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DOCENCIA DE 34

INFORME FINAL DE TRABAJO DE GRADO EN MODALIDAD DE

R-DC-95 PROYECTO DE INVESTIGACIÓN, DESARROLLO TECNOLÓGICO Y VERSIÓN: 01
PRÁCTICA

TÍTULO DEL TRABAJO DE GRADO

CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO SIMULADOR DE FLUJO “LOOP” PARA EL
ANALISIS DE LA CORROSIÓN EN OLEODUCTOS

AUTORES
JAVIER NICOLAS MESA BAUTISTA – 1102378447
ANDERSON JAIMES ANDRADE - 1102374535
DAVID CAMACHO JEREZ - 1102375737

UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA
PROGRAMA TECNOLOGIA EN MANEJO DE PETROLEO Y GAS EN SUPERFICIE
PIEDECUESTA
FECHA DE PRESENTACIÓN: 12-10-2018

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación

Oficina de Investigaciones soporte al sistema integrado de gestión FECHA APROBACION:
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DOCENCIA DE 34

INFORME FINAL DE TRABAJO DE GRADO EN MODALIDAD DE

R-DC-95 PROYECTO DE INVESTIGACIÓN, DESARROLLO TECNOLÓGICO Y VERSIÓN: 01
PRÁCTICA

TÍTULO DEL TRABAJO DE GRADO

CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO SIMULADOR DE FLUJO “LOOP” PARA EL
ANALISIS DE LA CORROSIÓN EN OLEODUCTOS

AUTORES
JAVIER NICOLAS MESA BAUTISTA – 1102378447
ANDERSON JAIMES ANDRADE - 1102374535
DAVID CAMACHO JEREZ - 1102375737

Trabajo de Grado para optar al título de

PROGRAMA TECNOLOGIA EN MANEJO DE PETROLEO Y GAS EN SUPERFICIE

DIRECTOR
Mg. Ing. ANDERSON SANDOVAL
Ing. RICARDO ROSALES

GRUPO DE INVESTIGACIÓN

Grupo de Investigación en Diseño de Materiales DIMAT

Grupo de investigación en desarrollo ambiental y desarrollo sostenible GIDESO

UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

PROGRAMA TECNOLOGIA EN MANEJO DE PETROLEO Y GAS EN SUPERFICIE
FECHA DE PRESENTACIÓN: 19-10-2018
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación
Oficina de Investigaciones soporte al sistema integrado de gestión FECHA APROBACION:
Nota de Aceptación

Firma del jurado

Firma del Jurado

 DEDICATORIA

Inicialmente deseo dedicarle este trabajo especial a Dios por ser siempre ese sentimiento
de alegría, tranquilidad y serenidad en cada momento de esta etapa de vida que esta
próxima a culminar espero ser digno por tan valioso esfuerzo.

A todas las personas que siempre creyeron en nuestra capacidad, es grato saber la
fuerza y determinación que poseemos cuando queremos alcanzar algo.
 AGRADECIMIENTOS

Este proyecto es el resultado del esfuerzo conjunto de todos los que formamos el
grupo de trabajo. Por esto agradezco a nuestros directores Mg. Andersson
Sandoval; Mg. Ricardo Rosales, quienes a lo largo de este tiempo han puesto a
prueba sus capacidades y conocimientos en el desarrollo de este prototipo el cual
ha finalizado llenando todas nuestras expectativas también a todos los que
siempre, creyeron en nosotros en todo momento y no dudaron de nuestras
habilidades.
 TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN EJECUTIVO.....................................................................................................9

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 10

1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN..........................................11

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................................11

1.2. JUSTIFICACIÓN....................................................................................................12
1.3. OBJETIVOS........................................................................................................... 12
1.3.1. OBJETIVO GENERAL........................................................................................12
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS...............................................................................12
1.4. ESTADO DEL ARTE / ANTECEDENTES..............................................................13

2. MARCOS REFERENCIALES.......................................................................................15

2.1 GENERALIDADES.....................................................................................................15

3. DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO...............................................................17

4. RESULTADOS.............................................................................................................. 19

5. CONCLUSIONES......................................................................................................... 30

6.RECOMENDACIONES..................................................................................................31

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................................32

8. ANEXO A....................................................................................................................... 34
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Esquema del loop hidrodinamico diseñado…..............................................19

Figura 2. Caja acrílica (porta cupones)........................................................................20

Figura 3. Loop hidrodinámico PET2018.........................................................................22

Figura 4. Esquema de formas y dimensiones...............................................................23

Figura 5. Foto de los cupones antes de la prueba…...................................................24

Figura 6. Fotografía después de terminadas las pruebas…...................................28

 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Características de la bomba periférica 1”x1” 0.5 HP Daewoo Modelo

DAEQB60............................................................................................................19

Tabla 2. Caja acrílica..........................................................................................20

Tabla 3. Tubería PVC.........................................................................................21

Tabla 4. Cupones..............................................................................................21

Tabla 5. Tanque de 60lt......................................................................................21

Tabla 6. Sellante para accesorios pvc “PVSOL”................................................22

Tabla 7. Cálculos de velocidad de corrosión sin decapado..........................25

Tabla 8. Cálculos de velocidad de corrosión con decapado….....................25

 RESUMEN EJECUTIVO

En este trabajo se diseñó y construyo un dispositivo hidrodinámico “loop” con el fin de

proporcionar un equipo que permita desarrollar estudios de corrosión simulando
condiciones de transporte. El dispositivo fue construido en tubería de CPVC de 25,4 mm
de diámetro interno, cuenta con una bomba de recirculación de 0.5 HP, un tanque de
almacenamiento de 5 galones de capacidad y un sistema de porta cupones para así
poder realizar estudios gravimétricos de diferentes materiales. Este equipo permitirá
potenciar la investigación en el laboratorio de las Unidades Tecnológicas de Santander,
mediante el desarrollo de diferentes proyectos de investigación que serán llevados a cabo
por los estudiantes de la tecnología en manejo en superficie de petróleo y gas. Luego del
proceso de diseño y construcción se validó el uso del equipo mediante el análisis de la
velocidad de corrosión de cupones de una acero al carbono expuesto a salmuera durante
24 y 11 dias de esta manera se pudo evidenciar el correcto funcionamiento del equipo.

PALABRAS CLAVE: Loop hidrodinámico, condiciones de transporte, salmuera, Corrosión

 INTRODUCCIÓN

Es de conocimiento que en la industria petrolera los efectos de corrosión en las

instalaciones y equipos industriales generan al año un número significativo de pérdidas
económicas, en ocasiones de un 3-4 % del PIB. En esta industria se utilizan materiales
metálicos para lograr extraer, transportar, procesar y almacenar los diferentes productos
desde los pozos hasta los terminales de embarque, pasando por etapas de
procesamiento y almacenamiento. Por lo general, estas estructuras se ven afectadas por
los fenómenos de corrosión externa e interna. El CO 2 y el H2S son las especies corrosivas
más importantes, las cuales están en equilibrio con las tres fases petróleo, agua y gas por
lo que las cantidades de CO2 y H2S en cada fase están presentes en diferentes
concentraciones.

Esta investigación se evaluó en el comportamiento del acero AISI-SAE 1020 y la

tendencia a corroerse en condiciones establecidas de presión, temperatura y flujo.
Simulamos el efecto de velocidad de flujo en un sistema loop, donde dejamos expuesto el
acero seleccionado durante un largo periodo de tiempo (24 y 11 días), realizando dos
pruebas en diferentes intervalos de tiempo, donde se expuso el material al flujo de
manera superficial, dando los resultados de velocidad de corrosión en función de
transferencia de masa para así contribuir con los estudios y entendimiento de la corrosión
en flujos bifásicos.
 1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La corrosión se puede definir de muchas maneras, algunas son muy directas y se enfocan
a una forma concreta de corrosión, para nuestros propósitos la corrosión es una reacción
química o electroquímica entre un material y su entorno que produce el deterioro del
material y sus propiedades. La peor consecuencia de la corrosión es la destrucción del
metal que afecta. Dicho fenómeno puede provocar diferentes tipos de problemas en las
industrias tales como, fugas, rupturas de tanques, disminución de la resistencia mecánica
de las piezas, entre muchas otras, por esta razón, es tan importante prevenir y combatir
este fenómeno.

Uno de los principales problemas en la industria del petróleo y gas es causado por el daño
a los materiales con que se construyen todos los dispositivos y elementos involucrados en
los procesos de perforación, producción, transporte y refinación, esto debido a la
naturaleza multifásica y la composición de los crudos colombianos.

El CO2 y el H2S son las especies corrosivas más importantes, las cuales están en
equilibrio con las fases del yacimiento por lo que las cantidades de CO 2 y H2S en cada
fase están relacionadas pero con concentraciones diferentes dadas por las solubilidades
correspondientes a cada fase. El oxígeno, que juega un papel importante en la corrosión,
no está presente normalmente en las formaciones. Es en la etapa de perforación que los
fluidos introducidos contaminados con oxígeno son inicialmente introducidos.
La corrosión por CO2 / H2S en la producción de gas y petróleo representa una de las más
importantes áreas de investigación, debido a la necesidad crítica de evaluar la severidad
de la corrosión y así disminuir el riesgo de problemas en operación y bajar los costos
efectivos de producción. Sin embargo, no solo el CO 2 y H2S son los causantes de la
corrosión en los dispositivos con que el crudo y el gas entran en contacto, también el
aguan presente en el crudo, los ácidos naftenos y las sales presentes generan deterioros
en los materiales, y esta es la razón por la cual la corrosión en la industria petroquímica
es un fenómeno altamente complejo.

Con el fin de estudiar estos fenómenos corrosivos, se han diseñado diferentes equipos
que permiten evaluar el daño que sufren los materiales a escala de laboratorio, lo cual es
fundamental para comprender como los materiales se desempeñaría al momento de
ponerlos en funcionamiento. Debido a la necesidad de contar con equipos de laboratorio
que permitan evaluar el desempeño de materiales en este proyecto planteamos las
siguientes preguntas de investigación

¿El diseño y construcción de un loop hidrodinámico favorecerá los procesos de formación

de los estudiantes de la tecnología en manejo de petróleo y gas en superficie?
¿Un loop hidrodinámico permitirá simular condiciones de transporte de crudo?
1.2. JUSTIFICACIÓN

La corrosión en los sistemas de producción y transporte de crudo genera grandes

pérdidas debido al daño presentado en las tuberías y a las paradas inesperadas en el
proceso de refinación. La corrosión interna generada por el recorrido del hidrocarburo,
agua y gas en las líneas de flujo de un campo productor de petróleo o gas, es un
problema mucho más complicado y difícil de resolver, no solo porque genera grandes
pérdidas económicas, sino porque también contamina el medio ambiente, puede originar
accidentalidad y pérdidas humanas

La corrosión es un problema serio y normalmente se invierten enormes cantidades de

dinero para prevenir, monitorear, inspeccionar y reparar los daños causados por su
acción. La presencia de agua en el sistema de producción, en combinación con algunos
gases como CO2 y H2S, aumenta considerablemente las características corrosivas de los
fluidos, afectando notablemente las propiedades del material que es atacado por este
fenómeno.

Dada la importancia que tiene la corrosión en la industria, con este proyecto se creara una
herramienta que permitirá realizar estudios de corrosión simulando condiciones de
transporte

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Construir un dispositivo hidrodinámico “Loop” para el estudio y evaluación de la corrosión
de un acero AISI – SAE 1020 en una salmuera con una concentración del 5%.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar y construir un loop hidrodinámico que permita simular condiciones de
transporte de fluidos típicos de la industria del petróleo.
 Validar el funcionamiento del dispositivo mediante ensayos gravimétricos de un
acero „‟AISI 1020‟‟ expuesta a salmuera.
 Determinar la velocidad de corrosión de un acero AISI – SAE 1020, en un régimen
turbulento en el sistema “loop” propuesto.
1.4. ESTADO DEL ARTE / ANTECEDENTES

Pérez Ramírez, Brandon Fabián (2017). “Estudio de la corrosión asistida por flujo (FAC)
en un acero API 5L X-70 tradicional en un sistema salmuera-H 2S-CO2 mediante el uso del
electrodo cilíndrico rotatorio”. Se evalúa la velocidad de corrosión a diferentes
concentraciones y temperaturas, y se observa que el acero API 5L X-70T a las
condiciones de trabajo de 0.8 H2S + 0.2 CO2 y a 30°C presenta la menor velocidad de
corrosión siendo esta de 9.4920 mili pulgadas por año (mpy), 0.2410 milímetros por año
(mmpy). Este comportamiento se determinó debido a que cuando predomina el H 2S
permite la formación de capas más protectoras constituidas de una mezcla de óxidos,
sulfuros y carbonatos como productos de corrosión. Los productos de corrosión formados
se caracterizan por las técnicas de Microscopia Electrónica de Barrido (MEB) y Difracción
de Rayos X (DRXl)[6]

Wang, xiang (2017) titulado “Estudio de la Corrosión de acero al carbono en presencia

de depósitos mixtos en condiciones de agua de mar estancada”. Los especímenes de
acero de media tubería con depósitos mixtos de magnetita, carbonato de calcio y arena
marina expuesta a agua de mar casi desoxigenada durante 180 días se concluyó que
mostraron una corrosión por picaduras más severa debajo de los depósitos que en otros
lugares. [7]

João Victor de Sousa Araujo, y colaboradores (2018) se realizaron pruebas de

aleaciones entre el AL-Li (aluminio-litio) comprobando un gran avance en resistencia a la
corrosión La resistencia de estos tipos de aleaciones ha sido motivo de gran preocupación
era la anisotropía canónica, que debido a las mejoras se fue estabilizando y dejando a
disposición la temperatura como factor de influencia de inestabilidad al entrar en contacto,
aunque se muestra que las aleaciones con estos materiales son más resistentes y las
soldaduras en arco, se halló un avance, donde la porosidad entre soldadura es mínima en
comparación a otras de la industria.[8]

Melchers (2015). “Estudio de corrosión interna de oleoductos de acero estacionados”.

Analizaron, Se propone que existen similitudes considerables en el comportamiento a la
corrosión de los oleoductos estacionados y las tuberías de inyección de agua y que
existen vías considerables para futuras investigaciones y desarrollo. [9]

FORERO BALLESTEROS, A. LEAL CARVAJALINO, J. titulado "Estudio y evaluación

del sistema de inhibición de la torre enfriadora 820 de la gerencia complejo barranca-
ECOPETROL mediante simulación en laboratorio". Tesis de pregrado. UIS, 2000. [10]

VILLARREAL, J. LAVERDE, D. RETAMOSO C. titulado “Corrosión en sistemas

multifásicos en flujo intermitente, caso CO 2, agua, aceite, sobre acero al carbono 1020”.
Tesis de Maestría. UIS 2003, Bucaramanga. [11]
AVENDAÑO JIMENEZ, L. ORTEGA GELVEZ, G. titulada "Evaluación y selección de
inhibidores orgánicos de corrosión para un sistema NaCl 3% / CO 2 / H2S / acero AISI
1020". Tesis de pregrado. UIS, 2003.[12]
 2. MARCOS REFERENCIALES

2.1 GENERALIDADES

La mayoría de los metales existentes en la naturaleza son minerales de óxidos estables,

carbonatos y sulfuros. La corrosión es la forma natural como los metales procesados,
tales como hierro, cobre, cinc, etc., retornan a su estado nativo, como compuestos
químicos o minerales.

La corrosión es un fenómeno electroquímico que comprende tres etapas principales:

Ocurre una pérdida de parte del metal llamada área anódica (ánodo). En caso de la
corrosión del hierro, éste entra al electrolito en forma oxidada de ión Fe + 2
El oxígeno presente en el agua se mueve hacia el cátodo y completa el circuito eléctrico
usando los dos electrones que fluyen al cátodo, para formar OH- en la superficie del
metal.

Las reacciones que ocurren son:

Reacción anódica FeO = Fe2+ + 2e- (1)

Reacción Catódica ½ O₂ + H2O +2e- = 2OH- (2)

En ausencia de oxígeno, los iones H+ reaccionan en el cátodo en lugar del oxígeno y

completan el circuito eléctrico.

2H + 2e- = H2

En el fenómeno de corrosión, cada superficie del metal está cubierta con innumerables
cátodos y ánodos pequeños.

Los procesos catódicos contienen la reducción de H + H2O y HAc, donde la reducción de

HAc tiene el menor potencial de equilibrio negativo y por lo tanto domina el proceso
catódico.

Si cualquiera de estas tres etapas básicas necesarias para la corrosión se impide o se

previene, la corrosión cesa. La más lenta de las tres etapas determina la velocidad de
corrosión. La reacción catódica es la más lenta en la corrosión del acero por la dificultad
del oxígeno en difundirse a través del agua. Al aumentar la temperatura, aumenta la
corrosión porque se reduce la viscosidad del agua y acelera la difusión del oxígeno.[1]
2.2 Tipos de corrosión en sistemas de transporte y almacenamiento

La corrosión se define como la reacción de un metal con el medio ambiente, dando un

producto con unas propiedades generalmente menos útiles que las del metal de partida.
El resultado final del fenómeno corrosivo suele ser la destrucción del metal. En toda
reacción química se pueden considerar aspectos termodinámicos (factibilidad o
imposibilidad de la reacción) y aspectos cinéticos (tiempo necesario para llevar a cabo la
reacción). La viabilidad de una reacción [2]

Se trata de los casos en que la corrosión se produce de manera pareja y uniforme,

atacando prácticamente toda la superficie por igual. El metal se oxida de forma bastante
homogénea y regular a lo largo de la mayor parte de la superficie, en la interfase entre el
metal y el medio que lo rodea. El material pierde una delgada capa superficial, cuyo
espesor estará determinado por la velocidad con que se produce el ataque y también por
el tiempo durante el que haya sido expuesto al medio agresivo.[3]

Los fenómenos corrosivos, traen consigo la realización prematura de los planes de

mantenimiento planificados y la sustitución de elementos en el sistema, provocando
grandes pérdidas económicas. Por tal motivo es de vital importancia aplicar eficazmente
los métodos de prevención y control de la corrosión.[4]

Se determinó la resistencia a la corrosión de diferentes aleaciones de acero AISI 1020

utilizadas en el tratamiento de fracturas para la construcción de sistemas de fijación
externa, en el ser humano. Estos sistemas son preparados e innovados en el Centro de
Innovación Tecnológica de la Universidad de Los Andes (CITEC)[5]
3. DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO

Principalmente nuestro proyecto surge de una idea la cual fue de tratar de realizar un
equipo “loop” que simule las condiciones en las cuales suele corroerse las tuberías en el
transporte de hidrocarburos, una vez la idea planteada se tomó la decisión de realizar el
loop y en el llevar a cabo las pruebas para analizar la velocidad de corrosión que se
genera en el material, con unas condiciones predeterminadas.

Para lograr el objetivo planteado nos propusimos a investigar los diferentes tipos de
metales o aceros los cuales son comúnmente usados en la industria del petróleo.
También se realizó el prototipo deseado pensando en los parámetros de operación tales
como, el tipo de fluido que utilizaríamos, etc.

Una vez identificado el direccionamiento del proyecto, se procede con la metodología que
se llevó a cabo en el proyecto. La fase experimental del proyecto en general se dividió en
5 etapas, que incluyen revisión bibliográfica, adaptación de equipos, estudio experimental
de la corrosión en el circuito simulador de flujo a diferentes condiciones de flujo , ensayos
y análisis de resultados.

En este orden de ideas se continuo con el análisis y del diseño del loop, que tipo de
materiales serían los óptimos para la ejecución exitosa de nuestra investigación, tomando
en cuenta los diferentes accesorios y base de datos proporcionada por las UTS. Con base
en estos datos se procede a realizar el diseño en planos y montaje del equipo simulador
loop.

Ya durante el montaje del loop se presentaron diferentes problemáticas o adversidades,

tales como fuga interna en diferentes conexiones de la tuberías, que tuvieron relevancia
en el proceso a seguir, debido a que se escapaba el fluido y por ende la capacidad de la
bomba podría presentar cavitación por falta de fluido en el sistema, dados estos
problemas se sellaron bien todas las salidas de fluido que principalmente se escapaban
por los codos. Otro problema que se presentó durante el montaje fue la colocación o
postura de los cupones (material de acero a analizar), dado que la caja acrílica
presentaba inconsistencias en la instalación de las muestras, se decidió que la solución
seria y de forma puntual, el uso de sellantes que permitieran el cierre de cada una de las
adaptaciones que presentaban anomalías en el arranque del artefacto.

En esta se experimentó con las mezclas establecidas, donde se determinara la velocidad

de corrosión en estas atmósferas y se obtuvo información sobre los productos de
corrosión formados. El objetivo primordial de esta fase fue determinar las energías de
activación, realizar un análisis estadístico para determinar que variables son las más
determinantes sobre las velocidades de corrosión y calcular los coeficientes de
transferencia de masa para las mezclas.
Ya con el equipo simulador listo, se procede a la ejecución de las pruebas en el mismo, se
realizaron dos pruebas. Para la primera prueba usamos una salmuera con 7% de
concentración de NaCl y con un tiempo de 576 hrs, para las segundas pruebas se usó
una salmuera con concentración del 5% y un intervalo de tiempo de 250 hrs.
Para identificar la presencia de oxidación, en las segundas pruebas se realiza una prueba
piloto para determinar la degradación de cada etapa, para analizar el punto crítico que se
puede generar por el contacto directo con estos ácidos y el frenado intermitente de la
oxidación debido a la resistencia del metal después de un tiempo.

Una vez culminadas las pruebas se procede al análisis de resultados, en el cual

calculamos la velocidad de corrosión, pérdida de masa del material, energías de
activación, para ello se utilizaron formulas y tablas que previamente habíamos analizado y
estudiado en el proceso de investigación.
4. RESULTADOS

En la figura 1 se puede observar el diagrama del equipo diseñado. Como se puede

observar el equipo cuenta con una bomba daewoo de 0.5 HP, cuenta con un tanque de
almacenamiento de fluido con una capacidad máxima de 40 litros, dos válvulas para el
control del fluido, una de paso y otra de corte, también posee un aproximado de 4.5
metros de tubería pvc, y una caja acrílica donde se ubicaron los cupones.

Figura 1. Esquema del loop hidrodinámico diseñado.

En la tabla 1 se pueden observar las especificaciones de la bomba empleada para

la construcción del loop.

Tabla 1. Características de la bomba periférica 1”x1” 0.5 HP Daewoo Modelo

DAEQB60

Características Descripción
Potencia 0.5 hp / 370 W
Revoluciones por minuto (rpm) 2850
Frecuencia 50 Hz
Voltaje 220 V
Caudal máximo 3600 L/h
Succión máxima 8m
Diámetro de succión 1”
Diámetro de descarga 1”
Altura máxima 16 m

Figura 2. Caja acrílica (porta cupones).

La caja acrílica de diseño con un material llamado monómero de metacrilato de metileno,

se seleccionó este material debido a que posee una gran resistencia y durabilidad.
Ver figura 2.

Tabla #2.Caja acrílica

Producto LAMINA DE PPMA PLIMETILMETACRILATO

Aplicaciones Señalización, cubiertas, domos, protecciones en maquinaria
lámparas, separadoras y protección entre otros.
Características Se destaca frente a otros plásticos transparentes en cuanto
a resistencia a la intemperie, transparencia y resistencia al
rayado.
Material Su componente en MMA (Monómero de metacrilato de
metileno) si lo es en fase liquida.
Dimensiones y calibre Lamina de 122cm x 180 o 245 cm.
Color Natural.

Acabado Liso.
Acabado superficial Brillante.
Tratamientos De acuerdo a los requeridos por el cliente.
Tabla#3. Tubería PVC

características Descripción
Dimensiones ½” – 4”
Rango de presión 100 psi – 500 psi
Temperatura ambiente 23 Celsius
Material Poli (Cloruro de vinillo) (PVC)

NTC 382 – PLASTICOS. TUBOS DE POLI(CLORURO DE VINILO) (PVC)

CLASIFICADOS SEGÚN LA PRESION (SERIE RDE) NTC 1339 – ACCESORIOS DE
POLI(CLORURO DE VINILO) (PVC) SCHEDULE 40..

Tabla#4. Cupones

Características Descripción
Dimensiones ¾ de diámetro
Material Acero ASI 1020
Color Natural
Acabado Corrugado

Tabla#5. Tanque de 60lt

Características Descripción
Peso 2kg
Dimensiones (L*H*A) 41.8 x 41.8 x 61.3 cm
Material Polietileno de alta densidad (PEAD)
Tipo Bidón
Diámetro abertura 50.8 et 19 (2” – ¾”)
Colorares disponibles Azul
Capacidad Total 60 L
Color Azul
Tabla#6.Sellante para accesorios pvc “PVSOL”

Características Descripción
PVSOL Soldadura para pvc.
Componente Solución de resina y solvente de alta
calidad para materiales pvc.
Contenido Aprox. 60cm3
Atributo Pega en húmedo – resistente a alta presión

Finalmente se puede observar el equipo construido en la figura #2.

Foto del equipo ya construido

Figura #3. Loop hidrodinámico PET2018

Figura#4. Esquema de formas y dimensiones.

La validación del funcionamiento del equipo se llevó a cabo mediante la realización de

pruebas gravimétricas a una cero AISI 1020 expuesto a una salmuera con concentración
del 5% de NaCl. Para ello, se prepararon cupones de acero AISI 1020 como se muestra
en la figura 3.

Para llevar a cabo el ensayo gravimétrico se preparó una salmuera con una cantidad
aproximada de 40 litros de agua potable y una concentración NaCl del 5% y 7%
respectivamente para las dos pruebas que se realizaronLos ensayos gravimétricos se
realizaron en una balanza Ohaus serie traveler gold Modelo #: TAJ202 la cual permite
medir un máximo de 200g y un mínimo de 0.01g.
Para cada prueba se usaron 3 cupones, es decir se usaron 6 cupones durante la
investigación, la investigación tuvo 2 pruebas con tiempos determinados, uno de 576
horas y la otra con 250 horas.

El decapado de los cupones se realizó una vez se terminaron las pruebas, determinamos
la pérdida de masa sin decapar una vez se pesaron y tomamos datos , procedimos al
decapado de los cupones, con el fin de determinar la pérdida de masa total durante la
prueba , dado que material que ya se había perdido aún seguía adherido a la muestra ,
por lo cual se decidió realizar decapado.
Fotos de los cupones antes de la prueba.

Figura 5. Foto de los cupones antes de la prueba

La determinación de la velocidad de corrosión de la muestras se llevó a cabo

implementando los datos recolectados en la pruebas gravimétricas y empleando la
ecuación #1.

(1)

Ecuación #1.

Dónde:

V= velocidad de corrosión.

Mi= masa inicial

Mf= masa final.

P= la densidad del material.

A= área.

T= tiempo de exposición.
Tabla 7. Cálculos de velocidad de corrosión sin decapado

Núm. Muestras Tiempo (Hr) Peso Inicial (g) Pérdida de Velocidad de

peso (g) corrosión (formula)
1 576 39.6 0.7 5.275*10^-4 cm/h
2 576 39.6 0.7 5.275*10^-4 cm/h
3 576 40.2 0.7 5.503*10^-4 cm /h
4 250 39.7 0.1 1.227*10^-3 cm/h
5 250 40.5 0.1 1.252*10^-3 cm/h
6 250 39.8 0.1 1.230*10^-3 cm/h

Tabla 8. Cálculos de velocidad de corrosión con decapado

Núm. Muestras Tiempo (Hr) Peso Inicial (g) Pérdida de peso Velocidad de cov
(g) rrosión (formula)
1 576 38.9 0.2 5.205*10^-4cm/h
2 576 38.9 0.2 5.205*10^-4cm/h
3 576 39.5 0.2 5.475*10^-4cm/h
4 250 39.6 0.1 1.224*10^-3cm/h
5 250 40.4 0.1 1.249*10^-3cm/h
6 250 39.7 0.1 1.227*10^-3cm/h
Gráficas comparativas de decapado y sin decapar

Grafica 1. Perdida de masa sin decapado primer prueba (cupones 1,2,3)

Pérdida de peso (g)

39,6
39,5
39,4
39,3
39,2
39,1 1 576 39.6
39 2 576 39.6
38,9 3 576 40.2
38,8
38,7
38,6
39.639.640.2
576 576 576
1 2 3

Grafica 2. Perdida de masa con decapado segunda prueba cupones (4,5,6)

40,6
40,4
40,2
40
39,8
39,6
4 250 39.7
39,4
5 250 40.5
39,2
6 250 40.3

39.740.540.3
250 250 250
4 5 6
Grafica#3. Pérdida de masa primera prueba cupones (1,2,3)

Pérdida de peso (g)

39,4
39,2
39
38,8
38,6
38,4 1 576 38.9
2 576 38.9
3 576 39.5

38.938.939.5
576 576 576
1 2 3

Grafica#4. Pérdida de masa segunda prueba (cupones 4,5,6)

40,4

40,2

40

39,8
4 250 39.6
39,6 5 250 40.4
6 250 40.2
39,4
39,2

39
39.6 40.4 40.2
250 250 250
4 5 6
Figura#6. Fotografía después de terminadas las pruebas.

Como podemos observar en la figura #5 la muestra sufrió una reacción de óxido

reducción a consecuencia de las condiciones a las que fue expuesta (ataque
electroquímico), a causa de esta reacción se presentan cambios químicos en la muestra,
los cuales hace tomar ese color particular en la muestra, debido a la pérdida y ganancia
de electrones, ya que al perder la muestra un electrón, el hueco que queda es sustituido
por un átomo de oxígeno, esto genera la corrosión en la muestra(perdida de masa).

Grafica#5. Velocidad de corrosión para los cupones 1, 2,3 (decapado)

velocidad de corrosion (decapado)

0,00053
0,000528
0,000526
0,000524
0,000522 velocidad de corrosion (dec
0,00052
0,000518
0,000516
1 2 3
Grafica #6. Velocidad de corrosión para los cupones 4, 5,6 (sin decapado)

velocidad de corrosion (sin

decapado)
0,000545

0,00054

0,000535
velocidad de corrosion (sindec
0,00053

0,000525
1 2 3
5. CONCLUSIONES

 El diseño fue fundamental en el desarrollo de las pruebas, ya que la exigencia de

dicho procedimiento por motivos de dinámica, se estableció con una presentación
que fuera asociada a la capacidad de la bomba y que se asemejara más en
tramos horizontales a un posible movimiento ondula, generado por una tubería en
condiciones de exposición a las cuales se presenta en la industria por la variación
de las capas.

 Los ensayos de gravimetría se clasificaron por tiempos de exposición los cuales se

mostraron positivos con diferenciales de inicio y final, se realizó un método exitoso
que corroboro con el resultado de cada muestra, siendo así el decapado muy
funcional para su determinación, donde se dimensiono el tiempo de exposición y la
perdida radical del peso en cada prueba.

 Los depósitos que presentaron una capa sobre la superficie de metal

corresponden a sistemas con una velocidad de corrosión menor, dichos depósitos
se caracterizan por ser ordenado y uniformes brindando una mejor protección,
donde la combinación entre la velocidad de fluido.

 El comportamiento entre la velocidad del fluido, temperatura y la presencia de una

fase a condiciones máximas, lo que demostró formación de capas estables donde
la velocidad de corrosión esta denominada por la precipitación de las capas del
acero primario.
6.RECOMENDACIONES

El trabajo de grado presenta ciertas particularidades por la cual se pueden establecer

cambios positivos en los tipos de accesorios que presentan una mínima variación en la
respuesta final, los presentes cambios posibles para su actualización seria:

-Protección en el tramo de tubería de PVC.

-Cambio de tubería de pvc, por tubería de polietileno resistente a presiones de 500 psi y
temperatura máxima de 23 Celsius.

-Flujometro para el control de corriente en la solución de salmuera.

-Control de la temperatura a través de celdas para una mejor medición.

-Bomba de mayor potencia.

-Diseño del tanque con una mejor proporción de distribución en el sistema.

 7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA. Autor, A. A. (s.f.).

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_6.h
tm

2. Molera, Solà, Pere. Metales resistentes a la corrosión, Marcombo, 1990. ProQuest

EbookCentral, http://ebookcentral.proquest.com/lib/senavirtualsp/detail.action?
docID=3185993. Created from senavirtualsp on
2018-10-11 22:04:59.

3. Vázquez, Marcela. La corrosión: el peor de los villanos cuando dominan los metales,
Eudem, 2014. ProQuest Ebook Central,
http://ebookcentral.proquest.com/lib/senavirtualsp/detail.action?docID=3429538.
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4. Alfonso, García, Jesús, et al. Simulación de la corrosión por métodos numéricos. En:
Memorias del programa científico Universidad 2010, Editorial Universitaria, 2010.
ProQuest Ebook Central,
http://ebookcentral.proquest.com/lib/senavirtualsp/detail.action?docID=3189514.
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5. Eficiencia ante la corrosión de los aceros inoxidables 1020 cuando son usados en
tratamientos traumatológicos. Parte II . Revista Científicas y Humanísticas Vol.7 (3),
1999, edited by R., Christian Rojas, and María E. Lago, Red Universidad del Zulia,
1999. ProQuest Ebook Central,
http://ebookcentral.proquest.com/lib/senavirtualsp/detail.action?docID=3208766.
Created from senavirtualsp on 2018-10-12 00:49:14.

6. Perez Ramirez Brandon Fabián, (2017) “Estudio de la corrosión asistida por flujo
(FAC) en un acero API 5L X-70 tradicional en un sistema salmuera-H 2S-CO2
mediante el uso del electrodo cilíndrico
rotatorio”. http://tesis.ipn.mx/handle/123456789/21767

7. Wang, xiang (2017) titulado “Estudio de la Corrosión de acero al carbono en

presencia de depósitos mixtos en condiciones de agua de mar estancada”.
http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:q8B7AwKN8ncJ:revistade
metalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/download/711/723+
&cd=1&hl=es-419&ct=clnk&gl=co
8. João Victor de Sousa Araujo y colaboradores, (2018) donde se realizaron pruebas de
aleaciones de AL-Li (aluminio-litio).
https://aprendeenlinea.udea.edu.co/revistas/index.php/materiales/article/download/26
881/20780229+&cd=1&hl=es-419&ct=clnk&gl=co

9. Melchers (2015). “Estudio de corrosión interna de oleoductos de acero

estacionados”

10. Forero Ballesteros, A. Leal Carvajalino, J, (2000). "Estudio y evaluación del sistema
de inhibición de la torre enfriadora 820 de la gerencia complejo barranca-
ECOPETROL mediante simulación en laboratorio".

11. Villarreal, J. Laverde, D. Retamoso C, (2003). “Corrosión en sistemas multifásicos en

flujo intermitente, caso CO2, agua, aceite, sobre acero al carbono 1020”

12. Avendaño Jiménez, L. Ortega Gelvez, G. "Evaluación y selección de inhibidores

orgánicos de corrosión para un sistema NaCl 3% / CO2 / H2S / acero AISI 1020".
8. ANEXO A

Manejo manual de operación e indicaciones para su respectivo uso.

Manejo del equipo se realiza de la siguiente forma.

1. Observar que todas las llaves del loop estén cerradas principalmente las de salida
del tanque de almacenamiento.
2. Llenar el tanque de almacenamiento del loop hasta su capacidad (40 Litros) y
esperar que la salmuera este en su punto.
3. Ubicar los cupones dentro de los respectivos porta cupones y ponerlos en el
sistema de tuberías.
4. Verificar cada uno de los universales y válvulas de bola estén correctamente
cerrados, para evitar fugas de la solución.
5. Abrir las válvulas del tanque de almacenamiento, para permitir la succión de la
bomba, abrir válvula de porta cupón para dar paso a la línea de flujo constante.
6. Terminado el primer periodo de prueba, se procede a descargar el equipo.
7. Se produce sacando la solución por la llave ubicada en la parte inferior del tanque
de almacenamiento.
8. Cerramos válvula del tanque, para ayudar a la salida de la solución de las
tuberías, se enciende la bomba para general el movimiento de la solución.
9. Se retiran los porta cupones, se sacan las muestras, pasa a secado y se ubican el
bolsas herméticas por separada, para evitar la contaminación de la muestra.
10. La solución que quede en la bomba sale cuando la tubería que entra en la misma
es retirada.
11. Es importante extraer el agua que quede dentro del loop.

Precauciones.
1. Antes de la previa instalación se sugiere revisar las instalaciones en codos y
acoples, en caso de fugas.
2. Evitar la cavitación de la bomba.
3. Mantener el nivel apropiado en el tanque, para una buena prueba.
4. Una vez terminada la prueba, es importante, realizar la limpieza del circuito,