard-Schweißen 0 0 0
MIG/MAG Job-Schweißen 0 1 0

HINWEIS! Die Schweißparameter werden mittels analogen Sollwerten vorgege-


ben.

Signal-Level wenn Bit 0 - Bit 2 gesetzt ist:


Signal-Level im Signal-Level im
Standardmodus OC-Modus
Stecker X1/7 (Bit 0) High Low
Stecker X1/8 (Bit 1) High Low
Stecker X1/9 (Bit 2) High Low

Schweißen ein
Standardmodus OC-Modus
Stecker X1/1 aktiv = 24 V aktiv = 0 V

Das Signal „Schweißen ein” startet den Schweißprozess. Solange das Signal „Schwei-
ßen ein” gesetzt ist, bleibt der Schweißprozess aktiv.

Ausnahme:
- Das digitale Eingangssignal „Roboter bereit“ ist nicht gesetzt
- Das digitale Ausgangssignal „Stromquelle bereit“ fehlt

10
Roboter bereit /

DE
Roboter bereit:
Quick-Stop
Standardmodus OC-Modus
Stecker X1/2 aktiv = 24 V aktiv = 0 V

- im Standardmodus: 24 V = Stromquelle schweißbereit


- im OC-Modus: 0 V = Stromquelle schweißbereit

Quick-Stop:
Standardmodus OC-Modus
Stecker X1/2 aktiv = 0 V aktiv = 24 V

- im Standardmodus: 0 V = „Quick-Stop“ ist gesetzt


- im OC-Modus: 24 V = „Quick-Stop“ ist gesetzt

Das Signal „Quick-Stop“ stoppt den Schweißprozess sofort. Am Display der Stromquelle
erfolgt eine entsprechende Anzeige.

HINWEIS! Ist „Quick-Stop“ aktiv, nimmt das Interface weder Befehle noch Soll-
wert-Vorgaben an.

HINWEIS! Aus Sicherheitsgründen ist das Signal „Quick-Stop“ ausschließlich als


Schnellstopp für den Maschinenschutz vorgesehen.
Wenn zusätzlicher Personenschutz gefordert ist, muss eine geeignete Taste Not-
Aus verwendet werden.

Draht vor
Standardmodus OC-Modus
Stecker X1/3 aktiv = 24 V aktiv = 0 V

Das Signal ermöglicht ein strom- und gasloses Einfädeln der Drahtelektrode in das
Schlauchpaket.

Die Drahteinfädel-Geschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-


Menü der Stromquelle abhängig.

Brenner ausbla-
Standardmodus OC-Modus
sen
Stecker X1/5 aktiv = 24 V aktiv = 0 V

Das Signal erlaubt das Ansteuern einer Druckluft-Zufuhr für die Funktion Schweißbren-
ner ausblasen. Die Druckluft eignet sich für die Beseitigung von Staub und Spänen am
Schweißbrenner und im Schlauchpaket.

Touch sensing
Standardmodus OC-Modus
Stecker X1/4 aktiv = 24 V aktiv = 0 V

11
Das Signal aktiviert die Funktion Touch sensing.

Job-Nummer
Die Funktion “Job-Nummer” steht zur Verfügung, wenn mit den Betriebsbits 0 - 2 “MIG/
MAG Job-Schweißen” ausgewählt wurde.

Mit der Funktion “Job-Nummer” erfolgt ein Abruf gespeicherter Schweißparameter über
die Nummer des entsprechenden Jobs.

Stecker Standardmodus OC-Modus Bit-Nummer


X1/10 24 V 0V 1
X1/11 24 V 0V 2
X1/12 24 V 0V 3

Die gewünschte Job-Nummer ist mittels Bit-Kodierung auszuwählen (0-7 mögliche Job-
Nummern):
- 00000001 = Job-Nummer 1
- 00000010 = Job Nummer 2
- 00000011 = Job Nummer 3
- ...
- 00000111 = Job Nummer 7

HINWEIS! Job-Nummer “0” ermöglicht eine Job-Anwahl am Bedienpanel der


Stromquelle.

12
Analoge Eingangssignale - Signale vom Roboter zur
Stromquelle

DE
Allgemeines Die analogen Differenzverstärker-Eingänge am Interface gewährleisten eine galvanische
Trennung des Interfaces von den analogen Ausgängen der Roboter-Steuerung. Jeder Ein-
gang am Interface verfügt über ein eigenes negatives Potential.

HINWEIS! Besitzt die Roboter-Steuerung nur einen gemeinsamen GND für ihre
analogen Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale der Eingänge am
Interface miteinander verbunden werden.

Die nachfolgend beschriebenen analogen Eingänge sind bei Spannungen von 0 - 10 V ak-
tiv. Bleiben einzelne analoge Eingänge unbelegt (beispielsweise für “Sollwert Schweißleis-
tung” oder “Sollwert Lichtbogen-Längenkorrektur”) werden die an der Stromquelle
eingestellten Werte übernommen.

Sollwert Schweiß- - Stecker X2/1 = 0 - 10 V


leistung - Stecker X2/4 = GND

Der „Sollwert Schweißleistung“ wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben:


- 0 V = minimale Schweißleistung
- 10 V = maximale Schweißleistung

Aus der gewählten Schweißleistung ermittelt die Stromquelle, unter anderem, die entspre-
chenden Werte für Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit.
Als Maß für die aktuelle Schweißleistung, kann der Parameter „Schweißstrom” am Bedi-
enpanel der Stromquelle angezeigt werden.

HINWEIS! Die oben genannten Parameter sind unmittelbar miteinander ver-


knüpft. Wird der Parameter „Sollwert Schweißleistung“ verändert, werden die
oben genannten Parameter mitverändert.

Der „Sollwert Schweißleistung” kann nur bei angewählter Betriebsart „MIG/MAG-Stan-


dard-Schweißen” oder vorgegeben werden.

Sollwert Lichtbo- - Stecker X2/2 = 0 - 10 V


gen-Längenkor- - Stecker X2/5 = GND
rektur
HINWEIS! Die Lichtbogen-Längenkorrektur erfolgt über eine Veränderung der
aktuellen Schweißspannung.

Der „Sollwert Lichtbogen-Längenkorrektur“ wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgege-


ben:
- 0 V = minimale Lichtbogen-Länge
- 5 V = neutrale Lichtbogen-Länge
- 10 V = maximale Lichtbogen-Länge

Der „Sollwert Lichtbogen-Längenkorrektur“ kann nur bei angewählter Betriebsart „MIG/


MAG-Standard-Schweißen” vorgegeben werden.

13
Digitale Ausgangssignale - Signale von der Strom-
quelle zum Roboter

Allgemeines HINWEIS! Wird die Verbindung zwischen Stromquelle und Interface unterbro-
chen, werden alle digitalen Ausgangssignale am Interface auf “0” gesetzt.

Spannungsver-
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der Arbeiten
sorgung der digi-
alle beteiligten Geräte und Komponenten
talen Ausgänge
- ausschalten
- vom Stromnetz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.

Die digitalen Ausgänge müssen mit einer kundenspezifischen Spannung (bis max. 36 V)
versorgt werden. Zur Versorgung der digitalen Ausgänge mit einer kundenspezifischen
Spannung wie folgt vorgehen:
1 das Kabel der kundenspezifischen Spannungsversorgung an Stecker X3/1 anschlie-
ßen

Lichtbogen sta- - Stecker X3/7 = Signal 24 V


bil- / Touchsignal
Im Schweißbetrieb zeigt das Signal an, ob der Schweißprozess stabil ist.
Im Touch-Betrieb zeigt das Signal an, ob das Werkstück berührt wurde.

Kollisionsbox ak-
- Stecker X3/8 = Signal 24 V
tiv
Meist verfügt der Roboter-Schweißbrenner über einen Abschaltmechanismus. Im Falle
einer Kollision öffnet der Kontakt im Abschaltmechanismus und löst das low-aktive Signal
“Kollisionsbox aktiv” aus.
Wird das Signal “Kollisionsbox aktiv” ausgelöst, leitet die Roboter-Steuerung den soforti-
gen Stillstand des Roboters ein und unterbricht den Schweißprozess über das Eingangs-
signal “Quick-Stop”.

Stromquelle be-
- Stecker X3/9 = Signal 24 V
reit
Das Signal „Stromquelle bereit” bleibt gesetzt, solange die Stromquelle schweißbereit ist.
Das Signal „Stromquelle bereit” liegt nicht mehr an, sobald an der Stromquelle eine Feh-
lermeldung auftritt oder von der Roboter-Steuerung das Signal „Quick-Stop” gesetzt wird.
Eine übergeordnete Anlagensteuerung kann über das Signal „Stromquelle bereit” daher
sowohl Fehler der Stromquelle wie auch Fehler vom Roboter feststellen.

14
Anwendungsbeispiele

DE
Allgemeines Je nach Anforderung an die Roboter-Anwendung müssen nicht alle Eingangs- und Aus-
gangssignale genützt werden.
Signale welche verwendet werden müssen, sind nachfolgend mit einem Stern markiert.

Anwendungsbei-
spiel Standard-
modus
Robot Power source
X1/1 X1/1 Schweißen ein (digitaler Eingang)*
+ 24 V
X3/7 X3/7 Lichtbogen stabil- / Touchsignal (digitaler Ausgang)*
X2/1 X2/1 Schweißleistung + (analoger Eingang)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Schweißleistung - (analoger Eingang)*
X2/2 X2/2 Lichtbogen-Längenkorrektur + (analoger Eingang)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Lichtbogen-Längenkorrektur - (analoger Eingang)*
X1/2 X1/2 Roboter bereit / Quick-Stop (digitaler Eingang) *
+24 V
X3/9 X3/9 Stromquelle bereit (digitaler Ausgang)
X3/1 X3/1 Versorgungsspannung für digitale Ausgänge*
+24 V
X3/8 X3/8 Schweißbrenner-Kollisionsschutz (digitaler Ausgang)

* = Signal muss verwendet werden

Anwendungsbei-
spiel OC-Modus
Robot Power source
X1/1 X1/1 Schweißen ein (digitaler Eingang)*
+0V
X3/7 X3/7 Lichtbogen stabil- / Touchsignal (digitaler Ausgang)*
X2/1 X2/1 Schweißleistung + (analoger Eingang)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Schweißleistung - (analoger Eingang)*
X2/2 X2/2 Lichtbogen-Längenkorrektur + (analoger Eingang)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Lichtbogen-Längenkorrektur - (analoger Eingang)*

0V X1/2 X1/2 Roboter bereit / Quick-Stop (digitaler Eingang) *


X3/9 X3/9 Stromquelle bereit (digitaler Ausgang)*
+24 V X3/1 X3/1 Versorgungsspannung für digitale Ausgänge*
X3/8 X3/8 Schweißbrenner-Kollisionsschutz (digitaler Ausgang)

* = Signal muss verwendet werden

15
16
Dear reader,

Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this
high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the
product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different

EN
features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.

Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful
handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are
essential prerequisites for excellent results.

17
18
Contents
General ...................................................................................................................................................... 21
Safety.................................................................................................................................................... 21
Device concept ..................................................................................................................................... 21
Scope of supply .................................................................................................................................... 22

EN
Functions of the interface...................................................................................................................... 22
Environmental conditions...................................................................................................................... 22
Installation regulations .......................................................................................................................... 22
Control elements, connections and displays.............................................................................................. 23
Controls and connection sockets on the interface ................................................................................ 23
Indications on the interface ................................................................................................................... 23
Install interface........................................................................................................................................... 25
Safety.................................................................................................................................................... 25
Install interface...................................................................................................................................... 25
Digital input signals - signals from robot to power source.......................................................................... 26
General ................................................................................................................................................. 26
Parameters ........................................................................................................................................... 26
Power source operating modes ............................................................................................................ 26
Welding on ............................................................................................................................................ 26
Robot ready / Quick-Stop...................................................................................................................... 27
Wire feed............................................................................................................................................... 27
Welding torch gas purging .................................................................................................................... 27
TouchSensing ....................................................................................................................................... 27
Job number ........................................................................................................................................... 28
Analogue input signals - signals from robot to power source .................................................................... 29
General ................................................................................................................................................. 29
Welding power set value....................................................................................................................... 29
Set value for arc length correction ........................................................................................................ 29
Digital output signals - signals from power source to robot ....................................................................... 30
General ................................................................................................................................................. 30
Power supply for the digital outputs ...................................................................................................... 30
Arc stable / Touchsignal........................................................................................................................ 30
CrashBox active.................................................................................................................................... 30
Power source ready .............................................................................................................................. 30
Application examples ................................................................................................................................. 31
General ................................................................................................................................................. 31
Standard mode application example..................................................................................................... 31
OC mode application example.............................................................................................................. 31

19
20
General

Safety
WARNING! Incorrect operation or shoddy workmanship can cause serious injury
or damage.

EN
All functions described in this document may only be carried out by trained and
qualified personnel after they have fully read and understood the following docu-
ments:
- this document
- all the operating instructions for the system components, especially the safe-
ty rules

Device concept The interface has analogue and digital inputs and outputs and can be operated in standard
mode as well as Open Collector mode (OC mode). A jumper is used for switching between
modes.

A cable harness is supplied with the interface for connecting it to the power source. A
SpeedNet connection cable is available as an extension for the cable harness.
A prefabricated cable harness is available for connecting the interface to the robot control-
ler.
The prefabricated cable harness is ready to connect and is equipped with Molex plugs at
the interface end. At the robot end, the cable harness must be modified to match the ter-
mination system used on the robot controller.

(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Power source with optional SpeedNet connection on rear of unit

(2) SpeedNet connection cable

(3) Cable harness for connecting to the power source

(4) Interface

(5) Cable harness for connecting to the robot controller

21
Scope of supply
(1) Robot interface

(2) Cable harness for connecting to


the power source
(1)
(3) Operating instructions (not
shown)

(2)

Functions of the - The power source is controlled by analogue set values (0-10 V for welding power and
interface arc length correction)
- Operating mode selected via the robot
- Input for reserve parameters
- Output for reserve parameters

Environmental
CAUTION! The device may be seriously damaged if it is operated or stored out-
conditions
side the specified environmental conditions.
Do not start the device unless you are certain that environmental conditions can
be met under all operating statuses.

Ambient temperature range:


- during operation: 0 °C to + 40 °C (32 °F to 104 °F)
- during transport and storage: -25 °C to +55 °C (-13 °F to 131 °F)
Relative humidity:
- up to 50 % at 40 °C (104 °F)
- up to 90 % at 20 °C (68 °F)
Keep ambient air free from dust, acids, corrosive gases and substances, etc.
Can be used at altitudes of up to 2000 m (6500 ft).
The device must be stored/operated in such a way that it is protected from mechanical
damage.

Installation regu- The interface must be installed on a DIN rail in a switch cabinet for a machine or robot.
lations

22
Control elements, connections and displays

Controls and con-


nection sockets (6) (5) (4) (3)
on the interface

EN
2 12 1110 9 8 7
1 6 5 4 3 2 1
STD OC

1 2 3 1 2 3 4 5 6 7
4 5 6 8 9 10 11 12 1314

(2) (1)

(1) X1 connector

(2) X2 connector

(3) X3 connector

(4) Jumper
for setting the operating mode - standard mode / OC mode

(5) X8 connector
for supplying the SpeedNet connection

(6) SpeedNet connection socket


for connecting to the power source

Indications on the
interface

STD OC

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

No. LED Indication


(1) STD/OC comes on when OC is active
(2) Welding Start comes on when active
(3) Robot Ready comes on when active

23
(4) Touch Sensing comes on when active
(5) Current Flow comes on when active
(6) Power Source Ready comes on when active
(7) +3V3 comes on when the interface has a power supply

24
Install interface

Safety
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work, ensure that all
devices and components are

EN
- switched off
- disconnected from the mains
- prevented from being switched back on again.

Install interface
1

2 Check the position of the jumper on the


interface - standard mode / OC mode
(1)
3 Connect cable harness (2) to the robot
controller
4 Connect cable harness (2) to the inter-
face as illustrated
5 Connect cable harness (1) to the inter-
face as illustrated
6 Connect cable harness (1) to the
SpeedNet connection cable
7 Connect the SpeedNet connection ca-
ble to the SpeedNet connection on the
rear of the power source
(2)

25
Digital input signals - signals from robot to power
source

General Wiring of the digital input signals


- in standard mode to 24 V (high)
- in Open Collector mode to GND (low)

NOTE! In Open Collector mode, all signals are inverted (inverted logic).

Parameters Signal level:


- Low (0) .. 0 - 2.5 V
- High (1) .. 18 - 30 V

Reference potential: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Power source op-


Signal input
erating modes
Bit 2 Bit 1 Bit 0
Power source operating mode
MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0
MIG/MAG job welding 0 1 0

NOTE! The welding parameters are specified using analogue set values.

Signal level when bit 0 - bit 2 are set:


Signal level in Signal level in
standard mode OC mode
X1/7 connector (bit 0) High Low
X1/8 connector (bit 1) High Low
X1/9 connector (bit 2) High Low

Welding on
Standard mode OC mode
X1/1 connector active = 24 V active = 0 V

The "Welding on" signal starts the welding process. The welding process continues until
the "Welding on" signal is reset.

Exception:
- The digital input signal "Robot ready" is not set
- The digital "Power source ready" output signal is absent

26
Robot ready /
Robot ready:
Quick-Stop
Standard mode OC mode
X1/2 connector active = 24 V active = 0 V

EN
- in standard mode: 24 V = power source ready for welding
- in OC mode: 0 V = power source ready for welding

Quick-Stop:
Standard mode OC mode
X1/2 connector active = 0 V active = 24 V

- in standard mode: 0 V = "Quick-Stop" is set


- in OC mode: 24 V = "Quick-Stop" is set

The "Quick-Stop" signal stops the welding process immediately. An indication to that ef-
fect appears on the power source display.

NOTE! When "Quick-Stop" is active, the interface will not accept any commands
or set values.

NOTE! For safety reasons, the "Quick-Stop" signal is intended to be used solely
as a way of protecting the machine by shutting it down immediately.
If personnel also need to be safeguarded, then a suitable Emergency Stop button
must be used.

Wire feed
Standard mode OC mode
X1/3 connector active = 24 V active = 0 V

The signal enables threading of the wire electrode into the hosepack without the use of
current or gas.

The feeder inching speed is determined by the corresponding setting in the power source
setup menu.

Welding torch
Standard mode OC mode
gas purging
X1/5 connector active = 24 V active = 0 V

The signal enables a compressed air supply to be activated for the welding torch gas
purging function. The compressed air is used to remove dust and shavings from the weld-
ing torch and hosepack.

TouchSensing
Standard mode OC mode
X1/4 connector active = 24 V active = 0 V

27
The signal activates the TouchSensing function.

Job number
The "Job number" function is available if "MIG/MAG job welding" has been selected using
mode bits 0 - 2.

When the "Job number" function is used, saved welding parameters are called up using
the number of the corresponding job.

Connector Standard mode OC mode Bit number


X1/10 24 V 0V 1
X1/11 24 V 0V 2
X1/12 24 V 0V 3

The desired job number must be selected using bit coding (0-7 possible job numbers):
- 00000001 = job number 1
- 00000010 = job number 2
- 00000011 = job number 3
- ...
- 00000111 = job number 7

NOTE! Job number "0" allows a job to be selected on the power source control
panel.

28
Analogue input signals - signals from robot to power
source

General The analogue differential amplifier inputs on the interface ensure that the interface is elec-

EN
trically isolated from the analogue outputs on the robot controller. Each input on the inter-
face has its own negative potential.

NOTE! If the robot controller uses only a common GND for its analogue output
signals, the negative potentials, i.e. the inputs on the interface, must be linked to-
gether.

The analogue inputs described below are active at voltages of 0 - 10 V. If individual ana-
logue inputs are not allocated (e.g. for "Welding power set value" or "Arc length correction
set value"), the values set at the power source will be used.

Welding power - X2/1 connector = 0 - 10 V


set value - X2/4 connector = GND

A voltage of 0 - 10 V is specified for the "Welding power set value":


- 0 V = minimum welding power
- 10 V = maximum welding power

Based on the selected welding power, the power source determines the corresponding val-
ues for welding voltage, wire feed speed, etc.
To assess the actual welding power, the "Welding current" parameter can also be dis-
played on the power source control panel.

NOTE! The above-named welding parameters are directly interlinked. If the


"Welding power set value" parameter is changed, the above-named parameters
also change.

The "Welding power set value" can only be specified when "MIG/MAG standard synergic
welding" mode is selected.

Set value for arc - X2/2 connector = 0 - 10 V


length correction - X2/5 connector = GND

NOTE! Arc length correction takes place by altering the welding voltage.

A voltage of 0 - 10 V is specified for the "Arc length correction set value":


- 0 V = minimum arc length
- 5 V = neutral arc length
- 10 V = maximum arc length

The "Arc length correction set value" can only be specified when "MIG/MAG standard syn-
ergic welding" mode is selected.

29
Digital output signals - signals from power source to
robot

General NOTE! If the connection between the power source and the interface goes down,
all digital output signals on the interface will be set to "0".

Power supply for


WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work, ensure that all
the digital out-
devices and components are
puts
- switched off
- unplugged from the mains
- prevented from being switched back on again.

The digital outputs must be supplied with a customer-specific voltage (up to max. 36 V). In
order to supply the digital outputs with a customer-specific voltage, proceed as follows:
1 connect the customer-specific power supply cable to connector X3/1

Arc stable / - X3/7 connector = 24 V signal


Touchsignal
The signal indicates whether the welding process is stable during welding operation.
During touch operation, the signal indicates whether the workpiece has been touched.

CrashBox active
- X3/8 connector = 24 V signal

The robot welding torch will normally have a cut-off mechanism. In the event of a collision,
the contact in the cut-off mechanism opens and triggers the low active "CrashBox active"
signal.
If the "CrashBox active" signal is triggered, the robot controller shuts down the robot im-
mediately and stops the welding process using the "Quick-Stop" input signal.

Power source
- X3/9 connector = 24 V signal
ready
The "Power source ready" signal remains on as long as the power source is ready to
weld.
The "Power source ready" signal is reset whenever an error occurs in the power source
or the robot control sets the "Quick-Stop" signal. A higher-level system controller can
therefore use the "Power source ready" signal to detect both power source errors and ro-
bot errors.

30
Application examples

General Depending on the demands placed on the robot application, not all input and output signals
need to be used.
Signals that need to be used are marked with an asterisk below.

EN
Standard mode
application exam-
ple
Robot Power source
X1/1 X1/1 Welding on (digital input)*
+ 24 V
X3/7 X3/7 Arc stable / Touchsignal (digital output)*
X2/1 X2/1 Welding power + (analogue input)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Welding power - (analogue input)*
X2/2 X2/2 Arc length correction + (analogue input)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Arc length correction - (analogue input)*
X1/2 X1/2 Robot ready / Quick-Stop (digital input)*
+24 V
X3/9 X3/9 Power source ready (digital output)
X3/1 X3/1 Supply voltage for digital outputs*
+24 V
X3/8 X3/8 Welding torch collision protection (digital output)

* = Signal must be used

OC mode applica-
tion example
Robot Power source
X1/1 X1/1 Welding on (digital input)*
+0V
X3/7 X3/7 Arc stable / Touchsignal (digital output)*
X2/1 X2/1 Welding power + (analogue input)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Welding power - (analogue input)*
X2/2 X2/2 Arc length correction + (analogue input)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Arc length correction - (analogue input)*

0V X1/2 X1/2 Robot ready / Quick-Stop (digital input)*


X3/9 X3/9 Power source ready (digital output)*
+24 V X3/1 X3/1 Supply voltage for digital outputs*
X3/8 X3/8 Welding torch collision protection (digital output)

* = Signal must be used

31
32
Cher lecteur

Introduction Nous vous remercions de la confiance que vous nous témoignez et nous vous félicitons
d'avoir acquis ce produit Fronius de haute qualité technique. Les présentes Instructions de
service doivent vous permettre de vous familiariser avec ce produit. Par une lecture atten-
tive, vous apprendrez à connaître les diverses possibilités de votre produit Fronius. C'est
ainsi seulement que vous pourrez en exploiter au mieux tous les avantages.

Respectez les consignes de sécurité et veillez par ce biais à garantir davantage de sécu-

FR
rité sur le lieu d'utilisation du produit. Une manipulation appropriée de ce produit garantit
sa qualité et sa fiabilité à long terme. Ces deux critères sont des conditions essentielles
pour un résultat optimal.

33
34
Sommaire
Généralités................................................................................................................................................. 37
Sécurité................................................................................................................................................. 37
Concept d'appareil ................................................................................................................................ 37
Contenu de la livraison ......................................................................................................................... 38
Fonctions de l'interface ......................................................................................................................... 38
Conditions ambiantes ........................................................................................................................... 38
Consignes d'installation ........................................................................................................................ 38
Éléments de commande, raccords et voyants ........................................................................................... 39
Éléments de commande et connecteurs de l'interface ......................................................................... 39

FR
Indications sur l'interface ...................................................................................................................... 39
Installer l'interface ...................................................................................................................................... 41
Sécurité................................................................................................................................................. 41
Installer l'interface ................................................................................................................................. 41
Signaux d'entrée numériques – Signaux du robot vers la source de courant............................................ 42
Généralités............................................................................................................................................ 42
Grandeurs caractéristiques................................................................................................................... 42
Modes de service de la source de courant ........................................................................................... 42
Soudage activé ..................................................................................................................................... 42
Robot prêt / Quick-Stop ........................................................................................................................ 43
Avance fil .............................................................................................................................................. 43
Soufflage torche de soudage ................................................................................................................ 43
Détection par contact ............................................................................................................................ 43
Numéro de job ...................................................................................................................................... 44
Signaux d'entrée analogiques – Signaux du robot vers la source de courant ........................................... 45
Généralités............................................................................................................................................ 45
Valeur de consigne puissance de soudage .......................................................................................... 45
Valeur de consigne correction de la longueur de l'arc électrique ......................................................... 45
Signaux de sortie numériques – Signaux de la source de courant vers le robot ....................................... 46
Généralités............................................................................................................................................ 46
Tension d'alimentation des sorties numériques .................................................................................... 46
Arc électrique stable / Touchsignal ....................................................................................................... 46
CrashBox active.................................................................................................................................... 46
Source de courant prête ....................................................................................................................... 46
Exemples d'utilisation................................................................................................................................. 47
Généralités............................................................................................................................................ 47
Exemple d'utilisation – mode standard ................................................................................................. 47
Exemple d'utilisation – mode OC .......................................................................................................... 47

35
36
Généralités

Sécurité
AVERTISSEMENT ! Les erreurs de commande et les erreurs en cours d'opéra-
tion peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves.
L'ensemble des opérations et travaux décrits dans le présent document ne
doivent être effectués que par du personnel qualifié ayant lu et compris l'intégra-
lité des documents suivants :
- le présent document,
- toutes les Instructions de service des composants périphériques, en particu-

FR
lier les consignes de sécurité.

Concept d'appa- L'interface dispose d'entrées et de sorties analogiques et numériques, et peut donc fonc-
reil tionner aussi bien en mode standard qu'en mode Open-Collector (mode OC). Un cavalier
permet de basculer d'un mode à l'autre.

Un faisceau de câbles est livré avec l'interface et permet de connecter cette dernière à la
source de courant. Un câble de raccordement SpeedNet est également fourni pour servir
de rallonge au faisceau de câbles.
Un faisceau de câbles préfabriqué est fourni pour connecter l'interface à la commande ro-
bot.
Ce faisceau de câbles est pourvu, côté interface, de fiches Molex prêtes à connecter. Côté
robot, le faisceau de câbles doit être adapté à la technique de connexion de la commande
robot.

(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Source de courant avec connecteur SpeedNet en option sur la face arrière de
l'appareil

(2) Câble de raccordement SpeedNet

(3) Faisceau de câbles pour la connexion avec la source de courant

(4) Interface

(5) Faisceau de câbles pour la connexion avec la commande robot

37
Contenu de la li-
vraison (1) Interface robot

(2) Faisceau de câbles pour la con-


nexion avec la source de courant
(1)
(3) Instructions de service (non re-
présentées)

(2)

Fonctions de l'in- - Commande de la source de courant par des valeurs de consigne analogiques (0-10 V
terface pour la puissance de soudage et la correction de la longueur de l'arc électrique)
- Sélection des modes de service au niveau du robot
- Entrée pour les paramètres de réserve
- Sortie pour les paramètres de réserve

Conditions am-
ATTENTION ! Toute utilisation ou tout stockage en dehors des conditions envi-
biantes
ronnementales prescrites peut endommager gravement l'appareil.
Ne mettre en marche l'appareil qu'après s'être assuré que les conditions environ-
nementales peuvent être respectées dans toutes les conditions de fonctionne-
ment.

Plage de températures pour l'air ambiant :


- en service : 0 °C à + 40 °C (32 °F à 104 °F)
- lors du transport et du stockage : -25 °C à +55 °C (-13 °F à 131 °F)
Humidité relative de l'air :
- jusqu'à 50 % à 40 °C (104 °F)
- jusqu'à 90 % à 20 °C (68 °F)
Absence de poussières, acides, gaz ou substances corrosives, etc.
Altitude au-dessus du niveau de la mer : jusqu'à 2 000 m (6500 ft).
Conserver et faire fonctionner l'appareil à l'abri de toute source éventuelle d'endomma-
gements d'origine mécanique.

Consignes d'ins- L'interface doit être installée sur un profilé chapeau dans une armoire de commande pour
tallation automate ou robot.

38
Éléments de commande, raccords et voyants

Éléments de com-
mande et connec- (6) (5) (4) (3)
teurs de
l'interface 2 12 1110 9 8 7
1 6 5 4 3 2 1
STD OC

FR
1 2 3 1 2 3 4 5 6 7
4 5 6 8 9 10 11 12 1314

(2) (1)

(1) Prise X1

(2) Prise X2

(3) Prise X3

(4) Cavalier
pour le réglage du mode de service – mode standard / mode OC

(5) Prise X8
pour l'alimentation du connecteur SpeedNet

(6) Connecteur SpeedNet


pour la connexion avec la source de courant

Indications sur
l'interface

STD OC

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

N° LED Indication
(1) STD/OC s'allume lorsque le mode OC est actif
(2) Welding Start s'allume lorsque la fonction est active
(3) Robot Ready s'allume lorsque la fonction est active

39
(4) Détection par contact s'allume lorsque la fonction est active
(5) Current Flow s'allume lorsque la fonction est active
(6) Power Source Ready s'allume lorsque la fonction est active
(7) +3V3 s'allume lorsque l'interface est alimentée

40
Installer l'interface

Sécurité
AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant le début
des travaux
- déconnecter
- débrancher du réseau
- s'assurer de l'impossibilité de reconnecter tous les appareils et composants
concernés.

FR
Installer l'inter-
1

1
face

2 Contrôler la position du cavalier au ni-


veau de l'interface – mode standard /
(1) mode OC
3 Raccorder le faisceau de câbles (2) à
la commande robot
4 Raccorder le faisceau de câbles (2) à
l'interface, comme illustré
5 Raccorder le faisceau de câbles (1) à
l'interface, comme illustré
6 Raccorder le faisceau de câbles (1) au
câble de raccordement SpeedNet
7 Raccorder le câble de raccordement
SpeedNet au connecteur SpeedNet si-
(2) tué sur la face arrière de la source de
courant

41
Signaux d'entrée numériques – Signaux du robot
vers la source de courant

Généralités Connexion des signaux d'entrée numériques


- en mode standard à 24 V (High)
- en mode Open-Collector sur GND (Low)

REMARQUE! En mode Open-Collector, tous les signaux sont inversés (logique


inversée).

Grandeurs carac- Niveau des signaux :


téristiques - Low (0) = 0 - 2,5 V
- High (1) = 18 - 30 V

Potentiel de référence : GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Modes de service
Entrée signal
de la source de
courant Bit 2 Bit 1 Bit 0
Mode de service de la source de courant
Soudage MIG/MAG standard 0 0 0
Soudage MIG/MAG job 0 1 0

REMARQUE! Les paramètres de soudage sont prédéfinis au moyen de valeurs


de consigne analogiques.

Niveau de signal quand Bit 0 - Bit 2 est émis :


Niveau de signal en Niveau de signal en
mode standard mode OC
Prise X1/7 (Bit 0) Haut Bas
Prise X1/8 (Bit 1) Haut Bas
Prise X1/9 (Bit 2) Haut Bas

Soudage activé
Mode standard Mode OC
Prise X1/1 active = 24 V active = 0 V

Le signal « Soudage activé » démarre le process de soudage. Aussi longtemps que le


signal « Soudage activé » est émis, le process de soudage reste actif.

Exception :
- Le signal d'entrée numérique « Robot prêt » n'est pas émis
- Le signal de sortie numérique « Source de courant prête » est absent

42
Robot prêt / Qui-
Robot prêt
ck-Stop
Mode standard Mode OC
Prise X1/2 active = 24 V active = 0 V

- en mode standard : 24 V = source de courant prête à souder


- en mode OC : 0 V = source de courant prête à souder

FR
Quick-Stop :
Mode standard Mode OC
Prise X1/2 active = 0 V active = 24 V

- en mode standard : 0 V = « Quick-Stop » est activé


- en mode OC : 24 V = « Quick-Stop » est activé

Le signal « Quick-Stop » arrête immédiatement le process de soudage. L'indication cor-


respondante apparaît sur l'écran de la source de courant.

REMARQUE! Si « Quick-Stop » est activé, l'interface n'admet ni ordres ni valeurs


de consigne prédéfinies.

REMARQUE! Pour des raisons de sécurité, le signal « Quick-Stop » est exclusi-


vement prévu comme une fonction d'arrêt rapide pour la protection de la machine.
Si des équipements supplémentaires de protection des personnes sont requis, le
bouton d'arrêt d'urgence approprié doit être actionné.

Avance fil
Mode standard Mode OC
Prise X1/3 active = 24 V active = 0 V

Le signal permet une insertion sans courant et sans gaz du fil-électrode dans le faisceau
de liaison.

La vitesse d'insertion du fil dépend du réglage correspondant dans le menu Setup de la


source de courant.

Soufflage torche
Mode standard Mode OC
de soudage
Prise X1/5 active = 24 V active = 0 V

Le signal permet de commander l'arrivée d'air comprimé pour la fonction Souffler la


torche de soudage. L'air comprimé est adapté pour éliminer la poussière et les copeaux
au niveau de la torche de soudage et dans le faisceau de liaison.

Détection par
Mode standard Mode OC
contact
Prise X1/4 active = 24 V active = 0 V

43
Le signal active la fonction Détection par contact.

Numéro de job
La fonction « Numéro de job » est disponible lorsque le « Soudage MIG/MAG job » a été
sélectionné au moyen des bits de service 0 - 2.

La fonction « Numéro de job » permet d'appeler des paramètres de soudage enregistrés


au moyen du numéro du job correspondant.

Prise Mode standard Mode OC Numéro de bit


X1/10 24 V 0V 1
X1/11 24 V 0V 2
X1/12 24 V 0V 3

Le numéro de job souhaité doit être sélectionné au moyen d'un codage binaire (0 à 7 pos-
sibilités de numéros de job) :
- 00000001 = Numéro de job 1
- 00000010 = Numéro de job 2
- 00000011 = Numéro de job 3
- ...
- 00000111 = Numéro de job 7

REMARQUE! Le numéro de job « 0 » permet de sélectionner un job sur le pan-


neau de commande de la source de courant.

44
Signaux d'entrée analogiques – Signaux du robot
vers la source de courant

Généralités Les entrées d'amplificateur différenciateur analogiques sur l'interface garantissent une sé-
paration galvanique de l'interface des sorties analogiques de la commande robot. Chaque
entrée sur l'interface dispose d'un potentiel négatif qui lui est propre.

REMARQUE! Si la commande robot présente seulement un GND commun pour

FR
ses signaux de sortie analogiques, les potentiels négatifs des entrées sur l'inter-
face doivent être reliés entre eux.

Les entrées analogiques décrites ci-dessous sont actives à des tensions de 0 à 10 V. Si


certaines entrées analogiques ne sont pas affectées (par exemple pour « Valeur de
consigne puissance de soudage » ou « Valeur de consigne correction de la longueur de
l'arc électrique »), les valeurs réglées au niveau de la source de courant sont reprises.

Valeur de - Prise X2/1 = 0 - 10 V


consigne puis- - Prise X2/4 = GND
sance de sou-
dage La « valeur de consigne puissance de soudage » est indiquée avec une tension de 0 à
10 V :
- 0 V = puissance de soudage minimale
- 10 V = puissance de soudage maximale

À partir de la puissance de soudage sélectionnée, la source de courant détermine notam-


ment les valeurs correspondantes pour la tension de soudage et la vitesse d'avance du fil.
Pour mesurer la puissance de soudage actuelle, le paramètre « Intensité de soudage » sur
le panneau de commande de la source de courant peut être affiché.

REMARQUE! Les paramètres mentionnés ci-dessus sont directement corrélés.


Toute modification du paramètre « Valeur de consigne puissance de soudage »
entraînera une modification des paramètres mentionnés ci-dessus.
La « Valeur de consigne puissance de soudage » ne peut être indiquée que si le mode de
service « Soudage MIG/MAG standard » est sélectionné.

Valeur de - Prise X2/2 = 0 - 10 V


consigne correc- - Prise X2/5 = GND
tion de la lon-
gueur de l'arc REMARQUE! La correction de la longueur de l'arc électrique s'effectue par une
électrique modification de la tension de soudage actuelle.

La « valeur de consigne correction de la longueur de l'arc électrique » est indiquée avec


une tension de 0 à 10 V :
- 0 V = longueur d'arc minimale
- 5 V = longueur d'arc neutre
- 10 V = longueur d'arc maximale

La « Valeur de consigne correction de la longueur de l'arc électrique » ne peut être indi-


quée que si le mode de service « Soudage MIG/MAG standard » est sélectionné.

45
Signaux de sortie numériques – Signaux de la
source de courant vers le robot

Généralités REMARQUE! Si le raccordement entre la source de courant et l'interface est


rompu, tous les signaux de sortie numériques sur l'interface robot sont sur « 0 ».

Tension d'alimen-
AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant le début
tation des sorties
des travaux
numériques
- déconnecter
- débrancher du réseau
- s'assurer de l'impossibilité de reconnecter tous les appareils et composants
concernés.

Les sorties numériques doivent être alimentées par une tension spécifiques au client
(jusqu'à max. 36 V). Pour alimenter les sorties numériques avec une tension spécifique au
client, procéder comme suit :
1 raccorder le câble d'alimentation de la tension spécifique au client à la prise X3/1

Arc électrique - Prise X3/7 = Signal 24 V


stable / Touchsi-
gnal En mode soudage, le signal indique que le process de soudage est stable.
En mode contact, le signal indique que la pièce à souder a été touchée.

CrashBox active
- Prise X3/8 = Signal 24 V

La plupart du temps, la torche de soudage robot dispose d'un mécanisme de décon-


nexion. En cas de collision, le contact dans le mécanisme de déconnexion s'ouvre et dé-
clenche le signal actif sur low « CrashBox active ».
En cas de déclenchement du signal « CrashBox active », la commande robot initie l'arrêt
immédiat du robot et interrompt le process de soudage par le signal d'entrée « Quick-
Stop ».

Source de cou-
- Prise X3/9 = Signal 24 V
rant prête
Le signal « Source de courant prête » est émis aussi longtemps que la source de courant
est prête à souder.
Le signal « Source de courant prête » n'est plus appliqué dès qu'un message d'erreur
survient au niveau de la source de courant ou que le signal « Quick-Stop » est émis par
la commande robot. Le signal « Source de courant prête » permet par conséquent à une
commande d'équipement supérieure de constater la présence de pannes au niveau de
la source de courant ou du robot.

46
Exemples d'utilisation

Généralités En fonction des exigences d'utilisation du robot, certains signaux d'entrée et de sortie
peuvent ne pas être utilisés.
Les signaux devant être utilisés sont signalés ci-après par un astérisque.

Exemple d'utilisa-

FR
tion – mode stan-
dard
Robot Power source
X1/1 X1/1 Soudage activé (entrée numérique)*
+ 24 V
X3/7 X3/7 Arc électrique stable / Touchsignal (sortie numérique)*
X2/1 X2/1 Puissance de soudage + (entrée analogique)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Puissance de soudage - (entrée analogique)*
X2/2 X2/2 Correction de la longueur de l'arc électrique + (entrée analo-
0 - 10 V gique)*
X2/5
X2/5 Correction de la longueur de l'arc électrique - (entrée analo-
+24 V X1/2 gique)*
X3/9 X1/2 Robot prêt / Quick-Stop (entrée numérique) *
+24 V X3/1 X3/9 Source de courant prête (sortie numérique)
X3/8
X3/1 Tension d'alimentation pour sorties numériques*
X3/8 Protection anti-collision de la torche de soudage (sortie numé-
rique)
* = le signal doit être utilisé

Exemple d'utilisa-
tion – mode OC
Robot Power source
X1/1 X1/1 Soudage activé (entrée numérique)*
+0V
X3/7 X3/7 Arc électrique stable / Touchsignal (sortie numérique)*
X2/1 X2/1 Puissance de soudage + (entrée analogique)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Puissance de soudage - (entrée analogique)*
X2/2 X2/2 Correction de la longueur de l'arc électrique + (entrée analo-
0 - 10 V X2/5 gique)*

X1/2 X2/5 Correction de la longueur de l'arc électrique - (entrée analo-


0V gique)*
X3/9
X1/2 Robot prêt / Quick-Stop (entrée numérique) *
+24 V X3/1
X3/8 X3/9 Source de courant prête (sortie numérique)*
X3/1 Tension d'alimentation pour sorties numériques*
X3/8 Protection anti-collision de la torche de soudage (sortie numé-
rique)
* = le signal doit être utilisé

47
48
Estimado lector

Introducción Le agradecemos su confianza y queremos felicitarle por la adquisición de este producto


de Fronius de alta calidad técnica. El presente manual le ayudará a familiarizarse con el
producto. Una lectura detenida del manual le permitirá conocer las múltiples posibilidades
de su producto de Fronius. Solo así podrá aprovechar todas sus ventajas.

Observe también las indicaciones de seguridad para conseguir una mayor seguridad en
el lugar en el que emplee el producto. Un manejo cuidadoso de su producto ayuda a con-
seguir una calidad y fiabilidad duraderas. Todo ello constituye la condición previa esencial
para lograr unos resultados excelentes.

ES

49
50
Tabla de contenido
Generalidades............................................................................................................................................ 53
Seguridad.............................................................................................................................................. 53
Concepto del sistema ........................................................................................................................... 53
Volumen de suministro ......................................................................................................................... 54
Funciones del interface......................................................................................................................... 54
Condiciones ambientales...................................................................................................................... 54
Disposiciones de instalación................................................................................................................. 54
Elementos de manejo, conexiones e indicaciones .................................................................................... 55
Elementos de manejo y conexiones en el interface.............................................................................. 55
Indicaciones en el interface .................................................................................................................. 55
Instalación del interface ............................................................................................................................. 57
Seguridad.............................................................................................................................................. 57
Instalación del interface ........................................................................................................................ 57
Señales de entrada digitales - Señales del robot a la fuente de corriente................................................. 58

ES
Generalidades....................................................................................................................................... 58
Magnitudes características ................................................................................................................... 58
Modos de operación de la fuente de corriente...................................................................................... 58
Soldadura conectada ............................................................................................................................ 58
Robot preparado / Quick Stop .............................................................................................................. 59
Hilo hacia delante ................................................................................................................................. 59
Limpiar por soplado la antorcha de soldadura...................................................................................... 59
Touchsensing........................................................................................................................................ 59
Número de Job ..................................................................................................................................... 60
Señales analógicas de entrada - Señales del robot a la fuente de corriente............................................. 61
Generalidades....................................................................................................................................... 61
Valor nominal de potencia de soldadura............................................................................................... 61
Valor nominal de corrección de la longitud de arco voltaico................................................................. 61
Señales de salida digitales - Señales de la fuente de corriente al robot ................................................... 62
Generalidades....................................................................................................................................... 62
Alimentación de tensión de las salidas digitales................................................................................... 62
Arco voltaico estable/Touchsignal ........................................................................................................ 62
Anticolisión activa ................................................................................................................................. 62
Fuente de corriente preparada ............................................................................................................. 62
Ejemplos de aplicación .............................................................................................................................. 63
Generalidades....................................................................................................................................... 63
Ejemplo de aplicación con el modo estándar ....................................................................................... 63
Ejemplo de aplicación con el modo OC ................................................................................................ 63

51
52
Generalidades

Seguridad
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto y los trabajos realizados de forma defec-
tuosa pueden causar graves daños personales y materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben llevarse a
cabo solo por personal técnico formado que haya leído y comprendido en su to-
talidad la siguiente documentación:
- Este documento.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en
particular, las normas de seguridad.

ES
Concepto del sis- El interface dispone de entradas y salidas analógicas y digitales y puede ser utilizado tanto
tema en el modo estándar como también en el modo de Open Collector (modo OC). Los cam-
bios entre los modos se realizan por medio del puente.

Junto al interface se suministra el cableado para conectar el interface con la fuente de co-
rriente. Hay disponible un cable de conexión de SpeedNet como extensión del cableado.
Para conectar el interface con el control del robot se dispone del cableado prefabricado.
El cableado está preconfeccionado en el lado del interface con clavijas Molex y está listo
para la conexión. En el lado del robot es necesario adaptar el cableado a la técnica de co-
nexión del control del robot.

(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Fuente de corriente con conexión opcional de SpeedNet en el lado posterior


del equipo

(2) Cable de conexión de SpeedNet

(3) Cableado para la conexión con la fuente de corriente

(4) Interface

(5) Cableado para la conexión con el control del robot

53
Volumen de sumi-
nistro (1) Interface de robot

(2) Mazo de cables para la conexión


con la fuente de corriente
(1)
(3) Manual de instrucciones (sin re-
presentar)

(2)

Funciones del in- - Activación de la fuente de corriente a través de valores nominales analógicos (0-10 V
terface para la potencia de soldadura y la corrección de la longitud de arco voltaico)
- Selección del modo de operación a través del robot
- Entrada para los parámetros de reserva
- Salida para los parámetros de reserva

Condiciones am-
¡PRECAUCIÓN! En caso de servicio o almacenamiento fuera de las condiciones
bientales
ambientales prescritas pueden producirse daños graves en el equipo.
No poner el equipo en servicio sin antes haberse asegurado de que se pueden
cumplir las condiciones ambientales en todos los estados de servicio.

Gama de temperaturas del aire ambiental:


- En servicio: 0 °C hasta + 40 °C (32 °F hasta 104 °F)
- Durante el transporte y almacenamiento: -25 °C hasta +55 °C (-13 °F hasta 131 °F)
Humedad relativa del aire:
- hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases corrosivos o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6500 ft).
Guardar/utilizar el equipo protegido frente a cualquier daño mecánico.

Disposiciones de El interface debe instalarse sobre un carril DIN en un armario eléctrico de autómata o de
instalación robot.

54
Elementos de manejo, conexiones e indicaciones

Elementos de ma-
nejo y conexio- (6) (5) (4) (3)
nes en el
interface 2 12 1110 9 8 7
1 6 5 4 3 2 1
STD OC

ES
1 2 3 1 2 3 4 5 6 7
4 5 6 8 9 10 11 12 1314

(2) (1)

(1) Conector X1

(2) Conector X2

(3) Conector X3

(4) Puente
Para ajustar el modo de operación: modo estándar / modo OC

(5) Conector X8
Para la alimentación de la conexión de SpeedNet

(6) Conexión de SpeedNet


Para la conexión con la fuente de corriente

Indicaciones en el
interface

STD OC

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

N.º LED Indicación


(1) STD/OC Se ilumina cuando OC está activo
(2) Welding Start Se ilumina cuando se encuentra activo
(3) Robot Ready Se ilumina cuando se encuentra activo

55
(4) Touchsensing Se ilumina cuando se encuentra activo
(5) Current Flow Se ilumina cuando se encuentra activo
(6) Power Source Ready Se ilumina cuando se encuentra activo
(7) +3V3 Se ilumina cuando la alimentación del interface está
establecida

56
Instalación del interface

Seguridad
¡ADVERTENCIA! Las descargas eléctricas pueden ser mortales. Antes de co-
menzar los trabajos, todos los equipos y componentes afectados deben
- apagarse
- separarse de la red de corriente
- asegurarse contra cualquier reconexión

Instalación del in-


1

1
terface

ES
2 Comprobar la posición del puente en el
interface: modo estándar / modo OC
(1)
3 Conectar el mazo de cables (2) al con-
trol del robot
4 Conectar el mazo de cables (2) al in-
terface según muestra la ilustración
5 Conectar el mazo de cables (1) al in-
terface según muestra la ilustración
6 Conectar el mazo de cables (1) al cab-
le de conexión de SpeedNet
7 Conectar el cable de conexión de
SpeedNet a la conexión de SpeedNet
en el lado posterior de la fuente de cor-
(2) riente

57
Señales de entrada digitales - Señales del robot a la
fuente de corriente

Generalidades Modo de conexión de las señales de entrada digitales


- En el modo estándar a 24 V (High)
- En el modo de Open Collector a GND (Low)

¡OBSERVACIÓN! En caso del modo de Open Collector, todas las señales están
invertidas (lógica invertida).

Magnitudes ca- Nivel de señal:


racterísticas - Low (0) = 0 - 2,5 V
- High (1) = 18 - 30 V

Potencial de referencia: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Modos de opera-
Entrada de señal
ción de la fuente
de corriente Bit 2 Bit 1 Bit 0
Modo de operación de la fuente de co-
rriente
Soldadura MIG/MAG estándar sinérgica 0 0 0
Soldadura por Jobs MIG/MAG 0 1 0

¡OBSERVACIÓN! Los parámetros de soldadura se predeterminan mediante los


valores nominales analógicos.

Nivel de señal cuando bit 0 - bit 2 está establecido:


Nivel de señal en el Nivel de señal en el
modo estándar modo OC
Conector X1/7 (bit 0) High (Alto) Low (Bajo)
Conector X1/8 (bit 1) High (Alto) Low (Bajo)
Conector X1/9 (bit 2) High (Alto) Low (Bajo)

Soldadura conec-
Modo estándar Modo OC
tada
Conector X1/1 Activo = 24 V Activo = 0 V

La señal "Soldadura conectada" sirve para iniciar el proceso de soldadura. El proceso de


soldadura permanece activo mientras la señal "Soldadura conectada" está establecida.

Excepción:
- La señal de entrada digital "Robot preparado" no está establecida
- Falta la señal de salida digital "Fuente de corriente preparada"

58
Robot preparado /
Robot preparado:
Quick Stop
Modo estándar Modo OC
Conector X1/2 Activo = 24 V Activo = 0 V

- En el modo estándar: 24 V = Fuente de corriente preparada para soldar


- En el modo OC: 0 V = Fuente de corriente preparada para soldar

Quick Stop:
Modo estándar Modo OC
Conector X1/2 Activo = 0 V Activo = 24 V

ES
- En el modo estándar: 0 V = "Quick Stop" está establecida
- En el modo OC: 24 V = "Quick Stop" está establecida

La señal "Quick Stop" detiene el proceso de soldadura inmediatamente. En la pantalla


de la fuente de corriente se muestra la indicación correspondiente.

¡OBSERVACIÓN! El interface no acepta ni comandos ni especificaciones de va-


lores nominales cuando "Quick Stop" está activa.

¡OBSERVACIÓN! Por motivos de seguridad, la señal "Quick Stop" está prevista


exclusivamente como parada rápida para la protección de la máquina.
Si se requiere una protección adicional de las personas, debe utilizarse una tecla
de parada de emergencia adecuada.

Hilo hacia delante


Modo estándar Modo OC
Conector X1/3 Activo = 24 V Activo = 0 V

La señal permite el enhebrado sin corriente ni gas del electrodo de soldadura en el juego
de cables.

La velocidad de enhebrado de hilo varía en función del correspondiente ajuste en el


menú de configuración de la fuente de corriente.

Limpiar por so-


Modo estándar Modo OC
plado la antorcha
de soldadura Conector X1/5 Activo = 24 V Activo = 0 V

La señal permite activar una alimentación de aire comprimido para la función de limpiar
por soplado la antorcha de soldadura. El aire a presión resulta adecuado para eliminar
polvo y virutas en la antorcha de soldadura y en el juego de cables.

Touchsensing
Modo estándar Modo OC
Conector X1/4 Activo = 24 V Activo = 0 V

59
La señal activa la función Touchsensing.

Número de Job
La función "Número de Job" está disponible cuando se selecciona "Soldadura por Jobs
MIG/MAG" con los bits de operación 0 - 2.

La función "Número de Job" implica el acceso a los parámetros de soldadura memoriza-


dos a través del número del correspondiente Job.

Conexión Modo estándar Modo OC Número de bit


X1/10 24 V 0V 1
X1/11 24 V 0V 2
X1/12 24 V 0V 3

Seleccionar el número de Job deseado mediante la codificación por bits (se permiten los
números de Job de 0 a 7):
- 00000001 = número de Job 1
- 00000010 = número de Job 2
- 00000011 = número de Job 3
- ...
- 00000111 = número de Job 7

¡OBSERVACIÓN! El número de Job "0" permite seleccionar un Job en el panel


de control de la fuente de corriente.

60
Señales analógicas de entrada - Señales del robot a
la fuente de corriente

Generalidades Las entradas de amplificador de diferencia analógicas en el interface garantizan la sepa-


ración galvánica del interface de las salidas analógicas del control del robot. Cada entrada
en el interface dispone de su propio potencial negativo.

¡OBSERVACIÓN! Si el control del robot dispone de tan solo una GND para sus
señales de salida analógicas, es necesario conectar entre sí los potenciales ne-
gativos de las entradas en el interface.

Las entradas analógicas descritas a continuación se encuentran activas para tensiones de


0 - 10 V. Si algunas de las entradas analógicas se quedan sin asignar (por ejemplo, para

ES
"Valor nominal de potencia de soldadura" o "Valor nominal de corrección de la longitud de
arco voltaico"), se aceptan los valores ajustados en la fuente de corriente.

Valor nominal de - Conector X2/1 = 0 - 10 V


potencia de sol- - Conector X2/4 = GND
dadura
El "Valor nominal de potencia de soldadura" se predetermina con una tensión de 0 - 10 V:
- 0 V = potencia de soldadura mínima
- 10 V = potencia de soldadura máxima

La fuente de corriente determina en base a la potencia de soldadura seleccionada, por


ejemplo, los correspondientes valores para la tensión de soldadura y la velocidad de hilo.
Como medida para la potencia actual de soldadura se puede mostrar el parámetro "Co-
rriente de soldadura" en el panel de control de la fuente de corriente.

¡OBSERVACIÓN! Los parámetros mencionados anteriormente están directa-


mente vinculados entre sí. Si se modifica el parámetro "Valor nominal de potencia
de soldadura", también se modifican los parámetros mencionados anteriormente.

El "Valor nominal de potencia de soldadura" solo se puede predeterminar con el modo de


operación "Soldadura MIG/MAG estándar sinérgica" seleccionado.

Valor nominal de - Conector X2/2 = 0 - 10 V


corrección de la - Conector X2/5 = GND
longitud de arco
voltaico ¡OBSERVACIÓN! La corrección de la longitud de arco voltaico se realiza cam-
biando la tensión actual de soldadura.

El "Valor nominal de corrección de la longitud de arco voltaico" se predetermina con una


tensión 0 - 10 V:
- 0 V = longitud mínima de arco voltaico
- 5 V = longitud neutra de arco voltaico
- 10 V = longitud máxima de arco voltaico

El "Valor nominal de corrección de la longitud de arco voltaico" solo se puede predetermi-


nar con el modo de operación "Soldadura MIG/MAG estándar sinérgica" seleccionado.

61
Señales de salida digitales - Señales de la fuente de
corriente al robot

Generalidades ¡OBSERVACIÓN! Si se interrumpe la conexión entre la fuente de corriente y el


interface, se ponen a "0" todas las señales de salida digitales en el interface.

Alimentación de
¡ADVERTENCIA! Las descargas eléctricas pueden ser mortales. Antes de co-
tensión de las sa-
menzar los trabajos, todos los equipos y componentes deben estar:
lidas digitales
- Apagados
- Separados de la red de corriente
- Asegurados contra cualquier reconexión

Las salidas digitales deben alimentarse con la tensión especificada por el cliente (hasta
un máximo de 36 V). Proceder de la siguiente manera para alimentar las salidas digitales
con una tensión según especificación del cliente:
1 Conectar el cable de la alimentación de tensión según especificación del cliente al co-
nector X3/1

Arco voltaico es- - Conector X3/7 = señal 24 V


table/Touchsignal
En el servicio de soldadura, la señal indica que el proceso de soldadura es estable.
En el servicio táctil, la señal indica si se ha entrado en contacto con la pieza de trabajo.

Anticolisión acti-
- Conector X3/8 = señal 24 V
va
Normalmente, la antorcha de robot dispone de un mecanismo de desconexión. En caso
de colisión, el contacto en el mecanismo de desconexión se abre para activar la señal
activa low (baja) "Anticolisión activa".
Si se activa la señal "Anticolisión activa", el control del robot introduce la parada inme-
diata del robot e interrumpe el proceso de soldadura a través de la señal de entrada
"Quick-Stop" (Parada rápida).

Fuente de co-
- Conector X3/9 = Señal 24 V
rriente preparada
La señal "Fuente de corriente preparada" permanece establecida mientras la fuente de
corriente esté preparada para soldar.
La señal "Fuente de corriente preparada" deja de estar disponible en cuanto aparece un
mensaje de error en la fuente de corriente o el control del robot establece la señal "Quick
Stop". Por lo tanto, un control de orden superior de la instalación también es capaz de
detectar tanto los errores de la fuente de corriente como también los errores del robot a
través de la señal "Fuente de corriente preparada".

62
Ejemplos de aplicación

Generalidades En función de las exigencias de la aplicación del robot, no es necesario utilizar todas las
señales de entrada y salida.
A continuación aparecen marcadas con un asterisco las señales que deben ser utilizadas
necesariamente.

Ejemplo de apli-
cación con el
modo estándar
Robot Power source
X1/1 Soldadura conectada (entrada digital)*

ES
+ 24 V X1/1
X3/7 X3/7 Arco voltaico estable/Touchsignal (salida digital)*
X2/1 X2/1 Potencia de soldadura + (entrada analógica)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Potencia de soldadura - (entrada analógica)*
X2/2 X2/2 Corrección de la longitud de arco voltaico + (entrada analógica)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Corrección de la longitud de arco voltaico - (entrada analógica)*
X1/2 X1/2 Robot preparado / Quick-Stop (Parada rápida) (entrada digital) *
+24 V
X3/9 X3/9 Fuente de corriente preparada (salida digital)
X3/1 X3/1 Alimentación de tensión para salidas digitales*
+24 V
X3/8 X3/8 Protección anticolisión de la antorcha de soldadura (salida digi-
tal)
* = La señal debe utilizarse

Ejemplo de apli-
cación con el
modo OC
Robot Power source
X1/1 X1/1 Soldadura conectada (entrada digital)*
+0V
X3/7 X3/7 Arco voltaico estable/Touchsignal (salida digital)*
X2/1 X2/1 Potencia de soldadura + (entrada analógica)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Potencia de soldadura - (entrada analógica)*
X2/2 X2/2 Corrección de la longitud de arco voltaico + (entrada analógica)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Corrección de la longitud de arco voltaico - (entrada analógica)*

0V X1/2 X1/2 Robot preparado / Quick-Stop (Parada rápida) (entrada digital) *


X3/9 X3/9 Fuente de corriente preparada (salida digital)*
+24 V X3/1 X3/1 Alimentación de tensión para salidas digitales*
X3/8 X3/8 Protección anticolisión de la antorcha de soldadura (salida digi-
tal)
* = La señal debe utilizarse

63
64
Vážená čitateľka, vážený čitateľ

Úvod Ďakujeme vám za prejavenú dôveru a blahoželáme vám ku kúpe technicky vysoko kvali-
tného výrobku značky Fronius. Tento návod vám pomôže dokonale sa s ním zoznámiť. Ak
si ho starostlivo preštudujete, spoznáte rôznorodé možnosti vášho výrobku značky Fro-
nius. Iba tak dokážete maximálne využiť všetky jeho výhody.

Žiadame vás aj o striktné dodržiavanie bezpečnostných predpisov a o zvýšenie bezpeč-


nosti na mieste inštalácie vášho výrobku. Starostlivým zaobchádzaním s vašim výrobkom
zaručíte jeho dlhodobú kvalitu, spoľahlivosť a životnosť. To všetko sú dôležité predpoklady
vynikajúcich výsledkov.

SK

65
66
Obsah
Všeobecné informácie ............................................................................................................................... 69
Bezpečnosť........................................................................................................................................... 69
Koncepcia zariadenia............................................................................................................................ 69
Rozsah dodávky ................................................................................................................................... 70
Funkcie rozhrania ................................................................................................................................. 70
Okolité podmienky ................................................................................................................................ 70
Ustanovenia k inštalácii ........................................................................................................................ 70
Ovládacie prvky, prípojky a zobrazenia ..................................................................................................... 71
Ovládacie prvky a prípojky na rozhraní................................................................................................. 71
Zobrazenia na rozhraní......................................................................................................................... 71
Inštalácia rozhrania.................................................................................................................................... 73
Bezpečnosť........................................................................................................................................... 73
Inštalácia rozhrania............................................................................................................................... 73
Digitálne vstupné signály – signály z robota k prúdovému zdroju ............................................................. 74
Všeobecne ............................................................................................................................................ 74
Charakteristické veličiny ....................................................................................................................... 74
Prevádzkové režimy prúdového zdroja................................................................................................. 74
Zváranie ZAP ........................................................................................................................................ 74

SK
Robot pripravený/Quick-Stop................................................................................................................ 75
Drôt vpred ............................................................................................................................................. 75
Vyfúkanie horáka .................................................................................................................................. 75
TouchSensing ....................................................................................................................................... 75
Číslo jobu .............................................................................................................................................. 76
Analógové vstupné signály – signály z robota k prúdovému zdroju .......................................................... 77
Všeobecne ............................................................................................................................................ 77
Požadovaná hodnota zváracieho výkonu ............................................................................................. 77
Požadovaná hodnota korekcie dĺžky elektrického oblúka..................................................................... 77
Digitálne výstupné signály – signály z prúdového zdroja k robotu............................................................. 78
Všeobecne ............................................................................................................................................ 78
Napájanie digitálnych výstupov napätím............................................................................................... 78
Elektrický oblúk stabilný / Touchsignal ................................................................................................. 78
CrashBox aktívny.................................................................................................................................. 78
Prúdový zdroj pripravený ...................................................................................................................... 78
Príklady použitia......................................................................................................................................... 79
Všeobecne ............................................................................................................................................ 79
Príklad použitia štandardného režimu................................................................................................... 79
Príklad použitia režimu OC ................................................................................................................... 79

67
68
Všeobecné informácie

Bezpečnosť
VÝSTRAHA! Chybná obsluha a chybne vykonané práce môžu zapríčiniť záva-
žné poranenia osôb a materiálne škody.
Všetky práce a funkcie popisované v tomto dokumente smie vykonať iba vyško-
lený odborný personál, ak si tento prečítal a porozumel nasledujúcim dokumen-
tom:
- tomuto dokumentu,
- všetkým návodom na obsluhu systémových komponentov, najmä bezpečno-
stným predpisom.

Koncepcia zaria- Rozhranie disponuje analógovými a digitálnymi vstupmi a výstupmi a je ho možné prevád-
denia zkovať nielen v štandardnom režime, ale aj v režime Open-Collector (režime OC). Prepína-
nie medzi režimami sa vykonáva pomocou prepojky.

Na spojenie rozhrania s prúdovým zdrojom sa spolu s rozhraním dodáva zväzok káblov.

SK
Ako predĺženie pre zväzok káblov je dostupný pripojovací kábel SpeedNet.
Na spojenie rozhrania s riadením robota sa dodáva prefabrikovaný zväzok káblov.
Zväzok káblov je zo strany rozhrania už osadený konektormi Molex a je pripravený na pri-
pojenie. Zo strany robota sa musí zväzok káblov prispôsobiť pripojovacej technike riadenia
robota.

(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Prúdový zdroj s voliteľnou prípojkou SpeedNet na zadnej strane zariadenia

(2) Pripojovací kábel SpeedNet

(3) Zväzok káblov na spojenie s prúdovým zdrojom

(4) Rozhranie

(5) Zväzok káblov na spojenie s riadením robota

69
Rozsah dodávky
(1) Rozhranie robota

(2) Zväzok káblov na spojenie s


prúdovým zdrojom
(1)
(3) Návod na obsluhu (nie je zobra-
zený)

(2)

Funkcie rozhrania - Ovládanie prúdového zdroja pomocou analógových požadovaných hodnôt (0 – 10 V


pre zvárací výkon a korekciu dĺžky elektrického oblúka)
- Navolenie prevádzkového režimu prostredníctvom robota
- Vstup pre rezervný parameter
- Výstup pre rezervný parameter

Okolité podmien-
POZOR! Pri prevádzke alebo skladovaní mimo predpísaných okolitých podmie-
ky
nok môže dôjsť k ťažkým poškodeniam zariadenia.
Zariadenie uveďte do prevádzky až vtedy, keď je zabezpečené, že okolité podmi-
enky je možné dodržať vo všetkých prevádzkových stavoch.

Teplotný rozsah okolitého vzduchu:


- pri prevádzke: 0 °C až +40 °C (32 °F až 104 °F)
- pri preprave a skladovaní: -25 °C až +55 °C (-13 °F až 131 °F)
Relatívna vlhkosť vzduchu:
- do 50 % pri 40 °C (104 °F)
- do 90 % pri 20 °C (68 °F)
Okolitý vzduch: bez prachu, kyselín, korozívnych plynov alebo substancií, atď.
Nadmorská výška: do 2 000 m (6 500 ft).
Zariadenie skladujte/prevádzkujte chránené pred mechanickým poškodením.

Ustanovenia k in- Rozhranie sa musí nainštalovať na montážnu lištu v skriňovom rozvádzači automatu alebo
štalácii robota.

70
Ovládacie prvky, prípojky a zobrazenia

Ovládacie prvky a
prípojky na (6) (5) (4) (3)
rozhraní
2 12 1110 9 8 7
1 6 5 4 3 2 1
STD OC

1 2 3 1 2 3 4 5 6 7
4 5 6 8 9 10 11 12 1314

(2) (1)

SK
(1) Konektor X1

(2) Konektor X2

(3) Konektor X3

(4) Prepojka
Na nastavenie prevádzkového režimu – štandardný režim/režim OC

(5) Konektor X8
Na napájanie prípojky SpeedNet

(6) Prípojka SpeedNet


Na spojenie s prúdovým zdrojom

Zobrazenia na
rozhraní

STD OC

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Č. LED Zobrazenie
(1) STD/OC Svieti, keď je OC aktívny
(2) Welding Start Svieti, keď je aktívny
(3) Robot Ready Svieti, keď je aktívny

71
(4) Touch Sensing Svieti, keď je aktívny
(5) Current Flow Svieti, keď je aktívny
(6) Power Source Ready Svieti, keď je aktívny
(7) +3V3 Svieti, keď je zabezpečené napájanie rozhrania

72
Inštalácia rozhrania

Bezpečnosť
VÝSTRAHA! Zásah elektrickým prúdom môže byť smrteľný. Pred začiatkom
prác všetky zariadenia a komponenty:
- vypnite,
- odpojte od elektrickej siete,
- zaistite proti opätovnému zapnutiu.

Inštalácia rozhra-
1

1
nia

SK
2 Skontrolujte polohu prepojky na roz-
hraní – štandardný režim/režim OC
(1)
3 Zväzok káblov (2) pripojte k riadeniu
robota
4 Zväzok káblov (2) pripojte na rozhranie
podľa zobrazenia
5 Zväzok káblov (1) pripojte na rozhranie
podľa zobrazenia
6 Zväzok káblov (1) pripojte na pripojo-
vací kábel SpeedNet
7 Pripojovací kábel SpeedNet pripojte na
prípojku SpeedNet na zadnej strane
prúdového zdroja
(2)

73
Digitálne vstupné signály – signály z robota k prú-
dovému zdroju

Všeobecne Obsadenie digitálnych vstupných signálov


- v štandardnom režime na 24 V (High)
- v režime Open-Collector na GND (Low)

UPOZORNENIE! Pri režime Open-Collector sú všetky signály invertované (inver-


tovaná logika).

Charakteristické Úroveň signálu:


veličiny - Low (0) = 0 – 2,5 V
- High (1) = 18 – 30 V

Referenčný potenciál: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Prevádzkové re-
Vstupný signál
žimy prúdového
zdroja Bit 2 Bit 1 Bit 0
Prevádzkový režim prúdového zdroja
Štandardné zváranie MIG/MAG 0 0 0
Zváranie Job MIG/MAG 0 1 0

UPOZORNENIE! Zváracie parametre sa zadávajú pomocou analógových poža-


dovaných hodnôt.

Úroveň signálu pri nastavení bit 0 – bit 2:


Úroveň signálu v Úroveň signálu v
štandardnom režime režime OC
Konektor X1/7 (bit 0) High Low
Konektor X1/8 (bit 1) High Low
Konektor X1/9 (bit 2) High Low

Zváranie ZAP
Štandardný režim Režim OC
Konektor X1/1 aktívny = 24 V aktívny = 0 V

Signál „Zváranie ZAP” spúšťa zvárací proces. Pokiaľ je signál „Zváranie ZAP“ nastavený,
zvárací proces je aktivovaný.

Výnimka:
- Digitálny vstupný signál „Robot pripravený“ nie je nastavený
- Chýba digitálny výstupný signál „Prúdový zdroj pripravený“

74
Robot pripravený/
Robot pripravený:
Quick-Stop
Štandardný režim Režim OC
Konektor X1/2 aktívny = 24 V aktívny = 0 V

- v štandardnom režime: 24 V = prúdový zdroj pripravený na zváranie


- v režime OC: 0 V = prúdový zdroj pripravený na zváranie

Quick-Stop:
Štandardný režim Režim OC
Konektor X1/2 aktívny = 0 V aktívny = 24 V

- v štandardnom režime: 0 V = „Quick-Stop“ je nastavený


- v režime OC: 24 V = „Quick-Stop“ je nastavený

Signál „Quick-Stop“ okamžite zastaví zvárací proces. Na displeji prúdového zdroja sa zo-

SK
brazí príslušné zobrazenie.

UPOZORNENIE! Ak je „Quick-Stop“ aktívny, rozhranie neprijíma ani povely, ani


zadania požadovaných hodnôt.

UPOZORNENIE! Z bezpečnostných dôvodov je účelom signálu „Quick-Stop“


výhradne rýchle zastavenie na ochranu stroja.
Ak je požadovaná dodatočná ochrana osôb, musí sa použiť vhodné tlačidlo núd-
zového vypnutia.

Drôt vpred
Štandardný režim Režim OC
Konektor X1/3 aktívny = 24 V aktívny = 0 V

Signál umožňuje zavedenie drôtovej elektródy bez elektrického prúdu a plynu do hadi-
cového vedenia.

Rýchlosť zavedenia drôtu závisí od príslušného nastavenia v ponuke „Setup“ prúdového


zdroja.

Vyfúkanie horáka
Štandardný režim Režim OC
Konektor X1/5 aktívny = 24 V aktívny = 0 V

Signál umožňuje aktiváciu prívodu stlačeného vzduchu pre funkciu vyfúkania zváracieho
horáka. Stlačený vzduch je vhodný na odstránenie prachu a triesok na zváracom horáku
a v hadicovom vedení.

TouchSensing
Štandardný režim Režim OC
Konektor X1/4 aktívny = 24 V aktívny = 0 V

75
Signál aktivuje funkciu TouchSensing.

Číslo jobu
Funkcia „Číslo jobu“ je k dispozícii, ak bol pomocou prevádzkových bitov 0 – 2 vybraný
režim „Zváranie Job MIG/MAG“.

Pomocou funkcie „Číslo jobu“ sa vyvolajú uložené parametre zvárania cez číslo prísluš-
ného jobu.

Konektor Štandardný režim Režim OC Číslo bitu


X1/10 24 V 0V 1
X1/11 24 V 0V 2
X1/12 24 V 0V 3

Požadované číslo jobu zvoľte na základe kódovania bitu (možné čísla jobov 0 – 7):
- 00000001 = číslo jobu 1
- 00000010 = číslo jobu 2
- 00000011 = číslo jobu 3
- ...
- 00000111 = číslo jobu 7

UPOZORNENIE! Číslo jobu „0“ umožňuje výber jobu na ovládacom paneli prú-
dového zdroja.

76
Analógové vstupné signály – signály z robota k prú-
dovému zdroju

Všeobecne Analógové vstupy rozdielových zosilňovačov na rozhraní zaručujú galvanické oddelenie


rozhrania od analógových výstupov riadenia robota. Každý vstup na rozhraní má vlastný
záporný potenciál.

UPOZORNENIE! Ak má riadiaca jednotka robota len spoločné uzemnenie (GND)


pre jej analógové výstupné signály, musia sa záporné potenciály vstupov na
rozhraní navzájom prepojiť.

Ďalej popisované analógové vstupy sú aktivované pri napätiach 0 – 10 V. Ak jednotlivé


analógové vstupy zostanú neobsadené (napríklad pre „požadovanú hodnotu zváracieho
výkonu“ alebo pre „požadovanú hodnotu korekcie dĺžky elektrického oblúka“), prevezmú
sa hodnoty nastavené na prúdovom zdroji.

SK
Požadovaná - Konektor X2/1 = 0 – 10 V
hodnota zváracie- - Konektor X2/4 = ZEM
ho výkonu
„Požadovaná hodnota zváracieho výkonu“ sa zadáva ako napätie v rozsahu 0 – 10 V:
- 0 V = minimálny zvárací výkon
- 10 V = maximálny zvárací výkon

Z vybraného zváracieho výkonu prúdový zdroj určí, okrem iného, príslušné hodnoty zvára-
cieho napätia a rýchlosti posuvu drôtu.
Ako mieru aktuálneho zváracieho výkonu je možné na ovládacom paneli prúdového zdroja
zobraziť parameter „Zvárací prúd“.

UPOZORNENIE! Hore uvedené parametre bezprostredne navzájom súvisia. Ak


sa zmení parameter „Požadovaná hodnota zváracieho výkonu“, ostatné hore
uvedené parametre sa prestavia tiež.

„Požadovanú hodnotu zváracieho výkonu“ je možné zadávať iba vtedy, ak je vybraný


prevádzkový režim „Štandardné zváranie MIG/MAG“.

Požadovaná - Konektor X2/2 = 0 – 10 V


hodnota korekcie - Konektor X2/5 = ZEM
dĺžky elektric-
kého oblúka UPOZORNENIE! Korekcia dĺžky elektrického oblúka sa dosahuje zmenou ak-
tuálneho zváracieho napätia.

„Požadovaná hodnota korekcie dĺžky elektrického oblúka“ sa zadáva s napätím v rozsahu


0 – 10 V:
- 0 V = minimálna dĺžka elektrického oblúka
- 5 V = neutrálna dĺžka elektrického oblúka
- 10 V = maximálna dĺžka elektrického oblúka

„Požadovanú hodnotu korekcie dĺžky elektrického oblúka“ je možné zadávať iba vtedy, ak
je vybraný prevádzkový režim „Štandardné zváranie MIG/MAG“.

77
Digitálne výstupné signály – signály z prúdového
zdroja k robotu

Všeobecne UPOZORNENIE! Ak sa preruší spojenie medzi prúdovým zdrojom a rozhraním,


všetky digitálne výstupné signály na rozhraní sa nastavia na „0“.

Napájanie digitál-
VÝSTRAHA! Zásah elektrickým prúdom môže byť smrteľný. Pred začiatkom
nych výstupov
prác všetky zariadenia a komponenty:
napätím
- vypnite,
- odpojte od elektrickej siete,
- zaistite proti opätovnému zapnutiu.

Digitálne výstupy sa musia napájať napätím špecifickým pre zákazníka (do max. 36 V). Pre
napájanie digitálnych výstupov napätím špecifickým pre zákazníka postupujte takto:
1 Na konektor X3/1 pripojte kábel napájania napätím špecifickým pre zákazníka

Elektrický oblúk - Konektor X3/7 = signál 24 V


stabilný / Tou-
chsignal Vo zváracej prevádzke signál indikuje, že zvárací proces je stabilný.
V dotykovej prevádzke signál indikuje, či sa vykonal dotyk zvarenca.

CrashBox aktívny
- Konektor X3/8 = signál 24 V

Robotický zvárací horák je väčšinou vybavený vypínacím mechanizmom. V prípade


kolízie sa rozpojí kontakt vo vypínacom mechanizme a aktivuje signál „CrashBox aktívny“
aktívny pri LOW.
Ak sa aktivuje signál „CrashBox aktívny“, riadenie robota zavedie okamžitú nečinnosť
robota a preruší zvárací proces vstupným signálom „Quick-Stop“.

Prúdový zdroj
- Konektor X3/9 = signál 24 V
pripravený
Signál „Prúdový zdroj pripravený“ ostane nastavený dokým je prúdový zdroj pripravený
na zváranie.
Signál „Prúdový zdroj pripravený“ sa zruší, len čo sa na prúdovom zdroji vydá hlásenie
chyby alebo keď riadiaca jednotka robota nastaví signál „Quick-Stop“. Nadradené riade-
nie zariadenia môže prostredníctvom signálu „Prúdový zdroj pripravený“ zistiť chyby prú-
dového zdroja, ako aj robota.

78
Príklady použitia

Všeobecne V závislosti od požiadaviek na použitie robota sa nemusia využiť všetky vstupné a


výstupné signály.
Signály, ktoré sa musia použiť, sú nižšie označené hviezdičkou.

Príklad použitia
štandardného re-
žimu
Robot Power source
X1/1 X1/1 Zváranie ZAP (digitálny vstup)*
+ 24 V
X3/7 X3/7 Elektrický oblúk stabilný / Touchsignal (digitálny výstup)*
X2/1 X2/1 Zvárací výkon + (analógový vstup)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Zvárací výkon - (analógový vstup)*
X2/2 X2/2 Korekcia dĺžky elektrického oblúka + (analógový vstup)*

SK
0 - 10 V X2/5 X2/5 Korekcia dĺžky elektrického oblúka - (analógový vstup)*
X1/2 X1/2 Robot pripravený / Quick-Stop (digitálny vstup)*
+24 V
X3/9 X3/9 Prúdový zdroj je pripravený (digitálny výstup)
X3/1 X3/1 Napájacie napätie pre digitálne výstupy*
+24 V
X3/8 X3/8 Ochrana zváracieho horáka proti kolíziám (digitálny výstup)

* = signál sa musí použiť

Príklad použitia
režimu OC
Robot Power source
X1/1 X1/1 Zváranie ZAP (digitálny vstup)*
+0V
X3/7 X3/7 Elektrický oblúk stabilný / Touchsignal (digitálny výstup)*
X2/1 X2/1 Zvárací výkon + (analógový vstup)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Zvárací výkon - (analógový vstup)*
X2/2 X2/2 Korekcia dĺžky elektrického oblúka + (analógový vstup)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Korekcia dĺžky elektrického oblúka - (analógový vstup)*

0V X1/2 X1/2 Robot pripravený / Quick-Stop (digitálny vstup)*


X3/9 X3/9 Prúdový zdroj je pripravený (digitálny výstup)*
+24 V X3/1 X3/1 Napájacie napätie pre digitálne výstupy*
X3/8 X3/8 Ochrana zváracieho horáka proti kolíziám (digitálny výstup)

* = signál sa musí použiť

79
80
Vážený zákazníku,

Úvod děkujeme Vám za projevenou důvěru a gratulujeme k získání tohoto technicky vyspělého
výrobku společnosti Fronius. Předložený návod Vám pomůže seznámit se s výrobkem.
Proto jej pečlivě přečtěte, abyste poznali všechny mnohostranné možnosti, které vám ten-
to výrobek naší firmy poskytuje. Jen tak budete moci všechny jeho přednosti co nejlépe
využít.

Dodržujte prosím bezpečnostní předpisy a zajistěte co nejvyšší míru bezpečnosti na pra-


covišti. Pečlivé zacházení s Vaším přístrojem přispěje k jeho dlouhodobé životnosti a pro-
vozní spolehlivosti, což jsou nezbytné předpoklady k dosažení perfektních pracovních
výsledků.

CS

81
82
Obsah
Všeobecné informace ................................................................................................................................ 85
Bezpečnost ........................................................................................................................................... 85
Koncepce přístroje ................................................................................................................................ 85
Obsah balení......................................................................................................................................... 86
Funkce rozhraní .................................................................................................................................... 86
Okolní podmínky ................................................................................................................................... 86
Předpisy pro instalaci............................................................................................................................ 86
Ovládací prvky, přípojky a kontrolky .......................................................................................................... 87
Ovládací prvky a přípojky na rozhraní .................................................................................................. 87
Kontrolky na rozhraní............................................................................................................................ 87
Instalace rozhraní ...................................................................................................................................... 89
Bezpečnost ........................................................................................................................................... 89
Instalace rozhraní ................................................................................................................................. 89
Digitální vstupní signály – signály od robota ke svařovacímu zdroji .......................................................... 90
Všeobecné informace ........................................................................................................................... 90
Charakteristické veličiny ....................................................................................................................... 90
Provozní režimy svařovacího zdroje ..................................................................................................... 90
Svařování zap. ...................................................................................................................................... 90
Robot připraven / Quick-Stop................................................................................................................ 91
Drát dopředu ......................................................................................................................................... 91
Profuk svařovacího hořáku ................................................................................................................... 91
Touchsensing........................................................................................................................................ 91
Číslo programu ..................................................................................................................................... 92

CS
Analogové vstupní signály – signály od robota ke svařovacímu zdroji ...................................................... 93
Všeobecné informace ........................................................................................................................... 93
Požadovaná hodnota svařovacího výkonu ........................................................................................... 93
Požadovaná hodnota korekce délky oblouku ....................................................................................... 93
Digitální výstupní signály – signály od svařovacího zdroje k robotu .......................................................... 94
Všeobecné informace ........................................................................................................................... 94
Napájení digitálních výstupů ................................................................................................................. 94
Oblouk stabilní / Touchsignal................................................................................................................ 94
CrashBox aktivní................................................................................................................................... 94
Svařovací zdroj připraven ..................................................................................................................... 94
Příklady použití .......................................................................................................................................... 95
Všeobecné informace ........................................................................................................................... 95
Příklad použití standardního režimu ..................................................................................................... 95
Příklad použití režimu OC ..................................................................................................................... 95

83
84
Všeobecné informace

Bezpečnost
VAROVÁNÍ! Nesprávná obsluha a chybně provedené práce mohou zapříčinit zá-
važná zranění osob a materiální škody.
Všechny práce a funkce popsané v tomto dokumentu smějí provádět pouze pro-
školení odborní pracovníci, kteří si důkladně přečtou následující dokumenty a po-
rozumí jejich obsahu:
- tento dokument
- všechny návody k obsluze systémových komponent, zejména bezpečnostní
předpisy

Koncepce přístro- Rozhraní je vybaveno analogovými a digitálními vstupy a výstupy a může být použito jak
je ve standardním režimu, tak také v režimu Open-Collector (režim OC). Mezi režimy se pře-
píná pomocí propojky.

Pro spojení rozhraní se svařovacím zdrojem se společně s rozhraním dodává kabelový


svazek. Jako prodloužení kabelového svazku je k dispozici propojovací kabel SpeedNet.
Pro spojení rozhraní s řízením robota je k dispozici předvyrobený kabelový svazek.
Tento kabelový svazek je na straně rozhraní vybaven konektory Molex připravenými k při-
pojení. Na straně robota je zapotřebí kabelový svazek přizpůsobit technice propojení řízení
robota.

CS
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Svařovací zdroj s volitelnou přípojkou SpeedNet na zadní straně přístroje

(2) Propojovací kabel SpeedNet

(3) Kabelový svazek pro spojení se svařovacím zdrojem

(4) Rozhraní

(5) Kabelový svazek pro spojení s řízením robota

85
Obsah balení
(1) Rozhraní robota

(2) Kabelový svazek pro spojení se


svařovacím zdrojem
(1)
(3) Návod k obsluze (bez zobrazení)

(2)

Funkce rozhraní - Nastavení svařovacího zdroje prostřednictvím analogových požadovaných hodnot (0-
10 V pro svařovací výkon a korekci délky oblouku)
- Volba provozního režimu prostřednictvím robota
- Vstup pro rezervní parametr
- Výstup pro rezervní parametr

Okolní podmínky
POZOR! Provoz nebo skladování mimo rozsah předepsaných okolních podmí-
nek může vést k závažnému poškození přístroje.
Přístroj uveďte do provozu, až bude zajištěno, že lze dodržet okolní podmínky ve
všech provozních režimech.

Teplotní rozmezí okolního vzduchu:


- při provozu: 0 °C až +40 °C (32 °F až 104 °F)
- při přepravě a skladování: -25 °C až +55 °C (-13 °F až 131 °F)
Relativní vlhkost vzduchu:
- do 50 % při 40 °C (104 °F)
- do 90 % při 20 °C (68 °F)
Okolní vzduch: nesmí obsahovat prach, kyseliny, korozivní plyny či látky apod.
Nadmořská výška: do 2000 m (6500 ft).
Při skladování i provozu chraňte přístroj před mechanickým poškozením.

Předpisy pro in- Rozhraní musí být namontováno na lištu v skříňovém rozvaděči automatu nebo robota.
stalaci

86
Ovládací prvky, přípojky a kontrolky

Ovládací prvky a
přípojky na roz- (6) (5) (4) (3)
hraní
2 12 1110 9 8 7
1 6 5 4 3 2 1
STD OC

1 2 3 1 2 3 4 5 6 7
4 5 6 8 9 10 11 12 1314

(2) (1)

(1) Konektor X1

(2) Konektor X2

(3) Konektor X3

CS
(4) Propojka
pro nastavení provozního režimu – standardní režim / režim OC

(5) Konektor X8
pro napájení přípojky SpeedNet

(6) Přípojka SpeedNet


pro spojení se svařovacím zdrojem

Kontrolky na roz-
hraní

STD OC

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Č. LED Kontrolka
(1) STD/OC svítí, je-li OC aktivní
(2) Welding Start svítí, je-li aktivní
(3) Robot Ready svítí, je-li aktivní

87
(4) Touchsensing svítí, je-li aktivní
(5) Current Flow svítí, je-li aktivní
(6) Power Source Ready svítí, je-li aktivní
(7) +3V3 svítí, pokud je rozhraní napájeno

88
Instalace rozhraní

Bezpečnost
VAROVÁNÍ! Úraz elektrickým proudem může být smrtelný. Před zahájením prací
všechny zapojené přístroje a komponenty
- vypněte,
- odpojte od elektrické sítě,
- zajistěte proti opětovnému zapojení.

Instalace rozhraní
1

CS
2 Zkontrolujte polohu propojky na roz-
hraní – standardní režim / režim OC
(1)
3 Připojte kabelový svazek (2) k řízení
robota
4 Připojte kabelový svazek (2) podle ob-
rázku k rozhraní
5 Připojte kabelový svazek (1) podle ob-
rázku k rozhraní
6 Připojte kabelový svazek (1) k propojo-
vacímu kabelu SpeedNet
7 Připojte propojovací kabel SpeedNet k
přípojce SpeedNet na zadní straně
svařovacího zdroje
(2)

89
Digitální vstupní signály – signály od robota ke sva-
řovacímu zdroji

Všeobecné infor- Zapojení digitálních vstupních signálů


mace - ve standardním režimu na 24 V (High)
- v režimu Open-Collector na GND (Low)

UPOZORNĚNĺ! V režimu Open-Collector jsou všechny signály invertované (in-


vertovaná logika).

Charakteristické Úroveň signálu:


veličiny - Low (0) = 0 - 2,5 V
- High (1) = 18 - 30 V

Referenční potenciál: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Provozní režimy
Vstup signálu
svařovacího zdro-
je Bit 2 Bit 1 Bit 0
Provozní režim svařovacího zdroje
Standardní svařování MIG/MAG 0 0 0
Svařování MIG/MAG s programovými bloky 0 1 0
(joby)

UPOZORNĚNĺ! Parametry svařování se zadávají pomocí analogových požado-


vaných hodnot.

Úroveň signálu při nastavení Bit 0 – Bit 2:


Úroveň signálu ve Úroveň signálu v
standardním režimu režimu OC
Konektor X1/7 (Bit 0) High Low
Konektor X1/8 (Bit 1) High Low
Konektor X1/9 (Bit 2) High Low

Svařování zap.
Standardní režim Režim OC
Konektor X1/1 aktivní = 24 V aktivní = 0 V

Signál „Svařování zap.“ spustí svařovací proces. Dokud je signál „Svařování zap.“ akti-
vován, zůstává svařovací proces aktivní.

Výjimka:
- Digitální vstupní signál „Robot připraven“ není aktivován
- Digitální výstupní signál „Svařovací zdroj připraven“ chybí

90
Robot připraven /
Robot připraven:
Quick-Stop
Standardní režim Režim OC
Konektor X1/2 aktivní = 24 V aktivní = 0 V

- ve standardním režimu: 24 V = svařovací zdroj je připraven ke svařování


- v režimu OC: 0 V = svařovací zdroj je připraven ke svařování

Quick-Stop:
Standardní režim Režim OC
Konektor X1/2 aktivní = 0 V aktivní = 24 V

- ve standardním režimu: 0 V = „Quick-Stop“ je aktivován


- v režimu OC: 24 V = „Quick-Stop“ je aktivován

Signál „Quick-Stop“ okamžitě zastaví svařovací proces. Na displeji svařovacího zdroje se


zobrazí odpovídající indikace.

UPOZORNĚNĺ! Pokud je „Quick-Stop“ aktivní, rozhraní nepřijímá ani příkazy ani


zadání požadovaných hodnot.

CS
UPOZORNĚNĺ! Z bezpečnostních důvodů je signál „Quick-Stop“ určen výhradně
pro rychlé zastavení na ochranu zařízení.
Pokud je dodatečně požadována ochrana osob, musí být použito vhodné tlačítko
nouzového vypnutí.

Drát dopředu
Standardní režim Režim OC
Konektor X1/3 aktivní = 24 V aktivní = 0 V

Signál umožňuje zavedení drátové elektrody do hadicového vedení bez proudu a plynu.

Rychlost zavedení drátu závisí na příslušném nastavení v nabídce Setup svařovacího


zdroje.

Profuk svařovací-
Standardní režim Režim OC
ho hořáku
Konektor X1/5 aktivní = 24 V aktivní = 0 V

Signál umožňuje regulaci přívodu stlačeného vzduchu pro úkon profuku svařovacího ho-
řáku. Stlačený vzduch je vhodný pro odstranění prachu a pilin ze svařovacího hořáku a
hadicového vedení.

Touchsensing
Standardní režim Režim OC
Konektor X1/4 aktivní = 24 V aktivní = 0 V

91
Signál aktivuje funkci Touchsensing.

Číslo programu
Funkce „Číslo programu“ je k dispozici, pokud s provozními bity 0 – 2 bylo vybráno „Sva-
řování MIG/MAG s programovými bloky“.

Díky funkci „Číslo programu“ lze prostřednictvím čísla příslušného programu vyvolat ulo-
žené parametry svařování.

Konektor Standardní režim Režim OC Číslo bitu


X1/10 24 V 0V 1
X1/11 24 V 0V 2
X1/12 24 V 0V 3

Požadované číslo programu zvolte pomocí bitového kódování (možná čísla programů 0–
7):
- 00000001 = číslo programu 1
- 00000010 = číslo programu 2
- 00000011 = číslo programu 3
- ...
- 00000111 = číslo programu 7

UPOZORNĚNĺ! Číslo programu „0“ umožňuje volbu programu na ovládacím pa-


nelu svařovacího zdroje.

92
Analogové vstupní signály – signály od robota ke
svařovacímu zdroji

Všeobecné infor- Analogové vstupy diferenciálního zesilovače na rozhraní zajišťují galvanické oddělení roz-
mace hraní od analogových výstupů řízení robota. Každý vstup na rozhraní má vlastní záporný
potenciál.

UPOZORNĚNĺ! Pokud je řízení robota vybaveno pouze společným GND pro


analogové výstupní signály, musí být záporné potenciály vstupů na rozhraní vzá-
jemně propojené.

Níže popsané analogové vstupy jsou při napětí 0 - 10 V aktivní. Pokud zůstanou jednotlivé
analogové vstupy neobsazené (například pro „požadovanou hodnotu svařovacího výkonu“
nebo „požadovanou hodnotu korekce délky oblouku“), převezmou se hodnoty nastavené
na svařovacím zdroji.

Požadovaná hod- - Konektor X2/1 = 0 - 10 V


nota svařovacího - Konektor X2/4 = GND
výkonu
„Požadovaná hodnota svařovacího výkonu“ se zadá pomocí napětí 0 - 10 V:
- 0 V = minimální svařovací výkon

CS
- 10 V = maximální svařovací výkon

Ze zvoleného svařovacího výkonu svařovací zdroj stanoví mimo jiné odpovídající hodnoty
pro napětí oblouku a rychlost drátu.
Jako měřítko aktuálního svařovacího výkonu lze na ovládacím panelu svařovacího zdroje
zobrazit parametr „svařovací proud“.

UPOZORNĚNĺ! Výše uvedené parametry svařování jsou vzájemně bezprostřed-


ně spojené. Pokud se změní parametr „Požadovaná hodnota svařovacího výko-
nu“, změní se zároveň výše uvedené parametry svařování.

„Požadovanou hodnotu svařovacího výkonu“ je možné zadat pouze při zvoleném provoz-
ním režimu „Standardní svařování MIG/MAG“.

Požadovaná hod- - Konektor X2/2 = 0 - 10 V


nota korekce dél- - Konektor X2/5 = GND
ky oblouku
UPOZORNĚNĺ! Korekce délky oblouku se provádí změnou aktuálního napětí ob-
louku.

„Požadovaná hodnota korekce délky oblouku“ se zadá pomocí napětí 0 - 10 V:


- 0 V = minimální délka oblouku
- 5 V = střední délka oblouku
- 10 V = maximální délka oblouku

„Požadovanou hodnotu korekce délky oblouku“ je možné zadat pouze při zvoleném pro-
vozním režimu „Standardní svařování MIG/MAG“.

93
Digitální výstupní signály – signály od svařovacího
zdroje k robotu

Všeobecné infor- UPOZORNĚNĺ! Pokud dojde k přerušení spojení mezi svařovacím zdrojem a roz-
mace hraním, všechny digitální výstupní signály na rozhraní se nastaví na „0“.

Napájení digitál-
VAROVÁNÍ! Úraz elektrickým proudem může být smrtelný. Před zahájením prací
ních výstupů
všechny zapojené přístroje a komponenty
- vypněte,
- odpojte od elektrické sítě,
- zajistěte proti opětovnému zapojení.

Digitální výstupy musí být napájeny napětím podle požadavků zákazníka (max. do 36 V).
Chcete-li napájet digitální výstupy napětím dle požadavků zákazníka, postupujte násle-
dovně:
1 Připojte kabel zdroje napětí dle požadavků zákazníka ke konektoru X3/1.

Oblouk stabilní / - Konektor X3/7 = signál 24 V


Touchsignal
Signál během svařování indikuje, zda je svařovací proces stabilní.
V dotykovém režimu signál indikuje, zda došlo k dotyku svařence.

CrashBox aktivní
- Konektor X3/8 = signál 24 V

Robotový svařovací hořák je většinou vybaven vypínacím mechanismem. V případě ko-


lize se otevře kontakt ve vypínacím mechanismu a spustí se nízkoaktivní signál
„CrashBox aktivní“.
Jakmile se spustí signál „CrashBox aktivní“, řízení robota uvede robota ihned do klidové-
ho stavu a prostřednictvím vstupního signálu „Quick-Stop“ přeruší svařovací proces.

Svařovací zdroj
- Konektor X3/9 = signál 24 V
připraven
Signál „Svařovací zdroj připraven” zůstane aktivní, dokud je svařovací zdroj připraven ke
svařování.
Signál „Svařovací zdroj připraven” přestane být aktivní, jakmile se u svařovacího zdroje
vyskytne chybové hlášení nebo jakmile řízení robota spustí signál „Quick-Stop“. Nadřa-
zené řízení zařízení proto může prostřednictvím signálu „Svařovací zdroj připraven” zjistit
jak chybu svařovacího zdroje, tak také chybu robota.

94
Příklady použití

Všeobecné infor- Podle požadavků na způsob použití robota nemusí být využity všechny vstupní a výstupní
mace signály.
Signály, které musí být použité, jsou níže označené hvězdičkou.

Příklad použití
standardního re-
žimu
Robot Power source
X1/1 X1/1 Svařování zap. (digitální vstup)*
+ 24 V
X3/7 X3/7 Oblouk stabilní / Touchsignal (digitální výstup)*
X2/1 X2/1 Svařovací výkon + (analogový vstup)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Svařovací výkon - (analogový vstup)*
X2/2 X2/2 Korekce délky oblouku + (analogový vstup)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Korekce délky oblouku - (analogový vstup)*
X1/2 X1/2 Robot připraven / Quick-Stop (digitální vstup)*
+24 V
X3/9 X3/9 Svařovací zdroj připraven (digitální výstup)

CS
X3/1 X3/1 Napájecí napětí pro digitální výstupy*
+24 V
X3/8 X3/8 Ochrana proti kolizi svařovacího hořáku (digitální výstup)

* = signál musí být použit

Příklad použití re-


žimu OC
Robot Power source
X1/1 X1/1 Svařování zap. (digitální vstup)*
+0V
X3/7 X3/7 Oblouk stabilní / Touchsignal (digitální výstup)*
X2/1 X2/1 Svařovací výkon + (analogový vstup)*
0 - 10 V X2/4 X2/4 Svařovací výkon - (analogový vstup)*
X2/2 X2/2 Korekce délky oblouku + (analogový vstup)*
0 - 10 V X2/5 X2/5 Korekce délky oblouku - (analogový vstup)*

0V X1/2 X1/2 Robot připraven / Quick-Stop (digitální vstup)*


X3/9 X3/9 Svařovací zdroj připraven (digitální výstup)*
+24 V X3/1 X3/1 Napájecí napětí pro digitální výstupy*
X3/8 X3/8 Ochrana proti kolizi svařovacího hořáku (digitální výstup)

* = signál musí být použit

95
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: sales@fronius.com
www.fronius.com

www.fronius.com/addresses
Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses
of our Sales & service partners and Locations