République Algérienne Démocratique et Populaire

Université Aboubekr Belkaid– Tlemcen

Faculté de Technologie

Département Génie Productique

Filière nationale en Génie Productique

Compte rendu TP mécanique (Matériaux)

Réalisé par :
Group : 11. 2
Année universitaire:

1. Qu’est-ce qu’un matériau  ?

On appelle matériau toute matière utilisée pour réaliser un objet au sens large.
Ce dernier est souvent une pièce d'un sous-ensemble. C'est donc une matière
de base sélectionnée en raison de propriétés particulières et mise en œuvre en
vue d'un usage spécifique. La nature chimique, la forme physique, l'état de
surface des différentes matières premières, qui sont à la base des matériaux,
leur confèrent des p
Essai de dureté  :
Définition  :

La dureté d'un matériau définit la résistance qu'oppose une surface de

l'échantillon à la pénétration d'un poinçon. On utilise généralement des essais de
rebondissement ou de pénétration pour caractériser la dureté de métaux, des
matières plastiques et des élastomères. Ces essais ont l'avantage d'être plus
simples à réaliser et de donner des résultats reproductibles.
Il existe une grande variété d'essais de dureté possibles, ils sont très utilisés en
contrôle qualité pour comparer ou estimer la résistance ou la rigidité des
matériaux.
Les essais de dureté  :
A. Essai de dureté Vickers  : La mesure de dureté Vickers se fait avec une pointe
pyramidale normalisée en diamant de base carrée et d'angle au sommet
entre faces égal à 136°. L'empreinte a donc la forme d'un carré.Le degré de
dureté, noté (Hv) ensuite il y a un abaque par force d'appui.

B. Essai de dureté Brinell  : L'essai consiste à faire pénétrer en appliquant une

force F un pénétrateur ayant une forme de bille diamètre D, généralement
du carbure poli, dans un métal afin d'en déduire la dureté du matériau, Le
degré de dureté, noté (HB).

C. Essai de dureté Rockwell  : Les essais de dureté Rockwell sont des essais de
pénétration. Il existe en fait plusieurs types de pénétrateurs qui sont constitués
d'un cône en diamant ou d'une bille en acier trempé polie. Pour obtenir une
valeur de dureté Rockwell, on mesure une pénétration rémanente du
pénétrateur sur lequel on applique une faible charge. Le degré de dureté, noté
(HRC).
D. Le matériau à tester  :La surface doit être plane et nettoyée (sans lubrifiant,
oxyde ou calamine). Il est nécessaire d'avoir une épaisseur suffisante afin que
la pénétration de la bille ne déforme pas le matériau, généralement on fait
trois essais de mesure dans chaque pièce.

 On a fait l’essai de dureté de Rockwell sur 3 pièces et on a obtenu :

ropriétésparticulières.

Essaie de résilience  :

1-Définition  : C’est un essai mécanique consiste à étudier le comportement

d’un matériau sous l’action d’un choc, pour pouvoir mesurer l’énergie
absorbée par le matériau au cours du choc.
Principe de l’essai  :
L’essai de résilience consiste à briser à l’aide d’un coin, le mouton
pendule, une éprouvette prismatique, entaillée différemment suivant
l’essai.
3-Le travail pratique  :
On a fait l’essai de résilience pour trois pièces chauffés sous une
température de 850°c et chacune de ces trois pièces est refroidit dans un
milieu :
 La pièce (1) est refroidie à l’air libre.
 La pièce (2) est refroidie à l’huile.
 La pièce (3) est refroidie à l’eau.
Introduction :
Après trouver le premier métal et l’homme essai d’explorer leur
caractéristiques afin de profiter de propriétés de ces métaux et les employer
dans différente domaine, par conséquent, il se trouve plusieurs essai pour
définir précisément les propriétés de ces matériaux, tels que essai de
résilience (fragilité), trempe, de dureté (Rockwell, brinell).
Le but du TP:
Alors on va étudier l’influence de refroidissement par air, l’huile et l’eau sur
les propriétés de l’acier (la dureté, la résilience...), après avoir chauffé les
éprouvettes jusqu'à 850°.

1-Les technologies de chauffe

Les trois types de trempe peuvent être exécutés dans à peu près tous les
milieux de chauffe possibles : four sous atmosphère contrôlée, four sous vide,
bain de sel, etc. En somme, le choix de la technologie de chauffe est établi en
fonction de la nature des pièces, sa grosseur, sa conductibilité, etc. Ci-joint un
graphique illustrant de manière générale le cycle d’un traitement par trempe.
Précisons ici qu’un traitement de trempe est toujours suivi d’un ou de
plusieurs traitements de revenu afin d’enlever la fragilité du matériel,
d’éliminer les contraintes et d’ajuster la dureté finale.
2-Les différents types de trempe
On distingue différents types de trempe, soit la trempe martensitique, la
trempe bainitique, la trempe austénitique (aussi appelée hypertrempe).
3-Les milieux de trempe
La trempe s’effectue en général soit à l’eau, à l’huile ou à l’air. Le milieu de
trempe est choisi surtout en fonction de la trempabilité de l’acier (se référer à
l’essai Jominy12). La nature du bain de trempe (eau, huile, etc.) caractérise la
vitesse de refroidissement de la pièce immergée après chauffage.
La trempe à l’eau ;
Ce traitement est réservé à des aciers peu alliés qui ont besoin de ce médium
pour atteindre les caractéristiques recherchées (1045, W1). Le taux de
refroidissement dans l’eau étant très élevé, ce traitement présente des risques
importants de distorsion, voire de fissuration.
La trempe à l’huile ;
Ce traitement est réservé utilisée pour des aciers faiblement alliés comme
1045, 4140,4340, 8620, 9310, 52100 ou des aciers outils tel que le O1.
La trempe à l’air forcée ;
Ce traitement est surtout utilisé sur des aciers dont les dimensions sont
supérieures à la capacité des fours sous vide (par exemple, aciers inoxydables
410, 420, 431 et acier outil H13).
La trempe sous vide ;
Ce type de traitement s’adresse essentiellement aux aciers outils (A2, D2 S7,
H13, H21,T1, M2) et aux aciers inoxydables martensitiques (410, 420, 440C).
4-Classification :
La propriété essentielle d’un acier à outil est la dureté qui exprime la
résistance du matériau à l’enfoncement ou à la déformation. Cette propriété
doit être atteinte soit à la température ambiante, soit le plus souvent à chaud
avec des maintiens sous charge souvent prolongés. Suivant la composition
chimique de l’acier, des niveaux de dureté compris entre 40 et 70 HRC peuvent
être obtenus après un traitement thermique de trempe et un revenu.Pour
apprécier les performances d’un acier, le mécanicien prend généralement en
compte un certain nombre de caractéristiques mécaniques :

• les caractéristiques mécaniques de résistance statique : ce sont la limite

d’élasticité Re, la résistance à la traction Rm et la dureté H (HBS ou HBC pour
la dureté Brinell, HV pour la dureté Vickers, HRC pour la dureté Rockwell) ;
Dureté
La dureté à la température ambiante constitue bien entendu la propriété
d’usage la plus importante pour ce type de matériaux. Or, cette
caractéristique dépend non seulement de l’analyse de la nuance
correspondante, mais aussi très étroitement du traitement thermique, ce
point a déjà été évoqué ci-dessus. Nous retiendrons toutefois que, pour les
principales familles déjà définies, les domaines où peut se situer le niveau de
dureté sont respectivement les suivants :
– Aciers d’outillage à froid :
• classe 1 : 60 à 61 HRC
• classe 2 : 55 à 60 HRC
– Aciers d’outillage à chaud, classe 3 : 40 à 56 HRC.
– Aciers rapides, classe 4 :
• ordinaires : 63 à 65 HRC
• surcarburés : 65 à 68 HRC

résilience
L'essai de résilience a pour objet de déterminer la résistance des matériaux à
la rupture sous l'effet d'un choc par l'intermédiaire de l'énergie de rupture.
Bien que la résistance à la rupture se mesure traditionnellement, avec un essai
de traction classique, la résistance que l'on vise à étudier ici a peu en commun
avec la résistance observée dans un essai de traction statique. Dans l'essai de
traction la déformation est graduellement imposée à l'éprouvette. La matière
a ainsi assez de temps pour réagir et s'adapter au changement. Dans la
pratique, une pièce est souvent soumise à des chocs brutaux. Pour cette
situation, les valeurs observées dans un essai de traction ne donnent pas
toujours satisfaction et peuvent même être trompeuses. De nombreux
accidents spectaculaires survenus surtout à l'époque où l'on n'avait pas
suffisamment reconnu cette différence, en témoignent (à la fin 19ème et au
début 20ème siècle).
Le mouton pendule
(ou mouton de Charpy) Un marteau de masse m est fixé à l'extrémité d'un
pendule (Fig. 1). Ce pendule peut tourner dans le plan vertical autour d'un axe
horizontal. L'éprouvette repose sur un support et se trouve au point le plus
bas sur la trajectoire du marteau (selon la norme, mais n’est pas le cas sur
l’appareil utilisé pour ce TP). Pour effectuer un essai, on écarte le bras jusqu'à
ce que le marteau atteigne sa position initiale P et on le lâche. Quand le
pendule vient frapper l'éprouvette, il a une énergie cinétique qui est égale à
l'énergie potentielle qu'il avait à sa position de départ mgh0, h étant la
hauteur du marteau par rapport à sa position d'équilibre. Après la rupture, le
marteau remonte. Dans son point culminant (hauteur h1), l'énergie cinétique
résiduelle s'est de nouveau transformée en énergie potentielle mgh1.
L'énergie K dépensée pour rompre l'éprouvette vaut alors
KV=mg(h0-h1)

Fig. 1 Schéma d’un mouton pendule et vue de dessus de l’éprouvette avant

choc C
Comme l'énergie cinétique emportée par les débris après la rupture est
négligeable, c'est l'énergie de rupture que l'on indique comme résultat de
l'essai de résilience. De plus il faut absolument mentionner le type
d'échantillon normé qu'on a utilisé pour sa détermination. Les éprouvettes les
plus fréquemment utilisées aujourd'hui sont les types ISO-V et ISO-U (Fig. 2).
Ils ont une entaille en forme de V ou U pour fixer l'endroit de la fissure.
L'énergie de rupture est finalement indiquée en J (Joule), précédée par les
lettres KV ou KU pour désigner qu'il s'agit d'une énergie de rupture (K, de
l'allemand: Kerbschlagzähigkeit) mesurée avec une éprouvette ayant une
entaille en forme de V ou U. Pour obtenir la résilience aK on divisera encore
cette valeur par la section de l'échantillon à l'endroit de la fissure. L'unité
habituelle pour exprimer la résilience aK est le J/cm2 tandis que l'énergie de
rupture KV est indiquée en J. Comme la valeur aK ne présente aucun avantage
sur l'indication de l'énergie de rupture, on indique aujourd'hui uniquement
l'énergie de rupture K (souvent directement appelée résilience).
Les éprouvettes

L'effet de la forme de l'éprouvette sur l'énergie de rupture est très prononcé.

La Fig. 2 montre les formes et dimensions géométriques de 3 types
d'éprouvettes standardisées. Elles ont toutes une longueur de 55mm et une
section nominale de 10x10mm2 , mais se distinguent dans leur forme et leur
profondeur d'entaille qui se trouve sur le côté opposé à l'endroit où le
marteau frappe (Fig. 1). Elle a pour objet de garantir un état de contrainte
triaxiale, déjà lors de l'amorçage de la fissure, plutôt que de provoquer l'effet
d'entaille. C'est pour cette raison que le fond de l'entaille n'est pas pointue
mais cylindrique (rayon de 0.25 ou de 1mm selon type d'éprouvette). L'aire de
la section restant à l'endroit de l'entaille est, selon la définition de la résilience
aK, la section à utiliser pour le calcul de sa valeur. Notez que seuls des
résultats obtenus sur des éprouvettes de dimensions identiques devraient être
comparés. Il n'y a pas de méthode générale de conversion de valeurs de
résilience, obtenues par une méthode d'essai, en valeurs qui seraient
obtenues par une autre méthode d'essai. Un constructeur qui aimerait donner
une garantie pour la sécurité de son produit doit donc tenir compte d'une
importante marge d'incertitude.