OPERACIONES DESBASTE Y ACABADO

SUPERFICIAL CON ESMERIL

Juan Felipe Ardila Cortes – 2138769
juan.ardila-c@mail.escuelaing.edu.co
Juan Jose Correal Vivas – 2133127
juan.correal-v@mail.escuelaing.edu.co
Andrés Felipe Guayacán Feo – 2132591
andres.guayacan@mail.escuelaing.edu.co

Resumen

En el siguiente informe se presentarán los

resultados de

Palabras claves- Esmerilado

I. INTRODUCCIÓN

II. MARCO TEÓRICO

Cuando se desea que una pieza cumpla con los requerimientos
iniciales de diseño, como lo es el acabado superficial con un
terminado fino normalmente se deben realizar procesos de
manufactura posteriores para poder obtener un mejor acabado
superficial.

III. METODOLOGÍA
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IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS

La figura 1 muestra una tabla con el comportamiento del haz
de chispa y el material correspondiente.
Figura 1. Tabla de haz de haz de chispa
Durante la primera practica se puede observar el
comportamiento del haz de chispa que es generado por la
probeta durante el proceso de esmerilado (Figura 2). Así
comparando con los diferentes comportamientos se determinó
que el material de la probeta es un acero 1045.
 Figura 2. Comportamiento haz de chispa probeta Figura 4. Segunda superficie

Para generar un estudio más detallado se usa el método de la

Posteriormente a los procedimientos de esmerilado se analizan gota de agua, donde se determina que ángulo de contacto
los resultados obtenidos de la platina, se lograron las generado por la gota de agua con la superficie de la platina
superficies mostradas en las figuras 3 y 4, donde la primera (para cada caso).
superficie se trabajó únicamente esmerilado y la segunda
superficie se trabajó un esmerilado y posteriormente se realizó
un agratado (Figura 4)

Figura 5. Ángulos de contacto primera superficie

Figura 6. Ángulos de contacto segunda superficie

En las figuras 5 y 6 se evidencian diferentes ángulos que se

Figura 3. Primera superficie generan entre las gotas de agua y la superficie.

Para el primer caso los ángulos determinados fueron

(aproximadamente):

 α = 27°
 β = 53°
 λ = 35°
 Angulo promedio 38,33° aproximadamente

Para el segundo caso los ángulos determinados fueron

(aproximadamente):

 α = 41°
 β = 55°
 λ = 30°
 Angulo promedio 42° aproximadamente
Comparando los dos casos, se evidencia que en la superficie
donde se realizó esmerilado y agratado, la energía de la
superficie es menor y su adhesión es baja debido a que el
ángulo promedio es mayor, mientras que en el área donde se
realizó solo esmerilado su superficie tendrá una mayor energía
y una mejor adhesión sobre esta.

Esta técnica también permite saber que entre mayor sea el

ángulo de contacto se genera un mejor acabado superficial.

En estos casos se confirma que a menor tamaño de grano se

forma un mejor acabado superficial.

Las diferencias presentadas entre los ángulos de contacto en

cada uno de los casos, es debido a irregularidades que se
presentan en la superficie de la pieza, ya que durante la
remoción del material, la pieza debía ser refrigerada y al
continuar con la remoción de material era difícil colocar la
pieza en la misma posición y de esta manera se generaban
diferentes planos sobre la superficie.

V. CONCLUSIONES
 Es necesario tener en cuenta que debido a las altas
velocidades de operación y a la no refrigeración de la pieza,
se generan quemaduras sobre la superficie.
 La remoción de material no solo depende de los
abrasivos sino también de la fuerza que se aplique para el
avance de la profundidad.

VI. BIBLIOGRAFÍA
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