Cementación del Cobre

1. OBJETIVO
1.2. Objetivo General.

• Obtener el Cobre metálico a partir de una solución de sulfato de cobre mediante el proceso
electroquímico denominado cementación.

1.3. Objetivo Específico.

• Observar el cambio físico de la solución de sulfato de cobre en la introducción de una

chatarra de hierro.
• Calcular el rendimiento del proceso de cementación.

2. Marco Teórico.
Cementación

- La cementación consiste en la reducción del metal a forma metálica elemental mediante el empleo de
otro metal con mayor potencial de oxidación que él.

- Se llama cementación porque el metal que se reduce suele aparecer adherido sobre el reactivo que se
añade. El metal más noble es el que se cementa

- Cuanto mayor es la diferencia de potencial entre ambos metales más favorecida está la reacción
(DG es menor).

- Lo que se forma es una pila galvánica, donde el cátodo es el metal que se cementa y el ánodo el que se
disuelve.

- La cinética de la reacción depende de la diferencia de potencial y de la concentración de la disolución.

El mecanismo redox que ocurre es el de una pila galvánica: Las partículas del metal cementante
presentan en zonas localizadas un potencial menor que en otras zonas (límites de grano,
fases,.....). Las zonas de menor potencial actúan como ánodos frente al resto de la partícula, que
actúa como cátodo. Así, el metal que se reduce se deposita en las zonas catódicas mientras que el
metal cementante se oxida y disuelve a través de las zonas anódicas.
La elección del cementante: Se realiza en primer lugar según el potencial redox del par entre los dos
metales. La gráfica siguiente muestra una serie de potenciales electromotrices entre varios pares.

Diferencias entre cementación y electrolisis

- Las cementaciones conducen a la precipitación de un metal con un elevado grado de impureza ya

que precipitan sobre otro metal y por tanto quedan restos del mismo en el metal cementado.

Esto hace que el metal producido requiera después un proceso adicional.

La parte positiva es que son muy baratas de realizar.

La electrólisis permite la precipitación de metales con un elevado grado de pureza, sin embargo
el consumo energético es elevado

Para rentabilizarlo deben emplearse lixiviados muy concentrados y libres de posibles

interferencias.

En estas condiciones son muy rentables ya que su productividad puede ser muy grande.

CUANDO SE EMPLEA LA CEMENTACIÓN

Las cementaciones suelen emplearse en dos tipos de situaciones:

1. Obtención del metal: Prácticamente sólo se emplea en lixiviados de Cobre, muy diluidos y/o con
impurezas elevadas, por lo cual no es rentable procesarlos por electrólisis.
2. Cuando se tiene lixiviados concentrados con cationes que interferirían en la electrólisis Todos
aquellos cationes presentes en un lixiviado, que tengan un potencial de reducción superior al del
metal que queremos recuperar interferirán en la electrólisis, ya que precipitarán

Conjuntamente con él. La limpieza de estos cationes se suele realizar por cementación, dejando al
lixiviado libre de ellos.

- La cementación más habitual es la del Cu (en forma de sulfato de Cu+2 en el lixiviado) con
chatarra de Fe:

- El Fe se oxida mientras que el cobre se reduce a Cu metálico, precipitando.

- Esta cementación es utilizada aún extensamente hoy en día en muchas plantas.

INTERFERENCIAS DE LA CEMENTACIÓN

El oxígeno: Ya que su potencial de reducción es +1,2 V, superior al de la mayoría de metales, debe ser
eliminado en lo posible de la disolución.

Los iones H+:Pueden reducirse y formar H2, en vez de reducir el metal (excepto en el caso de Au y
Ag, en el resto de metales es una interferencia real). Para prevenir este fenómeno lo que se hace es
disminuir la concentración de protones, es decir, aumentar el pH, aunque ello conduce a formación de
hidróxidos y con ello a la disminución de la velocidad de reducción.

Reacciones de “PASIVACIÓN”: Esto es habitual en el aluminio, quien a pesar de tener muy altas
diferencias de potencial con muchos metales, su oxidación conduce a la formación de una capa de
alúmina (óxido de aluminio) en su superficie impidiendo el progreso de la reacción de oxidación.

CINÉTICA DE LA CEMENTACIÓN

La velocidad de la cementación depende de los siguientes factores: Los mas importante son los dos
primeros:

1) La diferencia de potencial del par galvánico

2) La concentración del catión a cementar

3) La cantidad de oxígeno disuelta en el lixiviado

4) El pH

5) La superficie específica del cementante empleado

1) La velocidad de reducción depende de la diferencia de potencial del par galvánico elegido: Cuanto
mayor es la diferencia de potencial del par galvánico más rápido es pido es el proceso.

2) Por tanto, también depende de la concentración del metal a cementar: Cuanto mayor es la
concentración del metal a cementar más rápido es el pido es el proceso.
En la cementación del Cu con Fe habitualmente ¾ ¾del material cementa en el primer ¼ ¼del tiempo de
proceso. Mientras que en el tiempo restante ((¾ ¾)) cementa el ¼ ¼que quedaba disuelto. Ello es debido
a la reducción de la concentración en la disolución

3) Al inicio del proceso, la reducción efectiva que perseguimos obtener no se inicia hasta que no se
consume todo el oxigeno disuelto. Por ello, la agitación debe ser cuidadosa para no incorporar
burbujas de aire que incorporen oxígeno, ya que este consumiría una elevada cantidad de cementante.

4) Si el pH es alto la formación de hidróxidos conduce a bajas velocidades de reducción ya que

los hidróxidos deben descomponerse antes para que el catión se reduzca. Es una etapa y
reacción mas a realizar. Por otro lado, si el pH es bajo tenemos un elevado consumo de cementante, ya
que además del metal, también el H+ se reducirá, y la cementación se ralentizará.

5) la superficie de cementante empleado: La velocidad de cualquier proceso está controlada por la etapa
más lenta del mismo.

En este tipo de procesos la etapa más lenta es la deposición de las primeras partículas sobre las
zonas catódicas. Por ello, una vez iniciada la cementación de un metal sobre el otro, la velocidad del
proceso aumenta debido al aumento continuo de superficie catódica. El resto de etapas son muy
rápidas y no determinan la velocidad del proceso.

El metal cementante metal cementante debe añadirse en forma de polvo, virutas, o incluso pletinas. En
el caso del Fe se emplean chatarras de todo tipo, incluso botes de hojalata (libres de Sn y sin
recubrimientos)

La condición prioritaria de un buen cementante es tener una buena superficie específica, y

además estar machacados y troceados a un tamaño uniforme para permitir una buena manipulación
y ejecución del proceso.

Reacciones de cementación

Las investigaciones desarrolladas en la cementación del cobre nos muestran las siguientes reacciones de
cementación en los sistemas clorurante y sulfatante:

2 CuCl2+ 2 FeCl3+ 3 Fe° → 2Cu°+ 5 Fe Cl2

CuS04 + Fe0→ Cu0+ FeSO4

a) El cemento de cobre de alta calidad tiene la ventaja de oxidarse rápidamente, mediante la formación
de una película de óxido de cobre en la superficie, lo que favorece su disolución.

b) La presencia de iones Fe++ y aire producen iones Fe+++ que ayudan a disolver el cobre metálico.

c) La cinética de lixiviación de Cu° es incrementada sustancialmente con el aumento de la temperatura.

Caracterización del mineral sulfurado

Se trabajó con un mineral de calcopirita sulfurada del Complejo Marañón. El análisis químico del mineral
se muestra a continuación en la Tabla I:
El análisis mineralógico de la muestra de mineral de cobre es la calcopirita, la cual se encuentra en gran
porcentaje como partículas libres, así mismo está entrelazada con otros minerales que se encuentran en
menor porcentaje.

El modelo cinético de cementación

La ecuación cinética del proceso de cementación es de la forma:

-dC/dt = K C n ………(1.0)

Donde K, n: son constante de la cinética del sistema.

Resolviendo la Ecuación (1.0) para una cinética de primer orden (n=1), obtenemos el modelo cinético de
la cementación que nos permitirá hacer el tratamiento de los datos experimentales.

CEMENTACIÓN DEL COBRE CON Fe

Cementación directa de Cu+2: Las disoluciones de sulfato de cobre se cementan con Fe troceado de
chatarras. Es la cementación mas extendida a nivel industrial.

El consumo aproximado es de: 1,5-2 Kg Fe por 1 Kg de Cu

La reacción química indica que el consumo debería ser de 0,85Kg de Fe por cada Kg de Cu, pero las
reacciones secundarias de reducción de H+ y O2 conducen a este elevado consumo.

El cementado se obtiene con una pureza del 85-90% Cu, por lo cual requiere después un
procesado de purificación que suele consistir en:

• Fusión y conversión para conseguir un 99% de pureza, o

• Nueva lixiviación y precipitación con H2, para obtener cobre en polvo del 99,7% de pureza.
Precipitación con equipos rotatorios discontinuos: Estos equipos fueron desarrollados en Alemania
en la década del 60, y se les conoce como "fall-trommels". En Chile, fueron utilizados en la Mina La
Cascada entre los años 1972 y 2000, y en Mantos Blancos desde 1991 a 1996.

Cada reactor de estos equipos está formado por una botella de acero cilíndrica, cerrada y con un
extremo semi-esférico. Su capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un eje inclinado a
unos 25 grados por encima de la horizontal. A su vez, el reactor cuenta con los mecanismos necesarios
para rotar lentamente sobre el eje a unas 0,3 rpm, similar a la rotación que mantienen los camiones
que transportan cemento.

La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de las bateas, es que logran mantener la chatarra
en movimiento permanente, con lo que el cobre depositado se despega continuamente, generando
nuevas superficies de precipitación y pudiendo así alcanzar grandes rendimientos.

MATERIALES:
Balanza
Vaso precipitado
Pipeta
Matraz aforado de 250 ml
Hornalla eléctrica
REACTIVOS:
Sulfato de cobre
Aleación de hierro
Agua destilada

DESARROLLO EXPEREMENTAL:
1): Preparar la solución de sulfato de cobre de 0.5 molar en el matraz aforado de 250 ml.
2): pesar la aleación de hierro que estén limpio.
3): colocar la solución de cobre en vaso precipitado.
4): colocar el hierro ya pesada en el vaso que ya está con la solución.
5): ayudar al proceso con una fuente de calor para que la reacción sea rápido.
6): controlar el tiempo
7): observar todos los cambios que ocurren en el proceso.
8): una vez terminada la precipitación quitar la fuente de calor.
9): separar el precipitado.
10): secar el precipitado y pesar en la balanza.
11): con todos los datos observados y tomados realizar los cálculos.

5. DATOS Y CALCULOS.

MATERIAL MASA
Chatarra de hierro 22.9 g
Papel filtro 1g
Vaso de precipitado 112.3 g

Ánodo Fe 0 Fe+3 + 3 e-0E = 0.036 v

Cátodo Cu +2 + 2 e- Cu00E = 0.340 v

3 Cu+2 + 2Fe0 2Fe+3 + 3 Cu 0 E = 0.376 v

Reacción general:

2 Fe0 + 3 CuSO4 * 5H2O Fe2 (SO4)3 + 3Cu0 + 5 H2O

INICIAL INTERMEDIO FINAL

Cu +2 Cu +1 Cu 0
Fe 0 Fe +2 Fe +3

Calculo de masa de Cu0 por diferencia de masas:

Masa vaso pp. + Masa de chatarra de hierro + Masa de Cu 0 = 135.7 g

Masa de Cu 0 = 135.7 g - 22.9 g - 112.3 g

Masa de Cu 0 = 0.5 g de Cu 0

Hallando valor teórico por medio de la reacción:

2 Fe0 + 3 CuSO4 * 5H2O Fe2 (SO4)3 + 3Cu0 + 5 H2O

100 ml CuSO4 * 5H2O * 0.5 eq – g CuSO4 * 5H2O * 1 mol CuSO4 * 5H2O * 3 moles Cu0 *
1000 ml CuSO4 * 5H2O 2 eq – g CuSO4 * 5H2O 3 moles CuSO4 * 5H2O

64 g Cu0 = 1.6 g Cu0

1 mol Cu0

Calculo de % de error:

% E = Mayor – Menor * 100 %

Mayor

% E = 1.6 g - 0.5g * 100%

1.6 g

% E = 68.75 %

Calculo de rendimiento:

 = 0.5 g Cu0 * 100 %

1.6 g Cu 0

 = 31.25 %

8. CONCLUSIONES.

• Se obtuvo el cobre metálico en la cantidad de 0.5 g

• Se observo que la solución tuvo un cambio físico de tres diferentes colores: celeste, verde y
amarillo esto fue debido a que el Cu0 se reduce y el Fe se oxida.
• La masa obtenida experimentalmente fue de 0.5 g de Cu 0 y la masa teórica obtenida es de 1.6 g
de Cu 0. El rendimiento del proceso es de 31.25%

9. BIBLIOGRAFIA.
• http://www.ehu.es
• http://precipitadodecobre.blogspot.com/
• http://es.scribd.com
• www.wikipedia.com