PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM MATERIAIS

Disciplina: PGM0100 - Ciência dos Materiais

Anotações de aula
Prof. Alexandre Viecelli e-mail: avieceli@ucs.br
site: http://www.ucs.br/ccet/demc/aviecell/pgmat

1. Propriedades Mecânicas dos Materiais

Os materiais, quando submetidos a um esforço de natureza mecânica, tendem a se deformar.
Conforme a sua natureza, o comportamento varia durante a deformação. Podem apresentar apenas
deformação elástica até a ruptura, como no caso de elastômeros, ou sofrer apreciável deformação
plástica antes da ruptura, como nos metais e termoplásticos.

Load cell = célula de carga

Grip = dispositivo de fixação
Specimen = corpo de prova
Gage length = comprimento útil
Cross head = travessão móvel

Figura 1.1 – Dispositivo para ensaio de tração (fonte: Shackelford).

átomo

Sem tensão Sob tensão de compressão Sob tensão de tração

Figura 1.2 - Deformação elástica no nível atômico.

1.1. Deformação Elástica

A deformação elástica é resultado de uma pequena elongação ou contração da célula
cristalina na direção da tensão (tração ou compressão) aplicada.

1
 A resistência mecânica de um material é caracterizada pelo parâmetro chamado tensão, que
é a resistência interna de um corpo a uma força externa aplicada sobre ele, por unidade de área.
Considerando uma barra de área transversal A0 submetida a um esforço de tração F, a tensão
(σ) é medida por:
σ = F / A0
A0
F

L0 ∆L

Figura 1.3- Barra submetida a esforço de tração.

Com a aplicação da tensão σ, a barra sofre uma deformação ε. A carga F produz um

aumento da distância L0, de um valor ∆L. A deformação é dada, então por:

ε = ∆L / L0 onde: ∆L = L – L0

Deve-se observar que a tensão tem a dimensão de força por unidade de área e a deformação
é uma grandeza adimensional.
A tensão pode ser relacionada com a deformação através da equação correspondente a lei de
Hooke:
σ=E.ε

onde E é uma constante do material denominada de módulo de elasticidade. A tabela 1.1 mostra
módulos de elasticidade para vários metais e ligas. Quanto mais intensas forem as forças de atração
entre os átomos, maior é o módulo de elasticidade E.
Pode-se combinar σ com ε através de uma curva, gerada numa máquina de ensaio de tração,
resultando em um gráfico como o da figura 1.4.

Figura 1.4 – Gráfico σ x ε resultado de um ensaio de tração convencional para uma liga de
alumínio (fonte: Shackelford)

2
 As tensões pode ser consideradas normais (perpendiculares à área de resistência) ou de
cisalhamento (tangenciais à área de resistência)., como ilustrado na figura 1.5.
Qualquer elongação ou contração de uma estrutura cristalina em uma direção, causada por
uma tensão, produz uma modificação na dimensão perpendicular (lateral). A relação entre a
deformação lateral εx e a deformação longitudinal εy é chamada de coeficiente de Poisson:
ν = - εx / εy

Tensão normal

Tensão de
cisalhamento

Figura 1.5 – Deformação causada a um corpo de prova sob efeito de tensão, no regime elástico
(fonte: Shackelford).

Tabela 1.1 - Módulo de Elasticidade na temperatura ambiente.

Metal E (MPa) Liga Metálica E (MPa)
Ferro 210.000 Aço carbono 210.000
Cobre 112.00 Latão 119.000
Alumínio 70.000 Ligas de Alumínio 74.200
Magnésio 43.750 Ligas de Magnésio 45.500
Chumbo 17.500 Ligas de Titânio 115.500

A direção cristalina influencia no módulo de elasticidade do material?

Os materiais não são isotrópicos em relação ao módulo de elasticidade. Por exemplo, o ferro
tem um módulo de elasticidade variando de 290.000 MPa na direção [1 1 1] a 130.000 MPa na
direção [1 0 0]. O conhecido valor de E=210.000 MPa é, na verdade, um valor médio, pois o
material é policristalino.

Definição:
Isotrópico: a propriedade especificada é igual em qualquer direção.
Anisotrópico: a propriedade especificada varia conforme a direção.

1.2 Deformação Plástica

Na prática, qual a importância da região elástica do material? Bem, a maioria das peças,
estruturas e equipamentos que fabricamos não devem sofrer modificações na sua forma com o
tempo. Por exemplo, não queremos montar um telhado sobre uma estrutura metálica e o peso deste

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telhado deformar algumas tesouras, podendo ocasionar um efeito catastrófico. Por isto, projetamos
esta estrutura para suportar apenas deformação elástica.
Muito bem, então, na Engenharia, apenas devemos nos preocupar com a região elástica?
Não, pois muitas das peças fabricadas, para terem a forma desejada, devem sofrer uma deformação
plástica através de processos específicos.
A deformabilidade permanente é muito importante na prática, pois permite a realização de
conformação mecânica, ou seja, de operações mecânico-metalúgicas muito empregadas na
fabricação de peças metálicas. Veja a figura 1.6.
A capacidade dos metais de serem deformados de modo permanente é chamada de
plasticidade.
O processo de conformação pode ser realizado em diferentes temperaturas, de modo que
surgem dois termos clássicos: trabalho mecânico a frio e trabalho mecânico a quente. A
separação entre os dois se dá pela temperatura de recristalização, definida como "a menor
temperatura na qual uma estrutura deformada de um metal trabalhado a frio é restaurada ou é
substituída por uma estrutura nova, livre de tensões, após a permanência nessa temperatura por um
tempo determinado".
Com a deformação mecânica, os grãos são alongados na direção do esforço mecânico
aplicado.

Figura 1.6 - processos de conformação mecânica usuais: (a) laminação; (b) forjamento; (c) extrusão;
(d) trefilação.(VanVlack, Ed. Campus, pág.211)

1.3. Tensão Verdadeira e Deformação Verdadeira

A diminuição na tensão para continuar a deformação após passar pelo ponto máxima é
ilusória, pois na verdade, a tensão está aumentando, pois a área na região da estricção está
diminuindo muito rapidamente, ocorrendo uma redução na capacidade do corpo de prova suportar a
carga.
Para levar em conta a diminuição de área que ocorre mais fortemente a partir do início da
zona plástica, a tensão deveria ser considerada como:
F
σV =
Ai
onde σV = tensão verdadeira
Ai = área instantânea

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 Da mesma forma, é conveniente representar a deformação como uma deformação verdadeira
εV, definida por:
L
ε V = ln i
L0
Considerando a constância do volume na região plástica, isto é: Ai.Li = A0.L0, obtém-se as
seguintes equações:
σ V = σ (1 + ε )
ε V = ln(1 + ε )
As equações anteriores são válidas apenas até o surgimento do pescoço. A partir daí, a
tensão e a deformação verdadeiras devem ser calculadas por meio de medições sucessivas.
Para muitos metais e ligas, a região da curva σv x εv na região plástica até o início da
estricção pode ser calculada pela seguinte relação:
σ V = K εVn
onde K e n são constantes do material.

Figura 1.7 – Diagrama tensão x deformação mostrando curvas σ x ε e σv x εv (fonte: Shackelford).

1.4 Propriedades Mecânicas de Catálogo

A resistência à tração é uma das propriedades mais importantes dos materiais, pois por
intermédio de sua determinação, podem ser obtidas características significativas do material, tanto
em nível de projeto, quanto de controle de qualidade.
A resistência à tração, como também as outras propriedades mecânicas, depende do tipo de
material, do teor de elementos de liga, das condições de fabricação e tratamento, da estrutura, da
temperatura, etc.
Os valores obtidos nos ensaios de tração permitem ao projetista:
1. conhecer as condições de resistência do material sem que sofra deformação permanente;
2. superada a fase elástica, conhecer até que carga o material pode suportar, em condições
excepcionais.

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 Além disto, o exame da fratura do corpo de prova, depois de realizado o ensaio, permite
verificar o comportamento dúctil ou frágil do material e a presença de eventuais falhas originadas
durante a sua fabricação (ex. porosidades de fundição).
De um ensaio de tração convencional, são obtidos os seguintes dados do material:
1. Limite de resistência à tração (tensile strenght): valor da máxima tensão suportada pelo
material (MPa);
2. Limite de escoamento (yield strength): tensão que caracteriza o início da fase plástica (MPa);
3. Alongamento após a ruptura: valor do alongamento permanente, medido no corpo de prova,
após o rompimento;
4. Coeficiente de estricção: redução percentual da área, medido no corpo de prova após o
rompimento.

Figura 1.8 – curva tensão x deformação para um aço de baixo teor de carbono, mostrando o limite
de escoamento superior e inferior (fonte: Shackelford).

Figura 1.9 – Definição da tensão de escoamento, tendo uma deformação permanente de 0,2%
(fonte: Shackelford).

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Tabela 1.2 – Propriedades mecânicas de catálogo para o aço AISI304 (fonte: Gerdau).

1.5. Recuperação Elástica

Com a liberação da carga durante um ensaio de tração, uma parte da deformação total é
recuperada na forma de deformação elástica. Este comportamento está demonstrado na figura 1.10,
onde a curva de descarga mostra uma linha reta paralela à reta de carga, cuja inclinação corresponde
ao módulo de elasticidade. Este efeito é muito importante em termos industriais, pois afeta a
posição de peças dobradas ou estampadas.

Figura 1.10 – Ilustração da recuperação elástica, após aliviar a tensão sobre o corpo de prova (fonte:
Shackelford).

1.6 Movimento de Discordâncias

As discordâncias têm uma forte influência sobre as propriedades mecânicas dos metais e de
alguns cerâmicos.
A figura 1.11 ilustra como uma discordância se move através do cristal, sob a aplicação de
uma tensão de cisalhamento . Pela aplicação da tensão, o átomo c pode mover-se para a posição c'
indicada na figura. Se isso acontecer, a discordância mover-se-á de uma distância atômica para a
direita. A contínua aplicação da tensão levará à movimentação da discordância em etapas repetidas.
O resultado final é que o cristal é cisalhado no plano de escorregamento de uma distância atômica.
Isto significa que as discordâncias estão ligadas a deformação permanente (escorregamento
dos planos atômicos).

Figura 1.11 – Movimento de discordância

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 Cada etapa do movimento da discordância requer somente um pequeno rearranjo de átomos
nas vizinhanças do plano extra. Resulta disso que uma força muito pequena pode mover uma
discordância. Cálculos teóricos mostram que essa força é de ordem de grandeza compatível para
justificar os baixos limites de escoamento dos cristais reais.
O movimento de uma discordância através de todo o cristal produz um degrau na superfície
do mesmo, cuja profundidade é de uma distância atômica. Como uma distância atômica em cristais
metálicos é da ordem de alguns nanômetros, esse degrau evidentemente não é visível a olho nu.

Figura 1.12 – Evolução de uma discordância sob tensão de cisalhamento (fonte: Shackelford).

Exercícios
1) Ao calcular o limite de resistência dos metais com base em um modelo de cristal perfeito, obtém-
se o valor de E/20. Os metais não são tão resistentes, portanto, o modelo não é adequado e deve
existir um outro mecanismo relacionado com o processo de deformação plástica. Qual é este
mecanismo?
A figura abaixo mostra a curva tensão-deformação, obtida de um ensaio de tração, de um
monocristal de magnésio. Ao ser atingida uma tensão de tração muito baixa, o cristal escoa
plasticamente e então se alonga com facilidade até se tornar uma tira que pode ser quatro ou cinco
vezes mais longa que o cristal original.
Se a superfície do cristal deformado for examinada, pode-se observar marcas que
circundam a amostra, de maneira aproximadamente contínua, com o formato de elipse. Quando
observadas com grande aumento, essas marcas revelam-se como as manifestações visíveis de uma
série de pequenos degraus formados na superfície. Evidentemente, em decorrência da aplicação da
força, o cristal foi cisalhado em vários planos paralelos. Quando ocorre esse tipo de deformação,
diz-se que o cristal sofreu "escorregamento"; as marcas visíveis na superfície são chamadas de
“linhas de escorregamento”, e o plano cristalográfico no qual ocorreu o cisalhamento é chamado
de “plano de escorregamento”.

Figura 1.13 – Gráfico tensão x deformação e foto do escorregamento de um monocristal de zinco.

(C.F. Elam, The Distortion of Metal Crystals, Oxford Univ. Press,London, 1935).

A tensão de cisalhamento correspondente ao início da fase plástica em um monocristal é

surpreendentemente pequena quando comparada à resistência ao cisalhamento de um cristal

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perfeito (calculada em termos de forças coesivas entre os átomos). Em outras palavras, o cristal se
deforma plasticamente com tensões 1/10.000 de sua resistência teórica. Analogamente, os cristais
reais de outros metais se deformam sob tensões que são frações pequenas de suas resistências
teóricas (1/1.000 a 1/10.000).
A explicação para a discrepância entre os limites de escoamento calculado e real reside no
fato de que os cristais não são perfeitos, pois contém defeitos, sendo que as discordâncias são o
tipo de defeito responsável por este fato.

3) Considerando a tensão de cisalhamento efetiva τ na direção de escorregamento,

τ = F/A cos(λ) cos(φ) Direção de escorregamento

F λ F
φ

a)Quando τ é máximo?
Obs.: isto ocorre em materiais dúcteis. No caso de materiais frágeis, estes rompem com φ = 0
b) Pegue uma barra de giz e execute um esforço de torção e verifique o ângulo de quebra por torção
(observe que o mesmo é frágil). No caso de materiais dúcteis este mesmo ângulo é igual a zero.

4) O tamanho de grão (TG) tem influência marcante nas propriedades mecânicas das ligas metálicas
(também dos materiais cerâmicos), conforme a figura abaixo:

Os responsáveis por esta alteração nas propriedades são os contornos de grão. Qual o efeito
deles na mudança das propriedades?
Conforme aumenta o número de discordâncias ao longo do plano, a força de cisalhamento
necessária também aumenta. Entretanto, isto não é importante, a menos que haja a
interferência de algum fator estrutural (barreira), tal como o contorno de grão. Um
empilhamento de discordâncias, tal como na figura abaixo aumenta a resistência do metal
para o escorregamento posterior.

Plano de
Contorno de

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5) Sabe-se que o limite de resistência aumenta, com o aumento da % de elemento de liga na
solução sólida. O que acontece, em nível de estrutura cristalina, para ocorrer tal fato?
Quando uma discordância está se movimentando e encontra um átomo estranho (impureza ou
elemento de liga), seu movimento fica restringido, já que se deve fornecer energia
suplementar a fim de continuar havendo escorregamento. Deste modo, as soluções sólidas de
metais são sempre mais resistentes que os metais puros correspondentes.

1.7. Dureza
A dureza representa a resistência de um material à penetração de um corpo, pela aplicação
de uma carga. Os tipos de ensaios comumente usados para medição de dureza são:

1. Ensaio de dureza Brinell: Utiliza uma esfera de aço de diâmetro D, forçada por uma carga P
sobre o material, resultando em uma impressão no formato de uma calota, de diâmetro d.
A dureza Brinell (HB) corresponde ao quociente da carga aplicada pela área da impressão e
é expressa por:
2P
HB= (kgf/mm2)
π .D( D -d )
2 2

A impressão será tanto maior quanto mais mole for o material.

D
Superfície da peça

d
Figura 1.14 - Método Brinell de medição de dureza

2. Ensaio de dureza Rockwell: É o processo mais utilizado, devido a sua rapidez e facilidade de
execução. O valor da dureza é um número proporcional à profundidade de penetração, sendo que no
processo industrial, há duas faixas principais de dureza Rockwell:
• Escala Rockwell B: para materiais de dureza média, na qual se usa como penetrador uma
esfera de aço de 1/16" de diâmetro e uma carga de 100 kgf;
• Escala Rockwell C: para materiais mais duros, como o aço temperado, na qual se
emprega como penetrador uma ponta de diamante em forma de cone com ângulo de 120°
e uma carga de 150 kgf.

3. Ensaio de dureza Vickers: É o processo empregado amplamente em trabalhos de pesquisa porque

fornece uma escala contínua de dureza para uma determinada carga, podendo determinar a dureza
desde materiais muito moles até extremamente duros.
O penetrador consiste de uma ponta de diamante como forma de uma pirâmide quadrada e
ângulo de 136°. As cargas variam de 5 a 120 kgf.
A dureza Vickers (HV) é expressa pela seguinte fórmula:
P
HV = 1,8544 2 (kgf/mm2)
L

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onde P é a carga sobre o penetrador e L é a média do comprimento das diagonais da impressão.

1.8. Tenacidade
A tenacidade está relacionada com a resistência ao choque ou impacto, isto é a aplicação de
uma carga brusca e repentina. O comportamento dos materiais sob a ação destas cargas dinâmicas
difere, em geral do comportamento quando sujeitos a cargas estáticas.
A tenacidade corresponde à quantidade de energia necessária para provocar a ruptura e que
depende fundamentalmente da resistência e ductilidade do material.
O princípio básico do ensaio é medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra,
quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. O método mais comum para
metais é o do golpe mediante um peso em oscilação, na forma de um martelo pendular, chamado
ensaio Charpy.
Epi = m.g.hi
Epf = m.g.hf
Eabsorvida = m.g.(hi – hf)

hi

hf

Corpo de prova

Figura 1.15 – Desenho esquemático de um martelo para ensaio Charpy.

1.9. Fadiga e falhas por fadiga

Em peças e conjuntos de máquinas que estão sujeitos a variações das cargas aplicadas,
ocorre comumente o aparecimento de flutuações nas tensões originadas. Tais tensões podem
adquirir um tal valor que ainda que inferior à resistência estática do material pode levar à sua
ruptura, desde que a aplicação seja repetida inúmeras vezes.
A falha provocada desse modo é denominada "falha por fadiga". Essas falhas se iniciam em
determinados pontos que poderiam ser chamados origens de “tensões”, como falhas superficiais ou
mudanças bruscas de configuração geométrica.
origem

Zona de ruptura

Figura 1.16 - Aspecto de uma fratura por fadiga, iniciada num canto vivo de um rasgo de chaveta de
um eixo.

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 A olho nu, a superfície da fratura, que é geralmente normal à direção da principal tensão de
tração, apresenta uma região lisa, devido à propagação da trinca e uma região áspera,
correspondente à parte da peça que falhou de modo inesperado, quando a sua secção não apresentou
mais suficiente resistência para suportar a carga.
A "fadiga" é, então, um fenômeno que ocorre quando um membro sob tensão em uma
máquina ou estrutura começa a falhar sob a ação de uma tensão muito menor que a equivalente à
sua resistência estática, cuja tensão sendo de natureza cíclica.

Figura 1.17 – Superfície característica de uma fratura por fadiga. (a) mola de aço 17-7PH rompida
após 274h de serviço; (b) observação óptica a 10x mostrando a origem da fratura, a região lisa
adjacente relacionada ao crescimento da trinca e a região rugosa que mostra o rápido crescimento
da trinca; (c) MEV (60x), mostrando o detalhe da origem da fratura (Metals Handbook, 8th ed.,
vol.9).

Figura 1.18 – curva típica de fadiga (fonte: Shackelford).

1.10. Fluência
Quando um componente é submetido a um carregamento constante em alta temperatura ele
deforma-se plasticamente em centenas ou milhares de horas, mesmo que a carga seja menor que o

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limite de escoamento do material, naquela temperatura. Este fenômeno é chamado de fluência
(creep).
A temperatura crítica para que a fluência comece a ser significativa varia conforme o
material. Por exemplo, o chumbo já sofre fluência na temperatura ambiente, enquanto que a
fluência no ferro só é considerável a partir de 600ºC.
A figura 1.19 mostra uma curva típica de deformação por efeito de fluência.

Figura 1.19 - Curva de fluência típica de um metal (fonte: Shackelford).

1.11. Viscoelasticidade
Materiais como polímeros amorfos podem se comportar como um vidro a temperaturas
baixas, como um sólido com características de uma borracha a temperaturas medianas (acima da
Tg) e como um líquido viscoso à medida que a temperatura é aumentada. Nas citadas temperaturas
medianas, o comportamento é conhecido como viscoelástico.

Figura 1.20 – curva de deformação viscoelástica (fonte: Shackelford).

13
2. Diagramas de Fases
2.1. A regra de fase

O que é uma fase? É uma porção quimicamente e estruturalmente homogênea da microestrutura.

Uma microestrutura de única fase pode ser policristalina, como na figura 2.1, onde cada grão difere
do outro apenas na orientação cristalina, não na composição química.

Figura 2.1 – microestrutura do molibdênio comercialmente puro.

Um erro que o iniciante comete é confundir fase com componente, o qual é uma substância
química distinta da qual a fase é formada. Por exemplo, na figura abaixo, níquel e cobre são de
natureza similar e podem formar uma solução sólida como da figura 2.2. Esta solução sólida se
apresentará como uma fase na microestrutura.

Figura 2.2 – solução sólida Ni-Cu.

Para certas composições químicas, o resultado é duas fases, cada qual mais rica em um
componente. Um exemplo clássico é de uma estrutura chamada perlita, mostrada na figura 2.3, a
qual consiste de camadas alternadas de ferrita (Feα) e cementita (Fe3C).

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Figura 2.3 – Microestrutura de 02 fases (perlita), encontrada em aço eutetóide (0,8%C).

2.2. O Diagrama de Fase

Um diagrama de fase é qualquer representação das variáveis de estado associadas com

microestruturas através da regra de fases de Gibbs. Os diagramas de maior uso na engenharia são os
diagramas binários, representando sistemas de dois componentes. Os diagramas ternários
representam sistemas de três componentes.

1. Sistemas Isomorfos

A figura 2.4 apresenta um diagrama isomorfo simples onde os pontos TCu e TNi representam
as temperaturas de fusão dos componentes Cu e Ni respectivamente. O diagrama é formado por
uma região de uma única fase líquida, uma região de uma única fase sólida, representada por α e
uma região de duas fases (líquido L + sólido α ). As curvas que separam as regiões de uma fase da
região de duas fases são as linhas liquidus e solidus. Estas indicam que há uma diferença
fundamental de comportamento na solidificação de um metal puro e de uma solução sólida.
Enquanto que o primeiro se solidifica a uma única e definida temperatura, a liga da solução
sólida inicia a solidificação em uma temperatura entre os pontos de fusão de seus componentes e
não o faz isotermicamente, ou seja, solidifica-se dentro de um intervalo de temperaturas (faixa 2-3
da figura 2.5, para uma composição C0 da liga).

Figura 2.4 – Diagrama isomorfo.

15
Figura 2.5 - Resfriamento de uma liga de composição CO (35% Ni)

2. Sistemas Eutéticos

São os caracterizados pela reação eutética, isto é, decomposição isotérmica de uma fase
líquida em duas sólidas durante a solidificação e reação inversa na fusão.
Liq U α + β
A figura 2.6 apresenta um diagrama eutético para o sistema chumbo-estanho, onde a
solubilidade no estado sólido é restrita. Os pontos A e B representam os pontos de fusão dos
componentes da liga. A adição de chumbo no estanho (ou vice-versa) faz com que o ponto de fusão
do último diminua. O ponto eutético é exatamente o ponto de intersecção entre as linhas liquidus. A
liga correspondente à composição na qual as duas linhas se interceptam é a liga eutética, e a
temperatura é a temperatura eutética. A liga eutética é a de menor ponto de fusão de todas as
composições possíveis. Esta é formada pelas fases α e β solidificadas simultaneamente na forma de
uma mistura eutética. Nas fases α e β os dois metais estão completamente solúveis um no outro nas
proporções indicadas para as diversas temperaturas.
As ligas à esquerda da eutética são chamadas hipoeutéticas e as da direita são chamadas
hipereutéticas.

Figura 2.6 - Diagrama eutético com solubilidade sólida parcial - Sistema chumbo-estanho (fonte:
Shackelford).

16
 3. Sistemas eutetóides

São caracterizados pela reação eutetóide, isto é, a decomposição isotérmica de uma fase
sólida em duas outras fases sólidas durante o resfriamento e a reação inversa no aquecimento.
γUα+β
Um diagrama esquemático para um sistema eutetóide está representado na figura 2.7. Pode-se
interpretá-lo simplesmente como a combinação de dois diagramas simples, um isomorfo e outro
eutético.

Figura 2.7 - Sistema eutetóide (a) completo e (b) dividido em dois diagramas simples, um isomorfo
e um eutético.

O diagrama Fe-Fe3C é aquele normalmente utilizado para o estudo dos aços e dos ferros
fundidos, materiais de extrema importância para a indústria metalúrgica e mecânica. Ele encontra-se
representado na figura 2.8.

Figura 2.8 - Diagrama Fe-Fe3C .

17
Figura 2.9 – Reação eutetóide

O diagrama de equilíbrio Fe-C é de grande importância para entender os tratamentos térmicos

que são feitos nos mais diversos tipos de aço. O diagrama possui vários campos, com nomes
específicos para as microestruturas:
1. ferrita (ferro α): é a estrutura de ferro puro na temperatura ambiente (abaixo de 723°C). É
muito dúctil e é ferro-magnético abaixo de 766°C. Tem estrutura CCC, cujos espaços
interatômicos são pequenos e bem alongados, de forma que praticamente não há condições de
abrigar o átomo de carbono.
2. austenita (ferro γ): tem estrutura CFC, cujos espaços interatômicos são maiores que a ferrita,
de modo que a solubilidade máxima de carbono é de cerca de 2%. Não é ferromagnética.
3. ferro δ: tem estrutura CCC, sendo similar a ferrita. Ocorre acima de 1400°C e, portanto, tem
pouca importância dentro do escopo desta disciplina.
4. cementita: como a ferrita praticamente não solubiliza o carbono, este deve formar uma segunda
fase, a qual é chamada de cementita ou carbeto de ferro, cuja fórmula química é Fe3C. É muito
dura e sua presença junto com a ferrita aumenta a resistência mecânica do material. Tem o
inconveniente de ser frágil.
5. perlita: é uma mistura de duas fases: ferrita + cementita,. A microestrutura resultante é uma
matriz de ferrita com lamelas de cementita. A liga Fe-C com 0,8%C é 100% perlítica.

(a) (b) (c)

Figura 2.10 - Microestruturas das fases (a) austenítica e (b) ferrítica, bem como do (c) constituinte
eutetóide (perlita) que é composto por lamelas alternadas de ferrita e de Fe3C (cementita).

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 O diagrama Fe-Fe3C não é na realidade um diagrama de equilíbrio, pois há uma fase mais
estável que o Fe3C, que é o carbono grafita. Porém a velocidade de precipitação de grafita é
muitíssimo lenta, de modo que o Fe3C é considerado uma fase metaestável, que para todos os
efeitos, é estável com o tempo. Tipicamente, adições de silício são usadas para estabilizar a
precipitação de grafite.

4. Sistemas peritéticos

A reação peritética envolve três fases em equilíbrio. Com esta reação, mediante
aquecimento, uma fase sólida se transforma em uma fase líquida e num outra fase sólida. Essa
reação é a seguinte:
β + Liq U γ
Um sistema peritético simples, embora raro (como, por exemplo, para o diagrama Ag-Pt) é
mostrado na figura 12. Uma linha horizontal une três composições de fase críticas: αP, βP e LP. A
reação peritética ocorre se a composição média da liga cruza esta linha durante o aquecimento ou
resfriamento. Pode ser representada pela equação αP + LP U βP. Um fundido da liga 1, o qual é de
composição peritética, irá solidificar na faixa de temperatura, depositando cristais de fase α. A
composição do fundido, a medida que diminui a temperatura, torna-se mais rica de B. Na
temperatura peritética TP, o líquido de composição LP reagirá com os cristais, transformando-os
completamente em uma nova fase β, de diferente estrutura. O produto da reação tende a formar uma
camada ao redor do cristal α, inibindo a difusão de átomos para o equilíbrio. A liga 2 também
depositará cristais primários α, mas a reação na temperatura TP não consumirá todos estes cristais e
o sólido final consistirá de β formado pela reação peritética e α residual. No caso da liga 3, poucos
cristais α são formados abaixo da linha liquidus, os quais são destruídos pela reação peritética. A
quantidade de β na mistura resultante (β + Liq) aumenta até que o líquido desaparece e uma
estrutura inteira de β é produzida.

Temperatura
Liq Liq
2
1
3

α + Liq α
αP βP LP β + Liq
TP
α
β
α+β
β
(b)

A B
%B
(a)

Figura 2.11 – (a) sistema peritético simples; (b) desenvolvimento de uma camada peritética.

19
 Usualmente, os pontos peritéticos aparecem em sistemas mais complicados. Por exemplo, há
cinco reações peritéticas no diagrama Cu-Zn (figura 2.17).

5. Diagramas binários gerais

É comum ocorrer vários compostos intermediários dentro de um diagrama binário. A figura

2.12 mostra um diagrama geral, com quatro compostos intermediários (A2B, AB, AB2 e AB4).

Figura 2.12 – Diagrama de fase geral (fonte: Shackelford).

Figura 2.13 - Diagrama binário Al2O3-SiO2 (fonte: Shackelford).

20
1. Diagrama Al2O3-SiO2
O diagrama binário Al2O3-SiO2 é muito importante na indústria cerâmica (figura 2.13).
Tijolos de sílica refratária são de SiO2 com 0,2 a 1% em peso de Al2O3 (0,1 a 0,6% em móis)
especialmente se são requeridos para operações acima de 1600°C. Argilas refratárias comuns estão
na faixa de 25 a 45% em peso de Al2O3 (16 a 32% em móis) e são utilizados como elementos
estruturais em fornos e limitados ao uso em 1587°C. Um dramático aumento na resistência a
temperatura ocorre na composição do composto mulita (3Al2O3 . 2SiO2).

2. Sistema MgO-Al2O3
A figura 15 mostra um importante composto intermediário conhecido como espinélio, MgO.
Al2O3 ou Mg Al2O4. Refratários de espinélio são largamente usados na indústria. A microestrutura
do espinélio é a base de uma importante família de materiais magnéticos.

Figura 2.14 – diagrama de fase MgO- Al2O3 (fonte: Shackelford).

3. Sistemas Metal-Metal
Os diagramas das figuras 2.15 e 2.16 são bons exemplos de diagramas gerais. Importantes
ligas de alumínio endurecíveis por precipitação têm composição química próxima a fase κ no
sistema Al-Cu. O sistema Al-Cu é um bom exemplo de um diagrama complexo que pode ser
analisado como um simples eutético binário na região de alto alumínio.
Várias ligas de alumínio (com pequenas adições de magnésio) e ligas de magnésio (com
pequenas adições de alumínio) podem ser descritas pelo sistema Al-Mg.
O sistema Cu-Zn (figura 2.17) é um diagrama complexo que é facilmente analisado para a
maioria das ligas comerciais, pois caem nos latões α.
Outras centenas de diagramas metal-metal podem ser encontradas na literatura
especializadas, como os livros publicados pela ASM.

21
Figura 2.15 – diagrama Al-Cu (fonte: Shackelford).

Figura 2.16 – diagrama Al-Mg (fonte: Shackelford).

22
Figura 2.17 – Diagrama Cu-Zn (fonte: Shackelford).

4. Sistema CaO-ZrO2
O diagrama CaO-ZrO2 é um bom exemplo geral de um sistema cerâmico. O ZrO2, ou
zircônia, se tornou um importante material refratário através do uso de adições de estabilizantes
como o CaO. Como se vê no diagrama da figura 19, o ZrO2 puro tem uma transformação de fase em
1000°C, no qual a estrutura do cristal muda de monoclínico para tetragonal no aquecimento. Esta
transformação envolve uma mudança apreciável de volume, que é catastrófico para uma cerâmica,
naturalmente frágil. A adição de aproximadamente 10% em peso de CaO produz uma fase sólida
com uma estrutura cúbica da temperatura ambiente até o ponto de fusão (≈ 2500°C). Chama-se de
“zircônia estabilizada” este material refratário. Estando entre 3 e 7% em peso de CaO, a zircônia
estará parcialmente estabilizada (PSZ), de modo que também aí, a formação de trincas é contornada.

23
Figura 2.18 – Diagrama CaO-ZrO2 (obs.: SS = solução sólida) (fonte: Shackelford).

24
3. Cinética e Tratamentos Térmicos
3.1. Trabalho mecânico a frio
O processo de conformação pode ser realizado em diferentes temperaturas, de modo que
surgem dois termos clássicos: trabalho mecânico a frio (cold work) e trabalho mecânico a
quente (hot work). A separação entre os dois se dá pela temperatura de recristalização, definida
como "a menor temperatura na qual uma estrutura deformada de um metal trabalhado a frio é
restaurada ou é substituída por uma estrutura nova, livre de tensões, após a permanência nessa
temperatura por um tempo determinado".
O trabalho a frio de um material em um processo é medido pela redução na área da seção
transversal, isto é:
A0 − A f
r= × 100%
A0
Onde A0 e Af são, respectivamente, a área inicial e a área final.

Figura 3.1 – Efeito nos grãos obtido com processos de conformação a frio: (a) laminação; (b)
trefilação (fonte: Shackelford).

A deformação plástica resultante do trabalho mecânico a frio (abaixo da temperatura de

recristalização) provoca o chamado fenômeno de encruamento (strain hardening), isto é aumento
da dureza através da deformação a frio. A tabela 3.1 mostra o efeito do encruamento sobre as
características mecânicas de alguns metais e ligas metálicas. Observe no gráfico a seguir a alteração
do alongamento e do limite de resistência com a % de deformação a frio. A figura 3.3 mostra o
efeito da deformação a frio em uma liga não-ferrosa.

Limite de Resistência à tração

alongamento

Deformação a frio (%)

Figura 3.2 – mudanças de propriedades, conforme o aumento da deformação a frio.

25
Tabela 3.1 - Efeito do encruamento sobre características mecânicas
Liga Estado Resistência à Tração Alongamento Dureza
(MPa) (%) Brinell
Aço ABNT Normal 336 38 120
1010 Trabalhado a frio 910 2 265
Aço AISI 301 Normal 770 60 165
Trabalhado a frio 1295 9 380
Alumínio puro Normal 91 40 23
Trabalhado a frio 168 10 44
Latão para Normal 336 55 70
cartuchos Trabalhado a frio 770 14 155

Com a deformação mecânica, os grãos são alongados na direção do esforço mecânico

aplicado.
Com o encruamento, pode haver perdas nas propriedades do material, como diminuição da
condutibilidade elétrica, aumento das perdas magnéticas e diminuição da resistência à corrosão.

(a) (b) (c)

Figura 3.3 -Efeito do trabalho a frio na chapa grossa (10mm) de alumínio 5457-O. (a) recozida em
345°C, 10% de redução (reagente Barker’s, luz polarizada, 100x). (b) 40% de redução. (c) 80% de
redução (fonte: Heat Treater’s Guide, pág. 197).

3.2. Efeito da Temperatura nos Metais

Os cristais plasticamente deformados têm mais energia que os cristais não-deformados, devido a
existência de grande quantidade de discordâncias (defeitos sempre existentes no material). Como é
possível reacomodar os átomos?
Aquecendo o material acima da temperatura de recristalização durante um certo tempo.

A manutenção do material a uma temperatura suficientemente elevada faz com que a

vibração térmica dos átomos permita maior mobilidade das discordâncias. Mesmo em temperaturas
inferiores a temperatura de recristalização, as discordâncias são bastante móveis para formar
arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente as discordâncias de sinais opostos). Este
processo é chamado de RECUPERAÇÃO (recovery) e, embora não mude a microestrutura, restaura
parcialmente a maciez (menor resistência e maior ductilidade).
A maciez original é inteiramente restaurada pelo aquecimento acima da temperatura de
recristalização, quando se formam novos grãos com baixa densidade de discordâncias. Os grãos se
desenvolvem até que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A microestrutura resultante é
equiaxial. Veja a figura 3.4.

26
Figura 3.4 – Mudança de propriedades e estrutura com a recuperação e a recristalização (fonte:
Shackelford).

Tabela 3.2 – Temperaturas de recristalização (recrystallization) para alguns metais e ligas de uso
comum (Fonte: Callister).
Material Temperatura de Recristalização (°C)
Chumbo -4
Estanho -4
Zinco 10
Alumínio (99,99%) 80
Cobre (99,999%) 120
Latão (Cu – 40%Zn) 475
Níquel (99,99%) 370
Ferro 450
Tungstênio 1200

Fatores principais que afetam a recristalização:

1. uma quantidade mínima de deformação prévia: se o trabalho a frio prévio é zero, não há energia
de ativação para a recristalização e ficam mantidos os grão originais;
2. quanto maior a deformação prévia, menor será a temperatura de recristalização;
3. quanto menor a temperatura, maior o tempo necessário à recristalização;
4. quanto maior a deformação prévia, menor será o tamanho de grão resultante (pois será maior o
número de núcleos a partir dos quais crescerão os novos grãos).
OBS: Uma estrutura de grãos grosseiros apresenta propriedades mecânicas pobres, ao passo que um tamanho
de grão fino fornece ao material alta resistência sem diminuir-lhe muito a ductilidade.
5. adições de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalização (pois retardam
a difusão).

27
Q3.1. Como que o tamanho médio dos grãos de um metal monofásico pode aumentar com o tempo,
da forma mostrada na figura 3.5?
Acima da temperatura de recristalização, os grãos equiaxiais são finos, para uma liga cromo-
níquel. O aumento da temperatura origina o crescimento de alguns grãos à custa dos grãos
finos, resultando no final apenas uma estrutura de grãos grandes.
O crescimento do grão é um processo espontâneo determinado pela tendência do sistema em
diminuir a sua energia interna.

Q3.2. O processo de crescimento de grão é reversível? Como fazer para diminuir (refinar) o
tamanho de grão?
O processo de crescimento de grão não é reversível, podendo-se diminuir o TG apenas com a
deformação a frio. No caso do aço, existem técnicas de tratamento térmico que permitem o
refinamento do grão.

Figura 3.5 – Crescimento de grão durante recristalização (Gulhaév, pág. 103)

3.3 Deformação a Quente

Com o trabalho a quente, não ocorre o fenômeno de encruamento, pois a estrutura é
restaurada (amolecimento) devido ao recozimento simultâneo. As principais razões para o uso do
trabalho a quente são:
1. a energia necessária para deformar é menor;
2. o metal adquire maior capacidade de deformar-se sem fissuração;
3. algumas heterogeneidades das peças, como porosidades, são praticamente eliminadas pelo
trabalho a quente;
4. estruturas grosseiras podem ser eliminadas, transformando-se em grãos menores

28
3.4. Introdução a Tratamentos Térmicos
Para fabricar uma sanfona de termostato é necessário executar os seguintes processos:
1. Corte de um disco de bronze fosforoso de 25 mm de diâmetro e 0,55 mm de espessura.
2. Embutimento na forma de um copo de 14,2 mm de diâmetro e 11 mm de altura.
3. Estiramento (extrusão) até diâmetro de 13,6 mm, e 18 mm de altura (0,3 mm de parede)
4. Estiramento (extrusão) até diâmetro de 12,78 mm e 31 mm de altura (0,16mm de parede)
5. Estiramento (extrusão) até diâmetro de 12,52 mm e 40 mm de altura (0,10 mm de parede)
6. Corrugamento na forma de sanfona
O corpo não pode ser corrugado imediatamente, pois provocará rompimento. O que é feito, então,
quando o material atinge o seu limite de deformação?
É feito um processo chamado de recozimento (annealing), no qual a peça é aquecida em um
forno acima da temperatura de recristalização durante um determinado tempo. Tal processo
de recozimento envolve difusão e, portanto, é grandemente dependente da temperatura e do
tempo. Temperatura de recozimento para ligas Cu-Sn: 580-600°C

Este exemplo ilustra a necessidade de um processo de tratamento térmico, parte do processo

de fabricação de uma peça. O tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento a
que são submetidos os materiais metálicos, sob condições controladas de temperatura, tempo,
atmosfera e velocidade de esfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades.

O termo recozimento se refere a um tratamento térmico no qual um material é exposto a

uma temperatura elevada por um período de tempo prolongado, sendo ele então resfriado
lentamente. Normalmente, o recozimento é realizado com os objetivos de:
1. aliviar as tensões.
2. tornar os materiais mais moles, dúcteis e tenazes.
3. produzir uma microestrutura específica.

Como podem ser desenvolvidas tensões internas nas peças metálicas?

(1) através de processos de deformação plástica, como usinagem, conformação, etc.
(2) através de resfriamento não-uniforme de uma peça que foi fabricada ou processada em
temperatura elevada, tal como em uma solda ou uma fundição.
(3) uma transformação de fases que seja induzida mediante resfriamento onde as fases de origem e
de produto tenham características diferentes.
Distorção e empenamento podem ocorrer se essas tensões residuais não forem eliminadas,
podendo ser removidas através de um processo de recozimento chamado de alívio de tensões.
Os tratamentos térmicos são realizados em fornos de diferentes tipos de construção,
variando quanto ao tamanho e volume da carga, ao tipo de aquecimento (óleo, gás, eletricidade), ao
tipo de meio (atmosfera gasosa, sal fundido, material granular, vácuo), a capacidade de automação
do processo, etc.

29
Figura 3.6 - O recozimento pode envolver a completa recristalização e subseqüente crescimento de
grão de uma microestrutura trabalhada a frio. (a) latão trabalhado a frio (deformado através de
cilindros com redução em área de 30%). (b) Depois de 3s em 580°C, novos grãos aparecem. (c)
Depois de 4 s em 580°C, mais grãos novos ocorrem. (d) Depois de 8s em 580°C, ocorre completa
recristalização. (e) Depois de 1 h em 580°C, ocorre substancial crescimento de grão. Todas as
micrografias em 75x.

3.5. Fases Metaestáveis

Muitos dos materiais de uso comum contêm fases que são metaestáveis, ou seja, fases que
não se transformam na fase de equilíbrio, embora tenham mais energia que esta.
Ex.: A fase martensita da liga Fe-C é obtida através de um resfriamento rápido a partir da
temperatura de austenitização, a tendência seria a formação de ferrita + cementita (fases de
equilíbrio). Entretanto, o processo de saída do carbono de dentro da célula CFC (figura 3.7.a) requer
tempo (exige difusão), o qual não é propiciado por um resfriamento rápido. Então, ocorre a
transformação para CCC e o carbono fica retido dentro da célula, muito embora não haja espaço
para acomodá-lo. Assim, ocorre uma distorção da célula CCC, formando uma célula tetragonal de
corpo centrado. A distorção causa tensões internas, que são percebidas através da alta resistência
mecânica e dureza da martensita, muito embora tenha grande fragilidade.
A martensita (figura 3.8) é obtida através de um processo industrial chamado têmpera
(quenching), que consta em aquecer o material acima da temperatura de austenitização (vide
diagrama Fe-C) e resfriá-lo bruscamente em um fluido (água, óleo, etc).

30
 (a) (b) (c)

Figura 3.7 – (a) Austenita (Feγ - CFC) com átomo de carbono no interstício. (b) Ferrita (Feα –
CCC), onde não há espaço intersticial para acomodar um átomo de carbono. (c) Célula tetragonal de
corpo centrado (martensita), resultante da distorção de uma célula CCC, causada pelo átomo de
carbono no interstício (Smith, W., pág. 483).

Figura 3.8 – Microestrutura martensítica (1000x). (fonte: Shackelford).

3.6. O diagrama TTT

O tempo é um importante fator nos tratamentos térmicos dos materiais, pois influencia na
microestrutura final e, conseqüentemente, nas suas propriedades. Para avaliar a influência do tempo
no tratamento térmico dos aços, foi criado o gráfico TTT (temperatura-tempo-transformação). A
figura 3.9 mostra um esquema de um diagrama TTT para um aço qualquer, tendo curvas de
transformação isotérmicas, até completar a reação.

Figura 3.9 – Diagrama TTT genérico (fonte: Shackelford).

31
Figura 3.10 – Diagrama TTT para um aço eutetóide (fonte: Shackelford).

A figura 3.10 mostra que, dependendo da temperatura de transformação, a partir da

austenita, o material pode ter vários tipos de microestrutura final. Por exemplo, o resfriamento lento
como ilustrado na figura 3.11, leva a formação de uma perlita grosseira, que uma vez formada,
permanece estável com o resfriamento posterior. A formação de perlita fina ocorre em temperaturas
menores, até cerca de 400°C. Abaixo desta temperatura ocorre a formação de uma estrutura
conhecida como bainita, que é uma distribuição de ferrita e cementita mais fina que a perlita
(figura 3.12).

Figura 3.11 – Formação de perlita grosseira (coarse perlite). (fonte: Shackelford).

A transformação martensítica também está mostrada na figura 3.10, resultado de um

processo de resfriamento contínuo, sem difusão (diffusionless process). Se o resfriamento a partir da
temperatura de austenitização for suficientemente rápido para passar pelo cotovelo de
transformação do gráfico TTT (≈550°C), a transformação por difusão é suprimida e a instabilidade
da austenita é aumentada, conforme a diminuição da temperatura. Em cerca de 215°C, a

32
instabilidade da austenita é tão grande que inicia a transformação da mesma em martensita (linha
Ms). Vários estágios de transformação da austenita em martensita são observados na figura 3.10, de
modo que a cerca de -46°C se completa a transformação, para o aço eutetóide.

Figura 3.12 – Microestrutura de bainita (fonte: Shackelford).

De uma forma mais rigorosa, tem-se dois tipos de transformação: isotérmica (isothermal),
quando a transformação é em uma dada temperatura, e sob resfriamento contínuo (continuous
cooling). A posição das curvas de transformação são diferentes uma em relação à outra, tal que sob
resfriamento contínuo elas são jogadas mais para baixo e para a direita (figura 3.13).

Figura 3.13 – Diagrama de resfriamento contínuo superposto com diagrama de transformação

isotérmica (fonte: Shackelford).

3.7. Os Tratamentos Térmicos nos Aços

3.7.1. Têmpera + Revenimento: O objetivo fundamental da têmpera das ligas ferro-carbono é obter
uma estrutura martensítica, o que exige resfriamento rápido, de modo a evitar a transformação da
austenita em ferrita e perlita ou em perlita e cementita. Aquece-se o aço acima de sua linha crítica
(A1), durante o tempo necessário, em função da seção das peças, seguido de resfriamento rápido em
um meio, geralmente óleo e água. A martensita possui uma dureza de 65 a 67HRc.

33
 O revenimento (tempering) visa corrigir os excessos da têmpera, ou seja, aliviar as tensões e
corrigir a excessiva dureza e conseqüente fragilidade do material, melhorando sua tenacidade. É
realizada imediatamente após a têmpera, a temperaturas abaixo da linha crítica A1.
A figura 3.14 mostra a história térmica de um processo convencional de
têmpera+revenimento. A microestrutura da martensita revenida (tempered martensite) é diferente
tanto da perlita, quanto da bainita, formada pelo aquecimento da martensita, ocorrendo a
precipitação de carbonetos na matriz ferrítica (figura 3.15).

Figura 3.14 – Têmpera e revenimento de um aço (fonte: Shackelford).

(a) (b)
Figura 3.15 – (a) martensita obtida pelo processo de têmpera. (b) martensita revenida de um aço
0,5%C.

Um problema que pode ocorrer com o processo de têmpera, devido ao resfriamento brusco e
desigual entre a periferia e o centro, é o aparecimento de empenamentos, trincas e fraturas. A
solução para este problema é o uso do tratamento conhecido por martêmpera (marquenching),

34
ilustrado na figura 3.16. A peça é colocada em um banho de sal fundido a cerca de 180°C até
homogeneizar a temperatura na peça e após é retirada para resfriamento a temperatura ambiente.

Figura 3.16 – Martêmpera de um aço (fonte: Shackelford).

Figura 3.17 – Diagrama de beneficiamento de um aço inoxidável AISI 420 (fonte: Gerdau)

Os fabricantes fornecem diagramas de beneficiamento (têmpera + revenimento) para aços

sujeitos a este processo. Na figura 3.17, pode-se observar o diagrama para um aço AISI 420,
utilizado para aplicações onde é exigida uma alta resistência mecânica, alta dureza, boa resistência à

35
corrosão a ácidos fracos e boa ductilidade. Deve-se observar a perda de tenacidade na faixa de
425°C a 525° devido à “fragilização no revenimento”.
Na figura 3.18 está ilustrado o diagrama de processamento do mesmo aço, sendo que o
fabricante fornece o material no estado esferoidizado (dureza de 230 HB) ou já beneficiado.

Figura 3.18 – Diagrama de processamento do aço AISI 420 (fonte: Gerdau)

Dependendo da composição do aço pode-se ter à temperatura ambiente uma certa

quantidade de austenita retida (residual) que ao se transformar em serviço pode ocasionar o
fenômeno de instabilidade dimensional. A figura 3.19 ilustra uma amostra após o tratamento de
têmpera, tendo austenita retida.

Figura 3.19 – Amostra de uma camada cementada e temperada em banho de sal a 180°C
(martêmpera) de um aço AISI 9317, com austenita retida na ordem de 40% e dureza de 61HRC.
Ataque com nital 2%, 630x. (Fonte: Boeira, Boeira e Boniatti, 1992).

A transformação da austenita retida em martensita pode ser feita basicamente por dois
métodos: o próprio revenimento seguido da têmpera e o resfriamento subzero. A tabela 3.3 mostra o
resultado obtido com estes métodos.

36
Tabela 3.3 – Resultados obtidos em ensaios para diminuição da presença de austenita retida na
amostra de aço AISI 9317 (Fonte: Boeira, Boeira e Boniatti, 1992).
Cementação e martêmpera Cementação, difusão e martêmpera
Austenita retida (%) Dureza (HRC) Austenita retida (%) Dureza (HRC)
Temperado >40 61 >40 59
Temperado + >40 58 40 60
revenido a 200°C
Temperado + 15 51 10 52,5
revenido a 400°C
Temperado + 5 41 5 44
revenido a 600°C
Temperado + subzero 10 a 15 Antes do rev.= 63 5 a 10 Antes do rev.= 64,5
+ revenido a 200°C Depois do rev.= 61 Depois do rev.= 62,5

3.7.2. Têmpera Superficial: Tem por objetivo produzir um endurecimento superficial, pela obtenção
de martensita apenas na camada externa do aço. É um tratamento rápido, comumente utilizando o
processo de aquecimento por indução. Na têmpera por indução, o calor é gerado na própria peça por
indução eletromagnética, utilizando-se de bobinas de indução, através das quais flui uma corrente
elétrica. Pode-se controlar a profundidade de aquecimento pela forma da bobina, espaço entre a
bobina de indução e a peça, taxa de alimentação da força elétrica, freqüência e o tempo de
aquecimento.

Figura 3.20 – Processo de têmpera por indução (fonte: CIMM).

3.7.3. Austêmpera (austempering): Assim como a martêmpera, o resfriamento é cessado logo acima
de Ms, seguindo um tratamento isotérmico até a completa transformação em bainita. O controle de
dureza é obtido pela escolha da temperatura de transformação isotérmica: durezas maiores são
obtidas em temperatura menores, devido à formação de estruturas mais finas (figura 3.21).

37
Figura 3.21 – Austêmpera de um aço (fonte: Shackelford).

3.7.4. Normalização: É um tratamento térmico utilizado para aços, utilizado para refinar grãos e
produzir uma distribuição de tamanhos mais uniforme e desejável. Faz-se o aquecimento a uma
temperatura de aproximadamente 55 a 85°C acima da temperatura crítica superior (linha A3 e Acm),
a qual é dependente da composição química. Após ser dado tempo suficiente para que a liga esteja
completamente transformada em austenita (austenitização), faz-se o resfriamento ao ar.

3.7.5. Recozimento Pleno: É um tratamento térmico usado com freqüência em aços com baixos e
médios teores de carbono, que serão usinados ou deformados plasticamente. A liga é austenitizada
totalmente (abaixo de 0,8%C) ou parcialmente (acima de 0,8%C) e, após, a liga é resfriada no
forno. O resultado é uma perlita grosseira (mais fase pró-eutetóide, se for o caso), relativamente
dúctil, porém uniforme.

3.7.6. Coalescimento: Também chamado de “esferoidização”, visa à produção da estrutura chamada

"esferoidita" ou "perlita globular" (figura 3.22), que confere ao aço uma dureza muito baixa e
propicia condições que facilitam certas operações de deformação a frio e a usinagem. É um
tratamento aplicado, sobretudo, em aços de alto teor de carbono e consiste em aquecer o material a
uma temperatura logo abaixo da linha A1 por tempo relativamente longo, ou oscilando em torno de
A1.

38
Figura 3.22– Material coalescido, mostrando cementita globular sobre matriz ferrítica a 1000x
(fonte: Callister, pág. 210).

3.8. Temperabilidade
O uso de tratamento térmico nos aços afeta a dureza dos mesmos. Assim, surge a definição
de temperabilidade (hardenability), que é a capacidade de um aço ser endurecido, ao longo de sua
seção, no processo de têmpera. O processo mais usual para avaliar a temperabilidade de um
material é o ensaio Jominy, o qual é esquematizado na figura 3.23.
A figura 3.24 ilustra a curvas resultantes do ensaio Jominy para vários aços diferentes.

Figura 3.23 – Equipamento para executar o ensaio Jominy (fonte: Shackelford).

39
Figuras 3.24– Curvas de temperabilidade obtidas para vários aços de mesmo teor de carbono (0,4%)
e vários teores de elementos de liga (fonte: Shackelford).

3.9. Endurecimento por Precipitação

Este fenômeno físico é muito comum em ligas de alumínio de alta resistência, mas está
sendo utilizada modernamente em aços para aplicações especiais. O objetivo do endurecimento por
precipitação é criar em uma liga, uma dispersão densa de finas partículas precipitadas em uma
matriz. As partículas precipitadas agem como obstáculos ao movimento de discordâncias e,
por isto, aumentam a resistência da liga tratada termicamente.

Se a liga 95,5% de Al (gráfico abaixo) for resfriada lentamente, onde a fase θ irá precipitar?
No contorno de grão

Se a liga 95,5% de Al for resfriada rapidamente, onde ocorrerá a precipitação durante o

envelhecimento? No interior do grão

40
O processo de endurecimento por precipitação envolve três etapas básicas:
1. Solubilização(solutionizing): A peça é colocada em uma temperatura tal que produza uma
solução sólida monofásica.
2. Resfriamento rápido (quenching): resulta uma solução sólida supersaturada.
3. Envelhecimento (aging): processo de endurecimento por precipitação, formando precipitados
finamente dispersos.

Ex.: Liga de alumínio com 4% Cu:

1. Tratamento de solubilização: 515°C
2. Resfriamento rápido em água até a temperatura ambiente
3. Envelhecimento artificial na faixa de 130-190°C

Se a liga sofre superenvelhecimento (overaging) pelo excesso de temperatura no processo de

precipitação, como serão as propriedades mecânicas da liga?
As propriedades mecânicas, como dureza e limite de resistência mecânica diminuirão, pois
o precipitado torna-se grosseiro, não se sendo mais um obstáculo importante para o
escorregamento de discordâncias.

41
Figura 3.25 –Acima uma aeronave Boeing 767. Abaixo uma micrografia eletrônica de transmissão
de uma liga 7150-T651 (6,2%Zn-2,3%Cu-2,3%Mg-0,12%Zr-rest.Al) das camadas superiores da
asa, que foi endurecida por precipitação. A matriz (mais clara) é solução sólida de alumínio e as
partículas precipitadas com formato de placa representam a fase η’, sendo que o restante é fase η
(MgZn2). Ampliação de 80475x (fonte: Callister, pág. 226).

Alguns tipos de aço também podem sofrer este processo de endurecimento por precipitação,
como o aço VP50IM da Villares Metals, na tabela a seguir.

42
Tabela 3.4 – Dados do aço Villares VP50IM
VP 50IM
Fornecedor Villares Metals
Agrupamento Aço para Moldes
Composição
C= 0.15 %; Mo= 0.3 %; Mn= 1.55 %; Si= 0.3 %; Ni= 3 %; S= 0.12 %; Cu= 1 %; Al= 1 %
Química
Aço endurecível por precipitação, desenvolvido especialmente para fabricação de moldes para a
injeção de termoplásticos. Sua usinabilidade permite o fornecimento no estado solubilizado, para
posterior envelhecimento ou solubilizado e envelhecido, dispensando o tratamento térmico final.
* Excelentes propriedades mecânicas em qualquer direção.
* Elevado grau de pureza.
Características
* Excelente usinabilidade.
Gerais
* Boa polibilidade e resposta à texturização.
* Excelente resposta à Nitretação.
* Boa resistência ao desgaste.
* Excelente soldabilidade.
* Elevada estabilidade dimensional e de forma.
Estado de Solubilizado, com dureza na faixa de 30-35 HRC, para envelhecimento após usinagem de
Fornecimento acabamento. Envelhecido com dureza na faixa de 40-42 HRC.
Moldes p/ injeção de termoplásticos não-clorados, moldes p/ extrusão de termoplásticos não-
Aplicação
clorados, moldes p/ termoplásticos reforçados com carga : plásticos de engenharia.
A temperatura de nitretação situa-se entre 500/550°C, variando de acordo com o processo
Nitretação empregado, obtendo-se durezas na camada de 600-650 HV. Por terem temperaturas coincidentes, não
é necessário a execução do tratamento de envelhecimento quando a matriz for nitretada.
Devido à sua elevada estabilidade dimensional e de forma, realizar o envelhecimento após a peça
acabada. O ciclo de aquecimento deverá ser em patamares a cada 100°C, com tempo de patamar de
30 minutos para cada 25 mm da menor espessura, para evitar que as tensões de usinagem provoquem
Envelhecimento distorções. A temperatura de envelhecimento é igual a 500°C. O tempo em temperatura deve ser de
no mínimo 4 horas e no máximo de 6 horas. Após envelhecimento a peça deve ser resfriada em ar
calmo. Caso a peça tenha sido solubilizada novamente, realizar o envelhecimento somente após
atingir a temperatura ambiente. Não é necessário envelhecer no mesmo dia da solubilização.
Aquecer lenta e uniformemente até 400°C, a uma taxa de 100°C/h. Em seguida, no máximo a
300°C/h, aquecer até a temperatura de solubilização entre 880/920°C, manter até a completa
Solubilização homogeneização e a seguir resfriar em ar forçado. O resfriamento pode ser realizado em óleo próprio
para têmpera, agitado e aquecido de 40/60°C, até a peça atingir a temperatura de 100°C, resfriando
em seguida ao ar calmo até a temperatura ambiente.

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Bibliografia
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