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FACTORES QUE AFECTAN LAS DISTRIBUCIONES

Para realizar una Procedimientos y técnicas a aplicar

buena distribución
es necesario conocer Todos los aspectos, clasificados en factores: - Hombre
- Máquina
- Material
- Movimiento
- Esperas
- Servicios
- Edificio
- Cambios.

Y debemos asegurarnos de - Cubrir todos los aspectos

- Descubrir los más importantes
- Realizar un análisis coordinado de todo esto.

Si primeramente determinamos cuales son las características y consideraciones más

importantes para nuestro caso, y las medimos, analizamos, examinamos y sopesamos
en relación al resto, el proceso de evaluación se torna razonablemente más simple.

Puede parecer una tarea que insume demasiado tiempo, pero es lo contrario, ya que establece un medio
sistemático y ordenado de cubrir todos los aspectos involucrados. Focaliza sobre las consideraciones
importantes, eliminando lo superfluo.

FACTOR 1 – MATERIAL
El factor más importante en un distribución es el material.

Características que Intervienen

a. Materia prima.
b. Material entrante.
c. Material en proceso.
d. Producto terminado.
e. Material embalado o saliente.
f. Suministros y material usado en el proceso.
g. Rechazos, reparaciones o repasos de trabajo.
h. Material de recuperación
i. Trozos, recortes, virutas y desperdicios
j. Material de embalaje.
k. Materiales para mantenimiento, taller de utilaje y otros servicios.

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Consideraciones que pueden afectar a la distribución

- Especificaciones y diseño del Producto

- Características físicas y químicas del mismo.
- Cantidad y variedad de productos o materiales
- Materiales componentes y secuencia de operaciones.

1- Especificaciones y diseño del producto: Podemos reducir los costos de

producción si reconsideramos el diseño del producto con esa visión. Los datos
actualizados son fundamentales para el dimensionamiento de la maquinaria y el
proceso.
La calidad es relativa: depende del propósito, generalmente se pueden lograr
importantes ahorros con cada reducción en el grado de calidad requerido.
2- Características físicas y químicas: si tenemos objetos de gran tamaño, se
modifica todo el layout . Si son muy pequeños, deberemos tomar precauciones
para verlos bien y no perderlos. Debemos prever la acomodación para un fácil
acceso a materiales como barras o piezas muy largas (ej. alas de avión). Todo lo
que puede apilarse, ocupa menos espacio.
El peso: afecta las decisiones de basamento, maquinaria, métodos de almacenaje,
equipo para moverlos. En otras instalaciones los artículos son tan livianos que han
de tomarse precauciones para que no se vuelen o mezclen con otros artículos.
Estado: fluido o sólido, requisitos de calor/humedad. Además, se debe registrar y
actuar en consecuencia cuando se trabaje con materiales frágiles, volátiles,
explosivos.
Fichas de flujo entrante/saliente: registran cada material que llega o sale de una
operación en estudio, muestra el cambio en las condiciones de cada material y
ayuda a no olvidar los puntos ‘insignificantes’: aceites lubricantes, virutas,
desperdicios, etc.

Fichas de flujo entrante/saliente

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3- Cantidad y variedad de productos o materiales: Según su variedad, elegiremos
el tipo de distribución. Según su cantidad, sabremos la suma de que disponemos
para la instalación inicial de la planta, y si podemos ejecutar una distribución por
producto.
Incluso puede adoptarse la línea de producción para los artículos de mayor
demanda de la planta, y para el resto utilizar una distribución por procesos, fija o
celular. Tengamos en cuenta que ‘cantidad’ es un término relativo, ya que en
Distribución por procesos: Cantidad = Σ lotes.
Distribución en línea: Cantidad = velocidad de prod. x tiempo de trabajo.
Por ello para realizar el dimensionamiento de todo lo relativo a la producción
debemos contar con un valor de ventas estimadas, así como tomar en cuenta las
demandas pico por fechas especiales, vacaciones, temporada, etc.

Una buena distribución debe estar proyectada para poder hacer frente a posible variaciones del
volumen de producción.

4- Materiales componentes y secuencia de operaciones: Determina el arreglo de

las zonas de trabajo, servicio y auxiliares. La división en subensambles y materiales
componentes. Para ayudar al diagramador a visualizar las secuencias se cuenta con
los diagramas de operaciones, diagrama ‘gozinto’ e ilustraciones de producción.

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Analizando las secuencias podemos determinar cuales operaciones son realmente
necesarias, cuales podemos combinar o dividir, y cuales reordenar para lograr
economías.
Piezas y materiales normalizados o intercambiables pueden proporcionar grandes
economías de producción.

En los EEUU los fabricantes pueden escribir a la Oficina de Imprenta del gobierno,
sita en Washington DC para obtener información sobre distribuciones para distintos
tipos de industria y volúmenes de producción, lo que constituye la mayor
aproximación a la ‘compra’ de distribuciones prefabricadas.

FACTOR 2 - MAQUINARIA
Tipos de maquinaria que Intervienen
a. Máquinas de producción.
b. Equipo de proceso o tratamiento.
c. Accesorios especiales.
d. Herramientas - Dispositivos, herramientas fijas, matrices, troqueles, plantillas.
e. Calibres, maquinaria de medidas, unidades de prueba.
f. Herramientas mecánicas y accionadas a mano.
g. Controles o paneles de control.
h. Partidas de maquinaria inútil o parada.
i. Maquinaria de entretenimiento, taller de herramientas, otros servicios.

Consideraciones que pueden afectar a la distribución

- Métodos o procesos
- Maquinaria, herramientas y equipos
- Utilización de las máquinas
- Exigencias de la maquinaria

1- Métodos o procesos: Imaginemos el efecto de cambiar un proceso, con lo que

lleguemos a precisar un 75% menos de espacio para la distribución: esto es lo que
sucede frecuentemente, en distintas magnitudes, al incorporar nuevas tecnologías
de fabricación.
Debido a que los métodos determinan el equipo y maquinaria a utilizar,
constituyen el núcleo de la disposición física. Antes, o a lo sumo durante el
proceso de distribución, el método y máquinas a utilizar deben estar definidos. De
la combinación de mejoras es que surgen las economías.
Siempre que tengamos un elemento importante de equipo en nuestra distribución,
deberemos centrar la máxima atención en el mismo: cual debe ser su capacidad,
como se adaptará a las condiciones ya existentes, como efectuar los cambios.

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 Ejemplo: imaginemos que debemos comprar un nuevo horno: hemos calculado que
precisaremos 30 toneladas de productos acabados por día. Luego podemos comprar:
- un horno de 30 ton.
- dos de 15 ton.
- uno de 15 ton., uno de 10 y conservar el viejo.
- uno de 25 ton. y el viejo.

La solución elegida dependerá de: - inversión a realizar.

- costos de instalación
- combustible requerido y mantenimiento
- costos de operación.

El último punto depende de la distribución., que a su vez dependerá del método de

manipulación de la cadena sin fin y del recorrido de esta fuera del horno. Por ello, la distribución
depende del horno elegido pero el horno a elegir depende del layout seleccionado, por ello
debemos desarrollar planes alternativos, sopesarlos y finalmente elegir la solución que mejor se
adapte a la situación en particular.

Para las plantas de proceso continuo, como acerías, químicas etc., la selección de la
maquinaria constituye la labor primordial del proceso de distribución.

Los puntos a considerar son:

- volumen o capacidad
- calidad de lo producido
- costo inicial (instalada)
- costo de mantenimiento
- costo operativo
- requerimientos de espacio
- confiabilidad
- disponibilidad
- cantidad y tipo de operarios requeridos
- riesgo que implica para hombres, material y otras instalaciones.
- período antes de su obsolescencia
- facilidad de reemplazo
- problemas/molestias relacionadas: ruido, olores, etc.
- restricciones legales
- adaptación al equipo existente.
- requerimientos en servicios auxiliares.

Cantidad:
Depende de los tiempos operativos obtenibles de:
- Ingenieros de venta de maquinaria
- Estudios de tiempo
- Cálculos de la velocidad de mecanizado, avances, golpes por minuto, etc.

Debemos tener en cuenta que no podemos alterar los tiempos de operación pero
nuestro layout SI AFECTA el tiempo de carga y descarga, que podemos analizar y
mejorar.

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 Tener en cuenta la Cantidad de turnos, que afectará el tipo, cantidad y utilización de la
maquinaria. Una industria que trabaje a dos turnos, teóricamente necesitará la mitad
de máquinas del mismo tipo que una que trabaje solo a un turno, pero con un solo
turno puede ser posible obtener la misma producción con máquinas de mayor
capacidad. Nuevamente vemos que una máquina más grande puede mejorar la
utilización de la mano de obra en la fábrica, o puede requerir características especiales
de la planta o servicios, que de momento no están al alcance de la empresa.
Al seleccionar la maquinaria adecuada hemos de asegurarnos de que podrá disponerse
de la cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten.
Frecuentemente los nuevos trabajos d distribución tienen lugar durante los períodos
de expansión de la maquinar de producción en el país y es en estas épocas que los
plazos de entrega son largos y por esta razón puede ser necesario elegir maquinaria
distinta de la que se desea.

2- Herramientas, dispositivos y equipos: los elegiremos lo más estándar

posible, especialmente en plantas que precisen frecuentes redistribuciones. Además, el
empleo de equipo normalizado facilita enormemente el trabajo de mantenimiento.
Al elegir, hemos de considerar el obtener un ahorro en el total de la producción.

3- Utilización de la maquinaria: Una buena distribución deberá usar las

máquinas en su completa capacidad. Para ello la mejor distribución es por proceso.
En cambio la mínima utilización la tenemos por posición fija. La producción en
cadena esta comprendida entre estas dos, y depende de dos factores: a-Variación en
las necesidades de producción y b-Grado de equilibrio de las operaciones. Cuando la
cadena esta preparada para cumplir una cantidad máxima de flujo, y se reduce la
demanda, esta estará parada una parte del tiempo. Podemos superar este
inconveniente combinando diversos artículos o partes en una misma línea. Tambien
podemos bajar el ritmo de producción, reasignando las tareas a menos trabajadores y
dando tareas alternativas a aquellos que quedaron sin ellas. El equilibrado, por su
parte, puede lograrse por los siguientes medios:

- Mejora de la operación cuello de botella: cambio de método, mejora de utilaje,

actuación simultánea sobre dos piezas, eliminación del excesivo manejo, etc.
- Cambio de las velocidades de las máquinas: Puede ser fácil y rápido.
- Acumulación de material y operación adicional de las máquinas más lentas en turno
extra o por horas extra: solo es practico cuando se tiene una o dos máquinas fuera de
equilibrio. No recomendable.
- Desviación hacia maquinaria auxiliar que trabaje por lotes.
- Combinación de cadenas:
Tiempo total Tiempo de ciclo
Operación Nº Pieza 1 Pieza 2 Pieza 3
de operación. Cantidad de máquinas
1 – Una sola máquina 60seg.
20 seg. 20 seg. 20 seg. 60 seg. Una máquina.
para las tres piezas.
2 – Una máquina 60 seg.
60 seg. 60 seg. 60 seg. 180 seg. Tres máquinas
por pieza
3 – Cuatro máquinas 60 seg.
30 seg. 90 seg. 120 seg. 240 seg. Cuatro máquinas
para las tres piezas
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Un buen equilibrio de esta clase es más difícil de conseguir, pero se le presta cada vez
más atención (Células de producción).

El equilibrado de departamentos de Proceso proporcionará también una mejor

utilización de la maquinaria. Puede realizarse:
a- Planificando la Distribución con la cantidad y tipo de máquinas para
producir la variedad y cantidad de productos requeridos.
b- Planificando las órdenes de producción para mantener la maquinaria en
movimiento (No es trabajo nuestro.).

Eficiencia Hombre – Máquina: La optimización de esta relación se centra en la

determinación del número de máquinas que puede manejar un operario, para reducir
el tiempo ocioso de ambos. Se empleará los diagrama Hombre – Máquina. Además, si
bajando la velocidad de la máquina sincronizamos con el ritmo/habilidad del
operario, obtenemos una menor cantidad de trabajos rechazados.
Una velocidad de operación variable puede conducirnos a una considerable economía
de desechos y accidentes, y una mayor eficiencia en el trabajo.

4- Exigencias de la maquinaria:

Espacios, forma y altura: además, debemos tomar nota de las partes que sobresalgan.
La altura máxima dictará la altura mínima del techo o de las instalaciones auxiliares.

Peso: algunos equipos requieren pisos desusadamente resistentes, por lo que solo
podremos utilizar el sótano o la planta baja.

Requerimientos del proceso: debemos siempre revisar la siguiente lista para

asegurarnos si el proceso requiere o no de Previsiones especiales:

a. Instalación de cañerías: agua, vapor, aceite, ácidos, refrigerantes o lubricantes, gas,

aire comprimido.
b. Desagües: ácidos, productos cáusticos, agua, soluciones.
c. Aspiración y ventilación: humos, polvos, suciedad, vapores.
d. Conexiones o enlaces: electricidad, alto voltaje, transmisiones.
e. Soportes o fundaciones: fundaciones, bancos, mesas, techos, pisos soportados.
f. Defensas o separaciones: combustión, explosión, suciedad, peligro,
contaminación, maquinaria o instrumentos delicados.
g. Acondicionamiento: aire filtrado, temperatura constante, instalación para absorber
ruidos, protecciones contra fuego o explosión, vibraciones, limpieza o
mantenimiento especial, vigilancia especial.
h. Movilidad: condiciones de movilidad o flexibilidad especiales.
i. Espacio de acceso, espacios libres
j. Controles o paneles de control del trabajo y operaciones.

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 FACTOR 3 – EL PERSONAL

Personal que Interviene

A. Mano de obra directa.

B. Jefes de grupo y encargados.
C. Supervisores y maestros.
D. Contramaestres de línea.
E. Personal indirecto o de actividades auxiliares.
Preparadores de máquinas
Manipuladores de material y encargados de almacén
Almaceneros, encargados de almacén de herramientas.
Proyectista de taller, personal de expediciones, contadores.
Cronometradores.
Inspectores o comprobadores del control de calidad.
Personal de mantenimiento.
Conserjes, personal de limpieza.
Personal de oficina de recepción.
Personal de oficina de embarque.
Personal de protección de planta (guardas, bomberos, etc.).
Personal de utilaje, acondicionamiento y reparación de máquinas.
Técnicos de proceso o ingenieros.
Ayudantes para equipos auxiliares, instalaciones de fuerza motriz, etc.
Aprendices e instructores.
Personal de cantina.
Ayudantes de primeros auxilios.
Plantilla de la oficina de personal.
F. Dirección o personal ejecutivo de actividades auxiliares.
G. Personal de la oficina general.

Consideraciones que pueden afectar a la distribución

- Características de seguridad
- Condiciones de trabajo .
- Energía humana
- Utilización del personal
- Otras consideraciones

Características de seguridad:

Si una distribución esta mal planificada, por bien que trabajen todos los operarios y
aunque mantengan muy limpio y ordenado el lugar de trabajo, siempre existirá un alto
riesgo de que ocurran accidentes. Veámoslo con un ejemplo:

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Condiciones de trabajo: No solo es una obligación del distribuidor tener en cuenta
todo lo que afecte el confort del operario, para lograr condiciones dignas de trabajo,
sino que además está comprobado que esto redunda en una mayor productividad de
la mano de obra, con menos accidentes y rotación. Veremos con mayor detalle este
tema en el factor Edificio.

Energía Humana: el tipo de trabajador requerido será, según la distribución elegida:

Tipo

Posición Fija Posición Fija Proceso Línea Prod.

Hombre Fijo Hombre Móvil Hombre Fijo Hombre Fijo
Poca o nula Menor habilidad según Capacitación en su Especialización por
especialización pero movilidad y división del operación producto y
alta habilidad. trabajo. operación.

Cantidad

Tipo y cantidad de trabajadores se enumeran frecuentemente en la Hoja de Ruta. En

otros casos, es mejor actuar por áreas de trabajo, basándonos en:
- Datos de la hoja de operaciones
- Según el diagrama Hombre-máquina para cada sector.
- Con registros anteriores, tablas de tiempo, experiencias previas.

Turnos de trabajo

Afectan a la distribución, especialmente, cuando los distintos sectores tienen, cada

uno, diferente número de turnos por semana.
Se deberá planificar el balance entre ellos.
Generalmente, solo trabajaran tres turnos las máquinas muy costosas o que requieran
mucho tiempo para el arranque (hornos).

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Arreglos especiales en este caso:
1. Espacio para el material en proceso
2. Ventilación/calefacción, otros servicios solo para un área de la planta.
3. Acceso a áreas de almacenamiento, herramientas, etc.
4. Organización del mantenimiento.
5. Manejo de los materiales (rutas diferentes).

Utilización del personal:

Basada en los principios de un estudio de movimientos, que es el mejor método para
distribuir un área de trabajo, junto con los diagramas de mano derecha-mano
izquierda, y el hombre/máquina.

Dimensiones del lugar de trabajo:

Las diferentes operaciones en diferentes industrias precisan de lugares de trabajo de

diferentes dimensiones, por ello son importantes las dimensiones normales del
hombre mismo.
Podemos obtenerlas de la siguiente tabla. Pero deberemos adecuarlas a cada caso en
particular, y a las dimensiones de la pieza.
Como esta tabla considera las dimensiones de la persona media, se recomienda la
utilización de sillas ajustables, bancos, soportes para pies, que aporten un mayor
confort.

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Otras consideraciones:
1. Método de pago: un plan de incentivos grupal puede provocar quejas por partes de
los trabajadores, pero se aplica en las líneas de producción.
Reglas generales en incentivos:
a. Individuales para distribuciones por proceso
b. Grupales en distribuciones por línea de producción.
c. Variara en Posición fija, según la magnitud del trabajo y la repetitividad del
mismo.
Es por esto que una redistribución puede implicar un cambio en el método de
pago. Debemos trabajar este punto conjuntamente con el departamento de estudio
de tiempos y contaduría, para evitar dificultades..

2. Consideraciones psicológicas o personales: el temor producido por daños

potenciales ocasiona que los trabajadores estén inquietos.
Les gusta tener espacio libre a su alrededor, sin amontonarse entre ellos, con la
maquinaria ni las paredes. Pero, al mismo tiempo, no les gusta trabajar solos.

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 Otros factores: en plantas donde el trabajo es muy repetitivo la monotonía de
hacer continuamente lo mismo puede ser un problema para lograr una producción
efectiva.
Las líneas de producción comparten la admiración y el disgusto de los
trabajadores. A algunos les disgustan las líneas de producción ya que limita la
producción personal, restringe las oportunidades de auto-superación, disminuye el
sentido de seguridad, reduce la libertad personal y marca la velocidad de trabajo.
Por otro lado, muchos trabajadores las prefieren: el trabajo es más fácil, más
uniforme, fomenta el compañerismo, es más regular o estables y requiere menos
iniciativa y trabajo mental.
3. Organización y supervisión: la mejor distribución es inútil si no encaja con la
organización de la compañía. En realidad, el diagrama organizacional usualmente
establece como deberá ser a grandes rasgos la distribución, especialmente al
realizar una redistribución.

Cuando una distribución requiera del reasignamiento de tareas y responsabilidades de

determinados supervisores, deberá realizarse una cuidadosa evaluación de la situación.
Los distribuidores no deben asumir nunca que el personal involucrado puede
adecuarse a la nueva distribución sin problemas: a veces pueden, en ocasiones
precisarán ayuda, ocasionalmente tendrán que reemplazarse y por ello deberá
asegurarse de que estas personas pueden reubicarse.
Los cambios de layout por proceso o posición fija a líneas de producción son los
casos típicos en que se debe alterar la filosofía de la gerencia. Cada supervisor deberá
pensar en términos de un tipo de producto y varios tipos de operaciones lugar de una
operación y varios productos. Este cambio puede causar una revolución en cualquier
planta. Incluirá planificadores y programadores, compradores, inspectores, personal
de mantenimiento y otros, y puede cambiar sus métodos de operación.
Frecuentemente, un plan de distribución implica dos o tres actividades
descentralizadas, tales como inspección, pero esto puede ocasionar un gasto en
supervisión tres veces mayor que con una inspección centralizada. Si solo focalizamos
nuestra atención en el flujo de material y acortamiento de distancias podríamos perder
de vista el costo de supervisión.
Otros puntos tienen que ver con la alta gerencia de la empresa. Un tesorero con
problemas cardíacos podría pretender focalizar las oficinas generales en la planta baja,
el presidente del directorio podría demostrar una preferencia marcada por una
distribución con transportadores porque tiene intereses financieros en una firma que
los produce. En un caso, el presidente fundador realizo la distribución y luego nadie
quiso proponer mejoras por temor a que se interpretase como cuestionamiento de las
habilidades del anciano.
Quizás, el punto más importante en cuanto a personas y distribución es que toda la
gente se sienta como parte de ella. Participar en su planificación, aunque más no sea
en detalles menores, conduce a una aceptación más rápida de la misma.

EL ÉXITO DE UNA DISTRIBUCIÓN USUALMENTE DEPENDE TANTO DE

SU BUENA ACEPTACIÓN COMO DE SU EFICIENCIA.

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Ya que un grupo de personas satisfecho y entusiasta puede hacer más por incrementar
la producción que una distribución meticulosamente estudiada y altamente refinada.
Este último punto enfatiza especialmente el porqué es importante para los
planificadores de una nueva distribución el promoverla entusiastamente. ‘Vender la
distribución’ es uno de los fundamentos guía para lograr un trabajo de distribución de
planta exitoso.

FACTOR 4 – MOVIMIENTO
Tipos de manipulación que Intervienen

a. Conductos, rampas, tubos, carriles de guía.

b. Transportadores, cangilones, cinta.
c. Grúas, monocarriles.
d. Ascensores, montacargas, poleas.
e. Equipos de apilar, atar y colocar en posición.
f. Vehículos industriales, carretillas, tren tractor, carretilla elevadora,
transportadores, carros, mesas móviles.
g. Vehículos motores de carretera.
h. Vagones de ferrocarril, locomotoras, raíles.
i. Portadores acuáticos, gabarras, lanchones.
j. Transporte aéreo.
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k. Animales.
l. Correo o mensajeros.

Recipientes para traslado o espera de materiales

a. Recipientes sencillos: cajas, para carga a hombros, tambores, bandejas, etc.

b. Recipientes plegables, encajables uno en otro o apilables.
c. Tanques, barriles.
d. Soportes: pallets, correderas.
e. Estanterías, armarios, cajones.
f. Bastidores y estructuras.
g. Ligaduras, correajes, afianzamientos.
h. Instalaciones de retención

Consideraciones que pueden afectar a la distribución

- El modelo de circulación e itinerario

- Reducción de manipulación innecesaria y antieconómica
- Manipulación combinada.
- Espacio para movimientos en cada etapa
- Análisis de equipo y manipulación

El movimiento es esencial, y lo que usualmente se mueve es el material. Se ha

calculado que el movimiento de material es el responsable del 90% de los accidentes
en una planta, 80% de los gastos de mano de obra indirecta, un alto porcentaje del
daño a los productos y muchas otras causas de pérdida.
Para la mayoría de las industrias la forma de mover el material tiene una influencia
mayor sobre la distribución. Debemos tomar la manipulación como factor
fundamental para alcanzar los objetivos de una buena distribución.
Las primeras ideas sobre manejo de materiales se centraban en ubicar artefactos
mecánicos para asistir al personal y en general, esto trajo ahorros, pero demasiado
frecuentemente los ingenieros de planta tendían instintivamente a ‘colocar el
transportador’ para solucionar los problemas de transporte cuando la respuesta
universal de ‘usar pallets y un elevador’ es suficiente. Cada tipo de equipo de
manipuleo tiene su aplicación justa. No deberemos perder de vista que el manipuleo
no es un fin en si mismo ya que el mero movimiento no cambia el producto ni le
agrega mejoras, y en este sentido, no es productivo. Por esto, el objetivo será
determinar la manera más conveniente y económica de realizar cada operación
productiva y luego planificar el sistema de MDM para llevar el material, personal y
maquinaria hasta y desde cada operación.
Muchos ingenieros creen que el material menos manipulado es el mejor manipulado
pero esto no siempre es así ya que el movimiento no es un perjuicio a eliminar
siempre que sea posible. Los movimientos adicionales pueden favorecer una mayor
utilización del personal y los equipos, pero fundamentalmente es una ayuda para bajar
los costos de producción y aumentar el nivel de vida. Este permite a los trabajadores
especializarse, dividir las operaciones. Permite todas las ventajas de la división del
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trabajo: necesitamos trabajadores menos entrenados, mayor oferta de mano de obra,
mayor control de la calidad y cantidad, y otras. Y es por esto que muchas veces
queremos aumentar el manipuleo. El objetivo de los ingenieros de MDM será eliminar
el manipuleo innecesario y antieconómico, reduciendo los costos totales planificando
los métodos que mejor se adapten a la producción total.
Mover el material tan poco como sea consistente con otros factores de producción,
planificar un layout que asegure trayectos cortos y siempre hacia la realización del
producto, luego preparar los controles para mantenerlo en movimiento.
Los ingenieros más progresistas siguen la filosofía de hacer mover el material y
mantenerlo en movimiento, ya que saben que si hicieron bien su trabajo el material se
dirigirá hacia el fin correcto, esto es, el producto terminado.

Modelo de flujo o itinerario: es fundamental establecer un modelo de flujo para el

material ya que si se lo realiza adecuadamente, automáticamente reduce la cantidad
innecesaria de manipuleo lo que significa que el material aprovechará cada
movimiento para completar el producto, el mejor camino será planificado desde h
hasta cada operación en la misma secuencia que se forma, trata o ensambla el material.

Cuando esto no sea posible, trataremos de:

• Completar el flujo para una parte del proceso
• Preparar el flujo para un determinado grupo de partes o productos.
• Fluir desde un área o departamento hacia el siguiente.

Las técnicas para lograr esto se discutirán mas adelante.

Material entrante: punto clave para todo el layout: es su punto de partida. Debemos
planear cuidadosamente su localización.

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Veamos este caso:

Muchas veces se utilizan las vías de ferrocarril existentes como punto de base, pero
eta práctica impone un impedimento evitable en el que podría ser un buen layout. En
muchos casos estas pueden moverse sin gastar demasiado en relación al beneficio a
obtener.
Demasiado frecuentemente el flujo de materiales es congestionado repetidamente con
retrocesos porque nadie considera una nueva abertura en la pared para obtener la
ubicación apropiada de una entrada o salida.

Material saliente: Otro punto clave. Una buena distribución coloca la zona de carga
de transportes tan cerca de las últimas operaciones o deposito de productos
terminados como sea posible.

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Materiales adicionales o servicios: el movimiento de grasas, aceites, pegamentos,
etiquetas, etc., hasta las áreas de producción es parte de la mayoría de las operaciones
industriales. De modo similar, los recortes, virutas, desechos, etc., deben retirarse. Del
mismo modo debe moverse el material rechazado o que precise reparación. Un
depósito de mercaderías debe planificar en su distribución lugar para la mercadería
devuelta por los clientes. Estos son los puntos más frecuentemente olvidados en una
distribución.

Movimiento de maquinaria y herramientas: debe planearse todo el movimiento de

maquinaria y herramientas, planificando las rutas desde y hacia el depósito de
matrices, herramientas y sectores de mantenimiento de las mismas.

Movimiento de personal: largos transportadores, o bancos fijos que obstruyen el paso

o provocan el ‘dar la vuelta’ son obstrucciones que causan perdidas de tiempo. Los
pasillos deben ser amplios, para permitir el paso de los operarios de servio y la
manipulación del material. No amontonar los equipos ya que esto impide el acceso al
área de inspectores o supervisores, provocando un control deficiente de las
operaciones.

Reducción del manipuleo innecesario y antieconómico: debe chequearse con

esta lista cualquier distribución nueva, o sistema de MDM propuesto:
a. Evitar retrocesos o cruces en la circulación.
b. Evitar transferencias.
c. Evitar confusiones, demoras o posturas embarazosas.
d. Evitar distancias largas.
e. Evitar remanipulaciones o movimientos extra de manipulación.
f. Evitar peligro de daños para personal y material.
g. Evitar esfuerzos físicos innecesarios.
h. Evitar viajes extra, cuando puede hacerse la carga de una vez.
i. Evitar consumo de tiempo en dejar y recoger.
j. Evitar el equipo no integrado o superfluo.

Manipulación combinada: la veremos con ejemplos:

- de fabricación: maquinas de alimentación automática.

- de tratamiento: cadena continua para lavado, secado, pintado, etc.
- de ensamblado: ensamble final de automóviles, llenado de botellas.

Marcadores de marcha: un transportador mecánico que se mueva intermitentemente

o continuamente marca la marcha de las operaciones, mantiene a los operarios en sus
lugares de trabajo, garantiza la salida y asegura que cada operación se efectúe en el
tiempo previsto. Precaución: se debe asegurar la continuidad cuando un operario no
puede realizar su trabajo en el tiempo disponible.

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Espacio para movimientos: el espacio de pasillos es área perdida en cuanto a que
no es productiva, deben conectar las áreas con mayor flujo mutuo y tener el ancho
apropiado para evitar el desperdicio de espacios, y a su vez los amontonamientos.

Colocarlos bajo el piso o de los bancos de trabajo: en muchas industrias alimenticias

los transportadores corren por debajo del espacio de trabajo, llevando semielaborados
o desperdicios.
Fuera del edificio: especialmente luego de redistribuciones.
Doble uso: contenedores apilables o encajables entre si ahorran mucho espacio.

Análisis de los métodos de manipulación: el analista debe manejar las técnicas

especificas para realizar este análisis, y conocer el equipamiento disponible y las
características de los mismos (libros, revistas, publicaciones periódicas, exposiciones,
asesoramiento de distribuidores), habilidad para visualizar como trabajaría un nuevo
equipo en su proyecto, familiaridad con los materiales, maquinaria, personal y
actividades auxiliares de la planta.

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ELECCION DEL SISTEMA DE MANIPULACION

Decisiones para las que deben tomarse en cuenta:

Características primarias:
- Material adecuadamente identificado
- Condición y especificaciones
- Cantidad
- Ruta o puntos desde/hasta.

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Características secundarias:
- Contenedores requeridos o disponibles
- Equipamiento requerido o disponible.
- Condiciones de la ruta o rutas alternativas.
- Frecuencia, regularidad, sincronización requerida por cada movimiento.
- Requerimientos de velocidad
- Tipo de trabajo y equipamiento
- Velocidad de las tareas.
- Restricciones por arreglos, reglas, o descripciones de trabajo.
- Costos y cargas de espacio y equipos.

Adicionales: muchas, que generalmente pueden clasificarse bajo alguno de los puntos
anteriores.

Básicamente, se puede encarar el problema desde dos puntos de vista:

1- Por los materiales o productos a mover (muchos productos)
2- Según la secuencia de operaciones para un determinado material/producto ( in
solo producto).

1- Enfoque por producto/material

a- Listar los productos/materiales

b- Características involucradas al moverlos
c- Movimientos desde/hasta
d- Cantidades
e- Contenedores/equipamiento (método actual y método propuesto)
f- Datos adicionales.
g- Tiempos y costos de cada uno.
Con lo que obtenemos una planilla como estas:

20
Para poder hacer esto, primeramente deberemos contar con una hoja de operaciones
si se trata de ensambles. Para movimientos desde /hasta un área de proceso
requeriremos las hojas de ruta, ordenes de taller. Si se trata de una variedad de
productos diferentes, utilizaremos un diagrama de relación de actividades combinado.

2- Enfoque por secuencia de operaciones:

Listar lo que le sucede al producto/material, obteniendo un diagrama de flujo de
proceso. Se compilan los datos de costo para las diferentes alternativas, de modo de
poder compararlos.

Con esto manejamos un solo ítem, del cual, para el cual, si queremos mayor cantidad
de información necesitaremos un diagrama de flujo sobre plano de planta para el área
involucrada. Marcamos cada operación, demora, inspección, transporte y almacenaje
con símbolos y códigos numéricos que lo relacionen con el cuadro de flujo de
proceso.
Para más de un ítem usamos varios cuadros de flujo y colores en el diagrama, hasta un
máximo de 4 o 5 ya que con más sería inmanejable.
Cuando solo importe el volumen a mover desde/hasta áreas específicas y operaciones
desarrollaremos un análisis similar al diagrama Desde/hasta, como esta, pero adaptada
a nuestras necesidades:

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Al utilizar estos métodos, las formas de manipular y la distribución propuesta con sus
cálculos de economías factibles tendrán una base realista y juiciosa. Y es por ello que
debemos elegir este procedimiento, tanto para:

Movimientos Obtener datos reales

Factor maquinaria y clasificarlos

Distribución completa para poder tomar decisiones juiciosas.

Equipos de manipuleo:
Como el tipo de equipamiento a usar afectará la distribución, el ingeniero deberá
familiarizarse con las características y capacidades de cada tipo. En uno de los
apéndices del libro de Muther contamos con una clasificación completa que puede
usarse como guía para elegir lo más adecuado. Generalmente, el mejor equipamiento,
más económico, y mas eficiente se logra con la integración de distintos tipo de
equipos. La tabla nos proporciona algunas reglas prácticas.

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Puntos a tener en cuenta:
- Costo del equipo instalado completamente.
- Costo de la operación
- Costos de mantenimiento
- Habilidad/capacidad para el trabajo específico.
- Uso duplicado o de reserva.
- Aspectos de seguridad para el material, operario, otros.
- Efecto en las condiciones de trabajo: Inconveniencias, ruidos, humos.

En los casos en que la definición del MDM es la mayor parte del trabajo de
distribución, como por ejemplo en distribuciones que precisen puentes grúa, el
problema de manipuleo debe resolverse al principio del trabajo, aunque sea hasta el
punto de elegir el tipo de equipo.

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