CURSO CNC TORNO FAGOR.

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 PROGRAMACIÓN POR CONTROL NUMÉRICO

APUNTES CNC TORNO

CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA

El programa debe contener todos los datos geométricos y tecnológicos

necesarios para que la MH ejecute las funciones y movimientos deseados.

Un programa está construido en forma de secuencias de bloques.

N_ G_ X_ Z_ F_ S_ T_ M_

N: Número de bloque
G: Función preparatoria
X, Z: Cota de los ejes
F: Avance
S: Velocidad del cabezal
T: Herramienta
M: Funciones auxiliares

Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario
que cada bloque contenga todas las informaciones.

FORMATO DE PROGRAMA. BLOQUES DE PROGRAMA

Formato en sistema métrico:

N4 G2 X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 R+/-4.3 Q+/-4.3 P+/-5.4 F4 S4 T2 M2

+/-4.3: Significa que detrás de la letra a que acompañe se puede escribir

una cifra positiva o negativa con cuatro números delante del decimal y
tres por detrás.4: Significa que sólo se pueden escribir valores positivos
de hasta cuatro números. No admite decimales

Los bloques del programa consiste en la letra N seguido de un número

comprendido entre 0 y 9999.

En este programa no es necesario su aplicación.

Se puede programar la repetición de un bloque con el formato N(0-

9999).

Se puede hacer comentarios en un bloque si al final del mismo le

añadimos el carácter “;”. Si un bloque comienza por “;” se considera un
comentario y no se ejecutará.

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 2

FUNCIONES PREPARATORIAS (G)

Se programan mediante la letra G seguida de dos cifras siempre al comienzo

del bloque y sirven para determinar la geometría y condiciones de trabajo del
CNC (ver funciones en apuntes).Modal significa que las funciones G
programadas permanecen activas mientras no sean anuladas mediante otra G
incompatible o mediante M02, M30, Reset o Emergencia.

Las funciones con el signo (*) o con la (D) son las que asume el CNC al
momento del encendido.

En un mismo bloque se pueden programar todas las G que se deseen y en

cualquier orden siempre que sean compatibles (ver funciones) o algunas G que
deben ir solas en el bloque por ser especiales.

PROGRAMACIÓN ABSOLUTA (G90). PROGRAMACIÓN INCREMENTAL

(G91)

Cuando se trabaja con G90 las coordenadas del punto programado están
referidas al punto de origen de coordenadas.- Cuando se trabaja con G91 los
valores programados indican el desplazamiento a realizar en el eje
correspondiente; es decir, están referidos al punto anterior de la trayectoria.
Dicho valor en X es la diferencia en diámetros.en nuestro programa.

Las funciones G90 y G91 son modales e incompatibles entre sí en un mismo

bloque.

En un programa se puede cambiar tantas veces como se quiera entre ambos

sistemas.

Si se desea empezar un programa en incremental, la primera línea debe

hacerse en absoluto, para que los valores incrementales empiecen desde una
coordenada conocida
X
60
Desplazamiento en vacío. La
herramienta está en X0 Z0. Las
30 X están en diámetros

W 40 80 Z
absolutas incrementales
G90 G0 X60 Z40 G91 G0 X60 Z40
X30 Z80 X-30 Z40
X0 Y0 X-30 Y-80
CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 3
AVANCE (F) MILÍMETROS MINUTO. AVANCE (F) MILÍMETROS
REVOLUCIÓN

Con G94 el CNC entiende que todos los avances programados mediante (F) lo
son en mm/min.
G94 es modal.

Es aconsejable que al empezar a programar se empieza por G94 pues es la

opción que permite controlar el FREED RATE del control. (botón del % de
avance)

Con G95 el CNC entiende que todos los avances programados mediante (F) lo
son en mm/rev.

G95 es modal y se mantiene hasta que se programe G94.

Después del encendido, o después de M02 o M30, el CNC sume la función

G95

VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE (G96) VELOCIDAD EN RPM (G97)

Con G96, la velocidad de giro del cabezal S, se introduce directamente el valor

de la Vc, con lo que el CNC adaptará las revoluciones en cada momento
dependiendo del diámetro en que se encuentre la herramienta.Cuando se
programe G96, a continuación en una línea aparte se programará: G92 S_
donde S es la velocidad máxima en RPM a la que girará el cabezal.

Con G97 la velocidad de giro del cabezal S trabajará siempre en revoluciones

por minuto, independientemente del diámetro en que se encuentre la
herramienta. Aquí el operador tendrá que seleccionar las revoluciones
oportunas desde el panel de control o en el programa de CNC.

Después del encendido, o después de M02 o M30, el CNC sume la función

G97. Estas funciones son modales e incompatibles entre si.

TRABAJO EN ARISTA MATADA (G05) TRABAJO EN ARISTA VIVA (G07)

Estas funciones afectan a la geometría de las aristas pero de forma no

controlada.

Su forma de actuar se basa en jugar con las inercias de los motores. Con G07
el CNC no iniciará la siguiente línea hasta que el captador de posición haya
indicado que ya se ha alcanzado dicha posición por lo que se consigue arista
viva.Con G05 el CNC empieza la siguiente línea después de haber enviado la
última información, con lo que antes de alcanzar la posición real empieza el
otro eje a trabajar, lo que produce un pequeño redondeo en la arista de 0,1 mm

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 4

de radio, por lo que dependiendo de la velocidad del avance que tengan los
carros en aquel momento, así será el tamaño del chaflán realizado.

Estas funciones son modales e incompatibles entre si.

G00 INTERPOLACIÓN LINEAL A VELOCIDAD RÁPIDA

Formato: N_ G00 X_ Z_

Con G00 se programan todos los movimientos rápidos, es decir todos aquellos
donde no exista contacto entre la pieza y la herramienta. Es conveniente utilizar
esta función siempre que sea posible para emplear el menor tiempo en el
mecanizado, no obstante hay que asegurar de que no existirá contacto.

La velocidad que desarrolla G00 dependerá de la velocidad máxima que

permita la máquina.

G00 se puede programar como G0. Es modal y se anula con G01, G02, G03 y
G33.

G00 no anula la F que esté programada, manteniéndose en memoria hasta que

se active o cambie por otro valor F. Existen dos formatos de desplazamiento
dependiendo de la configuración interna (P610=0) y P610=1).
En el primero los ejes se desplazan hasta el punto indicado de forma no
controlada.
En el segundo se moverán perfectamente controlada interpolándose entre ellos
y generando una trayectoria perfectamente conocida.

G01 INTERPOLACIÓN LINEAL CONTROLADA

Formato: N_ G01 X_ Z_

Con G01 se programan todos los movimientos en línea recta que se tengan
que realizar en el programa a velocidad controlada mediante (F). Es importante
calcular el valor de (F).

G01 se puede programar como G1. Es modal y se anula con G00, G02, G03 y
G33..

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 5

 +X 10
1

EJEMPLO CON G01

La herramienta se encuentra en X36
Z10
G90 G94 G96 F60 S40 T2 D2
G92 S3000
G0 X36 Z10 M3
G0 X26 Z1 -Z Ø Ø Ø
G1 X26 Z-12 26 30 36
G1 X31 Z-12
G0 X36 Z10
M30

12

EJERCICIO CON G01

Realizar a pasada única el contorno de la pieza de la figura de fundido de

bronce.
Calcular los elementos de corte (Vc, RPM máx, Avances, herramientas..)

; La herramienta está
en X100 Z5
G90 G94 G96 F64 S40
T2 D2 M3
G92 S637
G0 X22 Z0
G1 X0 Z0
G0 X20 Z1
G1 X20 Z-30
G1 X40 Z-30
G1 X40 Z-60
G1 X60 Z-60
G1 X60 Z-85
G1 X50 Z-100
G1 X82 Z-100
G0 X100 Z5
M30

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TABLAS de Vc y RPM

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 7

ACHAFLANADO (G39)

Mediante G39 es posible achaflanar dos rectas sin necesidad de calcular los
puntos de intersección.

Es obligatorio conocer la intersección de las rectas y el radio del chaflán. La

función G39 no es modal.

Formato: N_ G01 G39 R_ X_ Z_

R: Es la distancia desde el final del desplazamiento programado hasta el

punto en que se quiere realizar el chaflán.
X, Z: Punto de intersección de las rectas
X

G90 G00 G94 G96 F100

5x45º 3x45º
S40 T2 D2 M03
G92 S1000
G0 X0 Z2
G1 X0 Z0
G1 G39 R3 X10 Z0
G1 X10 Z-20
G1 G39 R5 X30 Z-20 
G1 X30 Z-50 30 Z 
G0 X50 Z10 M30 W 10

30 20

INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 G03

Función:
+X
G02: Interpolación circular a derechas (sentido
horario)

G03: interpolación circular a izquierdas (sentido

antihorario) G02
Los movimientos programados a continuación
G03
de G02 o G03 se ejecutan en forma de
trayectoria circular al avance F programado.

El sentido derecha G02 o izquierda G03, +Z

cambia dependiendo de que la colocación de la
herramienta, esté a un lado u otro de la máquina.

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 8

Formatos:

Coordenadas cartesianas

N_ G02 (G03) X_ Z_ I_ K_

Coordenadas Polares

N_ G02 (G03) Q_ I_ K_

Coordenadas cartesianas y radio

N_ G02 (G03) X_ Z_ R_

Coordenadas Polares con desplazamiento del origen polar

N_ G93 I_ K_
N_ G02 (G03) R_ Q_

Otras formas se verán más adelante

INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 G03 (II)

Coordenadas Cartesianas

N_ G02 (G03) X_ Z_ I_ K_

N: Número de bloque
G02/G03: Interpolación circular
X/Z: Punto final del arco
I: Distancia del punto inicial del arco al centro del mismo en el eje de las
X
K: Distancia del punto inicial del arco al centro del mismo en el eje de las
Z

I e K son medidas incrementales y se programan con signo dependiendo

de la dirección anteriormente descrita y con valor numérico aunque sea
cero.

G0 X60 Z20
G2 X30 Z50 I-30 K0
G2 X60 Z80 I0 K30

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 9

EJEMPLOS INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 G03

G0 X85 Z45 G0 X60 Z10

G3 X70 Z60 I0 K-25 G2 X10 Z60 I-30 K20

INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02 / G03 (EJEMPLO)

; La herramienta está en
X50 Z5
G90 G94 G96 F64 S40 T2
D2 M3
G92 S637
G0 X0 Z1
G1 X0 Z0
G1 X10 Z0
G3 X16 Z-3 I0 K-3
G1 X16 Z-14
G2 X30 Z-18 I8 K6
G0 X50 Z5
M30

REDONDEADO DE ARISTAS G36

Permite hacer redondeados de aristas si conocemos el radio del redondeo y la

intersección de las líneas a redondear. La función G36 no es modal*

Con esta función podemos redondear recta y recta, arco y arco, recta y arco, y
arco y recta.

Función: G36
Formato: N_ G1 G36 R_ X_ Z_ (a continuación la recta o el arco)
N_ G2 (ó G3) G36 R_ X_ Z_ I_ K_ (idem)

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 10

 ; Ejemplo de aplicación
; La herramienta se
encuentra en X50, Z120
G0 X31 Z105
G1 G36 R8 X41 Z78
G1 G36 R8 X90 Z78
G1 X90 Z32

EJEMPLO CON G36

Programar los dos primeros

arcos con redondeado de aristas
y el tercero en cartesianas.
Punto de inicio X0, Z240.
G90 G94 G96 F100 S50 T2 D2
G92 S675
G0 X0 Z241 M3
G1 X0 Z240
G1 X20 Z240
G1 X20 Z230
G1 G36 R40 X100 Z210
G1 X100 Z180
G1 X140 Z160
G1 G36 R30 X220 Z160
G1 X220 Z100
G2 X260 Z80 I20 K0
G1 X260 Z40
G1 X300 Z20
G0 X350 Z300 M30

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 11

INTERPOLACIÓN CIRCULAR G02/G03 (coord. Polares)

Se puede realizar arcos programando el valor del ángulo.

Formato: N_ G02 (G03) Q_ I_ K_

Siendo Q en absolutas: el valor angular desde los 0 grados al punto final. En

incrementales es la porción angular desde el inicio al final del arco.
Si la dirección de Q es antihoraria el valor del ángulo es positivo; si es horaria,
negativo

EJEMPLO DE ARCOS EN COORDENADAS POLARES

Realizar contorno utilizando

coordenadas polares para los
arcos
G90 G94 G96 F87 S35 T2 D2
G92 S750
G0 X0 Z1
G1 X0 Z0
G1 X12 Z0
G3 Q90 I0 K-4
G1 X20 Z-16
G2 Q-135 I14 K0
G3 Q90 I-14 K-12
G1 X44 Z-45
G1 X50 Z-45
G0 X100 Z10 M30

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 12

OTRAS FORMAS DE HACER ARCOS

Coordenadas Cartesianas y Radio

Formato: N_ G02 (G03) X_ Z_ R_

Siendo R el radio del arco inscrito en la

circunferencia.
Si el radio del arco sobrepasa 180º se
programará con signo negativo.

Trayectoria circular tangente a la trayectoria

anterior (G08)

Formato: N_ G08 X_ Z_

Con G08 se programa un arco tangente a otro

arco o a una línea tangente anterior. No es
necesario programar el centro del arco ni G02
ó G03, pues sólo existe una solución
geométrica que el CNC calculará
automáticamente.

G08 no es modal. Es imprescindible que antes haya una trayectoria

programada, ya sea lineal o circular, pues de otra manera el CNC no tendrá
referencias para programar la tangencia.

Con G08 no se puede programar un círculo completo.

EJEMPLO CON EMPLEO DE G08

Realizar contorno utilizando

coordenadas la función G08
para los arcos.
La herramienta se encuentra
en X50 Z10
G90 G94 G96 F87 S35 T2
D2 M03
G92 S750
G0 X0 Z1
G1 X0 Z0
G1 X16 Z0
G1 X16 Z-6
G8 X24 Z-10
G1 X24 Z-18
G8 X30 Z-21
G8 X40 Z-26
G1 X40 Z-31
G1 X44 Z-31
G0 X50 Z10 M30

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 13

OTRAS FORMAS DE HACER ARCOS (II)

Trayectoria circular definida por tres puntos (G09)

Formato: N_ G01 X_ Z_ (X, Z: Punto inicial del arco)

Siguiente bloque..
N_ G09 X_ Z_ I_ K_

X, Z: Punto final del arco

I, K: Punto intermedio del arco

Con G09 se programa un arco cuando se conozca tres puntos de la misma: el

punto de inicio, un punto intermedio cualquiera y el punto final de dicho arco.

No es necesario programar el centro del arco ni las funciones G02 ó G03, pues
los puntos definidos indican al CNC cual es la dirección de mecanizado.

G09 no es modal y no se puede programar un arco completo con ella.

; La herramienta está en X16, Z0

G1 X16 Z-12
G9 X16 Z-29,88 I24 K-20,94
G1 X16 Z-41,88

COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS (G40, G41, G42)

Permite programar directamente el contorno de la pieza

sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.
Se utilizará en mecanizados con partes curvas o
cónicas para evitar la desviación que se puede producir
al mecanizar las mismas.

Se debe incluir en una línea donde no haya material,

pues al realizar ese recorrido compensará la trayectoria
hasta compensar la medida con lo que podría
mecanizar la pieza de forma indeseada.

El CNC calcula automáticamente la trayectoria que

debe seguir la herramienta, a partir del contorno de la
pieza y del valor del radio de la herramienta
almacenado en la tabla de correctores.

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 14

Funciones: G41, G42, G40

G41: Compensación del radio a izquierda

G42: Compensación del radio a derechas
G40: Anulación de la compensación del radio

La compensación de radio solo puede realizarse cuando esté activado G00 ó

G01

Las funciones G41 y G42 son modales e incompatibles entre si y son anuladas
mediante G40, M02 y M30.

CARGA DE DATOS DE HERRAMIENTAS EN LA TABLA DEL CNC

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 15

SALTOS DE LÍNEAS INCONDICIONALES

Sirve para saltar de un bloque a otro dentro del mismo programa.

Modo de programación 1:

N_ GOTO N_

Con esta instrucción salta a la línea correspondiente y continua el

programa después
de esa línea.

Esta función así no tiene mucha aplicación práctica en el torno.

Modo de programación 2:

N_ (RPT N100, N200) N3

Significa: Repite desde el bloque 100 al 200, tres veces

Esta función es muy útil para realizar partes repetitivas de un programa y

agilizar bastante la programación.

La programación del contorno a programar se puede hacer en

incrementales, con desplazamiento del cero pieza o con desplazamiento
del cero máquina.

La herramienta está en X16, Z0

G91
N10 G1 X0 Z-12
G3 X0 Z-17,88 R12
N20 G1 X0 Z-12
(RPT N10, N20) N2
G0 ……..

EJEMPLO DE SALTOS INCONDICIONALES

;La herramienta está en X50 Z10

;utilizar saltos incondicionales
; y en incrementales
G90 G94 G96 F87 S35 T2 D2 M03
G92 S750
G0 X18 Z1
G1 X18 Z0
G91
N10 G1 X0 Z-3,5
G1 X-3 Z-2,6
G1 X0 Z-4
N20 G3 X3 Z-1,5 I0 K-1,5
(RPT N10, N20) N3
G1 X6 Z0
G0 X26 Z68
M30
CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 16
CICLOS FIJOS (ciclo fijo desbaste eje X (G68))

G68 es un ciclo de desbaste y acabado de perfiles en los que se puede

combinar tramos rectos y curvos en el mismo perfil realizando las pasadas en
sentido del eje X y dando una última pasada de acabado en todo el perfil, si se
lo indicamos en el parámetro H

Formato: G68 X_ Z_ C_ D*_ L_ M*_ K_ F*_ H_ S_ E_ Q*_ (*no es obligatorio)

X: Coordenada en diámetros del punto

inicial A
Z: Coordenada en Z del punto inicial A
C: Profundidad de pasada en radios
D*: Distancia de seguridad en el retroceso
en radios
L: Material para la pasada de acabado en
eje X en radios
M*: Material para la pasada de acabado en
eje Z
K: Velocidad avance para la profundidad de pasada
F: Velocidad avance de la última pasada de desbaste.
H: Velocidad avance pasada de acabado. Si H es 0, no hay pasada de
acabado.
S: Nº del primer bloque donde empieza el perfil.
E: Nº del último bloque donde finaliza el perfil
Q*: Nº del programa que contiene la geometría.

ANOTACIÓN IMPORTANTE

Antes de la llamada al ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en la

pieza bruta a una ligera separación de ésta.

Al definir el perfil no hay que programar el punto (A), ya que está definido en los
parámetros X y Z.

Todos los bloques que definan el perfil deben estar programados en

coordenadas cartesianas, incluyendo los arcos (con I y K) y en absolutas.

Deben programarse las X y las Z siempre aunque éstas sean modales.

Si se programa el parámetro H con valor, dará dos pasadas de acabado al

avance programado.

Después de los parámetros y antes de definir el perfil, hay que llevar la

herramienta al punto de inicio del mecanizado.

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 17

EJERCICIO CON G68
Realizar figura con función G68 sin
pasada de acabado.
G90 G94 G96 F90 S50 T2 D2
G92 S800
G00 X36 Z1
G68 X0 Z0 C1.5 L0.1 M0.05 H0 S10 E60
G0 G42 X0 Z1
G1 X0 Z0
N10 G3 X16 Z-8 I0 K-8
N20 G1 X16 Z-33
N30 G1 X20 Z-43
N40 G1 X20 Z-46
N50 G2 X30 Z-51 I5 K0
N60 G1 X34 Z-51
G0 G40 X100 Z20 M30

CICLOS FIJOS (ciclo de seguimiento de perfil (G66))

Mecaniza cualquier tipo de perfil realizando pasadas idénticas al perfil que se

programe, desde el diámetro más alto hasta el diámetro inferior, o desde la
posición Z más avanzada hasta la más próxima al plato de las programadas.

Es un ciclo especializado en mecanizados para el repasado de perfiles como

piezas de fundición o para mecanizados hacia el interior.

No es recomendado para tiradas grandes de piezas de perfil cilíndrico

completo, dado que realizaría pasadas en vacío a velocidad constante
controlado.

Formato: G66 X_ Z_ I_ C_ A*_ L_ M_ K_ H_ S_ E_ Q*_ (*no es

obligatorio)

X: Coordenadas X del punto inicial A

Z: Coordenada Z del punto inicial A
I: Material sobrante a eliminar. Si la
pieza es de fundición será el exceso de
material a eliminar. Si la pieza es un
tocho será la diferencia entre el radio
mayor y el radio menor de la pieza.
C: profundidad de pasada en radios
A*: Eje principal de mecanizado (no
obligatorio)
L: Cantidad de material, en radios, para la pasada de acabado en X.
M: Cantidad de material para la pasada de acabado en Z.
H: Velocidad del avance para la pasada de acabado. Si H = 0, no hay
pasada de acabado.
S: Nº del bloque donde empieza la definición del perfil.
E: N º del último bloque donde finaliza el perfil.
Q*: Nº de programa que contiene la geometría del perfil. (opcional).

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 18

ANOTACIÓN IMPORTANTE

Antes de la llamada al ciclo la herramienta tiene que estar posicionada de la

pieza bruta a una distancia +/- en el eje X: la suma del diámetro mayor de la
pieza y el material sobrante descrito en el parámetro I.

Al definir el perfil no hay que programar el punto (A), ya que está definido en los
parámetros X y Z.

El perfil puede estar programado por redondeado de aristas, achaflanados, y

los arcos en cartesianas, polares, radios, etc.

Deben programarse las X y las Z siempre aunque éstas sean modales.

Si se programa el parámetro H con valor, dará dos pasadas de acabado al

avance programado.

Después de los parámetros y antes de definir el perfil, hay que llevar la

herramienta al punto de inicio del mecanizado.

EJEMPLO CON G66

Realizar figura con función G66 sin pasada de
acabado. El 1º arco con redondeado y el 2º en
cartesianas.
G90 G94 G96 F90 S50 T2 D2
G92 S800
G00 X58 Z13; (X= DIA+2I, Z= I)
G66 X0 Z0 I12.25 C1.5 L0.1 M0.05 H0 S10 E80
G0 G42 X0 Z1
G1 X0 Z0
N10 G1 G36 R4 X16 Z0
N20 G1 X16 Z-10
N30 G1 X9.5 Z-21
N40 G1 X16 Z-26.2
N50 G1 X16 Z-33
N60 G1 X20 Z-43
N70 G1 X20 Z-46
N80 G2 X30 Z-51 I5 K0
G0 G40 X100 Z20 M30

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 19

CICLOS FIJOS (ciclo de ranurado en eje X (G88))

G88 es un ciclo para mecanizar ranuras en sentido del eje X distribuyendo las
pasadas a lo largo del eje Z, según el valor que se le haya introducido en el
parámetro que define el ancho de cuchilla. El punto de programación de la
herramienta es el de la izquierda.

Formato: N_ G88 X_ Z_ Q_ R_ C_ D_ K_

X: Coordenada X del punto A

Z: Coordenada Z del punto A
Q: Coordenada X del punto B
R: Coordenada Z del punto B
C: Ancho de la cuchilla
D: Distancia de seguridad en radios
K: Tiempo de espera en el fondo

ANOTACIONES IMPORTANTES

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que

estar posicionada en una coordenada X
mayor que la suma de los parámetros D y
la diferencia del punto A al punto B.
El ciclo finalizará donde empezó.
Es conveniente calcular bien la velocidad
de corte de la herramienta y ajustar el
parámetro de la misma. Por norma
práctica se calcula la tercera parte de la
velocidad de corte programada para el
cilindrado de desbaste.
Si se quiere dar una pasada de acabado al fondo del ranurado se deberá
realizar con G1, atendiendo que el punto final (B) en Z será éste, restándole la
anchura de la herramienta.
Recordar que el punto de inicio es la esquina izquierda de la herramienta

EJERCICIO CON G88

Realizar ciclo de ranurado con
pasada de acabado. La herramienta
es de 5mm
G90 G94 G96 F30 S50 T7 D7
G92 S500
G0 X100 Z10
G0 X35 Z-26
G88 X34 Z-26 Q14 R-10 C5 D1 K0
G1 X14 Z-26
G1 X14 Z-15
G1 X36 Z-15
G0 X100 Z10 M30

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 20

CICLOS FIJOS (ciclo de roscado longitudinal G86)

G86 es un ciclo para mecanizar roscas en sentido longitudinal sobre el eje Z,

tanto a derechas como a izquierdas, distribuyendo pasadas en sentido del eje
X.

Permite además la realización de roscas cónicas en sentido Z, e incluso salidas

cónicas controladas sin necesidad de realizar previamente salida de rosca.

APUNTES DE ROSCADO

1º.- CARACTERÍSITICAS DE LAS ROSCAS TRIANGULARES

SISTEMA MÉTRICO:
 Crestas planas y fondos redondeados
 Ángulos de los flancos 60º.
 Diámetros y pasos en milímetros.
 Se denomina por la letra M, seguido del
diámetro exterior del tornillo si es
ordinaria; si es de paso fino, detrás del
diámetro se pone el signo X seguido del
paso. Ejemplo: M10, M10x100

FÓRMULAS

H=0,705 x P (SI); H=0,65 x P (DIN); H=0,61 x p (ISO)

Din = Dex – 1,41 x P (SI); aplicar constante demás
R= 0,054 x P (SI)

SISTEMA WITHWORHT
 Crestas y fondos redondeados
 Ángulos de los flancos 55º.
 Diámetros y pasos en pulgadas. El
paso son los hilos que entran en una
pulgada.
 Se denomina por la letra W, seguido
del diámetro exterior del tornillo en
pulgadas.
 Ejemplo: W 3/ 8 “,

FÓRMULAS

H=0,64 x P
Din = Dex – 1,3 x P
R= 0,14 x P (SI)

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 21

2º.- ROSCAS A DERECHAS E IZQUIERDAS

Poniendo el tornillo verticalmente y si los hilos de la rosca se ven de forma

ascendente hacia la derecha, se dice rosca a derechas. Si es lo contrario, a
izquierdas

3º:- VELOCIDAD DEL CABEZAL PARA EL ROSCADO

En esta operación no se programa G96 velocidad de corte constante; aquí

emplearemos G97 velocidad a RPM, mediante S.

4º.- SISTEMAS CONVENCIONALES DE PENETRACIÓN EN EL

MECANIZADO DE ROSCAS

Penetración radial
Penetración en flanco
Penetración con variación del ángulo del flanco.
Penetración en flanco alternativo

5º.- NÚMERO DE PASADAS

Nº = H (altura filete) x 20 / 3

6º PROFUNDIDAD DE LA PRIMERA PASADA

P = H / √ n (siendo n, el nº de pasadas)

Formato: G86 X_ Z_ Q_ R_ K*_ I_ B_ E*_ D_ L_ C_ J_ A_ W*_

X: Cota en X del punto inicial (A) de la

rosca en diámetros (corresponde al
diámetro exterior del tornillo).
Z: Cota en Z del punto inicial (A) de la
rosca (mínimo dos veces el paso de la
rosca de separación del tornillo).
Q: Cota en X del punto inicial de la rosca
(B) en diámetros (en roscas longitudinales
igual que el parámetro X; en roscas
cónicas el correspondiente).
R: Cota en Z del punto final (B) de la rosca (se incluye la mitad de la
anchura de la salida de rosca si la tiene).
I: Profundidad de la rosca en radios. Se calcula por las fórmulas previas
de (H). Si este valor es positivo corresponde a la ejecución de una rosca
exterior (tornillo); si este valor es negativo, corresponde a la ejecución de
una rosca interior (tuerca).
B: Profundidad de la primera pasada. Si es positivo se irán disminuyendo
este valor hasta alcanzar el diámetro interior. Si es negativo este valor,
todas las pasadas son de igual profundidad.

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 22

 D. Distancia de seguridad en radios, para el retorno de la herramienta.
L: Profundidad de la pasada de acabado. Si es cero, repite la pasada
anterior sin profundidad de pasada.
C: Paso de la rosca.
J: Salida de rosca. Define el ángulo de
retirada de la herramienta. Para roscas
longitudinales será cero. Sólo tiene
sentido en roscas cónicas.
A: Ángulo penetración de la
herramienta. Para penetración normal,
será cero. Para penetración en flanco
será 60

EJEMPLO CON G86

Realizar ciclo de roscado longitudinal de métrica 30 por 3 mm de paso (M30x3);

previo a una salida de rosca de 5mm de ancho. Recordar que hay achaflanar la
arista si es posible a 60º

Cálculos:

H = 0,7 x P = 0,7 x 3 = 2.1

Din = Dex – 1,4 x P = 30 – 1,4 x 3 = 25,8
Nº pas = h x 20 / 3 = 14
Prof. 1ª pasada = H / √14 = 0,56

G90 G94 G97 G00 F30 S400 T14 D14

G0 X30 Z6 M03; 2 X P = 2 X 3 = 6
G86 X30 Z6 Q30 R-72 I2,1 B0,56 D1 L0 C3 J0
A60
G0 X100 Z10 M30

CICLOS FIJOS (ciclo de taladrado G83)

G83 es el que utiliza el control para la realización de taladros realizando las

diferentes profundidades según los datos
introducidos en los parámetros.

Formato: G83 X_ Z _ I_ B_ D_ K_ H_
C_

X: Coordenada en X del punto (A).

Z: Coordenada Z del punto (A).
I: Profundidad total del agujero.
B: Pasada de profundidad máxima (en
incremental).
D: Distancia de seguridad.

CURSO CNC TORNO FAGOR. PÁGINA: 23

 K: Temporizador. Se refiere al tiempo que estará la broca en el fondo
antes de su retirada en segundos.
H: Indica el valor en incremental de la retirada que debe realizar la broca
una vez alcanzada la profundidad máxima (B).
C: Indica la distancia en incremental que existe entre el material y la
broca al volver a profundizar para la pasada siguiente.

EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN

Realizar el taladrado completo de la pieza de la figura si ésta tiene 50 mm de

longitud

G90 G94 G97 F100 S800 T15 D15

G0 X0 Z1 M3
G83 X0 Z0 I50 B10 D1 K0 H5 C1
; SI DE UNA PASADA
; G83 X0 Z0 I-50 B50 D1 K0 H0 C0
G0 X100 Z10 M30

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