FIBROCEMENTO- DURALIT

NUEVOS AVANCES EN LA FABRICACIÓN DE FIBROCEMENTO

El fibrocemento de nueva generación fabricado con tecnología sin amianto, que es impermeable, no arde,
es inalterable al paso del tiempo y ligero.
De manera que en lugar de utilizar fibras minerales dañinas como el amianto anfíbol o crisotilo, se cambió
por una fibra sintética (PVC) que cumplía de igual manera aportando resistencia y muchas ventajas por sobre
todo en la salud.
Puede ser usado para impermeabilización bajo teja, revestimiento de fachada y refuerzo de otros
productos. En coloraciones más naturales se puede transformar en placas onduladas, planas, piezas de
cubierta o conductos. La fabricación de este nuevo fibrocemento se realiza con un compuesto de cemento de
alta calidad, reforzado con fibras orgánicas naturales que se someten durante el proceso de fabricación a
diferentes grados de compactación para lograr la resistencia deseada. En función de los revestimientos, el
material comprimido se introduce en un sistema de autoclave, que le confiere unas extraordinarias
características físicas, resistencia, estabilidad dimensional y uniformidad. 

Antecedentes de la empresa

Duralit es una empresa con presencia internacional que fabrica y comercializa productos para la industria
de la construcción.
La fábrica se encuentra ubicada en Bolivia, Cochabamba, Av. Blanco Galindo E-371 Km. 7 ½.
La empresa DURALIT Fue fundada en 1977, inicio sus operaciones industriales en 1978 con un proceso
semiartesanal, actualmente cuenta con un proceso productivo moderno, expresado en líneas automatizadas
para la fabricación de sus productos de fibrocemento.
Desde entonces continúa ejerciendo sus actividades hasta la fecha.
DURALIT es una empresa con 41 años de funcionamiento.
Productos y subproductos
Pinturas:
 Cubierta
 Fachada
 Impermeabilizante

Productos para la construcción:

 Eterboard
 Masilla eterboard
 Cubiertas- línea tradicional:

Los techos Ondulados de Duralit son fabricados con cemento Portland y fibras sintéticas de alta
resistencia; desarrollados para ser utilizados en cubiertas inclinadas y cerramientos verticales en algunos
modelos. Se pueden apoyar sobre cualquier estructura (madera, hormigón, etc.), siempre que se encuentre
nivelada y con su correcta planimetría. Los principales modelos son:

Color y Gris Súper ondina Gris Teja española

ondulada P-7 color residencial P10

Techolit opaca
Tejas decorativas color rojo fabricadas en polipropileno reforzado y estabilizadas con filtro anti-radiación.
Resistentes al impacto, livianas e impermeables.
Techolit traslucida
Tejas plásticas de polipropileno reforzado que son fáciles de instalar, livianas y resistentes.
Las cumbreras plásticas son la mejor solución para cubrir el encuentro de 2 caídas con una pendiente de
cobertura entre 15 a 60º en cualquier tipo de vivienda o establecimiento.
Figura 8: Dimensiones de las tejas traslúcidas.

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 Accesorios
Los Accesorios de Duralit son fabricados con cemento Portland y fibras sintéticas de alta resistencia;
desarrollados para ser utilizados en cubiertas inclinadas. Se pueden apoyar sobre cualquier estructura
(madera, hormigón, etc.), siempre que se encuentre nivelada y con su correcta planimetría. El tipo de fijación
varía según el material de la estructura. Use los caballetes cuando sea necesario según nuestras
recomendaciones.

Línea duraflex:
 Flexiteja
 Flexiplaca
Tanques línea aquaflex:
 Duralit de 1200 litros
 Duralit 500 litros

Materia prima:
 Fibra vegetal: celulosa de cartón reciclado. da flexibilidad para evitar que las placas salgan
demasiado rígidas y se quiebren.
 Fibra sintética: fibra de PVA (Es un tipo de fibra sintética que le proporciona resistencia a la pasta
que se fabrica. Se desplazó el uso de el asbesto debido a sus efectos nocivos en la salud,
dejando de lado el crisotilo por el uso de fibras sintéticas de PVA) (Polivinil Alcohol), fibras
acrílicas de alta resistencia, flexibles, refuerzan el armado.
 Cemento IP-30 (El más comercial y brinda las propiedades mecánicas necesarias) Es un
Cemento Portland con Puzolana, Tipo IP, Categoría resistente alta. Se caracteriza por su
moderado calor de hidratación, menor fisuración y retracción térmica, mejor manipulación, mayor
resistencia a ataques químicos, impermeabilidad, mayor durabilidad. Recomendado para
hormigón armado estructural, hormigón pretensado, hormigones con altas resistencias iniciales,
prefabricados, hormigón proyectado, hormigones para desencofrados rápidos, pavimentos, y en
general en todo tipo de construcciones
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Insumos:
 Agua: utilizada a lo largo de todo el proceso en las distintas operaciones.
Así también la empresa cuenta con un sistema de tratamiento del agua en proceso formando una
red de retroalimentación con el agua en el proceso de mezclado y preparación de la pasta.
 Carbonato de calcio: (aglomerante para la fibra y el cemento y pintura y pigmentos) da
resistencia, maleabilidad y ayuda al manejo de la placa. Ayuda al fraguado de cemento.
 Pintura serigráfica: se usa en el proceso de pintado de las tejas.
 Pintura para sello: se utiliza para el colocado de la ruma en las diferentes placas.

Preparación de la materia prima

El carbonato de calcio se carga a los silos que utiliza un sistema neumático mediante aire a presión para
transportar la materia por medio de tubos.
El cemento se carga a otros dos silos con capacidad de 30 toneladas cada uno.
El cartón reciclado y la fibra virgen se lleva al sector de mezclado se depositan en unos cajones que
contienen una balanza de piso, después se ingresa la cantidad exacta a un pulper, que actúa como una
licuadora que tritura, pulpea y al mismo tiempo tamiza las hebras de celulosa necesaria con agua, luego pasa
por un proceso de refinación (pasa por dos discos concéntricos), en el cual se saca una ramificación a la fibra.
La fibra sale de un tamaño aprox. De 1,5 o 2 mm.
El filler (placa en la cual se encontró defectos y que ha sido pulverizada para su reproceso) es introducido
al segundo pulper que es más pequeño para ser mezclado. Cada una de las materias primas es almacenada
en silos independientes.
Mezclado
Para el proceso de mezclado es necesario utilizar dos máquinas dosificadoras llamadas Norias, mediante
tuberías son añadidas a la Noria 1 primeramente las pastas húmedas (fibras de cartón) y luego el carbonato
de calcio y el cemento. Es ahí donde empieza el primer mezclado para formar la primera pasta de
fibrocemento bruta.
Luego pasa a la segunda Noria para ser mezclados esta vez con la lámina disuelta.
Homogeneización
Para el proceso de homogeneización la mezcla obtenida de la Noria 2 pasa a la Noria 3 que es el
homogeneizador donde se añade agua para obtener una pasta más diluida. No se adhieren los pigmentos y
pinturas en la homogeneización porque estropean la mezcla y la resistencia que se desea.
Laminado
La pasta diluida pasa por una máquina llamada Hatschek (por Ludwig Hatschek) los cuales contienen
láminas llamadas fieltro que ayudan a recogerla.
La mezcla se vacía a una “alfombra” llamada fieltro que lleva la pasta hacia los rodillos denominados “los
pescadores” para darle forma y después pasa por un rodillo metálico que va formando las capas hasta llegar
al espesor y bota láminas como si fueran láminas de papel (lonjas de papel) que son cortadas y luego pasan a
ser moldeadas, pueden ser moldeadas a mano (cumbreras, teja española porque no hay tecnología que haga
ese trabajo) o en máquina.
Cortado
La lámina pasa por un sistema de bandas transportadoras que llevan a un cortador que hace el recorte del
ancho, las rebabas provenientes del corte son recogidas para ser reprocesadas antes que empiece su etapa
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de fraguado (esta es la llamada diluida que se añade en la Noria 2). Posteriormente se realiza otro corte
longitudinal, con esto termina el proceso de laminado el cual es bastante húmedo.
No todas las tejas pasan por el proceso de cortado.

Moldeado
El moldeo se realiza por prensado (debido a la presión que ejerce el peso de las láminas y moldes), este
proceso de moldeo automático, utiliza un sistema de ventosas planas que por succión recogen la lámina
cortada y la colocan encima de un molde metálico ondulado, luego viene otra ventosa que deposita encima
otro molde, de manera que se intercalan uno encima de otro molde, placa, molde y así sucesivamente con
una capacidad máxima de 32 láminas con el fin de darle la forma final exacta.
El proceso de moldeo manual y/o artesanal es para la fabricación de tejas españolas, lumbreras
(articuladas, lisas y curvas) y terminales, este proceso es complejo y requiere de la agilidad de los operarios.
Se apilan los rollos de lámina fresca en la mesa de cortado para su posterior corte. Se pueden apilar de 6 a 8
rollos de lámina.
Una vez cortadas, el operador sitúa cada lámina encima de un molde vacío para que le dé forma,
humectando la lámina para su fácil manipuleo y colocando lubricante encima de cada molde. Una vez que se
moldea la lámina en moldes de fibras de vidrio, se hacen recortes de la rebaba. Finalizado la operación, no
son transportadas a las cámaras de curado sino directamente empieza el proceso de fraguado, por lo cual no
es conveniente que se acelere el proceso de fraguado debido a los detalles.

Curado
Las planchas después del proceso de moldeo son depositadas por medio de montacargas a cámaras de
curado que ayudan a acelerar el proceso de fraguado. Dentro de las cámaras se introduce vapor caliente
proveniente de dos calderas a gas, con el fin de ayudar a reaccionar a la mezcla, este proceso dura 4 horas.
En el interior se encuentra a una temperatura de 70-80 °C y 90-95% de humedad. Desmoldado Luego las
ventosas son transportadas a las cámaras con el fin de desmoldar las placas para luego apilarlas.
Durante el proceso de curado sigue reaccionando el cemento con el agua.
Fraguado
Las placas apiladas son llevadas al patio para que se proceda a su respectivo fraguado que dura
aproximadamente 14 días para que adquiera la resistencia adecuada, para ello se tiene las placas
embolsadas, de manera que en su interior se generan microclimas, el producto absorbe humedad cuando la
necesita y la evapora cuando tiene en exceso.
Pintado

Primera zona: Secado

Para el proceso de pintado se utiliza una máquina llamada tren de coloración donde el operario introduce
cada placa con un 20-22 % de humedad residual.
Este proceso consta de 3 zonas, la primera zona es llamada zona de secado de placas, utiliza un
quemador de gas que permite calentar aire para llegar a secar tan solo la superficie de la placa para ayudar
en la adhesión de la pintura y reducir el porcentaje de humedad de la misma. La temperatura de ambiente
alcanza a los 220 °C para que la placa alcance una temperatura de superficie de 60-70 °C.

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 La pintura que se utiliza en este sector es almacenada en turriles de 210 kg en bruto de capacidad,
selladas herméticamente. Esta pintura es introducida para el uso del sector dos. La máquina tiene aislantes
térmicos.

Segunda zona: Pintado

La segunda etapa se llega a pintar las placas. Se aplica pintura a través de un sistema neumático que
utiliza aire a presión; son dos boquillas que se encuentran a cierto ángulo y que por medio del movimiento
vertical que realiza además del movimiento de traslación de la placa se llega a pintar de forma coordinada y
eficiente las mismas.
Este sector al ser automatizado logra calcular la cantidad de placas que entran, además del rendimiento
de la pintura. Posteriormente existe otro quemador en línea que permite que las placas se sequen para que
se adhiera la pintura.
La temperatura de ambiente llega a alcanzar los 180 °C mientras que la temperatura de pared en la placa
los 40-55 °C. Se hace análisis de compuestos orgánicos volátiles para ver si es nocivo para el trabajador.
Tercera zona: Demarcación/Serigrafiado
En la tercera zona se introduce aire frío para extraer el vapor de agua proveniente de las placas para que
sea condensado y almacenado en turriles. Finalmente, pasa por un sistema de marcación del producto
automático.
La máquina imprime la ruma con la codificación correspondiente, identificando la fecha y el turno que se
ha elaborado el producto por motivos de trazabilidad para responder los reclamos del cliente además de los
cuidados que se debe tener.
Embalado
Cada operario recoge las placas y las acopla colocando un plástico entre ellas para cuidar la superficie y
evitar que se adhieran entre ellas hasta que termine de secar totalmente la pintura, después son almacenadas
adecuadamente.
Si la ruma no se encuentra pintado de manera uniforme debe pasar nuevamente por el tren de coloración
y en caso de un producto dañado que contenga fisuras mínimas se lleva a una herramienta de corte en
húmedo (sierra Gregory) que redimensiona la placas y utiliza espacios que no estén dañadas, caso contrario,
se elimina la placa si no hay solución. La producción proveniente de este sector es de una ruma por cada 20
minutos, este mismo es en línea.

PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE AGUA

Se utiliza un molde rotacional metálico, donde se introduce calor por medio de quemadores, previamente
se calienta el molde y luego se añade el polietileno en forma de polvo. En el siguiente orden, primero el color
negro, y luego que éste se adhiere a la superficie por medio de los dos movimientos mecánicos (giro sobre su
eje y gira de forma lineal de extremo a extremo) y dentro se ejerce una fuerza rotacional, luego se revisa que
se haya distribuido uniformemente en todo el molde para que se añada el segundo color que es el plomo y se
ejecute el mismo proceso, de la misma manera para una tercera capa de color blanco.
Rotomoldeo
Para desmoldar los tanques del molde se los somete a un enfriamiento por aire. Todo el proceso de roto
moldeo y enfriamiento tiene una duración de 45 a 50 min aproximadamente. Para las tapas de los tanques se
utiliza otro molde y se efectúa el mismo procedimiento que se realizó en el cuerpo del tanque. Las pruebas de
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calidad que se realizan son externas o estéticas, si no aprueba con requerido mínimamente se procede a la
venta interna. En el caso de que existan malformaciones o fallas en el espesor establecido existen
transparencias es por eso que el operario levanta el producto y reconoce estas, por lo que es posible la
ruptura del producto se procede al reproceso.
Procesos para la producción de pinturas
Para la elaboración de pinturas se realiza la mezcla de: Disolventes (agua), cargas, pigmentos, resina y
aditivos.
La producción de pintura depende mucho de qué proporciones de materia prima que se desea introducir.
Se utilizan dos tipos de mezcladoras de tipo Coule. La materia prima es añadida en el mismo orden, se puede
operar en 3 distintas velocidades. La primera alcanza entre 600-800 r.p.m. y las dos últimas llegan a alcanzar
velocidades más altas. Después, se añade la resina acrílica que funciona como aglomerante para todos los
compuestos, a partir de aquí se es considerado como pintura.
Por último, se envasa la pintura en baldes de 0.9 L ,3.5 L ,18 L hasta 20 L. Se comercializa la pintura bajo
la marca Duralit. La mezcladora que se utiliza para fabricar pintura tiene una capacidad de 2.5 a 3 toneladas
por día por cada turno. EL producto final sale con una densidad de 1,2 a 1,45 gr/ cm3.
Máquinas y Equipos Principales
La empresa Duralit cuenta con las siguientes tecnologías dentro de la planta de producción:
 Pulper
 Noria
 Máquina Hatschek
 Máquina laminadora
 Cámara de curado
 Tren de coloración
Diagrama de bloques
Los procesos para la producción de tejas de fibrocemento se detallan en el diagrama de bloques como se
muestra en la figura 10.
Figura 10: Diagrama de bloques del proceso de producción de tejas de fibrocemento en Duralit.

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CONTROL Y GESTIÓN DE LA CALIDAD
El seguimiento de control de calidad se lleva a cabo durante los diferentes procesos, entre los controles
más importantes están:
Mezclado
Variables de control de calidad: Densidad, composición, homogeneización y porcentaje de humedad.
Variables de control del proceso: Velocidad de rotación y caudal de dosificación.
Homogeneización
Variables de control de calidad: Porcentaje de humedad, densidad, composición y homogeneización.
Variables de control del proceso: Alimentación de agua y velocidad de rotación.

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 Laminado
Variables de control de calidad: Espesor y resistencia
Variables de control del proceso: Presión y velocidad de rotación de los rodillos.
Cortado
Variables de control de calidad: Dimensiones de la teja.
Moldeado
Variables de control de calidad: Aspecto, resistencia, dimensiones y humedad.
Variables de control del proceso: Velocidad de la cinta transportadora.
Curado
Variables de control de calidad: Humedad y resistencia.
Variables de control del proceso: Temperatura de la cámara de curado, tiempo y humedad presente en la
cámara de curado.
Fraguado
Variables de control de calidad: Resistencia.
Variables de control del proceso: Temperatura del ambiente y tiempo.
Secado
Variables de control de calidad: Porcentaje de humedad.
Variables de control del proceso: Temperatura.
Pintado
Variables de control de calidad: Gr/m2 pintado de la placa/teja y el aspecto.
Variables de control del proceso: Velocidad de la cinta transportadora, presión y frecuencia.
Demarcación/Serigrafiado
Variables de control de calidad: Aspecto, calidad de impresión y calidad de codificación.
Variables de control del proceso: Temperatura.
Pruebas de calidad – Tejas de fibrocemento
Al laboratorio llegan placas de todas las dimensiones. Después del fraguado el sector de CALIDAD realiza
un ensayo de la muestra aleatoria (confianza del 95%) de cada lote de todas las características requeridas,
cada hora y media se sacan de producción, unas 12 placas al día. Duralit trabaja con la norma ISO 10904
para las pruebas de calidad:
Prueba de rotura de carga
Consiste en ejercer fuerza a través de un pistón sobre la teja.
Esta fuerza puede variar dependiendo del tipo de producto/modelo:
 Teja ondulada P7: Se realiza la prueba con 300 kg/mt.
 Teja española: Se realiza la prueba con 130 kg/mt.
 Teja superior ondina P6: se realiza la prueba con 170 kg/mt.

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 Prueba de impermeabilidad
Consiste en sobreponer una parte de un tubo cilíndrico sobre la superficie de la teja. El cual deberá tener
agua en su interior.
La placa se encuentra expuesta a 24 horas de absorción, para luego ser evaluada.
Se realizan 40 ciclos, cada uno con una duración de 2 horas.
Prueba de estanquidad
Prueba de calor-lluvia
Se realiza con una máquina de ensayos climáticos en la cual se tiene focos que simulan el calor y el sol y
tuberías con aspersores que simulan la lluvia.
Para esta prueba se realizan 40 o más ciclos de 3 horas de cada uno, al final de la prueba no debe haber
fisuras, filtración, etc. El caudal de agua sobre las placas es de aproximadamente 2000 L/h.
Si el producto final cumple con las especificaciones puede ser comercializado, caso contrario son
reprocesados. El producto final tiene una resistencia mayor a 2500 N. Todas las placas se apilan en rumas de
más o menos 90 unidades y a cada ruma se inspecciona si tiene algún defecto superficial.
Prueba de impacto
Se realiza dejando caer sobre la placa una esfera de 1 kg a una altura de 1 m por encima de la placa. Se
controla mayormente resistencia, las dimensiones y la impermeabilidad.
Prueba de resistencia adicional
Es una prueba un poco más informal y consiste en que 10 trabajadores se paren sobre la placa para
probar la capacidad y eficiencia de la misma.
Pruebas de calidad – Tanques de almacenamiento de agua
 Granulometría
 Resistencia (1 tanque cada día): se lanzan de 3 metros.
 Prueba de estanqueidad: se llenan de agua Inspección visual a todos Se controla el espesor,
translucidez.
Pruebas de calidad – Pinturas
 Prueba de abrasión: se realiza pasando un cepillo con detergente sobre una placa pintada, la
pintura de Duralit logra resistir durante unos 300 o 400 ciclos aproximadamente.
 Otra prueba consiste en sumergirlas bajo agua, verificar que no quiebren, que no se formen
burbujas, etc.
Impacto medio ambiente
En marzo de 1996, DURALIT fue la primera industria en Bolivia que recibió la Declaratoria de Adecuación
Ambiental (licencia ambiental) otorgada por el Ministerio de Desarrollo Sostenible y Medio Ambiente en
cumplimiento a La Ley del Medio Ambiente.
La licencia ambiental es un documento que certifica que el proceso industrial de la empresa no contamina
al medio ambiente. Actualmente Duralit es una empresa con cero desperdicios, sus desechos de agua y
sólidos son totalmente reciclados dentro de su proceso productivo.

5. BIBLIOGRAFÍA
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 Duralit, información disponible en:
https://www.duralit.net/home
 Productos Duralit, información disponible en:
https://www.duralit.net/productos
 Cemento Portland IP-40, información disponible en:
http://cemento.ind.com.bo/2013/08/cemento-portland-ip-40.html
 ProPlastic trae tejas de PVC, información disponible en:
http://www.lostiempos.com/actualidad/economia/20170208/proplastic-trae-tejas%20-pvc-
economicas-ecologicas
 Nuevo fibrocemento con fibras orgánicas, información disponible en:
http://www.tecnicaindustrial.es/TIFrontal/a-2027-nuevo-fibrocemento-fibras-organicas-peligroso-
amianto.aspx

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