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SimQuim Tutorial: Diseño de Columnas de Destilación

Ing. Javier Gan Rodriguez +52 (833) 2-88-35-19 contacto@simquim.com

El propósito de este tutorial es dar introducción del uso de la interfaz de simulación del módulo
Diseño de Columnas de Destilación, así como dar descripción detallada de las opciones de
ingreso de datos y visualización de resultados. El proceso de análisis se llevará a cabo bajo el
manejo de algunos ejemplos de diseño de columnas de destilación.
Nota: Para la apertura del programa se requiere contar con una versión de Microsoft Office 2010 o 2013 (no
aplica la versión de prueba Microsoft Office STARTER incluida en las computadoras al ser adquiridas.)

El programa cuenta con una serie de “comentarios ayuda” que aparecen al seleccionar algunas
opciones y sirven para guiar al Usuario acerca del funcionamiento de las mismas. Además, el
programa brinda mensajes que alertan al Usuario sobre algún valor erróneo introducido, valores
omitidos o fuera de rango a fin de que al tratar de simular un escenario, el programa no de
resultados erróneos.
A continuación se presentará la descripción de la nomenclatura en el manejo de colores de la
interfaz del programa (figura 1):

Botón de opción (negro: activado, blanco: desactivado)

Blanco: casilla de valor solicitado (obligatorio)

Verde: Listas desplegables

Casilla de selección (palomita:

activada, blanco: desactivada)

Gris: valor por default (valor fijo)

Azul: valores obtenidos o resultados

Fig. 1.- Nomenclatura de colores empleados.

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El módulo cuenta con una pantalla principal para la introducción de datos, una para la
visualización de resultados y dos para la consulta o referencia de ecuaciones y parámetros
empleados por el programa; dándose a continuación detalle de cada una de ellas:

Pantalla de Introducción de Datos

La pantalla de introducción de datos se encuentra dividida en tres secciones descritas a
continuación:

La sección superior (figura 2 y figura 3) es independiente de las otras dos secciones e

incluye las siguientes áreas:

 Datos de diseño de la columna

 Especificación de componentes
 Datos de corrientes de entrada
 Corrientes laterales de salida
 Pumparound (reflujos circulantes)

Fig. 2.- Sección superior de la Pantalla de Introducción de Datos.

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 Fig. 3.- Sección superior de la Pantalla de Introducción de Datos (continuación).

En la parte superior de la pantalla de Introducción de Datos se encuentran cuatro botones, de

los cuales el botón Ayuda dirige a la pantalla de Referencia de Ecuaciones, el botón Limpiar
elimina cualquier dato ingresado y devuelve el programa a su estado “predeterminado”, el
botón Simular procesa la información introducida para la posterior visualización de los
resultados obtenidos y por último el botón Resultados muestra la pantalla de Visualización de
Resultados si una simulación exitosa es llevada a cabo.
En la pantalla de Introducción de Datos, se encuentra la imagen de la estructura de una columna
de destilación, la cual puede ser cambiada por la imagen de otro tipo de columna dando clic en
los botones circulares con flechas; el cambio o selección de imagen sirve solo como ayuda
didáctica visual y no tiene ningún efecto en la simulación.
El área de Datos de Corrientes de Entrada cuenta con la casilla Alimentación 2, la cual debe ser
activada para poder ingresar datos para una segunda alimentación.

La sección intermedia (figura 4) está completamente enfocada al diseño o análisis de

platos o empaques de la columna que el Usuario especifique en la sección superior, pudiéndose
omitir la introducción de datos y uso de esta sección intermedia en caso de no estar interesado
en el diseño o análisis de platos o empaques.

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 Fig. 4.- Sección intermedia de la Pantalla de Introducción de Datos.

Esta sección cuenta con dos botones, de los cuales el botón Mostrar activa la visualización del
tipo de plato o empaque que se tenga seleccionado y sirve solo como ayuda didáctica visual, y
el botón Resultados sirve para visualizar la pantalla de Resultados de Diseño y Análisis de platos
y empaques, la cual se encuentra habilitada una vez se haya simulado exitosamente algún
escenario dentro de la sección superior de Introducción de Datos.

Fig. 5.- Sección de platos activada. Fig. 6.- Sección de empaques activada.

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Como se puede apreciar en la figura 5 y figura 6, hay dos casillas de diferentes colores, de las
cuales al activar una se desactiva la otra, haciendo referencia cada una de ellas al área que
tienen en su parte inferior y mostrando el título Sección activada al ser activadas.
Se aclara que una vez simulado algún escenario dentro de la sección superior de Introducción
de Datos, es posible utilizar esta sección intermedia de forma independiente de la sección
superior, es decir se puede modificar cuantas veces sea deseado los datos de diseño o análisis
de platos y empaques para posteriormente visualizar los resultados obtenidos, esto sin la
necesidad de tener que volver a seleccionar el botón Simular de la sección superior.

La Sección inferior (figura 7) ofrece algunas opciones de configuración de restricción y

visualización del proceso de simulación, estando dividida en dos áreas:

 Avanzadas
 Información

El área de Avanzadas cuenta con dos casillas, de las cuales la casilla Mostrar Proceso muestra
en tiempo real el proceso de simulación cuando se está llevando a cabo y la casilla Mostrar
Convergencia muestra una ventana que refleja en tiempo real el proceso de convergencia
durante el proceso de simulación.

Fig. 7.- Tercera sección del área de Introducción de Datos.

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Nota: Se recomienda tener activada la casilla Mostrar Convergencia y desactivada la casilla Mostrar Proceso,
dado que esta última demanda mayor tiempo de cálculo.

Una de las principales opciones del área de Avanzadas es la opción Tiempo máximo de cálculo,
cuya función es limitar el tiempo de cálculo durante la simulación de un escenario en busca de
convergencia, el valor por default es de 30 segundos, más puede ser incrementado o disminuido
por el Usuario según sea su requerimiento. Esta opción es incluida debido a que hay escenarios
de simulación dentro de los cuales el tiempo de cálculo puede extenderse indefinidamente si el
programa no encuentra convergencia o el tiempo de cálculo es muy alto debido a la gran
cantidad de etapas definidas para la columna.
Nota: El tiempo de simulación depende principalmente del número de etapas definidas para la columna y de la
capacidad de memoria RAM incluida en la computadora del Usuario.

La opción Valor de Convergencia muestra el valor objetivo buscado durante el proceso de

simulación de un escenario para dar este como concluido o finalizado, y depende del número
de etapas especificadas por el Usuario. El valor de convergencia proporcionado por el programa
asegura que al simular un escenario, los resultados obtenidos tendrán una alta precisión.
En ocasiones al tratar de simular un escenario, se obtiene un intento fallido dado que no se
alcanza el valor de convergencia proporcionado por el programa, en estos casos el Usuario
puede modificar este valor a uno más grande de tal manera que al tratar de simular el mismo
escenario por segunda ocasión, se obtenga una simulación exitosa.
Un valor recomendable que el Usuario puede usar para sustituir el valor de convergencia
proporcionado por el programa, es el valor mínimo alcanzado en la ordenada de la gráfica
mostrada en la figura 8. Esta gráfica se muestra al seleccionar el botón Convergencia y muestra
con una línea amarilla el valor de convergencia.

2.5
0.25 3

Fig. 8.- Convergencia no alcanzada. Fig. 9.- Convergencia modificada alcanzada.

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En la figura 8 se muestra como el proceso de simulación de un escenario no alcanzó el valor de
convergencia de 0.25 proporcionado por el programa, más al ser sustituido este valor por 3 en
la opción Valor de Convergencia y simulado de nuevo el escenario, se obtuvo una simulación
exitosa tal como muestra la figura 9.
Nota: A mayor el aumento del valor de convergencia ingresado por el Usuario, menor exactitud en los resultados
obtenidos (los resultados pueden ser considerados como representativos).

El área de Información cuenta con dos botones, de los cuales el botón Convergencia muestra el
gráfico de convergencia obtenido al simular un escenario y el botón Base de Datos muestra toda
la información de propiedades y parámetros usados por SimQuim para llevar a cabo los cálculos.

Pantalla de Referencia de Ecuaciones

La pantalla de Referencia de ecuaciones proporciona en su inicio una lista de links que re-dirigen
a los temas descritos al ser seleccionados (figura 10). Cada tema da descripción detallada de las
ecuaciones empleadas por el programa, parámetros empleados y referencias bibliográficas
donde pueden ser consultadas las ecuaciones y parámetros; además de incluir gráficas (figura
11) de las cuales el programa hace uso para la toma de valores requeridos.

Fig. 10.- Links de referencia de ecuaciones. Fig. 11.- Imágenes con zoom de vista requerido.

Toda la información proporcionada de ecuaciones, parámetros y referencias bibliográficas, ha

sido tomada de libros, manuales y estándares reconocidos; siendo de amplio uso en la industria
química y petroquímica. Además, se ha hecho uso de las versiones más actuales de las
referencias bibliográficas contenidas.

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Pantalla de base de datos
La pantalla de base de datos es complemento de la pantalla de referencia de ecuaciones (figura
12); la cual provee al usuario de todos los parámetros y valores requeridos por las ecuaciones
empleadas en el programa para el cálculo de propiedades termodinámicas.

Fig. 12.- Pantalla de Base de datos.

En la parte inferior de cada una de las tablas que conforman la base de datos, se encuentra la
referencia bibliográfica de donde se obtuvieron los parámetros; pudiendo el usuario hacer uso
de estos parámetros y las ecuaciones proporcionadas en la pantalla de referencia de ecuaciones
para llevar a cabo la comprobación manual de los cálculos o resultados generados por el
programa.

Ejercicio 1
A continuación se da ilustración del escenario de una columna de destilación con 22 etapas
operando con una eficiencia del 80%, la cual es alimentada con una mezcla de 1000 lbmol/h con
la siguiente composición molar: 0.1 n-butano, 0.3 n-pentano y 0.6 n-hexano en forma de líquido
saturado a una presión de 2 atmósferas.
La columna cuenta con un condensador total, es operada a 2 atmósferas con caída de presión
despreciable, posee un flujo de destilado de 400 lb mol/h y es alimentada en la etapa 14.

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El objetivo será obtener una recuperación igual o mayor al 98% del n-pentano alimentado,
variando la razón de reflujo con respecto al destilado hasta cumplir con el objetivo deseado
iniciando con un estimado de razón de reflujo de 2.

Fig. 13.- Diagrama de columna de destilación para mezcla butano-pentano-hexano.

Como se puede apreciar en la figura 14, se han introducido los datos de diseño de la columna
considerando un modelo termodinámico Ideal, el cual es apropiado para el manejo de
hidrocarburos (compuestos no-polares) a bajas presiones.

Fig. 14.- Introducción de Datos de Diseño de la Columna.

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Se especificó una presión de 2 atmósferas tanto en el fondo como en el domo dado que se está
considerando una caída de presión despreciable y se seleccionó el tipo de eficiencia de
Murphree dado que es ampliamente usada.
El programa provee una lista de compuestos, a los cuales se les ha asignado principalmente su
nombre técnico y en algunos casos su nombre comercial, los cuales se pueden seleccionar de
las listas desplegables o introduciendo directamente el nombre del compuesto en el caso de
conocerlo (figura 15).
Si se desconoce la existencia de algún compuesto buscado, se pueden verificar todos los
compuestos afines a una fórmula química especificando su fórmula en el buscador (figura 16).

Fig. 15.- Especificación de Componentes. Fig. 16.- Compuestos afines a la fórmula C4H10.

Las composiciones de los compuestos son introducidas en este ejemplo en forma de fracción
mol, por lo cual la sumatoria de las composiciones debe ser igual a 1 (figura 17).

Nota: En caso de que la sumatoria no sea 1, al seleccionar el botón Simular se dará la opción de normalizar los
valores de composición ingresados a fin de que su sumatoria sea igual a 1.

Dado que la alimentación está en forma de líquido saturado, la cantidad de vapor o fracción de
vapor en esta corriente es introducida con un valor igual a 0.

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 Fig. 17.- Introducción de datos de alimentación.

Al ingresar todos los datos requeridos para el diseño de la columna, se puede proceder a
seleccionar el botón Simular, a lo cual se dará inicio a una revisión automática de todos los datos
ingresados para localizar algunos posibles errores que se pudieron haber cometido, tales como
omisión de datos y valores incongruentes o fuera de rango.

Fig. 18.- Ventana del proceso en busca de convergencia.

Si no es hallado ningún error, el programa iniciará el proceso de simulación mostrando una

ventana que muestra al Usuario en tiempo real el proceso de búsqueda de convergencia (figura
18), esta ventana se mostrará solo si se tiene activada la casilla Mostrar Convergencia (figura 7).

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Pantalla de Visualización de Resultados
Si es hallada convergencia, se activará la pantalla de área de Perfiles (figura 19).

Fig. 19.- Área de Perfiles.

El área de Perfiles muestra las condiciones de operación, composiciones y flujos en cada etapa.
Las unidades seleccionadas y tipo de composición seleccionada en el área de Perfiles,
determinan las unidades visualizadas en el área de Gráficas así como el tipo de composición
mostrada en esta (figura 20).

Fig. 20.- Área de Gráficas (perfil de composición molar del líquido).

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El área de Gráficas cuenta con un menú de casillas, de las cuales al ser seleccionada cualquiera
de ellas, es mostrada la gráfica a la cual hace descripción. En la figura 20 dado que se tiene
seleccionada la casilla Composiciones, se visualiza el perfil de composiciones en la fase líquido
dado que es este el que quedó seleccionado en el área de Perfiles como muestra la figura 19.
Si se desea cambiar las unidades mostradas o el tipo de composición en la gráfica, basta con
volver al área de Perfiles y seleccionar las unidades o el tipo de composición deseado para
posteriormente volver al área de Gráficas y ver reflejado el cambio.

El área de Corrientes mostrada en la figura 21, da detalle de todos los flujos, composiciones y
propiedades de cada una de las corrientes tanto de entrada como de salida de la columna.

Fig. 21.- Área de Corrientes.

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El área de Propiedades muestra los perfiles de propiedades a través de la columna (figura 22).

Fig. 22.- Área de Propiedades.

El área de Adicionales en la figura 23, da información de las condiciones de operación del

condensador y del re-hervidor así como información de la fracción de recuperación de cada uno
de los componentes en las corrientes de salida.
Nota: La fracción de división de componentes equivale al porciento de recuperación de cada compuesto en las
corrientes de salida con respecto a lo alimentado y se obtiene multiplicando estos valores x 100.

Fig. 23.- Área de Adicionales.

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En la figura 24 se muestra el perfil de convergencia obtenido para la simulación del ejercicio 1,
en el cual se puede observar una tendencia constante hacia la convergencia pero con una
oscilación media, donde el número de iteraciones para alcanzar el valor de convergencia de 0.22
fue de 15 iteraciones.

Fig. 24.- Perfil de convergencia (oscilante con tendencia gradual a la convergencia).

Las figuras 20 a 23 muestran los resultados obtenidos para el escenario de simulación del
ejercicio 1 bajo una relación de reflujo con un valor de 2, donde la forma de verificar si se
cumplió el objetivo deseado es leyendo el valor de Fracción de división del n-pentano en la
corriente de Destilado Líquido mostrado en el área de Adicionales (figura 23), debiendo ser este
valor igual o mayor a 0.98.
Tal como se puede apreciar en la figura 23, el valor mostrado es de 0.972 o 97.2% de
recuperación del n-pentano en el destilado, por lo cual no satisface el 98% de recuperación
deseado en el ejercicio 1. En este caso es necesario se lleve a cabo un aumento en el valor de
razón de reflujo hasta alcanzar el porciento de recuperación deseado.

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En la figura 25 se muestra una tabla con los resultados obtenidos de 4 simulaciones más, en la
cual se puede apreciar que en la última con una razón de reflujo de 2.3 se obtuvo un porciento
de recuperación mayor al 98%.

Fig. 25.- Variación de razón de reflujo (Ejercicio 1).

Continuación Ejercicio 1
Una vez obtenido el diseño de la columna, se está en posición de llevar a cabo el cálculo del
diámetro requerido.
Suponiendo que a la columna del ejercicio 1 se le incluyan platos tipo válvula de un paso
espaciados a 20 pulgadas y se pretenda manejar un factor de inundación del 80%, se deberá
determinar el diámetro requerido tomando en consideración un sobre-diseño del 30% para un
futuro incremento de la capacidad de la columna.

Fig. 26.- Introducción de datos para diseño de plato.

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Dado que se requería diseñar la columna con platos, se activó la casilla izquierda en color
amarillo y se seleccionó la modalidad Diseño de Plato (figura 26).
La etapa inicial se ingresó en la etapa 2 dado que el condensador representa la etapa 1 y la etapa
final se ingresó en la etapa 21 por que el re-hervidor representa la etapa 22.
Dado que el ejercicio no plantea una fracción de área de vertedero sobre área total, se utilizó el
valor por default de 0.1, el cual es un valor muy usado en platos comercialmente. El sobre-diseño
del 30% se ingresó en forma de factor equivaliendo este a un valor de 1.3 y el factor de
espumamiento se manejó con el valor por default de 1 dado que la mezcla de hidrocarburos no
genera espuma.
Como se puede apreciar el método de diseño proporcionado por el programa es el mismo
empleado por la compañía Koch-Glitsch. Una vez se ha ingresado toda la información, se
procede a seleccionar el botón Resultados mostrado en la figura 26, a lo cual se mostrará la
pantalla de la figura 27.

Fig. 27.- Resultados del diseño de Plato.

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El diámetro requerido a utilizar, corresponde al máximo valor de diámetro calculado, en este
ejercicio posicionado en la etapa 21 con un valor de 2.153 metros (figura 27).
Un posterior análisis del factor de inundación obtenido con respecto al uso de un valor de
diámetro de plato mayor utilizado comercialmente, podría ser llevado a cabo haciendo uso de
la modalidad Análisis de plato que puede ser seleccionada en el área de diseño de platos.

Ejercicio 2
A continuación se muestra el análisis realizado a una columna de destilación existente, la cual
tiene la capacidad para separar una mezcla de 1000 lbmol/h con una composición del 20% de
benceno, 30% de tolueno y 50% de o-xileno, encontrándose dicha mezcla como liquido saturado
y una presión de 1.3 atmósferas; dicha columna se diseñó para obtener una concentración
mayor del 80% del benceno en el destilado y mayor del 80% de orto-xileno en el residuo.
La columna posee 22 etapas con una eficiencia global aproximada del 85%, un condensador
total y una alimentación localizada en la etapa 14; el flujo de destilado es de 180 lbmol/h, el
reflujo hacia el domo de 540 lbmol/h y un flujo de 300 lbmol/h en estado líquido que es extraído
de la etapa 10; por otra parte la presión en el domo es mantenida a presión atmosférica,
mientras que la caída de presión total a lo largo de la columna es de 0.4 atmósferas.

Fig. 28.- Diagrama de columna de destilación para mezcla benceno-tolueno-ortoxileno.

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De los datos proporcionados es posible calcular la razón de reflujo hacia el domo sabiendo que
la razón de reflujo = reflujo / flujo destilado (3 = 540 lbmol/h / 180 lbmol/h), así mismo es posible
calcular la presión existente en el fondo de la columna al saber que Pfondo = Pdomo + ΔPtotal (1.4
atm = 1 atm + 0.4 atm); los cuales son datos requeridos a ser ingresados (figura 29).

Fig. 29.- Introducción de datos de diseño. Fig. 30.- Introducción de datos de alimentación.

En el recuadro de la figura 31, se aprecia que al ingresar los datos de corriente lateral, un nombre
se le es asignado automáticamente a la corriente, a fin de que pueda ser identificada con este
nombre en el área de resultados.

Fig. 31.- Especificación de corriente lateral líquida.

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Una vez simulado el escenario, se obtienen los resultados mostrados en la figura 32 donde se
puede apreciar en el área de Corrientes que la composición del benceno y del orto-xileno es
mayor al 80% cada uno en las respectivas corrientes de destilado y residuo.

Fig. 32.- Área de corrientes (resultados de composiciones molares).

En continuación al análisis de la columna del ejercicio 2, se analizó cual es el factor de capacidad

máxima y la máxima caída de presión generada teniendo en cuenta que la columna posee un
diámetro de 2 metros, y se encuentra rellena con empaques metálicos Pall ring #38.
Para realizar este análisis, es necesario activar la sección de empaques y seleccionar la
modalidad Análisis de Empaque (figura 33).

Fig. 33.- Especificación de datos de análisis de empaque.

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Los resultados obtenidos demuestran que la máxima caída de presión será de 0.22 in-H2O/ft y
un factor de capacidad del 61% en la etapa 21 (figura 34), esto se debe a que es en esta etapa
donde se encuentran los mayores flujos de líquido y alta carga de vapor.
Dado que el factor de capacidad máximo obtenido es relativamente bajo, es posible incrementar
moderadamente la carga en esta columna a futuro sin que se provoque inundación en la cama
de empaque.

Fig. 34.- Resultados de análisis de empaque.

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Ejercicio 3
Se ha destilar una mezcla acetona-etanol, en la cual se desea obtener un producto de fondos
con 90 % de etanol y un destilado con 90 % de acetona, haciendo uso de una columna existente
de 10 platos con una eficiencia global del 75%, rehervidor parcial y un condensador total; la
alimentación es una mezcla bifásica con 36% de vapor, la cual contiene 50% mol de acetona;
mientras que el destilado corresponde al 50% del flujo de alimentación (figura 35).
Determinar el plato de alimentación y relación de reflujo que satisfagan el objetivo deseado.

Fig. 35.- Diagrama de columna de destilación para mezcla acetona-etanol.

Para la solución del ejercicio 3 se utilizó el modelo termodinámico Wilson dado que es apropiado
para representar el comportamiento de las sustancias polares como el etanol y acetona; por
otra parte el número de etapas en la columna se definió con un valor de 12, dado que el número
de etapas contempla las etapas al interior de la columna (10 platos) y las etapas exteriores (1
condensador y 1 rehervidor).
Para poder determinar tanto el plato de alimentación como la relación de reflujo que permitan
obtener un flujo de destilado con un 90% de acetona y un flujo en el fondo con un 90% de etanol,
fue necesario llevar a cabo un proceso exhaustivo de múltiples simulaciones (de intento y error)
variando la etapa de alimentación y la razón de reflujo hasta obtener los valores de composición
en las corrientes de salida.

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 Fig. 36.- Introducción de datos de diseño. Fig. 37.- Introducción de datos de alimentación.

A un valor de razón de reflujo de 3.2 como mínimo y la alimentación ubicada en la etapa 6 (plato
5), se obtiene una composición del 90% de acetona en el domo y 90% de etanol en el fondo
(figura 38).

Fig. 38.- Área de Perfiles (resultados de composición molar del líquido).

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Es importante señalar que la selección del método de Wilson fue necesaria, y esto es mostrado
comparando el perfil de temperaturas obtenido para este ejercicio (figura 39) y el perfil de
temperaturas que se hubiese obtenido al usar por ejemplo un método Ideal (figura 40).

Fig. 39.- Perfil de temperatura (método de Wilson en mezcla acetona-etanol).

Fig. 40.- Perfil de temperatura (método Ideal en mezcla acetona-etanol).

Se puede notar una marcada diferencia en el perfil de temperaturas usando el método Ideal y
el método de Wilson, y esto se debe a que al seleccionar el método de Wilson se hace uso de
parámetros de interacción binaria que describen mejor el comportamiento de mezclas polares
como el de acetona-etanol.
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Ejercicio 4
Se ha destilar en una columna rectificadora una mezcla azeotrópica de etanol-agua, deseándose
conocer la composición molar de etanol alcanzada en el destilado cuando se hace uso de platos
de alta eficiencia (efic. ≈ 0.9). Los datos de operación son mostrados en el diagrama siguiente:

Fig. 41.- Diagrama de columna rectificadora para mezcla etanol-agua.

Al ser la mezcla etanol-agua altamente polar, es necesario emplear el modelo de Wilson;

también es importante notar que para simular una columna rectificadora, la alimentación
deberá entrar forzosamente como vapor y estar ubicada en la última etapa de la columna; por
lo tanto al existir 12 etapas, la alimentación deberá estar ubicada en la etapa 12 (figura 43).

Fig. 42.- Introducción de datos de diseño. Fig. 43.- Introducción de datos de alimentación.
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Al haber simulado el escenario especificado y seleccionar el gráfico de composiciones, se puede
observar que hubo una alta separación de los compuestos de la etapa 12 a la 8 y una posterior
separación moderada en las etapas superiores, alcanzándose una composición de etanol del
83.5 % en el destilado (figura 44).

Fig. 44.- Área de Gráficas (perfil de composición molar del líquido).

Para comprender el porqué del perfil de composiciones previamente mostrado, se podrá

visualizar el perfil de las constantes de equilibrio, siendo necesario seleccionar la opción
“constantes de equilibrio” en la ventana de Perfiles (figura 45) para posteriormente dirigirse
nuevamente al área de gráficos y visualizar la actualización de los cambios especificados en la
ventana de perfiles.

Fig. 45.- Área de Perfiles.

Al observar el perfil de constantes de equilibrio (figura 46) se puede determinar que en las
etapas donde hay mayor diferencia en los valores de las constantes, será donde haya mayor
separación de los compuestos respectivos, tal como se visualizó en el perfil de la figura 44;
pág. 26
también se puede observar que en la parte superior, la separación entre las constantes se hace
cada vez más estrecha, indicativo que se está muy cerca del punto azeotrópico.

Fig. 46.- Área de Gráficas (perfil de valores de las constantes de equilibrio).

Es importante señalar que la estrecha cercanía de las constantes en la etapa superior, es

indicativo que aunque se adicionen mayor número de etapas a la columna, el efecto en la
separación de los compuestos sería mínimo, por lo cual la columna actual resulta apropiada.
Por otra parte, al ser la mezcla etanol-agua altamente polar, genera mayor dificultad al método
numérico empleado por el software SimQuim para alcanzar convergencia, lo cual se traduce en
mayor número de iteraciones y por tanto mayor tiempo de cálculo requerido (figura 47).

Fig. 47.- Perfil de convergencia (oscilante con tendencia irregular a la convergencia).

pág. 27
Es por tal motivo que para el manejo de mezclas altamente polares o columnas de destilación
con gran cantidad de etapas, resulta recomendable poseer un dispositivo con una alta velocidad
de procesamiento (alta capacidad de memoria RAM), aunque también se debe tener por
entendido que para dicho tipo de escenarios (mezclas altamente polares o columnas de
destilación con gran cantidad de etapas) la probabilidad de que el programa encuentre
convergencia se vuelve menor.

Capacidad y desempeño del programa

El programa está diseñado para un enfoque estudiantil y no así a un enfoque industrial, por lo
cual la capacidad de simulación y éxito de convergencia de los entornos simulados, depende del
método de diseño de Punto de Burbuja que trae implícito y de las condiciones de operación y
diseño de la columna.
A continuación, se da referencia del desempeño del programa con respecto al diseño y
condiciones de operación de la columna.

Cantidad de etapas
 Hasta 40 etapas aprox. para mezclas altamente ideales (benceno-tolueno)
 Hasta 22 etapas aprox. para mezclas poco polares y poco ideales (butano-octano)
 Hasta 15 etapas aprox. para mezclas polares y no ideales (etanol-agua)
 Pocas etapas para mezclas altamente polares y altamente no ideales (acetona-agua)

Condiciones de operación
 Buen desempeño a temperaturas altas y moderadas ( 0 °C ~ 300 °C )
 Bajo desempeño a temperaturas bajas y criogénicas ( T < 0 °C )
 Buen desempeño a presiones bajas y moderadas (0.1 atm. ~ 12 atm. )
 Regular desempeño a altas presiones ( P > 12 atm.)

Diseño de la columna
 Convergencia probable con alimentaciones en etapas intermedias
 Poca convergencia con alimentaciones en los extremos de la columna

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Flujos de corrientes
 Buena convergencia con flujos laterales en una razón de hasta 0.33 con respecto
al flujo total de alimentación
 Buena convergencia con razones de reflujo moderadas ( 1.5 ~ 4 )
 Buena convergencia con bajos flujos en Pumparounds o cambio de temperatura

Método termodinámico

Ideal
 Muy bueno para mezclas no polares y poco polares (hidrocarburos)
 Muy bueno para presiones ambiente y moderadas (0.1 atm ~ 6 atm.)
 Convergencia en poco tiempo ( 2 seg. ~ 12 seg.)

Peng-Robinson y Redlich-Kwong-Soave
 Muy bueno para mezclas no polares y poco polares (hidrocarburos)
 Muy bueno para presiones moderadas y altas ( 1 atm. ~ 18 atm. )
 Consumo regular a alto de tiempo de convergencia ( 8 seg. ~ 30 seg.)

Wilson
 Muy bueno para mezclas ligera y altamente polares (hidrocarburos, alcoholes y ácidos )
 Alto consumo de tiempo de convergencia (15 seg. ~ 40 seg.)
 Bueno en presiones moderadas ( 0.1 atm ~ 4 atm)

Nota: Haciendo uso de las recomendaciones previamente descritas, la probabilidad de convergencia del simulador será
proporcionalmente mayor.

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Comentarios
Dado que el fin principal de los módulos de diseño de SimQuim, es servir como herramientas
didácticas en el aprendizaje del diseño de equipos de proceso, se recomienda que el Usuario
analice las ecuaciones y algoritmos empleados por cada uno de los módulos para el diseño del
equipo al cual está enfocado, además, también se recomienda dirigirse a las bibliografías
proporcionadas a fin de que el Usuario, pueda verificar las ecuaciones y parámetros empleados
por los módulos de simulación.
La demanda de tiempo requerida por el módulo de Diseño de Columnas de Destilación para
llevar a cabo los cálculos, es a causa del proceso iterativo que se requiere para dar solución al
diseño de una columna.
El método de diseño de Punto de Burbuja empleado en este módulo, es apropiado para el
aprendizaje de diseño de columnas de destilación a nivel ingeniería, más debe tomarse en
cuenta que los simuladores de proceso industriales usan métodos de diseño más sofisticados
tales como el método de Newton- Raphson o el método de In-Out, los cuales ofrecen una mayor
probabilidad de convergencia en el diseño de columnas de destilación con una gran cantidad de
etapas o bajo el uso de sustancias polares.

Para adquirir el programa correspondiente a este tutorial deberá contactar por correo a
contacto@simquim.com o vía Inbox en la página de Facebook www.facebook.com/simquim
para que le sea proporcionado el procedimiento de compra a seguir, o bien puede contactar al
teléfono +52 (833) 2-88-35-19 para que le sea brindada atención personalizada con respecto a
cotización para cursos en el empleo del software SimQuim, adquisición de licencia institucional
para universidades, suministro de la licencia académica gratuita aplicable a docentes de
ingeniería química o cualquier otra información que sea de su interés.

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