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Plasmaschweißen
Ein produktives Hochleistungsschweißverfahren
Höhere Schweißgeschwindigkeit als beim WIG-Schweißen (Bis zum Faktor 1,5 möglich)
Schmales Schmelzbad und dadurch geringerer Verzug als bei anderen Lichtbogenschweißverfahren
Hohe Stabilität des Lichtbogens bei Längenänderung
Kantenversatz: Kein Problem
Keine bzw. nur geringe Nacharbeit, da Nahtüberhöhung und Wurzeldurchhang sehr gering
Keine Zündprobleme: Dank Pilotlichtbogen 100% Zündsicherheit
Hohe Leistungsdichte: Vorteile beim Schweißen von wärmeleitfähigen Metallen (Kupfer, Silber,
Gold usw.)
Schweißbarkeit von geringsten Materialstärken (ab 0,1 mm)
Stichlochschweißen bis 8 mm Materialstärke: Ohne große Nahtvorbereitung nur 1 Schweißgang

Also warum Schweißen sie noch WIG ?

Das Plasmaschweißen hat gegenüber den konventionellen Schweißverfahren eine Reihe von deut-
lichen Vorteilen. Das es dennoch noch relativ wenig verbreitet ist, ist vorwiegend auf ungenügende
Kenntnis des Verfahrens zurückzuführen. Voraussetzung für die erfolgreiche Nutzung der Vorzüge
des Plasmaschweißens ist gründliche Planung und Vorbereitung des Verfahrenseinsatzes.

Verfahrensprinzip

Beim Plasmaschweißen brennt der Schweiß – oder Hauptlichtbogen ebenso wie beim WIG-
Schweißen zwischen der Wolframelektrode und dem Werkstück. Während der Lichtbogen beim
WIG-Verfahren frei brennt, wird er beim Plasmaschweißen durch eine zusätzliche wassergekühlte
Plasmadüse eingeschnürt. Zwischen der Wolframelektrode und der Plasmadüse wird ein Plasma-
gas – fast immer 100 % Argon – geleitet. Die einschnürende Wirkung des Plasmabogens entsteht
durch die Kühlwirkung der Düse (thermischen Pincheffekt), die die einschnürende Wirkung des e-
lektromagnetischen Pincheffekts verstärkt.
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Beim Plasmaschweißen brennt zwischen der Wolframelektrode und der Plasmadüse zusätzlich der
Pilotlichtbogen. Die Stromstärke des Pilotlichtbogens beträgt meist zwischen 3 und 15 A. Das Plas-
magas drückt den Pilotlichtbogen geringfügig aus der Plasmadüse heraus, so dass er hier als heller
Lichtpunkt erkennbar ist. Der Pilotlichtbogen ionisiert die Lichtbogenstrecke und führt dadurch zu
der für das Plasmaschweißen charakteristisch außerordentlich hohen Zündzuverlässigkeit.

Der Schutz des Schmelzbades erfolgt durch das zwischen der äußeren Schutzgasdüse und der
Plasmadüse zugeführte Schutzgas. Als Schutzgas kommen reines Ar oder Ar- reiche Gasgemische
mit Wasserstoff oder Helium in Frage.

Der eingeschnürte Plasmalichtbogen hat im Vergleich zum den anderen konventionellen Lichtbo-
genschweißverfahren eine wesentlich höhere Energiedichte und eine geringere Strahldivergenz.
Während der Durchmesser des WIG-Lichtbogens von der Elektrodenspitze bis zum Werkstück sehr
stark zunimmt, wächst der Durchmesser des Plasmabogens nur geringfügig.

Vorteile des Plasmaschweißens gegenüber anderen konventionellen Schweißverfahren

- Ebenso wie beim WIG-Schweißen wird Zusatzwerkstoff getrennt vom eigentlichen Lichtbogen
zugeführt. Dadurch ist eine exaktere Prozessführung als bei Verfahren mit abschmelzender
Elektrode möglich. Das ist eine der Ursachen für die Überlegenheit des WIG- und Plas-
maschweißens bei hohen Qualitätsanforderungen.

- Sehr hohe Stabilität des Lichtbogens auch bei Längenänderungen oder bei Kantenversatz an
der Fügestelle.

- Kleines Schmelzbad, schmale Wärmeeinflusszonen sowie die geringe Nahtbreite (Verhältnis:

Nahtbreite/ Nahttiefe = 1:1 bis 1:2). Dadurch geringer Verzug der geweißten Bauteile.

- Der tiefe Einbrand gestattet es bis zu einer Blechdicke von 8 mm in I-Stoß zu schweißen. Der
geringere Aufwand für die Nahtvorbereitung und der geringere Bedarf an Schweißzusatzwerk-
stoff und der geringere Verzug führen zu erheblichen Produktivitätsvorteilen.

- Die berührungslose Zündung des Plasmalichtbogens ist außerordentlich zuverlässig .

- Die Nahtüberhöhung und der Wurzeldurchhang sind sehr gering. Das kann zu erheblichen Ein-
sparungen führen, wenn anderenfalls die Schweißnaht mechanisch bearbeitet werden muss.

- Die hohe Lichtbogenstabilität ist auch bei sehr niedrigen Strömen von 0,1 A gewährleistet
(Mikroplasmaschweißen).

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Schutzgase

Als Plasmagas kommt fast ausschließlich Argon zur Anwendung. Je nach Brennertyp, und der für
die Arbeitsaufgabe gewählten Schweißstromstärke werden ca. 0,1 bis 6 l/min Plasmagas benötigt.

Als Schutzgas werden Argon oder Ar/H2 – oder Ar/He –Gasgemische eingesetzt. Durch die Zugabe
von Wasserstoff oder Helium wird die Einbrandtiefe erhöht bzw. es kann die Schweißgeschwindig-
keit um bis zu 20 % erhöht werden. Je nach Brennertyp sind zwischen 3 und 20 l/min Schutzgas er-
forderlich.

Zum Schutz der Nahtwurzel werden die üblichen Formiergase (Ar, Gemische von Ar/N2, und Ar/H2)
verwendet.

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Einsatzgebiete des Plasmaschweißens

Das Plasmaschweißen ist geeignet zum Schweißen aller schmelzschweißbaren Metalle. Die Be-
sonderheit des vergleichsweise hohen Nahtformfaktors (Verhältnis Nahttiefe/Nahtbreite) und des
daraus resultierenden geringeren Verzuges und der hohen Schweißnahtqualität haben dazu geführt,
dass das Haupteinsatzgebiet die hochlegierten Stähle bilden. Die hohe Viskosität der Schweißbäder
dieser Stähle ermöglicht es, bei Stumpfstößen ohne Badsicherung zu arbeiten. Die Nahtwurzel bil-
det sich frei aus, ohne dass das Schmelzbad „durchfällt“.

Die hohe Leistungsdichte führt auch beim Schweißen gut wärmeleitfähiger Metalle wie Kupfer und
Kupferlegierung zu Vorteilen.

Das Schweißen von Aluminium mit dem Plasmaschweißen mit der Elektrode am Pluspol findet in
jüngster Zeit verstärkte Anwendung.

Das Plasmaschweißen von un- und niedriglegierten Stählen wird zunehmend eingesetzt. Der hohe
Nahtformfaktor, wie er insbesondere beim Stichlochschweißen erreicht wird, kann zu verstärkter Po-
renbildung wegen ungenügender Ausgasung des Schweißgutes führen. Daher ist unter Umständen
die Zugabe von Zusatzwerkstoff erforderlich. Die höhere Produktivität im Vergleich zum WIG-
Schweißen begründet den Verfahrenseinsatz.

Beim Dünnblechschweißen bis 3 mm (4 mm) hat neben dem maschinellen Schweißen auch das
Handschweißen seine Berechtigung. Mit zunehmender Blechdicke und Stromstärke scheidet das
manuelle Schweißen aus.

Beim „Stichlochschweißen“ durchdringt der harte Plasmabogen das Material – es bildet sich eine
Schweißöse und der Plasmastrahl ist auch auf der Unterseite des Bleches sichtbar. Hinter dem
Plasmastrahl fließt das Schweißgut wieder zusammen und bildet die Plasmaschweißnaht. Das
Sticklochschweißen wird zum Schweißen im I-Stoß ab ca. 3 mm bis ca. 8 mm Blechdicke einge-
setzt.

Bei sehr dünnen Folien ist gleichermaßen das maschinelle Schweißen vorzuziehen. Das
Mikroplasmaschweißen ( 0,1 bis 50 A) erleichtert allerdings auch das Handschweißen bei niedrigem
Schweißstrom. Beim WIG-Schweißen mit Stromstärken von < 10 A muss der Lichtbogen so kurz
gehalten werden, dass das Schweißen zunehmend Schwierigkeiten bereitet. Die andere Lichtbo-
gencharakteristik des Plasmabogens lässt einen deutlich längeren Lichtbogen zu.

Die „Härte“ des Plasmabogens kann mit durch die Wahl der Plasmadüse und die Plasmagasmenge
beeinflusst werden. Ein großer Düsendurchmesser in Verbindung mit niedriger Plasmagasmenge
führt zu einem weichen Plasmabogen. Der harte Plasmabogen, der zum Schweißen dickerer Bleche
mit der „Stichlochtechnik“ verwendet wird, entsteht durch die Wahl einer kleinen Düse und einer hö-
heren Plasmagasmenge.

Feinjustierungen des Plasmabogens abgestimmt auf die Schweißaufgabe sind über geringfügige
Korrekturen der Elektrodenposition möglich. Wird die Elektrodenspitze mehr zur Düsenbohrung ver-
schoben, so wird der Plasmabogen weicher, umgekehrt wird der Lichtbogen härter wenn die Elekt-
rode mehr von der Bohrung zurückgesetzt wird.