AS

M
INTERNACIONAL ®
Información de la publicación y Colaboradores

Formar y Forja fue publicado en 1988 como el Volumen 14 de la novena edición Manual de Metales. Con la tercera
edición (1993), el título de la serie fue cambiado a ASM Handbook. El volumen fue preparado bajo la dirección del
Comité del Manual de ASM.

Presidente de volumen

El Presidente El volumen fue S.L. Semiatin.

Autores y revisores

 Rafael Nunes UFRGS

 Ibrahim Abbas Westinghouse Electric Corporation
 Leo L. Algminas Klein Tools, Inc.
 Taylan Altan La Universidad Estatal de Ohio
 H. Alsworth USC Corporación
 D. Ashok Sistemas de Energía Universal Conocimiento Centro de
Integración
 Robert A. Ayres General Motors Corporation
 R. Bajoraitis Boeing Commercial Airplane Company
 James A. Bard Johnson Matthey Empresa
 R. A. Barry Cincinnati Inc.
 M. Baxi Ullrich cobre, Inc.
 James R. Becker Cameron Forge Company
 K.H. Beseler Girard Associates, Inc.
 R. Beswick División de Aviones Enheat (Canadá)
 Deborah A. Blaisdell El Baird Corporación EE.UU.
 R. L. Bodnar Bethlehem Steel Corporation,
 George P. Bouckaert Nooter Corporación
 Bruno J. Brazaukas Corte fino-Company, Inc.
 John Breedis Olin Corporation
 John D. Bryzgel Fenn Manufacturing Company
 G.C. Cadwell Rohr Industries, Inc.
 Glenn Calmes División calorífico Harris Emerson Electric Company
 Robert A. Campbell Mueller Brass Company
 R.F. Cappellini Bethlehem Steel Corporation,
 M.B. Cenanovic Ontario Hydro (Canadá)
 Arthur C. P. Chou Dyna East Corporation
 P.C. Chou Universidad Drexel
 Doctor de los Conneely The Timken Company
 E. Cook Douglas Aircraft Company
 Thomas D. Cooper Fuerza Aérea Laboratorios Aeronáuticos Wright
 W.H. Couts Wyman Gordon-Empresa
 Richard J. Cubierta LTV Steel Company
 Ed Craig AGA Gas, Inc.
 Jack Grúas Olin Corporation
 Thomas J. Culkin Lumonics Materiales Processing Corporation
 CV. Darragh The Timken Company
 James H. DeBord Consultor Técnico
 Phillipe Delori SMS Sutton, Inc.
 George E. Dieter Universidad de Maryland
 A. E. Doherty Fabricantes de explosividad, Inc.
 S.M. Doraivelu Sistemas de Energía Universal Conocimiento Centro de Integración
 J. R. Douglas Eaton Corporation
 Joseph A. Douthett Armco Inc.
 Earl Drollinger Buffalo Forge Company
 L.J. Debidamente The Timken Company
 E. Erman Bethlehem Steel Corporation,
 H.D. Erzinger Líquido Carbónico Corporación
 D. A. Evans Los Resultados Evans Company, Inc.
 L. Ewert McDonnell Douglas Corporation,
 Lynn Ferguson Tecnología de Control de la deformación
 Brownell N. Ferry LTV Steel Corporation
 Brian J. Finn Laser Lab Sales Inc.
 Robert J. Fiorentino División Columbus Battelle
 Blaine Fluth Diversico Industrias
 Charles W. Frame Chambersburg Engineering Company
 R. Fuquen The Timken Company
 T. Furman Ladish Company, Inc.
 R. Gagne Materiales y Mecánica Centro de Investigación del Ejército
 H.L. Gegel Fuerza Aérea Wright Aeronáutica Laboratorios Laboratorio / Materiales
 A.K. Ghosh Rockwell International
 J.W. Giffune Jernberg forjadas Empresa
 R. A. Giles SACO Defense Inc.
 Jude R. Gleixner Keystone Carbon Company
 S. Gopinath Sistemas de Energía Universal Conocimiento Centro de Integración
 Larry A. Concesión Electrofusión Corporación
 W.G. Granzow Armco Inc.
 V.S. Gunaskera Universidad de Ohio
 Gen Henao Fansteel
 C. H. Hamilton Universidad del Estado de Washington
 Thomas Harris Armco Inc.
 K. Hasegawa Joseph T. Ryerson & Son, Inc.
 A. Hayes Ladish Company, Inc.
 H. J. Henning Asociación de la Industria de forja
 K. Herbert Murdock, Inc.
 V. Sam Hill Dow Chemical Company
 Franz Hofer Americana GFM Corporación
 Albert L. Hoffmanner Braun Engineering Company
 Hans Hojas Gesellschaft fur Fertigungstechnik und Maschinbau mbH (Alemania
Occidental)
 H. Hollenbach Murdock, Inc.
 William H. Hosford Universidad de Michigan
 T.E. Howson Wyman Gordon-Empresa
 Louis E. Huber, Jr. Cabot Corporation
 P.A. Hughes The Timken Company
 B. Huthwaite Troy Ingeniería
 F. Infield Erie Press Sistemas
 Natraj C. Iyer Westinghouse R & D Center
 Sulekh C. Jain General Electric Company
 V.K. Jain Universidad de Dayton
 W. Brian James Hoeganaes Corporación
 D.M. Jankowski The Timken Company
 L.L. Jenney Sistemas de Energía Universal Conocimiento Centro de Integración
 B. Jewell Heintz Corporación
 C. A. Johnson Nacional Forge Company
 Serope Kalpakjian Instituto de Tecnología de Illinois
 R. S. Kaneko Lockheed-California Empresa
 S. Kedzierski Talon, Inc.
 Stuart Keeler El Centro Técnico de Budd Company
 C. R. Keeton Ajax laminado Anillo Empresa
 E. W. Kelley Haynes International
 John Kerr Fenn Manufacturing Company
 Ashok K. Khare Nacional Forge Company
 B. W. Kim Northrup Corporación
 H. Joseph Klein Haynes International
 A.A. Knapp Canadiense Copper & Brass Asociación para el Desarrollo (Canadá)
 F. Koeller Consultor Técnico
 P.K. Kropp The Timken Company
 Robert Krysiak Scot Forge
 G.W. Kuhlman Aluminum Company of America
 Howard A. Kuhn Universidad de Pittsburgh
 G.D. Lahoti The Timken Company
 J. A. Laverick The Timken Company
 D. Lee Rensselaer Polytechnic Institute
 Peter W. Lee The Timken Company
 J. Linteau AMAX Specialty Metals
 Roger W. Logan Laboratorio Nacional de Los Alamos
 Mark Lynch Oneida Ltd.
 Mike Maguire Escuela de Minas de Colorado
 S.A. Majlessi Rensselaer Polytechnic Institute
 J. C. Malas Fuerza Aérea Wright Aeronáutica Laboratorios Laboratorio / Materiales
 Frank Mandigo Olin Corporation
 Norman Margraff Verson Allsteel Prensa Empresa
 A. Marqués Masco Corporación
 J. Marshall Estación Naval Ordnance
 D.L. Mayfield McDonnell Douglas Corporation,
 Ron McCabe Americana GFM Corporación
 Michael J. McDermott Hoeganaes Corporación
 N.M. Medei Bethlehem Steel Corporation,
 Wilfred L. Mehling Ajax Manufacturing Company
 Edward E. leve Timet Inc.
 Clarence J. Miller Abbey Etna Machine Company
 K.L. Molinero The Timken Company
 M. E. Miller Molloy Manufacturing Corporation
 Virginia Mouch Electronic Data Systems Corporation
 Elliot S. Nachtman Torre Oil & Technology Company
 John R. Newby Consultor
 Stefan Nilsson Sistemas de Presión ASEA, Inc.
 Rubén Nystrom Cincinnati Inc.
 Gerald A. O'Brien General Motors Corporation División de Saginaw
 Linus J. O'Connell Aluminum Company of America
 N.T. Olson Maxwell Laboratorios
 Ramjee Pathak Federal-Mogul Corporation
 W. Peters Grumman Aircraft Systems
 L.J. Pionke McDonnell Douglas Corporation,
 George D. Pirics National Machinery Company
 Michael M. Ciruela Maxwell Laboratories, Inc.
 Robert A. Powell Hoeganaes Corporación
 S.H. Pratt The Timken Company
 Eugene Priebe Armco Inc.
 PD Raghupathi División Columbus Battelle
 Christopher W. Ramsey Escuela de Minas de Colorado
 E. Raymond Cameron Iron Works, Inc.
 L.K. Repp The Timken Company
 C.E. Rodaitis The Timken Company
 H.C. Rogers Universidad Drexel
 H.H. Rublo Inco Alloys International
 P.A. Russo RMI Empresa
 R. Sanders LASERDYNE
 J. A. Schey Universidad de Waterloo (Canadá)
 John Schley Ontario Technologies Corporation
 J. Schlosser Schlosser Forge Company
 S.L. Semiatin División Columbus Battelle
 WC. Setzer Aluminum Company of America
 Sanjay Shah Wyman Gordon-Empresa
 William F. de Sharp Explosivo Fabricantes Inc.
 V.A. Shende Sistemas de Energía Universal Conocimiento Centro de Integración
 R.J. Shipley Textron, Inc.
 Rajiv Shivpuri La Universidad Estatal de Ohio
 John Siekirk Centro General Técnica Motors
 Gregg P. Simpson Peerless Saw Company
 Don Smith FMC Corporation
 James K. Solheim Metal División Bellows Parker Bertea Aerospace Company
 M. Spinelli Aluminio Precision Products
 Lee Spruit Autodie Corporación
 S.K. Srivastava Haynes International
 George W. Stacher Rockwell International
 Robin Stevenson General Motors Corporation
 Jack D. Stewart, senior Stewart Enterprises, Inc.
 P. Stine Laboratorios Metalúrgicos
 D. J. Stuart Nacional Forge Company
 J. Gerin Sylvia Universidad de Rhode Island
 Brian Taylor General Motors Corporation
 Eric Theis Herr-Voss Corporación
 R. Thompson Inland Steel Company
 Steven W. Thompson Escuela de Minas de Colorado
 Don Tostenson LTV Steel Corporation
 John Turn Brush Wellman Inc.
 John Uccellini Controla Corporation of America
 D. Van Aernum Unión Tenedor y azada Corporación
 Chester J. Van Tyne Lafayette College
 J.H. Vogel Rensselaer Polytechnic Institute
 F. Walker General Electric Company
 R. Wallies Cameron Iron Works, Inc.
 J. Walters Cameron Iron Works, Inc.
 P.T. Wardhammer Carmet Empresa
 Robert Wattinger Manco / Ameco Automatización
 Michael W. Wenner De General Motors Research Laboratory
 Robert A. Westerkamp Cincinnati, Inc.
 C. White Ladish Company, Inc.
 G. de White Coherente general
 Ronald H. Williams Fuerza Aérea Laboratorios Aeronáuticos Wright
 H. R. Witt Grumman Aircraft Systems
 H.W. Wolverton Quanex Corporación
  William G. Madera Kolene Corporación
 S.J. Woszczynski The Timken Company

Prefacio

Formando y forja procesos se encuentran entre las tecnologías relacionadas con los materiales más antiguos e importantes
de. Volumen 14 de la novena edición del Manual de Metales describe estos procesos de manera integral y con precisión y
claridad.

Hoy en día, la industria debe evaluar continuamente los costos de materiales de la competencia y las operaciones
necesarias para la conversión de cada material en productos terminados. La fabricación de la economía sin sacrificar la
calidad es primordial. Por lo tanto, la "precisión" formando métodos, red y procesamiento de cerca-net forma y técnicas
de diseño de procesos estadísticos y basados en la computadora y de control modernos son más importantes que nunca.
Este libro sirve como una valiosa introducción a esta nueva tecnología, y también proporciona una base sólida en lo que
respecta a las operaciones de trabajo de metales más estándar, bien establecidos.

Este es el segundo de los tres volúmenes de la novena edición dedicada a las tecnologías utilizadas para formar piezas de
metal. Volumen 7, Pulvimetalurgia, fue publicado en 1984; Volumen 15, de fundición, seguirá el presente volumen. La
combinación de estas importantes contribuciones a la literatura metalúrgica proporcionará a los lectores del manual con
una cobertura sin precedentes de los métodos de formación de metal.

Un Manual de éxito es la culminación de la época y el esfuerzo de cientos de colaboradores. Para aquellas personas que
figuran en las siguientes páginas, extendemos nuestro más sincero agradecimiento. La sociedad está en deuda con el Dr.
S.L. Semiatin por sus incansables esfuerzos en la organización y edición de este volumen. Por último, estamos muy
agradecidos por el apoyo y la orientación proporcionada por el Comité del Manual de ASM y la habilidad de un equipo
editorial con experiencia. Como resultado de estos esfuerzos combinados, la tradición de excelencia asociada con el
Manual de Metales continúa.

William G. Madera

Presidente, ASM

International Edward L.

Langer

Director General de ASM International

Información General

Funcionarios y Consejeros del ASM International

Oficiales

 William G. Madera Presidente y Síndico Kolene Corporación

 Richard K. Pitler Vice Presidente y Síndico Allegheny Ludlum Corporation (jubilado)
 Raymond F. Decker El anterior Presidente y Síndico Universidad de Ciencias Partners, Inc.
 Franco J. Waldeck Tesorero Lindberg Corporación

Síndicos

 Stephen M. Copley Universidad del Sur de California

 Herbert S. Kalish Adamas Carbide Corporation
 H. Joseph Klein Haynes International, Inc.
 William P. Koster Metcut Research Associates, Inc.
 Robert E. Luetje Kolene Corporación
  Gunvant N. Maniar Carpenter Technology Corporation,
 Larry A. Morris Falconbridge Limited
 William E. Quist Boeing Commercial Airplane Company
 Daniel S. Zamborsky Aerobraze Corporación
 Edward L. Langer Director General ASM International

Los miembros del Comité del Manual de ASM (1987-1988)

 Dennis D. Huffman (Presidente 1986-; Miembro 1983-) The Timken Company

 Roger J. Austin (1984-) Astro Met Associates, Inc.
 Roy G. Baggerly (1987-) Kenworth Truck Company
 Peter Beardmore (1986-) Ford Motor Company
 Robert D. Caligiuri (1986-) Análisis de Fallas Asociados
 Richard S. Cremisio (1986-) Rescorp International, Inc.
 Thomas A. Freitag (1985-) La Corporación Aeroespacial
 Charles David Himmelblau (1985-) Lockheed Misiles y Space Company, Inc.
 J. Ernesto Indacochea (1987-) Universidad de Illinois en Chicago
Prefacio

Trabajo del metal es uno de los más antiguos de tecnologías de materiales relacionados y da cuenta de un gran porcentaje
de productos metálicos. La utilidad de los procesos de deformación que comprenden la tecnología metalúrgica está
indicado por la amplia variedad de piezas de forma simple y complejo con propiedades mecánicas y físicas
cuidadosamente a medida que se realizan de forma rutinaria en la industria. Es difícil imaginar lo que nuestra vida sería
como sin este tipo de productos.

La octava edición del Manual de Metales tratado diversos aspectos de la metalurgia en dos volúmenes separados: la forja
se abordó en el volumen Forja y Fundición, y conformado de chapa en la que está en formación. En la presente novena
edición, se tomó la decisión de traer a toda esta información en un solo manual.

Durante el proceso de edición, todos los artículos de los volúmenes octava edición se revisaron su contenido técnico.
Algunos requieren sólo revisión menor, otros fueron totalmente reescrito. Se añadió una sección sobre otros procesos de
formación a granel para proporcionar un equilibrio a la extensa colección de artículos sobre la forja. En esta nueva
sección, temas tales como la extrusión en caliente convencional; extrusión hidrostática; alambre, varilla, tubo y dibujo; y
se discuten plana, bar, y la forma de laminación.

Además, se han añadido unos 20 nuevos artículos para describir los avances en la tecnología metalúrgica que se han
producido desde la publicación de la octava edición. Estos avances se pueden agrupar en términos generales en las
categorías de nuevos procesos, nuevas tecnologías de los materiales y los nuevos métodos de diseño y control de
procesos. Nuevos procesos incluyen isotérmica y Forja en caliente, forjado de precisión y el conformado superplástico de
láminas de metal. Nuevos materiales tecnologías de centros en el desarrollo y el uso generalizado de procesamiento
térmico-mecánico, particularmente para las aleaciones aeroespaciales, y los conceptos de viabilidad de metal y
conformabilidad. En el área de diseño y control de procesos, varios artículos fueron escritos para resumir los métodos
matemáticos y estadísticos de gran alcance que se han desarrollado para tomar la metalurgia de un experienced-
arte basado en el dominio de la tecnología científica. Estas técnicas han permitido la formación de ingenieros para diseñar
moldes y preformas para procesos individuales y varias etapas sin llegar a la construcción de herramientas o
inmovilización de equipos de producción caro. Con el desarrollo de programas informáticos de fácil uso y computadoras
de bajo costo, tales técnicas están encontrando cada vez mayor aceptación por parte de los fabricantes de todo el mundo.

Debo dar las gracias a los diversos individuos que organizaron, escribió, editó y revisado varias secciones y artículos en
este Manual; sus contribuciones voluntarias de tiempo y conocimientos son muy valiosos en un proyecto como este.
También nos gustaría dar las gracias al personal de ASM Handbook. La cantidad de trabajo cuidadosa y devota que el
personal pone en el Manual no puede realmente ser apreciada hasta uno trabaja realmente con ellos en uno de estos
volúmenes.

S.M. Presid

ente atina

 Eli Levy (1987-) El De Havilland Aircraft Company de Canadá

 Arnold R. Marder (1987-) Universidad de Lehigh
 L.E. Roy Meade (1986-) Lockheed-Georgia Empresa
 Merrill I. Minges (1986-) Fuerza Aérea Laboratorios Aeronáuticos Wright
  David V. Neff (1986-) Sistemas Metaullics
 David LeRoy Olson (1982-) Escuela de Minas de Colorado
 Ned W. Polan (1987-) Olin Corporation
 Paul E. Rempes (1986-) Williams International
 E. Scala (1986-) Cortland Cable Company, Inc.
 David A. Thomas (1986-) Universidad de Lehigh

Presidentes anteriores del Comité del Manual de ASM

 R. S. Arquero (1940-1942) (Miembro, 1937-1942)

 LIBRAS. Caso (1931-1933) (Miembro, 1927-1933)
 T.D. Cooper (1984-1986) (Miembro, 1981-1986)
 E.O. Dixon (1952-1954) (Miembro, 1947-1955)
 R.L. Dowdell (1938-1939) (Miembro, 1935-1939)
 J. P. Gill (1937) (Miembro, 1934-1937)
 J. D. Graham (1966-1968) (Miembro, 1961-1970)
 J. F. Harper (1923-1926) (Miembro, 1923-1926)
 C. H. Herty, Jr. (1934-1936) (Miembro, 1930-1936)
 J. B. Johnson (1948-1951) (Miembro, 1944-1951)
 L. J. Korb (1983) (Miembro, 1978-1983)
 R.W.E. Leiter (1962-1963) (Miembro, 1955-1958, 1960-1964)
 G.V. Luerssen (1943-1947) (Miembro, 1942-1947)
 G.N. Maniar (1979-1980) (Miembro, 1974-1980)
 J. L. McCall (1982) (Miembro, 1977-1982)
 W. J. Merten (1927-1930) (Miembro, 1923-1933)
 N.E. Promisel (1955-1961) (Miembro, 1954-1963)
 G.J. Shubat (1973-1975) (Miembro, 1966-1975)
 W.A. Stadtler (1969-1972) (Miembro, 1962-1972)
 R. Ward, (1976-1978) (Miembro, 1972-1978)
 M.G.H. Wells (1981) (Miembro, 1976-1981)
 D. J. Wright (1964-1965) (Miembro, 1959-1967)

Personal

Personal de ASM International que contribuyeron al desarrollo del volumen incluido Kathleen M. Mills, Gerente de
Operaciones de editoriales; Joseph R. Davis, editor senior; James D. Destefani, Editor Técnico; Theodore B. Zorc, Editor
Técnico; Heather J. Frissell, Supervisor Editorial; George M. Crankovic, editor asistente; Alice W. Ronke, editor
asistente; Diane M. Jenkins, Especialista en Procesamiento de textos; y Karen Lynn O'Keefe, Especialista en
Procesamiento de textos. Asistencia editorial estuvo a cargo de J. Harold Johnson, Robert T. Kiepura, Dorene A.
Humphries, y Penélope Thomas. El volumen fue preparado bajo la dirección de Robert L. Stedfeld, Director de
Publicaciones de Referencia.

Conversión de archivos electrónicos

ASM Handbook, Volumen 14, conformado y forja se convierten en archivos electrónicos en 1998. La conversión se basó
en el cuarto de impresión (1996). No se hicieron cambios sustanciales sobre el contenido del volumen, pero se hicieron
algunas correcciones y aclaraciones menores, según sea necesario.

ASM personal internacional que han contribuido a la conversión del volumen incluyó a Sally Fahrenholz-Mann, Bonnie
Sanders, Marlene Seuffert, Gayle Kalman, Scott Henry, Robert Braddock, Alexandra Hoskins, y Erika Baxter. La versión
electrónica se preparó bajo la dirección de William W. Scott, Jr., Director Técnico, y Michael J. DeHaemer, Director
General.

Información de copyright (por Volumen de Impresión)

Copyright © 1988 por ASM International Todos los derechos reservados

Ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida, almacenada en sistemas de recuperación o transmitida, en
cualquier forma o por cualquier medio, electrónico, mecánico, fotocopia, grabación, o de otra forma, sin el permiso por
escrito del propietario del copyright.

Primera impresión, Segunda

impresión abril de 1988, 12

1989 Tercera impresión,

noviembre 1993 Cuarta

impresión, abril 1996

ASM Handbook es un esfuerzo colectivo que afecta a miles de especialistas técnicos. Reúne en un solo libro una gran
cantidad de información de fuentes de todo el mundo para ayudar a los científicos, ingenieros y técnicos a resolver los
problemas actuales y de largo alcance.

Se tiene mucho cuidado en la recopilación y producción de este volumen, pero debe quedar claro que no hay garantía,
expresa o implícita, se dan en relación con la precisión o exhaustividad de esta publicación y no se asume responsabilidad
alguna por cualquier reclamación que pueda surgir.

Nada de lo contenido en el Manual de ASM será interpretado como una concesión de derechos de fabricación, venta, uso
o reproducción, en relación con cualquier método, proceso, aparato, producto, composición o sistema, sea o no cubierta
por la patente de letras, los derechos de autor o marca comercial, y nada de lo contenido en el Manual de ASM se
entenderán como una defensa contra cualquier supuesta infracción de patentes de invención, derechos de autor, o marca
comercial, o como una defensa contra la responsabilidad por dicha infracción.

Se invita a los comentarios, críticas y sugerencias, y deberán enviarse a la ASM International.

Biblioteca del Congreso de Datos de catalogación en publicación (por

Volumen de Impresión) Metales manual.

Incluye bibliografías e índices.

. Contenido: v 1. Propiedades y selección - v 9 Metalografía y microestructuras - - v 14. Formar y forja - [etc.]. [Etc.]..

1. Los metales - Manuales, etc. 1. ASM International. Comité del Manual. TA459.M43

1978 669 78-14934

ISBN 0-87170-007-7 (v. 1)

SAN 204-7586

Introducción a la formación y procesos de forja

S.L. Semiatin, División Columbus Battelle

Introducción

TRABAJO DE METALES consiste en procesos de deformación en el que una barra de metal o en blanco es formado por
herramientas o muere. El diseño y el control de tales precesa dependen de una comprensión de las características del
material de la pieza, las condiciones en la interfaz de la herramienta / pieza de trabajo, la mecánica de la deformación
plástica (flujo de metal), el equipo utilizado y las prescripciones para productos terminado. Estos factores influyen en la
selección de la geometría y el material de la herramienta, así como las condiciones de procesamiento (por ejemplo, la
pieza de trabajo y mueren temperaturas y lubricación). Debido a la complejidad de muchos
las operaciones de trabajo de metales, los modelos de diversos tipos, tales como analíticas, o modelos físicos, numéricos,
a menudo son invocados para diseñar tales procesos.

Este volumen presenta el estado del arte en los procesos metalúrgicos. Varias secciones principales de este acuerdo de
volumen con descripciones de procesos específicos, selección de equipos y materiales de morir, que forma práctica para
aleaciones específicas, y diversos aspectos del diseño y control de procesos. Este artículo le proporcionará una perspectiva
histórica breve, una clasificación de los procesos y equipos para trabajar los metales, y un resumen de algunos de los
desarrollos más recientes en el campo.

Introducción a la formación y procesos de forja

S.L. Semiatin, División Columbus Battelle

Perspectiva Historica

Trabajo del metal es una de las tres tecnologías principales utilizadas para la fabricación de productos de metal; los otros
son de fundición y metalurgia de polvos. Sin embargo, la metalurgia es quizás el más antiguo y el más maduro de los tres.
Los primeros registros de la metalurgia describen la sencilla martilleo de oro y cobre en diversas regiones del Medio
Oriente alrededor del año 8000 aC La formación de estos metales era crudo porque el arte de refinación por fundición era
desconocida y porque la capacidad de trabajar el material estaba limitada por las impurezas que quedaron después de que
el metal había sido separada de la mena. Con el advenimiento de la fundición de cobre alrededor de 4000 AC, un método
útil llegó a estar disponible para la purificación de metales a través de reacciones químicas en el estado líquido. Más tarde,
en la Edad del Cobre, se encontró que el martilleo de metales trajo aumentos sobre deseables en la fuerza (un fenómeno
ahora se conoce como endurecimiento por deformación). La búsqueda de la fuerza estimuló la búsqueda de aleaciones
que eran inherentemente fuerte y llevaron a la utilización de aleaciones de cobre y estaño (la Edad de Bronce) y hierro y
carbono (la Edad de Hierro). La edad de hierro, que puede fecharse como comenzando alrededor de 1200 aC, siguió el
inicio de la Edad de Bronce por unos 1300 años. La razón de la demora fue la ausencia de métodos para alcanzar las altas
temperaturas necesarias para fundir y refinar el mineral de hierro.

La mayoría metalmecánica se hacía a mano hasta el siglo 13. En este momento, el martillo de inclinación se desarrolló y
se usa principalmente para forjar bares y placas. La máquina que se utiliza energía hidráulica para levantar un brazo de
palanca que tenía una herramienta de martilleo en un extremo; fue llamado un martillo de inclinación porque el brazo
inclinado como la herramienta de martilleo se rised. Después de levantar el martillo, el herrero dejó caer bajo la fuerza de
la gravedad, generando así el golpe de forja. Este dispositivo relativamente sencillo permaneció en servicio durante
algunos siglos.

El desarrollo de los trenes de laminación siguió a la de la creación de equipos. Cuaderno de Leonardo da Vinci incluye un
boceto de una máquina diseñada en 1480 para el laminado de plomo para vidrieras. En 1945, da Vinci se informa que han
rodado láminas planas de metal precioso en un molino de dos rodillos de accionamiento manual con fines de monedas de
decisiones. En los años siguientes, varios diseños para trenes de laminación se utilizaron en Alemania, Italia, Francia e
Inglaterra. Sin embargo, el desarrollo de grandes molinos capaces de materiales ferrosos de laminación en caliente tomó
casi 200 años. Este progreso relativamente lento se debió principalmente a la limitada oferta de hierro. Los primeros
molinos emplean rollos planos para la fabricación de lámina y placa, y hasta mediados del siglo 18, estos molinos fueron
impulsadas por las ruedas de agua.

Durante la Revolución Industrial a finales del siglo 18, los procesos han sido concebidos para fabricar hierro y acero en
grandes cantidades para satisfacer la demanda de productos de metal. Surgió la necesidad de la creación de equipos con
mayor capacidad. Esta necesidad fue respondida con la invención del martillo de vapor de alta velocidad, en el que el
martillo es levantada por la energía de vapor, y la prensa hidráulica, en el que la fuerza es suministrada por la presión
hidráulica. A partir de ese equipo llegó productos que van desde las armas de fuego a las partes de la locomotora. Del
mismo modo, la máquina de vapor estimuló avances en el despliegue, y en el siglo 19, una variedad de productos de acero
se rodó en cantidades significativas.

Los últimos 100 años han visto el desarrollo de nuevos tipos de equipos de metalurgia y nuevos materiales con
propiedades y aplicaciones especiales. Los nuevos tipos de equipos han incluido mecánica y prensas de tornillo y de alta
velocidad molinos tándem de laminación. Los materiales que se han beneficiado de esta evolución en gama de equipos de
acero de bajo carbono ubicua utilizado en automóviles y electrodomésticos a aluminio- especialidad, titanio y aleaciones
de níquel-base. En los últimos 20 años, la formulación de análisis matemáticos sofisticados de los procesos de
conformado ha dado lugar a productos de mayor calidad y una mayor eficiencia en la industria metalúrgica.
Introducción a la formación y procesos de forja

S.L. Semiatin, División Columbus Battelle

Clasificación de los procesos de trabajo del metal

En metalurgia, una parte inicialmente simple - un tocho o una hoja en blanco, por ejemplo - se deforma plásticamente
entre las herramientas (o muere) para obtener la configuración final deseada. En procesos de conformación se suelen
clasificar de acuerdo con dos grandes categorías:

 A granel, o masivas, las operaciones de formación

*
 Operaciones de formación de hojas

En ambos tipos de proceso, las superficies del metal y la deformación de las herramientas están en contacto, y la fricción
entre ellos pueden tener una gran influencia sobre el flujo de material. En mayor formación, el material de entrada está en
la palanquilla, varilla, o en forma de losa, y la relación en superficie en la parte incrementos formados a volumen
considerablemente bajo la acción de la carga en gran medida a la compresión. En conformado de chapa, por otro lado, una
pieza de chapa de metal se deforma plásticamente por cargas de tracción en una forma tridimensional, a menudo sin
cambios significativos en espesor de la lámina o característica de la superficie.

Los procesos que entran en la categoría de formación tienen las siguientes características distintivas (Ref 1) mayor:

 El material de deformación, o pieza de trabajo, experimenta la gran deformación plástica (permanente),

resultando en un cambio apreciable en la forma o sección transversal
 La porción de la pieza de trabajo sometidos a deformación plástica es generalmente mucho mayor que la
porción de someterse a deformación elástica; Por lo tanto, la recuperación elástica después de la
deformación es insignificante

Ejemplos de procesos de formación a granel genéricos son extrusión, forja, laminación, y el dibujo. Mayor Específico
procesos de formación se enumeran en la Tabla 1.

Tabla 1 Clasificación de granel (masiva) que forma procesos

Forjando

Closed-die forja con flash

Closed-die forja sin flash
Acuñación
Electro-recalcar
Forja extrusión Adelante
Forja extrusión hacia atrás
Generado
Forja isotérmica
Nosing
Forja Open-die
Rotary (orbital) de forja
Forjado de precisión
De polvo metálico de forja
Forja radial
Upsetting

Rodando

Hoja de
rodadura
Forma de
 Tubo de
rodadura
del
anillo de
rodadura
Tubo de
perforación
rotatoria del
engranaje de
laminación
Rollo de
Extrusión

Extrusión en caliente sin

lubricar Lubricado
extrusión en caliente
directa de extrusión
hidrostática

Dibujo

Dibujo
Dibujo con
rollos de
planchado
Hundimiento del tubo

Fuente: Ref 1

Las características de lámina de metal que forman los procesos son los siguientes (Ref 1):

 La pieza de trabajo es una hoja o una parte fabricada a partir de una hoja de
 La deformación generalmente causa cambios significativos en la forma, pero no el área de la sección
transversal, de la hoja.
 En algunos casos, las magnitudes del plástico y las deformaciones elásticas (recuperables) son
comparables; Por lo tanto, la recuperación elástica o elástica pueden ser significativas.

Ejemplos de procesos que caen bajo la categoría de conformado de chapa metálica son embutición profunda, estiramiento,
flexión, y caucho-pad formando.
Doblado y flangerOtros
recta procesos se enumeran en la Tabla 2.

Freno de flexión Rollo flexión

Tabla 2 Clasificación de los procesos de conformado de chapa metálica

El contorno de la superficie de la hoja de

Tramo de contorno que forma (tramo que forma) Androforming

Edad formando formando arrastramiento
Die-saciar formando Pando
Formación de vacío
 Tramo lineal que forma
(conformación por estirado) rollo
lineal conformado (embutición)

Empotramiento profundo y flanger

Spinning (y flanger
rodillo) Embutición
Formando
proceso
Marform goma-
pad
Rubber-diafragma de hidroformado (célula fluido de conformación o
fluido de conformación)
Shallow empotrar

Hoyuelos
Formando
electromagnética
formando joggling
formando explosivo
martinete

Fuente: Ref 1

Referencia citado en esta sección

1. T. Altan, SI Ah, y HL Gegel, Metal Forming: Fundamentos y Aplicaciones, Sociedad Norteamericana de

Metales, 1983

Nota citado en esta sección

* También se conoce como la formación de formación de la hoja. En el sentido más amplio y más aceptada, sin
embargo, el término formación se utiliza para mayor descrito, así como los procesos de formación de la hoja.

Introducción a la formación y procesos de forja

S.L. Semiatin, División Columbus Battelle

Tipos de Equipos de trabajo del metal

Los diversos procesos de formación discutidos anteriormente están asociados con una gran variedad de máquinas o
equipos que forman, incluyendo las siguientes (Ref 1):

 Laminadores para placas, hojas y formas

 Máquinas para el perfil de rodadura de la tira
 Máquinas anillo de laminación
 Tema de laminación y máquinas de laminación de superficie
 Máquinas de conformación magnéticos y explosivos
 Dibuja bancos para el tubo y varilla; máquinas inalámbricos y de la barra
de dibujo
 Máquinas para operaciones de tipo de presión (prensas)
Entre los mencionados anteriormente, las máquinas de tipo pulsar son los más ampliamente utilizados y se aplican tanto a
granel y los procesos de formación de la hoja. Estas máquinas se pueden clasificar en tres tipos: las máquinas de carga
restringida (prensas hidráulicas), stroke- restringido máquinas (manivela y excéntrica, o mecánico, prensas), y las
máquinas de bajo valor energético (martillos y prensas de tornillo). Las características importantes de las máquinas de
tipo urgente comprenden todo el diseño de la máquina y los datos de rendimiento que son pertinentes a la utilización
económica de la máquina. Estas características incluyen:

 Características de la carga y la energía: carga disponible, la energía disponible, y el factor de eficiencia

(lo que equivale a la energía disponible para la pieza de deformación / energía suministrada a la
máquina)
 Características relacionadas con el tiempo: Número de golpes por minuto, el tiempo de contacto bajo
presión, y la velocidad bajo presión.
 Características de exactitud: Por ejemplo, la desviación del carnero y el marco, especialmente bajo
cargas fuera de centro y pulse rigidez

Referencia citado en esta sección

1. T. Altan, SI Ah, y HL Gegel, Metal Forming: Fundamentos y Aplicaciones, Sociedad Norteamericana de

Metales, 1983

Introducción a la formación y procesos de forja

S.L. Semiatin, División Columbus Battelle

Evolución reciente de trabajo del metal

Durante los últimos 20 años, la práctica de la metalurgia se han producido avances en lo que respecta al desarrollo de
nuevos procesos y nuevos materiales, la comprensión y el control de la respuesta del material durante la formación, y la
aplicación de sofisticadas herramientas de diseño de proceso. Algunos de estos avances tecnológicos se resumen en las
siguientes secciones de este artículo.

Nuevos procesos

Una serie de procesos se han introducido recientemente o aceptada. Estos incluyen una variedad de procesos de forja,
tales como radial, precisión, rotatorio, polvo de metal, y de forjado isotérmico, así como la formación de la hoja de
procesos, tales como la formación superplástica. El corte por láser y de corte por chorro de agua abrasivo de materiales de
lámina y placa también están encontrando un mayor uso. Cada uno de estos procesos se describe en mayor detalle en los
artículos siguientes en este volumen.

Forja radial es una técnica que se utiliza con mayor frecuencia para la fabricación de piezas axisimétricos, como
cañones de los fusiles. Máquinas de forja radial (Fig. 1) utilizar el caliente radial o principio en frío forja con tres, cuatro,
o seis martillos para producir redonda maciza o hueca, cuadrada, rectangular o secciones perfiladas. Las máquinas
utilizadas para forjar grandes cañones de las armas son de tipo horizontal y tamaño lata del ánima del cañón de la pistola
al estriado exacto que se mecaniza en el mandril. Los productos fabricados por forja radial a menudo han mejorado las
propiedades mecánicas y metalúrgicas en comparación con las producidas por otras técnicas más convencionales.
 Fig. 1 Configuraciones de piezas y utillaje para la forja radial. Fuente: Ref 2.

Rotary, u orbital, forja es un proceso de forjado de dos troquel que se deforma sólo una pequeña porción de la pieza
de trabajo a la vez de una manera continua. Como se muestra en la Fig. 2, el eje de la matriz superior está inclinada en un
ligero ángulo con respecto al eje de la matriz inferior, haciendo que la fuerza de forjado para ser aplicado a sólo una
pequeña área de la pieza de trabajo. Como un dado gira con respecto a la otra, el área de contacto entre el cubo y la pieza
de trabajo (llamado la huella) avanza continuamente a través de la pieza de trabajo hasta que se obtiene la forma final. El
ángulo de inclinación entre los dos troqueles tiene un efecto importante en el tamaño de la huella y por lo tanto de la
cantidad de forja fuerza aplicada a la pieza de trabajo. Forja Rotary requiere tan poco como una décima parte de la fuerza
necesaria para los procesos de forja convencionales. Las fuerzas de forja más pequeños resultan en la matriz y de la
máquina desviaciones menores y por tanto en la capacidad de hacer piezas complejas con un alto grado de precisión.
Fig. 2 Rotary forja (orbital). Disposición de matriz (a) y una vista superior (b) de la pieza de trabajo que indica
el área de contacto de la pieza die- (huella). Fuente: Ref 3.

Forjado de precisión, también conocida como la forja draftless, es un desarrollo relativamente reciente que se
distingue de otros tipos de forja principalmente por los productos terminados con las características geométricas más
delgadas y más detalladas, eliminación virtual de superficies elaboradas y prestaciones de mecanizado, variando
ubicaciones línea de partición dado y tolerancias dimensionales más cerca . Este tipo de piezas se fabrican más
comúnmente de metales ligeros, como el aluminio, y más recientemente de titanio para aplicaciones aeroespaciales en la
que el peso, la fuerza, y la conformación intrincada son consideraciones importantes, junto con el precio y la entrega (ver
los artículos "La forja de aluminio Aleaciones "y" Forja de aleaciones de titanio ", respectivamente, en este volumen).

Forjado de precisión alcanza tolerancias estrechas y borradores bajas a través del uso de insertos de troqueles, la mejora
de la precisión en el hundimiento de morir, y un estricto control de temperaturas de proceso y presiones durante la forja.
Diseños de troqueles modificados también se utilizan con frecuencia. Uno de estos diseños se conoce como a través de la
matriz (Fig. 3), y deriva su nombre del hecho de que la periferia exterior de
la cavidad de forja se mecaniza completamente a través de la matriz. Un punzón superior e inferior entre y forjar la parte
del todo dentro de este anillo. El punzón superior se retrae luego por la carrera de la prensa, y la forja completado se
expulsa al elevar el punzón inferior unido a un mecanismo de nocaut a continuación.

Fig. 3 A través de morirse diseño para forjado de precisión. Fuente: Aluminio Precision Products, Inc.

Forja Polvo es un proceso en el que las preformas sinterizadas se forjan en caliente a 100% de la densidad teórica. Forja
en polvo se utiliza principalmente para piezas ferrosas y superaleaciones difíciles de trabajo que requieren una alta
integridad del servicio, y es más adecuado para formas simétricas que contienen grandes agujeros y las partes que de otro
modo requerirían una gran cantidad de mecanizado. Además del artículo "Polvo Forja" en este volumen, la información y
la propiedad de datos detallados correspondientes a productos de metalurgia de polvos forjados se pueden encontrar en las
Tecnologías de metal en polvo y Aplicaciones, volumen 7 del Manual de ASM.

Isotérmico y hot-matriz de forja son procesos de forja en caliente en el que las matrices son al mismo (forja
isotérmica) o casi el mismo (forja en caliente-die) temperatura que la pieza de trabajo. Los procesos se utilizan
principalmente para materiales costosos, tales como titanio y aleaciones a base de níquel, que poseen, microestructuras de
dos fases estables a temperaturas finas para trabajos en caliente. Tales microestructuras a menudo dan lugar a una
propiedad conocida como superplasticidad. Superplasticidad se caracteriza por una buena capacidad de fundición a llenar
en procesos de formación a granel y elongaciones de alta resistencia en aplicaciones de formación de la hoja.

La eliminación total (o parcial) de troquel frío en isotérmica (o hot-die) forja, además de las propiedades superplásticas
del material de la pieza, permite forjando a la tolerancia más estrecha que es posible con la forja en caliente convencional,
en el que la temperatura de la matriz es típicamente sólo ligeramente superior a la ambiente. Como resultado, se reducen
los costes de mecanizado y materiales. Por otra parte, la eliminación de morir permisos de refrigeración una reducción en
el número de preformación y bloqueo muere necesario para forjar una parte dada. Además, debido a troquel refrigeración
no es un problema, una máquina de velocidad de émbolo lenta, tal como una prensa hidráulica, se puede utilizar. La
velocidad de deformación impuesta inferior da lugar a una tensión de flujo de material menor y por lo tanto una presión
de forjado inferior. El resultado neto es que las partes más grandes pueden ser forjados en equipo de capacidad más
pequeña que la requerida para la forja convencional. La Figura 4 muestra un número de aleación 100 (UNS N13100)
discos de motores a reacción hechas usando una versión de forja isotérmica conocido como "Gatorizing."
Fig. 4 Isotérmicamente forjadas discos típicos (Gatorized) de motores a reacción hechas de aleación 100. Una
preforma tocho comenzar se muestra en la esquina superior izquierda de la fotografía. Fuente: Ref 4.

Conformación superplástica es el conformado de chapa contrapartida de forja isotérmica. El isotérmica, bajo

condiciones de velocidad de deformación en superplástica resultado la formación de una baja tensión de flujo de la pieza.
Por lo tanto, la presión del gas, en lugar de un punzón duro, se utiliza más a menudo para llevar a cabo una operación de
tipo estiramiento; El único requisito es un utillaje de troquel hembra (Fig. 5). La muy alta resistencia a la tracción
ductilidades característica de las aleaciones de hoja superplásticamente formados tales como Ti-6Al-4V, Zn-22AL, y
aleación de aluminio 7475, permite la formación de piezas de forma muy compleja. Aunque los tiempos de ciclo para la
formación superplástica son relativamente largos (del orden de 10 min por cada parte), las economías de fabricación se
realizan principalmente a través de la reducción de los costes de mecanizado y montaje. Los últimos ahorros es un
resultado del hecho de que las piezas individuales formadas superplásticamente se utilizan por lo general como sustitutos
de los conjuntos de muchas partes componentes separadas.
 Fig. 5 Ilustración del método de formación de golpe de formación superplástica. Fuente: Ref 5.

Corte por láser es un método cada vez más popular de cortar materiales de la hoja con precisión. Corte por láser
normalmente hace uso de un programa de control numérico por ordenador que permite a los nuevos caminos de corte para
generar rápidamente. Además de corte rápido, corte por láser ofrece ventajas tales como precisión (precisión de corte de
0,13 mm, o 0.005 in., O menos), la capacidad de cortar la mayoría de los materiales (incluyendo metales, cerámicas,
plásticos y vidrio), calor mínimo distorsión inducida, y cortes muy limpios lados rectos. El hecho de que el corte se
realiza bajo control por ordenador también proporciona facilidad de corte de formas complejas en la hoja de stock, la
utilización de material de alta, excelente reproducibilidad de los patrones, y la producción de bajo volumen económico.
Sistemas de corte por láser se utilizan generalmente para el corte de prototipos o pequeñas series de producción de hoja de
valores. Utillaje duro suele ser más económico para grandes volúmenes. Sin embargo, una aplicación de alto volumen de
láseres es el recorte de piezas de automóviles. Estas piezas, se están hechas de materiales más delgados, y recortar muere
capaz de cortar a las tolerancias requeridas son tan caros que el corte por láser es un costo competitivo incluso para los
grandes tamaños de lote en cuestión.

De corte por chorro de agua abrasivo es un proceso desarrollado en la década de 1960 que se basa en el choque de
una velocidad alta, de alta presión, chorro de agua abrasivo cargado en la pieza de trabajo con el propósito de corte. Entre
las ventajas de la técnica son altas velocidades de corte, de alta calidad de la superficie de corte, casi total ausencia de
generación de calor dentro de la pieza de trabajo (minimizando así el desarrollo de una zona afectada por el calor), y una
ranura relativamente estrecha. Las aplicaciones de corte por chorro de agua abrasivo se pueden encontrar en el
mecanizado de metales duros (por ejemplo, superaleaciones, aceros de alta resistencia y aleaciones de titanio) y un
número de los no metales (por ejemplo, hormigón, cerámica, materiales compuestos y plásticos). La única limitación
importante del proceso es la incapacidad de molino, a su vez, o taladrar agujeros ciegos o realizar otras operaciones que
implican cortar o perforar a una profundidad parcial.

Nuevos Materiales Desarrollos

Una mayor comprensión del comportamiento del material durante la deformación ha llevado a un mejor diseño de los
procesos de trabajo de los metales. Dos áreas de especial importancia en este sentido son la aparición de técnicas de
procesamiento térmico mecánico y el desarrollo de relaciones trabajabilidad / conformabilidad metal.

El proceso térmico-mecánico se refiere al diseño y control de los metalistería y de tratamiento térmico pasos
individuales en un proceso de fabricación con el fin de mejorar las propiedades finales. Originalmente utilizado como un
método de producción de fuerza o de alta tenacidad de aceros de alta aleación, tratamiento térmico-mecánico se utiliza
ahora de forma rutinaria para otros sistemas de aleación, especialmente los basados en níquel.

La mayoría de los tratamientos de procesamiento térmico-mecánicas de los aceros se basan en la deformación que se
impone antes, durante, o después de la transformación de austenita. Los diversos tipos de tratamientos se resumen en la
Tabla 3. Esta clasificación, basado en las posiciones relativas de la deformación y transformación en el ciclo de
tratamiento, tiene otra justificación que las curvas de deformación por tracción estrés y la tasa de aumento de la
resistencia a la fluencia con el aumento de la deformación (Fig. 6) se han encontrado para ser muy similares para una
variedad de aceros sometidos a una clase dada de tratamiento y se han encontrado para ser diferente para cada una de las
clases.

Tabla 3 Clasificación de los tratamientos de procesamiento térmico-mecánicas de aceros de alta resistencia

Tipo I

Deformación antes de los procesos de

trabajo en caliente normales de
transformación austenita
La deformación antes de la transformación a martensita

Tipo II

La deformación durante la deformación la

transformación de austenita durante la
transformación a martensita
 La deformación durante la transformación a los agregados de ferrita de carburo

Tipo III
 Deformación Deformación austenita después de
transformación de martensita seguido de un revenido
deformación de martensita revenida seguido por el
envejecimiento de la deformación de los productos de
transformación isotérmicas

Fuente: Ref 6

Fig. 6 Efectos de diferentes clases de tratamientos térmicos y mecánicos en la forma de la curva de tensión-
deformación a la tracción. (A) Tipo I. (b) Tipo II. (C) Tipo III. Véase la Tabla 3 para la descripción de los tipos
de tratamientos. Fuente: Ref 6.

En el procesamiento térmico-mecánico de superaleaciones base níquel, temperatura metalmecánica se controla

cuidadosamente (especialmente durante la formación de acabado) para hacer uso de los efectos de control de la estructura
de la segunda fase (véase, por ejemplo, los artículos "Forja de Aleaciones resistentes al calor" y "Forja de base níquel
Aleaciones" en este volumen). Por encima del rango óptimo de temperatura de trabajo, las fases de control estructura
entran en solución y pierden su efecto en el control de tamaño y estructura de grano. Por debajo de este rango, se forman
extensas precipitados finos, y la aleación se vuelve demasiado rígido para procesar. Procesamiento térmico-mecánico
apropiado conduce a excelentes combinaciones de propiedades de tracción, fatiga y fluencia.

Manejabilidad y formabilidad son los términos que se utilizan comúnmente para referirse a la facilidad con la que el
metal puede ser en forma durante las operaciones de formación a granel y de hoja, respectivamente. En el sentido más
amplio, los índices de viabilidad y capacidad de deformación proporcionan estimaciones cuantitativas de las propiedades
de resistencia de un metal (y por lo tanto las cargas de trabajo se requiere) y su resistencia al fracaso. Sin embargo, las
últimas características (es decir, la ductilidad o resistencia fracaso) suele ser una preocupación primordial. Las técnicas
utilizadas para estimar esta propiedad varían, dependiendo de la clase de operación de formación.

En mayor formación, los tipos más comunes de fallos son los conocidos como fractura de superficie libre (a temperaturas
de trabajo en frío) o triple punto de agrietamiento / cavitación (a temperaturas de trabajo en caliente). Una amplia gama de
ensayos mecánicos y análisis teóricos se han desarrollado para predecir fallos de estos y otros tipos durante la forja,
extrusión, laminación, y otras operaciones de formación a granel. Estas pruebas y análisis se resumen en la Ref 7 y se
discuten en la sección "Evaluación de viabilidad" en este volumen. Otras técnicas de prueba comunes utilizados para
calibrar trabajabilidad mayor incluyen el malestar uniaxial, compresión brida o inclinado hacia adelante, bar malestar, y
las pruebas de cuña.

Una de las herramientas de diseño más exitosos y útiles para venir desde la investigación trabajabilidad mayor es el
diagrama de trabajabilidad para la fractura de la superficie libre durante el trabajo en frío de los metales forjados y en
polvo. Un ejemplo de un diagrama de trabajabilidad de este tipo se muestra en la Fig. 7. El gráfico indica el locus de
cepas normales de superficie libre (una tracción y una compresión) que causan fractura. Estos diagramas se determinan
mediante pruebas mecánicas, tales como los mencionados anteriormente. Para muchos metales, la
locus fractura es una línea recta de pendiente - 1. Algunos metales tienen un locus fracaso bilineal. Se utilizan los
diagramas de trabajabilidad
2
durante el diseño del proceso mediante el trazado de rutas de deformación de superficie calculados o estimados que van a
ser impuesta durante la formación en el diagrama de locus fractura (Fig. 7). Si las cepas finales se encuentran por encima
del locus, insuficiencia parte es probable, y los cambios son necesarios en el diseño de preforma, lubricación, y / o
material. El concepto locus fractura se ha utilizado para evitar que la superficie libre de grietas en la forja y para evitar
agrietamiento de los bordes en el laminado. Con modificaciones, el enfoque locus fractura también ha proporcionado
información sobre estos modos de fallo como centro estallando en extrusión y forja y fundición a la pieza de trabajo
fracturas de contacto en la forja.

Fig. 7 Diagramas esquemáticos para trabajabilidad procesos formando a granel. Camino Strain (a) llevaría al
fracaso de material de caminos de deformación A. Ambos (ayb) se puede utilizar para la exitosa formación de
material B. Fuente: Ref 8.

Un concepto relacionado es el diagrama de límite que forma utilizada para cuantificar la capacidad de conformado hoja de
metal. Un ejemplo se muestra en la Fig. 8. En cuanto a la trabajabilidad locus fractura mayor, el conformado de chapa
metálica diagrama de límite es el locus de las cepas normales a la superficie que dan lugar al fracaso. Las magnitudes de
las cepas de fallo son generalmente controlados por uno de dos procesos: localizada a través del espesor adelgazamiento o
fractura antes de adelgazamiento localizado. En cualquier caso, el diagrama de límite de formar se determina más
fácilmente por el estiramiento de experimentos utilizando un punzón semiesférico. Camino Colar y cepas de falla (en
términos de la llamada cepas mayores y menores) son variadas por los cambios en la lubricación y prueban anchura en
blanco. Determinado experimentalmente formar diagramas límite se comparan con las cepas que se van a desarrollar
durante la formación para determinar la posibilidad de fracaso. Información adicional sobre la formación de diagramas
límite se puede encontrar en el artículo "Pruebas Conformabilidad de Láminas de metal" en este volumen.
Fig. 8 Curvas límite de conformación típicos para cobre amarillo (70Cu-30Zn), de cobre amarillo (61Cu-
39Zn), aluminio X5020-T4, aluminio 2036-T4, y aluminio 6151-T4. Fuente: Ref 9.

Simulación de Procesos

El desarrollo de potentes técnicas de simulación por computadora, tales como los basados en el método de elementos
finitos, ha proporcionado un vínculo vital entre los avances en las herramientas y el equipo de diseño, por un lado, y una
mejor comprensión de comportamiento de los materiales en el otro. Entradas de elementos finitos códigos incluyen las
características del material de la pieza (estrés de flujo y propiedades térmicas) y la interfaz de la herramienta / pieza de
trabajo (de fricción y propiedades de transferencia de calor), así como las piezas de trabajo y herramientas geometrías.
Los productos típicos incluyen predicciones de la formación de carga; deformación, velocidad de deformación y de
contorno temperatura parcelas; y deflexiones de herramientas. Esta información puede servir a un número de funciones de
diseño, tales como la selección de la capacidad de la prensa, la determinación del éxito o el fracaso con respecto a la
trabajabilidad material o de conformabilidad, y la estimación de posibles fuentes de fallo de utillaje (desgaste abrasivo, la
fatiga térmica, y así sucesivamente).

Técnicas de simulación de procesos también proporcionan un método para preforma y mueren diseño a través de la
capacidad de determinar los patrones de flujo de metal sin construir herramientas o la realización de costosos ensayos en
la planta. Además, la salida a partir de simulaciones de proceso puede ser útil en la selección de variables que son útiles
en el control del proceso (por ejemplo, velocidad de émbolo o de supervisión de carga) o el control de la calidad del
producto terminado. La llegada de estas tecnologías basadas en la informática ayudará en la eliminación de los costos
ocultos de diseño del ensayo y error y en el aumento de la productividad en las industrias metalúrgicas. La información
detallada de elementos finitos de simulación de procesos método para operaciones de formación a granel y la hoja se
puede encontrar en los artículos "Técnicas de modelación utilizados en forja Proceso de Diseño" y "Modelado y
simulación de procesos de conformado de chapa" en este volumen.
Las referencias citadas en esta sección

2. "Las máquinas de precisión Forja," Literatura Técnica, GFM Corporación

3. R. Shivpuri, "Desarrollos tendencias pasadas y futuras en Rotary y Orbital Forja," Informe ERC / NSM-87-5,
Centro de Investigación en Ingeniería de la forma neta Fabricación de la Universidad Estatal de Ohio, marzo
1987
4. RL Athey y JB Moore, "Informe sobre el Proceso de Gatorizing Forja", Documento 751047, Sociedad de
Ingenieros Automotrices, 1975
5. C. H. Hamilton, Formación de superplásticas Metales, en Conformabilidad: Análisis, Modelado y
Experimentación,
S.S Hecker, A.K. Ghosh, y HL Gegel, Ed., La Sociedad Metalúrgica, 1978, p 232
6. S.V. Radcliffe y E. B. Kula, deformación, transformación y Fuerza, en Fundamentos de la deformación de
procesamiento, WA Backofen et al., Ed., Syracuse University Press, 1964, p 321
7. G.E. Dieter, Ed., Técnicas de prueba de trabajabilidad, Sociedad Norteamericana de Metales, 1984
8. P.W. Lee y H.A. Kuhn, Cold Malestar Testing, en técnicas de prueba de trabajabilidad, GE Dieter, Ed.,
Sociedad Norteamericana de Metales, 1984, p 37
9. SS Hecker, Estudios Experimentales de Hoja de estiramiento, en Conformabilidad: Análisis, Modelado y
Experimentación, SS Hecker, AK Ghosh, y HL Gegel, Ed., La Sociedad Metalúrgica, 1978, p 150

Introducción a la formación y procesos de forja

S.L. Semiatin, División Columbus Battelle

Tendencias futuras

Es probable que veamos cambios en las principales áreas de materiales, procesos y diseño de procesos de la industria
metalúrgica. Algunos de estos cambios incluyen lo siguiente.

Materiales. Los avances en materiales afectará en gran medida los metales que se forman. Estos van desde aleaciones
de titanio y aluminio-base de aleación de aceros y superaleaciones. Nuevas clases de aleaciones de aluminio que serán
procesados incluyen aleaciones de aluminio-litio, SiC materiales compuestos de matriz metálica de aluminio reforzado
con bigotes y de alta resistencia de alta temperatura aleaciones de metalurgia de polvos. Más se hará uso de aleaciones β-
titanio, que combinan una buena resistencia y dureza, y no se incrementará el uso de procesamiento térmico-mecánico
para aleaciones de titanio y superaleaciones. En el área ferrosos, aceros microaleados, que permiten la eliminación del
tratamiento térmico final por enfriamiento controlado afer trabajo en caliente, se están convirtiendo cada vez más popular
para una variedad de aplicaciones de automoción.

Procesos. En el área de proceso de formación, los métodos de trabajo de los metales que dan origen a la red o forma
casi neta se utilizan cada vez más para la conservación de materiales y reducir los costes de mecanizado. Estos procesos
incluyen forjado de precisión, isotérmica y forja en caliente-die, y conformado superplástico de materiales de la hoja.
También se incrementará el uso de los sistemas de cambio automático de herramientas como tamaños de lote y los plazos
de entrega disminuyen.

Diseño de Procesos. Con el desarrollo de programas de fácil manejo y la disminución del costo de hardware de la
computadora, habrá un crecimiento significativo en las técnicas asistidas por ordenador en el diseño de herramientas y
control de procesos. En particular, habrá más interacción entre los usuarios y los proveedores de piezas de piezas durante
la etapa de diseño. Simulación de procesos permitirá agilizar el proceso de diseño, y esto disminuirá los tiempos de
entrega, así como el coste total de los componentes fabricados.

Introducción a la formación y procesos de forja

S.L. Semiatin, División Columbus Battelle

Referencias
1. T. Altan, SI Ah, y HL Gegel, Metal Forming: Fundamentos y Aplicaciones, Sociedad Norteamericana de
Metales, 1983
2. "Las máquinas de precisión Forja," Literatura Técnica, GFM Corporación
3. R. Shivpuri, "Desarrollos tendencias pasadas y futuras en Rotary y Orbital Forja," Informe ERC / NSM-87-5,
Centro de Investigación en Ingeniería de la forma neta Fabricación de la Universidad Estatal de Ohio, marzo
1987
4. RL Athey y JB Moore, "Informe sobre el Proceso de Gatorizing Forja", Documento 751047, Sociedad de
Ingenieros Automotrices, 1975
5. C. H. Hamilton, Formación de superplásticas Metales, en Conformabilidad: Análisis, Modelado y
Experimentación,
S.S Hecker, A.K. Ghosh, y HL Gegel, Ed., La Sociedad Metalúrgica, 1978, p 232
6. S.V. Radcliffe y E. B. Kula, deformación, transformación y Fuerza, en Fundamentos de la deformación de
procesamiento, WA Backofen et al., Ed., Syracuse University Press, 1964, p 321
7. G.E. Dieter, Ed., Técnicas de prueba de trabajabilidad, Sociedad Norteamericana de Metales, 1984
8. P.W. Lee y H.A. Kuhn, Cold Malestar Testing, en técnicas de prueba de trabajabilidad, GE Dieter, Ed.,
Sociedad Norteamericana de Metales, 1984, p 37
9. SS Hecker, Estudios Experimentales de Hoja de estiramiento, en Conformabilidad: Análisis, Modelado y
Experimentación, SS Hecker, AK Ghosh, y HL Gegel, Ed., La Sociedad Metalúrgica, 1978, p 150
Martillos y Prensas para Forja

Revisado por Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Introducción

Automáticos de forja se pueden clasificar de acuerdo a su principio de funcionamiento. Martillos y alta energía de tipos de
máquinas de forja deforman la pieza de trabajo por la energía cinética del pistón de martillo; por lo tanto, se clasifican
como energéticamente máquinas restringidas. La capacidad de las prensas mecánicas para deformar el material de trabajo
está determinada por la longitud de la carrera de la prensa y la fuerza disponible en varias posiciones con accidente
cerebrovascular. Por lo tanto, prensas mecánicas se clasifican como máquinas restringidas stroke-. Prensas hidráulicas se
denominan máquinas de fuerza restringida debido a su capacidad para deformar el material depende de la calificación de
la fuerza máxima de la prensa. Aunque son de construcción similar a las prensas mecánicas e hidráulicas, prensas de
tornillo se clasifican como máquinas de bajo valor energético.

Martillos y Prensas para Forja

Revisado por Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Martillos

Históricamente, martillos han sido el tipo más utilizado de equipos para la forja. Ellos son el tipo menos caro y más
flexible de la creación de equipos en la variedad de las operaciones de forja que pueden realizar. Martillos son capaces de
desarrollar grandes fuerzas y tienen tiempos de contacto cortos mueren. Los principales componentes de un martillo son
un carnero, conjunto de bastidor, el yunque, y la tapa de yunque. El yunque está conectado directamente al conjunto de
bastidor, la matriz superior está unido a la RAM, y la matriz inferior está unido a la tapa de yunque.

En funcionamiento, la pieza de trabajo se coloca en la matriz inferior. El pistón se mueve hacia abajo, ejerciendo una
fuerza sobre el yunque y haciendo que la pieza de trabajo se deforme. Martillos de forja se pueden clasificar de acuerdo
con el método utilizado para impulsar el pistón hacia abajo. Varios tipos de martillos se describen en las secciones
siguientes; La Tabla 1 compara las capacidades de algunos de estos tipos.

Tabla 1 Capacidades de diversos tipos de martillos de forja

Tipo de martillo Peso Ram Energía de Velocidad de Número de

impacto impacto golpes por
máxima minuto

kg libras kJ ft · lb m/s ft /
s

Caída de la Junta 45-3400 100-7500 47.5 35000 3-4.5 10- 45-60

15

Aire o vapor 225-7250 500- 122 90000 03.07 12- 60

ascensor 16,000 a 16
04.09
Caída 450-9980 1000- 108. 80000 3-4.5 10- 50-75
electrohidráulico 22,000 5 15

Gota de energía 680- 1500- 115 85000 4.5-9 15- 60-100

31,750 70,000 3 0 30
Gravedad-Gota Martillos

Martillos Gravedad-drop consisten en un yunque o base, apoyando columnas que contienen las guías de RAM y un
dispositivo que devuelve el pistón a su posición de partida. La energía que se deforma la pieza de trabajo se deriva de la
caída hacia abajo de la memoria RAM; la altura de la caída y el peso de la RAM determinan la fuerza del golpe.

Martillos Junta-drop (Fig. 1) se utilizan ampliamente, sobre todo para la producción de piezas forjadas que pesan no
más de unos pocos kilogramos. En el martillo de tablero de soltar, el pistón se eleva por una o más tablas de la forma
adecuada para ello y que pasan entre dos rodillos de fricción en la parte superior del martillo. Las placas se enrollan hacia
arriba y luego se liberan mecánicamente, permitiendo la RAM para caer desde la altura deseada. Alimentación para el
levantamiento de la RAM es suministrada por uno o más motores. Los martillos tienen un peso que cae, o el tamaño
nominal, de 180 a 4.500 kg (400 a 10.000 libras); tamaños estándar oscilan desde 450 hasta 2250 kg (1000 a 5000 lb) en
incrementos de 225 y 450 kg (500 y 1000 libras). La altura de caída del pistón varía con el tamaño del martillo, que varía
de aproximadamente 900 mm (35 pulg.) Por 180 kg (400 lb) de martillo a aproximadamente 2 m (75 pulg.) Por unos 3400
kg (7500 lb) martillo. La altura de caída, y por lo tanto la fuerza de choque, del martillo es aproximadamente constante
para un entorno dado y no pueden ser alterados sin detener la máquina y ajustar la longitud de la carrera. Yunques sobre
martillos bordo de gotas son 20 a 25 veces más pesado que los carneros.

Fig. 1 Los componentes principales de un martillo bordo soltar

El puente aéreo gravedad soltar el martillo es similar a la placa de martillo-drop en que la fuerza de forja se
deriva a partir del peso del conjunto de carnero caída y la matriz superior. Se diferencia en que el carnero en el martillo de
aire comprimido se eleva por el aire o la energía de vapor. Perros de control del movimiento, las preestablecido en una
mecedora y accionado por el carnero, el control de potencia al cilindro de pistón. Con el martillo cerró, los perros se
pueden restablecer en la oscilante para ajustar la longitud de carrera. Un dispositivo está disponible que permite tanto una
carrera larga y una carrera corta en una secuencia variable.

El pistón se mantiene en la posición elevada por una pinza de pistón-vástago, que es operado por su propio cilindro
usando un suministro de aire comprimido separada. Cuando la pinza es oblicua, el vástago de pistón se sujeta. Cuando el
pedal del operador está deprimido, el aire entra en el cilindro y eleva la abrazadera en posición horizontal, y los ciclos de
carnero. Ciclismo continuará hasta que se suelta el pedal, haciendo que la varilla de sujeción a caer oblicuamente y agarre
la barra. El pedal no debe ser puesto en la carrera descendente del pistón, ya que esto producirá una tensión excesiva en
las partes de la barra y pinza.

La gama de tamaños disponibles de forma general en martillos de aire comprimido es 225 a 4.500 kg (500 a 10.000
libras). El peso de forja que se puede producir en un martillo de aire comprimido de un tamaño dado es aproximadamente
la misma que la que se puede producir en su contraparte martillo bordo soltar.

Electrohidráulicos Martillos Gravedad soltar. En los últimos años, dos innovaciones significativas se han
introducido en el diseño de martillo. El primero es el electrohidráulico martillo gravedad soltar. En este tipo de martillo, el
pistón se eleva con la presión de aceite contra un cojín de aire. El aire comprimido se ralentiza la carrera ascendente del
pistón y contribuye a su aceleración durante el golpe descendente. Por lo tanto, el martillo gota electrohidráulico también
tiene una acción menor potencia martillo.

La segunda innovación en el diseño de martillo es el uso del control de purga de energía electrónica. Tal control permite
al usuario programar la altura de caída de la RAM para cada golpe individual. Como resultado, el operador puede
configurar automáticamente el número de golpes deseados en forjar en cada cavidad de troquel y la intensidad de cada
golpe individual. El control electrónico de golpe aumenta la eficiencia de las operaciones de martillo y disminuye el ruido
y la vibración asociado con innecesariamente fuertes golpes de martillo.

Power-gota Martillos

En un martillo poder soltar, el pistón se acelera durante la carrera descendente por el aire, vapor o presión hidráulica. Los
componentes de un martillo poder soltar vapor o accionado por aire se muestran en la Fig. 2. Este equipo se utiliza casi
exclusivamente para troquel cerrado (impresión-die) forja.
 Fig. 2 Los componentes principales de un martillo poder soltar con pedal de control para regular la fuerza
del golpe

El martinete a vapor o accionado por aire es la máquina más potente de uso general para la producción de piezas forjadas
por la presión de impacto. En un martillo poder soltar, un bloque de yunque pesado soporta dos elementos de bastidor que
guían con precisión un carnero que se mueve verticalmente; el bastidor también soporta un cilindro que, a través de un
vástago de pistón y el pistón, impulsa el ariete. En su cara inferior, el pistón lleva una matriz superior, que contiene una
parte de la impresión que da forma a la forja. La matriz inferior, que contiene el resto de la impresión, se teclea en un
casquillo de yunque que está firmemente encajado en su lugar en el yunque. El movimiento del pistón es controlada por
una válvula, que admite vapor, aire o aceite hidráulico hacia el lado superior o inferior del pistón. La válvula, a su vez, se
controla normalmente por vía electrónica. La mayoría de los martillos poder soltar modernos están equipados con control
de golpe electrónico programable que permite el ajuste de la intensidad de cada golpe individual.

Martillos Power-drop están clasificados por el peso de la masa llamativa, sin incluir la matriz superior. Calificaciones
Hammer van desde 450 a 31.750 kg (1,000 a 70,000 libras). La gran masa de un martillo poder soltar no es evidente,
debido a que una gran cantidad de la misma es bajo el suelo. Un martillo nominal de 22.700 kg (50.000 libras) tendrá un
bloque de yunque de acero de sección pesa 453.600 kg (1.000.000 libras) o más. El pistón, el pistón y vástago de pistón
tendrán un peso total de aproximadamente 20.400 kg (45.000 libras). La velocidad sorprendente obtenida por la presión a
la baja sobre el pistón a veces supera 7,6 m / s (25 pies / s).

Valoración martillos por el peso de la masa llamativo no es correcta, aunque ha sido la práctica común. El método más
realista de los martillos de calificación es la máxima energía, en julios o libras-pie, que el ariete puede impartir al metal
caliente durante un solo golpe en el ajuste máximo de energía de los mandos de martillo. La energía útil suministrado a la
metal forjado por el pistón de martillo depende del diseño de martillo (peso de la RAM y la presión en la parte superior
del pistón), la relación del peso de yunque con respecto al peso carnero, y el diseño de la cimentación martillo.

Aparte del tamaño de los martillos poder soltar y la fuerza que ponen a disposición para la producción de grandes piezas
forjadas (piezas forjadas comúnmente producidos en martillos de caída de potencia varían en peso de 23 kg, o 50 libras, a
varios megagramos), otra ventaja importante es que la intensidad sorprendente es enteramente bajo el control del operador
o está predefinido por el sistema de control de golpe electrónico. En consecuencia, el uso efectivo puede estar hecho de
impresiones auxiliares en las matrices de preformar el tocho a una forma que mejor llenar las impresiones de acabado en
los troqueles y el resultado en un flujo adecuado de grano, solidez, y la economía de metal, con un mínimo desgaste del
troquel. Cuando impresiones preliminares adecuados no pueden ser incorporados en el mismo conjunto de bloques de
matriz, dos o más martillos se utilizan para producir el bloqueo de conformación o antes de que se utiliza la matriz final
adecuada.

Aunque hay muchas ventajas asociadas con el uso de martillos poder soltar, las fuerzas de choque mayores que
desarrollan dan lugar a varias desventajas. Tanto como 15 a 25% (y, en golpes de acabado duro, hasta el 80%) de la
energía cinética del pistón se disipa en el bloque de yunque y la fundación, y por lo tanto no contribuye a la deformación
de la pieza de trabajo. Esta pérdida de energía es más crítico cuando sopla el acabado son golpeados y la deformación real
por carrera es relativamente leve. La energía transmitida impone una alta tensión en el bloque de yunque y puede incluso
romperla. La energía transmitida también desarrolla choques violentos y potencialmente perjudiciales, en el área del suelo
circundante. Esto requiere el uso de materiales que absorben los golpes, como la madera o hierro sintió, en bases de
yunque de bloque y agrega de forma apreciable a los costes de la fundación.

Muere Forger Martillos

Die martillos falsificador son similares en funcionamiento a martillos poder soltar, pero tienen movimientos más cortos y
tasas sorprendentes más rápidos. El carnero se mantiene en la parte superior de la carrera por una fuente constante de aire
a presión, que sea admitida a y agotado desde el cilindro para energizar el golpe. Los martillos falsificador troquel de un
fabricante son capaces de entregar a 5,5
89.5 kJ (4.000 a 66.000 pies · lb) de energía por golpe. Energía de impacto y el programa de forja (es decir, el número de
estaciones de troquelado y el número e intensidad de los golpes en cada estación) están preprogramados por el operador.

Martillos de contragolpe

El martillo contragolpe, otra variación del martillo poder soltar, es ampliamente utilizado en Europa. Estos martillos
desarrollan fuerza de choque por el movimiento de dos carneros, acercándose de forma simultánea desde direcciones
opuestas y reunión en un punto a mitad de camino. Algunos martillos están neumáticos o hidráulicos accionados; otros
incorporan un mecánico-hidráulico o un sistema mecánico-neumático.

Un martillo contragolpe vertical con un sistema de accionamiento hidráulico-vapor se ilustra en la Fig. 3 (sistemas
hidráulicos de aire también están disponibles). En este martillo, el vapor es admitido en el cilindro superior y acciona el
pistón superior hacia abajo. Al mismo tiempo, los pistones conectados a la RAM superior actúan a través de un enlace
hidráulico en forzar el pistón inferior hacia arriba. Velocidad de retroceso se incrementa por vapor (o aire) la presión que
actúa hacia arriba sobre el pistón. A través de un diseño adecuado en relación con los pesos (incluyendo las herramientas
y la pieza de trabajo) y la hidráulica (más lento velocidades inferiores montaje), la energía cinética de los conjuntos
superior e inferior puede ser equilibrado en el impacto.
 Fig. 3 Los componentes principales de un martillo contra-golpe vertical, con un sistema de accionamiento
hidráulico-vapor

Los carneros de un martillo contragolpe son capaces de golpear golpes repetidos; Desarrollan combinar velocidades de 5
a 6 m / s (de 6 a 20 pies / s). En comparación con martillos de una sola acción, la vibración de impacto se reduce, y
aproximadamente la energía completa de cada golpe se entrega a la pieza de trabajo, sin pérdida de un yunque. Como
resultado, el desgaste de las piezas móviles del martillo se reduce al mínimo, lo que contribuye a la vida de
funcionamiento más largo. En el momento del impacto, las fuerzas se anulan, y no se pierde energía a las fundaciones. De
hecho, contragolpe martillos no requieren los grandes bloques de inercia y fundamentos necesarios para martillos poder
soltar convencionales.

Martillos contragolpe horizontales tienen dos, mueren de transporte de carneros opuestas que se mueven horizontalmente
por aire comprimido. Stock climatizada se posiciona automáticamente en cada impresión mueren por un patrón
preestablecido de movimientos sincronizados con precisión de un dispositivo de manipulación de valores. A 90 ° de
rotación de stock puede ser programado entre golpe y golpe.

Open-Die Forja Martillos

Abra-mueren forjar martillos se hacen ya sea con un solo cuadro (a menudo denominado C-marco o martillos de un solo
arco) o un marco doble (a menudo llamado martillos de doble arco) (Fig. 4). Open-mueren forjar martillos se utilizan para
hacer un gran porcentaje de piezas forjadas y sin usar moldes. Los tamaños nominales de doble marco abierto-mueren
forjar martillos oscilan entre 2.720 a 10.900 kg (6,000 a 24,000 libras), aunque martillos más grandes se han construido.
 Fig. 4 Martillo de potencia doble trama utilizado para open-mueren forja

A open-morir martillo de forja típica es accionada por vapor o aire comprimido - por lo general a presiones de 690 a 825
kPa (100 a 120 psi) para vapor y 620 a 690 kPa (90 a 100 psi) para el aire. Estas presiones son similares a los utilizados
para martillos poder soltar.

Hay dos diferencias básicas entre el poder soltar martillos utilizados para la forja cerrada mueren y los que se utilizan para
la forja-matriz abierta. En primer lugar, un moderno martillo poder soltar tiene blow-energía de control para ayudar al
operador en el establecimiento de la intensidad de cada golpe. En martillos para la forja en matriz cerrada, la carrera de
martillo está limitada por la superficie superior de la matriz en contacto con la superficie de la cara inferior de la matriz.
En la forja abierta-die, las matrices superior e inferior no hacen contacto; control de la carrera de la posición se
proporciona a través del control de la válvula de aire o vapor que acciona el pistón de martillo.

La segunda diferencia entre cerrado y abierto-matriz de forja martillos es que el yunque de un martillo de troquel abierta
es separada e independiente de la bastidor de martillo que contiene el carnero llamativo y la matriz superior. La
separación del yunque desde el bastidor permite que el yunque para ceder bajo un fuerte golpe o serie de golpes, sin
perturbar el marco. El yunque puede descansar en madera de roble, que absorben el choque martilleo.

Alta Energía-Rate Forja (HERF) Máquinas

Automáticos de forja de alta energía de las tasas son esencialmente martillos de alta velocidad. Se pueden agrupar en tres
diseños básicos: carnero y el marco interior, dos carneros, y el flujo de energía controlada. Cada uno difiere de los otros
en características de ingeniería y de explotación, pero todos son esencialmente de muy alta velocidad martillos de un solo
golpe que requieren peso menos conmovedor que los martillos convencionales para lograr la misma energía de impacto
por golpe. Todos los diseños que emplean principios contragolpe para minimizar los requisitos de la fundación y las
pérdidas de energía, y todos ellos utilizan el gas de alta presión inerte controlada por un mecanismo de liberación rápida
para una rápida aceleración del carnero. En ninguno de los diseños es el bastidor de la máquina requerida para resistir las
fuerzas de forja.

Ram y máquinas interiores del bastidor se fabrican en varios tamaños, con capacidades que van desde 17 hasta
745 kJ (12.500 a 550.000 pies · lb) de la energía del impacto. La máquina ilustrada en la Fig. 5 (a) tiene un marco que
consta de dos unidades: una interna, o de trabajo, marco conectado a una cámara de cocción y un exterior, o guiar, marco
dentro del cual el marco interior está libre para moverse verticalmente. Como el sello gatillo-gas se abre, el gas de alta
presión de los actos cámara de cocción en la cara superior del pistón y obliga a la RAM y matriz superior hacia abajo. La
reacción a la aceleración hacia abajo del pistón eleva el bastidor interior y la matriz inferior.

Fig. 5 Los tres conceptos de máquinas básicas de forja de alta energía de tipos de. (A) Ram y la máquina de
bastidor interior. (B) Máquina de dos ram. (C) de la máquina-energía-flujo controlado. La activación y la
expansión del gas en la cámara de cocción causa los carneros superior e inferior se muevan uno hacia el otro a
alta velocidad. Un marco exterior proporciona superficies de guía con los carneros.

La máquina se prepara para el siguiente golpe por medio de gatos hidráulicos que elevan la RAM hasta que se restablezca
el sello gatillo de gas entre la superficie superior de la cámara de cocción y el pistón del ariete. La ventilación del gas de
sello, así como la presión de gas en el labio inferior del pistón, a continuación, sostiene la memoria RAM en la posición
elevada.

Las máquinas de dos ram están disponibles en varios tamaños; la más grande tiene una calificación de 407 kJ
(300.000 ft · lb) de la energía del impacto. En una máquina de dos RAM (Fig. 5b), el contragolpe se logra por medio de
una RAM superior y una RAM inferior. Un marco exterior (no mostrado en la Fig. 5) proporciona una guía vertical para
los dos carneros. El movimiento vertical del gatillo permite que el gas de alta presión para entrar en la cámara inferior y el
espacio debajo del pistón de accionamiento. Este fuerzas y unidad de pistón, biela, inferior carnero, y la matriz inferior
hacia arriba. La reacción a esta fuerza empuja el pistón, cilindro, pistón superior flotante y matriz superior hacia abajo.
Las barras proporcionan orientación relativa entre los móviles conjuntos superior e inferior.

Tras el golpe, el fluido hidráulico entra en el cilindro, la devolución de los carneros superiores e inferiores a sus
posiciones iniciales. El gas se vuelve a comprimir por los pistones flotantes, y los sellos de gas en los bordes inferiores de
los pistones de accionamiento se restablece. Cuando el gatillo está cerrado, se libera la presión hidráulica, el gas de alta
presión en la cámara inferior se expande a través de los puertos de la unidad de pistón y las fuerzas de los pistones
flotantes, y la máquina está lista para el siguiente golpe.

Máquinas de forja de flujo de energía controlada se han hecho en dos tamaños, con puntuaciones de 99 y 542
kJ (73.000 y 400.000 pies · lb) de energía máximo impacto. Estas máquinas (Fig. 5c) son máquinas contragolpe desde el
punto de vista
con cilindros de gas ajustables por separado y carneros separadas para las matrices superior e inferior; sin embargo, no se
emplean los principios de auto-reaccionar. El carnero inferior tiene un cilindro de ajuste vertical accionado
hidráulicamente para que diferentes longitudes de carrera pueden estar predefinidos.

El desencadenante, aunque neumática, manejo, es un cierre mecánico masivo que regresa y lleva a cabo los carneros a
través de un soporte mecánico del pistón superior y conexión hidráulica con el carnero inferior. Con esta disposición, se
garantiza la publicación simultánea de los dos carneros.

Aplicabilidad. De alta energía a tanto máquinas de forja se limitan esencialmente a las piezas de forja totalmente
simétricos o concéntricos, como las ruedas y engranajes o aplicaciones de acuñado en los que se requieren poco
movimiento de metal, pero de alta die fuerzas. Información sobre el proceso HERF, así como ejemplos de piezas forjadas
mediante forja de alta energía de tipos de, se dispone en el artículo de "High-Energy-Rate Forja" en este volumen.

Martillos y Prensas para Forja

Revisado por Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Prensas mecánicas

Todas las prensas mecánicas emplean la energía del volante, que se transfiere a la pieza de trabajo mediante una red de
engranajes, grietas, excéntricos, o palancas. Impulsado por un motor eléctrico y controlada por medio de un embrague de
aire, prensas mecánicas tienen un tipo excéntrico completo de eje de accionamiento que imparte una longitud de carrera
constante a una RAM funcionen en la vertical (Fig. 6). Varios mecanismos se utilizan para traducir el movimiento de
rotación del eje excéntrico en un movimiento lineal para mover el pistón (véase la sección "Mecanismos de
accionamiento" en este artículo). El ariete lleva la parte superior, o en movimiento, morir, mientras que la parte inferior, o
estacionario, mueren se sujeta al asiento matriz del marco principal. La carrera del émbolo es más corta que la de un
martillo de forja o una prensa hidráulica. Velocidad de la RAM es máxima en el centro de la carrera, pero la fuerza es
mayor en la parte inferior de la carrera. Las capacidades de estas prensas de forja se clasifican en la fuerza máxima que
pueden aplicar y intervalo de aproximadamente 2,7 a 142 MN (300 a 16.000 tonf).
 Fig. 6 Los principales componentes de una prensa de forja mecánica

Prensas de forja mecánicos tienen componentes principales que son similares a los de eje excéntrico, recta de lado,
prensas de efecto simple utilizados para la formación de láminas de metal (ver el artículo "Prensas y Equipo auxiliar para
la formación de la hoja de metal" en este volumen). En detalle, sin embargo, prensas de forja mecánicas son
considerablemente diferentes de prensas mecánicas que se utilizan para la formación de la hoja. Las principales
diferencias son:

 Prensas de forja, particularmente sus marcos laterales, se construyen más fuerte que las prensas para
conformar chapa.
1
 Prensas de forja entregan su fuerza máxima en 3,2 mm ( in.) de la final de la carrera, porque
8
presiones máximas se requiere para formar el flash
 La velocidad de deslizamiento en una prensa de forja es más rápido que en una lámina de metal de
embutición profunda de prensa, porque en la forja es deseable para atacar el metal y recuperar el carnero
rápidamente para minimizar el tiempo de las matrices están en contacto con el metal caliente

A diferencia del golpe de un martillo de forja, un golpe de prensa es más de un apretón de un impacto y es entregado por
la longitud de carrera uniforme. El carácter del golpe en una prensa de forja parece a la de una máquina de recalcado,
combinando de este modo algunas de las características de los martillos y upsetters. Prensas de forja mecánicos utilizan
mecanismos de accionamiento similares a los de upsetters, aunque un recalcadora es generalmente una máquina
horizontal.

Ventajas y limitaciones

En comparación con el martillo de forja, los resultados de prensa de forja mecánica en piezas precisas y tolerancia
estrecha. Prensas mecánicas permiten mecanismos de alimentación y de transferencia automática que alimentar, recoger y
mover la parte de un dado a la siguiente, y
tener mayores tasas de producción que los martillos de forja (tasas de ictus varían de 30 a 100 golpes por minuto). Debido
a que los troqueles utilizados con prensas mecánicas están sujetas a fuerzas apretando en lugar de fuerzas de impacto, los
materiales de matriz más duros se pueden utilizar con el fin de prolongar la vida útil del troquel. Dies también pueden ser
menos masivo en mecánica prensa de forja.

Una limitación de prensas mecánicas es su alto costo inicial - aproximadamente tres veces más que los martillos de forja
que pueden hacer la misma cantidad de trabajo. Debido a la fuerza de la carrera no se puede variar, prensas mecánicas
tampoco son capaces de realizar tantas operaciones preliminares como martillos. Generalmente, prensas mecánicas forjan
la preforma y la forma final en una, dos o tres golpes; martillos son capaces de entregar hasta diez o más golpes a
diferentes intensidades.

Mecanismos de accionamiento

En la mayoría de las prensas mecánicas, el movimiento de rotación del eje excéntrico se traduce en un movimiento lineal
en una de tres maneras: a través de un brazo pitman, a través de un brazo pitman y la cuña, o a través de un mecanismo de
Scotch-yoke.

En un brazo pitman unidad de prensa (Fig. 7), el par derivado de la volante giratorio se transmite desde el eje
excéntrico a la RAM a través de un brazo pitman (biela). Prensas utilizando diseño simple o doble biela están disponibles.
Diseño pitman Twin- limita la inclinación o la acción excéntrica resultante de la carga fuera del centro en las prensas de
ancho. La altura de cierre de la prensa se puede ajustar mecánicamente o hidráulicamente a través de cuñas. Prensas
mecánicas con este tipo de unidad son capaces de forjar piezas que se encuentran en una posición descentrada.
 Fig. 7 Principio de funcionamiento de una prensa mecánica accionada por un brazo de mando (biela)

Una unidad de cuña (Fig. 8) se compone de una cuña masiva inclinada hacia arriba en un ángulo de 30 ° hacia el
pitman, un brazo pitman ajustable, y un eje de transmisión excéntrico. La forma de par del volante giratorio se transmite
en movimiento horizontal a través del brazo de mando y la cuña. A medida que la cuña es forzado entre el marco y el
carnero, el carnero se empuja hacia abajo; esto proporciona la fuerza requerida para forjar la pieza. La cantidad de
penetración de cuña entre el pistón y el bastidor determina la altura de cierre de la RAM. La altura de cierre se puede
ajustar girando el casquillo excéntrico en el eje de excéntrica por medio de un engranaje de tornillo sinfín. Un mecanismo
de trinquete impide el ajuste de cambio durante la operación de la prensa.

Fig. 8 Principio de funcionamiento de una prensa de cuña accionada. Véase el texto para detalles
de la operación.

Unidades Wedge transmiten la fuerza de forja más uniformemente sobre toda la superficie de la matriz que las unidades
del brazo pitman. Unidades de cuña también reducen la inclinación ram debido a la carga descentrada. Los aumentos en la
forja precisiones durante las condiciones de centro a centro y fuera del centro de carga y la posibilidad de ajustar la altura
de cierre son las principales ventajas de prensas mecánicas de cuña accionada. Una desventaja es el tiempo de contacto
relativamente largo entre la matriz y la parte forjada.

La unidad de Scotch-yugo (Fig. 9) contiene un bloque de excéntrica que se envuelve alrededor del eje excéntrico y
está contenido dentro de la RAM. Cuando gira el eje, el bloque se mueve excéntricos en ambas direcciones horizontales y
verticales, mientras que la memoria RAM es accionado por el bloque de excéntrica sólo en una dirección vertical. La
altura de cierre del carnero se puede ajustar mecánicamente o hidroneumáticamente través de cuñas.
Fig. 9 Principio de funcionamiento de la prensa mecánica con una unidad de yugo escocés. (A) El pistón está en
la parte superior de la carrera; el yugo escocés está centrado. (B) yugo escocés está en la extrema situación a
medio camino hacia adelante a través de la carrera descendente. (C) En el centro muerto inferior, el yugo
escocés está en el centro de la RAM. (D) A mitad de la carrera ascendente, el yugo escocés está en la posición
posterior extrema.

Este diseño de prensa proporciona una orientación más rígido para la RAM, que se traduce en piezas forjadas más
precisos. Forja de centro off-partes también es posible con este tipo de unidad. Debido a que el sistema de accionamiento
es más compacta que la unidad de brazo pitman, la prensa tiene una altura total más corto.

Capacidad

Prensas mecánicas se consideran máquinas tiempos restringida debido a que la capacidad de forja de la prensa está
determinado por la longitud de la carrera y la fuerza disponible en las diversas posiciones de accidente cerebrovascular.
Debido a que la fuerza máxima alcanzable por una prensa mecánica es en la parte inferior de la carrera de trabajo, la
fuerza de forja de la prensa es generalmente determinada por la medición de la
fuerza a una distancia de 3,2 o 6,4 mm (1 o 1 in.) antes del punto muerto inferior. La Tabla 2 compara las capacidades
8
de
4
prensas mecánicas con los de prensas hidráulicas y el tornillo. Más información sobre la determinación de las capacidades
de las prensas mecánicas y de otros tipos de equipo de forja está disponible en el artículo "La selección del equipo de
forja" en este volumen.

Tabla 2 Capacidades de prensas de forja

Tipo de Fuerza Velocidad de

prensa prensado

Minnes tonf m/s ft / s

ota

Mecánico 2,2 a 250- 0,06- 0,2-5

142,3 16,000 1,5

Hidráulico 2,2-623 250- 0,03- 0,1-

70,000 0,8 2,5
Martillos y Prensas para Forja

Revisado por Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Prensas Hidráulicas

Prensas hidráulicas se utilizan para la forja tanto abierto y cerrado por vencido. El pistón de una prensa hidráulica es
accionada por cilindros y pistones hidráulicos, que son parte de un sistema hidráulico o hidroneumático de alta presión.
Después de una rápida velocidad de aproximación, el carnero (con troquel superior adjunto) se mueve a una velocidad
lenta, mientras que ejerce una fuerza de compresión sobre el metal de trabajo. Velocidades de presión puede ser
controlada con precisión para permitir el control de las velocidades de flujo de metal; Esto es particularmente ventajoso
en la producción de piezas forjadas y tolerancia estrecha. Los principales componentes de una prensa hidráulica se
muestran en la Fig. 10.

Fig. 10 Los principales componentes de una prensa hidráulica de cuatro columnas para la forja
cerrada-die

Algunas prensas están equipadas con un circuito de control hidráulico diseñado específicamente para forjado de precisión
(véase el artículo "Precision Forging" en este volumen). Con este circuito, es posible obtener una carrera de avance
rápido, seguido por preseleccionados primera y segunda velocidades de prensado. Si es necesario, la fuerza máxima de la
prensa puede ser utilizado al final de la segunda carrera de prensado sin límites de tiempo de permanencia. El mismo
circuito también proporciona para una velocidad de retirada lenta y puede accionar eyectores y strippers a intervalos
seleccionados durante la carrera de retorno.

Ventajas y limitaciones

Las principales ventajas de prensas hidráulicas incluyen:

 La presión se puede cambiar según se desee en cualquier punto de la carrera mediante el ajuste de la
válvula de control de presión
 Velocidad de deformación se puede controlar o variar durante la carrera si es necesario. Esto es
especialmente importante
 cuando forja de metales que son susceptibles a la ruptura a altas velocidades de deformación
 Troqueles de Split se pueden utilizar para hacer piezas con características tales como bridas de
compensación, proyecciones y Backdraft, que sería difícil o imposible incorporar en piezas forjadas a
martillo
 Cuando la transferencia de calor excesivo de la pieza de trabajo caliente para las matrices no es un
problema o se puede eliminar, la acción de compresión suave de unos hidráulicos resultados prensa en
menores costes de mantenimiento y una mayor vida de la matriz debido a menos choque en
comparación con otros tipos de equipos de forja
 Fuerza de presión máxima se puede limitar a proteger utillaje

Algunas de las desventajas de prensas hidráulicas son:

 El coste inicial de una prensa hidráulica es mayor que el de una prensa mecánica equivalente
 La acción de una prensa hidráulica es más lenta que la de una prensa mecánica
 La acción más lenta de una prensa hidráulica aumenta el tiempo de contacto entre las matrices y la pieza
de trabajo. Cuando forja materiales a altas temperaturas (tales como aleaciones a base de níquel y
aleaciones de titanio), esto resulta en la vida del troquel acortada debido a la transferencia de calor desde
el metal de trabajo en caliente para las matrices

Pulse Drives

El funcionamiento de una prensa hidráulica es simple y basado en el movimiento de un pistón hidráulico guiado en un
cilindro. Hay dos tipos de sistemas de accionamiento se utilizan en prensas hidráulicas: accionamiento directo y unidad
acumulador. Estos se muestran en la Fig. 11.

Fig. 11 Esquema de sistemas de accionamiento hidráulicos para las prensas. (A) de accionamiento directo. (B)
la unidad de acumulador. Ver texto para más detalles.

Prensas de accionamiento directo para cerrada matriz de forja por lo general tienen aceite hidráulico como medio
de trabajo. Al inicio de la carrera descendente, los cilindros de retorno se ventilan permitiendo que el conjunto / slide
RAM para caer por gravedad. El depósito utilizado para llenar el cilindro como se retira el pistón puede ser presurizado
para mejorar las características de flujo hidráulico, pero esto no es obligatorio. Cuando los contactos de carnero la pieza
de trabajo, el piloto operados válvula de retención entre el cilindro de pistón y se cierra el embalse, y la bomba se acumula
presión en el cilindro de pistón. Sistemas de control modernos son capaces de transiciones muy suaves desde el modo de
avance para el modo de forja.

En los sistemas de accionamiento directo modernos utilizados para el trabajo de troquel abierta (ver Fig. 11a), una presión
residual se mantiene en los cilindros de retorno durante la carrera descendente por medio de una válvula de control de
presión. El martinete / diapositiva se bombea hacia abajo contra la contrapresión del sistema de retorno, y moran
inherente se elimina caída libre. Cuando se completa la carrera de la prensa, es decir, cuando el pistón superior alcanza
una posición predeterminada o cuando la presión alcanza un cierto valor, se libera la presión de aceite y desviado a
levantar el pistón. Con este sistema de accionamiento, la carga máxima de prensa está disponible en cualquier momento
durante la carrera de trabajo.

Prensas Acumulador-drive (Fig. 11b) por lo general tienen una emulsión agua-aceite como medio de trabajo y el uso
de nitrógeno o acumuladores aire cargado para mantener el medio bajo presión. Unidades para los acumuladores se
utilizan en prensas con 25 MN (2800 tonf) capacidad o mayor. La secuencia de operaciones es esencialmente similar a la
de la prensa de accionamiento directo excepto que la presión se construye por medio de la presión de emulsión agua-
aceite en los acumuladores. En consecuencia, la velocidad de émbolo bajo carga no es directamente dependiente de
características de la bomba y puede variar, dependiendo de la presión en el acumulador, la compresibilidad del medio de
presión, y la resistencia de la pieza de trabajo a la deformación.
Prensas Acumulador-desplazamiento pueden funcionar a velocidades más rápidas que las prensas de accionamiento
directo. La velocidad de la prensa más rápido permite la rápida de trabajo de materiales, reduce el tiempo de contacto
entre la herramienta y la pieza de trabajo, y maximiza la cantidad de trabajo realizado entre recalentamientos. La
acumulación de presión está relacionada a la pieza de resistencia. Las bombas modernas pueden cargar completamente en
100 MS-
-no muy diferente a la hora de apertura de las válvulas de gran tamaño.

Capacidad y velocidad

Prensas hidráulicas son clasificados por la cantidad máxima de forjar fuerza disponible. Prensas y sin usar moldes se
construyen con capacidades que van desde 1,8 hasta 125 MN (200 a 14.000 tonf) y prensas cerrado-die varían en tamaño
desde 4,5 hasta 640 MN (500 a 72.000 tonf). Velocidades de RAM durante condiciones normales de forja varían desde
635 hasta 7.620 mm / min (25 a 300 pulg. / Min). Velocidades de prensa se han reducido a una fracción de pulgada por
minuto para forjar materiales que son extremadamente sensibles a la velocidad de deformación.

Martillos y Prensas para Forja

Revisado por Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Prensas de tornillo

Prensas de tornillo son máquinas de bajo valor energético, y utilizan la energía almacenada en un volante de inercia para
proporcionar la fuerza para forjar. La energía de rotación de la inercia del volante de inercia se convierte en un
movimiento lineal por un tornillo roscado fijado al volante en un extremo y a la RAM en el otro extremo.

Prensas de tornillo se utilizan ampliamente en Europa para la forja de hardware trabajo-shop, la forja de latón y aluminio,
piezas de precisión forja de palas de turbinas y compresores, herramientas de mano, y las partes gearlike. Recientemente,
prensas de tornillo también se han introducido en América del Norte para una amplia gama de aplicaciones, en particular,
para la forja de turbinas de vapor y motores a reacción álabes del compresor y los cigüeñales de motores diesel.

La prensa de tornillo utiliza una fricción, engranaje, eléctrico, o de accionamiento hidráulico para acelerar el volante y el
conjunto de tornillo, y convierte la energía cinética angular en la energía lineal de la corredera o RAM. La figura 12
muestra dos diseños básicos de prensas de tornillo.
 Fig. 12 Dos tipos comunes de las unidades de prensa de tornillo. (A) de accionamiento de fricción. (B) de
accionamiento eléctrico directo

Ventajas y limitaciones

Prensas de tornillo se utilizan para la forja abierta y cerrada dado. Por lo general tienen más energía disponible por
accidente cerebrovascular que las prensas mecánicas con puntuaciones similares de tonelaje, lo que les permite realizar
más trabajo por carrera. Cuando la energía se ha disipado, el carnero se detiene, a pesar de que las matrices pueden no han
cerrado. Detener el carnero permite múltiples golpes que deben hacerse a la pieza de trabajo en la misma impresión
troquel. Ajuste de altura Die no es crítica, y la prensa no se pueden atascar. Muere tensiones y los efectos de la
temperatura y la altura de la pieza de trabajo se reducen al mínimo; esto se traduce en una buena vida de la matriz.
Velocidad de impacto es mucho mayor que con prensas mecánicas. La mayoría de prensas de tornillo, sin embargo,
permitir la operación con toda su fuerza sólo cerca del centro de la cama y embestir almohadones.

Sistemas de accionamiento

En la prensa de accionamiento de fricción (Fig. 12a), dos discos de conducción de almacenamiento de energía
grandes están montados sobre un eje horizontal y girar continuamente por un motor eléctrico. Para una carrera
descendente, uno de los discos de conducción se presiona contra el volante por un servomotor. El volante de inercia, que
está conectado al tornillo ya sea positiva o por un embrague de fricción de deslizamiento, se acelera por este disco de
conducción a través de la fricción. La energía del volante y la velocidad del ariete continúan aumentando hasta el carnero
golpea la pieza de trabajo. Por lo tanto, la carga necesaria para la formación se construye y se transmite a través de la
corredera, el tornillo, y la cama al bastidor de la prensa. El volante de inercia, el tornillo, y el bloqueo de la corredera
cuando toda la energía en el volante de inercia se usa en la deformación de la pieza de trabajo y desviar elásticamente la
prensa. En este momento, el servomotor se activa el eje horizontal y presiona la rueda de disco carrera ascendente de
conducción contra el volante. Por lo tanto, el volante y el tornillo se aceleran en la dirección inversa, y la corredera se
levanta a su posición superior.

En el eléctrico de accionamiento directo de prensa (Fig. 12b), un motor eléctrico reversible está construida
directamente en el tornillo y en el marco, por encima de la rueda volante. El tornillo se enrosca en la memoria RAM o
deslice y no se mueve verticalmente. Para invertir la dirección de rotación del volante, el motor eléctrico se invierte
después de cada carrera descendente y carrera ascendente.

Otros sistemas de accionamiento. Además de las unidades de fricción y eléctricas directas, varios otros tipos de
accionamientos mecánicos, eléctricos, hidráulicos y se utilizan comúnmente en las prensas de tornillo. Una relativamente
nueva unidad de prensa de tornillo se muestra en la Fig. 13. Un volante de inercia
(1) soportado sobre el bastidor de la prensa es accionada por uno o más motores eléctricos y gira a una velocidad
constante. Cuando se inicia la carrera, un embrague de accionamiento hidráulico-(2) se acopla con el volante giratorio
contra el tornillo estacionario (3). Esta característica es similar al que se utiliza para iniciar la carrera de una excéntrica
prensa de forja mecánica. Tras el acoplamiento del embrague, el tornillo se acelera rápidamente y alcanza la velocidad del
volante. Como resultado, el pistón (4), que actúa como una tuerca grande, se mueve hacia abajo. La carrera descendente
cobra un sistema de cilindro de elevación hidroneumático. La carrera descendente se termina mediante el control de la
posición del pistón mediante el uso de un interruptor de posición o mediante el control de la carga máxima en el cilindro
de desacoplando el embrague y el volante del tornillo cuando se alcanza la formación de carga preestablecido. El pistón es
entonces levantada por los cilindros de elevación-up (5), la liberación de la energía elástica almacenada en el bastidor de
la prensa, el tornillo, y la elevación de los cilindros. Al final de la carrera ascendente, el pistón se detiene y se mantiene en
posición mediante un freno hidráulico.
Fig. 13 Tornillo unidad de prensa que combina las características de mecánica y prensas de tornillo. 1, el
volante; 2, aire operado embrague; 3, el tornillo; 4, carnero; 5, cilindros de levantamiento-up

Esta prensa ofrece varias ventajas:

 Una velocidad alta y casi constante en toda la carrera ram

 Carga de prensa completo en cualquier posición de la carrera
 Energía de alta deformación
 Protección de la sobrecarga
 Corto tiempo de contacto entre la pieza y las herramientas

Las limitaciones de este tipo de sistema de accionamiento incluyen:

 Sólo dos niveles de energía están disponibles, alta y baja

 El mantenimiento se incrementó en el embrague y los cilindros hidráulicos
 La fuerza se controla a través de deslizamiento del embrague, lo que puede conducir a una aplicación
impredecible de poder
 La gran cantidad de energía disponible puede crear problemas de flujo de materiales

Capacidades y velocidad
Prensas de tornillo son generalmente clasificados por el diámetro del tornillo. Este diámetro, sin embargo, es comparable
a un listado a las fuerzas nominales que pueden ser producidos por la prensa. La fuerza nominal es la fuerza que la prensa
es capaz de entregar para deformar la pieza de trabajo mientras se mantiene el máximo de energía. La acuñación, o de
trabajo, la fuerza es aproximadamente el doble de la fuerza nominal cuando la forja se produce cerca de la parte inferior
de la carrera.

Fricción prensas de tornillo tienen diámetros de tornillo que van desde 100 hasta 635 mm (4 a 25 in.). Estos tamaños se
traducen en fuerzas nominales de 1,4 a 35,6 MN (160-4000 tonf). Prensas de tornillo-eléctrico de accionamiento directo
se han construido con 600 mm (24 pulg.) Tornillos de diam, o 37,3 MN (4190 tonf) de la capacidad de la fuerza nominal.

Accionado hidráulicamente prensas de tornillo con capacidades duro golpe-a-mano hasta 310 MN (35000 tonf) se han
construido.

Velocidad de la prensa, en términos del número de golpes por minuto, depende en gran medida de la energía requerida
por el proceso de formación específica y de la capacidad del mecanismo de accionamiento para acelerar el tornillo y el
volante. En general, sin embargo, la tasa de producción de una prensa de tornillo es menor que el de una prensa mecánica,
especialmente en operaciones automatizadas de alto volumen. Las pequeñas prensas de tornillo funcionan a velocidades
de hasta 40 a 50 golpes por minuto, mientras que las prensas más grandes operan en alrededor de 12 a 16 golpes por
minuto.

Martillos y Prensas para Forja

Revisado por Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Múltiples-Ram Prensas

, Piezas forjadas sin luces huecas que son adecuados para su uso en la fabricación de cuerpos de válvulas, cilindros
hidráulicos, tubos sin costura, y una variedad de recipientes a presión pueden ser producidos en una prensa hidráulica con
múltiples carneros. Los carneros convergen sobre la pieza de trabajo en planos verticales y horizontales, alternativamente
o en combinación, y llenar la matriz por el desplazamiento de de metal hacia el exterior de una cavidad central
desarrollado por uno o más de los punzones. La Figura 14 ilustra el principio de múltiples carnero, con el desplazamiento
central del procedimiento metal de los planos vertical y horizontal.

Fig. 14 Ejemplos de piezas forjadas de múltiples RAM. Desplazamiento de metal puede tener lugar desde
planos verticales y horizontales verticales, horizontales, y combinados. Dimensiones dadas en pulgadas

Piercing agujeros en una pieza forjada en un ángulo a la dirección normal de la fuerza de forja puede dar lugar a
considerables ahorros de material, así como ahorros en los requerida para generar tales agujeros el tiempo de mecanizado.
Además de tener la versatilidad de forja proporcionada por múltiples carneros, estas prensas se pueden utilizar para la
extrusión hacia adelante o inversa. Eliminación de flash a la línea de separación es un factor importante en la disminución
del estrés agrietamiento por corrosión en la creación de aleaciones susceptibles a este tipo de falla, y el trabajo en caliente
multidireccional que es característico de procesamiento en estas prensas disminuye los efectos direccionales adversos en
las propiedades mecánicas.

Martillos y Prensas para Forja

Revisado por Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Seguridad

Una consideración primaria en la forja es la seguridad del operador. Por lo tanto, cada operador debe tener la preparación
adecuada antes de ser autorizados para operar cualquier equipo de forja. El equipo de protección debe ser distribuido y
utilizado por el operador para proteger contra lesiones en la cabeza, los ojos, las orejas, los pies y el cuerpo. Este equipo
se describe en la norma ANSI B24.1.

Las máquinas de forja deben estar equipados con los controles necesarios para evitar el funcionamiento accidental. Esto
se puede lograr a través de controles de pulsador doble y / o dispositivos de punto de operación. Las protecciones deben
estar instalados en todas las partes móviles exteriores para evitar la inserción accidental de las manos u otras
extremidades. Los guardias también deben instalarse para proteger contra la escala de vuelo o la caída de objetos durante
la operación de forjado.

Todos los equipos de forja debe mantenerse correctamente de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Durante la
reparación de la máquina o morir cambiar, el poder de la máquina debe ser bloqueado para evitar el funcionamiento
accidental; el carnero debe ser bloqueado con bloques, cuñas, o tubos capaces de soportar la carga. La fuerza y
dimensiones del material de bloqueo se dan en ANSI B24.1. Más información sobre la seguridad está disponible en las
publicaciones citadas en las referencias seleccionadas, al final de este artículo.

Martillos y Prensas para Forja

Revisado por Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Referencias
seleccionadas

Equipamiento de forja
• T. Altan, "Características y aplicaciones de diversos tipos de Equipamiento de forja," PYME
Documento Técnico MFR72-02, Society of Manufacturing Engineers, 1972
• T. Altan et al., Ed., La creación de equipos, materiales y prácticas, Battelle-Columbus Laboratories,
Metalmecánica División, 1973
• T.G. Byrer, Ed., Forja Manual, Asociación de la Industria de forja y de la Sociedad Norteamericana
de Metales, 1984
• K. Lange, Ed., Máquinas Herramienta Metal Forming, y Forja, en Handbook of Metal Forming,
McGraw-Hill, 1985
• A.m. Sabroff, FW Boulger, y HJ Henning, Materiales y Prácticas Forja, Reinhold, 1968
• C. Wick, J.T. Benedicto, y R.F. Veilleux, Ed., Forja en caliente, en Herramienta y Manual de
Ingenieros de Manufactura, Vol 2, 4ª ed., Formación, Sociedad de Ingenieros de Manufactura, 1984
Seguridad
• CR Anderson, OSHA y control de accidentes a través de capacitación, Industrial Press, 1975
• "Conceptos y Técnicas de protección de máquinas," OSHA 3067, Administración de Seguridad y
 Salud, 1981
• Directrices para la Seguridad y la Salud en el metal que forma la planta, American Metal Stamping
 Asociación, 1982
• Manual de alimentación Pulse Seguridad, 3ª ed., Consejo Nacional de Seguridad, 1979
• C. Wick, J.T. Benedicto, y R.F. En Formando, en Herramienta y Manual de Ingenieros de
Manufactura, Vol 2, 4ª ed Veilleux, Ed., Caja., Sociedad de Ingenieros de Manufactura, 1984

La selección del equipo de forja

Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Introducción

Equipamiento de forja influye en el proceso de forjado porque afecta a la velocidad de deformación, la temperatura de
forja, y la tasa de producción. El ingeniero de forja debe tener un buen conocimiento de las diferentes máquinas de forja
con el fin de:

 Utilice los mecanismos existentes de manera más eficiente

 Definir la capacidad de la planta existente con precisión
 Comunicarse mejor con, y en ocasiones solicitar un mejor desempeño desde el fabricante de la máquina.
 Desarrollar, si es necesario, en la casa de máquinas y procesos que no están disponibles en el mercado
de máquina herramienta de propiedad
 Utilizarlos de la manera más rentable

Este detalle artículo voluntad de los factores importantes en la selección de la creación de equipos para un proceso en
particular. El artículo "Martillos y Prensas para Forja" en este volumen contiene información sobre los principios de
funcionamiento y las capacidades de los diversos tipos de máquinas de forja.

La selección del equipo de forja

Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Requisitos del proceso Automáticos de forja y

La Figura 1 ilustra la interacción entre la máquina principal y de variable de proceso para forja en caliente llevado a cabo
en prensas. Como se muestra a la izquierda en la figura. 1, el flujo σ estrés, condiciones de fricción de interfaz y
geometría de la pieza (dimensiones y forma) determinar la carga Lp en cada posición de la carrera y el Ep energía
requerida por el proceso de formación. El flujo


estrés 
estas variaciones dependen del material de trabajo específico (ver las secciones sobre la forja de metales y aleaciones
específicas en este volumen). Las condiciones de fricción se deterioran con el aumento de la matriz de enfriamiento.
 Fig. 1 Las relaciones entre las variables del proceso y de la máquina en los procesos de forja en caliente
realizados en prensas

Como se indica por las líneas conectadas al bloque "Trabajo temperatura del metal" en la Fig. 1, para una temperatura de
stock inicial dada, las variaciones de temperatura en la parte están en gran medida influenciados por el área de superficie
de contacto entre las matrices y la pieza, el espesor de la pieza o el volumen, la temperatura de la matriz, la cantidad de
calor generado por la deformación y fricción , y el tiempo de contacto bajo presión tp.

La velocidad de la corredera bajo presión Vp determina principalmente tp y la tasa de deformación . El número de

golpes por minuto bajo condiciones sin carga n0, la EM energía de la máquina, y la energía de deformación Ep requerida
por el proceso influyen en la velocidad de deslizamiento bajo carga Vp y el número de golpes bajo np carga; np determina
el número máximo de piezas formadas por minuto (la tasa de producción) si la alimentación y descarga de la máquina
pueden llevarse a cabo a esa velocidad. Las relaciones ilustran en la Fig. 1 aplique directamente al forjado en caliente en,
prensas mecánicas, y los tornillos hidráulicos.

Para un material dado, una operación específica de forja, tales como cerrado mueren forja con flash, hacia adelante o
hacia atrás de extrusión, malestar forja, o se dobla, requiere una cierta variación de la carga sobre el desplazamiento de
deslizamiento (o ictus). Esto se ilustra cualitativamente en la figura. 2, que muestra las curvas de desplazamiento de carga
frente característicos de las diversas operaciones de conformación. Para una geometría de la pieza dada, los valores
absolutos de carga variarán con la tensión de flujo del material y de las condiciones de fricción. En la formación, el
equipo debe suministrar la carga máxima, así como la energía requerida por el proceso.
Fig. 2 Carga frente a las curvas de desplazamiento para diferentes operaciones de conformación. Energía
desarrolló en el proceso de carga =
× × desplazamiento m, donde m es un factor característico de la operación de formación específico. (A)
Cerrado-morir de forja con flash. (B) la forja Malestar sin flash. (C) Hacia adelante y hacia atrás de extrusión.
(D) de plegado. (E) Supresión. (F) La acuñación. Fuente: Ref 1, 2

Las referencias citadas en esta sección

1. J. Foucher, "Influencia de las fuerzas dinámicas Al espalda abierta Prensas," Tesis doctoral, Universidad
Técnica de 1959 (en alemán)
2. T. Altan, factores importantes en Selección y Uso de Equipo para transformación de metales, en Actas de la
Segunda Conferencia Interamericana de Tecnología de Materiales (Ciudad de México), agosto 1970
La selección del equipo de forja

Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Clasificación y caracterización de Automáticos de forja

Automáticos de forja se pueden clasificar en tres tipos:

 Máquinas Fuerza restringida (prensas hidráulicas)

 Máquinas Stroke restringida (prensas mecánicas)
 Máquinas de energía restringida (martillos y prensas de tornillo)

Las características importantes de estas máquinas constituyen todo el diseño de la máquina y los datos de rendimiento que
son pertinentes a la utilización económica de la máquina, incluyendo las características de la carga y la energía, las
características relacionadas con el tiempo, y las características de precisión. Más información sobre estas máquinas está
disponible en el artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen.

Prensas Hidráulicas

El funcionamiento de prensas hidráulicas es relativamente simple y se basa en el movimiento de un pistón hidráulico

guiado en un cilindro. Prensas hidráulicas son esencialmente máquinas forzar-restringidos; es decir, su capacidad para
llevar a cabo una operación de conformación está limitada principalmente por la fuerza máxima disponible.

Las características de funcionamiento de una prensa hidráulica se determinan esencialmente por el tipo y diseño de su
sistema de accionamiento hidráulico. Los dos tipos de sistemas de accionamiento hidráulico - accionamiento directo y
unidad de acumulador (ver figura 11 en el artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen.) - Proporcionar
diferentes datos característicos dependientes del tiempo.

En ambos accionamientos directos y acumuladores, una desaceleración de la tasa de penetración se produce cuando la
presión se acumula y el medio de trabajo se comprime. Esta desaceleración es mayor en las prensas de aceite impulsada
directos, principalmente porque el petróleo es más compresible que una emulsión de agua.

Velocidades de aproximación y de deformación inicial son más altos en las prensas de acumulador de accionamiento.
Esto mejora las condiciones de forja en caliente mediante la reducción de los tiempos de contacto dado, pero el desgaste
en los elementos hidráulicos del sistema también aumenta. El desgaste es una función de limpieza de los fluidos; no es
igual a la suciedad sin desgaste. Problemas de sellado son algo menos grave en accionamientos directos, y el control y la
precisión en la operación manual son en general sobre la misma para ambos tipos de unidades.

Desde un punto de vista práctico, en una nueva instalación, la elección entre accionamiento directo y el acumulador se
basa en el costo de capital y la economía de la operación. La unidad de acumulador es generalmente más económico si un
sistema acumulador puede ser utilizado por varias prensas o si muy grandes capacidades de prensa (89 a 445 MN, o
10.000 a 50.000 tonf) se consideran. Dentro de la transmisión directa prensas hidráulicas, la carga máxima de prensa se
establece por la capacidad de presión del sistema de bombeo y está disponible durante todo el golpe de la prensa. Por lo
tanto, prensas hidráulicas se adaptan perfectamente a las operaciones de tipo de extrusión que requieren grandes
cantidades de energía. Con el dimensionamiento adecuado del sistema de presión, una prensa de accionamiento
accumulator- exhibe sólo una ligera reducción en la carga de prensa disponible como avanza la operación de conformado.

En comparación con accionamiento directo, la unidad de acumulador normalmente ofrece una mayor aproximación y
velocidades de penetración y un tiempo de espera más corto antes de la forja. Sin embargo, el tiempo de espera al final de
procesamiento y antes de la descarga es más largo en unidades de acumulador. Esto se muestra en la Fig. 3, en el que se
dan las variaciones de carga y desplazamiento para un proceso de formación utilizando un 22 MN (2500 tonf) prensa
hidráulica equipada con las siguientes (Fig. 3a) o acumulador-drive (3b Fig.) Sistemas Directo.
Fig. 3 Carga en función del tiempo y el desplazamiento frente a las curvas de tiempo obtenidos el 22 MN (2500
tonf) prensas hidráulicas con (a) (b) sistemas de acumuladores de tracción de accionamiento directo y. 1, inicio
de la deformación; 2, de permanencia inicial; 3, el extremo de la deformación; 4, habitar antes de la liberación
de presión; 5, ascensor carnero. Fuente: Ref 3

Prensas mecánicas

El sistema de accionamiento utilizado en la mayoría de las prensas mecánicas se basa en un mecanismo de corredera-
manivela que convierte el movimiento rotatorio en movimiento lineal alternativo. El árbol de excéntrica está conectado, a
través de un sistema de embrague y freno, directamente al volante (véase la Fig. 7 en el artículo "Martillos y prensas para
la forja" en este volumen). En diseños para capacidades mayores, el volante se encuentra en el eje de piñón, que impulsa
el eje excéntrico.
Cinemática del Mecanismo deslizante-manivela. El mecanismo deslizante-manivela se ilustra en la Fig. 4 (a).
Las siguientes relaciones válidas se pueden derivar de la geometría ilustrada.

Fig. 4 Cargar, desplazamiento, velocidad y par en un sencillo mecanismo de corredera-manivela. (A)

Representación esquemática de mecanismo de manivela slider-. (B) Desplazamiento (curva sólida) y la
velocidad (curva de trazos). (C) del embrague de par M y la máquina de carga LM. Fuente: Ref 3

La distancia w de la corredera desde la posición más baja posible RAM (centro muerto inferior, BDC, la posición más alta
posible es el punto muerto superior, TDC) se puede expresar en términos de r, l, S, y α, donde (a partir de la Fig. 4) r es el
radio de la manivela o medio de uno de la carrera total S, l es la longitud del brazo pitman, y α es el ángulo del cigüeñal
antes del punto muerto inferior.

Debido a que la proporción de r / l es generalmente pequeño, una aproximación cercana es:

(Ecuación 1)

Ecuación 1 da la ubicación de la diapositiva en un ángulo de cigüeñal α antes del punto muerto inferior. Esta curva se
representa en la Fig. 4 (b), junto con la velocidad de deslizamiento V, que viene dada por la aproximación cercana:

(Ecuación 2)

donde n es el número de golpes por minuto.

La velocidad de deslizamiento V con respecto a la corredera ubicación w antes del punto muerto inferior está dada por:

(Ecuación 3)

Por lo tanto, la ecuación 1 y 2 dan la posición de la corredera y la velocidad de deslizamiento en un ángulo por encima
del centro muerto inferior. La ecuación 3 da la velocidad de deslizamiento para una posición dada w por encima del punto
muerto inferior si se conoce el número de golpes por minuto n y la carrera de la prensa S.

Carga y Energía Características. Existe una relación exacta entre el par M del cigüeñal y la carga L disponible en la
corredera (Fig. 4a y c). El par M es constante, y para todos los propósitos prácticos, el ángulo es lo suficientemente
pequeño para ser ignorado (Fig. 4a). Una aproximación muy cercana a continuación, está dada por:

(Ecuación 4)

Ecuación 4 da la variación de la carga disponible de diapositivas L con respecto al ángulo del cigüeñal por encima del
centro muerto inferior (Fig. 4c). De la ecuación 4, es evidente que a medida que la corredera se acerca el punto muerto
inferior - que es, como el ángulo de enfoques zero-- la carga disponible L puede llegar a ser infinitamente grande sin
superar la constante de embrague de torsión M o sin que el embrague de fricción se deslice.

Las siguientes conclusiones se pueden extraer de las observaciones que se han hecho hasta el momento. Crank y prensas
excéntricas son máquinas de desplazamiento restringido. La velocidad de deslizamiento V y la carga disponible de
diapositivas L varían de acuerdo con la posición de la corredera antes del punto muerto inferior. La mayoría de los
fabricantes en los Estados Unidos y la tasa de Reino Unido
sus prensas especificando la carga nominal a 12,7 mm (1 in.) antes del punto muerto inferior. Para diferentes
2
aplicaciones, la
carga nominal puede especificarse en diferentes posiciones antes del punto muerto inferior, de acuerdo con las normas
establecidas por la Conferencia de la Industria del American Joint. Si la carga requerida por el proceso de formación es
menor que la carga disponible en la prensa - es decir, si la curva de EFG en la Fig. 4 (c) se mantiene por debajo de la
curva de NOP - entonces el proceso puede llevarse a cabo, siempre que el volante de inercia puede suministrar la energía
necesaria por carrera.

Para ángulos pequeños encima del punto muerto inferior, dentro de la parte de la curva de OP NOP en la Fig. 4 (c), la
corredera de carga L puede convertirse en más grande que la carga nominal de prensa si no hay seguro de sobrecarga
(hidráulico o mecánico) está disponible en la prensa. En este caso, la prensa puestos de venta, el volante se detenga, y
toda la energía del volante se transforma en energía de deflexión por el esfuerzo del bastidor de la prensa, el brazo pitman,
y el mecanismo de accionamiento. La prensa puede ser liberado en la mayoría de los casos sólo por la quema de la
herramienta.

Si la curva de carga aplicada EFG supera la curva NOP prensa de carga (Fig. 4c) antes de que se alcance el punto O, las
diapositivas de embrague de fricción y el carro de la prensa se detiene, pero el volante sigue girando. En este caso, la
prensa puede ser liberado mediante el aumento de la presión del embrague y mediante la inversión de la rotación del
volante si el portaobjetos se ha detenido antes del punto muerto inferior.

La energía necesaria para el proceso de formación durante cada carrera es suministrada por el volante, lo que ralentiza a
un porcentaje admisible, por lo general de 10 a 20% de su velocidad de ralentí. La energía total almacenada en un volante
de inercia es:

(Ecuación 5)

donde I es el momento de inercia del volante, es la velocidad angular en radianes por segundo, y N es la velocidad de
rotación del volante de inercia.
La energía total, E, que se utiliza durante un solo golpe es:
 (Ecuación 6)

donde 0es la velocidad angular inicial, 1es la velocidad angular después de que el trabajo está hecho, N0 es la
velocidad inicial del volante, y N1 es la velocidad del volante después de que el trabajo está hecho.

La energía total Es también incluye la fricción y las pérdidas de las deformaciones elásticas. El motor eléctrico debe llevar
el volante de su N1 velocidad lenta a su N0 ralentí antes de que el siguiente golpe para forjar aperturas. El tiempo
disponible entre dos trazos depende del modo de funcionamiento, es decir, continua o intermitente. En una prensa
mecánica de funcionamiento continuo, menos tiempo disponible para llevar el volante a su velocidad de ralentí; En
consecuencia, un motor de caballos de fuerza más grande es necesario.

Con frecuencia, la desaceleración permisible del volante se da como un porcentaje de la velocidad nominal. Por ejemplo,
si una desaceleración 13% es permisible, entonces:

(Ecuación 7)

El porcentaje de la energía suministrada por el volante se obtiene utilizando la ecuación 5 y 6 para dar:

(Ecuación 8)

Ecuaciones 7 y 8 ilustran que para una desaceleración 13% del volante de inercia, 25% de la energía del volante se
utilizará durante un golpe.

Características dependientes del tiempo. El número de golpes por minuto n se ha discutido anteriormente como
una consideración de la energía. Para una velocidad del volante de reposo dado, el tiempo de contacto bajo tp presión y la
velocidad Vp bajo presión dependen principalmente de las dimensiones del mecanismo de deslizamiento-manivela y de la
rigidez C total de la prensa. El efecto de la rigidez de prensa en el tiempo de contacto bajo presión tp se muestra en la Fig.
5. A medida que la carga aumenta, la prensa desvía elásticamente. Una prensa más rígido (mayor C) requiere menos
tiempo para tp1 presión para construir y menos tp2 tiempo para la liberación de presión (Fig. 5a). En consecuencia, el
tiempo total de contacto bajo presión (tp = tp1 + tp2) es menor para una prensa más rígido.

Fig. 5 Efecto de la prensa rigidez C en tiempo de contacto bajo presión t p. (A) de prensa más rígido (mayor C).
(B) Menos de prensa rígido (menor C). Sry Sº son las curvas de tiempo de desplazamiento reales y teóricos,
respectivamente; Lp1Y Lp2 son el cambio de la carga durante la acumulación de presión y liberación de presión,
respectivamente. Fuente: Ref 4

Características para la exactitud. La precisión de trabajo de una prensa de forjar se caracteriza sustancialmente por
dos características: el ángulo de inclinación de la RAM bajo fuera del centro de carga y la deflexión total bajo carga
(rigidez) de la prensa. La inclinación de la RAM produce superficies sesgadas y un desplazamiento en la forja; la rigidez
influye en la tolerancia de espesor.
Bajo descentrados condiciones de carga, prensas de dos o de cuatro puntos se desempeñan mejor que las prensas de un
solo punto, ya que la inclinación de la RAM y las fuerzas de reacción en gibways se reducen al mínimo. El tipo cuña de
prensa, desarrollada en la década de 1960, tiene
sido reclamado para reducir la inclinación bajo rigidez fuera del centro. El principio de diseño de la prensa de tipo cuña se
muestra en la Fig. 8 en el artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen. En esta prensa, la carga que
actúa sobre el pistón se apoya en la cuña, que es accionado por un mecanismo de manivela de dos puntos.

Suponiendo que la deformación total bajo carga para una prensa excéntrica de un punto a ser del 100%, se obtuvo la
distribución de las desviaciones totales después de la medición con carga nominal en igualdad de capacidad de dos puntos
y prensas de tipo cuña (Tabla 1). Es interesante observar que un gran porcentaje de la deflexión total está en el mecanismo
de accionamiento, es decir, la diapositiva, el brazo pitman, árbol de transmisión, y los cojinetes.

Tabla 1 Distribución de deformación total en tres tipos de prensas mecánicas

Tipo de prensa Distribución de deformación total,%

Brazo Mar Eje de Deflexión

pitman co transmisi total
Slideand ón y
rodamient
De un punto 30 33 37 100
excéntrico

Dos puntos de 21 31 33 85
excéntrica

De tipo cuña 21(A) 29 10 60

Fuente: Ref 5

(a) Incluye cuña.

La Figura 6 muestra diagramas de mesa de carga para las mismas prensas discutidos anteriormente. Diagramas de la
Tabla de carga muestran, en porcentaje de la carga nominal, la cantidad y la ubicación de la carga fuera del centro que
hace que la inclinación de la RAM. El tipo cuña de prensa tiene sus ventajas, sobre todo en la carga de adelante hacia
atrás fuera del centro. En este sentido, se desempeña como uno de cuatro puntos de prensa.

Fig. 6 Cantidad y localización de la carga fuera del centro que causa la inclinación de la memoria RAM en
prensas excéntricas de un punto (A), prensas excéntricas de dos puntos (b), y prensas de tipo cuña (c).
Fuente: Ref 5

Otro tipo de prensa diseñada para minimizar la deflexión bajo carga excéntrica utiliza un sistema de accionamiento yugo
escocés. El principio de funcionamiento de este tipo de prensa se muestra en la Fig. 9 en el artículo "Los martillos y
prensas para la forja" en este volumen.
Prensas de manivela con unidades modificadas. La velocidad frente a accidente cerebrovascular y carga frente a
las características de carrera de las prensas de manivela se puede modificar mediante el uso de diferentes unidades de
prensa. Una variación conocida de la prensa de manivela es el diseño-rótula (Fig. 7), que es capaz de generar altas fuerzas
con un relativamente pequeño mecanismo de manivela. En la unidad de rótula, la velocidad ram ralentiza mucho más
rápidamente hacia el punto muerto inferior de la unidad de manivela regular. Esta máquina se utiliza con éxito
principalmente para conformación en frío y acuñar aplicaciones.

Fig. 7 Esquema de una prensa mecánica-rótula. Fuente: Ref 6

Otra relativamente nueva unidad prensa mecánica utiliza un mecanismo de cuatro barras de unión (Fig. 8). En este
mecanismo, la carrera y la velocidad de carrera load- comportamiento de la corredera se puede establecer en la etapa de
diseño mediante el ajuste de la longitud de uno de los cuatro enlaces o variando el punto de conexión del enlace de
deslizador con el enlace de arrastre. Por lo tanto, con esta prensa, es posible mantener la carga máxima, según lo
especificado por capacidad de la prensa, a través de una carrera de deformación relativamente largo. Usando un tipo
manivela corredera prensa convencional, esta capacidad sólo se puede lograr mediante el uso de una cantidad mucho
mayor de prensa capacidad.
 Fig. 8 Cuatro barras mecanismo de enlace para las unidades de prensa mecánicos. Fuente: Ref 7

Figura 9 se comparan las curvas de carga de carrera para una articulación de cuatro barras de prensa y una prensa slider-
manivela convencional. Es evidente que una prensa de manivela-corredera equipada con un 384 kJ (1.700 ton · in.) De
accionamiento de par puede generar una fuerza de aproximadamente 13.3 MN (1500
tonf) a 0.8 mm (1 in.) por encima del centro muerto inferior. La prensa de cuatro barras equipado con un 135 kJ (600
32
ton · pulg.) En coche
genera una fuerza de alrededor de 6,7 MN (750 tonf) en el mismo lugar. Sin embargo, en las dos máquinas, un 1,8 MN
(200 tonf) vigente está disponible en 152 mm (6 pulg.) Por encima del punto muerto inferior. Por lo tanto, un 6,7 MN
(750 tonf) de cuatro barras de prensa podría realizar la misma operación de formación, lo que requiere 1.8 MN (200 tonf)
más de 152 mm (6 pulg.), Como un 13,3 MN (1500 tonf) prensa excéntrica. La prensa de cuatro barras, que fue
desarrollado originalmente para el conformado de chapa de metal y de extrusión en frío, es muy adecuado para
operaciones de formación de tipo de extrusión, en el que se requiere una carga casi constante en una carrera larga.
Fig. 9 Curvas de carga de tiempos para un 6.7 MN (750) tonf cuatro barras de prensa (curva discontinua) y un
13,3 MN (1500 tonf) slider-manivela de prensa con un 384 kJ (1.700 ton · pulg.) En coche (curva continua).
Fuente: Ref 7

Prensas de tornillo

La prensa de tornillo utiliza una fricción, engranaje, eléctrico, o de accionamiento hidráulico para acelerar el volante y el
conjunto de tornillo, y convierte la energía cinética angular en la energía lineal de la corredera o RAM. Figura 12 en el
artículo "Martillos y Prensas para Forja" en este volumen muestra dos diseños básicos de prensas de tornillo.

Carga y Energía. En prensas de tornillo, la carga de forja se transmite a través de la diapositiva, tornillo, y la cama para
el bastidor de la prensa. La carga disponible a una posición de carrera dada es suministrada por la energía almacenada en
el volante. Al final de la carrera descendente después del golpe de forja, el volante se detiene y comienza su rotación
inversa. Durante la parada, el volante ya no contiene ninguna energía. Por lo tanto, la EFT total de energía del volante se
ha transformado en:

 Energía disponible para la deformación Eppara llevar a cabo el proceso de forja

 La energía de fricción EFpara superar la resistencia de fricción en el tornillo y en las cuñas
 Energía Deformación Edpara desviar elásticamente varias partes de la prensa

Al final de una carrera descendente, la deflexión Ed energía se almacena en la máquina y puede ser liberado sólo durante
la carrera ascendente.

Carga frente a los diagramas de desplazamiento para una operación de forjado se ilustran en la Fig. 10. El volante de
inercia en la Fig. 10 (a) se acelera a una velocidad tal que al final de la carrera descendente de la deformación se lleva a
cabo, y no innecesario de energía que queda en el volante. Esto se hace mediante el uso de un dispositivo de medición de
energía que controla la velocidad del volante de inercia. El volante se muestra en la Fig. 10 (b) tiene un exceso de energía
al final de la carrera descendente. El exceso de energía del volante de inercia almacenada en el bastidor de la prensa en el
extremo de la carrera se utiliza para iniciar la aceleración de la corredera hacia atrás a la posición inicial inmediatamente
al final de la carrera. El tornillo no es auto-bloqueo y se desplaza fácilmente.
Fig. 10 Cargar frente a curvas de desplazamiento para Forja utilizando una prensa de tornillo. (A) Pulse con
energía o dosificación de carga. (B) Pulse sin energía o dosificación de carga. E p, Requiere energía para la
deformación; Lp, La carga necesaria para la deformación; LM, La carga máxima de la máquina; Ed, La energía
deformación elástica; d, de las deformaciones elásticas de la prensa. Fuente: Ref 8

Es evidente a partir de la discusión anterior que en prensas de tornillo de la carga y la energía son inversamente
proporcionales. Para las pérdidas de fricción, propiedades dadas deformación elástica, y la energía disponible del volante,
la carga disponible en el final de la carrera depende principalmente de la energía de deformación requerida por el proceso.
Por lo tanto, para una energía constante del volante, los bajos resultados de deformación Ep energía en la carga de gama
alta LM, y resultados de alta Ep en baja LM. Estas relaciones se muestran en la Fig. 11.

Fig. 11 Energía frente diagrama de carga para una prensa de tornillo ambos sin un embrague de fricción en el
volante (línea discontinua) y con un embrague deslizante de fricción en el volante (línea continua). E M, La
energía nominal de la máquina disponible para forjar; L M, La carga nominal de la máquina; E p, Requiere energía
para la deformación; Ec, La energía perdida en el embrague de fricción; E d, La deflexión de la energía; EF, La
energía de fricción; EFT, La energía del volante total. Fuente: Ref 9

La prensa de tornillo generalmente puede sostener cargas máximas Lmax hasta 160 a 200% de su carga nominal LM. Por
lo tanto, la carga nominal de una prensa de tornillo se fija en lugar arbitrariamente. La información significativa sobre la
carga de prensa se obtiene de su energía en comparación con el diagrama de carga (Fig. 11). Muchas prensas de tornillo
tienen un embrague de fricción entre el volante y el tornillo. En una
carga de preset, este embrague comienza a deslizarse y utiliza parte de la energía del volante como energía calorífica
fricción Ec en el embrague. En consecuencia, la carga máxima al final de carrera descendente se reduce a L de Lmax.

La energía frente a la curva de carga tiene una forma parabólica de modo que la energía disminuye al aumentar la carga.
Esto es porque la energía de deflexión Ed, está dada por una ecuación de segundo orden:

(Ecuación 9)

donde L es la carga y C es la rigidez total de la prensa.

Una prensa de husillo puede ser diseñado de modo que pueda sostener die-a-morir golpes sin ninguna pieza de trabajo
para la energía máxima de la rueda volante. En este caso, no se requiere un embrague de fricción entre el volante y el
tornillo. Es importante señalar que una prensa de tornillo puede ser diseñado y usado para operaciones en las que se
requieren grandes energías de deformación forja o para operaciones en las que se requieren pequeñas energías pero altas
cargas de acuñar. Otra característica interesante de prensas de tornillo es que no se pueden cargar más allá del límite de
sobrecarga calculado de la prensa.

Características dependientes del tiempo. Para una prensa de tornillo, el número de golpes por minuto n es una
característica dependiente. Debido a prensas de tornillo modernos están equipados con dispositivos de medición de
energía, el número de golpes por minuto depende de la energía requerida por el proceso. En general, sin embargo, la tasa
de producción de prensas de tornillo es comparable con la de las prensas mecánicas.

La velocidad Vp bajo presión es generalmente mayor que en prensas mecánicas, pero menor que en martillos. Esto es
porque la velocidad de deslizamiento de una prensa mecánica disminuye hacia el centro muerto inferior y la velocidad de
la corredera en una prensa de tornillo aumenta hasta que comienza la deformación y la carga se acumula. Este hecho es
más pronunciada en la creación de piezas finas como superficies de sustentación o en acuñar y operaciones de apresto.

El tiempo de contacto bajo presión tp se relaciona directamente con la velocidad de la RAM y de la rigidez de la prensa.
En este sentido, la prensa de tornillo se ubica entre el martillo y la prensa mecánica. Los tiempos de contacto para las
prensas de tornillo son 20 a 30 veces más largo que para martillos. Una comparación similar con prensas mecánicas no se
puede hacer sin especificar el espesor de la pieza forjada. Al forjar álabes de la turbina, que requieren desplazamientos
pequeños pero grandes cargas, tiempos de contacto para las prensas de tornillo se han estimado en 10 a 25% de los de
prensas mecánicas.

Las variaciones en las unidades de tornillo de prensa. Además de las unidades de fricción y eléctricas directas,
varios otros tipos de accionamientos mecánicos, eléctricos, hidráulicos y se utilizan comúnmente en las prensas de
tornillo. Una relativamente nueva unidad de prensa de tornillo se muestra en la Fig. 13 en el artículo "Los martillos y
prensas para la forja" en este volumen; el principio de funcionamiento de esta prensa también se detalla en dicho artículo.

Las referencias citadas en esta sección

3. T. Altan, FW Boulger, JR Becker, N. Akgerman, y HJ Henning, la creación de equipos, materiales y

prácticas, MCIC-HB-03, Metales y Cerámica del Centro de Información, Battelle-Columbus Laboratories,
1973
4. O. Kenzle, tendencias de desarrollo de formación de equipos, Werkstattstechnik, Vol 49, 1959, p 479 (en
alemán)
5. G. Rau, A Die Prensa de forja por una nueva unidad, Met. Formulario., Julio de 1967, p 194-198
6. Engineers Handbook, Vol 1 y 2, VEB Fachbuchverlag, 1965 (en alemán)
7. SA Spachner, "El uso de una articulación de cuatro barras como una unidad de disco deslizante para prensas
mecánicas," PYME Papel MF70-216, Society of Manufacturing Engineers, 1970
8. T. Altan y A.M. Sabroff, factores importantes en la selección y uso de Equipo para la forja, Parte I, II, III y
IV, Precis. Met., Junio-septiembre 1970
9. Th. Klaprodt, Comparación de algunas características de la mecánica y de tornillo Prensas para Forja Die,
Industrie-Anzieger, Vol 90, 1968, p 1423
La selección del equipo de forja

Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Martillos

El martillo es el tipo caro y más versátil menos de equipo para la generación de carga y energía para llevar a cabo un
proceso de conformación. Martillos se utilizan principalmente para la forja en caliente, acuñando, y, en una medida
limitada, conformado de chapa metálica de piezas fabricadas en pequeñas cantidades - por ejemplo, en la industria
aeronáutica. El martillo es una máquina con restricción de energía. Durante una carrera de trabajo, la deformación
continúa hasta que la energía cinética total se disipa por deformación plástica del material y por la deformación elástica de
la memoria RAM y el yunque cuando las caras de los dados en contacto entre sí. Por lo tanto, la capacidad de estas
máquinas deben ser valorados en términos de energía. La práctica de la especificación de un martillo por su peso RAM,
aunque bastante común, no es útil para el usuario. Peso Ram puede considerarse sólo como modelo o número de
especificación.

Hay básicamente dos tipos de martillos yunque: gravedad y soltar y el poder-drop. En una sencilla martillo gravedad
soltar, el pistón superior está conectado positivamente a una tabla (tabla de soltar martillo), una correa (cinturón-drop
martillo), una cadena (cadena-drop martillo), o un pistón (aceite, aire -, o vapor de elevación de martinete) (ver el artículo
"Los martillos y prensas para la forja" en este volumen). El pistón se eleva hasta una cierta altura y luego se dejó caer
sobre el stock colocado sobre el yunque. Durante la carrera descendente, el carnero es acelerado por la gravedad y se
acumula la energía de impacto. La carrera ascendente tiene lugar inmediatamente después del golpe; la fuerza necesaria
para garantizar la rápida elevación de la RAM puede ser de tres a cinco veces el peso RAM.

El principio de funcionamiento de un martillo de potencia-drop es similar a la de un martillo de aire-drop. En la carrera

descendente, además de la gravedad, el pistón se acelera por el vapor, el aire frío, o la presión de aire caliente.

Martillos gravedad soltar electrohidráulicos, introducidos en los Estados Unidos en los últimos años, se usan más
comúnmente en Europa. En este martillo, el carnero se levanta con la presión del aceite contra un colchón de aire. El aire
comprimido se ralentiza la carrera ascendente del pistón y contribuye a su aceleración durante la carrera descendente. Por
lo tanto, el martillo electrohidráulico también tiene una acción menor potencia martillo.

Martillos contragolpe son ampliamente utilizados en Europa; su uso en los Estados Unidos se limita a un número
relativamente pequeño de empresas. Los componentes principales de un martillo contragolpe se ilustran en la Fig. 3 en el
artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen. En esta máquina, el pistón superior se acelera hacia abajo
por vapor, pero también puede ser acelerada por el aire frío o caliente. Al mismo tiempo, el pistón inferior se acelera por
una banda de acero (por capacidades más pequeñas) o por un sistema de acoplamiento hidráulico (para capacidades más
grandes). El pistón inferior, incluyendo el conjunto de la matriz, es de aproximadamente 10% más pesado que el pistón
superior. Por lo tanto, después del golpe, el ariete inferior acelera hacia abajo y tira de la RAM superior de la espalda
hasta su posición inicial. La velocidad combinada de los carneros es de aproximadamente 7,6 m / s (25 pies / s); ambos
arietes se mueven con la mitad exactamente de uno la velocidad de cierre total. Debido al efecto de contragolpe,
relativamente poca energía se pierde a través de la vibración en la fundación y el medio ambiente. Por lo tanto, para
capacidades comparables, un martillo contragolpe requiere una base más pequeña que un martillo de yunque.

Características de los martillos. En un martillo de gravedad soltar, la ET total de energía de impacto es igual a la
energía cinética de la RAM y se genera únicamente a través de la velocidad de caída libre, o:

(Ecuación 10)

donde m1 es la masa del pistón de goteo, V1 es la velocidad de la RAM en el inicio de la deformación, G1 es el peso de la
RAM, g es la aceleración de la gravedad, y H es la altura de la caída de RAM.

En un martillo poder soltar, la energía de impacto total se genera por la caída libre de la memoria RAM y por la presión
que actúa sobre el cilindro de pistón, o:
 (Ecuación 11)

donde, además de los símbolos dados anteriormente, p es el aire, vapor, o actuar de presión de aceite en el cilindro de
pistón en la carrera descendente y A es el área de la superficie del cilindro de RAM.

En martillos contragolpe, cuando los dos carneros tienen aproximadamente el mismo peso, la energía total por golpe está
dado por:

(Ecuación 12)

donde m1 es la masa de un carnero; V1 es la velocidad de un carnero; Vt es la velocidad real del golpe de los dos
carneros, que es igual a 2V1; y G1 es el peso de un carnero.

Durante una carrera de trabajo, el ET total de energía nominal de un martillo no se transforma completamente en energía
útil disponible para la deformación, EA. Una pequeña cantidad de la energía se pierde en forma de ruido y vibración al
medio ambiente. Por lo tanto, la eficiencia η soplado (η = EA / ET) de los martillos varía desde 0,8 hasta 0,9 por golpes
suaves (carga pequeña y gran desplazamiento) y de 0,2 a 0,5 por golpes duros (alta carga y pequeño desplazamiento).

La transformación de la energía cinética en energía de deformación durante un golpe de trabajo puede desarrollar una
fuerza considerable. Un ejemplo es un golpe de deformación en la que la carga P aumenta de P / 3 en el inicio de P al
final de la carrera h. La EA energía disponible es el área bajo la curva mostrada en la Fig. 12. Por lo tanto:

(Ecuación 13)

Fig. 12 Ejemplo de una curva de carga-accidente cerebrovascular en un golpe de martillo. Energía disponible
para la forja: ELa= ΗET(Ver explicación en el texto). Fuente: Ref 10.

Para un martillo con una energía nominal ET total de 47,5 kJ (35.000 ft · lb) y una eficiencia de soplado ηof 0,4, la
energía disponible es EA = ηET = 19 kJ (14.000 ft · lb). Con este valor, para una carrera de trabajo h de 5 mm (0,2 in.) La
ecuación 13 da:
 (Ecuación 14)

Si la misma energía se disipa durante un accidente cerebrovascular h de 2,5 mm (0,1 in.), La carga alcanzaría
aproximadamente el doble del valor calculado. Los cálculos hipotéticos simples dadas anteriormente ilustran las
capacidades de martillos relativamente baratos en el ejercicio de altas cargas de formación.

Referencia citado en esta sección

10. K. Lange, Máquinas para Warmforming, en Hutte, Manual para los ingenieros de planta, Vol 1, Wilhelm
Ernst y John Verlag, 1957, p 657 (en alemán)

La selección del equipo de forja

Taylan Altan, la Universidad Estatal de Ohio

Referencias

1. J. Foucher, "Influencia de las fuerzas dinámicas Al espalda abierta Prensas," Tesis doctoral, Universidad
Técnica de 1959 (en alemán)
2. T. Altan, factores importantes en Selección y Uso de Equipo para transformación de metales, en Actas de
la Segunda Conferencia Interamericana de Tecnología de Materiales (Ciudad de México), agosto 1970
3. T. Altan, FW Boulger, JR Becker, N. Akgerman, y HJ Henning, la creación de equipos, materiales y
prácticas, MCIC-HB-03, Metales y Cerámica del Centro de Información, Battelle-Columbus Laboratories,
1973
4. O. Kenzle, tendencias de desarrollo de formación de equipos, Werkstattstechnik, Vol 49, 1959, p 479 (en
alemán)
5. G. Rau, A Die Prensa de forja por una nueva unidad, Met. Formulario., Julio de 1967, p 194-198
6. Engineers Handbook, Vol 1 y 2, VEB Fachbuchverlag, 1965 (en alemán)
7. SA Spachner, "El uso de una articulación de cuatro barras como una unidad de disco deslizante para
Prensas mecánica," PYME Papel MF70- 216, Society of Manufacturing Engineers, 1970
8. T. Altan y A.M. Sabroff, factores importantes en la selección y uso de Equipo para la forja, Parte I, II, III y
IV, Precis. Met., Junio-septiembre 1970
9. Th. Klaprodt, Comparación de algunas características de la mecánica y de tornillo Prensas para Forja Die,
Industrie-Anzieger, Vol 90, 1968, p 1423
10. K. Lange, Máquinas para Warmforming, en Hutte, Manual para los ingenieros de planta, Vol 1, Wilhelm
Ernst y John Verlag, 1957, p 657 (en alemán)

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Introducción

MATERIALES matriz utilizada para la forja en caliente incluyen aceros para herramientas de trabajo en caliente (AISI
serie H), algunos aceros de aleación tales como la serie AISI 4300 o 4100, y un pequeño número de materiales de baja
aleación de propiedad. Los aceros para herramientas de trabajo en caliente AISI pueden agruparse libremente de acuerdo
a la composición (ver Tabla 1). Die materiales para la forja en caliente deben tener una buena capacidad de
endurecimiento, así como resistencia al desgaste, deformación plástica, fatiga térmica y fatiga térmica, y la fatiga
mecánica (véase la sección "Factores en la selección de materiales Die" en este artículo). Die diseño es también
importante para garantizar una adecuada vida de la matriz; mal diseño puede provocar un desgaste prematuro o rotura.

Tabla 1 Composiciones de herramientas y matrices materiales para la forja en caliente

Designaci Composición nominal,%
ón

C Mi Si Co Cr M Ni V W
nn o
es
Cromo-base AISI aceros para herramientas de trabajo en caliente

H10 0. 0. 1. .. 3.3 2. .. 0. ...

40 40 00 . 0 50 . 50

H11 0. 0. 1. .. 5.0 1. .. 0. ...

35 30 00 . 0 50 . 40

H12 0. 0. 1. .. 5.0 1. .. 0. 1.5

35 40 00 . 0 50 . 50 0

H13 0. 0. 1. .. 5.2 1. .. 1. ...

38 30 00 . 5 50 . 00

H14 0. 0. 1. .. 5.0 .. .. .. 5.0

40 35 00 . 0 . . . 0

H19 0. 0. 0. 4. 4.2 0. .. 2. 4.1

40 30 30 25 5 40 . 10 0

Tungsteno-base AISI aceros para herramientas de trabajo en caliente

H21 0. 0. 0. .. 3.5 .. .. 0. 9.2

30 30 30 . 0 . . 45 5

H22 0. 0. 0. .. 2.0 .. .. 0. 11.

35 30 30 . 0 . . 40 00

H23 0. 0. 0. .. 12. .. .. 1. 12.

30 30 30 . 00 . . 00 00

H24 0. 0. 0. .. 3.0 .. .. 0. 15.

45 30 30 . . . 50 00

H25 0. 0. 0. .. 4.0 .. .. 0. 15.

25 30 30 . . . 50 00

H26 0. 0. 0. .. 4.0 .. .. 1. 18.

50 30 30 . . . 00 00

Aceros de propiedad de baja aleación

ASM 6G 0. 0. 0. .. 1.0 0. .. 0. ...

55 80 25 . 0 45 . 10

ASM 6F2 0. 0. 0. .. 1.0 0. 1. 0. ...

55 75 25 . 0 30 00 10
Este artículo tratará troqueles y morir materiales utilizados para la forja en caliente en prensas verticales, martillos y
máquinas de forja horizontales (upsetters). Muere utilizado en otros procesos de forja, como forja rotativa y forjado
isotérmico, se discuten en los artículos de la sección "Forjando Procesos" en este volumen.

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Dies Abiertas

La mayoría de las piezas de forja de troquel abierto se producen en un par de matrices planas - una conectada al martillo o
para el pistón de la prensa, y la otra para el yunque. Swage (semicircular) muere y V-matrices también se utilizan
comúnmente. Estos diferentes tipos de juegos de matrices se muestran en la Fig. 1. En algunas aplicaciones, la forja se
realiza con una combinación de una matriz plana y una matriz de estampación.

Fig. 1 Hay tres tipos de juegos de troqueles utilizados para la forja-

matriz abierta

Dies planas. Las superficies de matrices planas (Fig. 1a) deben ser paralelos para evitar cónica de la pieza de trabajo.
Matrices planas pueden oscilar desde 305 hasta 510 mm (12 a 20 pulg.) De ancho, aunque la mayoría son 405 a 455 mm
(16 a 18 pulg.) De ancho. Los bordes de matrices planas están redondeados para evitar pellizcos o el desgarro de la pieza
de trabajo y la formación de vueltas durante la forja.

Matrices planas se utilizan para formar barras, piezas forjadas planas, y formas redondas. Troqueles de ancho se utilizan
cuando se desea el flujo transversal (movimiento lateral) o cuando la pieza de trabajo se extrae usando golpes repetidos.
Muere más estrechos se utilizan para cortar o para estrangulamiento secciones transversales más grandes.

Matrices de deformación son básicamente matrices planas con una forma semicircular cortado en sus centros (Fig.
1b). El radio del semicírculo se corresponde con el eje de menor diámetro que puede ser producido. Matrices de
estampación ofrecen las siguientes ventajas sobre matrices planas en la forja de barras redondas:

 Abultamiento secundarios mínimos

 El movimiento longitudinal de todo el metal
 Mayor deformación en el centro de la barra
 Un funcionamiento más rápido

Desventajas de matrices de estampación incluyen la incapacidad para:

 Forja barras de más de un tamaño, en la mayoría de los casos

 Marcar o cortar partes (en contraste con el uso-matriz plana)

V- muere (Fig. 1c) se puede utilizar para producir piezas redondas, pero por lo general se utilizan para forjar cilindros
huecos a partir de un tocho hueco. Un mandril se utiliza con el V-troqueles para formar el interior del cilindro. El ángulo
óptimo para el V es por lo general entre 90 y 120 °.
Impresión Dies

Las hileras de troquel cerrado (impresión-die) forja en prensas son a menudo diseñados para forjar la parte de un solo
golpe, y algún tipo de mecanismo de expulsión (por ejemplo, pasadores knockout) se incorporan a menudo en la matriz.
Dies pueden contener impresiones de varias partes.

Piezas forjadas a martillo se hacen generalmente usando varios golpes en sucesivas impresiones de troqueles. Un troquel
típico utilizado para martillo de forja se muestra en la Fig. 2. Tales matrices suelen contener varios tipos diferentes de
impresiones, se sirve una función específica. Estos se discuten a continuación.

Fig. 2 Típico-impresión múltiple muere por forja cerrada-die

Fuller. Una más completa es una impresión de matriz utilizado para reducir la sección transversal y para alargar una
parte de la población de la forja. En la sección transversal longitudinal, el más completo es generalmente elíptica u
ovalada para obtener un flujo de metal óptimo sin vueltas que producen, se pliega o se cierra fríos. Fullers se utilizan en
combinación con edgers o rodillos, o como la única impresión antes del uso del bloqueador o de acabado.

Debido fullering normalmente es el primer paso en la secuencia de forja, y generalmente utiliza la menor cantidad de
forjar energía, la más completa casi siempre se coloca en el borde extremo de la matriz, como se muestra en la Fig. 2 (a).

Edgers se utilizan para redistribuir y proporción de stock para perfiles pesados que se formaron más de bloqueador o
impresiones de acabado. Por lo tanto, la acción de la bordeadora es opuesta a la de la más completa. Una varilla de
conexión es un ejemplo de una pieza forjada en el que se reduce de stock primero en una más completa para preparar la
parte central delgada de la varilla y luego trabajó en una bordeadora a proporción de los extremos de las formas Boss y
manivela (Fig. 2a).

La impresión bordeadora puede ser abierto en el lado del bloque de la matriz, como en la Fig. 2 (a), o confinado, como en
la Fig. 2 (b). Una bordeadora se utiliza a veces en combinación con un doblador en una sola impresión troquel para
reducir el número de forja golpes necesarios para producir una forja.

Rodillos se utilizan para redondear la acción (por ejemplo, a partir de una palanquilla cuadrada a una ronda, tipo barra
forma) y, a menudo para causar cierta redistribución de la masa en preparación para la siguiente impresión. La acción
generalmente se gira y se necesitan dos o más golpes a rodar la acción.

El funcionamiento de un rodillo de impresión es similar a la de una canteadora, pero el metal está confinado parcialmente
por todos los lados, con formas en la parte superior y la parte inferior muere se asemeja a un par de cuencos poco
profundos. Debido al costo de hundir las impresiones morir, Rollering es más caro que canteado, siempre que ambas
operaciones se pueden realizar en el mismo número de golpes.
Flatteners se utilizan para ampliar el trabajo de metal, de modo que casi cubre más la próxima impresión o, con una
rotación de 90 °, para reducir la anchura de dentro de las dimensiones de la próxima impresión. La estación de acoplador
puede ser un área plana en la cara de la matriz o una impresión en el molde para dar el tamaño exacto requerido.

Benders. Una porción de la matriz se puede utilizar para doblar la acción, generalmente a lo largo de su eje longitudinal,
en dos o más planos. Hay dos diseños básicos de doblador impresiones: flujo libre y atrapado stock.

En la flexión con un doblador de flujo libre (Fig. 2b), ya sea uno de ambos extremos de la forja final o son libres de
moverse en la dobladora. Una sola curva se hace normalmente. Este tipo de flexión puede causar pliegues o arrugas
pequeñas en el interior de la curva.

La atrapada stock doblador generalmente se emplea para la fabricación de múltiples curvas. Con esta técnica, el stock se
apoderó en ambos extremos como el golpe es golpeado, y la acción en el medio está doblada. Debido a que el metal se
lleva a cabo en ambos extremos, por lo general se estira durante el doblado. Hay una ligera reducción en el área de la
sección transversal en la curva, y es menos probable que arruga o pliegue que en un doblador de flujo libre del metal de
trabajo.

Stock que va a ser doblado puede requerir preformado por fullering, canteado, o Rollering. Protuberancias de material
extra se pueden proporcionar en las curvas para evitar la formación de dobleces o pliegues en la flexión de flujo libre.
Esto es especialmente necesario cuando se realizan curvas cerradas. La preforma doblada por lo general se hace girar 90
°, ya que se coloca en la siguiente impresión.

Splitters. Al hacer las piezas de forja de tipo tenedor, con frecuencia parte del metal de trabajo se divide de manera que
se conformen más estrechamente a la impresión bloqueador posterior. En una operación de división, el stock se forzó
hacia el exterior de su eje longitudinal por la acción del divisor. Radios generosos deben utilizarse para prevenir la
formación de frío, se cierra vueltas, y los pliegues.

Bloqueadores. La impresión bloqueador precede inmediatamente la impresión de acabado y sirve para preparar la
forma del metal antes de que se forja a la forma final en la acabadora. Por lo general, el bloqueador imparte la forma final
general a la forja, prescindiendo de los detalles que restringen el flujo de metal en acabado, e incluyendo aquellos detalles
que permitan el flujo de metal liso y llenado completo en la impresión de acabado.

Finishers. La impresión de acabado da la forma general final a la pieza de trabajo. Es en esta impresión de que cualquier
metal exceso de trabajo es forzado a salir en el flash. A pesar de su nombre, la impresión de acabado no es necesariamente
el último paso en la producción de una forja. Una operación de troquelado de doblado o caliente se utiliza a veces para dar
la forma o dimensiones finales a una parte forjada después de que ha pasado a través de la impresión de acabado y la
matriz de recorte.

Un bloqueador puede ser un modelo simplificado de la unidad de acabado, que se utiliza para proporcionar una transición
suave desde parcialmente terminado de forjado terminado. La optimización de ayuda al flujo de metal alrededor de radios,
reduciendo la posibilidad de cierra frías u otros defectos.

A veces, la impresión bloqueador se hace mediante la duplicación de la impresión de acabado en el bloque de la matriz y
luego redondear apagado como necesaria para el buen flujo de metal. Cuando se utiliza esta práctica, el volumen de metal
en la preforma blockered es mayor que serán necesarias en la impresión de acabado. Además, la impresión bloqueador es
mayor en la línea de separación que es la impresión de acabado. El exceso de metal hace que la impresión de acabado
para usar en la tierra de flash - donde el exceso de metal debe ser extruido como flash - y alrededor de la parte superior de
la impresión. Con el desgaste, el clasificador se producen piezas forjadas que no pueden ser adecuadamente recortadas o
que están fuera de la tolerancia. La impresión debe ser reelaborado con más frecuencia, o la matriz debe ser desechado
prematuramente.

Es mejor práctica para hacer la impresión bloqueador ligeramente más estrecha y más profunda que la impresión de
acabado, con un volumen que es igual a, o sólo ligeramente mayor que, la de la acabadora. El uso de un bloqueador de
impresión que tiene este diseño más estrecho minimiza morir desgaste en la línea de separación en la impresión de
acabado. Además, se elimina la ocurrencia del tipo de vuelta que es probable que se produzca en una forja acabado
preparado a partir de una preforma de la blockered redondeado, de acabado duplicados tipo descrito anteriormente, a
saber, el regazo hecho, cuando la unidad de acabado se afeita el exceso de metal de la lados de la preforma blockered. Un
beneficio adicional del diseño más estrecho es que permite un cierto desgaste de la impresión de bloqueador.
La forja de piezas que incluyen agujeros profundos o jefes puede causar problemas en el clasificador. Para producir tales
partes, el bloqueador veces sirve como una operación de recolección: Un volumen de metal que se hundió a un lado de
una pieza forjada en la impresión bloqueador puede ser forzado a través del otro lado en la impresión de acabado,
llenando un alto jefe.

El uso de un bloqueador de impresión, además de promover el flujo de metal liso en la impresión de acabado, reduce el
desgaste.
Muere y Die Materiales de forja en
caliente
Materiales Die

Aceros de matriz trabajo en caliente se utilizan comúnmente para hot-matrices de forja sometidos a temperaturas que van
desde 315 hasta 650 ° C (600 a 1200 ° F). Estos materiales contienen cromo, tungsteno, y en algunos casos, vanadio o
molibdeno o ambos. Estos elementos de aleación inducen características de endurecimiento profundas y la resistencia a la
abrasión y de ablandamiento. Estos aceros generalmente están endurecidos por enfriamiento rápido en baños de aire o de
sal fundida. Los aceros de cromo-base contienen aproximadamente 5% de Cr (Tabla 1). Alto contenido de molibdeno da a
estos materiales de resistencia al ablandamiento; vanadio aumenta la resistencia a la abrasión y de ablandamiento.
Tungsteno mejora la tenacidad y dureza en caliente; aceros que contienen volframio, sin embargo, no son resistentes al
choque térmico y no se pueden enfriar de forma intermitente con agua. El tungsteno-base de trabajo en caliente mueren
aceros contienen de 9 a 18% W, 2 a 12% Cr, y algunas veces pequeñas cantidades de vanadio. El alto contenido de
tungsteno proporciona resistencia al ablandamiento a altas temperaturas manteniendo al mismo tiempo la resistencia
necesaria, pero también hace que la refrigeración por agua de estos aceros imposibles.

Aceros de baja aleación de propiedad también se utilizan con frecuencia como materiales de matriz para la forja en
caliente. Aceros con designaciones ASM 6G, 6F2 y 6F3 tienen buena dureza y resistencia a los golpes, con buena
resistencia a la abrasión y fatiga térmica. Estos aceros se templaron a temperaturas más bajas (por lo general 450 a 500 °
C, o 840 a 930 ° F); por lo tanto, son más adecuados para aplicaciones que no resultan en temperaturas de la superficie
alta del troquel, por ejemplo, mueren los titulares para la forja en caliente o bloques de matriz de martillo.

El origen de las designaciones "ASM" para estos aceros se remonta a la edición de 1948 del Manual de Metales. ASM
International no emite normas de ningún tipo. Sin embargo, debido a que estos aceros nunca recibieron denominaciones
de AISI, SAE, o el Sistema de Numeración Unificado (SNU), todavía están a menudo denominados por sus designaciones
ASM. En el Manual de 1948, aceros de herramientas se agrupan en seis grandes categorías. Los aceros en discusión aquí
se agruparon en la categoría VI (6), "Varios de herramientas Aceros." Las cartas de la designación a que se refiere los
principales elementos de aleación. Por lo tanto, 6G es un acero de cromo-molibdeno, mientras que los aceros 6F son
composiciones de níquel-cromo-molibdeno. La diferencia entre 6F2 y 6F3 está en las cantidades de estos principales
elementos de aleación (ver Tabla 1).

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Factores en la selección de materiales Die

Propiedades de los materiales que determinan su selección como materiales de matriz de forja en caliente son:

 Capacidad para endurecer uniformemente

 Resistencia al desgaste (capacidad de resistir la acción abrasiva de metal caliente durante la forja)
 Resistencia a la deformación plástica (capacidad de resistir la presión y resistir la deformación bajo
carga)
 Tenacidad
 La resistencia a la fatiga térmica y fatiga térmica
 La resistencia a la fatiga mecánica

Capacidad para endurecer de manera uniforme. Cuanto mayor sea la capacidad de endurecimiento de un
material, mayor es la profundidad a la que se puede endurecer. Templabilidad depende de la composición del acero para
herramientas. En general, cuanto mayor sea el contenido de la aleación de un acero, mayor será su capacidad de
endurecimiento, tal como se mide por el factor de templabilidad D1 (en pulgadas). El D1 de un acero es el diámetro de un
cilindro infinitamente largo que acaba de transformar a una microestructura específica (50% de martensita) en el centro si
la transferencia de calor durante el enfriamiento eran ideales, es decir, si la superficie alcanzó la temperatura del medio de
enfriamiento rápido al instante. Un factor de templabilidad más grande D1 significa que el acero se endurece a una mayor
profundidad en la extinción, no es que tendrá una dureza superior. Por ejemplo, la templabilidad nominal aproximado
factores de D1 (pulgadas) para unos pocos mueren aceros son los siguientes: ASM 6G, 0,6; ASM 6F2, 0,6; ASM 6F3,
1,4; AISI H10, 5; AISI H12, 3,5.

Resistencia al desgaste. El desgaste es un cambio gradual en las dimensiones o la forma de un componente causado
por la corrosión, disolución, o la abrasión y la eliminación o el transporte de los productos de desgaste. Abrasión
resultante de la fricción es el más importante de estos mecanismos en términos de desgaste de la matriz. Cuanto mayor
sea la fuerza y la dureza del acero cerca de la superficie de la matriz, mayor es su resistencia a la abrasión. Así, en la
conformación en caliente, el acero matriz debe tener una alta dureza en caliente y debe conservar esta dureza durante
largos períodos de exposición a temperaturas elevadas.
 La figura 4 muestra una dureza en e de cinco AISI trabajos en caliente
mueren aceros a diferentes temperaturas. Todos estos aceros se trataron con calor a aproximadamente la misma dureza
inicial. Las mediciones de dureza se realizaron después de mantener las muestras a temperatura de ensayo durante 30 min.
Excepto por H12, todos los aceros de matriz considerados tienen aproximadamente la misma dureza en caliente a
temperaturas por debajo de aproximadamente 315 ° C (600 ° F). Las diferencias en la dureza en caliente se muestran sólo
a temperaturas superiores a 480 ° C (900 ° F).

Fig. 4 Durezas caliente de aceros para herramientas de trabajo en caliente AISI. Las mediciones se hicieron
después de mantener a la temperatura de ensayo durante 30 minutos. Fuente: Ref 1

La Figura 5 muestra la resistencia de algunos trabajos en caliente mueren aceros al ablandamiento a temperaturas
elevadas después de 10 h de exposición. Todos estos aceros tienen aproximadamente la misma dureza inicial después del
tratamiento térmico. Para los aceros de matriz mostrado, no hay mucha variación en la resistencia al ablandamiento a
temperaturas inferiores a 540 ° C (1000 ° F). Sin embargo, por largos períodos de exposición a temperaturas más altas,
aceros de trabajo en caliente de alta aleación, como H19, H21, H10 y modificado, retener dureza mejor que hacer aceros
de mediano aleación, tales como H11.
Fig. 5 La resistencia de los aceros para trabajo en caliente AISI al ablandamiento durante 10 h de exposición a
temperatura elevada, medida por la dureza a temperatura ambiente. A menos que se especifique lo contrario
por valores entre paréntesis, dureza inicial de todas las muestras fue de 49 HRC. Fuente: Ref 2

La resistencia a la deformación plástica. Como se muestra en la Fig. 6, los límites elásticos de los aceros
disminuir a temperaturas más altas. Sin embargo, la fuerza de rendimiento también depende de tratamiento previo de
calor, la composición y dureza. Cuanto mayor es la dureza inicial, mayor será la resistencia a la fluencia a diversas
temperaturas. En la práctica normal, el nivel al que se endurece una matriz de acero se determina por los requisitos de
tenacidad: cuanto mayor sea la dureza, menor es la dureza de un acero. Por lo tanto, en aplicaciones de metal de
formación de, el bloque de troquel se endurece a un nivel en el que debe tener suficiente resistencia para evitar el
agrietamiento. La Figura 6 muestra que, para la misma dureza inicial, 5% aceros Cr-Mo (H11, y así sucesivamente) tienen
fortalezas mejor caliente que 6F2 y 6F3 a temperaturas superiores a 370 ° C (700 ° F).
Fig. 6 La resistencia de los aceros de matriz a la deformación plástica a temperaturas elevadas. Los valores
entre paréntesis indican temperatura ambiente dureza Rockwell C. Fuente: Ref 2, 3

Tenacidad se puede definir como la capacidad de absorber energía sin romperse. La energía absorbida antes de la
fractura es una combinación de resistencia y ductilidad. Cuanto mayor sea la resistencia y ductilidad, mayor es la dureza.
La ductilidad, medida por la reducción en el área o el porcentaje de elongación en un ensayo de tracción, por lo tanto,
puede ser utilizado como un índice parcial de tenacidad a bajas tasas de deformación.

La Figura 7 muestra la ductilidad de diversos aceros de trabajo en caliente a temperaturas elevadas, según lo medido por
el porcentaje de reducción en área de un espécimen antes de la fractura en un ensayo de tracción estándar. Como las
curvas muestran, aceros de trabajo en caliente de alta aleación, como H19 y H21, tienen menos ductilidad de aceros en
caliente de trabajo de mediano aleación, tales como H11. Esto explica la dureza inferior de H19 y H21 en comparación a
la de H11.

Fig. 7 Ductilidades elevada temperatura de varios trabajos en caliente mueren aceros. Los valores entre
paréntesis indican la temperatura habitación- dureza Rockwell C.

Resistencia a la fractura y resistencia a cargas de choque se miden a menudo por la prueba Charpy-bar con muescas. Esta
prueba mide la cantidad de energía absorbida en la introducción y propagación de la fractura, o la dureza de un material a
altas tasas de deformación (carga de impacto). La Figura 8 muestra los resultados de las pruebas de Charpy con entalla en
V en varios aceros de matriz. Los datos muestran que la resistencia disminuye a medida que el contenido de la aleación de
los aumentos de acero. Aceros de aleación Medio, como H11, H12, H13, y tienen una mejor resistencia a la rotura frágil
en comparación con H14, H19, H21 y, que tienen contenidos de aleación más altas. El aumento de la dureza de un acero
de baja su resistencia al impacto. Por otro lado, la resistencia al desgaste y la disminución resistencia en caliente con la
disminución de la dureza. Por lo tanto, un compromiso se hace en la práctica real, y los troqueles se templó a niveles
cercanos a la dureza máxima a la que tienen dureza suficiente para soportar la carga.
Fig. 8 Efecto de la dureza, composición y temperatura de ensayo de Charpy V-notch resistencia al impacto del
trabajo en caliente mueren aceros. Los valores entre paréntesis indican la dureza Rockwell C a temperatura
ambiente. Fuente: Ref 4

Los datos mostrados en la Fig. 8 también ilustran la importancia de precalentar los moldes antes de conformación en
caliente. Aceros tales como H10 y H21 requieren precalentamiento y alcanzan la dureza razonable sólo a altas
temperaturas. Para aceros de uso general, tales como 6F2 y 6G, se recomienda un precalentamiento a una temperatura
mínima de 150 ° C (300 ° F); para los aceros de alta aleación, tales como H14 y H19, una temperatura de
precalentamiento superior es deseable mejorar la tenacidad.

Resistencia al calor Comprobación. La expansión no uniforme, causada por gradientes térmicos desde la superficie
hasta el centro de una matriz, es el principal factor que contribuye a calentar de cheques. Por lo tanto, un material con alta
conductividad térmica hará troqueles menos propensos a calentar la comprobación mediante la realización de calor
rápidamente lejos de la superficie de la matriz, reduciendo los gradientes de temperatura de superficie a centro, y la
disminución de las tensiones de expansión / contracción. Las magnitudes de las tensiones térmicas causadas por la
expansión o gradientes de temperatura no uniformes también dependerá del coeficiente de expansión térmica del acero;
cuanto mayor sea el coeficiente de expansión térmica, la mayor de las tensiones.

A partir de ensayos en los que la temperatura de la muestra osciló entre 650 ° C (1200 ° F) y la temperatura del baño de
enfriamiento rápido de agua, se determinó que H10 fue ligeramente más resistente al calor comprobación o formación de
grietas después de 1740 ciclos que fueron H11, H12, y H13. Después de 3488 ciclos, H10 exhibió significativamente
mayor resistencia al agrietamiento que hizo H11, H12, y H13.

Resistencia a la fatiga. Fatiga mecánica de matrices de forja se ve afectada por la magnitud de las cargas aplicadas, la
temperatura media de troquel, y la condición de la superficie de la matriz. Grietas de fatiga por lo general inician en
puntos en los que las tensiones son más elevadas, tales como en cavidades con agudo radios de curvatura cuyos efectos
sobre el proceso de fatiga son similares a las muescas (Fig. 9). Otras regiones en las grietas pueden iniciar incluyen
agujeros, ranuras y marcas profundas de cupones utilizados para identificar juegos de troqueles.
Fig. 9 Mecanismos de falla comunes para matrices de forja. 1, desgaste abrasivo; 2, la fatiga térmica; 3, la
fatiga mecánica; 4, la deformación plástica. Fuente: Ref 5

El rediseño para reducir las tensiones es probablemente la mejor manera para minimizar la iniciación de grietas de fatiga
y el crecimiento. Rediseño puede incluir cambios en la impresión de matriz en sí o la modificación de la configuración del
flash para reducir las tensiones en general. Los tratamientos de superficie también puede ser beneficioso en la reducción
de los problemas relacionados con la fatiga. La nitruración, pulido mecánico y granallado son eficaces debido a que
inducen superficiales residuales (compresión) tensiones o eliminar los efectos de primera clase, los cuales retrasan el
inicio de grietas por fatiga. Por otra parte, los tratamientos superficiales tales como níquel, cromo, y el chapado en zinc,
que puede ser beneficioso con respecto al desgaste abrasivo, se han encontrado para ser perjudicial para las propiedades
de fatiga.

Las referencias citadas en esta sección

1. "Die Aceros," Steel Company Latrobe

2. "Aceros de herramientas," universal Cyclops Corporación
3. "Trabajo en Caliente Die Aceros," Hojas de Datos, A. FinKL and Sons
Company
4. V. Nagpal y GD Lahoti, Aplicación del Proceso Radial Forja de frío y forja caliente de tubos comunes, Vol
1, Selección de Die y Mandril Materiales, Informe Final, Watervliet Arsenal, Battelle Columbus
Laboratories, mayo 1980
5. A. Kannappan, Wear en matrices de forja - Una revisión de la Experiencia Mundial, Met. . Forma, Vol 36 (N
° 12), diciembre 1969, p 335; Vol 37, enero 1970, p 6

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Muere Inserciones

Die insertos se utilizan para la economía en la producción de algunas piezas forjadas. En general, prolongan la vida del
bloque de la matriz en la que se ajustan. El uso de insertos puede disminuir los costos de producción cuando varios
insertos se pueden hacer por el costo de hacer un dado sólido. El tiempo requerido para el cambio o sustitución de los
insertos es breve, porque un segundo conjunto de insertos se pueden realizar mientras se está utilizando el primer
conjunto. Por último, más piezas forjadas se pueden hacer con precisión en un troquel con inserciones de que en una
matriz sólida, ya que el acero de alto contenido de aleación y una mayor dureza puede ser utilizado en insertos de lo que
sería seguro o económico utilizar en matrices sólidas. Sin embargo, algunos talleres de forja comerciales en los que la
mayor parte de las unidades de forja son martinetes gravedad hacen uso sólo limitado de insertos de troqueles.
Los insertos pueden contener la impresión de sólo la parte de un forjado que está sujeto a mayor desgaste, o pueden
contener la impresión de toda una forja. Un ejemplo del primer tipo de inserto es un tipo de enchufe utilizado para forjar
cavidades profundas.
Ejemplos del segundo tipo incluyen inserciones maestro-bloque que permiten la forja de una variedad de piezas de poca
profundidad en un solo bloque de la matriz, e insertos para el reemplazo de las impresiones que se desgastan más
rápidamente en múltiples impresión muere.

Una inserción de enchufe (Fig. 10) es generalmente una proyección en el centro de la matriz, como se requeriría para
la fabricación de un cubo o una taza de forja. En algunas impresiones, el enchufe no puede estar en el centro, y más de un
enchufe puede ser utilizado en una sola impresión.

Fig. 10 Uso de una inserción del tipo de tapón en combinación con un inserto de casi completa en el bloque de
la matriz inferior para la fabricación de una pieza forjada de extrema gravedad

Aunque los tapones se utilizan en las impresiones, ya sea superficial o profunda, la necesidad es por lo general mayor en
impresiones profundas. Para impresiones de profundidad moderada, un inserto es ventajoso si se requieren cantidades
medianas o grandes de piezas forjadas. Para impresiones profundas, estrechas como la que se muestra en la Fig. 10,
siempre se recomienda una inserción del tipo de enchufe. A veces es ventajoso utilizar un tapón en combinación con un
inserto completa o casi completa, como en la Fig. 10, donde se utiliza un tapón de acero H12 larga en la matriz superior y
un inserto hembra casi completa se utiliza en la matriz inferior.

Los encastres macho se pueden hacer a partir de acero troquel pretemplado a una dureza mayor que la parte principal
matriz o, para una vida más larga todavía, de uno de los aceros para herramientas de trabajo en caliente. Si el desgaste es
muy alta, el tapón se puede enfrentar con fuerza. Los tapones se mantienen en su lugar por ajuste a presión, por ajuste por
contracción (por embalaje en hielo seco antes de la inserción), o mediante el uso de claves de enchufe.

Insertos completos se utilizan generalmente para la fabricación de piezas forjadas relativamente poco profundas.
Ellos ofrecen una o más de las siguientes ventajas: el inserto puede ser de alta dureza con menos peligro de rotura, debido
a que tiene el bloque más suave como soporte; un acero de mayor aleación puede ser utilizado para la porción de
inserción sin un gran aumento en el costo; cambios en el diseño de forja son menos costosas cuando se utilizan
inserciones; el mismo bloque de la matriz se puede utilizar para ligeramente diferentes piezas forjadas por el cambio de
insertos; y los insertos se pueden sustituir fácilmente si se produce la rotura. Insertos completos se utilizan en muchos
talleres de forja comerciales, donde se guarda un conjunto de bloques maestras estándar disponible para su uso.

Otro tipo de inserto es para su uso en múltiples impresión muere en el que las impresiones llevan a ritmos diferentes.
Fuller, bordeadora o impresiones doblador rara vez se utilizan para el trabajo de cerca la tolerancia y pueden llevar
lentamente en comparación con otras impresiones. Las inserciones se utilizan sólo para las impresiones que se desgastan
más rápidamente.

Este tipo de inserto no se limita necesariamente a las impresiones de poca profundidad. Si el inserto contiene una sola
impresión, la impresión puede ser de cualquier profundidad práctica. Sin embargo, si contiene varios impresiones, la
profundidad de impresión se limita a
aproximadamente in.) o menos. Ancho de la inserción debe ser considerado: espesor de pared suficiente se debe permitir
64 mm (2 1 entre
2 el borde de la impresión y el borde de la pieza de inserción, de modo que las paredes del molde de
bloque no se debilitan demasiado grandemente.

Adornos para Forja Malestar caliente. Los insertos son ampliamente utilizados en malestar
forja. Matrices sólidas se utilizan en menos severa recolección de valores en tiradas cortas. Una
excepción en particular ocurre con pinza muere en el que las impresiones iniciales son irrecuperables
en bloques de matriz sólida y utilizarse hasta desgastado. Los bloques son entonces resunk y
utilizados a partir de entonces con inserciones. Otra excepción se produce cuando el tamaño del
bloque disponibles y el número de pasadas necesarias no permiten suficiente espacio entre
impresiones por el hundimiento de las inserciones.

Rúbrica herramientas para la perforación, recorte, y doblando a menudo se hacen con insertos. La
mayoría de los insertos individuales pueden ser reemplazados fácilmente, y la rotura de una
herramienta de partida en una operación múltiple no requiere que se cambie el conjunto de
herramientas encabezado completo. En operaciones en las que usan es un factor importante y el
reemplazo es frecuente, como en perforación profunda, el uso de inserciones resultado en un ahorro
considerable tanto en morir de material y mano de obra. La figura 11 muestra epígrafe insertos de
herramientas y troqueles pinza utilizados en las máquinas de forja horizontales.

Fig. 11 La partida insertos de herramientas y troqueles pinza utilizados en

las máquinas de forja horizontales

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Línea Divisoria

La línea de separación es la línea a lo largo de la forja donde las matrices de mes. Puede ser en un solo
plano o puede ser curvada o irregular con respecto al plano de forja, dependiendo del diseño de la
forja. La forma y la ubicación de la línea de separación determinar el costo de troquel, proyecto de
requisitos, flujo de grano, y los procedimientos de recorte. Algunas de las consideraciones que
determinan la ubicación y la forma más eficaz de la línea de separación se describen a continuación.

En la mayoría de las piezas de forja, la línea de separación es en la sección transversal más grande de
la parte, porque es más fácil para difundir de metal mediante la creación de la acción que a la fuerza
en una profunda morir impresiones. Si la sección transversal más grande coincide con un lado plano
de una pieza forjada, puede haber una ventaja particular en la localización de la línea de separación a
lo largo de los bordes de la sección plana, colocando así la totalidad de la impresión en un medio
dado. Die costos se pueden reducir, ya que un dado es simplemente una superficie plana. Además, no
se puede producir falta de correspondencia entre los troqueles superior e inferior, y el flash de forja
puede ser recortado fácilmente.
Cuando un cualquier punto por encima del centro de la banda de abajo, pero por debajo de la parte superior de la
conjunto de pared puede interrumpir el flujo de grano y causan defectos en la forja.
matriz que tiene
una matriz
plana no se
puede utilizar,
la posición de
la línea de
separación debe
permitir la
ubicación de la
preforma en la
impresión de
acabado de la
matriz de forja
y de la forja
acabado en el
troquel de
recorte.

Debido a que
parte del flujo
de metal es
hacia la línea de
separación
durante la forja,
la ubicación de
la línea de
separación
afecta a las
características
de flujo de
grano de una
pieza forjada
(Fig. 12). Para
obtener buenos
patrones de
flujo de metal
en, por ejemplo,
una pieza
forjada que
tiene una pared
vertical
adyacente a una
sección de la
banda inferior,
una línea de
separación en el
lado exterior de
la pared debe
ser colocada
adyacente a la
sección de la
banda y cerca
de la parte
inferior de la
pared, o en la
parte superior
de la pared. La
colocación de la
línea de
separación en
Fig. 12 Efecto sobre los patrones de flujo de metal de varios lugares línea de separación en una sección de
canal. (A) y (b) no deseado; estas líneas de separación resultan en patrones de flujo de metal que causan
defectos de forja. (C) y (d) Recomendado; los patrones de flujo de metal son suaves en secciones estresados
con estas líneas de despedida. Fuente: Ref 6

Debido a que los troqueles se mueven sólo en una línea recta, y porque la forja debe ser retirado de la matriz sin daño, ya
sea a la impresión o a la forja, no puede haber cortes sesgados en las impresiones de troquel. Con frecuencia, la forja
puede estar inclinado con respecto al plano de la forja, para superar el efecto de una muesca.

Referencia citado en esta sección

6. Manual de aluminio Forja Diseño, Primera ed., Aluminum Association,

noviembre 1967

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Línea Divisoria

La línea de separación es la línea a lo largo de la forja donde las matrices de mes. Puede ser en un solo plano o puede ser
curvada o irregular con respecto al plano de forja, dependiendo del diseño de la forja. La forma y la ubicación de la línea
de separación determinar el costo de troquel, proyecto de requisitos, flujo de grano, y los procedimientos de recorte.
Algunas de las consideraciones que determinan la ubicación y la forma más eficaz de la línea de separación se describen a
continuación.

En la mayoría de las piezas de forja, la línea de separación es en la sección transversal más grande de la parte, porque es
más fácil para difundir de metal mediante la creación de la acción que a la fuerza en una profunda morir impresiones. Si
la sección transversal más grande coincide con un lado plano de una pieza forjada, puede haber una ventaja particular en
la localización de la línea de separación a lo largo de los bordes de la sección plana, colocando así la totalidad
impresión en un medio dado. Die costos se pueden reducir, ya que un dado es simplemente una superficie plana. Además,
no se puede producir falta de correspondencia entre los troqueles superior e inferior, y el flash de forja puede ser
recortado fácilmente.

Cuando un conjunto de matriz que tiene una matriz plana no se puede utilizar, la posición de la línea de separación debe
permitir la ubicación de la preforma en la impresión de acabado de la matriz de forja y de la forja acabado en el troquel de
recorte.

Debido a que parte del flujo de metal es hacia la línea de separación durante la forja, la ubicación de la línea de separación
afecta a las características de flujo de grano de una pieza forjada (Fig. 12). Para obtener buenos patrones de flujo de metal
en, por ejemplo, una pieza forjada que tiene una pared vertical adyacente a una sección de la banda inferior, una línea de
separación en el lado exterior de la pared debe ser colocada adyacente a la sección de la banda y cerca de la parte inferior
de la pared, o en la parte superior de la pared. La colocación de la línea de separación en cualquier punto por encima del
centro de la banda de abajo, pero por debajo de la parte superior de la pared puede interrumpir el flujo de grano y causan
defectos en la forja.

Fig. 12 Efecto sobre los patrones de flujo de metal de varios lugares línea de separación en una sección de
canal. (A) y (b) no deseado; estas líneas de separación resultan en patrones de flujo de metal que causan
defectos de forja. (C) y (d) Recomendado; los patrones de flujo de metal son suaves en secciones estresados
con estas líneas de despedida. Fuente: Ref 6

Debido a que los troqueles se mueven sólo en una línea recta, y porque la forja debe ser retirado de la matriz sin daño, ya
sea a la impresión o a la forja, no puede haber cortes sesgados en las impresiones de troquel. Con frecuencia, la forja
puede estar inclinado con respecto al plano de la forja, para superar el efecto de una muesca.

Referencia citado en esta sección

6. Manual de aluminio Forja Diseño, Primera ed., Aluminum Association,

noviembre 1967
Muere y Die Materiales de forja en caliente

Cerraduras y Counterlocks

Muchas piezas forjadas requieren una línea de separación que no es plana y, en consecuencia, mueren superficies que no
son ni plana ni perpendicular a la dirección en la que se aplica la fuerza de forja de despedida. Dies que tienen un cambio
en el plano de sus superficies de acoplamiento, y que por tanto malla ("bloqueo") en una dirección vertical cuando se
cierra, se denominan matrices cerradas.

Al forjar con matrices cerradas, lateral o empuje final es con frecuencia un problema. Un fuerte empuje lateral durante la
forja puede causar falta de coincidencia de los troqueles o la rotura del equipo de forja. Hay varias maneras de eliminar o
controlar el empuje lateral. Piezas forjadas individuales pueden estar inclinadas, girar, o colocarse de otra manera en las
matrices de modo que las fuerzas laterales son equilibrada (ver Fig. 13c). Flash se puede utilizar para amortiguar el
impacto y ayudar a absorber las fuerzas laterales. Cuando la cantidad de producción es suficientemente grande y el
tamaño de la forja es lo suficientemente pequeño para permitir la forja en múltiples partes muere, las impresiones pueden
ser dispuestos de modo que los empujes laterales se anulan mutuamente.

Fig. 13 Bloqueado y troqueles counterlocked. (A) Bloqueado muere sin medios para contrarrestar el empuje
lateral. (B) Counterlocked muere. (C) Dies que no requiere de contrabloqueo porque la forja se ha girado para
minimizar el empuje lateral

Generalmente, con la colocación óptima de la impresión en la matriz, y con la separación entre las guías de la prensa de
martillo o de absorción de algunos empuje lateral, la alineación entre la impresión de matriz superior e inferior se puede
mantener. A veces, sin embargo, los métodos sugeridos anteriormente son insuficientes o inadecuados para mantener la
alineación requerida, y es necesario para contrarrestar el empuje lateral mecanizando proyecciones de apareamiento y
rebajes (counterlocks) en las superficies de separación de los troqueles.

Counterlocks pueden ser relativamente simple. Un pasador de bloqueo que consiste en una sección redonda o cuadrada
peglike con una sección de acoplamiento puede ser todo lo que se requiere para controlar desajuste. Dos de esas
secciones, o incluso secciones en cada esquina de la matriz, pueden ser necesarios. A simple sección elevada con una
sección avellanada apareamiento ejecuta la anchura y la longitud de la matriz puede controlar lateral y extremo partido.
Counterlocks de estos tipos no se deben utilizar en series de producción largas.

Counterlocks en dados de alta producción deben ser diseñados y construidos cuidadosamente. La altura de la
contrabloqueo generalmente es igual a, o ligeramente mayor que, la profundidad de la parte de bloqueo de la matriz. El
espesor de la contrabloqueo debe ser al menos 1,5 veces la altura, de modo que tendrá una resistencia adecuada para
resistir el empuje lateral. Una lubricación adecuada de las superficies deslizantes es difícil de mantener, debido a la
temperatura de la matriz y el calor irradiado desde la pieza de trabajo. Por lo tanto, las superficies de la contrabloqueo se
desgastan rápidamente y necesitan una reorganización frecuente. Debido al costo de construir y mantener counterlocks,
deben ser utilizados sólo si una pieza forjada no se puede producir más económicamente sin ellos.

Para forjar el vínculo de conexión se muestra en la Fig. 13 requiere una matriz cerrada debido a la forma de la pieza. Con
el diseño dado mostrado en la Fig. 13 (a), el empuje lateral es particularmente grande debido al ángulo en el que las caras
de los dados se reúnen la parte inclinada del metal trabajo. Debido a que no se dispone de medios para contrarrestar el
empuje lateral, es imposible evitar la falta de coincidencia de los troqueles superior e inferior. La posición de la forja en la
matriz en la Fig. 13 (b) es el mismo que en la Fig. 13 (a), pero una de contrabloqueo se mecaniza en el troquel para
contrarrestar el empuje lateral. Con esta disposición, la posibilidad de falta de coincidencia se elimina, pero el coste de
fabricación y mantenimiento de los troqueles es alta. La Figura 13 (c) muestra una posición de la forja en la matriz que es
preferible para
 producción. La pieza de trabajo se ha girado de manera que los empujes laterales que se producen cuando la forja de los
extremos y la web se anulan entre sí. No se requiere de contrabloqueo, y piezas forjadas precisos puede ser producido.

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Discrepancia

Discrepancia entre las matrices superior e inferior es a veces la causa de los problemas de forja graves. Tal desajuste a
menudo puede estar relacionada con el diseño de las matrices de forja. Una cantidad inaceptable de desajuste puede
persistir a pesar del diseño óptimo dado. Cuando esto sucede, puede ser posible para compensar la falta de coincidencia
en piezas forjadas por el uso de matrices con desajuste incorporado. Por ejemplo, las piezas no simétricas como bielas
menudo pueden ser falsificados en pares (Fig. 14a), minimizando la fuerza fuera del centro. Además, la deflexión ram se
minimiza mediante la localización de la bloqueador y las impresiones de acabado tan cerca del centro de la matriz como
sea posible. Algunos de desviación se sigue produciendo, pero se puede corregir mediante la construcción de una falta de
coincidencia de compensación en las impresiones de troquel. Debido a que la impresión de bloqueador hace la mayor
parte del trabajo en la forja de bielas, el desajuste está incorporado en esta impresión, en una dirección opuesta a la de
deflexión RAM, como se muestra en la Fig. 14 (b). La cantidad de desajuste integrado varía con el desplazamiento desde
el centro, el tamaño y la forma de la población de forja, y el equipo utilizado. En el
forja de bielas de automoción de 35 mm (1 3 pulg.) de diámetro de valores de un 13,3 kN (3,000 lbf)
8
martillo, un 0,76 mm
(0,030 in.) Falta de coincidencia en las matrices (Fig. 14b)
era óptima.

Fig. 14 Built-in desajuste matriz para compensar la desviación del ariete. (A) Disposición de impresión de
matriz para forjar pares de bielas. (B) el Alto y matrices inferiores con desajuste construyen en la impresión
bloqueador
Cerraduras morir y counterlocks se utilizan a veces para asegurar la correcta alineación de los troqueles superior e
inferior. Estos bloqueos consisten en componentes masculinos y femeninos (salientes y entrantes) que se encuentran en
las superficies de separación de las matrices a
proporcionar uniones ajustada cuando las matrices se cierran. Debido a que son caros de producir y requieren
mantenimiento o sustitución frecuente, morir cerraduras se utilizan generalmente sólo cuando los contornos de la forja
impiden el uso de métodos alternativos para limitar o eliminar la falta de coincidencia.

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Borrador

Draft, o ahusamiento, se añade a las paredes laterales rectas de una pieza forjada para permitir la retirada fácil de la
impresión de matriz. Piezas forjadas tienen redonda u ovalada secciones transversales o paredes laterales inclinadas
forman su propio proyecto. Piezas forjadas que tienen paredes laterales rectas, tales como las secciones cuadradas o
rectangulares, pueden ser falsificados por separándolos través de la diagonal y la inclinación de la impresión en el molde
de manera que la línea de separación es paralelo al plano de la forja. Otro método es colocar la línea de separación en un
ángulo al plano de forja y la máquina de una cavidad recta pared y una de contrabloqueo en cada dado. Si se utilizan
eyectores o morir desconexiones automáticas, ángulos de inclinación se pueden minimizar.

El proyecto utiliza en impresiones mueren normalmente varía de 3 a 7 ° para las paredes exteriores de la forja. Las
superficies que rodean los orificios o muescas tienen ángulos de inclinación van de 5 a 10 °. Más proyecto se utiliza en las
paredes que rodean cavidades para evitar la forja se pegue en la matriz como resultado de la contracción natural del metal
mientras se enfría.

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Flash

El exceso de material en una matriz de impresión rodea la pieza forjada en el plano de separación y se conoce como flash.
Flash consta de dos partes: el flash a la tierra y que en la cuneta. La tierra flash es la porción del flash adyacente a la parte,
y la canaleta es fuera de la tierra. Flash es normalmente cortado en el troquel de corte.

La tierra de flash impresión en el troquel está diseñado de modo que a medida que los troqueles cerca y metal es
forzado entre las matrices, la presión en la cavidad de la pieza es suficiente para llenar la cavidad sin romper la matriz. La
presión se controla a través de la geometría de la tierra, que determina el grosor y la anchura flash. La tierra flash se
construye generalmente como dos superficies paralelas que tienen la proporción adecuada de grosor a anchura cuando los
troqueles están cerrados.

El espesor de la tierra se determina por el equipo de forjado utilizada, el material que está siendo forjada, el peso de la
forja, y la complejidad de la pieza forjada. La relación entre la anchura de la tierra de flash a flash espesor de la tierra
varía de 2: 1 a 5: 1. Las proporciones más bajas se utilizan en prensas, y relaciones más altas se utilizan en martillos.

Flash Gutter. El margen interior es más gruesa que la de la tierra flash y proporciona una cavidad en las mitades de la
matriz para el exceso de material. El canal debe ser lo suficientemente grande para que no se llene con exceso de material
o convertirse a presión. Los cuatro cuneta diseños utilizados comúnmente son paralelas, convencional, afilado abierta y
cónico cerrado (Fig. 15). Elección del diseño del canal se determina generalmente por el tipo de equipo utilizado forja, las
propiedades del material que se forjaron, la temperatura de forja, y las presiones ejercidas en general en la cavidad del
troquel.
Fig. 15 Cuatro diseños comúnmente utilizados para canalones flash. (A) paralelo. (B) convencional. (C) cónico
abierto. (D) cónico cerrado
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Preform Diseño

Uno de los aspectos más importantes del proceso de forja cerrada morir es el diseño de preformas (o bloqueadores) para
lograr una distribución adecuada de metal. Con un diseño de preforma adecuada, el flujo de metal sin defectos y relleno
de matriz completa se puede lograr en la operación final de forja y las pérdidas de metal en Flash pueden ser
minimizados. La determinación de la configuración de preforma es una tarea especialmente difícil y arte en sí mismo que
requiere habilidades logradas sólo con años de experiencia. Al tratar de elaborar directrices de ingeniería cuantitativos y
objetivos para el diseño de preforma, uno debe tener un conocimiento profundo de flujo de metal. Flujo de metal durante
la forja puede considerarse que tenga lugar en dos modos básicos: extrusión (paralelo a la dirección de movimiento die) y
molesto (perpendicular a la dirección de movimiento die). En la mayoría de las piezas de forja, la geometría de la pieza es
tal que ambos modos de flujo ocurren simultáneamente. En el estudio de flujo de metal para el diseño de la preforma, es
muy útil tener en cuenta varias secciones transversales de una pieza forjada en el que el flujo es aproximadamente en un
plano. La Figura 16 ilustra los planos de flujo de metal para algunas partes simples. La superficie que conecta los centros
de los planos de flujo es la superficie neutra de la forja. La superficie neutra puede ser pensado como la superficie sobre la
que todos los movimientos de metal es paralelo a la dirección de movimiento del troquel. Por lo tanto, el metal fluye lejos
de la superficie neutra, en una dirección perpendicular a morir movimiento.

Fig. 16 Planos y direcciones de flujo de metal en la forja de dos formas simples. (A) Planes de flujo. (B)
Terminado forjar forma. (c) Instrucciones de flujo. Fuente: Ref 7

Es una práctica común en el diseño de una preforma a considerar planos de flujo de metal, es decir, selecciona secciones
transversales de la forja, y para el diseño de la configuración de preforma para cada sección transversal basado en el flujo
de metal. Las directrices básicas de diseño se dan a continuación.
En primer lugar, el área de cada sección transversal a lo largo de la longitud de la preforma debe ser igual al área de la
sección transversal acabada aumentada por la superficie necesaria para el flash. Así, la distribución social inicial se
obtiene mediante la determinación de las áreas de las secciones transversales a lo largo del eje principal de la forja. En
segundo lugar, todos los radios cóncava (incluyendo radios de redondeo) de la preforma debe ser mayor que los radios de
la pieza forjada. Finalmente, siempre que sea práctico, las dimensiones de la preforma debe ser mayor que las de la pieza
acabada en la dirección de forjado de manera que el flujo de metal es principalmente del tipo de recalcado en lugar de del
tipo de extrusión. Durante la operación de acabado el material luego se exprime lateralmente hacia la cavidad de la matriz
sin cizalla adicional en la interfaz del muñón / material. Tales condiciones minimizar la fricción y la forja de carga y
reducen el desgaste a lo largo de las superficies de las matrices. La aplicación de los tres principios para forjar piezas de
acero se ilustra para algunas secciones transversales continuas en la figura. 17.

Fig. 17 Ejemplos de preformas sugerido sección transversal diseños para diversos forja de acero formas
finales. P, preforma; E, la forma final. Fuente: Ref 8

Métodos experimentales y de modelización para Preform Diseño. Con el fin de asegurar el llenado de una
cavidad de matriz, sin defectos de forja, se puede utilizar una preforma de la geometría determinada por experimentación.
En este caso, se selecciona una geometría inicial preforma basado en una "conjetura", la parte se forja, y si no se obtiene
relleno de la cavidad adecuada, la forma preforma se modifica por mecanizado o open-matriz de forja hasta que una
operación de acabado adecuada es diseñado. Una vez que se determina la geometría de la preforma, las matrices de
preformado pueden modificarse en consecuencia. Este procedimiento de prueba y error puede ser largo y costoso y por lo
tanto práctico sólo para formas más simples de acabado.

Un método más sistemático y bien probada para el desarrollo de la forma preforma es mediante el uso de modelos físicos,
utilizando un material blando, tal como el plomo, plastilina o cera como modelo de material forja, y el plástico duro o de
acero suave muere como herramientas. Por lo tanto, con herramientas coste relativamente bajo y con un poco de
experimentación, preformas formas se pueden determinar.

Más información sobre el uso de modelado físico está disponible en el artículo "Técnicas de modelación utilizados en
forja Proceso de Diseño" en este volumen.

Las referencias citadas en esta sección

7. A. Chamouard, General de Tecnología de la Forja, Vol 1, Dunod, 1964 (en francés)

8. K. Lange, Forja cerrado Die of Steel, Springer Verlag, 1958 (en alemán)
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Ubicación de Impresiones

La preforma y las impresiones de acabado deben colocarse a través del bloque de troquel de tal manera que la fuerza de
forja es tan cerca del centro de la fuerza de choque (RAM) como sea posible. Esto minimiza inflexión del carnero, reduce
el desgaste de las guías de carnero, y ayuda a mantener las medidas de los espesores de la forja. Cuando el forjado se
transfiere manualmente para cada impresión, la impresión para la operación que requiere la mayor fuerza de forjado se
coloca en el centro del bloque de la matriz, y las impresiones restantes se distribuyen como casi igualmente como sea
posible en cada lado del bloque de la matriz.

Piezas forjadas simétricos generalmente tienen su línea central a lo largo de la línea central de delante hacia atrás del
bloque de troquel. Para piezas forjadas asimétricas, el centro de gravedad se puede utilizar como una referencia para el
posicionamiento de la preforma y las impresiones de acabado en el bloque de la matriz.

El centro de gravedad de una pieza forjada no se corresponde necesariamente con el centro de la fuerza de forja, debido a
la influencia de las secciones delgadas de la fuerza de forjado. Debido a que el aumento de la fuerza no es siempre
directamente proporcional a la disminución del grosor, tanto el flash y la ubicación de las secciones delgadas deben ser
considerados cuando la localización de las impresiones en un bloque de la matriz. Flash distribuida uniformemente tiene
poco efecto en una condición de fuera de balance; secciones muy finas tienen un marcado efecto.

Cuando los forjados se transfieren automáticamente de una estación a otra, las impresiones deben estar en secuencia
operativa en toda la bloque de la matriz. La construcción de la máquina por lo general contrarresta los efectos de la carga
descentrada.

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Multiple-Parte Dies

La forja de más de una parte en un solo dado es deseable en ciertas condiciones, entre ellas:

 Los costos para la forja sin con múltiples partes matrices son prohibitivos porque el tiempo de máquina
es largo y la proporción de metales perdió a parpadear, bebederos, y tonghold es alta
 Los requerimientos de producción son grandes
 Partiendo cara de la matriz es desigual, y se necesita un equilibrio de fuerzas para evitar la
incorporación de un contrabloqueo en la matriz
 La forja es tan pequeña que no se puede producir económicamente en el equipo disponible

Hay condiciones, sin embargo, en virtud del cual no es práctico considerar la posibilidad de más de un forjado en una sola
matriz. Éstas incluyen:

 Las partes son demasiado grandes para ser hecho en múltiplos en el equipo disponible
 Las partes son demasiado grandes para ser manejado más de uno a la vez
 Los requerimientos de producción no son suficientes para hacer un uso completo de la vida de una de
varias parte de la matriz

Las condiciones anteriores generalmente no pueden considerarse por separado, ya que hay muchas aplicaciones para las
que los costes laborales y de la máquina, junto con el ahorro en metal, pueden o no compensar el costo de de múltiples
partes muere.

Piezas forjadas que mejor se adapten a la producción en múltiples partes troqueles son aquellos que pueden ser dispuestos
en pares u otros múltiplos de tal manera que las fuerzas de forja están equilibrados. Una de forja en el que la distribución
de valores es desigual de un extremo a otro, tal como una varilla de conexión, es un ejemplo. Cuando forjado
individualmente en un martillo, partes de este tipo requieren varios golpes en más completas y de rodillos impresiones,
pero cuando forjado en múltiplos, pueden ser anidados, flujo de grano permite, para eliminar algunos de los golpes
requeridos y para mejorar la tasa de producción. Un segundo ejemplo es una forja que, producido por separado, debe
hacerse en moldes que tienen un solo plano de bloqueo (troqueles cerrados en los que la superficie de separación no
horizontal es
planar). Cuando dichas piezas son forjadas en múltiplos en posiciones alternadas, las fuerzas impartidas por los planos
opuestos de bloqueo puede ser equilibrado.

Piezas forjadas de sección uniforme se pueden hacer ya sea individualmente o en múltiplos. Para hacer tales piezas
forjadas, con múltiples partes matrices se utilizan principalmente para reducir los costes por pieza de forja o para
aumentar la tasa de producción.

Una ventaja de troqueles múltiples partes es que por más completamente utilizando la capacidad de la máquina y el
operador vez que permiten una reducción en la creación de los costes por pieza, a pesar de una mayor capacidad de
martillo de forja o de prensa pueden ser necesarios o el tiempo de ciclo de la máquina pueden ser más largos.

La asignación de flash para una parte hecha en una de múltiples parte de la matriz es generalmente menor que para una
parte hecha en una sola parte de la matriz.

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Cojinetes para Precision Forging

La industria aeronáutica requiere de aleación de titanio y aluminio piezas forjadas de aleación de fuselajes que se someten
a un mínimo de mecanizado. La industria de la forja ha respondido con precisión el desarrollo, o no-proyecto, troqueles
que producen piezas forjadas que requieren poco o ningún mecanizado antes del montaje.

Dies están siendo diseñados y fabricados no sólo con el proyecto de cero, sino también con una tolerancia de corte
sesgado y más estrechas. Estos troqueles se componen de varias piezas de acero que se bloquean entre sí para formar una
sola unidad. La matriz de precisión simple tiene sólo un troquel superior e inferior con un pasador knockout para ayudar a
eliminar la forja durante la operación de forja. A medida que la complejidad de una pieza forjada aumenta, el diseño de la
matriz requiere más piezas para formar la pieza. La matriz puede consistir en dos o más piezas para formar la parte
exterior de la forja (envolturas), y una parte inferior y superior punzón para formar la configuración en el interior. Todas
estas piezas deben encajar juntos - las envolturas y el punzón inferior, lo que encaja con las vueltas para hacer una matriz
inferior y superior puñetazo, que luego se inscribe en el conjunto de fondo para hacer un conjunto completo de matrices
de forja (Fig 18. ). Para la operación de forjado, las matrices están contenidos en un soporte o anillo mueren diseñados
para aceptar varios diferentes precisión muere. Durante la operación de forja, el conjunto inferior tiene que separar de
manera que la forja se puede quitar.
 Fig. 18 Envoltura típica muere por forjado de
precisión

Más información sobre forjado de precisión está disponible en los artículos "Precision forja", "Forja de aleaciones de
aluminio," y "Forja de aleaciones de titanio" en este volumen.

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Fabricación de Impresión Dies

Muere hundimiento es un oficio máquina mediante el cual un artesano conocido como un plomo mueren realiza ciertas
medidas para producir una matriz de forja. Además de las habilidades personales, la platina mueren necesita las máquinas
y herramientas manuales apropiadas. A medida que la industria de forja ha exigido cada vez más complejas piezas
forjadas, la industria de la máquina herramienta ha desarrollado máquinas herramientas más sofisticadas para facilitar la
producción de estas matrices complejas. El lastre mueren todavía utiliza los mismos pasos básicos que se han utilizado
durante años, pero con nuevas máquinas-herramientas y técnicas refinadas que permitan la fabricación de troqueles que
pueden suministrar piezas forjadas extremadamente complejas y de tolerancia restringida. El procedimiento de matriz de
decisiones incluye la selección de materiales para la matriz; morir preparación, teniendo en cuenta la máquina de forjado
que producirá que la forja en particular; la preparación del diseño; mecanizado de los troqueles; banqueo las matrices; y
teniendo un elenco de los troqueles.

Matrices de forja de calidad se logran a través de una combinación de la habilidad y el conocimiento tanto de la ingeniero
de forja y el cuerpo de desplazamiento dado. Cuando el diseño de forja se ha completado y aprobado, el cuerpo de
desplazamiento dado, después de consultar con el diseñador en los detalles especiales del trabajo, comienza el proceso de
hundimiento de la impresión deseada en los bloques de matriz de aleación de acero. Bloques de matriz Rough,
cuidadosamente forjado y tratado al calor, por lo general se obtienen de empresas que se especializan en su fabricación.
Los bloques pueden ser comprados en una variedad de formas, tamaños, y los ánimos, dependiendo del tipo y tamaño de
forjar previsto y, en consecuencia, el tipo y tamaño del equipo a utilizar. Ellos pueden ir desde unos pocos cientos de
libras para varias toneladas de peso.
En general, la tienda matriz comienza su trabajo siguiendo esta secuencia de operaciones: superior, inferior, de un lado, y
un extremo tiene que ser acabado de superficie, ya sea en una cepilladora, una fresadora, y / o un molinillo de superficie.
Todas las superficies deben ser planas, paralelas, y 90 ° entre sí. Debido al tamaño y el peso del bloque de la matriz, los
agujeros de manipulación se perforan en los extremos o lados de manera que las matrices pueden ser manejados más
fácilmente. Los bloques en bruto se mueven entonces a una cepilladora o cepilladora molino donde están emparejados
como bloques de matriz superior e inferior de un conjunto de matrices. Die caras a menudo se muelen para un acabado
fino para obtener una superficie lisa para el trabajo de diseño.

Después de que el material ha sido seleccionado y preparado, la platina morir se da una impresión de la forja del cliente y
un diseño de troqueles. Ahora está listo para hundir el dado. Con el fin de hacer que las líneas de diseño de la matriz de
acero más visible, una solución de sulfato de cobre o morir azul se aplica a la cara de cada dado. El contorno de la forja se
traza sobre la faz de las matrices a las dimensiones exactas dictadas por el dibujo. Líneas de molde se identificó por
primera vez, y se añaden los proyectos de líneas (3 °, 5 °, 7 °, y así sucesivamente). Dimensiones para el proyecto están
determinados por la profundidad de las impresiones. Para asegurar que las impresiones en cada mueren partido, el diseño
se encuentra en las matrices en relación con los bordes laterales de los partidos y finales. Escalas de contracción
especiales se utilizan que se basan en el factor de contracción del material a ser falsificados. El diseño dicta el número de
impresiones - rodillo, más plena, bordeadora, corte, y la puerta - en cada conjunto de matrices.

Líneas de diseño se describe en cada matriz usando un cuadrado y un transportador hoja, divisores, y una punta de trazar
endurecido. Si es posible soportar los troqueles en extremo o en sus lados en una placa de superficie, un medidor de altura
se puede utilizar para trazar líneas que son paralelas a los bordes de los partidos. Este método es muy preciso; algunas
herramientas tienen lecturas digitales y un factor de contracción programable. La impresión final es por lo general coloca
de forma que su centro de peso se alineará la medida de lo posible con el centro del martillo o pistón de la prensa, según
la medición de todos los lados. Esto ayuda a asegurar el equilibrio perfecto en la creación de equipos, permite la plena
utilización de máximo impacto carnero como la forja es en la impresión final, y evita el deterioro que causan empujes
laterales y presiones durante la forja. Después de que el diseño está terminado y verificado, las matrices están listos para
el mecanizado de la impresión.

Las máquinas herramienta para hundimiento die han cambiado dramáticamente en los últimos años. El simple fresadora
vertical se ha convertido en una máquina herramienta muy sofisticada, con movimiento hidráulico de carnero, mesa y
husillo, que tiene la capacidad de rastrear a partir de una plantilla o molde rastreo. La impresión (cavidad) se hundió en
cuestión de milésimas de una pulgada de su tamaño de la pieza acabada.

Las herramientas de corte utilizadas están fabricadas con acero para herramientas de alta velocidad y tienen dos, tres, o
cuatro flautas (recta o en espiral). También pueden tener ángulos para producir corrientes de aire de 3 °, 5 °, 7 °, y así
sucesivamente. Para el corte plana pesada, se utiliza un cortador de inserto de carburo. Cuando comienza el hundimiento
troquel, la sección más profunda se corta primero con el cortador más grande, trabajando progresivamente a la sección de
menor profundidad, hasta que todas las paredes verticales se mecanizan. Las bandas y los radios se mecanizan pasado.
Las dimensiones X e Y se mecanizan de acuerdo con las líneas grabadas en la cara, con el control de las dimensiones de
profundidad Z o por medio de un calibre de profundidad o plantilla de perfil. Si el diseño requiere de más de una
impresión, sólo se hace la primera impresión hasta que haya sido enviado a la banca y un elenco se ha presentado para su
aprobación. Independientemente de cuándo se completó el resto de las operaciones, se utiliza el mismo procedimiento.
Vierteaguas y canalones de las matrices se puede hacer, ya sea en el tiempo.

La complejidad de algunas piezas forjadas puede dictar que un troquel ser fabricado usando un patrón de madera de la
forja. El patrón se utiliza entonces para construir un molde de yeso que se utiliza para rastrear la impresión en el troquel.
Este método requiere el diseño mínimo. Las dimensiones de la impresión se determinan por el molde.

Acabado de impresiones se realiza principalmente a mano con la ayuda de molinos de mano el poder. Todas las marcas de
herramientas y esquinas agudas deben ser removidos, y todos los radios vertical y horizontal hacen de acuerdo a las
especificaciones. Las superficies se pulieron. La mayor parte de las superficies han sido mecanizadas en milésimas de las
dimensiones de acabado; posterior banqueo no se realiza para extirpar una cantidad apreciable de stock, pero sólo para
pulir las superficies para asegurarse de que son verdaderas en todas las dimensiones y sin marcas de herramientas,
manchas y esquinas agudas. Estas operaciones manuales ayudan a asegurar el llenado de la impresión con la menor
resistencia al flujo de metal durante la forja. De la misma manera que minimizan el desgaste abrasivo en las impresiones.

Cuando se completa el trabajo de banco en la impresión de acabado, un agente de separación se aplica a la superficie de la
impresión para preparar para las pruebas de la impresión. El par de matrices se sujeta juntos en alineación exacta,
utilizando los bordes coincidentes como guías, y la cavidad formada por la impresión de acabado está lleno de plomo
fundido, yeso, o compuestos especiales nonshrinking para obtener una prueba de troquel. La prueba de troquel se
comprueba la exactitud dimensional. Cuando todas las dimensiones son correctas, la prueba matriz se presenta al cliente
para su aprobación, si así lo solicita.
Otros impresiones matriz puede entonces ser hundidos (para realizar canteado, fullering, y operaciones de plegado),
dependiendo de la complejidad de la forja. Estas impresiones para las operaciones de forja preliminares también pueden
ser hundidos en un conjunto separado de los troqueles. La disposición y la secuencia de operaciones preliminares difieren
ampliamente de acuerdo a las variaciones en la práctica en la industria de la forja.

Normalmente, las operaciones de mecanizado finales sobre las caras de un conjunto de matrices se realizan en la cuneta
flash. Después de canalones de troqueles, bolsillos pasadores se muelen normalmente en un lado de la caña de cada
mueren bloque. El bolsillo espiga acomoda la tecla espiga, que se introduce por el operador de martillo o prensa para
mantener la alineación mueren en el equipo de adelante hacia atrás.

Otra inspección cercana de las matrices generalmente se programó como precaución final. Todas las dimensiones de
bloqueo, así como el acabado impresiones, se cuidadosamente de nuevo en comparación con las dimensiones del plano y
especificaciones.

Se requiere un cuidado extremo en traer los troqueles en la alineación exacta, ya que se colocan en el equipo de forja de
manera que las piezas de forja estarán en partido y habrá un mínimo de tensión en el equipo y el desgaste de los troqueles.
Muere manejado correctamente y normalmente son capaces de producir miles de piezas forjadas uniformes de idéntica
forma y tamaño.

Un método alternativo para hundirse troqueles utiliza mecanizado electroerosión (EDM) en lugar de un molino vertical.
Este método se utiliza cuando se requieren proyectos de ángulos mínimos y costillas muy estrechos, y tiene la capacidad
de producir matrices con precisión. Además, si varias de las mismas cavidades son para ser hundido en un dado, el uso de
EDM asegura la reproducibilidad.

La máquina-herramienta para este método de la fabricación de matrices tiene una memoria RAM de accionamiento
hidráulico y la mesa. La tabla es un gran tanque que está abierto en la parte superior. Todos eliminación de metal se
realiza con el bloque de la matriz sumergida en una solución dieléctrica, que se utiliza como agente de lavado para
mantener el área de combustión limpia. La solución también actúa como el portador para la corriente eléctrica entre el
electrodo y el bloque de la matriz. La solución se hace circular constantemente a través de un sistema de filtro separado
para mantenerlo limpio y libre de contaminantes procedentes de la explotación de ardor. Una solución limpia es necesaria
para una quemadura eficiente. El electrodo nunca hace contacto con el bloque de la matriz como la corriente eléctrica
pasa a través de la solución dieléctrica al bloque de la matriz y erosiona la matriz de acero para crear la impresión.

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Resinking

Matrices sólidas deben resunk después de haber llevado a cabo de la tolerancia. El número de resinkings que se puede
hacer en un conjunto de matrices es una función del espesor de bloque de menos profundidad máxima de impresión. Para
un bloque de un espesor dado, el número de resinkings depende principalmente de la profundidad de la impresión.
Shallow impresiones como los utilizados para la fabricación de llaves de boca o las manijas llave ajustable pueden resunk
hasta seis veces antes de los bloques son demasiado delgadas para su uso posterior. Con impresiones más profundas, el
número de posibles resinkings disminuye a uno o, en casos extremos, ninguno. En general, el espesor del bloque restante
debajo (o encima) de la impresión debe ser al menos tres veces la profundidad de la impresión. Es decir, si la impresión es
51 mm (2 pulg.) De profundidad, el espesor total del bloque debe ser de al menos 203 mm (8 in.). Estas cifras son sólo
aproximados, y el espesor requerido dependerá en cierta medida de la gravedad de los (ángulos de radios y los proyectos)
de impresión, así como de la profundidad. Para las piezas de forja muy poco profundas, como llaves de boca finas, del
grosor del bloque debe ser más de tres veces la profundidad de la impresión; de lo contrario, el bloque no puede tener
suficiente grosor para que proporcionen apoyo suficiente.

Para tiradas largas, algunas tiendas Resink los troqueles por pequeñas cantidades (por ejemplo, 1,6 mm o 1 pulg.) En corto
16
intervalos en lugar de esperar hasta que la impresión se lleva completamente fuera de la tolerancia y necesita un Resink
más profundo.

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Elenco Dies

La mayoría de las matrices de forja se fabrican mecanizando las impresiones en acero forjado (por penetración; ver la
sección "La fabricación de impresión Dies" en este artículo). Para algunas aplicaciones, sin embargo, los troqueles de
fundición han demostrado ser una alternativa económica.
Ventajas. La ventaja principal de reparto muere es el ahorro en los costes de diemaking que se puede efectuar por
minimizando la cantidad de mecanizado necesario para la fabricación de matrices. Por lo general, sólo una operación de
pulido es necesario terminar muere elenco. Otra ventaja del elenco muere se mejora microestructura sobre forjado muere,
con, a más rincones carburos más pequeños y menos segregación límite de grano de carburos. Distribución no uniforme
de carburo en algunos aceros para herramientas forjado puede provocar un desgaste precoz (en las zonas de escasez en
carburos) y fatiga térmica prematura (en zonas ricas en carburos). Una ventaja adicional proporcionada por fundición
muere es más equiaxial estructura de grano de productos forjados formados por laminado o forjado. Dirección del grano
en las aleaciones de forjado mejora las propiedades en algunas direcciones (paralelas a la fibra), pero los resultados en
propiedades reducidas transversal a la dirección de la fibra. Castings no tienen direccionalidad grano y por lo tanto
presentan propiedades más uniformes.

Desventajas. También hay algunas desventajas en el uso de matrices del elenco. Secciones alrededor de la cavidad de
la matriz deben ser de un grosor bastante uniforme para evitar tensiones residuales excesivas en la colada de la matriz.
También, debido a la menor resistencia del reparto muere, las secciones alrededor de la cavidad de la matriz deben ser
relativamente gruesa; Por lo tanto, las matrices pueden llegar a ser bastante masiva. Por último, la inspección puede ser
difícil; inspección radiográfica es prácticamente el único método disponible para la prueba de solidez.

Donde Dies moldeada se utilizan. Grandes matrices de fundición se utilizan cuando no es conveniente para hacer la
matriz como una forja ya sea debido a su masa o debido a una falta de capacidad para producir una pieza forjada del
tamaño requerido. Troqueles CAST pueden ser utilizados como inserciones cuando se requiere detalle complejo en la
cavidad de la matriz. Pieza moldeada muere también a veces se utilizan para forja isotérmica porque las aleaciones
utilizadas para estas matrices (por ejemplo, aleaciones a base de níquel y aleación de molibdeno TZM) son difíciles de
mecanizar.

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Tratamiento térmico

Composiciones nominales de cromo y tungsteno-base AISI aceros para herramientas para trabajo en caliente se dan en la
Tabla 1. El grupo de aceros denotado aceros de baja aleación de propiedad en la Tabla 1 se incluye aquí en la discusión de
los aceros para herramientas de trabajo en caliente, ya que también son utilizado ampliamente para aplicaciones de trabajo
en caliente. La Tabla 2 resume las prácticas de tratamiento térmico comúnmente empleados para este grupo de compuesto
de aceros de herramientas.

Tabla 2 práctica para la herramienta de trabajo en caliente para la elaboración térmica Recomendado aceros
enumeran en la Tabla 1

Acer Recocido Endurecimiento

(A)
o

(B)
Temperatura , La Durez Temperatura Tiem Medio Dureza
veloc a po de de Templa
idad recoci mant apagado do,
de do, HB Precalenta Austenitize enimi HRC
enfri r ento,
amie min
°C °F ° ° ° °F °C °F
C/ F/ C
h h
Cromo-base AISI aceros para herramientas de trabajo en caliente

H10 845- 1550- 22 40 192-229 81 150 1010- 1850- 15- La 56-59

(D)
900 1650 5 0 1040 1900 40

H11 845- 1550- 22 40 192-229 81 150 995 1825- 15- La 53-55

(D)
900 1650 5 0 1025 1875 40
H12 845- 1550- 22 40 192-229 81 150 995 1825- 15- La 52-55
(D)
900 1650 5 0 1025 1875 40

H13 845- 1550- 22 40 192-229 81 150 995 1825- 15- La 49-53

(D)
5 0 40
 900 1650 1040 1900

H14 870- 1600- 22 40 207-235 81 150 1010- 1850- 15- La 55-56

(D)
900 1650 5 0 1065 1950 40

H19 870- 1600- 22 40 207-241 81 150 1095- 2000- 2-5 A, O 52-55

900 1650 5 0 1205 2200

Tungsteno-base AISI aceros para herramientas de trabajo en caliente

H21 870- 1600- 22 40 207-235 81 150 1095- 2000- 2-5 A, O 43-52

900 1650 5 0 1205 2200

H22 870- 1600- 22 40 207-235 81 150 1095- 2000- 2-5 A, O 48-57

900 1650 5 0 1205 2200

(E)
H23 870- 1600- 22 40 212-255 81 150 1205- 2200- 2-5 O 33-35
900 1650 5 0 1260 2300

H24 870- 1600- 22 40 217-241 81 150 1095- 2000- 2-5 A, O 44-55

900 1650 5 0 1230 2250

H25 870- 1600- 22 40 207-235 81 150 1150- 2100- 2-5 A, O 46-53

900 1650 5 0 1260 2300

H26 870- 1600- 22 40 217-241 87 160 1175- 2150- 2-5 A, O, S 63-64

900 1650 0 0 1260 2300

Aceros de propiedad de baja aleación

6G 790- 1450 22(F) 40(F 197-229 No 845- 1550- ... O(G) 63

(H)
815 1500 ) requerido 855 1575 min

6F2 780- 1440- 22(Y 40(F 223-235 No 845- 1550- ... O(G) 63
(H)
795 1460 o) ) requerido 870 1600 min

6F3 760- 1400- 22(J) 40(F 235-248 No 900- 1650- ... La(K) 63
(H)
775 1425 ) reque 925 1700 min
rido

Nota: A, aire; O, aceite; S, sal.

(a) Tiempo de mantenimiento, después de uniforme a través de la calefacción, varía de unos 15 minutos, por pequeñas secciones, a cerca de 1 h,
para amplios sectores. El trabajo se enfría desde la temperatura en el aire inmóvil.

(b) Límite inferior del rango debe ser utilizado para pequeñas secciones, límite superior se debe utilizar para grandes secciones. Tiempo de
mantenimiento varía de aproximadamente 1 h para perfiles ligeros y pequeñas cargas de horno a aproximadamente 4 h de perfiles pesados y
grandes cargas; para el paquete de recocido, mantener durante 1 h por pulgada de sección transversal paquete.
(c) La velocidad máxima, a 425 ° C (800 ° F) a menos que una nota al pie para indicar lo contrario.

(D)
Para el tratamiento de calor de horno abierto. Para paquete de endurecimiento, mantenga DetectarH por pulgada de sección transversal paquete.

(E) Temper para endurecer las precipitaciones.

(F) A 370 ° C (700 ° F).

(g) A 205 hasta 175 ° C (400 a 350 ° F), a continuación, enfriar al aire.

(h) Templa inmediatamente.

(i) Para el recocido isotérmico, horno frío para 650 ° C (1200 ° F), mantener durante 4 h, horno fresco a 425 ° C (800 ° F), a continuación, enfriar el
aire.

(j) Para el recocido isotérmico, horno fresco a 670 ° C (1240 ° F), mantener durante 4 h, horno fresco a 425 ° C (800 ° F), a continuación, enfriar el
aire.

(k) Fresco con la explosión de aire forzado a 205 hasta 175 ° C (400 a 350 ° F), a continuación, enfriar el aire en calma.

La normalización. Debido a que estos aceros, como grupo, son ya sea parcial o totalmente airhardening, no se
recomienda la normalización.

El recocido. Las temperaturas recomendadas de recocido, la práctica de refrigeración, y los valores de dureza esperados
se dan en la Tabla 2. Calefacción para el recocido debe ser lenta y uniforme para evitar la formación de grietas,
especialmente cuando el recocido de herramientas endurecido. Las pérdidas de calor del horno suelen determinar la
velocidad de enfriamiento; grandes cargas de horno se enfríe a un ritmo más lento que las cargas ligeras. Para la mayoría
de estos aceros, horno de enfriamiento a 425 ° C (800 ° F), a 22 ° C max (40 ° F max) por hora, y después de enfriamiento
de aire, será suficiente.

Para los tipos de 6F2 y 6F3, un recocido isotérmico (Tabla 2) se pueden emplear con ventaja para pequeñas herramientas
que pueden ser manejados en sal o baños de plomo o para pequeñas cargas en los hornos de tipo discontinuo; Sin
embargo, el recocido isotérmico tiene ninguna ventaja sobre la hibridación convencional para grandes bloques de matriz o
de grandes cargas de hornos de estos aceros.

En los hornos de atmósfera controlada, el trabajo debe ser soportado de modo que no toque el fondo del horno. Esto
asegurará un calentamiento uniforme y permitir la libre circulación de la atmósfera alrededor de la obra. Las piezas deben
ser apoyados de tal manera que no se mueve ni distorsionar por su propio peso.

Contra el Estrés. A veces es ventajoso hacer hincapié en aliviar herramientas hechas de acero para trabajo en caliente
después de mecanizado de desbaste, pero antes del mecanizado final, por calentamiento a 650-730 ° C (1200-1350 ° F).
Este tratamiento minimiza la distorsión durante el endurecimiento, en particular para los troqueles o herramientas que
tienen grandes cambios en la configuración o cavidades profundas. Sin embargo, el control dimensional más cerca se
puede conseguir por el temple y revenido después del mecanizado de desbaste y antes del mecanizado final, siempre que
la dureza final obtenido por este método está dentro de la gama mecanizable.

Precalentamiento antes casi siempre se recomienda austenización para todos los aceros de trabajo en caliente, con la
excepción de 6G, 6F2, 6F3 y. Estos aceros pueden o pueden no requerir precalentamiento, dependiendo del tamaño y
configuración de las piezas de trabajo. Temperaturas de precalentamiento recomendados para todos los demás tipos se
dan en la Tabla 2.
Muere bloques u otras herramientas para el tratamiento de alto horno se abran deberán estar colocados en un horno que no
es más de 260 ° C (500 ° F). El trabajo que se envasa en recipientes puede ser colocado de forma segura en hornos a 370
540 ° C (700 a 1000 ° F). Una vez que las piezas de trabajo (o contenedores) han alcanzado la temperatura del horno, que
se calientan lentamente y de manera uniforme, a 85 hasta 110 ° C (150 a 200 ° F) por hora, a la temperatura de
precalentamiento (Tabla 2) y se mantuvieron durante 1 h por pulgada de espesor (o por pulgada de espesor contenedor, si
lleno). Los termopares deben colocarse adyacente a las piezas en contenedores. Las atmósferas controladas u otros medios
de protección deben ser utilizados por encima de 650 ° C (1200 ° F) para reducir al mínimo la escala y descarburación.

Austenización las temperaturas recomendadas para el endurecimiento de aceros para herramientas de trabajo en
caliente se dan en la Tabla 2. Se prefiere calentamiento rápido de la temperatura de precalentamiento a la temperatura de
austenización para los tipos de H19 H26 través.

Excepto para los aceros H10 H14 a través (véase la Tabla 2), tiempo a la temperatura de austenización sólo debe ser
suficiente para calentar el trabajo completamente a través de; No se recomienda el remojo prolongado.

El equipo y el método empleado para la austenización se determinan con frecuencia por el tamaño de la pieza de trabajo.
Para las herramientas que pesan menos de aproximadamente 227 kg (500 libras), cualquiera de los métodos sería
adecuado. Sin embargo, las herramientas más grandes o matrices serían difíciles de manejar, ya sea en un baño de sal o un
paquete.

Herramientas o troqueles de acero para trabajo en caliente deben ser protegidos contra la carburación y descarburación al
ser calentado para austenización. Superficies carburado son altamente susceptibles al calor de cheques. Causas
descarburación disminución de la fuerza, lo que puede resultar en fallas por fatiga. Sin embargo, el efecto perjudicial
principal de descarburación es inducir a error al tratador de calor como a la dureza real de la matriz. Para obtener la
dureza especificada de la superficie descarburada, la suerte es templado a una temperatura demasiado baja. La matriz
luego entra en funcionamiento a la excesiva dureza interna y rompe en la primera aplicación de carga.

Una atmósfera endotérmica producida por un generador de gas es probablemente el medio de protección más
ampliamente utilizado. El punto de rocío se mantiene normalmente de 2 a 7 ° C (35 a 45 ° F) en el horno, en función del
contenido de carbono del acero y la temperatura de funcionamiento. Un punto de rocío de 3 a 4 ° C (38 a 40 ° F) es ideal
para la mayoría de los aceros de tipo H11 o H13 cuando austenizado a 1010 ° C (1850 ° F).

El templado. Aceros para trabajo en caliente se extienden de alta a muy alta en templabilidad. La mayoría de ellos
lograr la dureza completa por enfriamiento con aire en calma; Sin embargo, incluso con esos tipos que tienen la más alta
templabilidad, las secciones de bloques de matriz pueden ser tan grandes que los resultados de endurecimiento
insuficientes. En tales casos, se requiere un chorro de aire o un enfriamiento de aceite para lograr la dureza total. Aceros
para trabajo en caliente nunca se extinguen agua. Medios de extinción recomendados están listados en la Tabla 2.

Si se utiliza enfriamiento explosión, aire seco debe atacó uniformemente sobre la superficie a ser endurecido. Dies u otras
herramientas no deben ser colocados en pisos de concreto o en lugares donde el vapor de agua puede atacar durante
temple al aire.

Algunos de los aceros de trabajo en caliente escalará considerablemente durante el enfriamiento a temperatura ambiente
en el aire. Un enfriamiento rápido interrumpido reduce esta escala mediante la eliminación del largo período de contacto
con el aire a temperatura elevada, pero también aumenta la distorsión. El mejor procedimiento es para saciar desde la
temperatura de austenización en un baño de sal celebrada a 595 650 ° C (1100-1200 ° F), que sostiene la pieza de trabajo
en el enfriamiento rápido hasta que alcanza la temperatura del baño, y luego con dibujo se y permitir que se enfríe en el
aire. Una alternativa, pero menos preciso, el procedimiento es para saciar en aceite a temperatura ambiente o ligeramente
por encima y juzgar por el color (rojo débil) cuando la pieza de trabajo ha llegado a 595-650 ° C (1100-1200 ° F); a
continuación, la pieza se retira rápidamente y se deja enfriar a temperatura ambiente en aire. Mientras se enfría, la pieza
debe ser colocado en un bastidor adecuado, o ser apoyado por cables, de una manera tal como para permitir que el aire
entre en contacto con todas las superficies.

H23 de acero requiere un tipo diferente de enfriamiento interrumpido, porque ferrita precipita rápidamente en este acero a
595 ° C (1100
° F), y MS está por debajo de la temperatura ambiente. Este acero debe ser apagado en sal fundida a 165 a 190 ° C (325 a
375 ° F) y el aire se enfrió a temperatura ambiente. Este acero no se endurecerá en extinción, pero lo hará por
endurecimiento secundario durante el ciclo de revenido.

Piezas templados en aceite deben estar completamente sumergidos en el baño de aceite, que se celebró hasta que hayan
alcanzado la temperatura del baño, y luego fue trasladado de inmediato al horno de templado. La temperatura del baño de
aceite pueden variar desde 55 hasta 150 ° C (130 a 300
° F), pero siempre debe estar por debajo del punto de inflamación del aceite. Baños de aceite deberían distribuirse y
mantenerse libres de agua.

Templado. Aceros para trabajo en caliente deben ser atemperadas inmediatamente después de enfriamiento rápido, a
pesar de que la sensibilidad al agrietamiento en esta etapa varía considerablemente entre los distintos tipos. Estos aceros
se templaron generalmente en hornos de aire del tipo de convección forzosa. Baños de sal se utilizan con éxito para las
piezas más pequeñas, pero para piezas grandes y complejas, templado baño de sal puede
inducir demasiado grave un choque térmico y causar grietas. El efecto de la temperatura de revenido de la dureza de la
base de cromo AISI aceros para herramientas de trabajo en caliente se muestra en la Fig. 19; el efecto de la temperatura
de revenido de la dureza del tungsteno-base AISI aceros para herramientas de trabajo en caliente se muestra en la Fig. 20.

Fig. 19 Efecto de la temperatura de revenido de la dureza de cromo-base AISI aceros para herramientas de
trabajo en caliente. Ver también la Fig. 20.

Fig. 20 Efecto de la temperatura de revenido de la dureza de tungsteno-base AISI aceros para herramientas de
trabajo en caliente. Ver también la Fig. 19.

Revenido múltiple asegura que cualquier austenita retenida que transforma en martensita durante el primer ciclo de
revenido está templado antes de una herramienta se ponga en servicio. Revenido múltiple también minimiza las grietas
debido a la tensión procedente de la operación de endurecimiento.

Revenido múltiple ha demostrado ser particularmente ventajoso para grandes bloques de matriz o agudo-arrinconadas que
no se permiten alcanzar la temperatura ambiente antes de la primera operación de revenido.
Muere y Die Materiales de forja en caliente

Recorte y troqueles

Trimming es la eliminación de flash que se produce en la pieza durante la operación de forja. Trimming también se puede
usar para eliminar parte del proyecto de materiales, produciendo de esta manera paredes laterales rectas en la parte. Por lo
general, se lleva a cabo por un troquel superior y la matriz inferior que se forma al contorno de la pieza. Los principales
actos morir como un punzón para empujar la parte a través de la matriz inferior que contiene la vanguardia. Si el troquel
superior no sigue el contorno de la pieza, la parte puede deformarse durante la operación de recorte.

Una operación similar a la poda es la perforación, en el que se elimina el exceso de material sobre una superficie interna.
Para asegurar cortes precisos, perforación y operaciones de poda se realizan a menudo simultáneamente.

Selección de materiales para el recorte y troqueles se basa en el tipo de material a ser recortado y si la parte es que ser
recortado en caliente o frío. Punzones se hacen normalmente de acero para herramientas propietarias cuando el carbono y
aceros inoxidables deben ser recortados, y desde 1020 de acero que se ha enfrentado con fuerza cuando las aleaciones no
ferrosas deben ser recortado. El troquel o matriz inferior de recorte, se puede hacer de acero de herramienta D2 o de acero
laminado en frío que tiene una aleación de alta resistencia revestimiento duro aplicado al borde de corte (véase la Tabla
3).

Tabla 3 Los materiales típicos para recortar y troqueles

(A)
Material Recorte Fría Recorte caliente
que se
recorta
Esbelto Normal Cerrar ajuste

Ponche Cuchilla Ponche Cuchilla Ponche Cuchilla

Los aceros al 6F2 o 6G D2 en 54 a 56 HRC Ajuste general caliente 6F2 o 6G Recubrimiento

carbono y de en 341 a en 341 a duro 4A de
aleación 375 HB 375 HB aleación en el
(B)
acero 1035 ; o D2
en 58 a 60 HRC
Los aceros Ajuste general caliente Ajuste general caliente 6F2 a 6G D2 en 58 a 60 HRC
inoxidables y a 388-
aleaciones 429 HB
resistentes al
calor
De aluminio, 6150 a 461 Recubrimiento D2 a los D2 a los 1020 Recubrimiento
magnesio, y a 477 HB duro 4A de 58 58 blanda duro 4A de
aleación en acero a 60 a 60 aleación en acero
(B) (B)
1020 ; o O1 1020

(a) Tanto normal y ceñidos.

(b) Duro frente 4A aleación tiene la composición nominal de Co-1C-30Cr-4.5W-3ni-1.5Fe.

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Causas de Fracaso Die

Las tres causas fundamentales de una falla prematura mueren están sobrecargando de la matriz, la acción abrasiva, y
sobrecalentamiento.

La sobrecarga. Aunque menos fracasos de troqueles pueden atribuirse a la sobrecarga que a la abrasión o
sobrecalentamiento, un troquel sobrecargado lleva rápidamente y puede romperse. La sobrecarga puede ser evitada
mediante una cuidadosa selección de matriz de acero y la dureza, el uso de bloques
y los insertos de tamaño adecuado, la correcta aplicación de las presiones de trabajo, el diseño apropiado dado para
asegurar el flujo de metal correcto, y un asiento adecuado de las matrices en el martillo o prensa. La sobrecarga de
martillo inadecuado o capacidad de la prensa no debe ser compensada por el sobrecalentamiento del metal de trabajo.

La acción abrasiva es inherente en el flujo y la difusión de metal caliente en la impresión de una matriz de forja. La
abrasión es particularmente grave si el diseño de la forja es complejo o en otros aspectos difíciles de falsificar, si el metal
está forjando tiene una alta resistencia al calor, o si hay escala en el metal de trabajo.

Aunque la abrasión no puede ser eliminada, sus efectos pueden reducirse al mínimo mediante un buen diseño de troquel
(incluyendo la provisión de una progresión suave en la forma de la forja de una impresión de matriz a la siguiente, con el
trabajo en la unidad de acabado en el mínimo que es práctico), cuidado la selección de la composición y dureza troquel, y
una técnica de forja que incluye calefacción adecuada, cualquier descalcificación necesario, y la lubricación de la matriz
correcta.

El sobrecalentamiento. Como matriz se calienta más, su resistencia al desgaste disminuye. El sobrecalentamiento

provoca la mayor parte del desgaste de la matriz prematuro que se presenta en la forja.

El sobrecalentamiento es probable que ocurra en las áreas de la impresión de la matriz que se proyectan en la cavidad.
Además, el recalentamiento puede resultar de la producción continua. Si un sistema de matriz de refrigeración interna que
es adecuada para evitar el sobrecalentamiento no se puede proporcionar económicamente, matrices, o porciones de
matrices, que son susceptibles a un sobrecalentamiento deben ser construidos de aceros con alta resistencia al calor.

Troqueles fríos puede romper de una manera frágil; Por esta razón, el precalentamiento a 260 315 ° C (500 a 600 ° F)
se recomienda. El precalentamiento puede llevarse a cabo mediante la instalación de dispositivos de calentamiento para
mantener la temperatura durante los periodos de inactividad. Precalentamiento inadecuada de troqueles a menudo ha
resultado en un fracaso dado.

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Vida Die

Muere vida depende de varios factores, incluido el material dado y dureza, composición metálica de trabajo, la
temperatura de forja, condición del metal trabajo en superficies de forja, el tipo de equipo utilizado, el diseño de la pieza,
y una variedad de otros factores. Cambio de un factor casi siempre cambia la influencia de otro, y los efectos no son
constantes durante toda la vida de la matriz.

Material de Die y dureza tener una gran influencia en la vida del troquel. Un troquel hecha de material bien escogido
a la dureza adecuada puede soportar las severas tensiones impuestas tanto por la alta presión y las cargas de choque
pesadas, y puede resistir el desgaste por abrasión, grietas y fatiga térmica.

Metal Work. Cada material que está siendo forjada tiene una resistencia a la deformación plástica diferente y, por lo
tanto, una acción abrasiva diferente en contra de las superficies de las matrices. La resistencia de acero caliente a
incrementos de deformación plástica cuando aumenta el contenido de carbono o de aleación. Otros factores siendo
constante, cuanto mayor sea el contenido de carbono o de aleación de acero están forjando, más corta es la esperanza de
vida de la matriz de forja.

De todos los factores de metal de trabajo que influyen en la vida del troquel, la temperatura del metal que se está forjado
es uno de los más difíciles de analizar. La temperatura de la superficie del metal, ya que deja el horno puede ser
determinada, pero a menos que la técnica de calentamiento adecuado se ha utilizado, asegurando que la temperatura es la
misma en toda la sección transversal, la temperatura medida no será una indicación precisa de la temperatura del metal.
Además, el tiempo utilizado para llevar a cabo todas las operaciones implicadas en la creación de obras contra el
mantenimiento de la temperatura óptima de forja. El metal pierde calor durante la transferencia desde la fuente de
calentamiento a la máquina de forjado. Enfriamiento del metal durante la forja se acompaña de un aumento de su
resistencia a la deformación plástica y, correspondientemente, en su abrasividad.

La vida de la impresión de acabado se puede aumentar por recalentar la preforma antes de la forja acabado. A pesar de
que el metal puede ser lo suficientemente caliente para forjar satisfactoriamente sin recalentamiento, de forja de metal se
enfría en la impresión de acabado puede causar enfriamiento flash prematura y el desgaste prematuro de la tierra flash.

Cuando la temperatura del flash se reduce varios cientos de grados y de forja se continúa, el efecto de amortiguación que
de otra manera sería proporcionada por el flash que fluye libremente se reduce drásticamente o se pierde completamente.
Si las matrices no se agrietan, sufren un efecto peening en la tierra flash, que puede causar una protuberancia en la
impresión de matriz.
Escala es una sustancia dura, abrasivo formado por la combinación de hierro y el oxígeno atmosférico en la superficie de
acero calentado, particularmente a las altas temperaturas de forja en caliente. La cantidad de cascarilla formada varía con
el grado de acero, tipo de horno, y el ambiente, o la relación de aire-combustible, en el que se calienta el metal. El
levantamiento de la forja y soplando la escala de distancia después de cada golpe o cada dos golpes en el martillo o prensa
ayuda a reducir el desgaste de la matriz debido a la escala. Descalcificación hidráulico, raspado, o el uso de una impresión
de preformado en el que la escala está roto reduce mueren desgaste.

Diseño pieza de trabajo. La forma y el diseño de la pieza de trabajo a menudo tienen una mayor influencia en la vida
de la matriz que cualquier otro factor. Por ejemplo, los registros en una planta mostraron que en el martillo de forja de
piezas simples, redondas (cerca de gravedad mínimo), utilizando troqueles hechos de acero para herramientas 6G en 341 a
375 HB, la vida de cinco matrices osciló entre 6.000 a 10.000 piezas forjadas. Por el contrario, con todas las condiciones
esencialmente el mismo excepto que la pieza de trabajo tuvo una serie de fibs estrechas alrededor de 25 mm (1 pulg.) De
profundidad (cerca de gravedad máxima), la vida de cinco matrices osciló 1000-2000 piezas forjadas.

En las secciones delgadas de una pieza forjada, el metal se enfría de manera relativamente rápida. Tras el enfriamiento, se
convierte en resistente a fluir y provoca un mayor desgaste de la matriz. Secciones delgadas, por lo tanto, deben ser
forjados en el menor tiempo posible.

Pads o superficies en la forja designado como puntos de herramientas, o aquellos utilizados para fines localizar durante el
mecanizado, deben ser lo más lejos de la línea de separación como sea posible para aumentar la vida del troquel. Proyecto
de ángulos en la cavidad de la matriz y, en consecuencia, el proyecto por parte aumento a medida que más piezas forjadas
se hacen en la matriz. Esto es porque el desgaste de la pared de la matriz es mayor en la línea de separación, y menos en la
pared lateral en la parte inferior de la cavidad. Máximo desgaste cerca de la línea de separación es causada por metal que
se está forzado a fluir dentro de la cavidad y luego a lo largo de la tierra flash.

Profundas, depresiones estrechas en una pieza forjada deben estar formados por secciones altas, delgadas en la matriz. La
vida de secciones del troquel finas generalmente es menor que la de otras partes del troquel, ya que las secciones delgadas
pueden llegar a ser molesto después de un uso repetido.

La tolerancia de la pieza también tiene una influencia en la vida del troquel. Su efecto sobre la vida de la matriz se
puede demostrar por suponiendo una cantidad constante de desgaste de la matriz para un número dado de piezas forjadas,
la asignación de diferentes tolerancias a una sola dimensión de forja hipotética, y luego comparando el número de piezas
forjadas que se pueden hacer antes de que se sobrepasen las tolerancias. Por ejemplo, si una dimensión en una forja
aumento de 0,025 mm (0,001 pulg.) Durante la producción de 1.000 piezas forjadas y la dimensión tenido una tolerancia
total de 0,76 mm (0,030 in.), Morir sería la vida no mayor de 30.000 piezas forjadas, suponiendo una tasa uniforme de
desgaste de la matriz. Si la tolerancia de la dimensión se redujo a 0,5 mm (0,020 pulg.), Todos los demás factores son
iguales, mueren vida se reduciría a no más de 20 mil piezas forjadas.

En el supuesto de una tasa constante de desgaste de la matriz, este cálculo no da un reflejo exacto de la relación entre el
número de piezas forjadas y la cantidad de desgaste del molde. En particular, la experiencia ha demostrado que el
desgaste del molde no es constante durante la forja de aceros al carbono y de aleación. Los primeros cientos de piezas
forjadas causan más desgaste en el dado que un grupo intermedio de un mayor número de piezas forjadas. Cerca del final
de la vida del molde, un pequeño número de piezas forjadas causar una gran cantidad de desgaste de la matriz. El efecto
real de un cambio en la tolerancia dimensional en la vida de la matriz, por tanto, depende de la pendiente de la curva que
muestra la relación de desgaste de la matriz al número de piezas forjadas.

Rapidez y la intensidad de Blow. Se obtiene la mejor vida de la matriz cuando la energía de forja se aplica
rápidamente, de manera uniforme, y sin excesiva presión. Un solo golpe de alta energía no se traduce necesariamente en
la máxima vida de la matriz: Un golpe demasiado duro hace que el metal fluya presiones demasiado altos y rápidos para
desarrollar en las superficies de las matrices. Por lo tanto, si toda la energía necesaria para hacer una forja se aplica en un
solo golpe, las matrices pueden dividir. Si se suavizan los golpes, morir desgaste debido a la presión puede disminuir; Por
otro lado, el aumento en el número de golpes se sumará a tiempo de forja, y el tiempo adicional que el metal caliente está
en contacto con la matriz inferior puede disminuir la vida del troquel. La cantidad de calor que se transfiere a las matrices
también se puede reducir por acariciar el martillo o prensa tan rápidamente como sea posible.

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Aplicaciones Informáticas

Diseño y fabricación asistida por ordenador (CAD / CAM) técnicas se están aplicando cada vez más en la creación de
tecnología. El uso de la descripción tridimensional de una pieza mecanizada, que puede haber sido informático diseñado,
hace posible la generación de la geometría de la forja asociado. Con este fin, lo mejor es usar un sistema CAD / CAM con
software para el manejo de la geometría, la redacción, el dimensionamiento y control numérico (NC) de mecanizado. Por
lo tanto, las secciones de forja se pueden obtener a partir de una base de datos común.
Usando análisis bien probada basados en el método losa o otras técnicas, se pueden obtener la carga de forja y las
tensiones y las dimensiones de flash pueden seleccionarse para cada sección, que permite el flujo de metal a ser
considerado como aproximadamente de dos dimensiones (deformación plana o de revolución). En algunas geometrías de
sección relativamente simples, una simulación por ordenador se puede utilizar para evaluar las estimaciones iniciales
sobre bloqueadores o preforma secciones. Una vez que el bloqueador y secciones de acabado se obtienen a satisfacción
del diseñador, esta base de datos geométrica se puede utilizar para escribir programas de pieza y de ese modo obtener
cintas NC o discos para el corte de la matriz de forja (o la matriz utilizada para EDM de la matriz de forja).

Este procedimiento CAD / CAM está aún en desarrollo. En un futuro próximo, esta tecnología se puede esperar que
evolucionar en dos direcciones principales: el manejo de la geometría de las piezas forjadas complejas, por ejemplo,
descripción tridimensional, redacción y seccionamiento automático y mecanizado NC; y el uso de análisis de diseño, por
ejemplo, el cálculo de las tensiones en las concentraciones de forja y el estrés en los troqueles, la predicción de
deflexiones elásticas en las matrices, análisis de flujo de metal, y / bloqueador de diseño de preforma.

Más información sobre las aplicaciones informáticas para el diseño, el diseño de troqueles, y el modelado de procesos de
forja está disponible en la sección "Proceso de Diseño Asistido por Ordenador para granel Formar" en este volumen.

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Seguridad

Volar flash puede ser el resultado de fallas en el diseño de troqueles, incluyendo canalones inadecuados, tierra inmediata
incorrecta o liquidación inmediata incorrecta. Es un peligro en la forja y requiere el uso de equipo de protección. Se
necesitan guardias de Flash en el troquel y ropa protectora para reducir al mínimo el peligro para el operador; escudos
móviles colocados en la parte trasera del martillo protegerá al transeúnte. Aunque tales dispositivos ayudan a
proporcionar una protección debe ocurrir flash de volar, el problema se pueden cumplir mejor por la construcción de la
matriz cuidadosa y, si es necesario, por la corrección en la matriz.

Un peligro en la producción de troqueles para la forja cerrada-die implica la práctica de hacer moldes de plomo (pruebas)
de impresiones de troqueles para comprobar morir dimensiones. El personal que manipula el plomo deben tomar
precauciones contra la absorción de plomo. Delantales, máscaras, gafas y guantes deben ser usados. Los trabajadores
deben ser entrenados en las precauciones de higiene personal específicos para el uso de plomo. Dies deben estar secos
cuando el plomo fundido se vierte en ellos, para evitar la formación de vapor de agua y la expulsión de acompañamiento
de metal caliente. El sobrecalentamiento de la olla de plomo se puede evitar mediante un estrecho control de la
temperatura. Un sistema de escape debe ser instalado sobre la olla de plomo, y espumas mantiene en un recipiente.

Las referencias que contienen información sobre la seguridad de matriz se incluyen en la lista de referencias
seleccionadas sobre la seguridad al final del artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen.

Muere y Die Materiales de forja en caliente

Referencias

1. "Die Aceros," Steel Company Latrobe

2. "Aceros de herramientas," universal Cyclops Corporación
3. "Trabajo en Caliente Die Aceros," Hojas de Datos, A. FinKL and Sons
Company
4. V. Nagpal y GD Lahoti, Aplicación del Proceso Radial Forja de frío y forja caliente de tubos comunes, Vol
1, Selección de Die y Mandril Materiales, Informe Final, Watervliet Arsenal, Battelle Columbus
Laboratories, mayo 1980
5. A. Kannappan, Wear en matrices de forja - Una revisión de la Experiencia Mundial, Met. . Forma, Vol 36 (N
° 12), diciembre 1969, p 335; Vol 37, enero 1970, p 6
6. Manual de aluminio Forja Diseño, Primera ed., Aluminum Association,
noviembre 1967
7. A. Chamouard, General de Tecnología de la Forja, Vol 1, Dunod, 1964 (en francés)
8. K. Lange, Forja cerrado Die of Steel, Springer Verlag, 1958 (en alemán)
Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

Introducción

FORGING OPEN-DIE, también conocida como la mano, Smith, martillo, y forja-matriz plana, se pueden distinguir de la
mayoría de los otros tipos de procesos de deformación en que proporciona flujo de material discontinua a diferencia de
flujo continuo. Piezas forjadas son hechas por este proceso cuando:

 La forja es demasiado grande para ser producida en matrices cerradas

 Las propiedades mecánicas requeridas del metal trabajado que se pueden desarrollar mediante forjado
en-matriz abierta no se pueden obtener por otros procesos de deformación
 La cantidad necesaria es demasiado pequeño para justificar el costo de troqueles cerrados
 La fecha de entrega es demasiado estrecha para permitir la fabricación de troqueles para cerrada mueren
forja

Todos los metales forgeable se pueden forjar en moldes abiertos.

Nota

* RL Bodnar y E. Erman, Bethlehem Steel Corporation; NM Medei y RR Cappellini, Beth Forge-- Bethlehem
Steel Corporation; C. A. Johnson y D.J. Stuart, National Forge Company

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Tamaño y peso

El tamaño de una pieza forjada que se puede producir en moldes abiertos sólo está limitado por la capacidad del equipo
disponible para la calefacción, la manipulación, y forja. Los artículos tales como ejes propulsores marinos, que pueden ser
de varios metros de diámetro y hasta por 23 m (75 pies), se forjan por métodos open-die. Del mismo modo, las piezas de
forja no más de unos pocos centímetros de dimensión máxima también se producen en moldes abiertos. Una forja-matriz
abierta puede pesar tan poco como unos pocos kilogramos o tanto como 540 Mg (600 toneladas).

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Formas

Operadores de martillo y de prensa altamente cualificados, con el uso de varias herramientas auxiliares, pueden producir
formas relativamente complejas en matrices abiertas. Sin embargo, la forja de formas complejas consume tiempo y es
caro, y tales piezas forjadas se producen sólo en circunstancias inusuales. En general, las piezas de forja más abierto-die
se pueden agrupar en cuatro categorías: cilíndricos (piezas forjadas de tipo eje simétrico alrededor del eje longitudinal),
piezas forjadas malestar o panqueques, hueca (incluidos los de mandril y de tipo concha piezas forjadas) y forjados de
tipo contorno. Algunos ejemplos de las diversas formas generados son:
  Redondos, cuadrados, rectángulos, hexágonos y octágonos forjado a partir de lingotes, material Concast,
o tocho Stock (Ejemplo 1), con el fin de desarrollar las propiedades mecánicas que son superiores a las
de barras laminadas o para proporcionar estas formas en las composiciones para las que las formas no
son fácilmente disponibles como como laminados productos. Estas formas son generalmente forjaron en
longitudes de 3 a 5 m (10 a 16 pies) y luego recortada para obtener múltiples longitudes deseadas
 Piezas forjadas de concentradores que tienen un diámetro pequeño adyacente a un diámetro grande
(Ejemplo 2). Forjas Hub se mecanizan en engranajes, poleas y componentes similares de maquinaria
 Husillos, piñón y rotor piezas forjadas (Ejemplos 3 y 4). Estas piezas forjadas son para partes shaftlike y
tienen sus diámetros mayor o funcionales, ya sea en el centro o en un extremo, con uno o más diámetros
más pequeños que se extienden desde uno o ambos lados del diámetro mayor en extensiones shaftlike
 Forjas panqueque sencillos, hechos por alterar una longitud de stock. Las piezas terminadas hechos de
estas piezas forjadas incluyen engranajes, ruedas y fresa y espacios en blanco placas de tubos
 Piezas brutas forjadas y perforadas, para su posterior conversión en anillos laminados o de silla forjado
(ver ejemplos 5 y 6). Cuando se utiliza la silla de montar de forjado para producir piezas forjadas
simétricas, el proceso de forja incluye la expansión en la dirección tangencial al trabajar en una barra de
mandril holgada
 Piezas forjadas mandril para producir largas, piezas forjadas simétricos, huecas. El proceso de forja
incluye la ampliación en el (axial) en dirección longitudinal mediante el trabajo en un mandril de ajuste
hermético (Ejemplo 7)
 Diversas formas básicas que se desarrollan entre los troqueles abiertos con la ayuda de herramientas
sueltas. Dependiendo del diseño de las herramientas, estas piezas forjadas pueden ser del tipo de matriz
abierta, o pueden ser cerrado morir piezas forjadas de tipo blocker-. Tales piezas forjadas se discuten en
el artículo de "Dies y Die Materiales para la forja en caliente" en este volumen
 Piezas de forja de Contorno, tales como ruedas de turbinas y componentes de recipientes a presión con
boquillas extruidos y piezas forjadas en forma de cuello de botella, (véase la sección "Contour Forja" en
este artículo)

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Martillos y Prensas

Debido a que la longitud de la carrera ram martillo y la magnitud de la fuerza debe ser controlable en un amplio rango
durante todo el ciclo de forja, martillos gravedad de la gota y la mayoría de las prensas mecánicas no son adecuados para
la forja-matriz abierta. Martillos de forja de energía (aire o vapor accionado) y prensas hidráulicas son los más utilizados
para la producción de piezas forjadas de matriz aberturas que pesan hasta 4,5 Mg (5 toneladas). Forjas más grandes se
hacen generalmente en prensas hidráulicas. Para más información sobre los martillos y prensas está disponible en el
artículo "Martillos y prensas para la forja" en este volumen.

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Dies

La mayoría de las piezas de forja de troquel abierto se producen en un par de matrices planas - una conectada al martillo o
para el pistón de la prensa, y la otra para el yunque. Troqueles de estampación (curvada), V-muere, V-morir y
combinaciones de matrices planas, FM (libre de Efecto Mannesmann) troqueles y FML (libre de Efecto Mannesmann con
baja carga) también se utilizan troqueles. El efecto Mannesmann se refiere a un estado de tensión de tracción como
resultado de tensiones de compresión en una orientación perpendicular. Estos mueren conjuntos se muestran en la Fig. 1.
En algunas aplicaciones, la forja se realiza con una combinación de una matriz plana y una matriz de estampación. Los
troqueles están unidos a placas y carneros por cualquiera de los métodos que se muestran en la Fig. 1 (a) y (b). La figura 1
muestra también varios tipos de matrices que se celebran en el yunque manualmente por medio de asas similares a los de
las barras de corte y fullering se muestra en la Fig. 4. Información sobre die
materiales, mueren paralelismo, y mueren por la vida forja-matriz abierta que se presenta en el artículo "Dies y Die
Materiales para la forja en caliente" en este volumen.

Fig. 1 Matrices y punzones típicos usados en la forja-matriz abierta. (A) Die montado con cola de milano y
clave. (B) de brida montado morir. (C) manguitos de extrusión para la producción de redondo liso y barras
hexagonales. (D) V-matriz. (E) la matriz de combinación (barra de morir). (F) mueren suelta individual con la
parte superior plana para producir barras hexagonales. (G) Tres estilos de herramientas de perforación de
orificios. (H) el proceso de FM. (I) el proceso de FML

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Herramientas Auxiliares

Mandriles, soportes de silla de montar, de tamaño bloques (espaciadores), herramientas de anillo, almohadones,
lavadores, puñetazos, derivas (herramientas de expansión), y una amplia variedad de herramientas especiales (para la
producción de formas) se utilizan como herramientas auxiliares en la forja de producción. Porque la mayoría de las
herramientas auxiliares están expuestos al calor, que son generalmente hechas de los mismos aceros como los troqueles.
Apoyos de una silla. Un forja-matriz abierta se puede hacer con una matriz superior que es plana, mientras que la
matriz inferior utiliza otro tipo de herramienta. Dos o más martillos o prensas y morir configuraciones son a menudo
necesarios para completar una forma (o las operaciones se llevan a cabo en diferentes momentos en el mismo martillo o
prensa cambiando el utillaje). Por ejemplo, grandes anillos están hechos por perturbar la acción entre dos matrices planas,
perforando el centro, y luego la silla de montar forja (Ejemplos 5 y 6). Como se muestra en la Fig. 2, la matriz inferior se
sustituye por una disposición de silla de montar que soporta un mandril insertado a través de la pieza de trabajo hueco.

Fig. 2 Configuración para silla forjar un anillo

Bloques de dimensionamiento. Un bloque de apresto se puede utilizar entre el mandril y el pistón para evitar que la
sección transversal de la pieza de trabajo sea forjado demasiado delgada. La mayoría de las prensas del estado de la
técnica tienen dimensionamiento automático o controles de espesor.

Refuerza. La forja-matriz abierta de concentradores requiere un cabezal (Ejemplo 2). Piezas forjadas Hub se forjan a la
forma mostrada en la Fig. 13, Operación 2. Un collarín se coloca en la matriz inferior, el diámetro más pequeño de la
pieza de trabajo se inserta en el cabezal, y el diámetro más grande es molesto. Dependiendo del tamaño y la forma de la
pieza de trabajo, puede ser necesario para eliminar la matriz inferior y de utilizar el yunque para soportar el cabezal.

Herramientas de llamada. A tonghold puede ser retenido en una forja de manera que la forja puede ser manejado
más fácilmente después de recalcado, como se muestra en la Fig. 3. Una herramienta de anillo con una abertura central se
coloca sobre la pieza de trabajo. Durante el recalcado, el metal de trabajo en caliente en la apertura herramienta de anillo
está protegido de ser alterado, y se extruye de nuevo a un tonghold con una longitud igual al espesor de la herramienta de
anillo. Alternativamente, el tonghold puede ser forjado en un extremo de la pieza de trabajo antes de recalcado; un
agujero en la matriz inferior protege el tonghold durante la operación de recalcado.
Fig. 3 Configuración muestra el uso de una herramienta de anillo para formar y retener una tonghold en la
pieza de trabajo durante alterar

Fuller se requieren para iniciar diámetros escalonados abajo en piezas como piezas forjadas de huso. Se utilizan a
menudo en pares (véase el Ejemplo 3). La Figura 4 ilustra algunas de las barras de corte y fullering comúnmente
utilizados.

Fig. 4 Barras de corte y fullering

Mandriles se utilizan para producir largas, piezas forjadas huecos, simétricos. La pieza de trabajo es alargada en el
(axial) dirección longitudinal mientras colocado en el mandril y se trabaja entre la matriz superior plana y la combinación
V-matriz inferior (Ejemplo 7). El mandril tiene una ligera conicidad en el diámetro exterior con el fin de facilitar la
retirada de la forja hueco terminado. Además, un agujero de 25 a 50 mm (1 a 2 in.) En el centro de ayuda a proporcionar
la refrigeración por agua del mandril de diámetro interior con el fin de evitar la soldadura de forja en caliente de la pieza
de trabajo sobre el mandril. La longitud y el diámetro exterior de la barra de mandril se rige por el diámetro interior y la
longitud de la forja hueco.
Golpes. Para hacer los agujeros, golpes se colocan en la pieza de trabajo caliente y son conducidos a través, o
parcialmente a través, por un pistón. Un agujero también se puede hacer por la perforación de ambos lados (Ejemplo 5).
Relativamente agujeros profundos pueden ser producidos por la perforación de ambos lados hasta que sólo una sección
central sigue siendo delgada.

Trepanación caliente se hace para producir un agujero a través del centro de una gran sección transversal, la pieza de
trabajo de gran masa. Un cortador circular que tiene un diámetro exterior de el mismo tamaño que el orificio deseado y
que mide alrededor de 25 mm (1 pulg.) De grosor de pared y alrededor de 203 mm (8 in.) De altura se coloca inicialmente
y empujado dentro de la pieza de trabajo en caliente por la top morir mientras la pieza de trabajo está sentado sobre una
matriz inferior con un agujero en él. La operación en caliente trepanación se continúa empujando los seguidores a través
de la pieza de trabajo.

Estos seguidores tienen el mismo diámetro interior como el cortador, pero un diámetro exterior ligeramente más pequeño
(~ 13 mm, o 1 en.
2
más pequeño). Los seguidores están bloqueados en su posición antes de ser empujado en la pieza de trabajo caliente. La
longitud de los seguidores varía y se basa en la longitud de trepanación caliente deseada. Esta longitud hot-trepanación
podría estar compuesta por el uso de uno o más múltiples seguidores.

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Equipos de manejo

La manipulación de piezas es a menudo más difícil en abierto-mueren forja que en forja cerrada dado. Por lo general, las
piezas de trabajo son más pesados, y deben volver a colocarse muchas veces durante el ciclo de forja.

En la práctica, las pequeñas piezas forjadas de peso de hasta aproximadamente 45 kg (100 libras) se manejan con pinzas
por la tripulación de forja, o un pequeño manipulador de piso pueden ser utilizados. Forjas más grandes que pesan hasta
cerca de 910 kg (2.000 libras) suelen estar a cargo de los manipuladores de piso y, con menor frecuencia, con unas
tenazas especiales o barras porter. Piezas forjadas de peso superior a 910 kg (2.000 libras) son manejados por grandes
manipuladores móviles, por manipuladores en las pistas, o por barras porter en conjunto con puentes grúa. Lingotes de
que se forjan en barras o tochos son generalmente tramitadas por una barra porter equilibrio y un puente grúa.

Sobrecarga eléctrica puentes grúa con dispositivos especiales de elevación se utilizan para transportar palanquillas
y piezas forjadas semielaborados hacia y desde los hornos de calentamiento y hacia y desde las máquinas de forja. En la
máquina de forjado, varios tipos diferentes de equipos están disponibles para mover la pieza de trabajo. Se trata de una
grúa eléctrica que lleva un mecanismo de giro suspendido del elevador principal. El engranaje de giro consiste en un
marco que lleva un tambor que se puede girar por un motor eléctrico a través de engranajes. Una cadena sin fin, llamado
cabestrillo, construida de enlaces y clavijas planas, pasa sobre el tambor y se mueve con él. Este dispositivo también se
llama un rotador.

Bares Porter. Otro dispositivo de manipulación es el bar portero. Tiene un extremo hueco que tiene la forma para
ajustarse a la sinkhead de la palanquilla que se forjado o alguna porción de la pieza de trabajo. La carga, representada por
la pieza de trabajo y la barra de Porter, está en equilibrio sobre la eslinga en el centro de gravedad de la carga combinada.
El cabestrillo es ocasionalmente se trasladó a preservar el equilibrio como las dimensiones del cambio de forja. La figura
5 muestra una barra de Porter y un cabestrillo utilizado para el manejo de un gran forja.
 Fig. 5 Manejo de una forja por medio de una barra de botones y de honda.

Manipuladores. Manejo más rápido y preciso de piezas calientes se logra mediante manipuladores. Estas máquinas
están equipadas con pinzas de gran alcance en el extremo de un brazo horizontal que se puede mover de lado a lado, eleva
o se baja, inclinado, y girar alrededor de su eje longitudinal. Las grandes manipuladores viajan en pistas (pista-bound)
entre el horno y el martillo de forja o de prensa, y que pueden manejar piezas de trabajo que pesa hasta 68 mg (75
toneladas). Manipuladores pequeños se mueven sobre ruedas con llantas de goma. Estado-of-the-art manipuladores
incluyen operaciones tanto tripulados como no tripulados. Con frecuencia las operaciones no tripuladas son controlados
por el operador de la prensa e incorporan posicionamiento programable y secuencias manipulando.

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Producción y Práctica

Stock de pequeñas piezas de forja y sin usar moldes se prepara habitualmente por aserrado en frío a una longitud que se
calcula para contener el peso y el volumen de material necesario. Se tiene en cuenta las variaciones dimensionales en la
sección transversal de la población de tocho. Stock es a veces cortado a la medida, pero el límite superior que puede ser
cortado es de unos 152 mm (6 pulg.) Cuadradas o redondas. Las grandes piezas forjadas-die abierta comúnmente se forjan
a partir de lingotes. Grandes lingotes se utilizan a veces para producir dos o más piezas de forja en el que las piezas
forjadas individuales se separaron por corte (fría o caliente), ardor o mecanizado. Cuando se utilizan lingotes, se
proporciona por lo general un límite de peso adicional para la eliminación de defectos final, tales como la contracción, la
porosidad, y el tubo.

Bloqueo y molesto. El primer paso en el proceso de forja por lo general consiste en alargar el lingote a lo largo de su
eje longitudinal. Este proceso ha sido denominado de bloqueo, dentado, de forja sólido, forja elongación, o extraer. Sin
embargo, algunos lingotes de forja - en particular los pequeños electroslag refundidos y arco vacío refundidos lingotes,
que son generalmente libres de porosidad solidificación - están molestos directa forjó. Upsetting es un proceso de trabajo
en caliente hecho con el eje del lingote en una posición vertical bajo la prensa. Esta operación reduce la longitud axial del
lingote y aumenta su sección transversal. Como se discute más adelante en este artículo, tanto el bloqueo y molesto a
veces se usan para producir ciertas formas de forja.

Práctica Calefacción para la población de la forja es el mismo en abierto-cerrado-morir y mueren forja (ver el artículo
"Closed-mueren forja en Martillos y Prensas" en este volumen). Lingotes grandes, flores, o tochos de aceros de aleación
tales como AISI 4340 se deben calentar cuidadosamente para minimizar la descarburación y para evitar el agrietamiento
debido al calentamiento rápido. El precalentamiento puede ser utilizado para minimizar el agrietamiento.
Temperatura de la matriz suele ser menos crítica en abierto-die que en forja cerrada dado. Matrices planas por lo general
no son precalentados (forjas compuestos de aluminio y aleaciones no ferrosas son la excepción). Swage o V-muere, si se
han vuelto completamente fría (como de un cierre de fin de semana), a veces se calienta, en particular para las
operaciones de martillo. Calefacción Die o calentamiento se puede lograr mediante el cierre de las matrices en las losas de
acero calentado (calentadores). Cualquier enfriamiento de las matrices abiertas es incidental y resultados del aire
comprimido o agua pulverizada a alta presión utilizado en la descalcificación la forja en proceso o de la temperatura
ambiente de la tienda de forja.

Lubricación por lo general no se requiere para la forja-matriz abierta, excepto en aquellas aplicaciones de herramientas
sueltas en el que el flujo de metal es problemático. La lubricación se utiliza a veces para la operación de recalcado a fin de
eliminar la zona muerta (el material no deformado) directamente debajo de los troqueles. Esto es especialmente crítico
para los materiales que no pueden ser refinados a través de la transformación de fase, tales como aceros austeníticos
inoxidables, aleaciones de aluminio, y aleaciones a base de níquel. Lubricación también se utiliza en la forja mandril y en
el contorno de conformación para mejorar el flujo de metal (tal como para la extrusión de la boquilla y ciertos
componentes del recipiente de presión que se forman contorno).

Descalcificación de la pieza de trabajo se realiza mediante la revienta y purga, como en algunas operaciones cerradas
matriz (ver el artículo "cerrado mueren forja en Hammer y Prensas" en este volumen). Mejor práctica incluye el uso de
aire comprimido para soplar la escala, ya que se interrumpe. El agua a alta presión también se utiliza a veces para aflojar
escala, especialmente en lugares de difícil acceso, como el diámetro interior de una pieza forjada mandril. Si no se retira
la escala hace que se forjó en, resultando en fosas y bolsillos en las superficies forjadas. La cantidad total de la escala
formada en la forja-matriz abierta es generalmente mayor que en cerrado-matriz de forja debido a que el metal caliente se
expone a la atmósfera durante un tiempo más largo; es decir, las piezas de forja-die abiertas por lo general requieren más
golpes de forja y algunas veces requieren de recalentamiento. La pérdida de metal a través de escala por lo general oscila
del 3 al 5%. Para ciertos tipos de piezas forjadas, tales como extrusiones de espalda, el tiempo de descalcificación es
crítica en términos de capacidad de forjado porque la temperatura de la forja puede caer drásticamente durante
descalcificación prolongado, resultando en una pérdida en la capacidad de forjado.

Hammer / Práctica Press. A diferencia de la forja cerrada-matriz, en la que el metal en toda la forja se trabaja al
mismo tiempo, la forja open-die implica el funcionamiento de sólo una parte de la forja. Por lo tanto, un martillo dado o
presione pueden producir piezas forjadas-die abierto de mayor peso y tamaño que un martillo o prensa de calificación
equivalente en el trabajo cerrado dado, pero a un ritmo menor producción.

Martillo y la práctica de prensa varían considerablemente de una tienda-matriz abierta a otra. Por ejemplo, en una tienda,
un martillo puede hacer tres veces el número de golpes por hora como un martillo similar en otra tienda, sin embargo,
cada tienda puede ser utilizar el equipo de manera eficiente en cuanto a la naturaleza del trabajo, la capacidad de los
hornos y otros equipos, y el tamaño de la tripulación. Además, las diferentes tiendas pueden hacer que la misma forma en
diferentes pasos. Por ejemplo, en el Ejemplo 5, un tocho plaza fue aplastada, tejas a una forma octagonal, y luego
redondeado. Otra tienda podría hacer este disco rompiendo las esquinas de la palanquilla cuadrada para obtener una forma
octogonal, que luego sería aplastada en un disco.

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Estructura de Lingotes y su eliminación

Los lingotes se utilizan ampliamente como la forja de valores en la forja-matriz abierta de grandes componentes, tales
como el rotor de la turbina se describe en el Ejemplo 4. Cuando se utilizan lingotes, es deseable (ya menudo obligatorio)
adoptar un procedimiento de forja que eliminará el reparto estructura (ingotism) en la forja acabado. La Figura 6 muestra
una sección transversal esquemática de un lingote grande de forja ferroso. Debido al gran diámetro de lingotes de forja
pesados (hasta 4,1 m, o 160 in.), El proceso de solidificación es extremadamente lento, teniendo a menudo el tiempo que
2 a 3 días. Desafortunadamente, la tasa de enfriamiento lento provoca considerable macrosegregación, especialmente en
el centro del lingote hacia la parte superior del lingote. En consecuencia, el centro del lingote debe ser trabajado
mecánicamente durante la operación de forja para redistribuir los elementos segregados y sanar porosidad interna (Ref 2).
 Fig. 6 Macrosegregación esquema que ilustra en un gran lingote de acero. Fuente: Ref 1.

Las regiones segregadas se asocian generalmente con una estructura dendrítica ordinario; por lo tanto, romper estas
regiones mediante la deformación en caliente conduce a microestructuras refinadas. La compresión de los brazos
dendríticos reduce la distancia de difusión local, que puede mejorar la homogeneización durante el tratamiento térmico
posterior. Deformación en caliente repetida también causa refinamiento del grano a través de recristalización estática y / o
dinámica de la austenita. Finer tamaños de grano austeníticos promueven microestructuras más finas durante la
transformación posterior en ferrita, perlita, bainita y martensita o o ambos. Microestructuras más finas conducen a
propiedades mecánicas más uniformes y, en general, la mejora de las propiedades de tracción, junto con una mayor
tenacidad. Sin embargo, la deformación en caliente no uniforme puede conducir a microestructuras dúplex indeseables, es
decir, amasada y productos de granos tamaño / transformación gruesas. Regiones segregadas que contienen
concentraciones más altas de aleación también puede conducir a la recristalización no uniforme y el crecimiento del
grano.

Diversos enfoques están disponibles para minimizar los efectos indeseables de la segregación. En algunas piezas de forja,
la línea central se elimina realmente del producto terminado en forma de una barra de núcleo por la máquina trepanación.
Esto es permitido por alguna maquinaria rotativa simétrica; Sin embargo, muchas piezas forjadas no son simétricos, y la
región central no se pueden quitar. En estos casos, los tratamientos térmicos y termomecánicos deben optimizarse con el
fin de redistribuir los elementos de soluto. Tratamientos largos homogeneización a temperaturas cercanas a 1290 ° C
(2350 ° F) se llevan a cabo con frecuencia para permitir una cierta difusión de elementos de aleación. Sin embargo, la
redistribución (homogeneización) de los elementos de solución sólida de sustitución, tales como manganeso, silicio,
níquel, cromo, molibdeno y vanadio, requeriría varias semanas a temperatura, que es demasiado tiempo para ser
económicamente factible. La otra alternativa es poner la mayor cantidad de trabajo en caliente como sea posible en las
regiones segregadas.

Deformación en caliente en el centro del lingote es mayor cuando hay un gradiente de temperatura desde la superficie
hasta el centro del lingote (Ref 3, 4, 5). Bajo ciertas circunstancias de la producción, lingotes son deliberadamente
refrigerado por aire de la temperatura de remojo antes de la forja. Las regiones más frías de la superficie, que tiene una
tensión de fluencia superior, se traducen las fuerzas del proyecto (porcentaje de reducción) para el centro del lingote,
aumentando así la consolidación de la línea central.

La transformación de la estructura de fundición inicial en una estructura totalmente forjado requiere un amplio trabajo en
caliente en forma de reducción sucesiva de la sección transversal, la ampliación de la sección transversal por molesto, y
una reducción adicional de la sección transversal. Por lo tanto, en el ejemplo 4, la sección principal de la forja del rotor
fue ampliada por recalcado en la Operación 3, posición 1, y luego se redujo en casi un 30% en la Operación 3, Posición 2.
Este procedimiento aparentemente tortuosa ayuda a romper la estructura de fundición y para eliminar ingotism en toda la
sección.
El desarrollo de la deformación sustancial en el centro del lingote, floración, o tocho para romper la estructura de
fundición y de curar cualquier porosidad depende de la capacidad de la prensa y en la relación entre la anchura de la
matriz y la altura original (w / h). Si el
capacidad de la prensa es pequeño y si anchura de la matriz es estrecha, la penetración, o la profundidad de la
deformación, será pequeño. La anchura de las matrices de estirado de salida debe ser de al menos el 60% de la altura de
stock a fin de garantizar la deformación central adecuada (Ref 6). La anchura de la matriz y la profundidad de penetración
(porcentaje de la reducción, o proyecto de tamaño) tienen una influencia significativa en el tamaño de la prensa utilizada
para la forja-matriz abierta. Aunque palanquillas cortadas de bares forjado son normalmente libre de ingotism, se les
puede dar trabajo en caliente adicional (más que el mínimo requerido para desarrollar contorno) con el fin de perfeccionar
la estructura y de imponer un modelo de flujo más deseable que la inherente a la palanquilla originales o en el producto
forjado.

Las referencias citadas en esta sección

1. L.R. Cooper, ponencia presentada en la Conferencia Internacional de Forgemasters, París, Forjando

Asociación de la Industria de 1975
2. B. Somers, Hutn. Listy, Vol 11, 1970, p 777 (BISI Traducción 9231)
3. Tateno M. y S. Shikano, Tetsu-to-Hagane (J. Hierro Acero Inst., Jpn.), Vol 3 (No. 2), junio de 1963, p 117
4. E.A. Reid, documento presentado en la Cuarta Reunión de Forgemasters Internacional, Sheffield, Forging
Industry Association, 1967, p 1
5. G.B. Allen y J. K. Josling, en Actas de la Conferencia noveno Forgemasters Internacional (Düsseldorf),
Asociación de la Industria de forja, 1981, p 3,1
6. M. Tanaka et al., Documento presentado en la Segunda Conferencia Internacional sobre la Tecnología de la
plasticidad, Stuttgart, la Sociedad Metalúrgica, agosto 1987

Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

Forjabilidad

Metales y aleaciones varían en forjabilidad de altamente forgeable relativamente frágil. Forjabilidad relativa se indica a
continuación para los metales y aleaciones utilizadas en la forja abierta-die:

La mayoría forgeable

Las aleaciones de aluminio

Las aleaciones de magnesio

Las aleaciones de cobre

Los aceros al carbono y de baja

aleación

Los aceros inoxidables

martensíticos

Los aceros martensíticos

 Los aceros inoxidables
austeníticos

Aleaciones de níquel

Aceros inoxidables PH
Semiaustenitic

Las aleaciones de titanio

Superaleaciones a base de
hierro

Superaleaciones a base de
cobalto

Aleaciones de niobio

Aleaciones de tantalio

Aleaciones de molibdeno

Superaleaciones a base de
níquel

Las aleaciones de tungsteno

Las aleaciones de berilio

Menos forgeable

Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

Modelado Deformación

La capacidad de predecir el flujo de materiales, las necesidades de energía, y la formación de cargas es muy útil para
facilitar el diseño o las operaciones de forja-matriz abierta. La fuerza máxima desarrollada en la forja determinará el
tamaño del martillo o de prensa requerida y establecer los límites para la distorsión elástica admisible para el equipo de
forja que se utilizará. El requerimiento de energía determinará si una pieza forjada dado se puede hacer en un martillo, o
de prensa. El diseño de una práctica de forja para una forja-matriz abierta implica la selección de ciertos parámetros a
utilizar, tales como las dimensiones y formas de matriz, la cantidad de reducción, forma de lingote, gradiente de
temperatura, velocidad de carnero, y pasar secuencia. El desarrollo de forjar prácticas a través de las pruebas de
producción a gran escala es caro y lleva mucho tiempo. Además, los datos de deformación internos mínimos sólo se
pueden recoger. Por lo tanto, tanto el modelado matemático y físico se aplica para proveer criterios de diseño y obtener
una mejor comprensión de usar moldes operaciones de forja.

Modelamiento Matemático. El proceso de forja puede ser entendida con la ayuda de una serie de enfoques teóricos
en el campo de la metalurgia. Teoría de la plasticidad Primaria (Ref 7, 8) se utiliza para proporcionar una serie de
relaciones que pueden producir
una estimación de las necesidades de la fuerza y la energía para tales operaciones de forja como molesto y bloqueo. Si el
coeficiente correcto de fricción se puede seleccionar, tales relaciones permiten una estimación precisa de los requisitos de
fuerza y energía (Ref 9).

Teoría Slip-línea se utiliza para obtener información de la deformación relativa a estados de estrés localizados. Esto
permite afirmaciones precisas para ser hechas en relación con estados de tensión en el centro de los lingotes forjados (Ref
10). La desventaja de este método teórico radica en su suposición de que el metal usado en forja en caliente se comporta
como un material rígido-plástico ideal, que por lo general no es el caso. Por lo tanto, esta técnica es incapaz de describir
un efecto como la influencia del desplazamiento mordedura en estado de estrés. Por otro lado, el método busca límite
superior para compensar la falta de información sobre el flujo de material real asumiendo un campo de velocidad y
optimizando el rendimiento sin tener en cuenta la tensión (Ref 11, 12). La desventaja de este método es que el campo de
velocidad asumido se convierte en extremadamente compleja si todos los parámetros cinemáticos han de ser satisfechos.

Debido a que es necesario determinar su verdadera capacidad de conformación durante la forja un conocimiento preciso
de la tensión y la deformación historia de una pieza de trabajo, el procedimiento de cálculo del método de elementos
finitos parece tener las mejores perspectivas para la simulación de procesos de forja. El uso del método de elementos
finitos como una herramienta de análisis numérico ha dominado este campo y sigue siendo el método más popular para el
modelado de deformación. En dos dimensiones, una variedad de problemas puede ser explicado y simulado, tales como el
progreso de la penetración central o comparaciones entre dos procesos de forja (Ref 13), el diseño de ensayos de
compresión de recalcado y de anillo (Ref 14, 15, 16, 17) , y la influencia de los parámetros de forja seleccionadas sobre la
calidad final de los productos de forja (Ref 18, 19).

En general, los métodos teóricos utilizados para predecir las fuerzas y otras variables de rendimiento se basan en
determinados supuestos (condiciones ideales) que se desvían en cierta medida del proceso de forja real. Además, su
fiabilidad y la eficacia son estrictamente dependiente de la suavidad con un proceso de forja ingresos. Sin embargo, tan
pronto como la pieza de trabajo es de cualquier complejidad (es decir, cualquier desviación de la ideal), este método falla.
Por lo tanto, los valores calculados son por lo general considerablemente más alto o más (dependiendo de las condiciones
y el proceso de forja) inferiores a los valores medidos. Una razón para esta discrepancia es relacionada a los gradientes de
temperatura desarrollados durante la forja. Además, las tasas de deformación varían durante diversas partes de la carrera
de forja, y es difícil elegir un cierto tipo de cepa representativa y tensión de fluencia correspondiente a la temperatura
media estimada. Por todas estas razones, el cálculo de las necesidades de la fuerza y la energía sobre una base teórica es
todavía en su infancia.

Tanto los esfuerzos de investigación privados y patrocinados por el gobierno están haciendo progresos hacia el objetivo
de proporcionar las técnicas de modelado que son útiles para el morir abierto forjar industria. Además, los sistemas
heurísticos o expertos de inteligencia artificial se están desarrollando para aplicar nuevos procesos tecnológicos matriz
abierta y diseños. Más información detallada se puede encontrar en la sección "Proceso de Diseño Asistido por Ordenador
para granel Formar" en este volumen.

Modelado físico. Debido a los inconvenientes anteriores asociados con el uso de métodos de modelado teóricas, se
emplea a menudo modelado físico. El modelado físico a menudo puede proporcionar información de la deformación que
de otra manera sería inaccesible o demasiado costoso obtener mediante otras técnicas; esto hace que el modelado físico en
una poderosa herramienta para el estudio de forjar prácticas. Como su nombre implica, el modelado físico implica
cambiar algún aspecto físico del proceso en estudio, tales como el tamaño o el material que se deforman. Al hacerlo, sin
embargo, algunas propiedades del material original o el proceso o ambos se sacrifican a fin de que las propiedades
relevantes más claramente en el foco. Sin embargo, si el material de modelado empleado es homogéneo, isotrópico, y
obedece las leyes de similitud y si se cumplen las condiciones de frontera, especialmente la fricción y geometría de la
herramienta, en el modelado experimento físico, entonces excelentes cualitativos y, a veces los resultados cuantitativos se
pueden lograr (Ref 20).

Entre los diversos metálico (acero, aluminio y plomo) y no metálicos (cera y plastilina) materiales para modelar,
plastilina, un tipo particular de modelado de arcilla, es probablemente el más utilizado para el estudio de los procesos de
prensa y sin usar moldes (Ref 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29). Hay varias ventajas de utilizar plastilina como material
de modelado. En primer lugar, plastilina es fácilmente disponible, barato y no tóxico. En segundo lugar, plastilina
deforma bajo fuerzas bajas a temperatura ambiente, lo que simplifica considerablemente la experimentación y
permitiendo el uso de herramientas y equipos de bajo costo. En tercer lugar, los modelos de dos colores son factibles para
el estudio de flujo de material interno. En cuarto lugar, plastilina exhibe propiedades dinámicas de deformación que son
similares a las del acero a alta temperatura. Por último, plastilina es capaz de proporcionar información cuantitativa con
respecto a la distribución de la deformación por medio de especímenes de capas especialmente diseñados.

El modelado físico con plastilina y el plomo se utiliza ampliamente para el desarrollo de procesos para nuevos productos
y mejorar las técnicas de fabricación existentes para los procesos más económicos en diversos tipos de piezas forjadas-die
abierto. En el bloqueo, parámetros tales como la anchura de la matriz, mueren configuración, morir superposición, morir
tambaleándose forma de lingote, gradiente de temperatura, y el proyecto de diseño puede ser optimizado para maximizar
la deformación interna para una mejor homogeneidad estructural y solidez de
material en el núcleo del lingote (Ref 26, 27). Las figuras 7 y 8 muestran los efectos de gradiente de temperatura y el
proyecto de diseño, respectivamente, sobre la distribución de deformación central para lingotes de sección transversal
cuadrados sometidos a bloqueo múltiple accidente cerebrovascular (Ref 27).

Fig. 7 Efecto del gradiente de temperatura con escala 2,79 × 2,79 × 3,86 m (110 × 110 × 152 in.) Lingotes,
1,52 ×
1,83 m (60 x 72 pulg.) De matrices convencionales planas, y una reducción de 24%. A, con gradiente de
temperatura; B, sin gradiente de temperatura
Fig. 8 Efecto de un proyecto de diseño en la distribución de la deformación a la compresión. La línea sólida
indica tensión de compresión; línea quebrada, deformación longitudinal. (A) incrementos de reducción de 5%.
(B) incrementos de reducción del 8%. (C) incrementos de reducción de 10%

En molesto, la influencia de los parámetros seleccionados, tales como la relación de aspecto, velocidad de la cruceta,
Chuck lingote, difusión, sangría, y repartió frente a matrices de recalcado muere en la distribución de deformación interna
puede ser estudiado de manera efectiva a través del modelado físico (Ref 28). La Figura 9 muestra la influencia de
distintas proporciones de aspecto en la distribución de la deformación a la compresión desde la parte superior a la parte
inferior del lingote molesto-forjado (Ref 28). La influencia de estos parámetros de bloqueo y de recalcado en vacío de
cierre puede determinarse proporcionando agujeros artificiales dentro de plastilina o lingotes de plomo (Ref 29, 30).
Fig. 9 Efecto de la relación de aspecto (H / D) en la distribución del esfuerzo de compresión en lingotes de
plastilina. A, relación de 1,0; B, 1.5 relación; C, proporción de 2,0

La aplicación de modelado físico a los productos falsificados ha dado lugar a mejoras en el rendimiento y el ahorro de
calidad y costo. Información adicional está disponible en la sección "Proceso de Diseño Asistido por Ordenador para
granel Formar" en este volumen.

Las referencias citadas en esta sección

7. E. Siebel, Stahl Eisen, Vol 45 (N ° 37), 1925, p 1563

8. E. Siebel y A. Pompa, Mitt. K. Wilh.-Inst. Eisenforsch, Vol 10 (N ° 4), 1928, p 55
9. E. Ambaum, Untersuchungen Uber das Verhalten Innerer Hohlstellen Beim Freiformschmieden, Aquisgrán,
1979 (Dr.-Ing.-Diss. Tecnología. Hochsch, Aachen)
10. R. Kopp, E. Ambaum, y T. Schultes, Stahl Eisen, Vol 99 (N ° 10), 1979, p 495
11. H. Lippmann, Ingeniería Plasticidad: Teoría de los procesos de conformado de metales, Vol 2, Springer
Verlag, 1977
12. S. Kobayashi, J. Ing. Ind (Trans ASME.), Vol 86, 1964, p 122.; 11 1964, p 326
13. R. Kopp et al., Vogetragen Anlablich der Internationaben Schniedefagung, Sheffield, 1985
14. J. A. Ficke, SI Ah, y J. Malas, en Actas de la 12ª Conferencia de Investigación de fabricación
norteamericana, la Sociedad de Ingenieros de Manufactura, 05 1984
15. C. H. Lee y S. Kobayashi, J. Ing. Ind. (Trans. ASME), mayo de 1971, p 445
16. N. Rebelo y S. Kobayashi, Int. J. Mech. Sci., Vol 22, 1980, p 707
17. Y. Fukui et al., I + D Kobe Steel Informe Ingeniería, Vol 31 (N ° 1), 198 1, p 28
18. G. Surdon y JL Chenot, Centro de Mise en Forme des Matériaux, École des Mines de Paris, la investigación
no publicados, 1986
19. K.N. Shah, B.V. Kiefer, y J.J. Gavigan, documento presentado en la Reunión Anual de ASME Invierno,
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, diciembre 1986
20. RL Bodnar et al., En 26 Trabajo mecánico y Procesamiento de Acero Conference Proceedings, Vol XXII,
Hierro y del Acero Sociedad, 1984, p 29
21. A. P. Green, Philos. Mag., Vol 42, Ser. 7, 195 1, p 365
22. P.M. Cook, Informe MW / F / 22/52, British Asociación del Hierro y del Acero de Investigación, 1952
23. K. Yagishida et al., Mitsubishi tecnología. Bull., Nº 91, 1974
24. K. Chiljiiwa, Y. Hatamura, y N. Hasegawa, Trans. ISIJ, Vol 21, 1981, p 178
25. B. Somer, Hutn. Listy, Vol 7, 1971, p 487 (BISI Traducción 9826)
26. R. L. Bodnar y B.L. Bramfitt, en 28 Trabajo mecánico y Procesamiento de Acero Conference Proceedings,
XXIV Vol, Hierro y Acero Sociedad, 1986, p 237
27. E. Erman et al., "Modelado Físico de bloqueo de procesos en Open-Die prensa Forja," Documento
presentado en la 116 / Reunión Anual TMS AIME, Denver, CO, La Sociedad Metalúrgica, febrero 1987
28. E. Erman et al., "Modelado Físico del Proceso Upsetting en Open-Die prensa Forja," Documento presentado
en el TMS 116 / Reunión Anual AIME, Denver, CO, La Sociedad Metalúrgica, febrero 1987
29. S. Watanabe et al., En Actas de la Conferencia noveno Forgemasters Internacional (Düsseldorf), Asociación
de la Industria de forja, 1981, p 18.1
30. K. Nakajima et al., Sosei-to-Kako, Vol 22 (No. 246), 1981, p 687

Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

Ejemplos de Prácticas de Producción

Debido a diferencias en el equipo y la habilidad del operador, procedimientos de forja-matriz abierta varían
considerablemente de una planta a otra. La figura 10 muestra los pasos típicos en el dibujo y la forja de valores y en la
fabricación de formas comunes de lingotes de las cuadradas, rectangulares y secciones transversales circulares. Los
procedimientos descritos en los siguientes ejemplos son típicos de los utilizados para la producción de algunas piezas
forjadas open-matrices comunes.
 Fig. 10 Pasos a seguir para extraer la forja de valores y en la producción de formas comunes en
matrices abiertas

Ejemplo 1: La forja de una de 170 kg (375 lb) Cilindro Sólido en matrices

planas.

Un cilindro, 241 mm (9 1 in.) de diámetro por 470 mm (18 1

2 pulg.) de longitud, se forjó en matrices planas de 305 × 305 ×
2 254
mm (12 × 12 × 10 in.) stock en cuatro operaciones sin recalentar la palanquilla (Fig. 11). Se utilizó la siguiente secuencia
de operaciones.
 Preparación Stock Aserrado Fría

Tamaño de 305 × 305 × 254 mm (12 x 12 x 10 pulg.)

archivo

Stock de peso 179 kg (395 lb)

Peso Terminado 170 kg (375 libras)

Calefacción horno , Control de temperatura automático de

gas

(A)
La temperatura de 1230 ° C (2250 ° F)
calentamiento

Metales 18 kN (4000 lb) martillo de vapor

máquinas
herramientas

(A) Forja se completó en un calor.

Fig. 11 Secuencia de operaciones en la forja de una pieza de trabajo cilíndrica de cuadrados stock.
Dimensiones de la figura dada en pulgadas

Funcionamiento 1. La sección cuadrada de 305 mm (12 pulg.) Fue elaborado con una sección cuadrada de 229 mm (9
pulg.), Lo que aumenta la longitud de 432 mm (17 pulg.).
Operación 2. Las esquinas de la plaza fueron golpeados para producir una forma octogonal aproximadamente 229 mm
(9 pulg.) A través de pisos y 533 mm (21 pulg.) De largo.

Operación 3. El octágono fue redondeado por golpes de martillo sucesivas como la pieza de trabajo se hizo girar. La
forja cilíndrica era entonces de aproximadamente 559 mm (22 pulg.) De largo.

Operación 4. La forja se volcó y golpeó ligeramente en ambos extremos para aplanar el bulto en los extremos. Este
disminución de la longitud de 470 mm pulg.) y el aumento del diámetro de 241 mm (9 in.). Los detalles adicionales de
(18 1 1 procesamiento
2 2
se dan en la tabla de la figura. 11.

Ejemplo 2: La forja de una combinación de engranaje en blanco y Hub en Flat

Muere El uso de un collarín.

El engranaje combinado de forja en blanco y el cubo se muestra en la Fig. 12 se forjó a partir de 203 × 203 ×
disponible
175 mm (8 × 8 × 7 3
4
en cinco operaciones, como sigue.

Preparación Stock Aserrado Fría

Tamaño de archivo 3
203 × 203 × 197 mm (8 × 8 × 7
pulgadas).
4
 Stock de peso 64 kg (140 lb)

Peso Forja (después de desbaste) 54 kg (120 lb)

Calefacción horno , Control de temperatura automático de

gas

(A)
La temperatura de calentamiento 1230 ° C (2250 ° F)

Metales máquinas herramientas 18 kN (4000 lb) martillo de vapor

Tamaño de la tripulación Cuatro hombres

(A) Forja se completó en un calor.

Fig. 12 Procedimiento típico para la forja de un engranaje en blanco de los ejes en los troqueles abiertos, con el
uso de una almohada. Dimensiones de la figura dada en pulgadas.

Funcionamiento 1. La acción se forjó a 178 × 178 × 254 mm (7 x 7 x 10 pulg.). A continuación, esta oblonga se forjó
en un bellied-
cilindro final sobre 191 mm (7 1 in.) de diámetro y 279 mm (11 pulg.) de longitud, al ser girado y golpeado con
2
martillazos sucesivos.

Operación 2. Un tallo de aproximadamente 102 mm (4 pulg.) De diámetro y 203 mm (8 pulg.) De longitud se elaboró a
partir de 64 mm
1
(2 pulg.) de la 279 mm (11 pulg.) de longitud.
2

Operación 3. La pieza de trabajo se coloca verticalmente en un cabezal, como se muestra en la Fig. 12, Operación 3.

Operación 4. La cabeza fue aplastada (malestar) hasta que se fue de aproximadamente 102 mm (4 pulg.) De espesor. La
forja se retira entonces de la almohada y se redondea en matrices planas.

Operación 5. La pieza de trabajo se coloca en el nuevo reforzar y forjó a las dimensiones mostradas en la figura. 12,
Operación
5. La forja era totalmente recocido y áspera mecanizada. Los detalles adicionales de procesamiento se dan en la tabla con
la Fig. 12.

Ejemplo 3: Forjando un husillo de cuatro Diámetro de matrices planas.

El husillo de forja de cuatro diámetro se muestra en la Fig. 13 se forjó a partir de 686 × 406 × 406 mm de stock (27 × 16 ×
16 pulg.) Con un recalentamiento en la siguiente secuencia de operaciones.
 Preparación Stock Aserrado Fría

Tamaño de archivo 686 × 406 × 406 mm (27 × 16 × 16 pulg.)

Stock de peso 878 kg (1935 lb)

Peso Forja (después de desbaste) 796 kg (1755 lb)

Calefacción horno , Control de temperatura automático de

gas

(A)
La temperatura de calentamiento 1230 ° C (2250 ° F)

Metales máquinas herramientas 22 kN (5000 lb) martillo de vapor

Tamaño de la tripulación Cinco hombres

(a) Forjar se volvió a calentar para el funcionamiento 5.

Fig. 13 Secuencia de operaciones en la forja de un husillo de cuatro diámetro en matrices abiertas, que ofrecen
el uso de lavadores. Dimensiones en cifras dadas en pulgadas.

Funcionamiento 1. Todos menos 254 mm (10 pulg.) Del caldo caliente se forjó a un
pulg.) de sección cuadrada, con un
337 mm (13 1 dimensionamiento
4
bloquear en la matriz inferior para calibrar tamaño.
 1
Operación 2. La pieza de trabajo se cumplió 45 °, y el 337 mm (13 pulg.) de sección cuadrada fue derribado como
4 se muestra en
Posición 1, Operación 2 (Fig. 13). La pieza de
trabajo se rotó como la porción reducida se
forjó a una forma octagonal, como
se muestra en la posición 2, Operación 2. El in
octágono fue entonces clavado en una ronda .)
de aproximadamente 337 mm (13 1 en
4
de diámetro (forma final en la posición 2 no se
muestra).

Operación 3. La pieza fue colocada

diagonalmente a través de la matriz inferior;
508 mm (20 pulg.) Desde el extremo, a 267
mm
(1 in). sección de diámetro fue iniciado por
0 superior e inferior de lavadores. La pieza de
1 trabajo se rotó como los lavadores se
2 presionan en
se formó el acero caliente, y un surco
profundo en torno a la pieza de trabajo (Fig.
13, la Operación 3).

Operación in). bloque pulg.) bloque

4. Los 337 dimensionamiento de tamaño. El
1
mm (13 fue sustituido por 508 mm (20
4 pulg.)
267 mm (10 1
2
sección larga se martilló primero a un cuadrado,
y luego a un octágono, y finalmente a una ronda
(similar a los procedimientos para
Operaciones 1 y 2), con la in.). A
longitud de esta sección se continuación, la
eleva a 826 mm (32 1 pieza de trabajo
2 se vuelve a
calentar.

Operación 5. La pieza de
in.) de diámetro
trabajo recalentados se agarró por pinzas 254
1
en los 267 mm (10 mm (10 pulg.).
2 La
406 mm (16 pulg.) De sección pulg.) de
cuadrada (acciones unforged) se diámetro de
convirtió en un 337 mm (13 1 sección
4 redonda. A
una distancia
de in.) a lo pulg.) de diámetro, se inició
216 largo del un hombro hacia atrás,
mm (8 337 mm utilizando lavadores como en
la Operación 3.
1 (13 1
2 4
Después se formó mm (13 1 in).
4
la ranura, el 337 bloque
 de apresto fue reemplazado pulg.) bloque de tamaño, y
con un 298 mm (11 3
4
el 298 mm pulg.) de in.) de largo sección se forjó en la misma
(11 3 diámetro por manera como se describe en las Operaciones 1
4
165 mm (6 1
2
y 2. La última sección . en, de diámetro por en., en longitud, como se
232 mm o 9 1 648 mm, o 25 1 muestra en la Fig. 13,
8 2 Operación
5, se formó por procedimientos similares.

Después de la forja, la pieza se colocó inmediatamente en el horno de

recocido completo. Los detalles adicionales de procesamiento se dan en
la tabla con la Fig. 13.

Ejemplo 4: Cinco Operación forja de un grande

de siete Diámetro del rotor de la turbina.

Un rotor de siete diámetro de la turbina (abajo a la derecha, Fig. 14) se

forjó a partir de un 1,78 m (70 pulg.) De diámetro, 2,79 m (110 pulg.)
De largo, 64.900 kg (143.000 libras) lingote corrugado de baja aleación
(Ni -Cr-Mo-V) de acero. El acero se funde en hornos eléctricos básicos
y fue corriente de vacío extraído el gas a la lingotera para evitar la
descamación de hidrógeno atrapado. Las operaciones de forja (Fig. 14)
fueron como sigue.
Fig. 14 Secuencia de operaciones en la forja de un gran rotor de la turbina en moldes abiertos. Dimensiones
dadas en pulgadas.

Funcionamiento 1. El lingote se afiló entre matrices planas para desarrollar una forma de la botella 6,25 m (246 pulg.)
De largo, junto con una sección octogonal 1,35 m (53 pulg.) De llave y una sección redonda 1,15 m (45 pulg.) De
diámetro.

Operación 2. La pieza de trabajo en forma de botella fue desarrollado por la forja 1,15 m (45 pulg.) De diámetro y el
hombro adyacente en V-muere, eliminando así el hombro y la reducción de la 1,15 m (45 pulg.) A una sección de 965
mm (38 en .) reforzar en forma. A continuación, la sección reforzar fue recortada para eliminar parte de la sinkhead,
reduciendo la longitud de esta sección a 914 mm (36 pulg.). Además, la sección octogonal estaba molesta a una anchura
de 1,52 m (60 pulg.) Entre caras y una longitud de 3,30 m (130 in.).

Operación 3. En la posición 1 de esta operación (Fig. 14), la sección pesada de la pieza estaba molesto, ampliando el
1,52 m (60 pulg.) De la sección de 1,75 m (69 pulg.), Con el cabezal en una posición en el extremo del tallo , que se
apoyaba en la matriz inferior. El malestar redujo la longitud de la sección octogonal pesada 3,30-2,46 m (130 a 97 en.).
En la posición 2 de esta operación, la floración fue devuelto a la posición horizontal, y la sección octogonal se redondeó
entre un troquel superior plana y una parte inferior V-die, reduciendo su diámetro a 1,27 m (50 pulg.) Y que se extiende
de su longitud para 4,83 m (190 in.).

Operación 4. El cuerpo principal de la forja se desarrolló entre un troquel superior plana y un V-matriz inferior. Los
extremos de la
3
forja se establecieron hasta 959 mm y 1,01 m (37 3 y 39 in.) diámetros, respectivamente, y dos diámetros
4 4 adicionales
se forjaron entre estas secciones. La sección de cabezal (965 mm, o 38 in., De diámetro por 914 mm, o 36 in., De
longitud) fue cortada en la conclusión de esta operación.
Operación 5. Forja Finalizar desarrolló dos secciones escalonadas adicionales, que van desde 470 hasta 889 a 35 in.) en
mm (18 1 de
2 diámetro,
en cada
extremo de
la forja.
Después
de esta
operación,
las
secciones
de descarte
se cortaron
de ambos
extremos
de la forja.
Una
sección de
descarte
grande fue
retirado de
la final de
la forja
(correspon
diente a la
parte
inferior del
lingote)
que no
había sido
cultivada
durante las
operacione
s
anteriores.

La forja
acabado se
trató
térmicame
nte para
desarrollar
propiedade
s
mecánicas
óptimas.
Extensas
pruebas
mecánicas
se
realizaron
sobre
muestras
tomadas
de las
secciones
de
descarte.

Ejemplo
5:
Máquinas y piercing un troquel para formar un anillo.

La pieza en bruto forjada y perforado se muestra en la Fig. 15 se forjó a partir de 305 × 254 × 254 mm de
stock (12 x 10 x 10 pulg.). La secuencia de operaciones fue como sigue.

Preparación Stock Aserrado Fría

Tamaño de archivo 305 × 254 × 254 mm (12 x 10 x 10 pulg.)

Stock de peso 154 kg (340 lb)

Peso del envío 142 kg (312 lb)

Calefacción horno , Control de temperatura automático de gas

(A)
La temperatura de calentamiento 1230 ° C (2250 ° F)

La creación de equipos 18 kN (4000 lb) martillo de vapor

 Tamaño de anillo de caballete forjó desde perforado en blanco
1.020 mm (40 pulg.) OD × 762 mm (30 pulg.) ID × 50 mm (2 in.)

(A) Blank se completó en un calor.

Fig. 15 Secuencia de operaciones en la forja y la perforación de un blanco circular. Dimensiones de la figura

dada en pulgadas.

Funcionamiento 1. Stock climatizada fue colocada verticalmente sobre una matriz plana. El 305 mm (12 pulg.) De
altura se redujo a 152 mm (6 pulg.) Y el 254 mm (10 pulg.) De sección cuadrada se incrementó a 356 mm (14 pulg.)
Cuadrado. La pieza de trabajo se reposicionó y martillado, primero a un hexagonal, junto a un octogonal, y luego a una
ronda sección de 406 mm (16 pulg.) De diámetro por 152 mm (6 pulg.) De longitud.

Operación 2. La pieza de trabajo se aplana a un 75 mm (3 pulg.) De espesor, 559 mm ronda (22 in.), Y un tapón cónico
se centró y martillado en.

Operación 3. La pieza de trabajo caliente se giró y golpeó en su circunferencia para aplanar el borde, que sobresalía de
martilleo anterior, y para aflojar el tapón.

Operación 4. La pieza de trabajo se posiciona como se muestra en la Fig. 15, Operación 4, y el 127 mm (5 pulg.) De
diámetro agujero se completó por la perforación desde el lado opuesto. El blanco fue traspasado silla forjó a un anillo en
un mandril, siguiendo la técnica mostrada en la Fig. 2 (véase también el Ejemplo 6).

La forja de los Anillos. Los anillos se suelen rodar a partir de piezas forjadas y perforados (véase el artículo "Anillo
del balanceo" en este volumen); sin embargo, cuando está excluida la laminación (a causa de pequeñas cantidades, plazos
de entrega cortos, u otras razones), forja sillín (Fig. 2) se utiliza a menudo. Los procedimientos típicos para la producción
de anillos de este método se describen en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 6: Saddle Forjando un anillo OD 1.02 m (40 pulg.) Desde un 559 mm

(22 pulg.) De diámetro exterior en blanco.

A 1,02 en (40 in.) Anillo de OD se forjó silla de montar en un 6,670 N (1,500 lbf) martillo de vapor a partir de un 559 mm
(22 pulg.) De OD en blanco producido como se describe en el Ejemplo 5 y se muestra en la Fig. 15. Acoplamiento de
operaciones se realizaron a intervalos apropiados para reducir el anillo a una 50 mm (2 pulg.) De espesor. Forja Saddle se
realizó como sigue (Fig. 16).
Fig. 16 Formas producidos en la operación de tres silla forja de un anillo de una pieza forjada y perforado.
Dimensiones dadas en pulgadas.

Funcionamiento 1. La pieza en bruto se calentó a 1230 ° C (2250 ° F) y forjó a las dimensiones mostradas en la figura.
16, Operación 1, mediante forjado en silla alternativo y aplanamiento.

Operación 2. El anillo OD 711 mm (28 pulg.) Se recalentó a 1230 ° C (2250 ° F) y forjada por la misma técnica
utilizada en la Operación 1 para producir un 914 mm (36 pulg.) De diámetro del anillo.

Operación 3. El anillo de OD 914 mm (36 pulg.) Se recalentó a 1.230 ° C (2.250 ° F) y la silla forjó y aplanado según
sea necesario para obtener una 50 mm (2 pulg.) De espesor, un 1,02 m (40 pulg.) De diámetro exterior y un 762 mm (30
pulg.) de diámetro interior.

Ejemplo 7: Mandril Forjar una pieza hueca larga en un 40,9 MN (4600 tonf)
Prensa hidráulica.

Mandril técnica de forja y se utiliza para producir un largo hueco pieza,, cilíndrica simétrica. El diámetro exterior de la
pieza de producción fue de 1,32 m (52,0 pulg.). El promedio de diámetro interior era de 914 mm (36.0 in.). La longitud
total total fue de 7,0 m (23,0 pies) con un 1,59 m (62,75 pulg.) De diámetro por 482 mm (19,0 pulg.) De largo brida
incluido en un extremo de la pieza. La brida cae a un 1,45 m (57,0 pulg.) De diámetro, que se estrecha a la 1,32 m (52,0
pulg.) De diámetro del cuerpo en una longitud de 229 mm (9,0 pulg.).

Funcionamiento 1. El 2,11 m (83 pulg.) De diámetro, se utilizó 78.900 kg (174.000 libras) de lingotes de acero de
grado AISI 4130 como el stock inicial. Es como calienta a la temperatura de forja y recto forjado (entristece) a 1,57 m
(62,0 pulg.) De tamaño de diam.

Operación 2. Superior e inferior descartes de lingotes fueron tomadas por oxicorte para producir un lingote de 1,57 m
(62,0 pulg.) De diámetro y 3,20 m (126,0 pulg.) De longitud.

Operación 3. La bala estaba molesto forjado colocándolo verticalmente bajo la prensa. El 3,20 m (126,0 pulg.)
Dimensión se redujo a 3,15 m (80,0 pulg.).

Operación 4. La babosa malestar fue trepanado caliente con 559 mm (22.0 in.) Cortadores para eliminar el núcleo.
Operación 5. La babosa era silla de montar forjó para aumentar el diámetro interior de 991 mm (39,0 pulg.).

Operación 6. La pieza fue forjada mandril sobre un mandril cónico (0,8 a 1 m, o 33 a 39 in., De diámetro) utilizando la
matriz plana superior e inferior V-matriz. Mandril de forja causó el metal se mueva en la (axial) en dirección longitudinal,
produciendo así la parte deseada.

Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

Ejemplos de Prácticas de Producción

Debido a diferencias en el equipo y la habilidad del operador, procedimientos de forja-matriz abierta varían
considerablemente de una planta a otra. La figura 10 muestra los pasos típicos en el dibujo y la forja de valores y en la
fabricación de formas comunes de lingotes de las cuadradas, rectangulares y secciones transversales circulares. Los
procedimientos descritos en los siguientes ejemplos son típicos de los utilizados para la producción de algunas piezas
forjadas open-matrices comunes.

Fig. 10 Pasos a seguir para extraer la forja de valores y en la producción de formas comunes en
matrices abiertas

Ejemplo 1: La forja de una de 170 kg (375 lb) Cilindro Sólido en matrices

planas.
Un cilindro, 241 mm (9 1 in.) de diámetro por 470 mm (18 1 pulg.) de longitud, se forjó en matrices planas de 305 × 305 ×
2 2 254
mm (12 × 12 × 10 in.) stock en cuatro operaciones sin
recalentar la palanquilla (Fig. 11). Se utilizó la siguiente
secuencia de operaciones.

Preparación Stock Aserrado Fría

Tamaño de 305 × 305 × 254 mm (12 x 12 x 10 pulg.)

archivo

Stock de peso 179 kg (395 lb)

Peso Terminado 170 kg (375 libras)

Calefacción horno , Control de temperatura automático de

gas

(A)
La temperatura de 1230 ° C (2250 ° F)
calentamiento

Metales 18 kN (4000 lb) martillo de vapor

máquinas
herramientas

(A) Forja se completó en un calor.

Fig. 11 Secuencia de operaciones en la forja de una

pieza de trabajo cilíndrica de cuadrados stock.
Dimensiones en la figura
dada en pulgadas

Funcionamiento 1. La sección cuadrada de 305 mm (12 pulg.) Fue elaborado con una sección cuadrada de 229 mm (9
pulg.), Lo que aumenta la longitud de 432 mm (17 pulg.).

Operación 2. Las esquinas de la plaza fueron golpeados para producir una forma octogonal aproximadamente 229 mm
(9 pulg.) A través de pisos y 533 mm (21 pulg.) De largo.

Operación 3. El octágono fue redondeado por golpes de martillo sucesivas como la pieza de trabajo se hizo girar. La
forja cilíndrica era entonces de aproximadamente 559 mm (22 pulg.) De largo.

Operación 4. La forja se volcó y golpeó ligeramente en ambos extremos para aplanar el bulto en los extremos. Este
disminución de la longitud de 470 mm pulg.) y el aumento del diámetro de 241 mm (9 in.). Los detalles adicionales de
(18 1 1 procesamiento
2 2
se dan en la tabla de la figura. 11.

Ejemplo 2: La forja de una combinación de engranaje en blanco y Hub en Flat

Muere El uso de un collarín.

El engranaje combinado de forja en blanco y el cubo se muestra en la Fig. 12 se forjó a partir de 203 × 203 ×
disponible
175 mm (8 × 8 × 7 3
4
en cinco operaciones, como sigue.
Preparación Stock Aserrado Fría
 Tamaño de archivo 3
203 × 203 × 197 mm (8 × 8 × 7
pulgadas).
4

Stock de peso 64 kg (140 lb)

Peso Forja (después de desbaste) 54 kg (120 lb)

Calefacción horno , Control de temperatura automático de

gas

(A)
La temperatura de calentamiento 1230 ° C (2250 ° F)

Metales máquinas herramientas 18 kN (4000 lb) martillo de vapor

Tamaño de la tripulación Cuatro hombres

(A) Forja se completó en un calor.

Fig. 12 Procedimiento típico para la forja de un engranaje en blanco de los ejes en los troqueles abiertos, con el
uso de una almohada. Dimensiones de la figura dada en pulgadas.

Funcionamiento 1. La acción se forjó a 178 × 178 × 254 mm (7 x 7 x 10 pulg.). A continuación, esta oblonga se forjó
en un bellied-
cilindro final sobre 191 mm (7 1 in.) de diámetro y 279 mm (11 pulg.) de longitud, al ser girado y golpeado con
2
martillazos sucesivos.

Operación 2. Un tallo de aproximadamente 102 mm (4 pulg.) De diámetro y 203 mm (8 pulg.) De longitud se elaboró a
partir de 64 mm
1
(2 pulg.) de la 279 mm (11 pulg.) de longitud.
2

Operación 3. La pieza de trabajo se coloca verticalmente en un cabezal, como se muestra en la Fig. 12, Operación 3.

Operación 4. La cabeza fue aplastada (malestar) hasta que se fue de aproximadamente 102 mm (4 pulg.) De espesor. La
forja se retira entonces de la almohada y se redondea en matrices planas.

Operación 5. La pieza de trabajo se coloca en el nuevo reforzar y forjó a las dimensiones mostradas en la figura. 12,
Operación
5. La forja era totalmente recocido y áspera mecanizada. Los detalles adicionales de procesamiento se dan en la tabla con
la Fig. 12.

Ejemplo 3: Forjando un husillo de cuatro Diámetro de matrices planas.

El husillo de forja de cuatro diámetro se muestra en la Fig. 13 se forjó a partir de 686 × 406 × 406 mm de stock (27 × 16 ×
16 pulg.) Con un recalentamiento en la siguiente secuencia de operaciones.
 Preparación Stock Aserrado Fría

Tamaño de archivo 686 × 406 × 406 mm (27 × 16 × 16 pulg.)

Stock de peso 878 kg (1935 lb)

Peso Forja (después de desbaste) 796 kg (1755 lb)

Calefacción horno , Control de temperatura automático de

gas

(A)
La temperatura de calentamiento 1230 ° C (2250 ° F)

Metales máquinas herramientas 22 kN (5000 lb) martillo de vapor

Tamaño de la tripulación Cinco hombres

(a) Forjar se volvió a calentar para el funcionamiento 5.

Fig. 13 Secuencia de operaciones en la forja de un husillo de cuatro diámetro en matrices abiertas, que ofrecen
el uso de lavadores. Dimensiones en cifras dadas en pulgadas.

Funcionamiento 1. Todos menos 254 mm (10 pulg.) Del caldo caliente se forjó a un
pulg.) de sección cuadrada, con un
337 mm (13 1 dimensionamiento
4
bloquear en la matriz inferior para calibrar tamaño.
 1
Operación 2. La pieza de trabajo se cumplió 45 °, y el 337 mm (13 pulg.) de sección cuadrada fue derribado como
4 se muestra en
Posición 1, Operación 2 (Fig. 13). La pieza de
trabajo se rotó como la porción reducida se
forjó a una forma octagonal, como
se muestra en la posición 2, Operación 2. El in
octágono fue entonces clavado en una ronda .)
de aproximadamente 337 mm (13 1 en
4
de diámetro (forma final en la posición 2 no se
muestra).

Operación 3. La pieza fue colocada

diagonalmente a través de la matriz inferior;
508 mm (20 pulg.) Desde el extremo, a 267
mm
(1 in). sección de diámetro fue iniciado por
0 superior e inferior de lavadores. La pieza de
1 trabajo se rotó como los lavadores se
2 presionan en
se formó el acero caliente, y un surco
profundo en torno a la pieza de trabajo (Fig.
13, la Operación 3).

Operación in). bloque pulg.) bloque

4. Los 337 dimensionamiento de tamaño. El
1
mm (13 fue sustituido por 508 mm (20
4 pulg.)
267 mm (10 1
2
sección larga se martilló primero a un cuadrado,
y luego a un octágono, y finalmente a una ronda
(similar a los procedimientos para
Operaciones 1 y 2), con la in.). A
longitud de esta sección se continuación, la
eleva a 826 mm (32 1 pieza de trabajo
2 se vuelve a
calentar.

Operación 5. La pieza de
in.) de diámetro
trabajo recalentados se agarró por pinzas 254
1
en los 267 mm (10 mm (10 pulg.).
2 La
406 mm (16 pulg.) De sección pulg.) de
cuadrada (acciones unforged) se diámetro de
convirtió en un 337 mm (13 1 sección
4 redonda. A
una distancia
de in.) a lo pulg.) de diámetro, se inició
216 largo del un hombro hacia atrás,
mm (8 337 mm utilizando lavadores como en
la Operación 3.
1 (13 1
2 4
Después se formó mm (13 1
4
la ranura, el 337
in). bloque de apresto fue mm (11in.) Bloque de dimensionamiento,
reemplazado con un 298
el 298 mm pulg.) de in.) de largo sección se forjó en la misma
(11 3 diámetro por manera como se describe en las Operaciones 1
4
165 mm (6 1
2
y 2. La última sección . en, de diámetro por en., en longitud, como se
232 mm o 9 1 648 mm, o 25 1 muestra en la Fig. 13,
8 2 Operación
5, se formó por procedimientos similares.

Después de la forja, la pieza se colocó inmediatamente en el horno de

recocido completo. Los detalles adicionales de procesamiento se dan en
la tabla con la Fig. 13.

Ejemplo 4: Cinco Operación forja de un grande

de siete Diámetro del rotor de la turbina.

Un rotor de siete diámetro de la turbina (abajo a la derecha, Fig. 14) se

forjó a partir de un 1,78 m (70 pulg.) De diámetro, 2,79 m (110 pulg.)
De largo, 64.900 kg (143.000 libras) lingote corrugado de baja aleación
(Ni -Cr-Mo-V) de acero. El acero se funde en hornos eléctricos básicos
y fue corriente de vacío extraído el gas a la lingotera para evitar la
descamación de hidrógeno atrapado. Las operaciones de forja (Fig. 14)
fueron como sigue.
Fig. 14 Secuencia de operaciones en la forja de un gran rotor de la turbina en moldes abiertos. Dimensiones
dadas en pulgadas.

Funcionamiento 1. El lingote se afiló entre matrices planas para desarrollar una forma de la botella 6,25 m (246 pulg.)
De largo, junto con una sección octogonal 1,35 m (53 pulg.) De llave y una sección redonda 1,15 m (45 pulg.) De
diámetro.

Operación 2. La pieza de trabajo en forma de botella fue desarrollado por la forja 1,15 m (45 pulg.) De diámetro y el
hombro adyacente en V-muere, eliminando así el hombro y la reducción de la 1,15 m (45 pulg.) A una sección de 965
mm (38 en .) reforzar en forma. A continuación, la sección reforzar fue recortada para eliminar parte de la sinkhead,
reduciendo la longitud de esta sección a 914 mm (36 pulg.). Además, la sección octogonal estaba molesta a una anchura
de 1,52 m (60 pulg.) Entre caras y una longitud de 3,30 m (130 in.).

Operación 3. En la posición 1 de esta operación (Fig. 14), la sección pesada de la pieza estaba molesto, ampliando el
1,52 m (60 pulg.) De la sección de 1,75 m (69 pulg.), Con el cabezal en una posición en el extremo del tallo , que se
apoyaba en la matriz inferior. El malestar redujo la longitud de la sección octogonal pesada 3,30-2,46 m (130 a 97 en.).
En la posición 2 de esta operación, la floración fue devuelto a la posición horizontal, y la sección octogonal se redondeó
entre un troquel superior plana y una parte inferior V-die, reduciendo su diámetro a 1,27 m (50 pulg.) Y que se extiende
de su longitud para 4,83 m (190 in.).

Operación 4. El cuerpo principal de la forja se desarrolló entre un troquel superior plana y un V-matriz inferior. Los
extremos de la
3
forja se establecieron hasta 959 mm y 1,01 m (37 3 y 39 in.) diámetros, respectivamente, y dos diámetros
4 4 adicionales
se forjaron entre estas secciones. La sección de cabezal (965 mm, o 38 in., De diámetro por 914 mm, o 36 in., De
longitud) fue cortada en la conclusión de esta operación.
Operación 5. Forja Finalizar desarrolló dos secciones escalonadas adicionales, que van desde 470 hasta 889 a 35 in.) en
mm (18 1 de
2 diámetro,
en cada
extremo de
la forja.
Después
de esta
operación,
las
secciones
de descarte
se cortaron
de ambos
extremos
de la forja.
Una
sección de
descarte
grande fue
retirado de
la final de
la forja
(correspon
diente a la
parte
inferior del
lingote)
que no
había sido
cultivada
durante las
operacione
s
anteriores.

La forja
acabado se
trató
térmicame
nte para
desarrollar
propiedade
s
mecánicas
óptimas.
Extensas
pruebas
mecánicas
se
realizaron
sobre
muestras
tomadas
de las
secciones
de
descarte.

Ejemplo
5:
Máquinas y piercing un troquel para formar un anillo.

La pieza en bruto forjada y perforado se muestra en la Fig. 15 se forjó a partir de 305 × 254 × 254 mm de
stock (12 x 10 x 10 pulg.). La secuencia de operaciones fue como sigue.

Preparación Stock Aserrado Fría

Tamaño de archivo 305 × 254 × 254 mm (12 x 10 x 10 pulg.)

Stock de peso 154 kg (340 lb)

Peso del envío 142 kg (312 lb)

Calefacción horno , Control de temperatura automático de gas

(A)
La temperatura de calentamiento 1230 ° C (2250 ° F)

La creación de equipos 18 kN (4000 lb) martillo de vapor

 Tamaño de anillo de caballete forjó desde perforado en blanco
1.020 mm (40 pulg.) OD × 762 mm (30 pulg.) ID × 50 mm (2 in.)

(a) Blank se completó en un calor.

Fig. 15 Secuencia de operaciones en la forja y la perforación de un blanco circular. Dimensiones de la figura

dada en pulgadas.

Funcionamiento 1. Stock climatizada fue colocada verticalmente sobre una matriz plana. El 305 mm (12 pulg.) De
altura se redujo a 152 mm (6 pulg.) Y el 254 mm (10 pulg.) De sección cuadrada se incrementó a 356 mm (14 pulg.)
Cuadrado. La pieza de trabajo se reposicionó y martillado, primero a un hexagonal, junto a un octogonal, y luego a una
ronda sección de 406 mm (16 pulg.) De diámetro por 152 mm (6 pulg.) De longitud.

Operación 2. La pieza de trabajo se aplana a un 75 mm (3 pulg.) De espesor, 559 mm ronda (22 in.), Y un tapón cónico
se centró y martillado en.

Operación 3. La pieza de trabajo caliente se giró y golpeó en su circunferencia para aplanar el borde, que sobresalía de
martilleo anterior, y para aflojar el tapón.

Operación 4. La pieza de trabajo se posiciona como se muestra en la Fig. 15, Operación 4, y el 127 mm (5 pulg.) De
diámetro agujero se completó por la perforación desde el lado opuesto. El blanco fue traspasado silla forjó a un anillo en
un mandril, siguiendo la técnica mostrada en la Fig. 2 (véase también el Ejemplo 6).

La forja de los Anillos. Los anillos se suelen rodar a partir de piezas forjadas y perforados (véase el artículo "Anillo
del balanceo" en este volumen); sin embargo, cuando está excluida la laminación (a causa de pequeñas cantidades, plazos
de entrega cortos, u otras razones), forja sillín (Fig. 2) se utiliza a menudo. Los procedimientos típicos para la producción
de anillos de este método se describen en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 6: Saddle Forjando un anillo OD 1.02 m (40 pulg.) Desde un 559 mm

(22 pulg.) De diámetro exterior en blanco.

A 1,02 en (40 in.) Anillo de OD se forjó silla de montar en un 6,670 N (1,500 lbf) martillo de vapor a partir de un 559 mm
(22 pulg.) De OD en blanco producido como se describe en el Ejemplo 5 y se muestra en la Fig. 15. Acoplamiento de
operaciones se realizaron a intervalos apropiados para reducir el anillo a una 50 mm (2 pulg.) De espesor. Forja Saddle se
realizó como sigue (Fig. 16).
Fig. 16 Formas producidos en la operación de tres silla forja de un anillo de una pieza forjada y perforado.
Dimensiones dadas en pulgadas.

Funcionamiento 1. La pieza en bruto se calentó a 1230 ° C (2250 ° F) y forjó a las dimensiones mostradas en la figura.
16, Operación 1, mediante forjado en silla alternativo y aplanamiento.

Operación 2. El anillo OD 711 mm (28 pulg.) Se recalentó a 1230 ° C (2250 ° F) y forjada por la misma técnica
utilizada en la Operación 1 para producir un 914 mm (36 pulg.) De diámetro del anillo.

Operación 3. El anillo de OD 914 mm (36 pulg.) Se recalentó a 1.230 ° C (2.250 ° F) y la silla forjó y aplanado según
sea necesario para obtener una 50 mm (2 pulg.) De espesor, un 1,02 m (40 pulg.) De diámetro exterior y un 762 mm (30
pulg.) de diámetro interior.

Ejemplo 7: Mandril Forjar una pieza hueca larga en un 40,9 MN (4600 tonf)
Prensa hidráulica.

Mandril técnica de forja y se utiliza para producir un largo hueco pieza,, cilíndrica simétrica. El diámetro exterior de la
pieza de producción fue de 1,32 m (52,0 pulg.). El promedio de diámetro interior era de 914 mm (36.0 in.). La longitud
total total fue de 7,0 m (23,0 pies) con un 1,59 m (62,75 pulg.) De diámetro por 482 mm (19,0 pulg.) De largo brida
incluido en un extremo de la pieza. La brida cae a un 1,45 m (57,0 pulg.) De diámetro, que se estrecha a la 1,32 m (52,0
pulg.) De diámetro del cuerpo en una longitud de 229 mm (9,0 pulg.).

Funcionamiento 1. El 2,11 m (83 pulg.) De diámetro, se utilizó 78.900 kg (174.000 libras) de lingotes de acero de
grado AISI 4130 como el stock inicial. Es como calienta a la temperatura de forja y recto forjado (entristece) a 1,57 m
(62,0 pulg.) De tamaño de diam.

Operación 2. Superior e inferior descartes de lingotes fueron tomadas por oxicorte para producir un lingote de 1,57 m
(62,0 pulg.) De diámetro y 3,20 m (126,0 pulg.) De longitud.

Operación 3. La bala estaba molesto forjado colocándolo verticalmente bajo la prensa. El 3,20 m (126,0 pulg.)
Dimensión se redujo a 3,15 m (80,0 pulg.).

Operación 4. La babosa malestar fue trepanado caliente con 559 mm (22.0 in.) Cortadores para eliminar el núcleo.
Operación 5. La babosa era silla de montar forjó para aumentar el diámetro interior de 991 mm (39,0 pulg.).

Operación 6. La pieza fue forjada mandril sobre un mandril cónico (0,8 a 1 m, o 33 a 39 in., De diámetro) utilizando la
matriz plana superior e inferior V-matriz. Mandril de forja causó el metal se mueva en la (axial) en dirección longitudinal,
produciendo así la parte deseada.

Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

Contorno de Forja

Contorno o forma de forja-matriz abierta que requiere el uso de troqueles dedicados se ha logrado con éxito para el
carbono, aleación, y aceros inoxidables, así como para las superaleaciones. Forja Contour puede ser ventajoso en
circunstancias tales como las siguientes:

 Mejora del flujo de grano en lugares específicos, cuando exigió por la aplicación del producto
 Reducción de la cantidad de material de partida; Esto es especialmente crítico cuando se utilizan
materiales costosos tales como aceros inoxidables y superaleaciones
 Reducción de los costes de mecanizado; esto es fundamental cuando maquinabilidad o material excesiva
eliminación son factores

Open-die contorno de forja puede ser un requisito, como en el caso de flujo de grano, o puede ser una opción, como en el
caso de los ahorros de costes de material y de mecanizado. El ahorro de material y mecanizado de costes suele superar los
costos de herramientas de forja.

Material de Die depende en gran medida de las horas de forja requeridos para la ejecución de producto. En general,
cuando se trata de una pequeña serie de producción que tiene el total de horas de forjado de 30 o menos, en que el costo
de herramientas tiene un impacto significativo en el precio del producto, H-13 sería un material aceptable de la matriz.
Sin embargo, los funcionamientos de forja más grandes requerirían el uso de material de superaleación.

Ajuste de Down. Puede que no sea posible calcular con precisión la cantidad de material necesario para la forja
contorno de formas complejas. A continuación, se recomienda ejecutar ensayos en materiales de bajo costo. Los factores
que afectan a la consideración sería la condición de la prensa de forja, la habilidad del operador, forjar precalentamiento,
y la extensión del diseño de la forma neta que afecta el flujo de metal.

Forja rueda de turbina. Ruedas de turbina, que son comúnmente 2,54 m (100 pulg.) De diámetro, se forjan por
primera trastornar un bloque de acero y luego contorno forja para proporcionar el centro de espesor y secciones de borde
fino (Fig. 17). Esto se hace usando un (contorneado) en forma de matriz inferior, que soporta la totalidad de la pieza de
trabajo, y una parte superior en forma parcial (columpio contorneada) mueren. Golpes sucesivos se toman con el troquel
superior, ya que se indexa alrededor de la línea central vertical de la prensa. El troquel superior parcial reduce al mínimo
la fuerza requerida para deformar el metal, sin embargo, produce el sobre forja deseado.
 Fig. 17 Ilustraciones que muestran rueda de turbina formado mediante el método de contorno de
forja.

Extrusión de boquilla es un método de contorno de forja y más complejo (Fig. 18). Extrusiones boquillas son de uso
general para los buques de pared gruesa en los casos en los que el costo de la extrusión de la forma de la boquilla
compensa los factores de costos y riesgos de la calidad involucrados en la producción de la cáscara y la boquilla como una
pieza soldada. El utillaje consta de un troquel inferior en forma y un punzón. El punzón se fuerza a través de un agujero
piloto en la pieza de trabajo mecanizada. El material se ajusta a la forma de la matriz inferior y se extiende hacia adelante
para formar la boquilla. Dos posibles métodos de producción de una sección de cáscara con una boquilla se muestran en la
Fig. 19. Los ingenieros de diseño prefieren la técnica de extrusión de la boquilla sobre la boquilla soldada debido a las
características superiores de flujo de grano, dureza, y los costos favorables asociados con el proceso de extrusión.
Fig. 18 Ilustración de extrusión de boquilla, un método contorno forja compleja. (A) la posición del sacador
antes de la extrusión.
(B) la posición del sacador después de la extrusión.
Fig. 19 Conchas metálicas ofrecen boquillas formadas por dos métodos diferentes. (A) de la boquilla soldada.
(B) de la boquilla extruido.

Forjas tapa de la vasija de presión puede ser producido a partir de cualquiera de forjado o placa laminada por
cualquiera de dos métodos. En el primer método, lleno masculinos y femeninos matrices se utilizan para desarrollar una
forma de cúpula (Fig. 20a). En el segundo método, un troquel macho parcial y una matriz hembra completa se utilizan
para producir una forma de cúpula (Fig. 20b). El segundo método, aunque requieren más golpes de forja que el primer
método (el troquel superior se balanceó en posiciones incrementales de cada carrera), se reduce la carga de prensa por
carrera. Por lo tanto, grandes formas de cúpula se pueden hacer por esta técnica. Además, si se requiere, prensas más
pequeñas se pueden utilizar para hacer las formas de cúpula (capacidad de la prensa determinará la anchura de la matriz
oscilación apropiado que puede ser utilizado).
 Fig. 20 Contour formación de una cabeza de recipiente a presión usando un (a) troquel macho completo y
una (b) troquel macho parcial.

Piezas forjadas en forma de cuello de botella- se hacen como dobles de un bar forjado recta (Fig. 21). Por
ejemplo, 292 mm (11.5 in.) Dies contorno radio se dejó 165 mm (6,5 pulg.) Para alcanzar el pequeño diámetro de 254 mm
(10,0 pulg.) Desde el gran diámetro de 584 mm (23.0 in.). A fin de generar el movimiento axial durante el proceso de
forja, la anchura de la matriz plana debe ser un mínimo de 50 mm (2,0 pulg.) Menor que la dimensión establecido.
Además, el radio de la matriz adyacente a la plana y el contorno debe ser un mínimo de 38 mm (1,5 pulg.) Para mejorar el
flujo de metal axial y reducir al mínimo el material de lapeado.

Fig. 21 Contorno de forja de una barra forjada recta para formar una pieza en forma de doble cuello de botella.
(A) Original 320 kg bar (700 lb). (B) Contorno forjado, 205 kg (450 libras) terminaron pieza de trabajo.
Se logra mejor calidad de forja utilizando un 17,8 MN (2000 tonf) prensa hidráulica mediante la colocación de la matriz
para la marca conjunto hacia abajo como se muestra en la Fig. 21 y manualmente o mecánicamente la rotación de la pieza
de trabajo en 10 ° a 15 ° incrementos usando no mayor de 25 mm (1 in.) Corrientes de aire. El proceso se continúa
trabajando de lado a lado, manteniendo la matriz ajustado al contorno, mientras que el ejercicio de precaución para evitar
lapeado en el contorno.

Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

Indemnizaciones y tolerancias

Para asegurarse de que las piezas de forja pueden mecanizarse para corregir las mediciones finales, es necesario en la fase
de forja establecer márgenes de tolerancia, tolerancias y especificaciones de planitud y concentricidad.

Subsidio. En la forja-matriz abierta, la asignación define la cantidad en que una dimensión se incrementa con el fin de
determinar su tamaño en una fase anterior de fabricación. Una asignación se agrega a un tamaño acabado mecanizado.
Del mismo modo, se añade una asignación adicional a una dimensión aproximada a máquina para determinar el tamaño
forjado. Estas prestaciones proporcionan stock suficiente para permitir el mecanizado a dimensiones finales.

La acción proporcionada para el mecanizado aumenta el peso de la forja en etapas anteriores de la fabricación. El peso del
metal adicional y las operaciones de mecanizado necesario retirarlo aumentar el coste de la pieza acabada. En
consecuencia, los derechos de emisión especificados para cada paso de la fabricación deben mantenerse tan pequeña
como sea posible, manteniendo suficiente metal para que todas las dimensiones de la pieza terminada se puede lograr
fácilmente con las técnicas de producción normales.

La Tabla 1 muestra las prestaciones añadidas a las dimensiones rough-mecanizadas de ronda recta, barras cuadradas,
rectangulares, octogonales o de sección transversal uniforme. Los aumentos de derechos de emisión como el diámetro (o
anchura de la sección) y el aumento de longitud. La Tabla 1 también explica cómo se determinan las asignaciones para
piezas forjadas-die abiertas con más de una dimensión de la sección transversal.

Cuadro 1 Indemnizaciones y tolerancias de ejes y bares, forjados-

Subsidio se añade a la dimensión toscamente mecanizadas para obtener dimensión forjado. Las tolerancias son las variantes
permitidas en las dimensiones falsificados.

Áspero- Subsidio para la longitud aproximada-mecanizada general, mm (pulg.), De:

mecanizada
diámetro o
anchura, mm Más de 152 a 762 (6- Durante 762-1520 Durante 1520-2290 Durante 2290-3050 (90-
(pulg.) 30) (30-60) (60-90) 120)

Con el 25-75 (1-3)

7.7 ( ) 9.5 ( ) 11.1 ( ) 12,7 ± 3,2 ±
(
+ 3,2, -0 , + 3,2, -1,6 , ) + 3,2, -1,6 , )
(+ - (+ - (+ -
0
Más de 75 a 152 (3-6)
9.5 ( ) 11.1 ( ) 12,7 ± 3,2 ± ) 14.3 ( )
(
+ 3,2, -1,6 , ) 3,2, -1,6 (+ , ) 4,8, -1,6 , )
(+ (+

Más de 152 a 229 (6-9)

11.1 ( ) 12,7 ± 3,2 ± ) 14.3 ( ) 15.9 ( )
(
3,2, -1,6 , ) 4,8, -1,6 (+ , ) 4,8, -3,2 , )
(+ - - (+
Más de 229 a 305 (9-
12) 12,7 ± 3,2 ± ) 14.3 ( ) 15.9 ( ) 19,1 ± 4,8 ± )
( (
 4,8, -1,6 (+, -) 4,8, -3,2 (+, - )

Más de 305 a 457 (12-

18) 19,1 ± 4,8 ( ± ) 19,1 ± 4,8 ( ± ) 25,4 ± 6,4 (1 ± ) 25,4 ± 6,4 (1 ± )

Más de 457 a 610 (18-

24) 31,8 ± 7,9 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ±

Más de 610 a 762 (24-

30) 38,1 ± 9,5 (1 ± ) 38,1 ± 9,5 (1 ± ) 38,1 ± 9,5 (1 ± ) 38,1 ± 9,5 (1 ± )

Más de 762 a 914 (30-

36) 44,5 ± 11,1 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± ) 44,5 ± 11,1 (1 ± )
) )

Durante 914-1070 (36-

42) 50,8 ± 12,7 (± 2 ) 50,8 ± 12,7 (± 2 ) 50,8 ± 12,7 (± 2 ) 50,8 ± 12,7 (± 2 )

Durante 1070-1220
(42-48) 57,2 ± 14,3 (2 ± 57,2 ± 14,3 (2 ± 57,2 ± 14,3 (2 ± ) 57,2 ± 14,3 (2 ± )
) )

Durante 1220-1370
(48-54) 63,5 ± 15,9 (2 ± ) 63,5 ± 15,9 (2 ± ) 63,5 ± 15,9 (2 ± ) 63,5 ± 15,9 (2 ± )

Durante 1370-1520
(54-60) 69,8 ± 17,5 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± ) 69,8 ± 17,5 (2 ± )
) )

Subsidio para la longitud aproximada-mecanizada general, mm (pulg.), De:

Durante 3050- Durante 4060- Durante 5080- Más de 7620 a Más de 10160 a Más de 12700 a
4060 5080 7620 10160 12700 15240
(120-160) (160-200) (200-300) (300-400) (400-500) (500-600)

... ...
14.3 ( ) 15.9 ( ) 25,4 ± 6,4 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ±
)
4,8, -1,6 (+ ,- 4,8, -3,2 (+ ,-

) )

... ...
15.9 ( ) 19,1 ± 4,8 ( ± 25,4 ± 6,4 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ±
)
4,8, -3,2 (+ ,- ) )

19,1 ± 4,8 ( ± 22.2 ( ) 31,8 ± 7,9 (1 ± 38,1 ± 9,5 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (± 2 )
)
) 6,4, -4,8 (+ ,- ) )

)
22.2 ( ) 25,4 ± 6,4 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ± 38,1 ± 9,5 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (± 2 )
)
6,4, -4,8 (+, - ) )

31,8 ± 7,9 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ± 38,1 ± 9,5 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (± 2 ) 57,2 ± 14,3 (2 ±

) ) ) ) )

38,1 ± 9,5 (1 ± 38,1 ± 9,5 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (± 2 57,2 ± 14,3 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ±
)
) ) ) ) )

50,8 ± 12,7 (± 2
44,5 ± 11,1 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 57,2 ± 14,3 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ±
) )
) ) ) )

50,8 ± 12,7 (± 2 50,8 ± 12,7 (± 2

57,2 ± 14,3 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± 76,2 ± 19,1 (± 3 )
) )
) ) )

57,2 ± 14,3 (2 ± 57,2 ± 14,3 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± 76,2 ± 19,1 (± 3 ) 82,6 ± 20,6 (3 ±

) ) ) ) )

63,5 ± 15,9 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± 76,2 ± 19,1 (± 3 82,6 ± 20,6 (3 ± 88,9 ± 22,2 (3 ±
)
) ) ) ) )

76,2 ± 19,1 (± 3
69,8 ± 17,5 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± 82,6 ± 20,6 (3 ± 88,9 ± 22,2 (3 ± 95,3 ± 23,8 (3 ±
) )
) ) ) )

76,2 ± 19,1 (± 3 76,2 ± 19,1 (± 3 101,6 ± 25,4 (4 ± 1)

82,6 ± 20,6 (3 ± 88,9 ± 22,2 (3 ± 95,3 ± 23,8 (3 ±
) )
) ) )

Indemnizaciones y tolerancias de ejes hombro como forjados-

Un eje de forja que tiene más de una

dimensión de la sección transversal se
ilustra a la derecha. Para calcular las
prestaciones y tolerancias para una
forja de este tipo, utilice el método
siguiente:

Para el diámetro más grande,

tome la prestación que se otorga en el
 Para cada uno de menor diámetro,
tome prestación que se otorga en la tabla
anterior, el uso de la longitud total de la forja,
y un promedio de este con una previsión de
mayor diámetro. Utilice más grande siguiente
asignación donde no se encuentra la media
calculada.
Subsidio en cada extremo de la
longitud total es el valor indicado en la primera
columna para el diámetro más grande o el valor
indicado en la línea superior de la longitud
total, el que sea mayor. Subsidio en cada
extremo de longitudes intermedias es igual que
la indemnización por cada extremo de la
longitud total.

La aplicación de las reglas dadas

anteriormente para la forja ilustra
a la derecha:

Indemnizaciones y tolerancias para diámetros

Dimensión a máquina, Subsidio, mm (pulg.) Forjar dimensión, Tolerancia de forja,

(A)
mm (pulg.) mm (pulg.) mm (pulg.)

25,4 (1)
318 ) 343 ± 6,4 (± )
(12 (13

241 ) 22.2 [(19.1 + 25.4) ÷ 2] [ + 1) ÷ 264 ) 6,4, -4,8 (+ , )

(9 ( ( (10 -
2])

165 ) 22,2 [(15,9 + 25,4) ÷ 2] [ + 1) ÷ 187 ) 6,4, -4,8 (+ ,- )

(6 ( ( (7
2])(B)

127 (5)
22.2 [(14.3 + 25.4) ÷ 2] [ + 1) 149 (5 ) 6,4, -4,8 (+ ,- )
( ( ÷
2])(B)

Indemnizaciones y tolerancias para los extremos

Tabla previsión para 2490 mm (98 pulg.) De

longitud 12,7 mm in).
(

Tabla previsión por 318 mm (12 en diámetro 19,1 mm in).

(

Subsidio Fin aplicable (punto 3)

19,1 mm in.) por fin
(

Tolerancia en 19,1 mm ( pulg.) de 4,8 mm ( en) por fin.; 9,5 mm in.) de la

indemnización de fin ( longitud total de

(A)
De la tabla, por derechos de emisión de 25,4 y 22,2 mm (1 y en.).
(B) Debido a que el producto no está en la tabla, se utiliza la más grande siguiente asignación (como se señala en el punto 2 en la lista de
instrucciones a la izquierda arriba). Dimensiones en cifra dada en pulgadas

Bajo condiciones controladas con precisión y con el estado de la técnica de las prensas de espesor controlado tripulados
por personal altamente cualificado, puede ser posible para forjar algo más cerca dimensiones áspera mecanizadas; Sin
embargo, tal disminución de los subsidios debe ser controlado cuidadosamente para evitar problemas de mecanizado. Por
ejemplo, la práctica habitual puede consistir en el aumento de la provisión para aplicaciones críticas en las que todos
descarburación se debe retirar durante desbaste. En estas condiciones, 6,4 mm ( in.) en un diámetro o sección (3.2 mm,
o en., por cada lado) se suele añadir a la prestación que se otorga en la Tabla 1.

Tolerancia describe la variación permisible en una dimensión específica. Tolerancias en subsidios se dan en la Tabla 1.
La tolerancia es de aproximadamente una cuarta parte (más o menos) el subsidio.

Planitud y concentricidad para una forja usualmente se negocian entre la tienda de forja y el cliente. Sin embargo,
algunos usuarios de las piezas de forja-die abiertos han establecido especificaciones. Por ejemplo, un usuario especifica
que para piezas forjadas panqueque hasta 610 mm (24 pulg.) En la excentricidad de diámetro o fuera de redondez no
sobrepasará los 6,4 mm ( pulg.) y planitud debe estar dentro de 4,8 mm ( in.). Para piezas forjadas de panqueque
algo mayor que 610 mm (24 pulg.) De diámetro, la excentricidad o fuera de la redondez no deberá ser más de 9,5 mm (
in)., y planitud debe estar dentro de 6,4 mm ( in.).

Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

Seguridad

En abierto mueren forja, al igual que en otros tipos de operaciones de forja, se deben observar las prácticas de seguridad
al manipular materiales y equipo operativo. Más información sobre la seguridad en una instalación de forja está
disponible en el artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen.

Open-Die Forja

*
Revisado por el Comité de ASM en Forja Open-Die ; Presidente: Ashok K. Khare, National Forge Company

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Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Introducción

FORJA CERRADO-DIE, o forjado impresión-die, es la conformación de metal caliente por completo dentro de las
paredes o cavidades de dos matrices que se unen para encerrar la pieza de trabajo en todos los lados. La impresión de la
forja puede ser enteramente en morir o puede ser dividido entre la parte superior e inferior muere.

El stock de forja, generalmente redondo o barra cuadrada, se corta a la longitud para proporcionar el volumen de metal
necesario para llenar las cavidades de la matriz, además de un subsidio para el flash y, a veces para una proyección para la
celebración de la forja. La asignación flash está, en efecto, una válvula de alivio de la presión extrema produce en
matrices cerradas. Flash también actúa como un freno para retardar el flujo de salida de metales con el fin de permitir el
llenado completo de la configuración deseada.
Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Capacidades del Proceso

Con el uso de troqueles cerrados, formas complejas y fuertes reducciones se puede hacer de metal caliente dentro de las
tolerancias dimensionales más estrechas que suelen ser factible con moldes abiertos. Matrices abiertas se utilizan
principalmente para la forja de formas simples o para la fabricación de piezas forjadas que son demasiado grandes para
ser contenida en moldes cerrados. Forjas cerrado mueren generalmente están diseñados para requerir un mínimo de
mecanizado posterior.

Forja Closed-die es adaptable a bajo volumen o la producción de alto volumen. Además de producir formas final, o casi
final, de metal, cerrado-matriz de forja permite el control de la dirección del flujo de grano, y que a menudo mejora las
propiedades mecánicas en la dirección longitudinal de la pieza de trabajo.

Tamaño. Las piezas forjadas producidos en moldes cerrados pueden ir desde unos pocos gramos a varias toneladas. El
tamaño máximo que puede ser producida está limitada sólo por el equipo de manejo y forjar disponible. Piezas forjadas de
pesaje hasta 25.400 kg (56.000 libras) se han forjado con éxito en matrices cerradas, aunque más del 70% de las piezas
forjadas-cerrados troquel producidos pesan 0,9 kg (2 libras) o menos.

Shape. Formas no simétricas complejas que requieren un número mínimo de operaciones de terminación pueden ser
producidos por la forja cerrada dado. Además, el proceso puede ser usado en combinación con otros procesos para
producir piezas que tienen una mayor complejidad o tolerancias más estrechas que son posibles mediante la creación de
solo. Acuñación Fría y el montaje de dos o más piezas forjadas cerrados mueren por soldadura son ejemplos de otros
procesos que pueden ampliar el rango útil de forja cerrada dado.

Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Forjar Materiales

En la forja cerrada dado, un material debe cumplir dos requisitos básicos. En primer lugar, la resistencia del material (o
flujo estrés) debe ser baja de manera que mueren presiones se mantienen dentro de las capacidades de los materiales de
matriz prácticos y construcciones, y, segundo, la capacidad de forjado del material debe permitir que la cantidad requerida
de la deformación sin fallo. Forja Por convención, cerrado-die se refiere al trabajo en caliente. La Tabla 1 enumera varios
grupos de aleación y sus respectivos rangos de temperatura de forja en orden de dificultad creciente forja. El material de
forja influye en el diseño de la forja en sí, así como los detalles de todo el proceso de forja. Por ejemplo, la Fig. 1 muestra
que, debido a dificultades en la forja, aleaciones de níquel permiten menos definición de forma que las aleaciones de
aluminio. Para un metal dado, tanto el esfuerzo de flujo y la capacidad de forjado están influenciadas por las
características metalúrgicas del material de tocho y por las temperaturas, tensiones, velocidades de deformación y las
tensiones que se producen en el material de deformación.

Tabla 1 Clasificación de las aleaciones en orden creciente de dificultad forja

Grupo de la aleación Rango de

temperatura de
forja aproximado

°C °F

Menos difícil

Las aleaciones de aluminio 400-550 750-

1020

Las aleaciones de magnesio 250-350 480-660

Las aleaciones de cobre 600-900 1110-

1650
Los aceros al carbono y de baja 850- 1560-
aleación 1150 2100

Los aceros inoxidables 1100- 2010-

martensíticos 1250 2280

Los aceros martensíticos 1100- 2010-

1250 2280

Los aceros inoxidables 1100- 2010-

austeníticos 1250 2280

Aleaciones de níquel 1000- 1830-

1150 2100

Aceros inoxidables PH 1100- 2010-

Semiaustenitic 1250 2280

Las aleaciones de titanio 700-950 1290-

1740

Superaleaciones a base de 1050- 1920-

hierro 1180 2160

Superaleaciones a base de 1180- 2160-

cobalto 1250 2280

Aleaciones de niobio 950- 1740-

1150 2100

Aleaciones de tantalio 1050- 1920-

1350 2460

Aleaciones de molibdeno 1150- 2100-

1350 2460

Superaleaciones a base de 1050- 1920-

níquel 1200 2190

Las aleaciones de tungsteno 1200- 2190-

1300 2370

Más difícil
Fig. 1 Comparación de los límites de diseño típicos para piezas forjadas estructurales costilla en la web de
aleaciones de aluminio (A) y aleaciones de níquel-base (B). Dimensiones dadas en milímetros.

En las operaciones de forja en caliente más prácticos, la temperatura del material de la pieza es mayor que la de los
troqueles. Flujo de metal y morir de llenado están determinados en gran medida por la resistencia y la capacidad del
material de forja a fluir, es decir, el estrés y la capacidad de forjado de flujo; por la fricción y efectos de enfriamiento en la
interfaz del muñón / material; y por la complejidad de la forma de forja. De las dos características de los materiales
básicos, el flujo de estrés representa la resistencia de un metal a la deformación plástica, y forjabilidad representa la
capacidad de un metal para deformar sin fallo, independientemente de la magnitud de la carga y las tensiones requerido
para la deformación.

El concepto de capacidad de forjado se ha usado vagamente para denotar una combinación de resistencia a la deformación
y la capacidad de deformarse sin fractura. Un diagrama que ilustra este tipo de información se presenta en la Fig. 2.
Debido a que la resistencia de un metal a la deformación plástica se determina esencialmente por la tensión de flujo del
material en condiciones de temperatura y velocidad de deformación dado, es más apropiado definir forjabilidad como la
capacidad del material para deformar sin fallo, independientemente de la presión y requisitos de carga.
 Fig. 2 Influencia de la capacidad de forjado y el flujo de fuerza en el llenado de la matriz. La flecha indica el
aumento de la facilidad de llenado del troquel.

En general, la capacidad de forjado de metales aumenta con la temperatura. Sin embargo, a medida que aumenta la
temperatura, el crecimiento del grano se produce, y en algunos sistemas de aleación, forjabilidad disminuye con el
aumento de tamaño de grano. En otras aleaciones, forjabilidad está muy influenciado por las características de los
compuestos de la segunda fase. El estado de estrés en un proceso de deformación dada influye significativamente
forjabilidad. En malestar forja en reducciones grandes, por ejemplo, el craqueo puede ocurrir en las fibras exteriores de la
palanquilla, en donde se produce encubado excesiva y las tensiones de tracción a desarrollar. En ciertas operaciones de
forja de tipo de extrusión, esfuerzos de tracción axiales pueden estar presentes en la zona de deformación y pueden causar
centerburst agrietamiento. Como regla general y práctica, es importante para proporcionar soporte a la compresión a
aquellas porciones de un material menos forgeable que normalmente están expuestos a la tracción y tensiones de
cizallamiento.

La capacidad de forjado de metales a diferentes tasas de deformación y temperaturas puede ser evaluada mediante el uso
de pruebas tales como torsión, tensión, y ensayos de compresión. En todas estas pruebas, la cantidad de deformación antes
del fallo de la muestra es una indicación de la capacidad de forjado a la tasa de temperatura y deformación usado durante
ese ensayo particular.

Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Fricción y lubricación en la forja

En la forja, la fricción influye en gran medida el flujo de metal, distribución de la presión, y los requisitos de carga y de
energía. Además de los efectos de lubricación, los efectos de la transferencia de frío o calor mueren por el material
caliente para matrices frías deben ser consideradas. Por ejemplo, para un lubricante dan, los datos de fricción obtenidos de
prensa hidráulica de forja no se pueden utilizar para prensa mecánica o martillo forjando incluso si las temperaturas del
troquel y palanquillas son comparables.

En la forja, se espera que el lubricante ideal para:

 Reducir la fricción de deslizamiento entre las matrices y la forja con el fin de reducir los requisitos de
presión, para llenar la cavidad de la matriz, y para controlar el flujo de metal
 Actuar como agente de separación y evitar soldadura local y el consiguiente daño a las superficies de
matriz y la pieza de trabajo
 Poseen propiedades aislantes a fin de reducir las pérdidas de calor de la pieza de trabajo y para
minimizar las fluctuaciones de temperatura en la superficie de la matriz
 Cubra la superficie de la matriz uniforme de manera que se evita dañar el lubricante local y flujo de
metal desigual
 Sea no abrasivo y corrosivo a fin de evitar la erosión de la superficie de la matriz
 Estar libre de residuos que se acumulan en impresiones profundas
 Desarrollar una presión de gas equilibrada para ayudar a la liberación rápida de la forja de la cavidad de
la matriz; esta característica es particularmente importante en la forja martillo, en el que no se utilizan
eyectores
 Estar libre de componentes contaminantes o tóxicos y no producen humo, previa solicitud ante los
troqueles.

Ningún lubricante puede cumplir con todos los requisitos mencionados anteriormente; por lo tanto, un compromiso se
debe hacer para cada aplicación específica.

Se utilizan varios tipos de lubricantes, y se pueden aplicar con un algodón o pulverización. El más simple es un aceite de
alto punto de inflamación swabbed en los troqueles. Suspensiones de grafito coloidal en agua o aceite se utilizan con
frecuencia. Los lubricantes sintéticos se pueden emplear para las operaciones de forja de luz. La base de agua y
lubricantes sintéticos se utilizan ampliamente, principalmente a causa de la limpieza.
Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Clasificación de las piezas forjadas cerrado Die

Forjas cerrado mueren generalmente se clasifican como de tipo bloqueante, convencional, y cerca de tolerancia.
Piezas forjadas de tipo Bloqueador se producen en moldes relativamente baratos, pero su peso y dimensiones son
algo mayores que las de las correspondientes piezas forjadas-troquel cerrado convencionales. Una forja de tipo
bloqueador aproxima a la forma general de la parte final, con subsidio acabado relativamente generoso y radios. Tales
piezas forjadas se especifican a veces, cuando se requiere sólo un pequeño número de piezas forjadas y el coste de
mecanizado de piezas a la forma final no es excesiva.

Forjas convencional cerrado die son el tipo más común y se producen para cumplir con las tolerancias comerciales.
Estas piezas forjadas se caracterizan por la complejidad del diseño y las tolerancias que caen dentro de la amplia gama de
la práctica general de forja. Se hacen más cerca de la forma y dimensiones de la parte final que son piezas forjadas de tipo
bloqueador; por lo tanto, son más ligeros y tienen más detalle.

Forjas Primer tolerancia por lo general se llevan a cabo a las tolerancias dimensionales más pequeñas que las piezas
de forja convencionales. Se requiere poca o ninguna mecanizado después de la forja, porque las piezas de forja y
tolerancia estrecha se hacen con menor calado, menos material, y las paredes más delgadas, telas, y las costillas. Estas
piezas forjadas cuestan más y requieren presiones más altas de forja por unidad de área del plan de forjas convencionales.
Sin embargo, el costo de forja superior es justificada a veces por una reducción en el coste de mecanizado.

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Forma Complejidad en Forja

Flujo de metal en la forja está fuertemente influenciado por parte o morir geometría. Varias operaciones (preformado o
bloqueo) a menudo son necesarias para conseguir un flujo gradual del metal de una forma sencilla inicialmente (cilindro o
con las esquinas redondeadas palanquilla cuadrada) en la más compleja forma de la forja final. En general, las formas
esféricas y en forma de bloque son los más fáciles de forjar en impresión o troqueles cerrados. Las piezas con secciones
largas, delgadas o proyecciones (webs y costillas) son más difíciles de falsificar porque tienen más área de superficie por
unidad de volumen. Tales variaciones en la forma de maximizar los efectos de la fricción y los cambios de temperatura y
por lo tanto influyen en la presión final requerida para llenar las cavidades de troquel. Existe una relación directa entre la
proporción de superficie a volumen de una forja y la dificultad en la producción que forja.

La facilidad de forjar formas más complejas depende de las proporciones relativas de las proyecciones verticales y
horizontales en la parte. La Figura 3 muestra un esquema de los efectos de la forma de forja en dificultades. Las piezas
ilustran en la Fig. 3 (c) y 3 (d) requeriría no sólo mayores cargas de forja pero la operación también al menos uno más de
forja que las partes ilustradas en la Fig. 3 (a) y 3 (b) con el fin de asegurar el llenado del troquel.

Fig. 3 Forjar dificultad en función de la geometría de la pieza. Dificultad en la creación de los aumentos de (a) a
(d). (A)
Forma rectangular. (B) la parte de la costilla en la web. (C) la parte con mayor costilla. (D) la parte de mayor
costilla y más delgada web.

Como se muestra en la Fig. 4, la mayoría de las piezas de forja se pueden clasificar en tres grupos principales. El primer
grupo consiste en las llamadas formas compactas, cuyos tres dimensiones principales (longitud, l; anchura, w, y la altura,
h) son aproximadamente iguales. El número de piezas que caen en este grupo es bastante pequeño. El segundo grupo está
formado por las formas de disco para el que dos de las tres dimensiones (l y w) son aproximadamente iguales y son
mayores que la altura h. Todas las piezas forjadas redondas pertenecen a este grupo, que incluye aproximadamente 30%
de todas las piezas forjadas de uso común. El tercer grupo está formado por las formas largas que tienen una
dimensión mayor significativamente mayor que los otros dos (l> w · h). Estos tres grupos básicos se dividen en subgrupos
en función de la presencia y el tipo de elementos subsidiaria de la forma básica.
Fig. 4 Clasificación de las formas de forja. Ver texto para más detalles.
Esta clasificación forma puede ser útil para fines prácticos, como la estimación de los costos y la predicción de los pasos
de preformado. Sin embargo, este método no es totalmente cuantitativa y requiere algo de evaluación subjetiva basada en
la experiencia pasada.

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Diseño de Blocker (Preformas) Dies

Uno de los aspectos más importantes de troquel cerrado forja es el diseño de las operaciones de preformación y de
bloqueador muere para lograr una distribución adecuada de metal. Por lo tanto, en la operación de acabado de forja, flujo
de metal libre de defectos y el llenado de matriz completa se puede lograr, y las pérdidas de metal en el flash pueden ser
minimizados. En preformado, redondos o con las esquinas redondeadas Stock cuadrado con sección transversal constante
se deforma de tal manera que una distribución de volumen deseable se consigue antes de la operación de forjado cerrado
morir final. En el bloqueo, la preforma se mueren forja en una cavidad bloqueador antes de forja acabado.

El objetivo primario de preformado es distribuir el metal en la preforma con el fin de:

 Asegurar el flujo de metal sin defectos y llenado mueren adecuada

 Minimizar la cantidad de material perdido en flash
 Reducir al mínimo el desgaste del molde en la cavidad acabado de forja y reduciendo el movimiento de
metal en esta dirección
 Lograr el flujo de grano deseado y controlar las propiedades mecánicas

La práctica común en el diseño de preforma es considerar planos de flujo de metal - es decir, selecciona secciones
transversales de la forja - como se muestra en la Fig. 5. Varias operaciones de preformado puede ser necesario antes de
que una parte puede ser exitosamente termine de forja. En la determinación de los diversos pasos de forja, es primero
necesario para obtener el volumen de la forja, sobre la base de las áreas de las secciones transversales sucesivas a lo largo
de la forja. Una distribución de volumen se puede obtener mediante el siguiente procedimiento:

 Diseñe un plano acotado de la configuración de acabado, completo con flash

 Construir una línea de base para la determinación del área paralela a la línea central de la parte
 Determinar superficies máximas y mínimas de la sección transversal perpendicular a la línea central de
la pieza
 Trazar estas zonas a distancias proporcionales desde la línea de base
 Conecte estos puntos con una curva suave. En los casos en los que no está claro cómo la curva sería
mejor mostrar las áreas de sección transversal cambiantes, la trama puntos adicionales para ayudar a
determinar una curva representativa suave
 Por encima de esta curva, agregue la extensión aproximada del flash en cada sección transversal,
tomando en consideración las secciones donde el flash nunca esté más amplia. El flash será
generalmente de un espesor constante, pero será más ancho en las secciones más estrechas y más
pequeña en los sectores más amplios
 Convertir los valores máximos y de área mínima para redondear o formas rectangulares que tienen las
mismas áreas transversales
Fig. 5 Planes (A) y (B) direcciones de flujo de metal durante la forja de una forma relativamente compleja. La
forja acabado se muestra en (c).

En el diseño de las secciones transversales de un bloqueador (preforma) impresión de matriz, tres reglas básicas se deben
seguir:

 El área de cada sección transversal a lo largo de la longitud de la preforma debe ser igual al área de la
sección transversal acabado aumentada por la superficie necesaria para el flash. Por lo tanto, la
distribución social inicial se obtiene mediante la determinación de las áreas de las secciones
transversales a lo largo del eje principal de la forja
 Todos los radios cóncava (incluyendo radios de redondeo) de la preforma debe ser mayor que los radios
de la parte forjada
 Cuando sea práctico, las dimensiones de la preforma debe ser mayor que las de la pieza acabada en la
dirección de forjado de manera que el flujo de metal es principalmente del tipo de recalcado en lugar del
tipo de extrusión. Durante
 la operación de acabado, el material y luego se exprime lateralmente hacia la cavidad de la matriz sin
cizalla adicional en la interfaz del muñón / material. Tales condiciones minimizar la fricción y la forja
de carga y reducen el desgaste a lo largo de las superficies de las matrices

La aplicación de estos principios a tres piezas forjadas de acero se ilustra en la Fig. 6 para algunas secciones transversales
sólidas. Los principios cualitativos de diseño de preforma son bien conocidos, pero la información cuantitativa es rara vez
disponible.

Fig. 6 Secciones transversales bloqueador sugeridos para piezas forjadas de acero. B, bloqueador;
F, acabó forjando.

Para la forja de piezas complejas, directrices empíricas pueden no ser suficientes, y los procedimientos de ensayo y error
puede ser lento y costoso. Un método más sistemático y bien probada para desarrollar formas de preformas es modelado
físico, el uso de un material suave como el plomo, plastilina, o cera como un modelo de material y el plástico duro o de
acero de bajo carbono forja muere como herramientas. Por lo tanto, con herramientas relativamente bajo costo y con algo
de experimentación, preformas formas se pueden determinar. Información detallada sobre el modelado físico y el uso de
diseño asistido por ordenador y la fabricación (CAD / CAM) para el diseño de forja está disponible en la sección "Proceso
de Diseño Asistido por Ordenador para granel Formar" en este volumen. El uso de CAD / CAM en el diseño de troqueles
también se discute en la sección "CAD / CAM de matrices de forja" en este artículo.

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Diseño en Flash

Las influencias de espesor flash y flash de anchura de la tierra sobre la forja de presión se entienden razonablemente bien
desde un punto de vista cualitativo (Fig. 7). Esencialmente, forjando la presión aumenta con la disminución del espesor de
flash y con el aumento de la anchura de la tierra de flash motivo de las combinaciones de aumentar la restricción, el
aumento de las fuerzas de fricción, y la disminución de las temperaturas de metal en la brecha flash.
Fig. 7 Flujo de metal (A a C) y la curva de golpe en vacío (d) en la forja cerrada troquel. (A) Upsetting. (B) de
llenado. (C) End.

Una curva típica de carga-versus-accidente cerebrovascular para una forja cerrada-matriz se muestra en la Fig. 8. Las
cargas son relativamente bajos hasta los detalles más difíciles se llenan parcialmente y el metal alcance la abertura de
flash (Fig. 7). Esta etapa corresponde al punto P1 en la Fig.
8. Para forja éxito, dos condiciones deben cumplirse cuando se alcanza este punto. En primer lugar, un volumen suficiente
de metal debe ser atrapado dentro de los confines de la matriz para llenar las cavidades restantes, y segundo, la extrusión
de metal a través de la brecha estrechamiento de la abertura flash debe ser más difícil que el llenado del detalle más
intrincado en el troquel.
 Fig. 8 Típica curva de carga tiempos para una forja cerrada matriz que muestra tres etapas
distintas.

Como los troqueles continúan para cerrar, la carga aumenta bruscamente a un punto P2, la etapa en la que la cavidad del
molde se llena por completo. Idealmente, en este punto, la presión de la cavidad proporcionada por la geometría de flash
debe ser justo suficiente para llenar toda la cavidad, y la forja debe ser completado. Sin embargo, P3 representa la carga
final alcanzado en la práctica normal para asegurar que la cavidad se llena completamente y que la forja tiene las
dimensiones apropiadas. Durante la carrera de P2 a P3, todo el flujo de metal se produce cerca de o en la brecha flash, que
a su vez se hace más restrictiva como las matrices cercanos. A este respecto, el detalle más difícil de llenar determina la
carga mínima para la fabricación de una pieza forjada totalmente lleno. Por lo tanto, las dimensiones del flash de
determinar la carga final requerido para el cierre de los troqueles. Formación del flash, sin embargo, está fuertemente
influenciado por la cantidad de exceso de material disponible en la cavidad, porque esta cantidad determina la altura
instantánea del flash extruido y por tanto las tensiones de troquel.

Una cavidad puede llenarse con diversas geometrías de flash si siempre hay suficiente material en la matriz. Por lo tanto,
es posible llenar la misma cavidad mediante el uso de un menos restrictiva flash (más grueso) y para hacer esto con una
carga de forja total más bajo si el exceso de material necesario está disponible (en este caso, las ventajas de menor carga
de forja y cavidad inferior el estrés se compensa con el aumento de la pérdida de desechos) o si la pieza está preformado
correctamente (en cuyo caso bajo estrés y las pérdidas materiales se obtienen de preformado adicional).

La clasificación de forma (Fig. 4) se ha utilizado en la evaluación sistemática de las dimensiones de flash en piezas
forjadas de acero. Los resultados para el grupo de forma 224 se presentan en la Fig. 9 como un ejemplo. En general, el
espesor de flash se muestra a aumentar con la forja de peso, mientras que la relación entre la anchura de la tierra de flash a
flash disminuye de espesor a un valor limitante.
Fig. 9 Las variaciones en la tierra de flash de anchura a espesor ratio (arriba) y en el espesor de flash (parte
inferior) con la forja de peso para piezas forjadas de acero al carbono y aleación en forma de grupo 224 (ver
Fig. 4).

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Predicción de la Presión de forja

A menudo es necesario para predecir la forja presión de modo que una prensa adecuada se puede seleccionar y para que
mueren tensiones se puede evitar exceder los límites permitidos. En la estimación de la carga de forja empíricamente, el
área de superficie de la forja, incluyendo la zona de flash, se multiplica por una presión media de forja conocido de la
experiencia. Las presiones de forja encontradas en la práctica varían desde 56 hasta 98 kg / mm2 (80 a 140 ksi),
dependiendo del material y la configuración geométrica de la pieza. La figura 10 muestra de forja presiones para piezas de
diversos carbono (hasta 0,6% C) y los aceros de baja aleación. En estos ensayos, se utilizaron flash ancho de tierra-
espesor proporciones de 2 a 4. La variable que más influye en la forja de presión es la altura media de la forja. La curva
inferior en la figura. 10 se refiere a partes relativamente simples, y la curva superior a más difíciles de forjar partes.

Fig. 10 Presión Forjando función de la altura media de la forja de piezas forjadas de carbono y acero de baja
aleación. Curva inferior es para partes relativamente simples; curva superior se relaciona con geometrías más
difíciles de falsificar. Los datos corresponden a Flash relaciones tierra-espesor del 2 al 4.

Los métodos más empíricos, que se resumen en términos de fórmulas simples o nomogramas, no son lo suficientemente
generales para predecir las cargas de forja para una variedad de piezas y materiales. A falta de una fórmula empírica
adecuado, uno puede usar técnicas analíticas o asistido por ordenador para el cálculo de las cargas de forja y tensiones.

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CAD / CAM de matrices de forja

Durante la última década, los ordenadores se han utilizado de manera creciente para forjar aplicaciones. Los desarrollos
iniciales se centraron en el control numérico (NC) mecanizado de matrices de forja. A mediados de la década de 1970, el
dibujo por computadora y NC de mecanizado también se introdujeron para forjas estructurales y por falsificación de
álabes de la turbina de vapor. Durante el
principios de 1980 varias empresas comenzaron a utilizar sistemas CAD / CAM independientes - normalmente utilizado
para los diseños mecánicos, la redacción y mecanizado NC - para el diseño y fabricación de matrices de forja.

Sistemas autónomos CAD / CAM están disponibles comercialmente y tener el software necesario para el dibujo por
computadora y mecanizado NC. Un sistema típico de CAD / CAM consta de un microordenador o miniordenador, una
gráfica de la pantalla del terminal, un teclado, un digitalizador con menú para la entrada de datos, una máquina de
elaboración automática, y el hardware para el almacenamiento de la información y de perforación de cinta NC o
preparación de disquete. Tales sistemas también permiten, en varios niveles de automatización, de tres representación
tridimensional de la forja y la posibilidad de zoom y rotación de la pantalla de forja de geometría en la pantalla del
terminal de gráficos para el propósito de la inspección visual. Estos sistemas también permiten el corte de una pieza
forjada dado, es decir, la descripción, dibujo, y la visualización de secciones transversales de forja deseados para el
propósito de la tensión dado y análisis de flujo de metal. Por lo tanto, los resultados se pueden mostrar para facilitar la
interacción entre el diseñador y el sistema informático, modificaciones en el diseño de troqueles puede ser fácilmente
hecho, y se puedan explorar alternativas.

La ventaja definitiva para el diseño asistido por ordenador en la forja se logra cuando el software de computadora
razonablemente precisa y de bajo costo está disponible para la simulación de flujo de metal a través de una operación de
forja (Fig. 11). En este caso, los experimentos de forja pueden llevarse a cabo en un ordenador mediante la simulación de
la forja acabado que resultaría de un diseño bloqueador asumido o seleccionado, y los resultados se pueden visualizar en
un terminal gráfico. Si la simulación indica que el bloqueador de diseño seleccionado no llenaría la matriz de acabado o
que el exceso de material sería desperdiciado, otro diseño bloqueador puede ser seleccionado y la simulación por
ordenador, o de prueba, se pueden repetir. Tales simulaciones por ordenador con ayuda de reducir el número requerido de
costosas pruebas de troquel. Más información sobre CAD / CAM en el diseño de forja está disponible en la sección
"Proceso de Diseño Asistido por Ordenador para granel Formar" en este volumen.

Fig. 11 La simulación por ordenador de la deformación en la forja de un pico de revolución. (A) rejilla
deformar. (B) la deformación a un accidente cerebrovascular troquel de la mitad de la altura inicial de
palanquilla.
Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Equipo para la forja cerrado Die

Martillos y prensas. Los diversos tipos de martillos y prensas utilizadas para proporcionar la fuerza de forja cerrada-
die se describen en el artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen. Capacidades y calificaciones de
cada tipo principal de prensa o martillo se discuten en el artículo "La selección del equipo de forja" en este volumen.

Dies para forja cerrada die se discuten en detalle en el artículo "Dies y Die Materiales para la forja en caliente" en este
volumen.

El corte de barra de acciones se puede lograr mediante esquila en frío o en caliente, aserrado, corte abrasivo, y corte
con arco térmico o eléctrico. Estas operaciones, así como los equipos utilizados para el corte, se describen en la sección
"Shearing, de corte longitudinal, y Corte" en este volumen.

Equipos de calefacción. Existen grandes diferencias en los rangos de temperatura de forja para diferentes materiales
(Tabla 1). Estas diferencias, junto con las diferencias en la acción y la disponibilidad de diversos combustibles, han dado
lugar a una amplia variedad de equipos de calefacción. Se utilizan varios tipos de hornos eléctricos y alimentadas con
combustibles, así como la resistencia y calentamiento por inducción. Independientemente del método de calentamiento
utilizado, la temperatura y las condiciones atmosféricas dentro de la unidad de calentamiento debe ser controlada para
asegurar que las piezas forjadas producidos posteriormente desarrollarán la microestructura y las propiedades óptima.

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Las temperaturas de forja para Aceros

Temperaturas de forja seguras máximas para los aceros al carbono y de aleación se dan en la Tabla 2, que indica que la
temperatura de forja disminuye a medida que aumenta el contenido de carbono. Cuanto mayor sea la temperatura de forja,
mayor será la plasticidad del acero, lo que resulta en más fácil de forja y menos desgaste de la matriz; sin embargo, se
incrementa el peligro de sobrecalentamiento y excesivo engrosamiento del grano. Si un acero que ha sido calentada a su
temperatura máxima de seguridad se forja rápidamente y con gran reducción, la energía transferida al acero durante la
forja puede aumentar sustancialmente su temperatura, por lo tanto causando el recalentamiento.

Tabla 2 Máximos temperaturas de forja seguro de heces de carbono y de aleación de diferentes contenidos
de carbono

El La temperatura máxima de forja

conteni segura
do de
carbono Los aceros al Los aceros
,% carbono aleados

°C °F °C °F

0.10 1290 2350 1260 2300

0.20 1275 2325 1245 2275

0.30 1260 2300 1230 2250

0.40 1245 2275 1230 2250

0.50 1230 2250 1230 2250

0.60 1205 2200 1205 2200
 0.70 1190 2175 1175 2150

0.90 1150 2100 ... ...

1.10 1110 2025 ... ...

El efecto del contenido de carbono en la temperatura de forja es el mismo para la mayoría de los aceros de herramienta
como para aceros al carbono y de aleación. Sin embargo, las composiciones de aleaciones complejas de algunos aceros
para herramientas tienen diferentes efectos sobre la temperatura de forja. Temperaturas de forja de aceros de herramientas
se enumeran en la Tabla 3.

Tabla 3 Recomendaciones forja rangos de temperatura para los aceros de herramientas

Aceros Temperaturas de forja

(A)
Precalentar Comience forja en : No forjar a
lentamente a: continuación:

°C °F °C °F °C °F

Aceros para herramientas de agua de endurecimiento

W1-W5 790 1450 980- 1800- 815 1500

(B) (B)
1095 2000

Aceros para herramientas de Choque-resistencia

S1, S2, S4, S5 815 1500 1040- 1900-2100 870 1600

1150

Aceros para herramientas de trabajo en frío de aceite de temple

O1 815 1500 980-1065 1800-1950 845 1550

O2 815 1500 980-1040 1800-1900 845 1550

O7 815 1500 980-1095 1800-2000 870 1600

Medio-aleación endurece al aire aceros para herramientas de trabajo en frío

A2, A4, A5, A6 870 1600 1010- 1850-2000 900 1650

1095

Herramientas de acero en frío trabajo de alto cromo de alta de carbono

D1-D6 900 1650 980-1095 1800-2000 900 1650

Aceros para herramientas para trabajo en caliente de cromo

H11, H12, H13 900 1650 1065- 1950-2150 900 1650

1175

H14, H16 900 1650 1065- 1950-2150 925 1700

1175

H15 845 1550 1040- 1900-2100 900 1650

1150

Tungsteno aceros para herramientas de trabajo en caliente

H20, H21, H22 870 1600 1095- 2000-2200 900 1650

1205

H24, H25 900 1650 1095- 2000-2200 925 1700

1205

H26 900 1650 1095- 2000-2200 955 1750

1205

Aceros para herramientas de alta velocidad de molibdeno

M1, M10 815 1500 1040- 1900-2100 925 1700

1150

M2 815 1500 1065- 1950-2150 925 1700

1175

M4 815 1500 1095- 2000-2150 925 1700

1175

M30, M34, M35, 815 1500 1065- 1950-2150 955 1750

M36 1175

Tungsteno aceros para herramientas de alta velocidad

T1 870 1600 1065- 1950-2200 955 1750

1205

T2, T4, T8 870 1600 1095- 1950-2200 955 1750

1205

T3 870 1600 1095- 2000-2250 955 1750

1230

T5, T6 870 1600 1095- 2000-2200 980 1800

1205

Baja aleación aceros para herramientas de propósito especial

L1, L2, L6 815 1500 1040- 1900-2100 845 1550

1150

L3 815 1500 980-1095 1800-2000 845 1550

 Aceros para herramientas de propósito especial de carbono y volframio

F2, F3 815 1500 980-1095 1800-2000 900 1650

Acero para moldes de baja emisión de carbono

P1 ... ... 1205- 2200-2350 1040 1900

1290

P3 ... ... 1040- 1900-2200 845 1550

1205

P4 870 1600 1095- 2000-2250 900 1650

1230

P20 815 1500 1065- 1950-2250 815 1500

1230

(a) La temperatura a la cual comenzar la forja se administra como una gama; el lado superior de la gama se debe utilizar para grandes secciones y
pesada o rápida reducciones, y el lado inferior para secciones más pequeñas y más ligeras reducciones. A medida que el contenido de la
aleación de los aumentos de acero, el tiempo de remojo a forjar los aumentos de temperatura proporcionalmente. Del mismo modo, cuando el
contenido de la aleación aumenta, se hace más necesario enfriar lentamente desde la temperatura de forja. Con aceros de muy alta aleación,
tales como aceros de alta velocidad y aceros endurece al aire, este enfriamiento lento es imperativo con el fin de prevenir el agrietamiento y
dejar el acero en una condición semiblando. Cualquiera de enfriamiento del horno del acero o enterrarlo en un medio aislante (tal como cal,
mica, o tierra de diatomeas) es satisfactoria.

(b) Temperaturas de forja para los aceros de herramienta-endurecimiento del agua varían de acuerdo con el contenido de carbono. Se recomiendan
las siguientes temperaturas: de 0,60 a 1,25% C, el rango dado; de 1,25 a 1,40% de C, la parte inferior del rango dado.

Tiempo de calentamiento. Para cualquier acero, el tiempo de calentamiento debe ser suficiente para llevar el centro
de la población de la forja a la temperatura de forja. Un tiempo de calentamiento más largo que los resultados necesarios
en descarburación excesiva, la escala, y el crecimiento del grano. Para valores que miden hasta 75 mm (3 pulg.) De
diámetro, el tiempo de calentamiento por pulgada de espesor de corte debe ser no más de 5 minutos para los aceros de
bajo carbono y medianas de carbono o no más de 6 minutos para el acero de baja aleación . Para Stock 75-230 mm (3 a 9
pulg.) De diámetro, el tiempo de calentamiento no debe ser más de 15 min por pulgada de espesor. Para aceros de alto
carbono (0.50% C y superiores) y de los aceros de alta aleación, se requieren velocidades de calentamiento más lento, y
precalentar a temperaturas desde 650 hasta 760 ° C (1200-1400 ° F) a veces es necesario para evitar el agrietamiento.

Temperatura de acabado debe ser siempre muy por encima de la temperatura de transformación del acero se forja
con el fin de evitar el agrietamiento del acero y desgaste excesivo de los troqueles, pero debe ser lo suficientemente baja
para evitar el crecimiento excesivo del grano. Para la mayoría de los aceros al carbono y de aleación, 980-1095 ° C (1800-
2000 ° F) es un intervalo adecuado para la forja de meta. Más información sobre la forja parámetros para aleaciones
ferrosas está disponible en los artículos "Forja de carbono y aceros de aleación" y "Forja de acero inoxidable" en este
volumen.

Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Las temperaturas de forja para Aceros

Temperaturas de forja seguras máximas para los aceros al carbono y de aleación se dan en la Tabla 2, que indica que la
temperatura de forja disminuye a medida que aumenta el contenido de carbono. Cuanto mayor sea la temperatura de forja,
mayor será la plasticidad del acero, lo que resulta en más fácil de forja y menos desgaste de la matriz; sin embargo, se
incrementa el peligro de sobrecalentamiento y excesivo engrosamiento del grano. Si un acero que ha sido calentada a su
temperatura máxima de seguridad se forja rápidamente y con gran reducción, la energía transferida al acero durante la
forja puede aumentar sustancialmente su temperatura, por lo tanto causando el recalentamiento.
Tabla 2 Máximos temperaturas de forja seguro de heces de carbono y de aleación de diferentes contenidos
de carbono
 El La temperatura máxima de forja
conteni segura
do de
carbono Los aceros al Los aceros
,% carbono aleados

°C °F °C °F

0.10 1290 2350 1260 2300

0.20 1275 2325 1245 2275

0.30 1260 2300 1230 2250

0.40 1245 2275 1230 2250

0.50 1230 2250 1230 2250

0.60 1205 2200 1205 2200

0.70 1190 2175 1175 2150

0.90 1150 2100 ... ...

1.10 1110 2025 ... ...

El efecto del contenido de carbono en la temperatura de forja es el mismo para la mayoría de los aceros de herramienta
como para aceros al carbono y de aleación. Sin embargo, las composiciones de aleaciones complejas de algunos aceros
para herramientas tienen diferentes efectos sobre la temperatura de forja. Temperaturas de forja de aceros de herramientas
se enumeran en la Tabla 3.

Tabla 3 Recomendaciones forja rangos de temperatura para los aceros de herramientas

Aceros Temperaturas de forja

(A)
Precalentar Comience forja en : No forjar a
lentamente a: continuación:

°C °F °C °F °C °F

Aceros para herramientas de agua de endurecimiento

W1-W5 790 1450 980- 1800- 815 1500

(B) (B)
1095 2000

Aceros para herramientas de Choque-resistencia

S1, S2, S4, S5 815 1500 1040- 1900-2100 870 1600
1150

Aceros para herramientas de trabajo en frío de aceite de temple

O1 815 1500 980-1065 1800-1950 845 1550

O2 815 1500 980-1040 1800-1900 845 1550

O7 815 1500 980-1095 1800-2000 870 1600

Medio-aleación endurece al aire aceros para herramientas de trabajo en frío

A2, A4, A5, A6 870 1600 1010- 1850-2000 900 1650

1095

Herramientas de acero en frío trabajo de alto cromo de alta de carbono

D1-D6 900 1650 980-1095 1800-2000 900 1650

Aceros para herramientas para trabajo en caliente de cromo

H11, H12, H13 900 1650 1065- 1950-2150 900 1650

1175

H14, H16 900 1650 1065- 1950-2150 925 1700

1175

H15 845 1550 1040- 1900-2100 900 1650

1150

Tungsteno aceros para herramientas de trabajo en caliente

H20, H21, H22 870 1600 1095- 2000-2200 900 1650

1205

H24, H25 900 1650 1095- 2000-2200 925 1700

1205

H26 900 1650 1095- 2000-2200 955 1750

1205

Aceros para herramientas de alta velocidad de molibdeno

M1, M10 815 1500 1040- 1900-2100 925 1700

1150

M2 815 1500 1065- 1950-2150 925 1700

1175

M4 815 1500 1095- 2000-2150 925 1700

1175
M30, M34, M35, 815 1500 1065- 1950-2150 955 1750
M36 1175

Tungsteno aceros para herramientas de alta velocidad

T1 870 1600 1065- 1950-2200 955 1750

1205

T2, T4, T8 870 1600 1095- 1950-2200 955 1750

1205

T3 870 1600 1095- 2000-2250 955 1750

1230

T5, T6 870 1600 1095- 2000-2200 980 1800

1205

Baja aleación aceros para herramientas de propósito especial

L1, L2, L6 815 1500 1040- 1900-2100 845 1550

1150

L3 815 1500 980-1095 1800-2000 845 1550

Aceros para herramientas de propósito especial de carbono y volframio

F2, F3 815 1500 980-1095 1800-2000 900 1650

Acero para moldes de baja emisión de carbono

P1 ... ... 1205- 2200-2350 1040 1900

1290

P3 ... ... 1040- 1900-2200 845 1550

1205

P4 870 1600 1095- 2000-2250 900 1650

1230

P20 815 1500 1065- 1950-2250 815 1500

1230

(a) La temperatura a la cual comenzar la forja se administra como una gama; el lado superior de la gama se debe utilizar para grandes secciones y
pesada o rápida reducciones, y el lado inferior para secciones más pequeñas y más ligeras reducciones. A medida que el contenido de la
aleación de los aumentos de acero, el tiempo de remojo a forjar los aumentos de temperatura proporcionalmente. Del mismo modo, cuando el
contenido de la aleación aumenta, se hace más necesario enfriar lentamente desde la temperatura de forja. Con aceros de muy alta aleación,
tales como aceros de alta velocidad y aceros endurece al aire, este enfriamiento lento es imperativo con el fin de prevenir el agrietamiento y
dejar el acero en una condición semiblando. Cualquiera de enfriamiento del horno del acero o enterrarlo en un medio aislante (tal como cal,
mica, o tierra de diatomeas) es satisfactoria.

(b) Temperaturas de forja para los aceros de herramienta-endurecimiento del agua varían de acuerdo con el contenido de carbono. Se recomiendan
las siguientes temperaturas: de 0,60 a 1,25% C, el rango dado; de 1,25 a 1,40% de C, la parte inferior del rango dado.
Tiempo de calentamiento. Para cualquier acero, el tiempo de calentamiento debe ser suficiente para llevar el centro
de la población de la forja a la temperatura de forja. Un tiempo de calentamiento más largo que los resultados necesarios
en descarburación excesiva, la escala, y el crecimiento del grano. Para valores que miden hasta 75 mm (3 pulg.) De
diámetro, el tiempo de calentamiento por pulgada de espesor de corte debe ser no más de 5 minutos para los aceros de
bajo carbono y medianas de carbono o no más de 6 minutos para el acero de baja aleación . Para Stock 75-230 mm (3 a 9
pulg.) De diámetro, el tiempo de calentamiento no debe ser más de 15 min por pulgada de espesor. Para aceros de alto
carbono (0.50% C y superiores) y de los aceros de alta aleación, se requieren velocidades de calentamiento más lento, y
precalentar a temperaturas desde 650 hasta 760 ° C (1200-1400 ° F) a veces es necesario para evitar el agrietamiento.

Temperatura de acabado debe ser siempre muy por encima de la temperatura de transformación del acero se forja
con el fin de evitar el agrietamiento del acero y desgaste excesivo de los troqueles, pero debe ser lo suficientemente baja
para evitar el crecimiento excesivo del grano. Para la mayoría de los aceros al carbono y de aleación, 980-1095 ° C (1800-
2000 ° F) es un intervalo adecuado para la forja de meta. Más información sobre la forja parámetros para aleaciones
ferrosas está disponible en los artículos "Forja de carbono y aceros de aleación" y "Forja de acero inoxidable" en este
volumen.

Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Control de la temperatura de la matriz

Dies deben calentarse a al menos 120 ° C (250 ° F), y preferiblemente a 205 315 ° C (400 a 600 ° F), comienza antes de la
forja. Dies a veces se calientan en hornos antes de ser colocado en el martillo o prensa. Lápices de colores indicadores de
temperatura pueden ser utilizados para medir la temperatura de la superficie. No calentar los troqueles es probable que
resulte en la rotura de la matriz.

Temperatura de funcionamiento. Normal de martillo de forja y de forja y prácticas no incluyen métodos especiales
para la refrigeración de los moldes; su masa y el lubricante suelen proporcionar refrigeración y los mantienen dentro de
un rango de operación segura (típicamente 315 ° C o 600 ° F, máximo). Sin embargo, la temperatura máxima de
funcionamiento depende en gran medida de la composición de matriz de acero. Las temperaturas más altas pueden ser
permitidos para la aleación superior morir aceros, como H11. En ningún caso debe cualquier porción de la matriz puede
funcionar a una temperatura más alta que en la que se templa. La mayoría de los troqueles se templaron a 540-595 ° C
(1000-1100 ° F), y algunas veces superior; Por lo tanto, el peligro de que se supere la temperatura no es muy grande. Sin
embargo, la dureza a temperatura de trabajo varía mucho para diferentes aceros.

Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Guarnición

El método utilizado para cortar piezas de forja cerrada mueren depende principalmente de la cantidad de piezas forjadas
que ser recortado, el tamaño de las piezas de forja y los equipos disponibles. Un procedimiento de recorte específica a
veces puede eliminar una operación de mecanizado.

Para pequeñas cantidades o para grandes piezas forjadas, aserrado o de otras operaciones de mecanizado se utilizan con
frecuencia para quitar el flash. Para grandes cantidades, el costo de las matrices de recorte general puede estar justificada.
La mayoría de las piezas forjadas cerrados die se mueren recortados.

Con respecto a morir recorte, materiales de forja se pueden dividir en dos grupos: aquellos que pueden ser recortados en
frío y los que deben ser recortados caliente. Casi todos los materiales pueden ser frío recortado, pero algunos deben tener
un tratamiento especial después de la forja y antes de la guarnición frío. Generalmente, una forja en frío puede ser
recortada de manera satisfactoria si el metal de trabajo a ser recortada tiene una resistencia a la tracción de no más de 690
MPa (100 ksi) o una dureza no superior a 207 HB.

Recorte Fría generalmente se refiere a la guarnición de flash de metal a una temperatura por debajo de 150 ° C (300 °
F). Este método se utiliza ampliamente, especialmente para las pequeñas piezas forjadas. Una ventaja de recorte frío es
que se puede hacer en cualquier momento; no tiene que ser una parte de la secuencia de forja, y no se necesita
recalentamiento de las piezas forjadas.

Recorte caliente se realiza a temperaturas tan bajas como 150 ° C (300 ° F) para las aleaciones no ferrosas y de hasta
980 ° C (1800 ° F) o por encima de aceros y otras aleaciones ferrosas.
Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Práctica de refrigeración
Refrigeración y aire en calma o en cajas para piezas de fábrica es una práctica común y suele ser satisfactorio para acero al
carbono o de baja aleación
piezas forjadas de acero cuando secciones transversales no son mayores que in.). Descamación puede producir en
aproximadamente 64 mm (2 1 grande
2
forjas cuando son enfriados por aire. Flakes (también llamados grietas astillados o copos de nieve) son cortos fisuras
internas, discontinuos atribuidos a las tensiones producidas por transformación localizada y la disminución de solubilidad
del hidrógeno durante el enfriamiento. En una superficie fracturada, escamas aparecen zonas plateadas brillantes; sobre
una superficie grabada, aparecen grietas tan cortos. Descamación indica la necesidad de refrigeración por lo menos a 175
° C (350 ° F) en un horno o refrigeración por enterrar la pieza en arena o escoria. Un método alternativo de tratamiento de
grandes piezas forjadas de aceros de aleación tales como 4340 consta de enfriamiento en aire a aproximadamente 540 ° C
(1000 ° F), seguido de recocido isotérmico a 650 ° C (1200 ° F). Piezas forjadas de acero para herramientas de aleación
siempre deben enfriarse lentamente, como se recomienda más arriba para las piezas de forja grandes de aceros al carbono
y aleaciones.

Closed-mueren forja en Martillos y Prensas

Secuencia Forja típica

La forja de bielas de automoción es un buen ejemplo de las diversas medidas adoptadas para producir una forja cerrada
dado. Como se muestra en la Fig. 12, la secuencia comienza con acción de la barra redonda. La barra de acciones se
calienta a la temperatura adecuada, y luego entregado al martillo. Trabajo en caliente preliminar dispensa en forma el
metal para formar de la biela y mejora la estructura de grano.
Fig. 12 Pasos involucrados en la forja cerrada mueren de bielas de automoción. Ver texto para más
detalles.
El bloqueo de forma entonces la varilla de conexión en su primera forma definida. Esto puede requerir varios golpes del
martillo. Flash se produce en la operación de bloqueo y aparece como plana, metal no formada alrededor de los bordes de
la varilla de conexión. La forma final de la varilla de conexión se obtiene por el impacto de varios golpes adicionales del
martillo para asegurar que los troqueles se llenan completamente por el metal caliente. La pieza terminada puede ser
recortado ya sea caliente o fría para eliminar flash.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Introducción

FORJA CALIENTE EL VUELCO (también llamado título caliente, molesto caliente, o una máquina de forja) es
esencialmente un proceso de ampliación y remodelación de algunos de la zona de la sección transversal de una barra,
tubo, u otra forma de producto de uniforme sección (por lo general ronda). En su forma más simple, caliente de forja
malestar se lleva a cabo manteniendo el stock de forja se calienta entre troqueles ranurados y aplicando presión al final de
la acción, en la dirección de su eje, mediante el uso de una herramienta de partida, que se extiende (trastornos) la terminar
por el desplazamiento de metal.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Aplicabilidad

Aunque molesto caliente fue restringido originalmente a la partida de un solo golpe de piezas tales como pernos,
máquinas y herramientas actuales permiten el uso de múltiples pasadas muere que puede producir formas complejas con
precisión y económicamente. El proceso es ampliamente utilizado para la producción de piezas forjadas acabados que
varían en complejidad desde simples pernos o ejes con bridas para arrancar sockets que requieren simultánea de recalcado
y perforación. Piezas forjadas que requieren centro (no al extremo de la barra) o trastornos de desplazamiento también se
pueden completar.

En muchos casos, molesto caliente se utiliza como un medio de preparación de stock para forjar en un martillo o en una
prensa. Molesto caliente también se utiliza en ocasiones como una operación de acabado siguiente martillo o prensa de
forja, como en la fabricación de cigüeñales.

Debido a la acción transversal de la matriz de movimiento y la acción longitudinal de la herramienta de partida están
disponibles para forjar en ambas direcciones, ya sea por separado o simultáneamente, caliente de forja malestar no se
limita a las operaciones de agarre simple y partida. El movimiento de la matriz se puede utilizar para la estampación,
doblado, corte, corte, y el recorte. Además de molesto, las herramientas de rumbo se utilizan para la perforación, el
desplazamiento interno, extrusión, recorte, y flexión.

En el proceso de forja molesto, la madre de trabajo se limita con frecuencia en las cavidades de la matriz durante la forja.
La acción de recalcado crea presión, similar a la presión hidrostática, que causa la acción de llenar las impresiones
mueren por completo. Por lo tanto, una amplia variedad de formas se puede forjar y retirado de las matrices de este
proceso.

Material de Trabajo y Tamaño. Aunque la mayoría de las piezas forjadas producidos por recalcado en caliente están
hechos de carbono o acero de aleación, el proceso se puede utilizar para la conformación de cualquier otro metal
forgeable. El tamaño o el peso de una pieza de trabajo que puede ser molesto caliente sólo está limitado por las
capacidades del equipo disponible; piezas forjadas que varían en peso desde menos de una onza a varios cientos de libras
pueden ser producidos por este método.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Automáticos de forja

Los componentes esenciales de una máquina típica para forja en caliente malestar se ilustran en la Fig. 1. Estas máquinas
son operadas mecánicamente de un eje principal con un accionamiento excéntrico que opera una diapositiva principal, o
el encabezado de diapositivas, horizontalmente. Vivo en coche una diapositiva morir, o diapositiva agarre, que se mueve
horizontalmente en ángulos rectos a la diapositiva de cabeza, por lo general a través de un mecanismo de palanca. La
acción de la corredera de cabecera es similar a la de la memoria RAM en una prensa mecánica. La alimentación se
suministra a un volante de inercia de la máquina por un motor eléctrico. Un embrague de volante permite operaciones
stop-motion, la colocación de movimiento de las diapositivas bajo el control del operador.

Fig. 1 Los principales componentes de una máquina típica para el malestar caliente forja con una matriz de
cuatro estaciones vertical. Véase el texto para la descripción de la operación.

Forja se lleva a cabo en tres elementos de matriz. Hay dos pinza muere (uno fijo y uno movido por la diapositiva die), que
tienen caras que emparejan con ranuras horizontales para agarrar el stock de forja y sujetarla por fricción, y hay un
encabezamiento
herramienta, o cabecera, que es llevado por la corredera de cabecera en el plano de las caras de trabajo de los troqueles de
agarre y se alinea con las ranuras en estas matrices (Fig. 2). El recorrido de la matriz móvil se designa como la abertura de
la matriz, y su relación temporizada con el movimiento de la corredera de encabezado es tal que las matrices se cierran
durante la primera parte de la carrera de cabecera-diapositiva. La parte de la carrera header-deslizante hacia adelante que
tiene lugar después de que los dados están cerradas que se conoce como el stock se reúnen, y la cantidad que la
diapositiva encabezado regresar viaja antes de la matriz de movimiento comienza a abrirse se llama la retención sobre, o
en la bodega .

Fig. 2 Acciones básicas de los troqueles pinzas y herramientas partida de un recalcadora

La abertura de la matriz determina el diámetro máximo de malestar que se puede transferir entre las matrices y se retira a
través de la garganta, sin empujar la pieza hacia adelante y levantándola a lo largo de la parte superior. El diámetro de las
acciones, en lugar de la acción se reúnen, determina la cantidad de acciones que pueden ser molestos; el stock de reunir,
sin embargo, tiene una importante relación con la profundidad a la que el desplazamiento interno se puede llevar. La
altura de la matriz determina el número de operaciones progresivas que pueden ser acomodados en un conjunto de
matrices.

Operación. Las acciones básicas de los troqueles de sujeción y las herramientas de cabecera de un recalcadora se puede
demostrar mediante la configuración de estación de tres se muestra en la Fig. 2. La acción se coloca en la primera estación
de la matriz estacionaria de la máquina (superior).

Durante el ciclo de forja malestar, las diapositivas matriz móvil contra el troquel estacionario para agarrar la acción. La
herramienta de cabecera, fijada en la diapositiva de cabecera, avanza hacia y en contra de la acción de forja para
difundirlo en la cavidad de la matriz. Cuando el golpe encabezado retrae a su posición de nuevo, los troqueles móviles se
deslizan a la posición para liberar la forja abrir. Esto permite al operador colocar la pieza forjada en parte en la siguiente
estación, donde se repite el ciclo de la matriz y la cabecera herramienta móvil. Muchas piezas forjadas pueden ser
producidos a la forma final en una sola pasada de la máquina. Otros pueden requerir múltiples pasadas para su
finalización.
Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Selección del Tamaño de la máquina

Los tamaños nominales de upsetters se enumeran en la Tabla 1, que también ofrece datos sobre las capacidades típicas de
tonelaje nominal, carreras de trabajo por minuto, y las potencias de motores. Capacidades de presión necesarias para la
forja malestar de aceros al carbono y de baja aleación son aproximadamente 345 MPa (25 toneladas por pulgada
cuadrada, o TSI) para las formas simples, pero las formas más complejas pueden requerir presiones de aproximadamente
510 MPa (37 tsi). Cálculos de tonelaje deben incluir el área de destello producido. Los efectos de la composición de la
aleación en las necesidades de capacidad para upsetters son aproximadamente los mismos que los de otros tipos de equipo
de forja. Estos efectos se discuten en el artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen. La elección del
tamaño de la máquina también se ve afectada por uno o más de los siguientes factores: Pinza de carrera-die, die espacio,
el despacho de garganta, header-slide trazo, header-deslizante reunir, header-deslizante de retención sobre, energía
disponible, y el costo .

Tabla 1 Tamaño y operativos de datos para máquinas de forja malestar

Tamaño Capacidad Promedio de Nota media

nominal nominal golpes por del motor,
, en.(A) nominal, minuto caballos de
(B)
tonf fuerza
1 200 90 7.5

225 75 10
1

1 300 65 10-15
1
2

2 400 60 15-20

1 500 55 20-25
2
2

3 600 45 30

4 800 35 40-60

5 1000 30 60-75

6 1200 27 75

7 1500 25 125

9 1800 23 150
 10 2250 20 200

(A) 1 in. = 25,4 mm.

(B) 1 tonf = 8.896 kN

Pinza-die ictus es uno de los indicadores más simples del diámetro máximo de malestar (suponiendo que la población
es un carbono fácilmente forgeable o acero de aleación) que se puede producir de forma segura en un tamaño dado de
mecanizado. Este movimiento permitirá una forja que tiene un diámetro máximo molestar a caer libremente entre las
matrices en el canal de descarga por debajo de los troqueles. En el uso de este criterio, deberá tenerse en cuenta el hecho
de que, a menos que el ajuste del freno es perfecto, habrá algunos sobrescrito (fallo del freno para detener el movimiento
en la condición abierta extrema), lo que reducirá la distancia efectiva entre las matrices . Por lo tanto, el diámetro máximo
de malestar en piezas forjadas que se van a caer entre los troqueles
debe ser de 12,5 a 25 mm (1 a 1 pulg.) menor que la carrera gripperdie, dependiendo del tamaño de la máquina. Esta es
2
una regla general
que es aplicable a los trastornos simples en aceros fácilmente falsificable y ajustes deben hacerse para acomodar diversas
condiciones. Por ejemplo, el diámetro máximo de malestar en la forja de los materiales más difíciles, tales como acero
inoxidable o aleaciones resistentes al calor, se debe reducir en proporción a la reducción de capacidad de forjado del
material. Del mismo modo, en las bridas extremadamente delgadas o en trastornos que tienen difícil de cubrir contornos,
diámetros máximos deben reducirse en proporción al aumento de la fuerza necesaria para terminar el malestar; de lo
contrario, la parte no estar completamente lleno.

En algunas circunstancias, con especial consideración a mueren diseño para evitar la sobrecarga de la máquina, es posible
producir piezas forjadas con trastornos de mayor diámetro que la regla anterior indicaría. Cuando se hace esto, las piezas
forjadas deben moverse hacia adelante por delante de los troqueles si deben ser dejados en la rampa, o si se están molestos
barras largas, se mueven hacia adelante para limpiar los moldes y luego levantados y llevados de vuelta por encima de las
matrices y por la parte trasera de la máquina, en que se descarguen por el operador. Las tres técnicas siguientes pueden ser
empleados para extender el diámetro máximo de malestar que se puede producir en una máquina de un tamaño dado.

La primera técnica implica el uso de un pase de bloqueo que termina la porción central de la alteración, seguido de una
pasada final que termina la porción exterior. Por este procedimiento, el área efectiva del metal que se está trabajando se
disminuye en cada pase. Para ser eficaz, sin embargo, la cara de la alteración acabado debe ser ligeramente cóncava, de
modo que el punzón de acabado no hace contacto con el área central terminado por el paso de bloqueo.

En segundo lugar, los diámetros de brida que están por encima de la capacidad normal de la máquina pueden ser
falsificados si no se intenta limitar el diámetro exterior de la brida. Esto requiere algo de remoción de material adicional
por mecanizado o recorte, sino que es un medio eficaz para producir un malestar mayor de lo normal, en una máquina
disponible sin daños a la máquina.

Por último, el diámetro máximo de malestar que se puede producir en un tamaño dado de la máquina a veces se puede
aumentar modificando ligeramente la forma de la molesto para facilitar el flujo de metal. Malestar formas que restringen
el flujo de metal deben ser evitados en favor de aquellos que animan a que el metal fluya en la dirección deseada.
Pequeño esquina o radios de filete y las bridas delgadas deben evitarse cuando el tamaño de una pieza forjada hace que el
límite para la capacidad de la máquina.

Muere Espacio. Para algunas aplicaciones, una máquina más grande debe ser seleccionado porque se necesita más
espacio dado. Die bloques deben ser lo suficientemente alta como para dar cabida a todos los pases, y las matrices deben
ser lo suficientemente largo para contener todas las impresiones y para permitir cierre o para el tong o copia de seguridad
porter-bar. Dies son normalmente lo suficientemente gruesa para cualquier forja que puede ser producido en la máquina
en la que se ajustan.

Aclaramiento de garganta a través de la máquina puede llegar a ser un factor limitante, en particular en alterar barras
largas o tubos que se extienden a través de la garganta de la máquina durante la operación. La extensión de la matriz
estacionaria más allá de la garganta es la mitad del diámetro máximo de stock que se pueden compensar.
Cabecera-slide trazo es normalmente suficiente para cualquier forja que se puede producir en un tamaño dado de la
máquina. Sin embargo, en algunas aplicaciones, inusualmente golpes largos se retraerán insuficiente cuando la máquina
está abierta, lo que inhibe la instalación y remoción de las matrices sin interferencias. Bajo estas circunstancias, puede ser
necesaria una máquina más grande.
Cabecera-Slide (Stock) Reunir. El movimiento hacia delante de la corredera de encabezado y el movimiento de
cierre de las matrices de agarre comienzan simultáneamente. La parte de la carrera de avance de la corredera de cabecera
que queda después de las matrices de agarre están completamente cerradas que se conoce como el stock se reúnen, y es la
porción máxima de la carrera que se puede utilizar para la forja. Die diseño, en particular en aplicaciones que implican
trastornos largas o las operaciones de perforación profunda, deben ser evaluados para determinar la posición de todos los
punzones en relación con el trabajo en el inicio de la acción reunir en cada pase. Ocasionalmente, esto determinará la
selección de una máquina más grande de lo que sería necesario.

Retención en las cabeceras de diapositivas, la corta distancia de la diapositiva encabezado viaja atrás en la
carrera de retorno antes de la matriz de agarre comienza a abrirse, es importante en operaciones tales como la perforación
profunda, en la que las herramientas deben ser despojados de la obra. En estas operaciones, los diseños de punzón deben
ser evaluados para determinar que se tira libre de la obra antes de que la matriz de agarre comienza a abrirse.

Disponible Energía. Cuando se usa la regla general que le produce malestar debe ser de
1 a 1 pulg.) de menos de
12.5 a 25 mm ( diámetro de
2
la carrera de pinza-matriz, por lo general se deduce que la entrada de energía de la máquina es suficiente. Sin embargo, a
veces es útil - especialmente en aplicaciones que implican pestañas finas, difícil de cubrir las formas, materiales difíciles-
a-forja, u otros problemas molestos especiales - a tener en cuenta la capacidad de la máquina en términos de presión
estática equivalente, medida en tonelaje . Esto es especialmente práctico cuando las instalaciones están disponibles para
determinar experimentalmente, utilizando equipos de prensa hidráulica, la fuerza de la unidad (MPa o ETI) obligados a
alterar una pieza de trabajo específica.

Si la calificación de tonelaje de la máquina no se conoce, se puede obtener del fabricante. Esta calificación tonelaje será la
carga que se puede imponer cerca del final de la carrera hacia adelante sin dañar la máquina o sin causar deslizamiento de
la protección de sobrecarga alivio de la fricción. Como con cualquier máquina de manivela que funciona, la fuerza
disponible disminuye a medida que la distancia desde el final de la carrera aumenta. En una recalcadora típica, la fuerza
disponible al comienzo de la recopilar será de aproximadamente 80% de la clasificación de seguridad en el final de la
carrera. Este es un factor que debe ser considerado en la selección del tamaño apropiado de máquina para alterar largas
longitudes de acciones en una sola pasada.

Costo es a menudo un factor primario en la selección de tamaño de la máquina. Si se utiliza una máquina de tamaño
inferior, el costo de mantenimiento de la máquina y de sustitución de herramienta será excesiva. Para series de
producción, una máquina de gran tamaño no suele ser económico, porque aumenta la tasa carga con el tamaño del equipo,
y los mayores aumentos de tasas de costo por unidad en exceso. Sin embargo, hay excepciones en las que el aumento de
la carga de los costes que acompaña el uso de una máquina más grande de lo necesario se ve compensado por el aumento
de la productividad.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Selección del Tamaño de la máquina

Los tamaños nominales de upsetters se enumeran en la Tabla 1, que también ofrece datos sobre las capacidades típicas de
tonelaje nominal, carreras de trabajo por minuto, y las potencias de motores. Capacidades de presión necesarias para la
forja malestar de aceros al carbono y de baja aleación son aproximadamente 345 MPa (25 toneladas por pulgada
cuadrada, o TSI) para las formas simples, pero las formas más complejas pueden requerir presiones de aproximadamente
510 MPa (37 tsi). Cálculos de tonelaje deben incluir el área de destello producido. Los efectos de la composición de la
aleación en las necesidades de capacidad para upsetters son aproximadamente los mismos que los de otros tipos de equipo
de forja. Estos efectos se discuten en el artículo "Los martillos y prensas para la forja" en este volumen. La elección del
tamaño de la máquina también se ve afectada por uno o más de los siguientes factores: Pinza de carrera-die, die espacio,
el despacho de garganta, header-slide trazo, header-deslizante reunir, header-deslizante de retención sobre, energía
disponible, y el costo .

Tabla 1 Tamaño y operativos de datos para máquinas de forja malestar

Tamaño Capacidad Promedio de Nota media
nominal nominal golpes por del motor,
, en.(A) nominal, minuto caballos de
(B)
tonf fuerza
1 200 90 7.5
 225 75 10
1

1 300 65 10-15
1
2

2 400 60 15-20

1 500 55 20-25
2
2

3 600 45 30

4 800 35 40-60

5 1000 30 60-75

6 1200 27 75

7 1500 25 125

9 1800 23 150

10 2250 20 200

(A) 1 in. = 25,4 mm.

(b) 1 tonf = 8.896 kN

Pinza-die ictus es uno de los indicadores más simples del diámetro máximo de malestar (suponiendo que la población
es un carbono fácilmente forgeable o acero de aleación) que se puede producir de forma segura en un tamaño dado de
mecanizado. Este movimiento permitirá una forja que tiene un diámetro máximo molestar a caer libremente entre las
matrices en el canal de descarga por debajo de los troqueles. En el uso de este criterio, deberá tenerse en cuenta el hecho
de que, a menos que el ajuste del freno es perfecto, habrá algunos sobrescrito (fallo del freno para detener el movimiento
en la condición abierta extrema), lo que reducirá la distancia efectiva entre las matrices . Por lo tanto, el diámetro máximo
de malestar en piezas forjadas que se van a caer entre los troqueles
debe ser de 12,5 a 25 mm (1 a 1 pulg.) menor que la carrera gripperdie, dependiendo del tamaño de la máquina. Esta es
2
una regla general
que es aplicable a los trastornos simples en aceros fácilmente falsificable y ajustes deben hacerse para acomodar diversas
condiciones. Por ejemplo, el diámetro máximo de malestar en la forja de los materiales más difíciles, tales como acero
inoxidable o aleaciones resistentes al calor, se debe reducir en proporción a la reducción de capacidad de forjado del
material. Del mismo modo, en las bridas extremadamente delgadas o en trastornos que tienen difícil de cubrir contornos,
diámetros máximos deben reducirse en proporción al aumento de la fuerza necesaria para terminar el malestar; de lo
contrario, la parte no estar completamente lleno.

En algunas circunstancias, con especial consideración a mueren diseño para evitar la sobrecarga de la máquina, es posible
producir piezas forjadas con trastornos de mayor diámetro que la regla anterior indicaría. Cuando se hace esto, las piezas
forjadas deben ser movidos hacia delante por delante de los troqueles si han de ser dejado caer en el conducto, o si se
están molestos barras largas, que se mueven
hacia delante para despejar las matrices y luego levantó y trajo de vuelta en la parte superior de las matrices y por la parte
trasera de la máquina, en que se descarguen por el operador. Las tres técnicas siguientes pueden ser empleados para
extender el diámetro máximo de malestar que se puede producir en una máquina de un tamaño dado.

La primera técnica implica el uso de un pase de bloqueo que termina la porción central de la alteración, seguido de una
pasada final que termina la porción exterior. Por este procedimiento, el área efectiva del metal que se está trabajando se
disminuye en cada pase. Para ser eficaz, sin embargo, la cara de la alteración acabado debe ser ligeramente cóncava, de
modo que el punzón de acabado no hace contacto con el área central terminado por el paso de bloqueo.

En segundo lugar, los diámetros de brida que están por encima de la capacidad normal de la máquina pueden ser
falsificados si no se intenta limitar el diámetro exterior de la brida. Esto requiere algo de remoción de material adicional
por mecanizado o recorte, sino que es un medio eficaz para producir un malestar mayor de lo normal, en una máquina
disponible sin daños a la máquina.

Por último, el diámetro máximo de malestar que se puede producir en un tamaño dado de la máquina a veces se puede
aumentar modificando ligeramente la forma de la molesto para facilitar el flujo de metal. Malestar formas que restringen
el flujo de metal deben ser evitados en favor de aquellos que animan a que el metal fluya en la dirección deseada.
Pequeño esquina o radios de filete y las bridas delgadas deben evitarse cuando el tamaño de una pieza forjada hace que el
límite para la capacidad de la máquina.

Muere Espacio. Para algunas aplicaciones, una máquina más grande debe ser seleccionado porque se necesita más
espacio dado. Die bloques deben ser lo suficientemente alta como para dar cabida a todos los pases, y las matrices deben
ser lo suficientemente largo para contener todas las impresiones y para permitir cierre o para el tong o copia de seguridad
porter-bar. Dies son normalmente lo suficientemente gruesa para cualquier forja que puede ser producido en la máquina
en la que se ajustan.

Aclaramiento de garganta a través de la máquina puede llegar a ser un factor limitante, en particular en alterar barras
largas o tubos que se extienden a través de la garganta de la máquina durante la operación. La extensión de la matriz
estacionaria más allá de la garganta es la mitad del diámetro máximo de stock que se pueden compensar.

Cabecera-slide trazo es normalmente suficiente para cualquier forja que se puede producir en un tamaño dado de la
máquina. Sin embargo, en algunas aplicaciones, inusualmente golpes largos se retraerán insuficiente cuando la máquina
está abierta, lo que inhibe la instalación y remoción de las matrices sin interferencias. Bajo estas circunstancias, puede ser
necesaria una máquina más grande.

Cabecera-Slide (Stock) Reunir. El movimiento hacia delante de la corredera de encabezado y el movimiento de

cierre de las matrices de agarre comienzan simultáneamente. La parte de la carrera de avance de la corredera de cabecera
que queda después de las matrices de agarre están completamente cerradas que se conoce como el stock se reúnen, y es la
porción máxima de la carrera que se puede utilizar para la forja. Die diseño, en particular en aplicaciones que implican
trastornos largas o las operaciones de perforación profunda, deben ser evaluados para determinar la posición de todos los
punzones en relación con el trabajo en el inicio de la acción reunir en cada pase. Ocasionalmente, esto determinará la
selección de una máquina más grande de lo que sería necesario.

Retención en las cabeceras de diapositivas, la corta distancia de la diapositiva encabezado viaja atrás en la
carrera de retorno antes de la matriz de agarre comienza a abrirse, es importante en operaciones tales como la perforación
profunda, en la que las herramientas deben ser despojados de la obra. En estas operaciones, los diseños de punzón deben
ser evaluados para determinar que se tira libre de la obra antes de que la matriz de agarre comienza a abrirse.

Disponible Energía. Cuando se usa la regla general que le produce malestar debe ser de
1 a 1 pulg.) de menos de
12.5 a 25 mm ( diámetro de
2
la carrera de pinza-matriz, por lo general se deduce que la entrada de energía de la máquina es suficiente. Sin embargo, a
veces es útil - especialmente en aplicaciones que implican pestañas finas, difícil de cubrir las formas, materiales difíciles-
a-forja, u otros problemas molestos especiales - a tener en cuenta la capacidad de la máquina en términos de presión
estática equivalente, medida en tonelaje . Esto es especialmente práctico cuando las instalaciones están disponibles para
determinar experimentalmente, utilizando equipos de prensa hidráulica, la fuerza de la unidad (MPa o ETI) obligados a
alterar una pieza de trabajo específica.

Si la calificación de tonelaje de la máquina no se conoce, se puede obtener del fabricante. Esta calificación tonelaje será la
carga que se puede imponer cerca del final de la carrera hacia adelante sin dañar la máquina o sin causar deslizamiento de
la protección de sobrecarga alivio de la fricción. Como con cualquier máquina de manivela que funciona, la fuerza
disponible disminuye a medida que la distancia desde el final de la carrera aumenta. En una recalcadora típica, la fuerza
disponible al comienzo de la recopilar será de aproximadamente 80% de la clasificación de seguridad en el final de la
carrera. Este es un factor que debe ser considerado en la selección del tamaño apropiado de máquina para alterar largas
longitudes de acciones en una sola pasada.
Costo es a menudo un factor primario en la selección de tamaño de la máquina. Si se utiliza una máquina de tamaño
inferior, el costo de mantenimiento de la máquina y de sustitución de herramienta será excesiva. Para series de
producción, una máquina de gran tamaño no suele ser económico, porque aumenta la tasa carga con el tamaño del equipo,
y los mayores aumentos de tasas de costo por unidad en exceso. Sin embargo, hay excepciones en las que el aumento de
la carga de los costes que acompaña el uso de una máquina más grande de lo necesario se ve compensado por el aumento
de la productividad.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Instrumentos

Los cuatro tipos básicos de herramientas UPSETTER partida y matrices, que se muestra esquemáticamente en la Fig. 3,
difieren en principio de funcionamiento de la siguiente manera:

 Herramientas no soporta expuesta madre de trabajo (Fig. 3a). Stock está en manos de la pinza muere, y
la herramienta de partida avanza a trastornar las acciones expuestas
 Stock se admite en la impresión-pinza matriz (Fig. 3b). Grandes longitudes de valores puede ser molesto
con este método mediante repetidos golpes. El diámetro de la alteración anterior se convierte en el
diámetro de la madre de trabajo para la siguiente pasada
 Stock se apoya en un rebaje en la herramienta de partida, que tiene la forma de un tronco de cono (Fig.
3c). Stock se reunieron en la herramienta encabezado rebajada. Este método se utiliza ampliamente
cuando grandes cantidades de acciones deben ser reunidos, como en la forja de ejes de transmisión
 Stock se apoya en el rebaje en forma de cono truncado de la herramienta de rumbo y en los recovecos de
los troqueles de sujeción (Fig. 3d). Este método es ampliamente utilizado para lograr un mejor equilibrio
de desplazamiento de metal, especialmente en el desarrollo de complejos, formas difíciles de forja
 Fig. 3 Tipo básico de herramientas encabezado UPSETTER y muere muestra el grado en el que se apoya
de stock

Aunque algunas piezas forjadas se producen por un solo golpe de ariete, la mayoría de las formas requieren más de una
pasada. El recalcadora muere puede incorporar varias impresiones diferentes, o estaciones. La acción se mueve de una
impresión a la siguiente en la secuencia para dar la forja una forma final. Cada movimiento constituye un pase. Tres o
más pasadas se utilizan comúnmente para completar el malestar, y si la eliminación flash (recorte) es una parte de la
operación de forja, se añade otra pasada.

Piercing y pases de cizallamiento también pueden ser incorporados en los troqueles. En máquinas de un solo golpe-
sólidos troquel, las matrices de agarre se sustituyen por un brazo de corte y una cuchilla de cizalla. Una larga barra, se
calienta de forjar Stock se coloca en una ranura y se empuja contra un tope. A medida que el pedal es presionado, un
movimiento similar al de un recalcadora convencional se produce la excepción de que, en lugar del cierre de la matriz,
una sección de la barra se corta fuera. Mientras que la corredera de cizallamiento está en movimiento, una leva acciona un
brazo de transferencia, que se mueve hasta que los contactos del stock. La acción, ahora situada entre la cuchilla de corte
y el brazo de transferencia, se mueve en la posición apropiada entre el punzón y la matriz. A medida que avanza y
contactos la Bolsa de ponche, la cuchilla de corte y el brazo de transferencia se separan. El punzón continúa su avance, y
para la construcción se produce en un solo golpe. Las espigas de expulsión empujan la forja de la matriz, y la forja gotas
sobre un transportador subterráneo. El operador empuja a otro barra caliente de forjar valores contra el tope, y el ciclo se
repite.

Materiales de herramientas. Aceros para trabajo en caliente se utilizan comúnmente para matrices de recalcado
calientes. También se utilizan aceros de aleación tales como 4150 y 4340, sobre todo para pinza muere.

Para tiradas cortas, es una práctica común el uso de matrices sólidas hechas de aleaciones de acero, tales como 4340, 6G,
o 6F3. Para tiradas de unos 1.000 piezas, de mayor aleación de trabajo en caliente aceros de herramientas tales como H11,
H13, 6H1 o 6H2 se utilizan comúnmente para moldes o para morir
insertos. La información detallada sobre los factores que rigen la selección de los materiales para herramientas para
trastornar caliente, recomendaciones para aplicaciones específicas, y vida de la herramienta se proporciona en el artículo
"Dies y Die Materiales para la forja en caliente" en este volumen.

El uso de insertos en bloques de maestros puede ser menos costoso que hacer toda la herramienta de partida o la pinza
muere de un acero caro. Sin embargo, las dos ventajas más importantes de la utilización ponche y mueren insertos son que
pueden ser reemplazados cuando se lleva a cabo y que, en muchas aplicaciones, en dos o más partes pueden ser
falsificados con un bloque principal cambiando insertos. Se proporciona información adicional en la sección "Inserciones
frente Dies sólida" en el artículo "Dies y Die Materiales para la forja en caliente" en este volumen.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Preparación de la forja Stock

Esquila fría y caliente son los métodos más utilizados para la preparación de espacios en blanco para la forja en caliente
malestar. Aserrado, corte con discos abrasivos y oxicorte se utilizan también, pero con menos frecuencia. El uso de
espacios en blanco o mecanizadas previamente forjadas para trastornar caliente por lo general se limita a aplicaciones que
implican requerimientos especiales.

Esquila Fría los paneles protectores de molino de longitud en barras laminadas en caliente es el método más común de
preparar de stock para trastornar caliente. Esquila frío es el método más rápido de producir espacios en blanco, y no
supone ninguna pérdida de metal. Uno de cizallamiento puede acomodar una amplia gama de tamaños, y el equipo es
adaptable a la producción en masa cuando se utiliza junto con mesas y los mecanismos de transferencia. Herramientas de
alimentación magnéticos y dispositivos de sujeción en la barra apropiada generalmente son necesarios para un
funcionamiento eficiente.

Con los tipos de equipo de cizallamiento disponible, no es raro de cizalla en frío de aceros de aleación medio en carbono
en diámetros de hasta 125 mm (5 pulgadas). Si la sección de espesor y dureza de permiso de material, es generalmente
económico para cizallar como muchos bares en un solo corte como sea posible, utilizando cuchillas de corte de múltiples
ranuras. Es una práctica común el uso de múltiples esquila de acero bajo en carbono de hasta 50 mm (2 pulg.) De
diámetro.

Por medio diámetro de la barra de valores, es una práctica común de forjar desde la barra progresivamente, cortando cada
forja en la última pasada recalcadora. Este método produce un tramo corto de la barra de chatarra, lo que puede ser
mantenido al mínimo mediante una cuidadosa selección de longitud de la barra en relación con la longitud en blanco. Este
método es ampliamente utilizado para la producción de pequeñas piezas de forja y simples que pueden ser molestos en un
solo golpe. Una operación de recorte frío secundario puede ser necesario quitar flash.

Para los espacios en blanco de pequeño diámetro, a menudo es ventajoso usar alambre estirado en frío en espiral. Este
cable se enderezó y le cortó, y los espacios en blanco se apilan por medio de máquinas de alta velocidad. El uso de
espacios en blanco de fibra de alambre es especialmente beneficioso cuando el diámetro del vástago en la forja malestar,
debe considerarse que las tolerancias más cerca que se puede obtener con las barras laminadas en caliente. Una discusión
más detallada de los equipos y técnicas utilizadas en la esquila frío de barras se proporciona en el artículo "Shearing de
Bares y Bar Secciones" en este volumen.

Esquila caliente se recomienda para el corte de barras de más de 125 mm (5 pulg.) de diámetro, y puede ser utilizado
para SMALLER-
barras de diámetro en operaciones semiautomáticas. Para diámetros de hasta in.) y cuando el malestar puede
aproximadamente 28,6 mm (1 1 hacerse
8
de un solo golpe, la preparación preliminar de piezas en bruto individuales puede ser evitado. Bares Molino de longitud se
calientan y se introduce en una cabecera semiautomática. El blanco se corta al mismo tiempo, el malestar se hace. Un
medidor de valores entre la pinza muere y la matriz cabecera localiza la acción antes de que se lleva a cabo por la pinza
muere. La galga, montado en una diapositiva que es accionado por el tobogán de cabecera, se retrae a medida que avanza
la herramienta de cabecera. Una disposición típica de herramientas se muestra en la Fig. 4.
Fig. 4 Configuración para trastornar simultánea y corte de alimentados continuamente, longitudes de molino
con calefacción de existencias en un encabezado semiautomática.

Aserrado Fría se utiliza en conjunción con o como una alternativa al cizallamiento. La sierra es poder alimentado y
puede tener un dispositivo de sujeción automático para mantener la acción. Tiene un tanque de la bomba y el suministro
para alimentar refrigerante al filo de la cuchilla. Medidores de archivo se utilizan para establecer longitudes de corte.

Aserrado es útil para esos tamaños o materiales que no pueden ser fácilmente esquilada. Se produce un borde uniforme y
se puede utilizar para el muestreo y donde distorsión es un problema. Serrar es una operación relativamente lento y
desperdicia una cantidad significativa de metal. Los costos de mantenimiento son también más altos en el aserrado que en
la esquila. En el aserrado, sin embargo, montajes se pueden hacer rápidamente; Por lo tanto, el aserrado se prefiere a
menudo para la preparación de pequeñas cantidades de espacios en blanco.

Ruedas de corte abrasivos a veces se utilizan para la preparación de los espacios en blanco de alta aleación o
metales muy duros. Este método debe ser utilizado con sumo cuidado si el material a cortar es susceptible de molienda
grietas. Excepto por esta advertencia, las ventajas y desventajas de corte abrasivo son esencialmente los mismos que los
de aserrado frío.

Corte de gas se utiliza generalmente sólo para la preparación de piezas en bruto de gran diámetro. En esta operación, el
costo de los gases del combustible y el metal fundido resultante en los extremos de la acción de corte deben ser
considerados.

Métodos especiales. Algunas piezas forjadas requieren una distribución inusual de metal, lo que requiere alguna
reunión preliminar de material antes de la operación final de forja molesto. Esto se puede lograr de varias maneras, tales
como el uso de secciones laminadas, el mecanizado de la pieza en bruto, o de preconformación el blanco en un martillo o
prensa.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Técnicas de metal que ocupa

En perturbador de alta producción, incluso el ahorro de más minutos de metal en una sola forja puede resultar en un
ahorro global sustanciales. El metal puede ser salvado mediante la observación de las siguientes prácticas, en su caso:

 El método menos desperdicio de preparación de la pasta debe utilizarse

 La parte y el procedimiento deben diseñarse para evitar o minimizar el
flash
 Stock se debe calcular con el fin de obtener la longitud más económica para la forja específico,
 reduciendo así al mínimo la pérdida de los extremos recortados
 Los procedimientos que eliminen o reduzcan al mínimo el mecanizado, como combinado molesto y
piercing, se deben utilizar
  Pinzas antirretorno deben ser utilizados para evitar la pérdida en extremos recortadas
 Tongholds soldadas o embebidos deben utilizarse para obtener piezas forjadas adicionales de una barra

El uso de las pinzas de apoyo financiero. En la producción de piezas forjadas de longitudes precortadas de la
acción, cuando las matrices son más largas que la forja, el stock se corta a una longitud que permite que un extremo
sobresalga de las matrices (Fig. 5) de modo que pueda ser sostenido por el operador durante la operación de forja.
Después de que el extremo opuesto, se ha alterado, la acción extra por tenencia se corta para que la forja dentro de la
longitud especificada. Los residuos de metales involucrados en esta práctica puede ser eliminada por el uso de pinzas
antirretorno como se muestra en la Fig. 5 (b), que también elimina la operación adicional de corte a la longitud después de
la forja.

Fig. 5 Un método de eliminar la necesidad de Stock overlength para la celebración durante la forja. (A) Dies
exceda la longitud de forjado terminado. (B) las pinzas de apoyo financiero reducen cantidad de acciones
requerido para contener y eliminar la operación separada para el recorte de exceso de existencias

Utilice de Tongholds. En la producción de piezas forjadas de acción de la barra que está continuamente molesto y
cortar dentro de la máquina, una parte de la población utilizado en la manipulación y el agarre se hace demasiado corto
para producir piezas forjadas adicionales. Un método de obtención de varias piezas forjadas más de los extremos de los
cultivos es para conectar un tonghold hasta el final de la barra. Esto puede hacerse mediante la incorporación de un
pasador en el extremo caliente de la barra o mediante la soldadura de un espárrago a la barra, como en una aplicación en
la que 54 y 75
mm (2 1 y 3 pulg.) barras diam se forjaron en 102, 127 y 152 mm (4, 5, y 6 pulg.) upsetters. Los extremos de los cultivos
8
estaban a punto
305 mm (12 pulg.) De largo, y la pérdida era apreciable. Por la soldadura de espárragos de 16 mm ( in.) de diámetro y
70 mm (2 pulg.) de largo en los extremos de la barra (Fig. 6) se produjeron piezas forjadas adicionales, y la pérdida de
gama de cultivos se redujo en aproximadamente un 50%.
Fig. 6 Soldadas tonghold que reduce sustancialmente la pérdida de gama de cultivos. Dimensiones
dadas en pulgadas
Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Calefacción

Las variaciones en la temperatura molesto para diferentes materiales, las diferencias en la acción, y la disponibilidad de
diversos combustibles han producido una variedad considerable de equipos y procedimientos que se pueden utilizar para
calentar de stock para perturbador. Calefacción por recalcado puede llevarse a cabo en hornos eléctricos o que utilizan
combustibles, por procesos de inducción o de resistencia eléctrica, o mediante técnicas especiales de los quemadores de
gas. Sea cual sea el método de calefacción, se debe tener cuidado para evitar la descamación excesiva, descarburación,
ardor, sobrecalentamiento, o ruptura de las acciones de forja. El calentamiento de los metales y aleaciones para forja
específicos se discute en las secciones "Forja de carbono, aleaciones y aceros inoxidables y aleaciones resistentes al calor"
y "Forja de metales no ferrosos" en este volumen.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Descalcificación

La prevención de la formación de incrustaciones durante el calentamiento o la eliminación de la escala entre la

calefacción y molesto resultará en una mayor vida útil de troquel, superficies más lisas en la forja, y un mejor control
dimensional. La presencia de incrustaciones en las forjas también hace la inspección caliente poco fiables y los aumentos
del costo de la limpieza. Cuando los métodos de calentamiento controlado para minimizar la formación de incrustaciones
no están disponibles, la escala se puede quitar desde el metal se calienta antes de la forja, ya sea por medios mecánicos o
por el uso de chorros de alta presión de agua.

Métodos mecánicos. Un método eficaz de descalcificación es cepillar la barra caliente con la rotación de los cepillos
de alambre. En otro método, herramientas como cuchillos están conformados para la periferia de la barra caliente, y el bar
se raspa todo el filo de la navaja para desalojar y eliminar las escamas. Por ejemplo, para la descalcificación una barra
redonda, se utiliza una sección cuchillo curvo que tiene la forma de un medio círculo. La barra redonda calentada se
coloca en la sección cuchillo medio-círculo y arrastrado a través de la cuchilla para quitar la escala de la mitad de la
superficie de la barra. La barra se gira entonces 180 °, y la operación se repite para eliminar las incrustaciones de la
superficie restante de la longitud de la barra. Aunque económico, este método es menos eficaz que el cepillo de alambre.

De alta presión chorros de agua. El uso de chorros de agua a alta presión es el método más eficaz de
descalcificación. Cuatro o más boquillas de alta presión se utilizan; que están posicionados de forma equidistante unos de
otros para incidir simultáneamente en todos los lados de la pieza de trabajo. Estas boquillas se colocan generalmente
dentro de un armario que se encuentra bloqueado en la abertura en la que se inserta la barra caliente. El agua se suministra
a las toberas de 8 a 12 MPa (1200-1800 psi). Aberturas de la boquilla varía con la acción de diámetro, sino una apertura
de 0,75 × 1,3 mm (0,030 x 0,05 pulg.) Es común para los diámetros de valores 38 a 75 mm (1 a 3 pulg.). Un ángulo de
35 ° de la corriente de agua en relación con la pieza de trabajo proporciona una eficiencia óptima. Los chorros de agua
son sólo una fracción de un segundo de duración con el fin de prevenir la disminución excesiva de la temperatura de la
pieza de trabajo.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Muere de enfriamiento y lubricación

La práctica normal es mantener muere por debajo de 205 ° C (400 ° F) durante la operación. En algunas operaciones de
baja producción, no se requiere de refrigerante para mantener los troqueles debajo de esta temperatura. En la mayoría de
aplicaciones, sin embargo, una pulverización de agua (a veces contiene una pequeña cantidad de sal) se utiliza como
refrigerante.
Die lubricación disminuye la producción y no se utiliza ampliamente en la alteración de acero. Debido a la acción mueren
en molesto, es menos probable que se pega que en martillo o prensa de forja partes. En profunda perforación y
perforación, sin embargo, la adherencia puede encontrarse, necesitando el uso de un lubricante. Un spray de aceite de
grafito es un lubricante eficaz y también puede proporcionar una refrigeración adecuada. Una suspensión recirculado de
alúmina en agua se utiliza en algunas operaciones de alta producción.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Upsetting simple

En sencilla de recalcado, la limitación de la gravedad está directamente relacionado con la longitud de stock sin apoyo más
allá de la pinza muere.
En el atropello de un solo golpe de bajas emisiones de carbono, medio-carbono o aceros de aleación, la longitud máxima
soportada es de alrededor de 2 veces el diámetro. Más allá de esta longitud, la acción no soportado se puede doblar o
curvar, forzando el metal a un lado y la prevención de la formación de una pieza forjada concéntrica. Exceder esta
limitación también hace que el flujo de grano para ser errático y no uniforme alrededor del eje de la forja y estimula la
división de la alteración en sus bordes exteriores.

Ubicación de caries molesto. Malestar cavidades pueden estar situados totalmente dentro de la herramienta de
partida, totalmente dentro de la pinza muere, o se dividen entre la herramienta de rumbo y matrices de agarre. La
ubicación depende en gran medida de la severidad de la alteración y la ubicación preferida de Flash - ya sea por
conveniencia en recortar o para satisfacer los requisitos dimensionales de la zona recortada.

Forjas simples, que requieren un mínimo de malestar o gravedad casi mínimo, son a menudo molesto con toda la cavidad
dentro de la herramienta de partida. Por el contrario, las piezas de forja que requieren un trastorno de mayor severidad a
menudo se forjaron con toda la cavidad dentro de los moldes de agarre.

La prevención de Vueltas y cierra frías. Vueltas y cierra frías están forjando defectos que surgen de la separación
parcial de algún metal caliente desde el cuerpo principal de la forja. Los defectos se forman cuando el metal parcialmente
separados, en el curso del ciclo de forja, se pliega hacia atrás en contra, y forjados en, el cuerpo principal de la forja. Una
película de óxido, formado en la parte inferior de la tapa, crea una barrera que impide que la soldadura satisfactoria del
pliegue con el metal padre, lo que explica el defecto.

En molesto caliente, el desplazamiento de demasiado metal en una sola pasada es una causa común de vueltas y cierra
fríos. Cuando el tamaño o la forma del malestar es tal que se producen estos defectos, una o más pasadas de stock de
recolección se deben añadir al ciclo de forjado antes de la pasada de acabado.

El volumen de malestar en una forja similar a la mostrada en la Fig. 7 podría aumentar ligeramente sin la necesidad de
pasar de acabado adicional, pero se necesitarían pases en acciones de recolección adicionales. Alternativamente, sin
aumento de volumen molesto pero con una forma molesta más grave, se requeriría un pase adicional para asegurar el
llenado completo de la impresión de malestar.
Fig. 7 Herramientas de configuración para trastornar y recortar un espacio en blanco engranaje de piñón. Dos
pases eran necesarias para evitar que se cierra fríos. Dimensiones dadas en pulgadas

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Molesto y piercing

Además de proporcionar formas malestar con un hueco central o ánima, molesto y penetrante se combinan con frecuencia
para promover llenado dado, para disminuir el uso de materiales, y para eliminar una o varias operaciones de mecanizado.
La profundidad máxima que puede ser perforada está limitado sólo por el equipo disponible. En el siguiente ejemplo,
molesto y perforación se combinaron para la producción de piezas de engranaje.

Ejemplo 1: Combinado Upsetting y piercing de 8622 de engranajes de acero en

blanco.

La pieza en bruto de engranaje se muestra en la Fig. 8 fue producido de manera más satisfactoria trastornando y
penetrante que si se hubieran utilizado un martillo convencional o prensa. Se utilizó menos material, y el flash externo fue
eliminado. También era posible mantener tolerancias dimensionales de 1,6, -0 mm (+ , -0 In.).
Fig. 8 Blanco engranaje producido por cuatro pasadas caliente molesto y piercing en la disposición de
herramientas se muestra, con casi ninguna pérdida de metal y no requiere poda. Dimensiones dadas en
pulgadas

Forjando valores consistió de 41 mm (1 in.) de diámetro 8622 barras de acero, fríos cizalladas a 1,5 m (60 pulg.) de
longitud, cada uno de los cuales produjeron diez piezas en bruto de engranaje. El acero se calentó a 1260 ° C (2300 ° F)
en un horno discontinuo de gasoil, entonces molesta y perforado en cuatro pases (Fig. 8) en un 102 mm (4 pulg.) De la
máquina. La tasa de producción fue de 90 piezas forjadas por hora.

Las matrices sólidas estaban hechas de acero de herramienta H11 y fueron tratados de calor a 37 HRC. Aproximadamente
8.000 piezas fueron producidas antes de los troqueles requeridos resinking.

Formas de anillo a veces se puede producir de forma más económica de una barra por recalcado combinado y
penetrante que de mecanizado de tubos, como en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 2: El uso de Upsetting y piercing para Fabricación de pistas de los

rodamientos sin flash.
El anillo de rodadura se muestra en la Fig. 9 era molesto, le abrió, y le cortó en dos pasadas sin flash. A 127 mm (5 pulg.)
Recalcadora se utilizó para forjar la parte de 3 m (10 pies) de longitud de 64 mm (2 in.) de diámetro bar de stock de
acero 4720 en la configuración de herramientas ilustrada en la Fig. 9. barras largas se utilizan para minimizar la pérdida
de material de cultivo; Sin embargo, aunque las piezas de forja 68 se obtuvieron de cada 3 en (10 ft) bar, bar sólo lo
suficiente para forjar tres partes se calentó a la vez. Este método es más económico que el mecanizado de las pistas de los
rodamientos de la tubería.

Fig. 9 Configuración de herramientas para la producción de carreras que llevan desde longitudes de 64 mm (2
-en.) De 3 m (10 pies) de diámetro bar por molesto, perforación y corte en dos pasadas. Dimensiones dadas en
pulgadas.

Calefacción (a 1205 ° C o 2200 ° C, en un horno discontinuo de gasoil) y molesto fueron realizadas por un equipo de dos
personas a un ritmo de producción de 150 piezas por hora. Debido a que no había disposiciones para el control de la
atmósfera en el horno, se utilizó un descalcificador para minimizar el arrastre de escala en el recalcadora. Muere insertos
(hechos sólidos de acero para herramientas H11 y tratados con calor para 37 HRC) producidos cerca de 8000 piezas antes
de requerir resinking para mantener las tolerancias de 1,6, -0 mm (+ , -0 En especificado para la forja.).

Doble molesto y penetrante a menudo puede ser utilizado para producir formas complicadas, tales como el
engranaje de clúster discutido en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 3: Dos Upsetting y Piercing pases en la producción de engranajes de

Racimo.

Dos operaciones separadas, cada una que involucra a dos pases de recalcado y penetrantes y un recorte de paso, se
utilizaron para la producción de 152 mm (6 pulg.) De los espacios en blanco de engranajes grupo OD de 373 mm (14
in.) de diámetro longitudes de 75 mm (3 pulg.) 4320 de acero. Estas operaciones se realizaron en un 127 mm recalcadora
(5 pulg.); la configuración del herramental utilizado se ilustra en la Fig. 10. La forja inicial en blanco, que pesaba 13,4 kg
(29,5 libras) era frío cortado a la longitud y se calienta a 1230 ° C (2250 ° F) en un horno de caja. Después de alterar un
extremo, espacios en blanco fueron recalentados a la misma temperatura antes de alterar el otro extremo.
Fig. 10 Configuración de herramientas para la producción de un engranaje en blanco racimo en dos
operaciones separadas involucrando molesto y penetrante, y luego recorte. Dimensiones dadas en pulgadas

Los insertos de troqueles utilizados eran de acero de aleación de 6F2 a una dureza de 341-375 HB. Cojinetes para forjar
cada extremo produce un promedio de 5.000 piezas (y en ocasiones hasta un 6000) antes de requerir resinking mantener
las tolerancias especificadas de
3.2, -0 mm (1,8, -0 in.) En el diámetro exterior y de 0, -3,2 mm (0, - in.) en el diámetro interior. Cada extremo de la
pieza en bruto de engranaje se produjo a una tasa de 70 piezas por hora.

Los huecos para Flash. Dependiendo de la forma de la alteración, un rebaje puede ser requerido en la matriz de
agarre para cuidar del flash que se forma como un collar en la pieza de trabajo. La forma de la pieza de trabajo a menudo
proporciona espacio natural. En otras aplicaciones, como en el siguiente ejemplo, se debe proporcionar un rebaje.

Ejemplo 4: Forma de Malestar que requirió un receso para Flash en el Gripper

Dies.

Se requieren cinco pases para trastornar, perfore, y recortar el zócalo llave mostrada en la Fig. 11 Debido a la forma
requerida de la alteración, un rebaje era necesaria en el dispositivo de agarre muere para dejar espacio para el flash, como
se muestra en la Fig. 11.
Fig. 11 Disposición de herramientas en la que se incorporó un receso para el flash en la matriz de agarre para
cinco pase molesto, perforación, y el recorte de un cubo de la llave. Dimensiones dadas en pulgadas

Las piezas forjadas se producen a partir de 0,63 kg (1,38 libras) espacios en blanco de 19 mm ( in.) de diámetro 4140 de
acero cortado a longitudes de 280 mm (11,04 pulg.). Los blancos se inducción calienta a 1150 ° C (2100 ° F) y forjado en
un 50 mm (2 in.) Recalcadora usando matrices sólidas. Pinza muere y guías de recorte se hace del acero H12 herramienta,
golpes de H21, y recortar los cortadores de T1. Debido a la perforación cuadrada y los requisitos dimensionales (Fig. 11),
morir de vida entre reelaboraciones fue corta (de 500 a 600 piezas).

Formas irregulares. Diferentes métodos de forja se pueden combinar ventajosamente para producir formas
irregulares, tales como la del componente de herramientas de mano discutido en el siguiente ejemplo. Debido a que la
dirección del agujero ciego impedido el uso de forja caída, el cuerpo principal se forjó martillo, y el agujero ciego fue
traspasado en una recalcadora. El cierre de los troqueles de agarre se utiliza ventajosamente en dimensionamiento caliente
la parte plana de la forja.

Ejemplo 5: Upsetting y Piercing una irregular forma de martillo forjado en

blanco.
El componente (utilizado en herramientas de mano, tales como palas y de la raíz de los cortadores para servir como una
unión entre la herramienta y el mango) se muestra en la Fig. 12 fue producido originalmente como un casting. Para la
producción como una forja, esta parte se blanqueó primero por martillo de forja de acero de 4.142. El blanco de martillo
forjado se calentó a 1205 ° C (2200 ° F) y malestar, y fueron traspasados en un 102 mm (4 pulg.) Recalcadora usando la
configuración de herramientas se muestra en la Fig. 12. Los troqueles de sujeción también se utilizaron para el tamaño
caliente de la parte plana de la forja en molestar. Las hileras de la recalcadora se hicieron sólidos de acero aleado 6F2 a
341-373 HB y produjeron un promedio de 12 000 piezas (a una tasa de 175 por hora) antes de requerir resinking mantener
requisitos dimensionales.

Fig. 12 De forma irregular componente de herramientas de mano que estaba molesto, y fueron traspasados de
una pieza de martillo forjado en la configuración de herramientas ilustrada. Dimensiones dadas en pulgadas.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Offset Upsetting

En la mayoría de las piezas forjadas producidos en upsetters, las porciones trastorno son simétricas y concéntrica con el
eje de la forja de stock inicial. Sin embargo, upsetters no se limitan a la producción de este tipo de forja. Con el diseño de
troqueles adecuado y técnicas, que tiene partes excéntrico, o compensar, trastornos pueden ser producidos. Tales
trastornos son generalmente, pero no necesariamente, simétrico al plano a través del eje de la acción en la dirección del
desplazamiento. Las hileras de molesto desplazamiento deben ser diseñados de manera que el metal para el malestar se
dirige de forma excéntrica, pero está suficientemente restringido en movimiento para evitar el plegado o pandeo que hará
que cierra fríos en la forja acabado.

En algunas aplicaciones, particularmente cuando el malestar es excéntrico directamente en el extremo de la forja, la

acción está curvada en la primera operación, de modo que el eje de la porción encorvada es perpendicular a la dirección
de desplazamiento de la corredera de cabecera. En tales aplicaciones, las técnicas de forja utilizados en las pasadas
subsiguientes (bloqueo, acabado, y el recorte) son básicamente los mismos que los utilizados en la producción de
trastornos simétricas. Piezas forjadas de este tipo se pueden producir con o sin flash. Cuando ellos se forjan con flash, el
flash se puede quitar en una operación de recorte final.
Cuando el malestar excéntrica está a cierta distancia eliminado desde el final de la forja, es imposible para posicionar la
acción en una operación inicial de plegado. En tales partes, el metal debe ser obligado a alterar de forma excéntrica en las
cavidades en los punzones, matrices, o tanto por el movimiento axial de los punzones. El grado de excentricidad de estos
trastornos es más limitada, debido al problema de la prevención de la acción de pandeo inicialmente en la dirección de la
alteración y por lo tanto la producción de frío se cierra en el lado opuesto.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Doble-End Upsetting

Para muchas piezas forjadas, el uso de recalcado doble final - es decir, dos operaciones de recalcado separadas realiza en
extremos opuestos de la población - se requiere para la producción de la forma deseada. En perturbador de doble final, los
pases para la operación en cada extremo se basan en las mismas consideraciones de diseño como en la producción de un
malestar en sólo uno de los extremos de una barra recta. Perturbador doble final, sin embargo, a menudo se presenta la
manipulación y problemas de calefacción que no se encuentran en molesto single-end.

Una de las primeras decisiones que se deben tomar en la planificación del procesamiento de doble extremo recalcado
forjas es qué extremo debe ser forjado en la primera manga. Si hay una diferencia en los diámetros de malestar, es casi
siempre preferible a forjar el diámetro más pequeño primero. Esto por lo general simplifica el manejo en la segunda serie.
También permite una menor separación en el horno para el recalentamiento, que se traduce en un uso más eficiente de la
capacidad del horno.

El blanco de corte para las operaciones de primer calor es manejado por pinzas o bares porter, como en molesto single-
end. Manejo en operaciones de segundo de calor se realiza por medios similares, excepto que el diseño de las
herramientas de manipulación está influenciada por la forma de la primera sorpresa.

Si la pieza acabada producida a partir de la forja tendrá un agujero perforado o agujereado central con el eje de la forja, a
menudo es deseable, como una operación de primera-calor, para perforar un agujero de diámetro y profundidad adecuada
para facilitar la manipulación en el segundo operación con una barra de portero hace para caber el agujero perforado.
Cuando no se permiten los agujeros perforados, algunos otros medios deben ser utilizados para manejar la forja durante la
segunda operación de recalcado.

Cuando una forja de doble molesto requiere una perforado a través del agujero, parte del agujero está perforado en cada
extremo malestar, y el metal de conexión se retira por el recorte, ya sea en un pase adicional en el recalcadora o en una
operación separada. Piezas forjadas para ser producidos por recalcado doble-fin deberán estar provistos de suficiente
calado para facilitar la inserción y extracción de la segunda operación sin pellizcar o pegue. Para evitar la distorsión del
malestar durante las operaciones de segundo de calor de primer calor, la pieza debe ser recalentado tal que la parte
malestar se mantiene lo más fresco posible. La diferencia de diámetros, junto con la colocación adecuada en el horno, por
lo general proporciona un diferencial de temperatura satisfactoria. A mayor diferencial puede ser proporcionado por el
uso de un frente de horno refrigerado por agua diseñado para proteger el malestar del calor del horno primera calor
durante el recalentamiento.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Molesto Con Dies correderas

El proceso de malestar caliente forja no se limita a forjar cabezas o trastornos en los extremos de las barras; también
puede reunir material para el malestar en cualquier punto a lo largo de la longitud de un bar. Este tipo especial de
recalcado, que se puede realizar en la ronda o barras rectangulares, requiere herramientas especiales en forma de matrices
de deslizamiento. Estos troqueles de deslizamiento se insertan en los marcos de pinza-matriz.

Una disposición típica de deslizamiento-matriz se muestra en la Fig. 13. Con este método, una de las correderas muere se
mueve en la misma dirección que la pinza se mueve morir para sujetar firmemente la pieza de trabajo contra una segunda
matriz de deslizamiento y una matriz pinza estacionaria.
El recorrido del pistón empuja entonces ambos deslizamiento muere hacia adentro contra el extremo de la acción para
formar el malestar. La acción de deslizamiento se ve facilitada por el respaldo de las matrices de deslizamiento con
revestimiento de latón. Los troqueles de deslizamiento se pueden retraer por resortes o cargando una pieza nueva en el
recalcadora.

Fig. 13 Disposición típica de deslizamiento matrices usadas para forjar un trastorno en algún punto a lo largo de
la longitud de una barra de

Empotrada rúbrica Herramientas. El uso de matrices de deslizamiento requiere una cantidad mayor de lo normal
de mantenimiento dado y con frecuencia presenta problemas de funcionamiento. Escala Forjando queda atrapado entre las
partes deslizantes, causando puntuación, desgaste excesivo, y que se pegue. Resortes que devuelven las matrices a la
posición abierta a menudo se debilitan debido al efecto suavizante de calor, o se vuelven cargados de escala, lo que
interfiere con su acción.

Debido a estas características indeseables, el uso de herramientas de encabezado rebajada (o punzones huecos), como se
describe en el siguiente ejemplo, es una alternativa común a los troqueles de deslizamiento. Cuando se utiliza este
método, sin embargo, un ligero giro o cónica, se deben añadir a la porción de la población contenido en la cavidad
partida-herramienta para facilitar la eliminación después de alterar.

Ejemplo 6: El uso de dos piezas empotrada rúbrica Herramientas para el Centro

estomacal.

La forja se muestra en la Fig. Máquina 14 era molesto centro en dos pasadas en un 152 mm (6 pulg.) Usando las
herramientas de rumbo empotradas. Como la disposición de herramientas en la Fig. 14 indica, de dos piezas empotrado se
utilizaron herramientas de partida para facilitar el mecanizado de las cavidades profundas.
Fig. 14 Configuración Utillaje para dos pasadas molesto centro mediante dos piezas empotrables herramientas
partida. Dimensiones dadas en pulgadas

El agujero en la herramienta de la partida de primer paso tenía un "cono, y el agujero en la herramienta segundo paso
tenido un 0 ° 30 '0 ° 25 cónica para ayudar en la eliminación de la forja. Una barra porter respaldo se utilizó además de la
pinza muere para encontrar la parte más molesta.

La primera pasada se reunieron el caldo en una forma cónica; la segunda pasada de acabado-trastornó la brida. Ambas
herramientas de cabecera fueron pilotados en la pinza mueren para asegurar la alineación.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Upsetting tubos y tuberías

En muchas aplicaciones, es conveniente y práctico de usar tubos sin costura o tubería mecánica como el stock de piezas
forjadas malestar, sobre todo para piezas forjadas largas que requieren un agujero a través. El uso de stock tubular para
tales piezas forjadas reduce el peso y elimina la necesidad de la perforación de la pistola.

Muchos talleres de forja son reacios a utilizar el tubo o tubería como materia prima para piezas forjadas molestos porque
estas formas de producto presente problemas de forja no encontrarse al volcar en barras. Sin embargo, la mayoría de estos
problemas pueden ser eliminados o minimizados por entender plenamente las tolerancias dimensionales aplicables a tubos
o tuberías y haciendo compensación
subsidios para esas tolerancias, tanto en el diseño de forja y el diseño de troqueles; mediante el empleo de técnicas de
calentamiento que proporcionarán un estrecho control de la temperatura y de la longitud calentada; y mediante la
observación de las siguientes normas, que se refieren espesor de la pared en la medida en que la tubería puede ser molesto
en un solo golpe y sin pliegues perjudiciales o pandeo:

 Para evitar el pandeo en flanger de un solo golpe, la longitud del material de trabajo para estar molesto
sin apoyo no debe exceder de 2 veces el espesor de pared de la población
 En un solo golpe de recalcado externa (aumentando el diámetro exterior de la tubería mientras se
confina el diámetro interior), el espesor de pared de stock de trabajo puede ser aumentada hasta un
máximo de 1 veces su espesor original. Cuando se requiere un mayor grosor de la pared, las sucesivas
perturbaciones externas se pueden hacer, utilizando el espesor mínimo de pared de la alteración anterior
como el espesor limitando
 En un solo golpe de recalcado interna (disminuyendo el diámetro interior de la tubería mientras se
confina el diámetro exterior), el espesor de pared de stock de trabajo puede ser aumentada hasta un
máximo de dos veces su espesor original. Cuando se requiere un mayor grosor de la pared, los sucesivos
trastornos interiores se pueden hacer, utilizando el espesor mínimo de pared de la alteración anterior
como el espesor limitando
 En un solo golpe de recalcado externa e interna (aumentando simultáneamente el diámetro exterior y
disminuyendo el diámetro interior), el espesor de pared de stock de trabajo puede ser aumentada hasta
un máximo de 1 veces su espesor original

Las tolerancias. Tubo o tubería utilizada para piezas forjadas malestar se compran normalmente para exterior
especificado cotas de diámetro y espesor de pared. Ambas dimensiones están sujetos a tolerancias de molino. Por
ejemplo, el tubo tiene un diámetro exterior de hasta 38 mm (1 in). puede variar 0,4, -0,8 mm (+ , - in).; tubo de
50 mm (2 pulg.) y más puede variar -1% de estándar. Espesor de la pared puede variar -12,5% de estándar. No hay
tolerancias directos se aplican al diámetro interior o para la concentricidad entre el exterior y el interior de diámetros;
estas dimensiones sólo se controlan según sea necesario para cumplir con las tolerancias de diámetro exterior y espesor de
pared. En consecuencia, no hay casi siempre una cierta excentricidad, dentro de las variaciones de espesor de pared
admisibles, entre el exterior y el diámetro interior de la tubería o tubo perforado. Esta condición debe ser reconocido, y las
asignaciones necesarias medidas en el diseño de los forjados, así como las herramientas de forja.

También es importante entender que la excentricidad no necesariamente ejecuta en una línea recta a lo largo del tubo. En
cambio, el locus del centro del diámetro interior puede espiral alrededor de la línea central, tal como se establece a partir
del diámetro exterior, en una hélice de tono de largo. Es decir, si una línea se describió largo de la pared exterior del tubo
de conexión de todos los puntos donde la pared es más delgada (o más gruesa), esta línea puede espiral alrededor de la
pared exterior.

Cuando no se entiende la condición anterior, se supone comúnmente que el diámetro exterior puede hacerse correr por
cierto de sujeción en el diámetro interior para el mecanizado inicial. Excepto en longitudes cortas, sin embargo, esto no es
correcto, y en algunos casos, incluso el descentramiento puede ser aumentado por sujeción en el diámetro interior. Por lo
tanto, es casi siempre preferible diseñar la forja tubular con el entendimiento de que la chucking para las operaciones
iniciales de mecanizado se va a hacer con referencia al diámetro exterior. Esto es importante, porque un tubular forja con
Demasía machining- adecuada cuando chucked en el diámetro exterior no va a limpiar necesariamente cuando chucked en
el diámetro interior.

Suponiendo que el mecanizado inicial de la forja es que hacerse desde el diámetro exterior, el diámetro exterior del tubo,
cuando mínimo, debe ser suficiente para proporcionar la cantidad mínima de mecanizado. El espesor de pared debe ser tal
que cuando es mínimo y el diámetro exterior es máximo, el mínimo deseado de mecanizado de stock será permitido en el
diámetro interior. Provisiones adicionales deben hacerse tanto en el diámetro exterior y el espesor de la pared para
compensar cualquier inclinación que se espera que esté presente en la forja después del procesamiento. Las limitaciones
de forja en algunas partes dictarán la selección de la tubería con un gran diámetro exterior, un espesor de pared mayor, o
ambos. Sin embargo, el consejo anterior se debe seguir para determinar el mínimo fuera de diámetro y espesor que se
asegurará de que el forjado se limpia cuando mecanizar, independientemente de cómo se tiraron.

Calefacción tuberías y tubos para trastornar requiere un control más crítica que es necesaria para la barra de acciones u
otras formas de productos sólidos. Para casi todas las piezas forjadas tubulares, es importante que el blanco calentar de
manera que hay una clara ruptura entre las partes calentadas y no calentadas y que esta ruptura sea precisamente en la
distancia deseada de la final de la pieza.
El control de la longitud calentada mejor se puede lograr mediante calentamiento por inducción. Sin embargo, cuando
este método no está disponible, resultados satisfactorios pueden obtenerse mediante el uso de frentes refrigerado por agua,
o chaquetas, que se colocan en la ranura de los hornos de combustible líquido o de tipo ranura de forja de gas ordinarias.
Estos frentes están diseñados con un número deseado de agujeros, de tamaño adecuado, a través del cual se insertan las
piezas en bruto tubulares para la calefacción. Líneas de entrada y de escape de agua a los frentes se encuentran de tal
manera que la parte frontal está completamente lleno de agua en todo momento. Un flujo continuo de agua, suficiente
para evitar la ebullición, se mantiene. Los espacios en blanco para ser calentadas se gaged de la parte posterior, de alguna
manera conveniente, para asegurar longitud correcta de la inserción en el horno. El uso de frentes refrigerados por agua,
junto con un control cuidadoso de la temperatura del horno y el tiempo en el horno, asegurará la uniformidad de la
temperatura en blanco y longitud calentada.

Cuando se trabaja con un tubo de pared delgada, a veces es difícil mantener una temperatura de forjado adecuada el
espacio en blanco a lo largo de varias operaciones, debido a la influencia de enfriamiento de las matrices. Esto puede ser
compensado en parte por precalentamiento de las matrices, pero en algunas aplicaciones, es necesario recalentar el blanco
una o más veces.

Ejemplos de Procedimientos. Una variedad de operaciones de recalcado se puede realizar en el tubo o tubería. La
pared puede ser molesto externa o internamente o ambos. Los tubos pueden ser acampanados, bridas, traspasaron, se
expandieron, o reducidos (embotellada). En muchos casos, la consecución de la forma deseada malestar requiere una
combinación de varias de estas operaciones. Esto se demuestra en los siguientes ejemplos, que describen las herramientas
y técnicas empleadas en diversas aplicaciones que implican la producción de recalcado de la tubería.

Ejemplo 7: Interna y Externa Doble-End Upsetting en tres pases.

A 102 mm (4 pulg.) Recalcadora se utilizó para el atropello de doble final de 690 mm (27 in.) de largo, 95 mm (3
in.) tubos de DO de 4,340 de acero que tiene un espesor de pared de 19 mm (0,750 in.). Como se muestra en la Fig. 15, un
collar externo estaba molesto en un extremo del tubo en dos pasadas, con las estaciones superior y central en la matriz, y
el extremo opuesto estaba molesto internamente en una sola pasada en la estación inferior.

Fig. 15 Utillaje para la configuración (primera y segunda pasadas) y externos (tercer paso) de recalcado
interna de los extremos opuestos de un tubo de acero. Dimensiones dadas en pulgadas
Para el malestar externo, el espesor de la pared se incrementó tanto en la primera pasada y la segunda pasada por un total
de alrededor de 50% con respecto al espesor original. Sólo la cantidad de material necesario para el malestar se calentó, y
una ruptura aguda se mantuvo entre las partes calentadas y no calentadas de las acciones. Esto impidió molesto interna de
la acción detrás de la parte molesta.

Anillos de agarre (no mostrado en la figura 15) diseñados para morder en el tubo de calefacción se utilizaron en todos los
pases con el fin de evitar el deslizamiento a través de la pinza muere. Estos anillos se complementaron con un tope fijado
al troquel estacionario con clavos. El respaldo también sirvió como una acción relativa y asegura un control estricto de la
longitud entre trastornos.

Los espacios en blanco se prepararon por aserrado y se calentaron a 1205 ° C (2200 ° F) en una ranura de tipo horno de
gas con un refrigerado por agua frontal. Dies fueron hechas de acero de herramienta H10. La tasa de producción fue de 32
piezas por calor. Die vida era de unos 6.000 piezas antes de que se requiere reacondicionamiento.

En este caso, se requieren dos pasadas para producir el malestar externo en un extremo de la forja, debido a que el
aumento del 50% en el espesor de la pared era demasiado grande para ser hecho en una sola pasada sin correr el riesgo de
defectos de forja. En los trastornos de este tipo, los barriles de metal exteriores en una o más espiras, dependiendo de la
longitud están forjando, como la herramienta de partida comienza a trabajar. Si esto encubado exterior está contenido lo
suficientemente rápido, el metal fluye de vuelta en un malestar suave que está libre de defectos; si no, se cierra frías
pueden desarrollar. Teniendo en cuenta las variaciones de espesor de pared y otros factores, el malestar externo práctica
máxima de seguridad en una sola pasada es un aumento del 40% en el espesor de la pared.

Para trastornos internos tal como la producida en el extremo opuesto de la forja en el Ejemplo 7, el único medio de
control del contorno de transición entre el diámetro interior de la alteración y el diámetro interior de la acción es mediante
el control de la longitud calentada. Esto es menos preciso que el control por las herramientas, y las tolerancias se debe
establecer en consecuencia; Sin embargo, si se mantiene un buen control de la longitud calentada, contornos de transición
se pueden reproducir consistentemente.

Una característica inusual del procedimiento descrito en el siguiente ejemplo es el uso de una combinación de la quema y
la operación de recalcado en la primera pasada. Cuando el diseño de forja permite el uso de este tipo de operación,
mayores longitudes de Stock se pueden reunir en un solo paso que en una operación de recalcado externa recta del tipo
descrito en el Ejemplo 7.

Ejemplo 8: Upsetting y la quema de uno de los extremos en dos pasadas.

A 175 mm (6 in.) de brida fue alterado en el extremo de un tubo de acero 4340, 114 mm (4 pulg.) de diámetro
exterior y 22,2 mm (0,875 pulg.) de espesor de pared, en dos pases en un 152 mm (6 pulg.) de la máquina, mediante la
configuración de herramientas se muestra en la Fig. 16. La herramienta de partida para la primera pasada fue único en que
primero se encendió y luego alterar el final de las acciones en un movimiento continuo. La quema inicial produjo una
forma que abrazó la herramienta de partida que la herramienta viajó hacia adentro. Cuando la acción se hizo sentado en la
sección más profunda de la herramienta de partida, se quedó allí, y el continuo movimiento de avance de la herramienta
trastornó el caldo y llena la cavidad. El movimiento hacia adelante se controla de manera que se formó sin flash. Debido a
la variación inherente en el espesor de pared del tubo, sin embargo, el grado de llenado varía alrededor de la periferia de
la herramienta de recalcado.
Fig. 16 Herramientas de configuración para la producción de una brida en un extremo de un tubo de acero en
dos pasadas en un 152 mm (6 pulg.) De recalcadora. El primer paso, una combinación de quema-recalcar
acción, permitió la recolección de una mayor cantidad de acciones que habría sido posible por perturbar solo.
Dimensiones dadas en pulgadas

Los 360 mm (14 in). blancos largos fueron preparados por aserrado. El calentamiento se realiza en un gas, de tipo
ranura, horno front-cooled- agua a 1205 ° C (2200 ° F). Dies fueron hechas de acero de herramienta H10. La tasa de
producción fue de 55 piezas por hora, y muere la vida era de unos 6.000 piezas antes de reacondicionamiento.

Trastornar lejos del extremo del tubo. Para algunas piezas forjadas, un trastorno debe ser producido a una
distancia desde el extremo del tubo. Un molesto con éxito de este tipo se describe en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 9: La formación de una brida a poca distancia de la final en tres pases.

La brida sobre el tubo de acero 4340 se muestra en la Fig. 17 se produjo en tres pases en un 102 mm (4 pulg.)
UPSETTER. Los espacios en blanco fueron 718 mm (28 in.) longitudes de 64 mm (2 pulg.) OD tubería mecánica
perfecta con un espesor de pared de 18,2 mm (0,718 pulg.). El problema de alterar la brida de una corta distancia desde el
extremo del tubo fue resuelto por el uso de la configuración del herramental se ilustra en la Fig. 17. En la primera pasada,
la acción estaba molesto en una cavidad en la matriz, aumentando el espesor de la pared en aproximadamente un 33%. En
la segunda y tercera pases, el espesor de pared a través del malestar se aumentó 39 y 23%, respectivamente, usando
herramientas de encabezado que fueron diseñados para soportar la sección unforged por delante de la brida.
Fig. 17 Utillaje para alterar la configuración de una brida a una corta distancia desde el extremo de un tubo.
Dimensiones dadas en pulgadas

Los espacios en blanco se prepararon por aserrado y se calentaron a 1205 ° C (2200 ° F) en un gas, de tipo ranura, horno
de frente refrigerado por agua. Dies fueron hechas de acero de herramienta H10. La tasa de producción fue de 55 piezas
por hora, y cerca de 6.000 piezas fueron producidos reacondicionamiento troqueles requerido antes.

El diseño de troqueles y la técnica descrita en este ejemplo se podrían utilizar para la producción de una brida aún más
lejos del extremo de un tubo. Sin embargo, si la brida se eliminaron considerablemente desde el extremo, sería necesario
que se calienta sólo una banda del tubo de longitud apropiada y una ubicación para el malestar, dejando ambos extremos
fresco.

Las grandes piezas de trabajo. La alteración de inusualmente grandes tubos puede presentar problemas de
herramientas y puede requerir el uso de más operaciones de calentamiento o un aumento del número de pases o ambos,
como se indica en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 10: Doble-End Upsetting (retardo dependiente y embotellado) de

tubería de gran diámetro en tres series y seis pases.
El utillaje utilizado para la producción de una pieza forjada tubular particularmente difícil por recalcado de doble extremo
en seis pases y tres series se muestra en la Fig. Se utilizó 18. A 229 mm (9 pulg.) Recalcadora. Las piezas en bruto de
forja eran 1,14 m (44 in.) longitudes de 238 mm (9 pulg.) OD 8620 acero tubería mecánica perfecta con espesor de
pared de 19 mm (0.750 pulg.).
Fig. 18 Configuración de herramientas para perturbador de doble extremo de un tubo de acero de gran
diámetro en seis pases y tres series. Dimensiones dadas en pulgadas.

El inusualmente grande diámetro exterior de las acciones que plantea un problema porque, siguiendo los procedimientos
normales de diseño, no habría habido interferencia entre el tubo y el lado estacionario boquilla de la máquina. Para evitar
esta interferencia, la línea de separación suerte estaba movido 16 mm ( in.) de la línea central vertical de la corredera de
cabeza, hacia el lado de movimiento troquel de la máquina. Herramientas Rúbrica fueron excéntricamente shanked y la
forma adecuada para el portaherramientas principal para mantener la alineación con los troqueles.

Como se muestra en la Fig. 18, en el primero de calor, un extremo del tubo fue con reborde en dos operaciones. En la
segunda manga, el extremo opuesto estaba molesto internamente en dos operaciones. En la tercera serie, el final trastornar
internamente fue embotellado, o se reduce, en dos operaciones. Calentamiento controlado fue un factor importante en la
producción de piezas forjadas aceptables, y era particularmente crítico para las operaciones de segundo y tercero de calor
al calor porque la producción del contorno interior de la sección embotellada dependía enteramente en el mantenimiento
de la temperatura uniforme en blanco y longitud calentada .

Los espacios en blanco se prepararon por aserrado y se calentaron a 1205 ° C (2200 ° F) en un gas, de tipo ranura, horno
de frente refrigerado por agua. Dies fueron hechas de acero de herramienta H10. La tasa de producción fue de 16 piezas
por hora, y cerca de 6.000 piezas fueron producidos reacondicionamiento troqueles requerido antes.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Asignación de tolerancias

Cualquier forja, independientemente de su sencillez, puede convertirse en un problema de producción graves si las
tolerancias de forja que se le asignen son excesivamente restrictivas. Por lo tanto, las tolerancias especificadas para
cualquier nueva forja deben revisarse críticamente para determinar si son o no resultarán en el costo más bajo para la
pieza terminada. Esto no se logra asignando las tolerancias que son tan floja que se pierde todo el control de calidad de
forja. Por otro lado, también es posible ser demasiado restrictiva en un esfuerzo por evitar algunos coste posterior, por lo
que el coste final es en realidad aumentó debido a la sustitución de matriz excesivo y el alto porcentaje de piezas forjadas
rechazados que resultan de la intento de mantener tolerancias estrechas.

El establecimiento de tolerancias óptimas se basa en gran medida en la consideración de todas las operaciones necesarias
para hacer la pieza terminada. Por ejemplo, si la celebración de una tolerancia anormal apretado en molesto elimina una
operación de mecanizado posterior, es probable que resulte económica para mantener la estrecha tolerancia. Sin embargo,
si la operación de mecanizado no se puede eliminar completamente, probablemente será menos costoso de usar
tolerancias sueltos, reduciendo así la forja costo, y para realizar las correcciones en el mecanizado.

Las tolerancias para el malestar de forja no están completamente estandarizadas y generalmente se negocian entre el
falsificador y el usuario. La tolerancia más común para diámetros malestar es 1.6, -0 mm (+ , -0 In.). Para secciones
delgadas de las bridas y de trastornos relativamente grandes en relación a los tamaños de las poblaciones utilizadas, la
tolerancia es de 2,4, -0 mm (+ , -0 In.). Un aumento por encima de estos valores es a menudo necesario a causa de las
variaciones en el tamaño de las barras laminadas en caliente, desgaste del molde extrema, o la complejidad de la pieza.
Las tolerancias que son más estrictas que las mencionadas anteriormente se identifican arbitrariamente como tolerancias
estrechas. La tolerancia individual
especificaciones citadas en los ejemplos de este artículo varían ampliamente, desde 0,2 mm (0,008 in.) tolerancia total de
± 3,2 mm (± in.). Para una pieza forjada molesto que requiere varias operaciones o pasa, el dimensionamiento de las
longitudes se determina sobre la base del diseño de cada pasada o una acción individual.
Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Efecto de las tolerancias de Costo

Como se aprietan tolerancias, coste generalmente se incrementa, principalmente debido a la disminución del número de
piezas que se pueden obtener antes de matrices requieren volver a trabajar para mantener las tolerancias. El costo se
incrementa a través de resinking mueren así como un mayor tiempo de preparación y el tiempo de inactividad de la
máquina. La vida Die entre reelaboraciones puede variar varios cientos por ciento, dependiendo de la forma de la pieza.
Sin embargo, para cualquier forma dada, vida de la herramienta disminuye rápidamente a medida que las tolerancias son
apretados.

Si se requiere molesto cerca de tolerancia, los costos pueden reducirse al mínimo mediante la observación de las
siguientes prácticas durante el diseño de troqueles y morir de mantenimiento:

 Materiales y métodos de tratamiento térmico de herramientas deben ser seleccionados con cuidado.
Algunos experimentación puede ser necesaria para determinar los materiales para herramientas que
mejor se adapten a un trabajo específico. Una discusión detallada de la selección de los materiales para
herramientas de forja en caliente malestar se proporciona en el artículo "Dies y Die Materiales para la
forja en caliente" en este volumen
 Soldadura se debe utilizar para la reparación de áreas en insertos de troquel donde el desgaste es más
grave
 Lateralmente desajuste se debe reducir al restringir espacio libre entre la herramienta de rumbo y guías
de herramientas heading- en la pinza muere a 0,4 mm ( pulg.) o menos
 Se deben tomar todas las medidas prácticas para reducir al mínimo la introducción de la escala en la
herramienta, ya sea mediante la prevención de la formación de incrustaciones (por calentamiento bajo la
protección de la atmósfera, o más rápidamente por inducción) o mediante la eliminación de la misma.
Métodos efectivos se discuten en la sección "Descalcificación" en este artículo
 Longitudinalmente desajuste debe reducirse por el uso de cerraduras de matriz para asegurar la pinza
muere en la posición cerrada

Probablemente el bloqueo de la matriz más efffective es la barra de bloqueo, que consiste en una llave insertada en la cara
de la matriz móvil y una ranura de chaveta de acoplamiento en la cara de la matriz estacionaria. Master Amplia muere o
se requieren morir bloques para este tipo de cerradura. Una cerradura de barra típica de un 152 mm (6 pulg.) Recalcadora
sería de alrededor de 75 mm (3 pulg.) De ancho, que sobresale de la mudanza mueren aproximadamente 50 mm (2 in.) Y
el bloqueo en el troquel estacionario.

Otros tipos de cerraduras de matriz pueden ser sustituidos; que son menos caros, pero también son menos eficaces que las
cerraduras de barras. Por ejemplo, una cerradura que consta de dos o cuatro clavijas cilíndricas prensadas en las caras de
los troqueles se puede utilizar, o la parte superior e inferior de las matrices se puede moler para dar cabida a una
rectangular, de bloqueo cónico (alrededor de 25 × 75 × 152 mm o 1 × 3 × 6 pulg.) que se atornilla en su posición.

Cerraduras Die deben ser modificados después de cada resinking de los insertos. Esto se puede hacer por hardfacing las
superficies de bloqueo.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Molesto Caliente Versus Procesos alternativos

Martillo y prensa de forja, extrusión en caliente, estampación en frío, y extrusión en frío pueden, en determinadas
condiciones, ser procesos alternativos para trastornar caliente. En muchos casos, dos o más de los procesos anteriores se
combinan entre sí o con recalcado en caliente para lograr resultados óptimos. La elección del método depende en gran
medida del tamaño y la forma de la, la composición de metal trabajo trastorno, y el equipo de forjar disponible.
Molesto Caliente Versus Martillo o prensa Forja. Al comparar molesto caliente y martillo o prensa de forja, la
ventaja más importante de trastornar caliente es que forja puede hacerse en dos direcciones 90 °, una capacidad que se
construye en un recalcadora y es común para cualquier herramientas. Lograr esto en un martillo vertical convencional o
prensa requiere herramientas complejas para cada parte.

Otras ventajas de trastornar caliente sobre martillo o prensa de forja incluyen:

 Se requiere menos material, ya que Flash se minimiza o elimina por el principio de forja de dos
direcciones, en la que está atrapada la cantidad justa de metal en los troqueles
 Menos proyecto se requiere, porque disgustado matrices de forja abierta en ambas direcciones
 La eficiencia de producción es mayor para trastornar al perforar, porque la perforación final y de corte
general, se pueden realizar en una sola pasada de barras largas
 Flujo de grano se puede controlar con mayor facilidad
 Las piezas grandes, como los semiejes de automoción, no pueden caber en el espacio dado (altura de
cierre) de un martillo o de forja de prensa

La principal desventaja de recalcado en caliente es que está limitado a la producción de piezas forjadas razonablemente
simétricos, mientras martillos o prensas pueden producir una mayor variedad de formas. Hay aplicaciones en las que
martillo o prensa de forja se pueden combinar ventajosamente con molesto caliente, como en el Ejemplo 5.

Hot extrusión molesto y caliente están estrechamente relacionados. En muchas aplicaciones, algunas de extrusión
tiene lugar durante molesto, o algún molesto durante la extrusión. Cuando se requiere un malestar que es mucho más
grande en diámetro que el blanco inicial (seis veces, por ejemplo), extrusión molesto o caliente caliente se puede utilizar,
pero esta gravedad extrema puede presentar dificultad con cualquiera de los procesos se utiliza solo. Sin embargo,
molesto caliente de una preforma hecha por extrusión en caliente es a menudo el mejor procedimiento para producir una
pieza que requiere un malestar severo.

Hot Upsetting Versus Rubro Fría. El tamaño es el factor principal en la determinación de si rubro molesto o frío
caliente se utilizará para una aplicación específica. Cuando el revestimiento en frío puede cumplir con todos los
requisitos, es menos costoso que el molesto calor, porque el calentamiento de los espacios en blanco y la limpieza de las
partes encabezados se eliminan.

La estampación en frío se restringe generalmente a los espacios en blanco no más de 38 a 50 mm (1 a 2 in.) De diámetro,
y el rumbo más frío se realiza a partir de diámetros de menos de 32 mm (1 in.). Hasta aproximadamente 19 mm (in.) De
stock diámetro casi cualquier molesto que se puede hacer caliente también se puede hacer frío en los metales dúctiles.
Esto se aplica a centro, así como inquietante final. Las excepciones pueden ser metales de trabajo que son más difíciles
que los aceros recocidos o formas muy severas.

Hot Upsetting Versus Fría extrusión. Molesto caliente y extrusión en frío se utilizan a menudo en la secuencia para
producir una forma específica; recalcado en caliente se utiliza para producir una preforma. Semiejes Automotrices son
ejemplos notables de piezas producidas por trastornar caliente seguido de extrusión en frío. Hot perforación molesto ya
veces intercambiable con extrusión en frío.

Se requieren grandes prensas de extrusión en frío. Por lo tanto, la disponibilidad de equipos a menudo determina una
elección entre molesto y perforación caliente y extrusión en frío. Más información detallada de extrusión en frío está
disponible en el artículo "La extrusión en frío" en este volumen.

Forja Malestar caliente

Revisado por Wilfred L. Mehling, Ajax Manufacturing Company

Seguridad

Una consideración primordial en molesto caliente es la seguridad del operador. La capacitación adecuada debe
proporcionarse antes que los operadores se les permite trabajar con el equipo molesto caliente, y la ropa y equipo de
protección debe ser utilizado. Oreja
la protección puede o no puede ser necesario, dependiendo del nivel de ruido en la tienda. La necesidad de delantales,
polainas, botines y mangas depende de los riesgos a los que está expuesto el operador.

Con la excepción de la zona de alimentación, todo el recalcadora debe ser fuertemente custodiada. Debe preverse tal que
las puertas de acceso al recalcadora deben estar cerradas antes de que pueda ser operado. Un guardia sobre el pedal de
funcionamiento y un bloqueo del pedal minimizará el disparo accidental de la recalcadora. Todos los artículos sueltos
deben ser retirados de la parte superior de la recalcadora para evitar que caigan desde o hacia la máquina.

En ningún momento debe el operador de poner las manos o los brazos entre las matrices de la recalcadora. Engrase de
hisopos o removedores escala debe tener asas que son lo suficientemente largo para permitir al operador para llegar a la
longitud total de las matrices sin poner sus manos entre las matrices. Antes de que un operador hace un ajuste a cualquiera
de las herramientas o muere, el poder debe ser bloqueado fuera, el volante debe detenerse por completo, y el aire, el agua
y las tuberías de aceite debe estar apagado. Todos los interruptores de alimentación y válvulas deben ser identificados y
deben estar ubicados donde se puede llegar fácilmente por el operador. En el manejo de herramientas pesadas, se necesita
un equipo de elevación; el operador debe tener cuidado para evitar lesiones al cambiar herramientas.

Cuando se utilizan matrices de agarre, es importante que los troqueles tienen la forja en su lugar. Aunque se recomienda
cuando sea práctico el uso de topes, no deben emplearse para compensar agarre insuficiente. Gages deberán ubicar la
parte con peligro mínimo para el operador. Para las piezas de forja pesada, mantenimiento adecuado de equipos de
equilibrio reducirá la fatiga del operador.

Se necesita un programa de mantenimiento preventivo para mantener upsetters en condiciones seguras de operación.
Además de hacer una revisión diaria de herramientas, correas, poleas, líneas, medidores y válvulas, el operador debe
informar de cualquier cambio en el comportamiento de la recalcadora cuando se observó por primera vez. Técnica de
manipulación debe ser revisado antes de ser usado y debe ser inspeccionado a fondo sobre una base regular. Se necesita
lubricación diaria en máquinas que no están equipados con lubricación automática. Embragues y frenos de aire deben ser
revisados diariamente, y las piezas móviles deben ser revisados y ajustados semanal.

Una consideración importante en materia de seguridad en caliente de forja molesta es la selección del material del molde
adecuado y mueren dureza. Esto se discute en el artículo "Dies y Die Materiales para la forja en caliente" en este
volumen.

Rollo de Forja

Introducción

Forja por laminación (también conocido como laminación en forja en caliente) es un proceso para reducir el área de
sección transversal de las barras o tochos calentados pasándolos entre dos rodillos accionados que giran en direcciones
opuestas y tienen una o más características determinadas ranuras en cada rollo. El principio implicado en la reducción del
área de sección transversal del metal de trabajo en la forja rollo es esencialmente el mismo que el empleado en trenes de
laminación para reducir palanquillas de bares.

Aplicaciones

Cualquier metal que puede ser forjado por otros métodos puede rollo forjó. Los tiempos de calentamiento y las
temperaturas son los mismos que los usados en la forja de metales en moldes abiertos o cerrados. Ver los artículos
"Closed-mueren forja en Martillos y prensas" y "Forja Malestar caliente", así como los artículos sobre la forja de metales
específicos, en este volumen.

Forja por laminación tiene dos áreas generales de aplicación:

 Como la única operación, o como la operación principal, en la producción

de una forma
 Como una operación preliminar para ahorrar material y el número de accesos en la posterior forja en
moldes cerrados

Aplicaciones en la primera categoría por encima de lo general implican la conformación de piezas largas y delgadas,
generalmente cónicas. Ejemplos típicos son las secciones de avión de hélice de punta media, semiejes cónicos, ballestas
cónicas, hojas de cuchillo de mesa, las uñas de barcazas, palas de mano y espadas, varias herramientas agrícolas (tales
como horcas), y herramientas de comerciante (como cinceles y paletas) . Forja por laminación es a veces seguido por la
alteración de un extremo de la pieza de trabajo para formar una pestaña, como en la forja de semiejes.
Aplicaciones de la segunda categoría anteriormente incluyen la conformación preliminar de las existencias antes de la
forja en matrices cerradas, ya sea en una prensa o martillo, por lo tanto la eliminación de un fullering o el bloqueo de
operación. Cigüeñales, bielas, y otras piezas de automóviles son los productos típicos que son primer rollo forjó a partir
de palanquillas para preformas de valores, y luego terminar forjó en una prensa.

Rollo de Forja

Máquinas

Máquinas para la forja en rollo (a menudo llamados rollos de forja, rollos reductores, espalda rollos o rollos gap) son de
dos tipos generales (Fig. 1 y 2). En ambos tipos, el motor de accionamiento está montado en la parte superior de la
carcasa principal. El motor acciona un gran volante por medio de correas trapezoidales. A su vez, el volante acciona los
ejes de los rodillos, a la que las matrices de rodillo están unidos, a través de un sistema de engranajes.

Fig. 1 Máquina del rodillo de forja con la vivienda

fuera de borda.
 Fig. 2 De tipo voladizo rollo de forja máquina.

La máquina mostrada en la Fig. 1 tiene una carcasa de motor fuera de borda, que soporta los ejes de los rodillos en ambos
extremos. En esta máquina, los ejes se extienden a través de la carcasa, permitiendo de este modo un par adicional de
rollo muere a ser montado sobre los ejes. En algunas máquinas de este tipo, los ejes de los rodillos se extienden sólo en la
carcasa del motor fuera de borda; Esto permite el uso de sólo un conjunto de matrices de rodillo. Varios tamaños de este
tipo de máquinas, que van desde 3,7 hasta 220 kW (5 a 300 CV), se acomoda a rollo muere 318-1.120 mm (12 a 44
pulg.) de diámetro y 356 a 1520 mm (14 a 60 in.) de ancho.

La máquina ilustrada en la Fig. 2 se conoce generalmente como el tipo voladizo porque no tiene vivienda fuera de borda
para apoyar a los ejes de los rodillos. De lo contrario, los componentes importantes de esta máquina son similares a los de
la máquina ilustrada en la Fig.
1. Dependiendo del tamaño, estas máquinas están equipadas con 15 a 75 kW (20 a 100 hp) motores y se adaptará a rollo
muere 305-559 mm (12 a 22 pulg.) De diámetro y 178 a 457 mm (7 a 18 pulg.) de ancho.

Selección. El tipo de motor fuera de borda-carcasa de la máquina (Fig. 1) se utiliza normalmente cuando forja rollo es el
único o el principal operación para producir una forma y cuando se requieren tolerancias estrechas en la pieza. La razón
de la preferencia es que esta clase de trabajo requiere generalmente amplia rollo muere con muchas ranuras (a veces hasta
12 o más, pero por lo general menos de 8). Si matrices de rodillo son extremadamente amplia en relación a su diámetro, la
falta de rigidez es un problema.

La máquina de tipo voladizo (Fig. 2) es la más utilizada para la forja rollo de material en preparación para cerrada morir
forja o hasta el establecimiento. Para este tipo de trabajo, rollo relativamente estrecho muere con dos a cuatro ranuras se
utilizan generalmente. Por lo tanto, la falta de rigidez causada por voladizo excesivo no es un problema, y una mejor
accesibilidad se gana por la ausencia de la carcasa fueraborda. Además, muere utiliza el rollo totalmente cilíndrica en este
tipo de máquinas ofrecen más periferia de forja roll.

La selección de tamaño de la máquina depende principalmente de las siguientes consideraciones:

 La alimentación debe ser adecuada para reducir el stock de forja

 La rigidez debe ser suficiente para mantener la precisión dimensional. Rigidez adecuada es
especialmente importante al rodar a, formas de cuña de ancho delgadas
 Árboles de los cilindros deben ser lo suficientemente largo (voladizo o distancia entre las carcasas) para
acomodar rollo muere que
 son lo suficientemente amplia para contener toda la serie de ranuras requeridas para llevar a cabo la
reducción de la sección transversal. La anchura del rollo muere a veces se puede reducir mediante el uso
de las ranuras de reducción de la primera por dos o más pasadas o por avanza poco a poco la pieza de
trabajo hacia adelante en las ranuras cónicas
 Distancia entre centros de ejes de rodillo debe ser suficiente para acomodar rollo muere lo
suficientemente grande en diámetro para rodar toda la longitud de la sección reducida de la pieza de
trabajo, de manera que el cono no tendrá que ser superpuesto en ranuras adyacentes del rollo muere

Rollos de forja están disponibles en varios tamaños y tienen la capacidad para rodar en blanco hasta 127 mm (5 pulg.) De
espesor y 1.020 mm (40 pulg.) De las pinzas.

Operación. Rollo muere diseñado para forjar la forma requerida se atornillan a los ejes de los rodillos que giran en
direcciones opuestas durante la operación. Rollo muere (o su porción de forja efectiva) por lo general ocupan
aproximadamente la mitad de la circunferencia total; Por lo tanto, al menos algún tipo de acción de forja tiene lugar
durante la mitad de la revolución.

Las máquinas pueden ser operados de forma continua o se detuvieron entre pasadas, según se requiera. En la forja rollo de
piezas de trabajo largas cónicos, la práctica más común es operar la máquina de manera intermitente, usando la siguiente
técnica (Fig. 3):

 El operador establece la acción se calienta en la mesa de la máquina, agarra la culata con pinzas, y se
inicia la máquina (normalmente controlada por un pedal de pie)
 Durante la parte de la revolución cuando las matrices de rodillo están en la posición abierta, el operador
coloca la acción entre ellos contra una acción relativa y en línea con la primera ranura del rodillo,
manteniendo su agarre de las pinzas en la pieza de trabajo. Las mesas están normalmente ranurados para
ayudar en la alineación de las acciones
 Como las matrices de rodillos giran a la posición cerrada, comienza la forja. La pieza de trabajo se ve
forzado hacia el operador, que lo mueve a la posición de la siguiente ranura de la tirada y de nuevo lo
empuja contra el tope durante la posición abierta del rollo muere. Esto se repite hasta que la pieza de
trabajo se ha forjado a través de toda la serie de ranuras

En algunas aplicaciones de producción en masa, el procedimiento de puesta en forjar descrito anteriormente se ha

automatizado, pero la operación manual es, con mucho, la práctica más común.

Fig. 3 Esquema de funcionamiento roll-forja mediante varias pasadas.

Cuando compresión lateral entre las pasadas de rodillo es deseable para operaciones tales como el apuntamiento de los
muelles o la conicidad de hojas de corte, la máquina puede ser diseñado para incorporar una prensa frente horizontal cerca
de los rodillos. De cizallar, el recorte, el alisado y la flexión, una prensa de lado vertical puede ser incorporado en la
carcasa principal. Ambas máquinas auxiliares son de tipo excéntrico sencilla, expulsado de un eje del rodillo.
Cuando se utiliza la forja rollo para preformas de stock antes de completar en matrices, la máquina se detiene por lo
general después de cada pasada de laminación, en parte porque se utilizan menos pasadas (a menudo sólo uno o dos) y en
parte porque la operación continua puede ser indeseable para las operaciones de forja de compañía . Algunos de
automatización se aplica generalmente a este tipo de aplicación rollo de forja; Por lo tanto, se requiere poca o ninguna
manipulación manual.

Rollo de Forja

Rollo Dies

Troqueles rollo son de tres tipos: la espalda plana, semicilíndrica, y totalmente cilíndrica (Fig. 4).

Fig. 4 Hay tres tipos de matrices utilizadas en la forja rollo.

Espalda plana muere se utilizan principalmente para las reducciones de corta longitud. Ellos están atornilladas a los
ejes de los rodillos y se pueden cambiar fácilmente. Contornos típicos para un conjunto de espalda plana segmentarias
matrices se muestran en la Fig. 5.

Fig. 5 Contornos en un conjunto típico de segmental-espalda plana matrices usadas para forjar la pieza de
trabajo ilustrada.

Troqueles semicilíndrica son muy adecuadas para la forja de piezas de trabajo de duración media. La mayoría son
verdaderos medio-cilindros (180 °), aunque algunos (particularmente en grandes tamaños) puede abarcar hasta 220 ° de
un círculo para proporcionar suficiente periferia para la aplicación específica. Cuando mueren cada sección es no más de
180 °, las matrices se pueden hacer por primera mecanizado de las superficies planas de los medio-rondas para el montaje,
fijación de los medio-rondas juntos, y luego aburrido y acabado.

Ejemplo 1: La forja de un palier en diez pases a través de ocho-Groove semi-

cilíndrica Rodillo Dies.

Eje axial era rodillo forjado a partir de un acero 1037 en blanco en diez pases a través de ocho ranura del rodillo
semicilíndrica muere, como se muestra en la Fig. 6. Después de cada paso sucesivo, la pieza se gira 90 °. El eje se forjó en
un 30 kW (40 CV)
máquina con una carcasa fueraborda; las matrices de ocho ranura 635 mm (24in.) De ancho. Los ejes de los rodillos se
hicieron girar a 40 rpm. En funcionamiento continuo,
un operador rodó aproximadamente 180 árboles por hora.
Fig. 6 Forja de un palier de cada diez pasa a través de ocho ranura del rodillo semicilíndrica muere.
Dimensiones dadas en pulgadas.

Después de que se forjó roll, el eje se enderezó por acuñación caliente y se cortó sin ser recalentado. El extremo grande
era recalentada y se embridado en una recalcadora.

Muere totalmente cilíndricos se utilizan para la forja de los miembros largos, a veces en una máquina de tipo
voladizo. Se hacen económicamente más por estar construido con anillos, con una parte recortada lo suficientemente
grande como para alimentar en el stock de la forja. Matrices cilíndricas Totalmente son a veces más eficiente que
semicilíndrica o plano-back muere a causa de la mayor
periferia disponible para la acción de forja. Sin embargo, una desventaja de matrices completamente cilíndricos es que la
abertura es demasiado pequeña para permitir la operación continua; En consecuencia, estos troqueles requieren un control
de movimiento por un embrague y un freno.

Materiales. Los aceros utilizados para el rodillo muere no son muy diferentes de los utilizados para troqueles en
martillo, prensa, y malestar forja (ver los artículos "Closed-mueren forja en Martillos y prensas" y "Forja Malestar
caliente" en este volumen). Sin embargo, debido matrices de rodillo se someten a menos impacto que muere en otros tipos
de forja, que pueden estar hechos de aceros de matriz que son algo más altos en contenido de carbono - que es útil para
prolongar la vida del troquel. La siguiente composición es típica para el rodillo muere:

Eleme Composición,
nto %

C ,70-0,80

Minnes 0,60-0,80
ota

Si 0,30-0,40

Cr Desde 0,90
hasta 0,95

Mo 0,30 a 0,35

Dies se pueden hacer de material de forjado o de fundición.

Dureza de rollo muere puede variar considerablemente, dependiendo en gran medida de si se prevén cambios en el
diseño de troqueles. Cuando el diseño de matrices no está sujeto a cambios, un intervalo de dureza de 50 a 55 HRC es
común. Aunque este rango es más alto que puede ser tolerado en la mayoría de martillo o prensa de forja, es permisible en
la forja rollo, ya que las matrices se someten a un menor impacto, lo que ayuda a prolongar la vida del troquel.

Cuando los troqueles están sujetas a los cambios de diseño, la práctica común es mantener la dureza por debajo de la
máxima que es práctico máquina. En estas condiciones, 45 HRC es la máxima aproximada, y una gama de 35 a 40 HRC
es más común.

Vida Die depende principalmente de la dureza del troquel, la gravedad (profundidad de las ranuras u otras
configuraciones en las matrices), si se permite o no el flash, y la composición de metal de trabajo. Dureza Die tiene una
gran influencia en la vida del troquel. Dies endurecido a 50 a 55 HRC a menudo han tenido una vida total de 190.000 a
200.000 piezas en el no-flash rollo de forja de acero de bajo carbono a formas simples (gravedad no mayor que el de la
pieza de trabajo descrito en el Ejemplo 1). En aplicaciones similares, sin embargo, matrices de los mismos materiales en
35 a 40 HRC han tenido una vida total de sólo 30.000 piezas.

A medida que aumenta la gravedad, mueren vida disminuirá, en un grado generalmente paralela a la experimentada con
cambios similares de gravedad en martillo y prensa de forja (ver el artículo "Dies y Die Materiales para la forja en
caliente" en este volumen). Si se forma cualquier flash y no se permite en el diseño de matrices, las matrices serán tensión
excesiva y su vida más corta. Aunque poca diferencia significativa en la vida de la matriz se puede atribuir a las
variaciones en la composición entre los aceros al carbono y de aleación que son más comúnmente roll forjaron, morir la
vida no descendió lo la resistencia al calor de los aumentos de metal de trabajo, al igual que con otros tipos de matrices de
forja.
Introducción

ALTA ENERGÍA-TASA FORJA (HERF), a veces llamada la forja de alta velocidad, es un cerrado-die proceso en
caliente o en frío forjar en los que la energía acumulada de gas de alta presión se utiliza para acelerar un carnero para
inusualmente altas velocidades en a fin de efectuar la deformación de la pieza de trabajo. Lo ideal sería que la
configuración final de la forja se desarrolla en un golpe o, a lo sumo, unos cuantos golpes. En la forja de alta energía de
tipos de, la velocidad de la RAM, en lugar de su masa, genera la fuerza de forja importante. La Tabla 1 enumera las
velocidades a troquel de cierre de máquinas de conformación, y es evidente que la velocidad máxima impacto de
máquinas HERF es aproximadamente de tres a cuatro veces mayor que la de martinetes convencionales. Típicamente, la
velocidad de la RAM en el impacto en la máquina HERF está en el intervalo de 5 a 22 m / s (16 a 72 pies / s); velocidades
de carnero van desde 4,5 hasta 9,1 m / s (15 a 30 pies / s) para un martillo poder soltar y 3,6 a 5,5 m / s (12 a 18 pies / s)
para un martillo de gravedad soltar.

Tabla 1 Máquinas herramientas de molde y sus velocidades de acercamiento die

Tipo de Prensa Velocidad de impacto

m/s ft / s

Prensa hidráulica 0,27-,45 0,89-

6 1,50

Crank prensa 0,03- 0,10-

1,52 4,99

Pulse Toggle 0,03- 0,10-

1,52 4,99

Tornillo de 0,30- 0,98-

fricción de prensa 1,21 3,97

Martinete 3,65- 12,0-

5,50 18,0

Martillo de 4,50- 14,8-

energía 9,10 29,9

Máquinas de alta energía de las tasas se pueden utilizar para piezas de forja en caliente de las mismas formas generales
como los producidos con martillos y prensas convencionales. Sin embargo, el metal de trabajo debe ser capaz de
experimentar velocidades de deformación muy rápidas ya que se llena la cavidad del molde sin romperlo. En la forja de
alta energía de tipos de, las altas velocidades de carnero permiten la forja de piezas con telas finas, alta costilla
proporciones de altura y anchura, y pequeños proyectos de ángulos en los perfiles suficientemente precisos que el
mecanizado de subsidio a veces puede ser tan poco como 0,500 mm ( 0,0197 in.). Incluso partes de metales difíciles de
forja pueden formarse cerca de terminado dimensiones en unos cuantos golpes y muchas veces sin recalentamiento.

Al evaluar la alta energía de tasa de forja en relación con la forja convencional, tanto las ventajas de la máquina y ventajas
de proceso, como resultado de las altas velocidades, debe ser considerado. Las ventajas de la máquina están fuera de toda
duda. Para una capacidad de formación dada, máquinas de alta velocidad son mucho más pequeñas que las máquinas de
forja convencionales, y requieren mucho menos la instalación / fundación y, por tanto, una menor inversión de capital.
Estas ventajas surgen porque el principio utilizado en estas máquinas implica la conversión de la energía cinética de un
carnero / platina en la formación de trabajo. La energía cinética es proporcional al cuadrado de la velocidad de impacto;
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por lo tanto, un aumento de tres veces en la velocidad de impacto produce un nueve veces
aumentar en la formación de energía. Automáticos de forja de alta energía de las tasas suelen ser una novena parte del
volumen y el peso de las máquinas de baja velocidad equivalentes. Aunque la forja acabado se hace generalmente de un
solo golpe de alta velocidad, algunas máquinas pueden disparar dos o tres veces antes de que el metal de trabajo ha
enfriado por debajo de la temperatura de forja.

Las ventajas del proceso no son tan evidentes como las ventajas de la máquina y dependen de la aplicación particular en
consideración. En general, la forja de alta energía de tipo de ofrece las siguientes ventajas sobre los métodos de forja
convencionales:

 Piezas complejas pueden ser forjados en un solo golpe de un tocho o una preforma
 Muchos metales que tienen baja capacidad de forjado o son difíciles de falsificar por otros métodos
pueden ser falsificados con éxito
 Precisión dimensional, detalles de la superficie, y, a menudo, el acabado superficial se mejoran
 Proyecto de derechos de emisión, tanto internos como externos, se pueden reducir o, en algunas
aplicaciones, eliminados
 Piezas forjadas están hechos a medida o con un mínimo de tolerancia de mecanizado. Mecanizado
reducido reduce el estrés mecánico inducido y minimiza el corte de grano final, lo que mejora la
resistencia a la corrosión de estrés de algunos metales, especialmente el aluminio
 , Secciones delgadas profundas pueden ser falsificados porque la rapidez del golpe proporciona poco
tiempo para la transferencia de calor a las paredes del molde
 Mejora sustancial en la calidad del billete se puede lograr al recortar / esquila a altas velocidades
 Deformación severa es posible, con el resultado neto de un mayor refinamiento de grano en algunos
metales
 Se requiere menos habilidad para el personal de operación

El proceso, sin embargo, tiene las siguientes limitaciones:

 Las esquinas agudas y radios pequeños no pueden ser falsificados, sin causar un desgaste excesivo
 El proceso generalmente se limita a partes simétricas, aunque algunas partes asimétricas pueden ser
falsificados a partir de palanquillas preformados
 La tasa de producción es aproximadamente la misma que en martillo o una prensa hidráulica de forjado,
pero es más lento que en mecánica prensa de forja
 Tamaño de la pieza se limita a aproximadamente 11 a 12 kg (24 a 26 libras) para piezas forjadas de
acero al carbono, y pesos menores para piezas forjadas de acero inoxidable o aleaciones resistentes al
calor
 Dies deben ser diseñados y fabricados para soportar el alto impacto con cuidado; pretensado a
compresión de los insertos de matriz por un anillo de contracción es una práctica común

Economía de Alta Energía-Rate Forja. Como se mencionó anteriormente, los dispositivos HERF son sólo una
novena parte del tamaño y peso de los martillos convencionales y alrededor de dos quintas partes de que las prensas de
manivela, y esto explica por la inversión de capital reducida asociada con la forja de alta energía de tipos de. Además, los
costes de instalación son también más bajos debido a los requisitos de cimentación menos costosos. Entre las máquinas
HERF, las máquinas de combustión neumático tienen un costo de capital más bajo que los aparatos neumáticos-
hidráulicos.

A pesar de estas ventajas, las máquinas HERF no se han encontrado para ser competitivos en comparación con máquinas
de conformado convencionales para la mayoría de los componentes producidos por la industria. Esto se atribuye en parte
al tiempo de ciclo largo de estos dispositivos, cuando se cargan manualmente, y el alto mueren y los costos de
herramientas. El tiempo de ciclo de producción es típicamente 100% más largo que el tiempo especificado nominal ciclo
(basado en la velocidad ram) debido al movimiento del operador. Con prensas convencionales alimentadas manualmente,
el operador no necesita cambiar de posición durante la operación de formación; con un martillo HERF, la intensidad del
golpe podría causar que se retire. Aunque la alimentación robótico de la pieza de trabajo se ha intentado con cierto éxito,
la mayoría de los dispositivos de alimentación de propósito general son lentos. La introducción de mecanismos de
alimentación innovadoras, puede cambiar drásticamente estas condiciones.
Debido a estas limitaciones, el proceso de HERF es más adecuado para operaciones especiales, en lugar de generales, la
forja. Los beneficios de costos asociados a su aplicación tendría que ser evaluado en una base de caso por caso para cada
parte.
Máquinas

Hay tres tipos básicos de máquinas HERF:

 Máquinas Ram-y-centro de la trama

 Las máquinas de dos ram
 Máquinas-energía-flujo controlado (contragolpe)

Estos se ilustran y discuten en el artículo "Martillos y prensas para la forja" en este volumen. En los tres tipos, la energía
se deriva de gas de alta presión (generalmente nitrógeno) que se almacena dentro de la máquina y se libera para acelerar
las placas. Las máquinas están diseñadas para minimizar la transmisión de choque contra el suelo. Por lo tanto, no es
necesaria una fundación especial, y la máquina se puede colocar directamente sobre el piso de la fábrica. Las
clasificaciones de capacidad de la máquina van desde 17.000 a 544.000 J (12.500 a 400.000 pies · lb). La Figura 1
muestra un esquema típico de una máquina HERF.
Fig. 1 Esquemática de una máquina HERF y detalles de la matriz utilizada en la fabricación de la nariz mina se
muestra como parte D en la Fig. 3.

Tasa de Producción. El tiempo de ciclo para una máquina HERF es de 12 a 20 s por pieza, o una tasa de producción
de 180 a 300 partes por hora. Por lo tanto, las máquinas HERF pueden hacer partes para cerrar los perfiles de las tasas de
producción a menudo comparables a los de drop-martillo y prensas hidráulicas. La adaptación de los equipos de
transferencia automática a la forja de alta energía de tipos de aumentaría aún más las tasas de producción para que sea
competitivo con prensas mecánicas de accionamiento manual. Las máquinas son fácilmente adaptables a la carga
automática y equipos de descarga. Sin embargo, se necesitan carreras de alta producción o varias ejecuciones de piezas
similares para justificar el costo de los equipos de manipulación automática.

Producción Cantidad. La Tabla 2 compara máquinas HERF con equipo martillo y pulse sobre la base de las
cantidades de producción para que cada uno se utiliza normalmente para forjar una variedad de piezas. Como esta
comparación muestra, máquinas HERF se usan para pequeñas y medianas cantidades de producción.

Tabla 2 Aplicación de cuatro tipos básicos de máquinas de forja en caliente partes típicas
L, grandes cantidades:> 10.000 piezas; M, medianas cantidades: 500 a 10 000 piezas; S, pequeñas cantidades: <500 partes; N, no es
adecuado para forjar este tipo de piezas
 Tipo de parte Prensa Prensa Martill Máquina
hidrául Mecánic o de alta
ica a energía

Mamparo S L S M

Cono M LM LM SRA

Cigüeñal N L SRA N

Taza LM L SRA SRA

Disco SRA LM SRA M

Brida (soldadura) M L SRA SRA

Engranaje en blanco L L S M

Hemisferio M L SRA SRA

Engranaje del eje L L S M

Estructural (costilla y SRA N SRA N

en la web)

Tubo (largo) LMS N N N

Tubo (corto) LMS LM N SRA

Pala de turbina N LM SRA N

Cubo de la rueda N L S M

Eje de la rueda M L S N

Fuente: H. J. Henning, papel ASTME MF68-548

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Dies
Cerrado muere y muere impresión de flash-y-canal se utilizan en la forja de alta energía de tipos de. El cerrado muere
restringir el flujo de metal y obligarlo a llenar la cavidad completamente; que se recomiendan, ya que requieren menos
material en el tocho y permiten un control dimensional más cerca de la forja. Matrices de impresión de Flash-y-canalón se
utilizan generalmente para las piezas más gruesas con tolerancias dimensionales más liberales.

Como en la forja martillo convencional, la fuerza de la RAM debería estar completamente gastado en deformar la pieza
de trabajo. Impacto entre las herramientas superior e inferior es potencialmente destructiva. Esto puede ser evitado
efectivamente mediante el control de las condiciones de procesamiento que influyen significativamente en la plasticidad
del metal (tales como la temperatura, volumen y temperatura de la boquilla y la lubricación) y en algunos casos por la
colocación selectiva de un anillo de protección alrededor de la matriz superior.

Die Design. El diseño de herramientas de alta velocidad-neumática mecánica de forja es bastante diferente de los
métodos utilizados para el diseño de matrices para su utilización en prensas mecánicas. Esto es especialmente cierto
cuando la parte a ser forjado es shaftlike o en forma de copa, lo que requiere troqueles relativamente profundos. En estos
casos, los conjuntos de matriz deben cumplir más de cerca con las normas de diseño utilizados por extrusoras de impacto.
Estos implican asambleas de interferencias ajuste, puñetazos escuadras, eyectores escarpadas, y el movimiento de destello
vertical. Un elemento importante en estos conceptos de diseño es la falta de contacto entre la herramienta en el cabezal y
la herramienta en el cabezal durante la carrera de forja. A diferencia de forja-martillo dado, el golpe de una prensa
neumática-mecánica es controlada en su totalidad por cale el movimiento del pistón cuando deformar plásticamente la
pieza de trabajo. No se permite el contacto entre las caras de los dados. Inserciones pretensado troqueles, punzones
cuidadosamente guiadas, y las provisiones para el flash verticales son típicos. Movimiento de Flash puede ser horizontal
en la forja de piezas planas.

Inserciones Die se caben a menudo en los anillos de retención pesados para contrarrestar las grandes fuerzas de forja
horizontales. Estos anillos de poner un esfuerzo de compresión, a veces tan grande como 690 MPa (100 ksi), sobre el
metal en el inserto de troquel y por lo tanto reducir la rotura del troquel.

La alineación de los troqueles superior e inferior se mantiene en parte por la precisión de las guías de la máquina y en
parte por pilotaje de la matriz superior en la matriz inferior. Holgura entre el punzón y la matriz de pilotaje superficies es
0,025 a 0,102 mm (0,001 a
1.4 in.). En algunas matrices, se proporciona otro espacio libre debajo de las superficies de pilotaje para permitir el
movimiento de flash vertical. Por ejemplo, en la Fig. 2, las matrices superior, los cuales estaban ubicados en un soporte
sencillo para facilitar su reemplazo, fueron guiados por una extensión de la cavidad de la matriz inferior. Un anillo
auxiliar se utilizó en el dado mostrado en la Fig. 1. Aunque radios de esquina y de filete más pequeñas pueden ser
falsificados por el método HERF en comparación con los métodos de forja convencionales, se debe anticipar que tales
radios restringirá el flujo de metal y aumentar el desgaste del molde.

Fig. 2 Flujo de metal en la forja de alta energía de tipos de. (A) Upsetting y hacia atrás extrusión de un reborde
del cuello de la soldadura. (B) Upsetting y reenviar la extrusión de un eje del engranaje.

Como en la práctica convencional, la tolerancia de contracción del metal depende del metal que se está forjando. Proyecto
de veces se proporciona en la cavidad del molde y en la matriz superior (o punzón) para facilitar la extracción de la pieza.
Mediante el uso de un separador de punzón positivo, puede ser posible eliminar el borrador en la cavidad de la matriz, lo
que permite de 1 a 3 ° proyecto en el punzón. Si se forman depresiones en la superficie externa inferior de la parte, se
necesitan agujeros ciegos debido a la contracción del metal alrededor de estas áreas.

Conviene prever en la cavidad de la matriz inferior para localizar el tocho caliente. Un hueco poco profundo en la matriz
suele ser adecuada. Die desgaste en los puntos de localización es mayor que en otras partes de la cavidad, y un medio fácil
de sustitución debe ser diseñado dentro de la matriz. La cavidad de la matriz inferior tiene generalmente una vida de la
matriz más corto que el punzón o troquel superior, debido al tiempo más largo que está en contacto con la palanquilla.
Fabricación Die práctica para la forja de alta energía-tasa-es similar a la utilizada para matrices de forja
convencionales. Dies han sido hechas por colada y por descarga eléctrica mecanizado de la cavidad en un bloque en bruto
mecanizada. El uso de la máquina de la descarga eléctrica en la fabricación de matrices se discute en el artículo "Dies y
Die Materiales para la forja en caliente" en este volumen.

Hubbing Primer tolerancia (tipificación dado) se realiza en máquinas HERF. El cubo, hecho de H11 o H13 acero y
endurecido a 48 a 52 HRC, se fija a un retenedor fijado a la placa superior de la máquina. La matriz en blanco, con una
cavidad áspero-mecanizada y se calienta a la temperatura de forja, se coloca en un retenedor montado en la platina
inferior. El cubo es impulsado entonces a una velocidad alta en la pieza en bruto para formar la cavidad de la matriz.

Die Materiales. Aceros para herramientas pretemplado como 6F2 y 6F3 se utilizan cuando las tensiones de forja son
bajos y las cantidades de producción son pequeños. Para cantidades mayores y los requisitos de forja graves, aceros de
herramienta tales como H11 o H13 se utilizan para los componentes críticos de troquel.

En alta producción muere, 6F2 y 6F3 aceros y aceros de aleación tales como 4140 y 4340 se utilizan para los bloques de
copia de seguridad, se encogen anillos y retenes. Se recomienda una herramienta de acero H13 modificado que contiene
1,5% de Ni para insertos de troqueles y punzones para series de producción largas, cerca de tolerancia forja, y
aplicaciones de trabajo en caliente en el que la dureza excepcional y resistencia a la abrasión y craqueo térmico son
importantes.

Insertos de troqueles con cavidades se hacen comúnmente de acero para herramientas H11, pero 4140 acero se utiliza a
veces, cuando las necesidades de producción son pequeños o la operación no es grave. Casi cualquier herramienta de
acero que resista el trabajo en caliente puede ser utilizado para los bloques o insertos de troqueles con cavidades, aunque
moldes hechos de acero para herramientas pretemplado suavizaría durante la operación en caliente hubbing.

Muere la Vida. Los modos habituales de fracaso de troqueles, tanto a velocidades de conformación convencionales y
altas hot-forja, son desgaste, fatiga térmica y fatiga. Los primeros usuarios de máquinas HERF-neumáticas hidráulica
encontraron vida de la matriz a ser considerablemente inferior a la encontrada con las máquinas convencionales. Esto se
atribuyó posteriormente, en parte, al hecho de que las máquinas HERF tendían a ser utilizado para la producción de
componentes más complejos y difíciles, que en muchos casos ni siquiera se han intentado con maquinaria convencional.

Las pruebas de producción realizadas por la Asociación de Investigación de Forja gota indicaron que la vida útil de
troqueles utilizados en una máquina HERF neumático-hidráulico se comparan favorablemente con los de idéntica
matrices usadas en una prensa de abandono de estampado convencional. La forja de tres componentes diferentes,
utilizando ambos métodos establecido que ninguno de estos métodos tiene la ventaja sobre los demás en términos de vida
de la matriz. En general, no se observó ninguna diferencia significativa en la tasa de cambio de dimensiones de los
componentes más destacados en el cambio del proceso de baja velocidad para el proceso de alta velocidad. En ambos
tipos de máquinas, la vida de la matriz estaba limitada por grietas en la superficie. Una excepción a esto se ha observado
en casos en los que una esquina adyacente a una brecha de destello de un dado mostró hasta dos a tres veces más desgaste
en la máquina HERF en comparación con la máquina convencional.

Ejemplo 1: Die especificaciones necesarias para producir la nariz Mine de HERF.

El dado mostrado en la Fig. 1 se utilizó para forjar la nariz mina se muestra en la parte D en la Fig. 3. El inserto de troquel
estaba hecho de acero de herramienta H13. La tensión previa calculado sobre este anillo fue 690 MPa (100 ksi). Los
pequeños agujeros en la parte inferior de la cavidad de la matriz ventilan el aire durante la forja. El punzón estaba hecha
de acero de herramienta H13 y se endurece a 45 a 47 HRC. El soporte del punzón y la placa de montaje de perforación
estaban hechas de acero 4340 y endurecido a 38 a 40 HRC. El anillo de guía del punzón en la matriz proporcionado
alineación precisa del punzón, ya que entró en la matriz. Este dado permitió la producción de partes concéntricas con
espesor de pared uniforme. No había ningún proyecto sobre las paredes laterales de la cavidad de la matriz o punzón.
Debido a la contracción del metal causó la parte a que se adhieran a la perforación, una stripper estacionaria expulsa la
forja del punzón en la carrera ascendente del pistón.
Pa Nombre de la Carpinteria Tamaño blanco, mm Peso Temperat Forjar energía
rte parte (pulg.) ura de
forja

(A)
Diámetro Longit kg lib °C °F J ft · lbf
ud ra
s
(B)
La Apoyo De acero inoxidable 15 0. 0. 109 200 39300 29000
Avanzado 17-4 PH 70 (2) OD 41 (0,6) 34 75 5 0
(1)
Identificación

B Plataforma Aleación de titanio 267 1. 2. 109 200 19000 140000

Vane Ti-5Al- 2.5Sn 35 (1 ) (10.5) 1 5 5 0 0
 C Mamparo Acero D-6ac 102 (4) 25 1. 3. 117 215 21700 160000
(1,0) 6 5 5 0 0

D Nariz Mina 1117 acero 99,6 (3,92) 61 4 8 120 220 21400 158000
(2,4) 5 0 0

E Volante 40 hierro gris Clase Moldeada y preforma 11 24 955 175 27100 200000
Automot mecanizada 0 0
riz

F Engranajes 8620 de acero 76 (3) 124 4. 10 123 225 35300 260000

Cluster (4.9) 5 0 0 0

(
G Mamparo 18% de Ni maraging 165 (6,5) 86 15 34 123 225 49500 365000
Motor acero, grado 250 (3,4) 0 0 0 C)

(D)
H Fan-estator Aleación de aluminio Dogbone forma preforma 2. 5. 425 800 24500 181000
de paletas 7005 61 75 0
exterior

J Caja del 18% de Ni 114 (4.5) 64 5. 11 123 225 50200 370000

motor maraging (2,5) 22 .5 0 0 0
Delantero acero, grado 250

(a) Las piezas fueron hechas en un solo golpe de forja a menos que se especifique lo contrario.

(b) Dos golpes por separado con calefacción intermedia.

(c) Dos golpes sucesivos en 495.000 J (365.000 ft · lbf) cada uno.

(d) Extruido y mecanizado

Fig. 3 Nueve piezas producidas por la forja de alta energía de tipos de condiciones que figuran en la tabla.
Véase el texto para la discusión detallada. Dimensiones de la figura dada en pulgadas.

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Revisado por Natraj C. Iyer, Westinghouse R & D Center

Lubricación

Lubricantes actúan como agentes de separación entre la pieza de trabajo y la matriz. También proporcionan una película
aislante sobre la superficie de la matriz que reduce la transferencia de calor entre el tocho caliente y la boquilla,
disminuyendo así el craqueo térmico y el aumento de la vida del troquel. Lubricantes reparables incluyen grasas de alta
temperatura que contienen cobre, disulfuro de molibdeno o grafito y suspensiones acuosas que contienen grafito. La
pulverización de líquidos refrigerantes a base de agua que contienen aceite soluble sobre las superficies de matrices y
punzones impide ablandamiento y extiende la vida del troquel.
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Preparación de Blanks

Acopios de formas simétricas son cortadas de acción de la barra que se ha vuelto áspera. El diámetro en blanco es tal que
una pieza en bruto caliente caerá sin impedimentos en la cavidad del troquel y proporcionar cierto grado de ubicación.
Cuando se especifica un flujo de grano particular, palanquillas se aplastada o están preformados progresivamente por los
múltiples golpes o por las operaciones especiales de preformado. El tocho utilizado en la forja de alta energía-tasa-suele
ser menor que la utilizada en los métodos de forja martillo convencionales por tres razones: Metal no es necesario para un
tonghold, la forja final tiene poca o sin flash, y la tolerancia de mecanizado es pequeña.

El volumen de la pieza en bruto está estrechamente controlada de manera que la forma puede ser forjada a relativamente
estrechas tolerancias. Cerrar control de volumen ayuda a reducir el costo de material; esto es de particular importancia en
la creación de los metales más costosos, como las aleaciones de titanio y el acero martensítico envejecido.

La tolerancia del diámetro en blanco y longitud varía con la práctica de la tienda. Una tienda de forja compras de alta
energía a tasas de bares toscamente convertido fabrican con una tolerancia de diámetro de 0,76 mm, -0,00 mm (0.030 in.,
-0,000 Pulg.), Luego sierras espacios en blanco a la longitud con la misma tolerancia. Para algunas partes, también se
especifica la tolerancia en el peso en blanco. Por ejemplo, el caso del motor hacia adelante se muestra como parte J en la
Fig. 3 se forjó a partir de un tocho 114,3 + 0,8 mm, -0,0 mm (4,50 + 0,03 pulg., -0,00 Pulg.) De diámetro por 63,0 + 0,8
mm, -0,0 mm (2,48 + 0,03 pulg., -0,00 Pulg.) longitud con un peso específico de 5,22 kg ± 0,0285 kg
(11 libras 8 oz ± 1 oz).

Partes simétricas Como falsificados suelen tener poco o nada de flash. Sin embargo, cuando se proporciona asignación
flash, por lo general es menor que 3% del peso en blanco. Algunos de el flash se deriva de la variación normal de peso en
blanco. En agudo contraste, partes asimétricas pueden desarrollar considerable flash. Por ejemplo, la paleta del estator del
ventilador se muestra como parte H en la Fig. 3 tenían un flash que asciende a 10 a 15% del peso en blanco.

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Procesamiento HERF

Al igual que forja convencional, la forja de alta energía de tipo de se puede lograr en un amplio intervalo de temperaturas,
dependiendo de la parte específica, el material y los requisitos de diseño.

Forja caliente. Las altas velocidades de forja en caliente formando resultado en una reducción de enfriamiento del
material a medida que fluye sobre las superficies de las matrices más frías y en una mejora de la lubricación. La alta tasa
de deformación aumenta la carga de conformación, pero esto se compensa parcialmente por calentamiento adiabático de
la pieza de trabajo, haciendo así más fácil para el material que llene la cavidad de la matriz. Sin embargo, en algunos
materiales, como aleaciones a base de níquel altas, puede conducir a la fusión incipiente, lo que a su vez puede causar la
ruptura grave cuando se están forjando grandes reducciones.

En las condiciones más favorables, la forja de alta energía-tasa-caliente permite la producción de componentes que no se
pueden establecer con las máquinas convencionales. Piezas complejas y componentes con secciones delgadas se han
producido; webs y costillas
3,18 mm (0,125 pulg.) Costillas gruesas y centrales 4,76 mm (0,1875 pulg.) De espesor son técnicamente factibles. Sin
embargo, con las máquinas hidráulicas HERF Neumática-, tales resultados pueden a menudo obtenerse sólo a expensas de
la vida de la matriz en vista de sus largos tiempos de permanencia.

La idoneidad del proceso de conformación en caliente depende de la forma de los componentes y el material formado.
Aunque se prefieren las formas con simetría axial, cilíndricos, formas más complejas tales como álabes del compresor de
aleación ligera se han fabricado con éxito. Complejo de forja por lo general requiere un poco de preformado para asegurar
el flujo de metal adecuada y para evitar
defectos tales como vueltas, grietas, y el flujo de grano desfavorable. La Tabla 3 presenta la idoneidad de una amplia
gama de aleaciones de forja de alta energía de tipo de. La mayoría de las aplicaciones actuales están relacionados con los
primeros tres aleaciones; es decir, aleaciones de aluminio, aceros al carbono y de aleación, y aceros inoxidables.

Tabla 3 forjabilidad de diversos metales de trabajo por forja tasa alta energía

Carpinteria Forjabilidad

Las aleaciones de Excelente para aleaciones tales como 2014, 2024, y otros endurecieron básicamente con el cobre. Para
aluminio 7075 y 7079, las temperaturas de forja y reducciones deben ajustarse a la baja para evitar rotura. No
hay mejoras en detalle la forma obtienen

Carbono y Excelente; mayor detalle posible de forma que en los martillos o prensas hidráulicas
aceros de baja
aleación

Los aceros Excelente; mayor detalle posible de forma que en los martillos o prensas hidráulicas
inoxidables

Aleaciones Las buenas temperaturas de forja si se ajustan a la baja para evitar el sobrecalentamiento. Mayor
resistentes a detalle posible forma que con los métodos convencionales
base de
hierro calor
Aleaciones Bueno si la reducción por soplado se limita a menos de aproximadamente 60% (dependiendo de la
resistentes al aleación).
calor a base de
níquel
Las aleaciones de Pobre de tales aleaciones como AZ31B y AZ80A. Aleaciones HM21A y HM31A son tan forgeable
magnesio como en prensas si las temperaturas se ajustaron a la baja.

Las aleaciones de
Bueno; se debe tener cuidado para evitar engrosamiento del grano que puede resultar de un
titanio
aumento significativo de temperatura.

Forjado en frío. Las altas velocidades en la forja en frío mejoran la lubricación. Lubricación mejorada reduce las
fuerzas de fricción, y esto a su vez resulta en un mejor flujo de metal y el acabado superficial de los componentes. El
proceso es prácticamente adiabática; por lo tanto, con materiales blandos, tales como aluminio y cobre, se produce un
cierto ablandamiento. Forja fuerzas y presiones son generalmente más altos que los obtenidos a velocidades
convencionales, aunque los requisitos de energía pueden así ser menor.

La experiencia de investigación de alta velocidad forja en frío es extensa, pero la experiencia de producción es muy
limitada. Hay dos razones para esto. En primer lugar, los componentes conformados en frío son generalmente pequeñas, y
las máquinas HERF neumático-hidráulicos disponibles son demasiado grandes en capacidad y demasiado lento para
competir con las prensas mecánicas de alta producción más automatizados. En segundo lugar, conformación en frío se
realiza con prensas o máquinas de partida que han fijado accidente cerebrovascular. Con martillos con visión de
extrusión, la tolerancia longitud componente adecuada sólo puede obtenerse mediante la adición de caras choque, que
generan niveles inaceptablemente altos de ruido de impacto.

Forja en frío, sin embargo, ha sido utilizado con éxito para la fabricación de piezas en bruto. Acopios de engranajes
cónicos, por ejemplo, han sido forjado en frío a partir de preformas extruidos.

Forja caliente. En comparación con la forja de alta energía de tipo de caliente, la principal ventaja de forja caliente es
la ausencia de escala y por lo tanto una mejor calidad de la superficie, de alta precisión, y mejora de la vida de la
herramienta. En relación con la forja en frío de alta energía de tipo de, el proceso conduce a la disminución significativa
de las cargas de la herramienta, lo que permite una gama más amplia de ambos tamaños de los componentes y materiales
disponibles que se pueden formar sin deterioro apreciable de las propiedades del material de los componentes.

Para los aceros, las temperaturas cálidas forja varían entre 450 y 950 ° C (840-1.740 ° F). Las temperaturas son más a
menudo entre 600 y 815 ° C (1100 y 1500 ° F). Los troqueles utilizados asemejan HERF típica muere.
La experiencia con alta velocidad de forja caliente es muy limitada. Un ejemplo de una gran parte caliente-formado es un
eje de transmisión, formada a 700 ° C (1290 ° F) con un solo golpe de una preforma de forjado a la temperatura de forja
convencional en un recalcadora horizontal.

Metales forjados. La producción actual por la forja de alta energía de tipo de implica una amplia gama de materiales,
tales como aluminio, acero de alta resistencia, acero inoxidable, aleaciones de acero y titanio. Piezas de acero de bajo
carbono se producen cuando la complejidad de la pieza es tal que se requiere el uso de equipos de impacto de alta
velocidad. Trabajo de producción limitada que se está haciendo con aleaciones resistentes al calor a base de níquel. Los
metales más adecuados para el proceso son aquellos que soportar muy altas velocidades de deformación sin romperse.

Forja de alta energía de tasa es particularmente adecuado para aleaciones que requieren altas temperaturas de forja y
presiones, especialmente cuando se requieren telas finas o características de diseño inusuales. Aceros de bajo carbono,
metales refractarios y aleaciones de níquel que tienen rangos de temperatura de forja grandes pueden ser falsificados. Los
metales con baja ductilidad bajo velocidades de deformación rápidos, tales como el magnesio y aleaciones de berilio, no
pueden ser falsificados por métodos de alta velocidad.

Calefacción que es causada por la deformación rápida, si es excesiva, puede resultar en la fusión incipiente y rotura grave
cuando la forja a reducciones grandes. Los metales afectados de esta manera incluyen aceros de alta de carbono, de alta
resistencia y aleaciones de aluminio, aleaciones resistentes al calor a base de níquel. El aumento de las temperaturas
durante la forja puede causar fragilización en algunas aleaciones de titanio. La Tabla 3 muestra la capacidad de forjado
de diversos metales de trabajo por métodos HERF.

La gama de metales y formas forjado por el proceso HERF se ilustra por las partes mostradas en la Fig. 3. La aleación de
aluminio 7005 de paletas, que se muestra como parte H en la figura. 3, se forjó en un dado de una preforma extruida y
mecanizada. La parte se forjó a una temperatura de 425 ° C (800 ° F) con una tolerancia de cierre de ± 0,13 mm (± 0,005
pulg.) Y una tolerancia de contorno dentro de
± 0,25 mm (± 0,010 in.). La plataforma de paleta se muestra en la parte B en la Fig. 3 estaba hecha de una aleación de
titanio en barras midiendo 35 mm (1 in.) de diámetro por 267 mm (10 in.) de longitud. Temperatura de forja era 1095
° C (2000 ° F), y la energía de forja era 190.000 J (140,000 ft · lbf). La acción de la barra se preformados en un arco que
tiene un radio de aproximadamente el mismo que el de la paleta.

Un ejemplo de una pieza de acero de bajo carbono producido por la forja de alta energía de tipos de un cubo de la rueda
delantera del automóvil que se forjó a partir de unos 3,2 kg (7 libras) de palanquilla de acero 1020. La parte tenía un 102
mm (4 pulg.) De diámetro y una brida de 48 mm (1,9 pulg.) De largo concentrador. Se utilizaron las superficies exteriores
como forjado; pero las superficies interiores fueron mecanizadas y agujeros de los tornillos se perforaron en la brida.

Alta Energía-Rate Forja

Revisado por Natraj C. Iyer, Westinghouse R & D Center

Flujo de metal

En la forja de alta energía de tipo de, el metal puede fluir a través de pequeñas aberturas para llenar cavidades grandes y
producir con precisión detalles intrincados. Una parte experimental que tiene una lámina delgada se forjó utilizando tanto
una máquina de alta energía-tasa-y un martillo pilón. La máquina de alta energía-tasa-forjó un espesor de 0,96 mm web
(0.038 pulg.) De un solo golpe. Por martillo de forja, el espesor mínimo obtenido fue de 1,24 mm (0,049 pulg.) Con tres
golpes con unos 910 kg (2.000 libras) de martillo y 1,52 mm (0,060 pulg.) Cuando se utilizaron (1000 lb) martillo cuatro
golpes con unos 450 kg . La máquina de alta energía de tipo de utilizar la menor cantidad de energía disponible.

Metal se propaga más en un golpe de alta velocidad. En una prueba en la forja de un tocho cilíndrico, una medición se
realizó de la más grande diámetro de la brida que se podría obtener antes aparecieron grietas en su periferia. Bridas de
mayor diámetro pueden ser producidos en una máquina de HERF que por forja convencional. Sin embargo, una mayor
rugosidad de la superficie se observó con el método HERF que con la forja convencional.

Flujo de metal durante el procesamiento HERF. Cuando el cubo del embrague ilustra en la Fig. 4 se forjó a partir

de un lingote de acero 1038 51 mm (2 pulg.) De diámetro por 83 mm (3 in.) de longitud, un golpe de alta velocidad era
suficiente para causar que el metal fluya a través de la web del Centro de fino y más grueso en la web y la brida sin
agrietarse. Martillo de forja convencional de la
parte habría utilizado una operación de bloqueo que participaron ocho o nueve golpes y habría tenido una pérdida de
metal de aproximadamente 0,34 kg ( lb) de la escala y el flash.

Fig. 4 Cubo del embrague con alma delgada y la brida de espesor que se hizo en un solo golpe por la forja de
alta energía de tipos de. Dimensiones dadas en pulgadas.

El diámetro mayor de un engranaje de clúster (parte F, Fig. 3) fue 2,2 veces el diámetro de la pieza en bruto. Este equipo
estaba acabado forjado partir de la pieza en un golpe de alta velocidad que consta de 353.000 J (260.000 ft · lbf) de
energía. El metal de trabajo era acero 8620, y se calentó a una temperatura de forja de 1230 ° C (2250 ° F). En el martillo
o prensa de forja de este engranaje, el espacio en blanco habría sido aplanada con uno o más golpes de forja antes de ser
colocado dentro de la impresión de acabado. Además, los dientes generalmente no se forman en los espacios en blanco de
engranajes durante la forja convencional.

El flujo de metal por extrusión de recalcado y hacia atrás durante la forja de alta energía de tipo de una brida de soldadura
se muestra en la Fig. 2 (a). Flujo de metal progresivo durante la alta energía de tipo de extrusión de recalcado y hacia
adelante de un eje de engranaje se muestra en la Fig. 2 (b). En la forja de estas dos partes, la matriz superior se guió en la
matriz inferior, y mueren de cierre fue controlado por la cantidad de metal en la pieza de trabajo y por un anillo que rodea
la cavidad de la matriz superior que en contacto con la matriz inferior. En cada una de estas matrices, la palanquilla se
encuentra por un rebaje especial en la parte inferior de la cavidad de la matriz.

Exactitud dimensional. Las tolerancias tan pequeñas como ± 0,05 mm (0,002 pulg.) Se han celebrado en las piezas
producidas por alto la forja de tasa de energía. Sin embargo, la celebración de tales tolerancias estrechas resulta en exceso
mayor desgaste de la matriz que cuando las piezas tienen tolerancias más generosos. Esto es cierto independientemente
del tipo de proceso o equipo de forja utilizado. Si el metal ahorrado es caro o si el mecanizado que se elimina o se reduce
implica costosa perfilado tridimensional, forjando para cerrar tolerancias dimensionales puede estar justificada. La forja
con tolerancias liberales puede ser más prudente si el metal es barato y si las operaciones de mecanizado son
relativamente simple.

Acabado De Superficie. Acabado de la superficie en una forja, utilizando cualquiera de los procesos anteriores, es
sólo tan bueno como el acabado de la matriz o morir cavidad. Típicamente, las marcas en la matriz serán reproducidos en
la superficie de la forja. En general, el acabado superficial especificado depende del metal de trabajo, la cantidad de
mecanizado posterior, y el uso final del producto forjado.

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Aplicaciones

Nueve partes típicas que han sido producidos por la forja de alta energía de tipo de se muestran en la Fig. 3; las
condiciones de forja se enumeran en la tabla adjunta. Los pesos de estas partes van desde 0,34 hasta 15 kg ( a 34 libras).
Los 0,34 kg ( lb) de la parte A se forjó en dos golpes separados con un recalentamiento intermedio. Tenía una tolerancia
de ± 0,38 mm (± 0,015 in.) En el
espesor de pared y 2,8 mm, -0,0 mm (0,11 in., -0,00 in.) en el diámetro de la brida. El 15 kg (34 lb) parte G se forjó a
partir de la palanquilla por dos golpes de máquina sucesivos sin ser eliminado de la matriz.

Las partes en forma de copa G y J en la Fig. 3 se forjaron y extruido hacia atrás a partir de palanquillas de 18% de acero
martensítico Ni, grado
250. Parte G tenía una tolerancia total en el diámetro interior de 2,0 mm (0,08 in.); el ángulo de inclinación en el punzón
estaba a punto ° por cada lado. Proyecto admisible en el diámetro exterior era aproximadamente 0,008 mm por mm
(0,008 pulg. Por pulg.). Parte G tenía un espesor de pared de 18,3 mm (0,72 in.) Para una profundidad de
aproximadamente 171 mm (6,75 in.) Y requiere dos golpes sucesivos para terminar forja. Parte J tenía una tolerancia total
en el diámetro exterior de 3,8 mm (0,15 in.); el interior y los diámetros exteriores iban a ser concéntrica dentro de 1,02
mm (0,040 in.). El golpe de la parte J tenía un ángulo de inclinación de 1 a 3 ° por lado. Parte J tenía un espesor de pared
de 8,75 mm (0,345 in.) Para una profundidad de aproximadamente 135 mm (5,3 pulg.) Y se forjó en un solo golpe de la
máquina. Ambas partes tenían un 25 m (1.000 pulg.) acabado superficial.

El mamparo doble brida muestra como la parte C de la Fig. 3 estaba hecho de un tocho de acero de aleación D-6AC que
se calentó a 1175 ° C (2150 ° F). Debido a la web esférica, el proyecto de asignación en la cavidad para el diámetro
exterior fue de 4 ° máximo por lado. Tolerancia total en el diámetro interior era 2,3 mm (0,09 in.) En el lado convexo de
la web y 1,02 mm (0,040 in.) En el lado opuesto. Las tolerancias en todas las tres partes eran unilateral, pero se aplicaron
con el fin de permitir que el desgaste en el punzón y la matriz dimensiones de la cavidad.

Otra mamparo con una brida que se extiende desde ambos lados de la banda (una viga en I en sección transversal) se forjó
a partir de acero D-6AC de un solo golpe usando 163.000 J (120,000 ft · lbf) de energía. El tocho era 63,5 mm (2,50
pulg.) De diámetro por 64,0 mm (2,52 pulg.) De longitud y se forjó a 1150 ° C (2100 ° F). El espesor del alma fue 0,267
mm ± 0,127 mm (0,0105 ± 0,005 in.). Tasa de producción máxima fue de 120 piezas por hora durante más de 20.000
mamparos.

Forjar un mamparo por el método de alta energía-tasa-puede suponer un ahorro de material. Por ejemplo, un mamparo de
pesaje 14 kg (30 libras) se forjó a partir de 18% el acero martensítico envejecido Ni, de grado 250. Cuando forjó
convencionalmente, el mamparo pesaba 41 kg (90 lb). La parte 14 kg (30 lb) se hizo en una máquina HERF contragolpe
por los sucesivos golpes en la misma cavidad de la matriz sin recalentar la pieza de trabajo. El nivel de energía era
aproximadamente 237.000 J (175.000 ft · lbf) por golpe. El contragolpe (energía de flujo controlado) de la máquina es
más adecuado para golpes repetitivos que los otros dos máquinas.

El 103 mm (4,06 pulg.) Plaza nariz mina se muestra como parte D en la Fig. 3 se hizo a partir de un lingote de acero 1117
99,6 mm (3,92 pulg.) De diámetro por 61 mm (2,4 pulg.) De longitud que pesaba alrededor de 4 kg (8 libras). La
palanquilla se calentó a 1205 ° C (2200 ° F) y luego forjó con 214.000 J (158,000 ft · lbf) de energía. El ángulo de
inclinación en ambas de las paredes internas y externas era 0 °. La tolerancia en las dimensiones exteriores era 0,00 mm,
-1,02 mm (0.000 in, -0.040 en..); en las dimensiones interiores, 1,52 mm, -0,00 mm (0.060 in., -0,000 pulg.). El ángulo de
inclinación de cero y las tolerancias contribuyeron a un ahorro sustancial en el mecanizado en comparación con la que se
requiere para que una parte convencionalmente forjado.

La llave de tubo de 12 puntos se muestra en la Fig. 5 es un forjado de precisión que no necesita mecanizado de la sección
spline interna. Esta llave se forjó en un solo golpe con 88.100 J (65.000 ft · lbf) de energía. El tocho de acero 4150 fue de
70 mm (2 in.) de diámetro por 83 mm (3 in.) de longitud. La temperatura de forja era 1165 ° C (2130 ° F).
Fig. 5 Socket forjó a la forma final de un solo golpe lo que no era necesario el mecanizado para la producción
de la spline de 12 puntos. Dimensiones dadas en pulgadas.

La forja de Gears. Es posible producir engranajes con un flujo de grano contorneada que sigue la configuración de los
dientes usando la forja de alta energía de tipo de. En el caso de engranajes de dientes rectos, esto se logra mediante
pancaking para provocar un flujo lateral del metal en una matriz que contiene la configuración de diente deseada en su
periferia. Grano contorneada aumenta la capacidad de soporte de carga sin aumentar el tamaño de los dientes. Además, el
proceso minimiza el mecanizado requerido para producir el tren de acabado. Aunque engranajes rectos son los más fáciles
de falsificar, engranajes helicoidales y cónicos con dentado espiral también pueden ser falsificados si sus configuraciones
permiten la eyección de la rueda dentada de la cavidad de la matriz. Engranajes se han forjado en acero de baja aleación,
latón, aleaciones de aluminio, acero inoxidable, titanio, y algunas de las aleaciones resistentes al calor.

Engranajes con un paso diametral de 5 a 20 son comúnmente forjaron con poca o ninguna tolerancia de mecanizado. La
vida de la matriz disminuye significativamente cuando la forja engranajes más fina de paso.

La forja de engranajes 5-diametral de paso con una tolerancia de evolvente de 0,013 mm (0,0005 pulg.) Y el error
compuesto total de
Se ha informado 0,08 mm (0,003 pulg.). Estos engranajes se forjaron con un diente a diente espaciado de desviación de
aproximadamente 0,025 mm (0,001 pulg.) Y una desviación total acumulado de 0,089 mm (0,0035 in.). Over-the-pines se
celebraron dimensiones de ± 0,05 mm (0,002 pulg.) Por estos engranajes, y el error compuesto total fue de alrededor de
0,20 mm (0,008 pulg.).

La celebración de las dimensiones de engranajes a extremadamente estrechas tolerancias puede eliminar mecanizado de
acabado, pero el ahorro puede ser superado por los mayores costos de la toma / mantenimiento de troqueles. En
consecuencia, los engranajes más falsificados tienen una asignación para el mecanizado.

Un acabado superficial de 0,5 a 1,5 m (20 a 60 micropulgadas.) En dientes de engranaje es práctico. Sin embargo, incluso
con un (micropulgadas. 20) acabado de 0,5 micras, las imperfecciones locales pueden aumentar el promedio de 1,5 m (60
micropulgadas.) O mayor. Por lo tanto, sería difícil mantener un buen acabado de la superficie en dientes de engranaje sin
moler.

Piezas forjadas Gear típicas. El 4,5 kg (10 lb) de engranaje se muestra como parte F en la Fig. 3 se forjó a partir de
8620 la palanquilla de acero de 75 mm (3 pulg.) De diámetro por 124 mm (4,9 pulg.) De longitud. Se necesitaba un nivel
de energía de 353.000 J (260.000 ft · lbf) de forjar el engranaje de un solo golpe a 1230 ° C (2250 ° F). La web en el
engranaje se forjó al espesor final; los dientes se forjaron con 0,51 mm (0,020 pulg.) de las acciones para el mecanizado
de acabado.

La suerte insertos utilizado originalmente para forjar este engranaje fue hecho de H11 o H13 acero para herramientas.
Este acero normalmente se suavizó después de producir 20 engranajes debido a su aumento de temperatura por encima de
la 565 ° C (1050 ° F) la temperatura de revenido de acero H13. Se encontró que el uso de la aleación 718 (UNS N07718)
para mejorar la vida de inserción dado.

El volante del automóvil se muestra como parte E en la Fig. 3, 272,49 mm (10,728 pulg.) De diámetro sobre los dientes y
un peso de 11 kilogramos (24 libras), se forjó a partir de un molde en blanco a máquina de la clase 40 de hierro gris
(generalmente considerados infalsificable). El mecanizado
preforma, una sección del cual se muestra en la Fig. 3, se calentó a 955 ° C (1750 ° F) y la producción en un nivel de
energía de 271 000 J (200.000 ft · lbf). Esta parte tenía la especificación más pequeña tolerancia. El diámetro sobre los
dientes y el espesor del cuerpo tenían una tolerancia de 0,00 mm, -0,18 mm (0,000 in., -0,007 In.). El mayor tolerancia
por parte fue de ± 1,02 mm (± 0,040 pulg.) Por el diámetro de un receso. Las tolerancias en las otras cavidades eran ±
0,18 mm (± 0,007 in.) Y 0,48 mm, -
0.00 mm (0.019 in., -0,000 Pulg.). Este engranaje se forjó a las dimensiones finales.

Varios engranajes con dientes como parte integral se han forjado. Estos han oscilado de diámetro exterior 64 a 267 mm
(2.5 a 10.5 pulg.) Y en el peso 0,54-11 kg (1,2 a 24 libras). La mayoría se han hecho con ,13-0,51 mm (0,005 a
0.020 pulg.) De las acciones en el flanco de cada diente para tallado acabado y rectificado. Engranajes forjados con
dientes integrales tienen normalmente la fatiga y el desgaste ya la vida que las hechas de un espacio en blanco
convencionalmente forjado en el que se hobbed los dientes, forma, o molidos.

El trabajo de desarrollo. Forja de alta energía-tasa continuamente se está extendiendo a nuevas aplicaciones. La
broca de perforación de roca mostrado en la Fig. 6 es un ejemplo. Originalmente, la parte se forjó en un martillo de caída
como una forja cónica, y los dientes se mecaniza en la forja; se consideraba imposible martillo forjar la parte con los
dientes integrales. La viabilidad de forjar la misma parte en forma casi neta forma ya se ha establecido el uso de una
máquina HERF. El volante de hierro gris se muestra como parte E en la Fig. 3 era una parte experimental utilizado para
determinar la viabilidad de forjar dientes en una preforma de hierro fundido. Partes satisfactorios se han realizado
utilizando las condiciones de funcionamiento de la lista.

Fig. 6 Broca Roca que se forjó con tres hileras de dientes como se muestra.

Alta Energía-Rate Forja

Revisado por Natraj C. Iyer, Westinghouse R & D Center

Referencias seleccionadas

• E.J. Bruno, Ed., De alta velocidad formado de metales, la Sociedad Americana de Ingenieros de
Manufactura y Herramienta, 1968
• Forja y fundición, Vol 5, 8 ed., Manual de Metales, Sociedad Norteamericana de Metales, 1977
• HJ Henning, "-Neumáticos Mecánica máquinas de conformación: Aplicaciones y Limitaciones",
Documento MF68- 548, de la Sociedad Americana de Ingenieros de Manufactura y Herramienta, 1968
• A. Thomas y K. Denham, Performance Muere en Alta Tasa Forja, en Actas de la 12ª Conferencia
Internacional MTDR, Manchester, 1971, Macmillan, 1972, p 153-160
• SA Tobías, El Estado del Arte de la Alta Energía Tasa granel Forming, J. Mech. Trabajo. Technol., Vol 9,
1984, p 237-277

Anillo del balanceo

C. R. Keeton, Ajax laminado Anillo Empresa

Introducción

ANILLO DE BALANCEO es un proceso de conformación de metales para la fabricación de piezas forjadas versátil
anulares sin costura que están dimensionados con precisión y tienen flujo de grano circunferencial. Anillo de rodadura
generalmente requiere menos material de entrada que los métodos alternativos de forja, y es aplicable a la producción en
cualquier cantidad.

En laminación en anillo, una climatizada en blanco, preformada en una prensa o un martillo de forja en forma de
rosquilla, se coloca sobre un mandril de diámetro ligeramente menor que el agujero en la pieza en bruto. La separación de
los rodillos entre el mandril (no accionado) y un rollo principal de mayor diámetro impulsado se reduce progresivamente.
La fricción entre el rodillo principal y el anillo hace que el anillo gire, y el anillo a su vez hace girar el mandril montado.
Como la sección transversal radial del anillo disminuye, extrusión circunferencial se produce en la dirección de rotación
del anillo, y el diámetro del anillo crece. Los cilindros de trabajo pueden ser liso, produciendo secciones transversales
anillo uniformemente rectangular, o pueden tener ranuras o bridas para producir secciones transversales anillo
contorneadas. Altura del anillo es controlado ya sea por la forma principal rollo o por el uso de rodillos axiales fijados
diametralmente a través del anillo del mandril y pase principal roll.

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Producto y Aplicación

Componentes anulares pueden ser anillo enrollado de cualquier material forgeable. La configuración puede variar de
anillos muy planas en forma de lavanderas a Long anillos de tipo manguito (Fig. 1). Los materiales típicos incluyen
aceros al carbono y de baja aleación, cobre, latón, aluminio y aleaciones de titanio, y de alta resistencia de níquel y
cobalto a base de aleaciones, que son muy difíciles de formar. Las solicitudes de anillos laminados sin costura incluyen
antifricción teniendo carreras, llantas de engranajes, coronas de orientación, rodamientos de las ruedas del ferrocarril, los
anillos del colector, giratorio y no giratorio anillos para motores a reacción y otras aplicaciones aeroespaciales,
componentes de reactores nucleares, los engranajes de anillo cónico, y bridas de todo tipo (incluyendo bridas de cuello
soldado), poleas, ruedas, cuerpos de válvulas, el procesamiento de alimentos muere, y eslabones maestros cadena.
Fig. 1 Dos posibles formas anillo enrollado. (A) el anillo Washerlike. (B) el anillo de tipo manga. Anillos con
secciones transversales perfiladas pueden ser producidos también (ver Fig. 2).

Tamaños. Alrededor del 90% de todos los anillos laminados tienen diámetros exteriores en el rango 240-980 mm (9,5 a
38,6 pulg.), Altura (longitudes) de 70 a 210 mm (2,75 a 8,25 pulg.), Y espesores de pared entre 16 y 48 mm (0,63 y 1,9
pulg.). Un número significativo de los anillos, sin embargo, se rodó fuera de los parámetros anteriores, y no es raro
encontrar diámetros exteriores que van desde 75 mm hasta 8 m (3 pulg. A 26,25 pies), alturas de 15 mm a 2 m (0,6 pulg .
a 6,5 pies), y los pesos de 0,4 a 82.000 kg (0,9 a £ 181.000).

Shapes (contornos). La figura 2 muestra una gama de secciones típicas contorneadas / forma de cruz que se pueden
producir por laminación en anillo. En algunos casos, es más económico y más práctico para rodar anillos contorneados
como 2 en 1 que luego son múltiplos de hendidura. Los dos componentes idénticos se reflejan normalmente a fin de
colocar la sección de pared más delgada en la media altura del anillo enrollado para facilitar la separación. Debido a que
el anillo es entonces simétrico respecto a la línea de media altura, un anillo como a menudo se puede rodar de un simple
espacio en blanco, y se comporta de forma más predecible durante la laminación de un anillo asimétrico que si se extiende
por separado.
Fig. 2 Laminados secciones transversales anillo típicas. (A) rectangular. (B) Anillos con contornos interiores.
(C) Anillos con contornos exteriores. (D) Anillos con tanto dentro como fuera de los contornos

La Figura 3 muestra las etapas en la producción de un anillo contorneado en el diámetro interior en un molino vertical,
utilizando una técnica de laminación de dos etapas. Con la mejora del diseño y la construcción del molino de anillo y la
introducción del control de la computadora, las viejas reglas relativas a los extremos de prácticamente enrollables
proporciones anillo de la pared-a-ring-altura (del 1 al 4 de mangas y de 4 a 1 para plana, lavadora-como los anillos) ya no
son aplicables.

Fig. 3 Etapas en la producción de un anillo contorneado en un molino vertical. (A) en blanco Anillo. (B)
Perforado en blanco. (C) Después de la primera operación de laminado. (D) Después de laminación final

Las lavadoras con una proporción de pared a la altura de 16 a 1 y mangas con pared a la altura de las relaciones entre el 1
al 16 se han rodado en el mismo molino de anillo radial-axial. El uso de espacios en blanco de forma tubular
especialmente preparadas, las mangas con relaciones de pared a la altura de más de 1 a 28 han sido rodadas en diversos
materiales.

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Máquinas

Antecedentes históricos. A mediados a finales del siglo 19, la rápida expansión de los sistemas de ferrocarril-
carretera creado una creciente demanda de ferrocarril de ruedas neumáticos. Originalmente, estos artículos se forjaron,
laboriosamente, usando martillos. Ya en 1852, sin embargo, una máquina de rodadura de los neumáticos fue construido
en Inglaterra. El resultante aumento de la productividad, la mejora de rendimiento del producto, y la capacidad de poner
más la forma en que los neumáticos antes del mecanizado aseguraron la técnica de laminado de anillos con pie firme en la
industria de la forja.

Las primeras máquinas eran unidades de paso radial único (Fig. 4); es decir, que utilizan un rollo de par y la altura
controlada solo por que contiene el anillo en una herramienta de conformado. Estas máquinas eran de dos tipos básicos,
basados en el plano del anillo durante la laminación en:

 Horizontal, en el que el anillo gira alrededor de su eje vertical

 Vertical, en el que el anillo gira alrededor de su eje horizontal

Fig. 4 Esquemas que muestran una sola pasada (radial) laminado (a) y de dos pasos (radial-axial) de
rodadura (b)

La máquina vertical está limitado en su gama de diámetro por consideraciones prácticas de piso a la altura de trabajo. El
diámetro límite superior de la máquina horizontal está limitado sólo por el espacio disponible. Con la máquina horizontal
deben proporcionar algunos medios de apoyo a la cara inferior del anillo. O bien el rol principal (máquinas antiguas) o
mandril de la máquina vertical, sirve como medio de soporte del anillo.

Como el uso de la técnica abarca una mayor variedad de anillos y el final de timbre usa, la deficiencia fundamental de una
sola pasada de rodadura (defectos de cara de extremo) la consideración forzada de dos pasada de laminación (Fig. 4b). A
comienzos de 1900, las máquinas horizontales hidráulicos Agua con válvulas accionadas directamente se estaban
construyendo con este segundo paso diametralmente opuesta a la radial original de pasar con el propósito de (limitado)
reducción de la altura axial. Estas máquinas fueron denominados molinos axiales radial-. Los primeros molinos radial-
axial servo-válvula controlada oleohidráulicos aparecieron en la década de 1960.

Desde 1930 a 1980, rápido aumento del uso de cojinetes antifricción dio lugar a una demanda de un tipo particular de
anillo de laminación única sin uniones. Anillos de rodadura interior y exterior están fabricados en una amplia variedad de
tamaños, los que utilizan anillos laminados predominantemente de 75 a 1000 mm (3 a 40 in.) De diámetro exterior, de 40
a 250 mm (1,6 a 10 en.) De altura, y hasta 140 kg (310 libras) de peso. De alta salida de varios de mandril molinos de
mesa fueron diseñados específicamente para cubrir el extremo más claro de esta necesidad.

Variaciones sobre estos cuatro tipos de molinos básicos siguen apareciendo, con cada vez mejores diseños de máquinas y
sistemas de control. Los rápidos avances en la electrónica han permitido la aplicación de microprocesador y la tecnología
informática para que suene equipo rodante.
Una variedad de máquinas especiales también se han construido en varias ocasiones en los últimos 70 años. Ambas
plantas rueda de ferrocarril de rodadura verticales y horizontales han existido desde el cambio de siglo, aunque hoy en día
son pocos en número, porque la rueda forjado ha dado paso a la rueda de fundición a presión.

De particular interés es la disposición cerrados recientemente morir rodadura axial (forja rotativa u orbital) de la máquina.
En esta máquina, un anillo blanco o prerolled perforada producida en material rodante anillo convencional efectuadas
entre las matrices giratorias de estabilidad. Piezas forjadas anular de dimensiones muy precisas, y en una gama de
secciones transversales compleja, pueden ser producidos, usando sólo una fracción de la fuerza requerida al competir
procesos de forja.

Los anteriores intentos de emplear el principio de rotación (orbital) forja han tenido cierto éxito. Métodos de diseño de la
máquina moderna y de la construcción han hecho posible la construcción de máquinas más duraderos. Más información
sobre estas máquinas y el proceso de forja rotativa está disponible en la sección "Closed-Die Axial móvil" en este artículo
y en el artículo "Rotary Forja" en este volumen.

Laminadores verticales (Fig. 5) ofrecen más fuerza de laminación y la unidad de potencia para un desembolso de
capital dado que sus de un solo paso o de dos pasos contrapartes horizontales. Esto es debido a la simplicidad de su
construcción robusta y los requisitos mínimos en términos de bases de máquinas-complaciente. Vertical laminadores
llevan años particularmente favorecido por los productores de la Costa Oeste de los anillos jet-motor - tanto es así que a
menudo se denominan molinos de California.

Fig. 5 Esquemática de un tren de laminación de anillo vertical. 1, el motor; 2, la marcha; 3, rollo principal; 4,
mandril; 5, el carro mandril; 6, cilindro hidráulico para subir y bajar del carro mandril; 7, rodillos de centrado;
8, cilindro hidráulico para controlar el centrado rodillos; 9, rollo trazador; 10, anillo

Tiendas de martillo y de prensa convencionales encuentran dichos molinos una extensión lógica y complementaria de sus
instalaciones. Estos molinos pueden reducir el tiempo de producción de anillo a una décima parte que requiere en martillo
de forja, puede producir diámetros concéntricos suaves, y pueden dejar menos margen para el mecanizado.

Blanks están preformados en martillos y prensas, y este mismo equipo se utiliza para aplanar la pieza de trabajo entre las
operaciones de laminación cuando-pass abierta produce los defectos de la cola de pescado característicos en las caras de
extremo de anillo. Perfilado (contorneadas) principales rodillos y mandriles se pueden utilizar para producir secciones
transversales correspondientemente contorneada. La Tabla 1 enumera las capacidades de tres máquinas de anillo de
rodadura verticales.
Tabla 1 Capacidades de tres máquinas de anillo de rodadura verticales

Modelo Máxima Velocidad Tamaños desde anillos terminados

N °. fuerza de de
laminació laminació
n n Diámetro Altura axial
aproxima exterior
do
kN to m/ ft / mm en. mm en.
nf s s

125 125 14 1 3.3 250- 10- 35- 1,4-

0 0 1000 40 350 14

160 160 18 1 3.3 275- 11- 50- 2-17

0 0 1500 60 425

200 200 22 1 3.3 300- 12- 50- 2-20

0 5 2000 80 500

Máquinas radiales-axiales horizontales rodantes. Aunque muchas máquinas horizontales de un solo paso se
encuentran actualmente en uso, muy pocos se han instalado en los últimos años. La máquina moderna predominante es el
de dos pasos máquina radial-axial.

La Figura 6 muestra un esquema de los principios de funcionamiento de un radial-axial molino de laminado de anillos. La
pieza en bruto de anillo se coloca sobre un mandril no accionado (que puede ser retráctil para facilitar la carga y descarga)
y descansa sobre placas de mesa que forman parte del transporte radial. Un carro de soporte de rodillo separado se utiliza
para los anillos más grandes. Un brazo de soporte con un cojinete superior del mandril se reduce para apoyar el mandril.
Este brazo de soporte está conectado al carro radial para que se muevan como una unidad, activado hidráulicamente, hacia
el rodillo principal con eje fijo.
 Fig. 6 Operación representación esquemática de un radial-axial molino de laminación de
anillos.

El rol principal gira a una velocidad preseleccionada constante. El anillo comienza a girar como el mandril aprieta la
pared del anillo. Esto a su vez hace que el mandril rote.

Una carcasa separada, que tiene un par de cónicas (axial) rollos, avanza hasta que estos rollos cubren las caras extremas
de la pieza en bruto de anillo. El rodillo inferior cónica se mantiene en una posición fija de tal manera que el rodillo
superior (horizontal) de la superficie es típicamente por encima del nivel de las placas de mesa 3 a 5 mm (0,12-0,2 pulg.).
Ambos rodillos cónicos son impulsadas, y el rodillo superior se mueve hidráulicamente. Las diapositivas de rodillo
superior hacia el rodillo inferior para causar reducción de la altura axial del anillo. Los rodillos axiales retiran al aumentar
el diámetro del anillo, el mantenimiento de las condiciones mínimas de deslizamiento de rodadura entre los rodillos
cónicos y las caras de extremo de anillo.
Una rueda trazador montado en portaobjetos entre la rueda axial en contacto con el diámetro exterior del anillo. El
diámetro del anillo se monitoriza mediante la medición del desplazamiento relativo de la rueda del marcador y el carro de
rollo axial.

Un par de brazos de centrado hidráulicos (Fig. 7), conectado a través de segmentos de engranaje, en contacto con el anillo
de diámetro exterior y asegurar que el anillo redondo y se mantiene en la posición correcta en relación con el eje
longitudinal del molino. Las celdas de carga en estos brazos de centrado detectan diferencias en vigor contra cada rollo
centrado. Mediante el sistema de control de la fresa, las células de carga causan un rápido ajuste fino de la velocidad del
rodillo axial, para eliminar cualquier desequilibrio de la fuerza y, por tanto, para mantener el posicionamiento correcto del
anillo durante la laminación. Ya sea manualmente (a través de un potenciómetro) o automáticamente, la fuerza de
centrado se reduce a medida que avanza la rodadura y la rigidez del anillo disminuye.

Fig. 7 Esquemática de molino radial-axial que muestra los rodillos de centrado. Montado en los brazos
controlados hidráulicamente, los rodillos de centrado garantizan que el anillo no crece de ronda y permanece en
la posición correcta con respecto al eje longitudinal del molino.

La relación entre la radial (espesor de pared) y axial (altura) la reducción se preselecciona para garantizar la ausencia de
defectos en la superficie del anillo, y se mantiene mediante el control del ordenador. Del mismo modo, el patrón de
crecimiento en diámetro está predeterminado y controlado por ordenador. El operador de la planta sólo tiene que
configurar en blanco y terminó dimensiones del anillo en la mesa de control e iniciar el ciclo continuo. Rodando se
detiene automáticamente cuando termine de diámetro exterior, diámetro interior, o diámetro (elegido por el operador) se
alcanza significar.

La razón de la predominancia de estos molinos radial-axial es la amplia gama de capacidades proporcionadas por un
molino individual. Una máquina de gama media típica, con 980 kN (110 tonf) horizontales y 780 kN (88) tonf capacidad
de fuerza vertical y la potencia total del motor de 500 kW, puede rodar anillos que pesan menos de 45 kilogramos (100
libras) de más de 2.000 kg (4.400 libras), que varían en tamaño desde 300 mm (12 pulgadas) de altura. diámetro interior
de 3.000 mm (10 pies) de diámetro exterior, y de 50 a 500 mm (2 a 20 in.).

Las demandas extraordinarias realizadas en equipos al rodar superaleaciones, que tienen considerablemente más alta
resistencia a la deformación de los aceros al carbono y de aleación, han obligado a la evolución y las mejoras en el diseño
de la planta radial axial y la construcción. Estas mejoras han sido beneficiosos cuando se aplican selectivamente a los
molinos destinados a los materiales menos exigentes.

Se requieren altas fuerzas a lo largo de la rodadura de superaleaciones con poca oportunidad para el dimensionamiento
final (calibración) del anillo en fuerzas reducidas. Sin embargo, los materiales costosos implicados lugar una prima sobre
la capacidad casi neta forma.
Los sistemas de orientación sobre esos molinos deben encuentran muy baja fricción y deben estar libres de juego y
desgaste. Por lo tanto, se utilizan cojinetes hidrostáticos. Sistemas de control de la máquina están diseñados para
compensar automáticamente la desviación de los miembros de la máquina en el marco axial. Estos miembros de soporte
de carga están diseñados para la máxima rigidez y deflexión mínima.

Inversión de diseño convencional, el mandril está montado en una carcasa inferior fija, y el rollo principal se monta en un
carro móvil. El mandril puede por lo tanto estar firmemente sujeta en ambos extremos. Esto permite el uso de mandriles
de menor diámetro, que mejor pueden penetrar en la pared del anillo. Las máximas fuerzas radiales y axiales en fábricas
instaladas en la década de 1980 para rodar materiales aeronáuticos son iguales y son altos en relación con las dimensiones
totales de la fábrica y de sus capacidades anillo de tamaño. Por ejemplo, un molino de laminación tales materiales a 1,250
mm (49 pulg.) De diámetro y 200 mm (8 in.) De altura tendrían 980 kN (110) tonf disponibles tanto radial como
axialmente.

Plantas más antiguas, y las destinadas a rodar materiales menos exigentes, por lo general han tenido capacidades de la
fuerza axial inferior a su fuerza radial máxima. Las máquinas están generalmente designan de acuerdo con las fuerzas
radiales y axiales de laminación disponible; por ejemplo, 25/20 indica una fuerza de laminación radial de 245 kN (27,5
tonf) y una fuerza de laminación axial de 196 kN (22 tonf). Cuadro 2 se enumeran las características de numerosos
molinos de anillo radial-axial. La tendencia de estos molinos ha sido hacia la disponibilidad de fuerza cada vez mayor
axial-, aprovechando la mejora del diseño impulsado por el desarrollo del anillo aviones rodando "especiales". Esto es
particularmente importante al rodar anillos de tipo arandela (los que tienen un alto índice de pared de espesor y altura)
está libre de defectos de cara de extremo.

Tabla 2 Características de las máquinas anillo radial-axial rodantes

Tipo de Fuerza de laminación Velocidad de Tamaños desde anillos terminados

máquina laminación

Radial Axial Diámetro exterior Altura mínima

kN to kN to m/s ft / s mm en. mm en.

nf nf

25-20 25 28 20 23 0,4- 01.03 170-800 6,7-31,5 30-220 01.02

0 0 1,6 a a
05.02 08.07
32-25 32 36 25 28 0,4- 01.03 180-1000 7,1-40 30-220 01.02
0 0 1,6 a a
05.02 08.07
40-32 40 45 32 36 0,4- 01.03 200-1200 7,9-47 40-220 01.06
0 0 1,6 a a
05.02 08.07
50-40 50 56 40 45 0,4- 01.03 200-1400 7,9-55 40-350 1,6-
0 0 1,6 a 13,8
05.02
63-50 63 71 50 56 0,4- 01.03 230-1600 9-63 40 min 1.6
0 0 1,6 a min
05.02
80-63 80 90 63 71 0,4- 01.03 260-2000 10,2-80 40-510 1,6-20
0 0 1,6 a
05.02
100-80 10 11 80 80 0,4- 01.03 290-2500 11,4- 40-560 1,6-22
00 2 0 1,6 a 98,5
05.02
125-100 12 14 10 11 0,4- 01.03 320-3000 12,5-120 50-620 2-24,4
50 0 00 2 1,6 a
05.02
160-125 16 18 12 14 0,4- 01.03 350-3500 14-140 50-670 2-26,4
00 0 50 0 1,6 a
05.02
200-160 20 22 16 18 0,4- 01.03 380-4000 15-160 50-720 2-28,3
00 5 00 0 1,6 a
05.02
 250-200 25 28 20 22 0,4- 01.03 410-5000 16-200 60-770 2,4-
00 1 00 5 1,6 a 30,3
05.02
315-250 31 35 25 28 0,4- 01.03 440-6000 17,3-240 60-820 2,4-
50 4 00 1 1,6 a 32,3
05.02
500-315 50 56 31 35 0,4- 01.03 Hasta Hasta 100- 4-45,7
00 2 50 4 1,6 a 7000 275 1160
05.02
Fuente: Wagner Dortmund y J. Banning AG

Múltiples Mandril Mills. Cuatro mandril molinos de mesa mecánica se han utilizado ampliamente en la producción de
pistas de los rodamientos antifricción. Los mandriles no accionados sólo se admiten en sus extremos inferiores, en los que
están montados en una mesa giratoria (Fig. 8). El rodillo principal accionado se establece dentro de la tabla anular, con su
centro desplazado con respecto al de la mesa.

Fig. 8 Esquema principio proyección de operación de una de cuatro estaciones mecánica anillo (radial)
laminador. El blanco del anillo se carga en la posición 1. Comienza la rodadura en la posición 2 y se completa en
la posición 3. El anillo de acabado se descarga en la posición 4. A, rodillo accionado; B, mandriles; C, guía
rollos.

La pieza en bruto se carga en la posición 1, donde la excentricidad de la mesa y los principales centros del rodillo
proporciona una holgura adecuada entre el mandril y el rodillo principal. La tabla a continuación, se hace girar por
accionamiento eléctrico, y la brecha entre el mandril y
el rol principal disminuye hasta que el blanco del anillo se pone en contacto (posición 2). Como la mesa continúa girando
(en mucho más lenta velocidad angular que el rodillo principal), la brecha entre el mandril y el rollo principal se reduce a
un mínimo (posición 3), haciendo que el anillo que gira rápidamente para ser reducido espesor de pared y para aumentar
en diámetro. La tabla rota a la posición 4, y el anillo está descargada. La altura del anillo es controlado por un pase
cerrada.

Tabla molinos requieren un blanco de presionado ligeramente menor altura que el anillo de acabado. Debido a las
dimensiones del anillo dependen enteramente de inicio y grosor de la pared final, las tolerancias de peso de material de
partida son críticos. Aunque una sola cámara operada apoyo se utiliza rollo, redondez anillo de final y la variación de
diámetro significan que postrolling prensas de encolado se deben emplear.

Se requiere Amplia herramientas para este tipo de molinos, con cada anillo necesitan su propia combinación especial. Los
tiempos de preparación son largas. A pesar de que son muy eficientes en términos de productividad cuando está en
funcionamiento, estos molinos requieren grandes series de producción con el fin de ser económico. Las tasas de
producción a 1.200 piezas por hora se puede lograr con estas máquinas en los anillos de pesaje
1,75 a 2,75 kg (3,9 a 6 libras), aunque las salidas de 500 a 800 piezas por hora son más habitual.

Automático Radial-Axial Múltiples Mandril anillo Mills. El moderno, altamente flexible, mandril de cuatro
radial-axial molino de anillo controlado por ordenador fue concebido en Alemania en 1976. Una vez más, el principio de
utilizar mandriles para el transporte de la pieza en bruto de anillo en la posición de rodadura (Fig. 9) y desde la posición
de laminación a la posición de descarga se utiliza en estas unidades. Sin embargo, el mandril se encuentra en su extremo
superior en un casete de cambio rápido, que es a su vez situado en un carrusel giratorio.
 Fig. 9 Esquema de un sistema múltiple mandril molino anillo radial-axial rodando.

Un espacio en blanco, se presenta en la rodadura altura de la mesa al mandril en la estación de carga (posición 1, Fig. 9),
que luego disminuye lo suficiente como para entrar en el espacio en blanco, y el carrusel gira, barriendo la pieza en bruto
a través de 90 °, a la posición de rodadura ( posición 2, Fig. 9). El mandril se baja en un alojamiento de cojinete inferior, y
el rodillo principal avanza impulsado hidráulicamente para proporcionar tanto la fuerza de aplastamiento y la unidad de
rotación.

Rodillos axiales cónicos accionados están montados en un carro desplazable horizontalmente, con el rodillo superior
móvil verticalmente en diapositivas para proporcionar la fuerza de rodadura axial y la unidad. Estos rollos avanzan a
cubrir las superficies frontales en blanco, y comienza la rodadura axial.

El método general de la operación es como se describe en la sección "Máquinas de rodamiento horizontales Radial-
axiales" en este artículo, con la excepción de los brazos móviles carro principal del rodillo y de centrado montado en el
carro axial. Esta última característica es dictada por la necesidad de una trayectoria de transporte clara alrededor del
rodillo principal.

En la terminación de la laminación, el mandril se retira a borrar su alojamiento del cojinete inferior, el carrusel gira 90 °, y
el anillo completado se barre a la posición de descarga (posición 3, Fig. 9). En este punto, el mandril se mueve a su
posición más elevada, permitiendo que el anillo se muevan de distancia ya sea en un transportador motorizado o por otro
dispositivo de manipulación. Simultáneamente, otro blanco se lleva a la posición de laminación, y el proceso se repite.

Durante la rodadura, los controles de ordenador mantienen una relación preseleccionada entre radial y la reducción de la
sección transversal axial. Esto asegura un anillo sin defectos y controla la tasa de crecimiento del diámetro de modo que,
después de una reducción del tipo de alimentación (reducción de distancias en rollo) en los últimos revoluciones anillo,
cada anillo se dimensiona ronda y precisa.

Cambio de herramientas y la configuración para cada tipo de timbre suelen tardar 30 min. Esto supone que la prensa es
borrado de la preensamblado diseño, intercambiables cabecera. Anillos que pesan hasta 80 kilogramos (175 libras) y son
800 mm (31 pulg.) De diámetro exterior se suelen rodar en esas fábricas, y las tasas de producción de hasta 300 piezas por
hora se consiguen en los anillos más pequeños.

Closed-morir de rodadura axial combina los elementos del anillo de rodadura con los elementos de forja cerrada
dado. Cerrado-morir de rodadura axial se basa en menos de área de contacto completo entre la herramienta y la pieza de
trabajo (Fig. 10) y por lo tanto puede producir piezas forjadas circulares utilizando de 90 a 95% menos fuerza que la que
se requiere en la forja cerrada-matriz.
 Fig. 10 Principio de la axial cerrado de operación-die proceso de laminado.

En cerrada morir de rodadura axial, la herramienta inferior gira alrededor de su eje vertical, típicamente de 30 a 250 rpm,
y contiene la pieza de trabajo. La herramienta superior, su eje inclinado en algún 7 ° a la de la herramienta inferior, se
aplica la fuerza de laminación. Se emplean velocidades de alimentación en el rango de 20 a 300 mm / min (0,75 a 12 en. /
Min). La dirección de movimiento de la herramienta es vertical hacia abajo. La forma cónica de la herramienta superior,
lo que generaría un área de contacto parabólico en ausencia de rotación de la herramienta, se hace girar por la herramienta
inferior, a través de la pieza de trabajo. Un área de contacto semiparabolic resulta.

El material de partida puede estar en la forma de un bloque sólido o un anillo prerolled. Los productos pueden ser piezas
forjadas de tipo disco sólidos o componentes de tipo anillo anulares y pueden ser secciones transversales contorneadas
complejamente. Son posibles tasas de producción a 120 piezas por hora. Más información sobre este proceso está
disponible en el artículo "Rotary Forja" en este volumen.
Anillo del balanceo

C.R. Keeton, Ajax laminado Anillo Empresa

Productos y Procesos Tecnología

Para el observador casual, laminados anillo es un proceso aparentemente sencillo. En verdad, es sumamente complejo y
aún no se comprende o totalmente predecible.

Durante muchos años, en gran parte por la experiencia o ensayo y error, los fabricantes de equipos de laminación de
anillos y los que utilizan el equipo han desarrollado técnicas de fabricación que permiten la producción de dimensionado
constantemente y de forma compleja a menudo, los anillos en una amplia variedad de materiales forgeable.

Incluso hoy en día, hay muchos trenes de laminación en anillo en el funcionamiento que dependen en gran medida de la
habilidad del operador y la destreza para producir un producto satisfactorio. Sin embargo, la creciente comprensión del
comportamiento fundamental de los materiales durante la laminación ha llevado a la incorporación de estos
conocimientos, así como la última tecnología de control de procesos que prevalece en las sucesivas generaciones de
equipo rodante.

A principios de 1980, las primeras máquinas rodantes anillo radial-axial controlados por computadora entró en
funcionamiento. Estas máquinas eran capaces de rodar anillos libres de defectos con relaciones notablemente altas a
velocidades de altura a pared considerablemente más altos que los posibles con control manual.

Trabajo de investigación temprana concentrado en el desplazamiento de las zonas individuales de material debido a anillo
de rodadura (Ref 1). La deformación se encontró que se produzca a través de toda la sección transversal del anillo si los
campos de deslizamiento (conos de fuerza, Fig. 11) se superponen; campos de deslizamiento son creados por la sangría
rollo del metal que se trabajaron. Desplazamiento considerable de material fue encontrado en el diámetro interior, con
menos desplazamiento que ocurre en el diámetro exterior, tanto en la dirección de laminado, en relación con el material
relativamente inalterada en el anillo de diámetro medio (Fig. 12). El flujo de grano fue confirmado como circunferencial
(Ref 2).
 Fig. 11 Campos de deslizamiento (conos fuerza) generados durante la laminación en
anillo.

Fig. 12 Desplazamiento relativo de material a través del espesor del anillo durante la laminación. El material
cerca de las porciones exteriores de espesor de la pared se desplaza, mientras que el material cerca del centro
de la pared es relativamente inalteradas.

Investigación básica predicho y confirmado en-pass radial rodando la formación de una bisagra de plástico (Fig. 13)
diametralmente opuesto al punto de indentación rollo (Ref 3). Este fenómeno fue indentified como una posible fuente de
problemas de control de la redondez anillo a altas tasas de indentación.
 Fig. 13 Formación de una bisagra de plástico frente a la pasada de laminación (a) y la ovalidad
resultante (b)

Aunque este fenómeno es de interés, especialmente cuando se considera el efecto combinado de rodadura axial y la
deformación plástica debido a la bisagra en el mismo punto en un anillo, es de importancia práctica limitada. Sin
embargo, se hizo representar la primera (publicado) esfuerzo para obtener una comprensión teórica sólida de este
complejo proceso. Este y otros trabajos aparentemente estimuló estudios experimentales y analíticas en el anillo de
rodadura en muchos sitios, entre ellos Japón, Alemania Occidental, Corea y los Estados Unidos; este trabajo continúa en
la actualidad.

Gran parte de este trabajo está dirigido a mejorar la precisión de los modelos matemáticos del proceso para que las
simulaciones por ordenador cada vez más realistas se pueden llevar a cabo. La capacidad de rodar configuraciones de
anillo difíciles en las máquinas de características dadas por tanto, puede predecirse mejor, y el diseño dirección de la
máquina debe tener a rodar particulares tipos y materiales de anillo también se pueden determinar.

La mayoría de las máquinas de anillo de rodadura instaladas en todo el mundo desde 1960 han originado en Alemania
Occidental. No es sorprendente que las empresas de Alemania Occidental han sido responsables de gran parte del
desarrollo teórico y práctico que se ha producido en esta área especializada de la forja. En particular, un investigador en
una empresa de Alemania Occidental ha desarrollado una combinación de relaciones teóricas y empíricas que se ha
aplicado con éxito al diseño de la planta de anillo (Ref 4).

Un objetivo primordial en dos pasadas (radial-axial) de rodadura del anillo es lograr un crecimiento de diámetro a través
de la reducción de la sección transversal (con ausencia de defectos superficiales) con la suficiente rapidez para permitir la
operación rentable. Una fuente potencial de defectos de la superficie final y no circularidad surge en la pasada de rodillo
axial. Para evitar el deslizamiento y raspaduras en las caras de los extremos del anillo, pares de rodillos cónicos son
necesarias para la reducción de la altura. De esta manera, las velocidades del rodillo y la superficie del anillo se emparejan
través de las caras de anillo. Para mantener esta condición de no deslizamiento, el carro de rollo axial debe retirar
horizontalmente durante el laminado a la misma velocidad a la que el centro del anillo se mueve (es decir, a la mitad de la
tasa de crecimiento de diámetro).

Otro de los beneficios de este principio operativo es que el aumento de fuerzas de laminación verticales se pueden aplicar
para una potencia del motor indicada porque menos energía se pierde a través de deslizamiento. Por lo tanto, las secciones
transversales planas con una relación altura a pared que excedan del 1 al 16 se pueden rodar.
En la práctica, en el inicio de la laminación, esta condición ideal de laminación a menudo no es posible, porque de molino
y la geometría en blanco. El rollo axial centros teóricos pueden ser más allá del eje en blanco para permitir que los
rodillos axiales para cubrir el extremo blanco se enfrenta por completo. Además, al rodar anillos de diámetros mayores
que se puede acomodar sin deslizamiento mediante rodillos axiales de dimensiones prácticas, el carro de rollo axial debe
retirarse tan rápido como el anillo de diámetro exterior crece. Esto pone a los centros de rodillos cónicos por delante del
eje del anillo, una vez más la prevención de un partido de la velocidad de superficie ideal entre los rodillos y el anillo.
Debido a que el espesor de pared es por este tiempo relativamente pequeña en relación con el gran diámetro del anillo, el
diferencial de velocidad a través de la cara del anillo se reduce y por lo general no es una desventaja significativa. Con el
rollo principal que gira a una velocidad preseleccionada constante, la velocidad de rotación de los rodillos cónicos axiales
debe disminuir a medida que el anillo se mueve sobre sus diámetros progresivamente más grandes (Fig. 14).

Fig. 14 Control de las rpm de rodillos axiales. Los rollos axiales deben girar más lentamente a medida que
avanza onduladas y el anillo se mueve de d 1d hacia5en el rollo axial. La velocidad de rotación del rodillo axial en
un punto dado es una función de las rpm del rodillo principal y el diámetro del rollo axial.

Dependiendo del tipo de servoválvulas hidráulicas utilizado, plantas modernas pueden ser o bien fuerza controlada o
velocidad de alimentación controlada. Con este último diseño, la velocidad a la que avanzan los rodillos móviles
(mientras no se exceda la capacidad de la planta) sigue un (a través del ordenador) patrón preseleccionado. Con el diseño
anterior, más común, las fuerzas horizontales y verticales se aplican de nuevo (a través del ordenador) con un patrón
predeterminado. El objetivo de ambos sistemas de control es:

 Cambie la sección transversal del anillo de una manera específica para evitar defectos superficiales
 Para controlar la tasa de crecimiento en diámetro en fases para minimizar el tiempo de rodadura, pero
para completar con el anillo de rodadura estable y redondo

Con respecto a los cambios en la sección transversal, la relación entre la radial (espesor de pared) reducción y axial (altura
del anillo) la reducción se debe mantener constantemente de acuerdo a la siguiente relación (Ref 4):
 (Ecuación 1)

donde Delta b es el incremento de la reducción de la pared,? h es el incremento de la reducción de la altura, h es la altura

del anillo, y b es el espesor de la pared del anillo. Ecuación 1 se deriva de la consideración de la propagación que se
produce al rodar con un pase abierto (Fig. 15). En las relativamente bajas tasas de deformación por revolución que se
producen en la rodadura del anillo, la deformación plástica tiene lugar en las capas exteriores del material, pero el centro
tiende a permanecer rígido / elástico. En el paso radial, esto hace que los granos (Fig. 15) para formar debido a la
propagación lateral, donde los rodillos y el anillo están en contacto. Cuando estas perlas se enrollan por el paso axial,
circunferencial mayor crecimiento tiene lugar en los diámetros interior y exterior que en la región del anillo de diámetro
medio. El material en esta región se estira, y una mayor reducción de altura resulta, continuando la formación de huecos
en las caras del anillo. El exceso de rodadura axial elimina este defecto, pero conduce al mismo tipo de defecto en las
superficies de diámetro interior y exterior del anillo (Fig. 16).

Fig. 15 La formación de perlas durante la laminación radial-axial.

Fig. 16 Efecto de diseño en blanco y relaciones de reducción de pared a la altura en la rodadura del anillo. (A)
de rodadura de los anillos de tipo arandela. (B) de rodadura de los anillos de tipo manga

Un efecto secundario de formación de perlas causada por el exceso de laminación radial es que la altura de anillo en el
lado de salida del paso radial es significativamente mayor que en el lado entrante. El contacto entre la cara inferior del
anillo de cuentas y la placa de la mesa en el lado de salida del paso radial hace que el anillo para levantar desde el plano
horizontal e intenta espiral hasta el pase radial. El anillo de entonces o se sale de control y laminación se debe detener, o
el anillo se mantiene pulsado (especialmente anillos de tipo arandela) y la sección transversal está distorsionada (adquiere
una forma dishlike). El mantenimiento de la relación Vieregge (ecuación 1) entre la reducción gradual de pared a la altura
y la relación instantánea anillo altura a pared evita los defectos anteriores de la formación.
Los siguientes resultados de relación de la ecuación 1:

2 2
h - B =constante (Ecuación 2)

es decir, existe una relación hiperbólica entre espesor de la pared y la altura del anillo. Además, dado un volumen
constante de material, una relación hiperbólica debe mantenerse entre la altura y el diámetro del anillo instantánea (Fig.
17).

Fig. 17 Relación hiperbólica entre la altura y el diámetro del anillo anillo en cualquier instante

Curvas de rodadura transversales típicas derivadas usando la ecuación 1 y 2 se muestran en la Fig. 18. La naturaleza
crítica de iniciar el diseño en blanco se destacó por la ecuación 1 y 2, ya que sólo hay un ideal teórico de partida sección
transversal en blanco para cualquier anillo.
Fig. 18 Estrategias de balanceo por (b) anillos de tipo manga (a) y del tipo de lavadora. b o, Espesor de pared
inicial; ho, Altura inicial; br, Espesor de la pared del anillo final; hr, Altura del anillo final.

En la práctica, se ha encontrado que considerable licencia puede tomarse con respecto a la configuración de partida en
blanco. Esto a menudo es necesario debido a las limitaciones impuestas por el equipo utilizado, tanto para formar espacios
en blanco y rodar los anillos. La mayoría de los trenes de laminación modernos permiten la selección de la forma de la
curva de reducción de la altura y la pared, lo que permite al operador compensar menos-que-ideales espacios en blanco y
otras variables del proceso.

La velocidad a la que se reduce la sección transversal afecta directamente a la tasa de crecimiento de diámetro y
(dependiendo de la rigidez del anillo) la estabilidad del anillo (redondez) durante la laminación. Por lo general, las plantas
modernas proporcionan hasta seis fases secuenciales de control de crecimiento anillo, aunque tres son por lo general
adecuada (Fig. 19). En la fase inicial, la tasa de reducción de la sección transversal aumenta desde el contacto suave entre
los rodillos y en blanco para el máximo en unos pocos segundos. La segunda fase principal por lo general, de rodadura
implica la disminución de tasa de reducción de la sección transversal, lo que resulta en la tasa de crecimiento en diámetro
casi constante. La tercera fase implica una tasa de crecimiento de diámetro cada vez menor para mantener la estabilidad
del anillo con la disminución de la rigidez del anillo (sección transversal frente diámetro). La fase de reducción final
requiere muy bajas tasas de reducción de la sección transversal y por lo tanto las tasas de crecimiento bajas de diámetro.
Las dimensiones finales se obtienen en esta fase.
Fig. 19 Esquema de una de tres secciones programa permanente anillo en un molino de anillo de control
numérico. En la sección 1, tasa de crecimiento aumenta linealmente diámetro. En la sección 2, la tasa de
crecimiento en diámetro es constante, compatible con las características de estabilidad del anillo y de la
máquina. En la sección 3, la tasa de crecimiento en diámetro es sólo el anillo se lleva a dimensiones finales (el
diámetro es calibrado).

Contorno de Rolling Anillo. Con secciones transversales perfiladas (Fig. 2), el comportamiento del material que se
está trabajando es aún más difícil de predecir que con secciones transversales rectangulares. Algunos trabajos
experimentales y de análisis que se ha hecho, sobre todo en la Universidad de Manchester, Inglaterra. Además, una
combinación de relaciones teóricos y empíricos se ha desarrollado que da resultados bastante exactos cuando se aplica a la
preformación de piezas en bruto y predecir el grado de éxito en la consecución de un contorno deseado de una forma dada
en blanco (Ref 4).

Los primeros anillos contorneados producidos comercialmente eran ruedas de ferrocarril realizadas en la primera máquina
de laminación de anillos, que fue construido en Manchester, Inglaterra, en 1852. Entonces, y en la mayoría de los casos,
ya que, de supresión de diseño y técnica de rodar eran una cuestión de ensayo y error. Una de las cualidades más
importantes de una empresa de éxito, moderno anillo de contorno de la laminación es todavía la experiencia práctica
obtenida de la producción de una amplia gama de formas en una variedad de materiales durante muchos años.

Muchos contornos pueden ser enrolladas a partir de piezas rectangulares regulares, especialmente formas con simetría
axial con secciones de pared más delgada en el centro (doble brida de diámetro exterior o en el interior de diámetro),
como se muestra en la Fig. 20. Sin embargo, una vez que la altura de la ranura es superior a 50% de la altura total del
anillo, la profundidad de la ranura que se puede transferir sin distorsión significativa en general forma se reduce
progresivamente. Por ejemplo, con la altura de la ranura en 80% de la altura total, profundidad de la ranura éxito se limita
a aproximadamente 20% del espesor final de pared del anillo. Esto supone la rodadura de paso cerrado y expansión
suficiente diámetro de blanco a sonar.
Fig. 20 Etapas en la producción de un anillo C-perfilado. (A) En blanco. (B) Práctica rodado anillo. (C)
originalmente solicitado
moldear. Área de sección transversal en blanco es aproximadamente el doble que la de un anillo laminado.

Cuando se compruebe que un espacio en blanco rectangular o abierto-die no cederá el contorno deseado, debe ser
utilizado preformado en blanco. Típicamente, el punto de partida para una nueva forma del contorno (partir de una pieza
preformada) es la aplicación de un simple cálculo de distribución de volumen de anillo en blanco. El anillo se divide en
un número de cortes axiales, o discos, y se calcula el volumen de cada rebanada. Al conocer el tamaño del mandril
rodando a utilizar, y por lo tanto el diámetro interior de la pieza en bruto, un diámetro exterior en blanco teórico se puede
calcular para cada una de las rebanadas correspondientes (suponiendo que no cambio de altura). La forma diámetro
exterior en blanco teórica se genera por la suma de los diámetros exteriores rebanada individuo.

Es la forma en blanco que resulta poco probable que tenga éxito en la práctica, ya que no toma en cuenta el flujo axial del
material y porque se supone que cada rebanada se está implementando en todo. En este último caso se produzca, la forma
de los rodillos contorneados tendría que cambiar continuamente, lo que corresponde inicialmente con la forma en blanco
y terminando en forma de anillo.

En la práctica, una solución en bruto, pero a menudo eficaz para este requisito consiste en dos etapas de laminación,
primero usando una forma de rodillo intermedio entre el blanco y el anillo. Algunos asignación para el flujo axial de
material, cuando se utiliza un radial cerrada pasar, se hace por tener una altura en blanco más baja que la altura del anillo
acabado.

Cuando se utiliza un molino radial-axial, ya sea el diseño en blanco debe ser tal que la altura se reduce a la altura final
antes de material entra en la sección superior de la pasada o el rollo axial superior debe funcionar a la inversa de modo
convencional y moverse hacia arriba durante la laminación (Fig . 21a).

Fig. 21 (A) de rodadura de una brida de cuello soldado en un molino radial-axial con controlado el movimiento
hacia arriba de la parte superior
rollo axial durante la laminación. (B) Teórica (arriba) y práctico (abajo) preformas bridas de cuello soldado
(dimensiones dadas en milímetros;. 1 en = 25,4 mm). Ver texto para más detalles.

La práctica en blanco (Fig. 21b, abajo) tiene una brida menos pronunciada que la de la pieza en bruto teórico simple, pero
todavía tiene el volumen necesario de material. A (21b Fig., Arriba) más profunda (teórico) de brida, sólo parcialmente
cerrado por la ranura correspondiente en el rollo principal, daría como resultado el plegado y lapeado de material en la
unión de la cara de la brida superior y cónica de diámetro exterior. Esto es debido a los campos de deformación localizada
en la unión de la brida y el cono y en el diámetro interior, con el núcleo del anillo restante esencialmente elástico.

El blanco práctico está diseñado para permitir el flujo axial de material hacia la parte superior más delgada del anillo. La
Figura 22 ilustra el comportamiento de simple teórico o en la forma en blanco-práctica exitosa.

Fig. 22 Desarrollo de un perfil de anillo de acabado a partir de piezas preformadas. (A) la forma en blanco
Teórica. (B) la forma en blanco Práctico. Se muestra de izquierda a derecha son el perfil requerido (que es el
mismo en ambos casos), la forma en blanco, y las etapas de desarrollo durante la laminación (sin éxito en el
caso de la pieza en bruto teórico). Fuente: Ref 5.

La sección transversal del anillo completo se debe adquirir en el mismo momento en que el diámetro final que se alcanza
por la siguiente razón. Inmediatamente después de que se llene el pase, la sección más delgada pared intenta crecer más
rápido circunferencial de las secciones más gruesa pared de una disminución dada en separación de los rodillos. Las
secciones más gruesas se estiran por el crecimiento más rápido circunferencial de las secciones delgadas, y el contorno
comienza a deteriorarse en las secciones más gruesas de pared. Cuando se prepara para rodar una forma de contorno
desconocido, espacios en blanco a veces se mecanizan a partir de piezas forjadas en bruto, lo que permite ensayo de
rodadura para ser llevado a cabo sin el gasto en herramientas de preformado posiblemente inapropiadas.

Diámetros de los rodillos son una consideración importante en el contorno de conformación. La curvatura relativo entre el
mandril y el anillo de rodadura aumenta a lo largo, mientras que entre el rodillo principal y las disminuciones de anillo.
Por lo tanto, como Rolling progresa, la penetración del mandril en el anillo aumenta, y la del rollo principal disminuye.
Diseño de tren de laminación convencional, por lo tanto, se presta para el contorno de diámetro interior, con diámetros de
mandril que son pequeños en relación con los rodillos principales.
Molinos de contorno para usos especiales generalmente están diseñados para permitir el uso de los principales rollos de
diámetro mucho menor cuando fuera el contorno de diámetro. Para una medida limitada, el mismo efecto se puede lograr
mediante el uso de un manguito de mandril de diámetro grande y de dos etapas de laminación en anillo molinos
convencionales.

Los beneficios de contorno de rodadura se reducen la entrada de material y mecanizado hasta el producto terminado
reducidos. Típicamente, un ahorro de peso de 15 a 30% se pueden lograr mediante el uso de contorneada frente anillos
rectangulares.

Para determinar si el costo adicional de las herramientas y el tiempo de preparación prolongado se justifica, el punto de
equilibrio en contra de material reducido y el coste de mecanizado y la cantidad de orden mínima debe ser determinada.
Incluso en los materiales de menor costo, esa cantidad sólo puede ser de 25 a 50 piezas, en especial con las órdenes que se
repiten. Cuando los materiales de mayor costo, como superaleaciones, están implicados, la producción de sólo tres o
cuatro piezas puede justificar el contorno.

Fuerzas de laminación, potencia y velocidad. Producción económica de anillos sin costura por el proceso de
laminación radial-axial requiere anillos para ser enrolladas lo más rápidamente posible de una manera que es consistente
con la precisión dimensional y la integridad metalúrgica. Un factor principal es la resistencia del material a la
deformación. Esto se relaciona con la tensión de flujo del material a una temperatura dada y a las condiciones existentes
en la pasada de laminación (diámetros de rollo, resistencia a la fricción, y así sucesivamente).

Con configuraciones típicas de anillo molino, velocidades de laminación, y las tasas de reducción de la sección
transversal, así como a temperaturas de 1050-1100 ° C (1920-2010 ° F), la resistencia a la deformación de un acero al
carbono se encontró que era aproximadamente 160 MPa (23 ksi) y la de un acero para rodamientos aproximadamente 196
MPa (28,5 ksi) (Fig. 23). Para estos materiales, una disminución en la temperatura de 100 ° C (212 ° F) aumenta la
resistencia a la deformación en aproximadamente un 50%. Obviamente, los requisitos de fuerza de laminación pueden
minimizarse mediante la operación a la temperatura máxima admisible metalúrgicamente. Esto requiere la consideración
de tanto las pérdidas de temperatura debido a la radiación y conducción, así como el aumento de la temperatura causada
por la deformación plástica.

Fig. 23 Resistencia a la deformación frente a la temperatura para diversos aceros laminados. Aceros 1, cromo-
níquel (> 4% elementos de aleación); 2, teniendo aceros (cromo-níquel; 4.1% elementos de aleación); 3,
aceros al carbono.

Fuerzas de rodadura no se pueden tratar de manera aislada. La combinación de fuerza de laminación y la resistencia a la
deformación determina la medida en que los rodillos de guión La anillo. Con el aumento de la sangría, la potencia de
accionamiento requerida aumenta y, por molinos de hoy en día, pueden llegar al límite de motor del molino bien antes se
ha aplicado la máxima fuerza de rollo. Además, con la sangría muy pesada, el diámetro relativamente pequeño, mandril
undriven puede ejercer tanta resistencia circunferencial que el rol principal impulsado es incapaz de superarla; el rodillo
accionado a continuación, se desliza, y el anillo no gira (Fig. 24).
Fig. 24 Sangrado excesivo por el mandril, haciendo que el rol principal se deslice y el anillo se pare en el pase
radial.

Molinos modernos aplican el principio de control adaptativo para evitar este tipo de problemas. Es decir, las fuerzas y
pares de torsión se monitorean continuamente por el ordenador, y si se acercan a los límites superiores de la planta y están
cambiando en una manera tal que estos límites están a punto de ser superado, entonces se reducen automáticamente de
una manera tal como para mantener patrones predeterminados de reducción de diámetro y el crecimiento de la sección
transversal.

La mayoría de los análisis teóricos utilizados hasta la fecha para estimar o simular las fuerzas y pares de balanceo
necesario en la rodadura del anillo se han derivado de las relaciones que se establecen en el proceso más simple de la
laminación en caliente de barras. Los factores que complican la situación en la rodadura del anillo son:

 No simétrica rodadura debido a las diferencias en los diámetros de los rodillos (pase radial)
 Rollos no cilíndrica y el cambio de diámetros de los rodillos (paso axial)
 Sólo un rollo, conducido (pase radial)
 Cambio de diámetro del anillo
 Espesor continuo y la reducción de altura
 Deformación tridimensional en la dirección de cierre por enrollado, en la dirección de laminado, y la
propagación lateral

Está más allá del alcance de este artículo para presentar las diversas relaciones matemáticas complejas involucradas.

Anteriormente (en tres dimensiones) análisis requeridos uso extensivo de factores determinados empíricamente con el fin
de llegar a un acuerdo razonable entre los valores calculados y reales. A mediados de la década de 1980, un extenso
trabajo experimental (Ref 6, 7) y un considerable refinamiento teórico había tenido lugar. Los modelos matemáticos
computarizados resultantes predicen el material y el comportamiento de la máquina mucho más realista. Los sistemas
informáticos de control de molinos de anillo recientes hacen que la aplicación directa de estos desarrollos.

Otro factor limitante en la velocidad con la que un anillo puede ser enrollado es la estabilidad del anillo durante la
laminación. Un anillo que gira a una velocidad demasiado alta, con cambios de velocidad excesiva debido a la extrusión
en cada pasada de laminación, puede carecer de la rigidez necesaria para dar cabida a las distintas fuerzas y momentos
que actúan sobre él. Fuera Bruto de redondez y / o fuera de planitud puede resultar.
En la práctica, las velocidades circunferenciales a 3,6 m / s (12 pies / s) se usan en los molinos más pequeños, y 1 a 1,6
m / s (3 a 5 pies / s) en los molinos más grandes. Las tasas de crecimiento de diámetro y 35 mm / s (1.4. En / s) se logran
por lo general durante la fase principal de expansión del anillo; tasas de crecimiento de 1 mm / s (0,4 pulg. / s) se alcanzan
durante la fase de redondeo o calibración.

Las referencias citadas en esta sección

1. K.H. Weber, Stahl Eisen, Vol 79, 1959, p 1912-1923

2. RH Potter, Aviones Prod., Vol 22, 1960, p 468-474
3. W. Johnson y G. Needham, rótulas plásticas en el Ring sangría en relación con el anillo del balanceo, Int. J.
Mech. Sci., Vol 10, 1968, p 487-490
4. G. "Los documentos sobre la Tecnología de laminado de anillos (inédito)," Wagner Dortmund Vieregge,
5. JB Hawkyard y G. Moussa, "Estudios en Perfil de Desarrollo-and-roll de la Fuerza en el perfil del anillo del
balanceo", ponencia presentada en el Congreso Internacional de Forja Novena, Kyoto, Japón, 1983
6. H. Wiegels, U. Koppers, P. Dreinoff, y R. Kopp, Métodos de pago a cuenta de Materia y Energía Gastos en
Anillo Rodando, Stahl Eisen, Vol 106, 1986, p 789-795
7. Y. Toya y T. Ozawa, "Análisis de la simulación en el Ring Rodando," Ponencia presentada en el Congreso
Internacional de Forja Novena, Kyoto, Japón, 1983

Anillo del balanceo

C. R. Keeton, Ajax laminado Anillo Empresa

Preparación en blanco

La fabricación de anillos laminados sin costura consiste en dos procesos básicos: la producción de una preforma o en
blanco, y la expansión de ese espacio en blanco en un molino de anillo. Preparación en blanco se puede llevar a cabo
junto a la fábrica de anillo sin recalentamiento antes del laminado en anillo, o - como suele ser el caso en las plantas más
antiguas - blanco formando se puede hacer por separado (incluso en edificios separados) en varios equipos diferentes.
Estos espacios en blanco son entonces reunidos en grupos lógicos para ser recalentado antes de rodar.

El enfoque de supresión separada se encuentra muy a menudo cuando se trata de materiales de anillo de aeronaves. Esto
se debe a rodar tiempo de ciclo es por lo general sólo una fracción del tiempo de preparación en blanco y porque la
inspección frío y rectificación de defectos en blanco pueden ser necesarios antes de rodar.

Debido a que muchas operaciones de anillo de rodadura son una consecuencia de talleres de forja convencionales, el
equipo y los métodos utilizados previamente para producir anillos totalmente falsificados a menudo se emplean en forma
más limitada para preparar los espacios en blanco. Open-die martillos y prensas, con personal altamente cualificado y el
uso de una amplia variedad de piezas sueltas de herramientas (por ejemplo, puñetazos, sillas de montar, y bares), a
menudo puede producir tamaños y formas en blanco prácticamente toda requeridos. Martillos son especialmente
versátiles y tienen la ventaja de coste inicial mucho menor que la prensa equivalente. Sin embargo, los problemas de ruido
ambiental han tendido a limitar las nuevas instalaciones. Martillos y prensas de uso general tienden a ser mano de obra
intensiva y tienen tasas de producción relativamente bajos en comparación con las prensas diseñadas específicamente para
la producción de piezas en bruto.

La tendencia de la mayoría de las instalaciones en los últimos años, sobre todo cuando los materiales trabajado con más
facilidad (por ejemplo, el carbono, aleación, y algunos aceros inoxidables) están involucrados, ha sido por la prensa ciega
que se integrará con el molino de anillo en una unidad de producción de anillo . En estas instalaciones, las capacidades de
la prensa de supresión se hacen coincidir con los de la fábrica de timbre específico.

Consideraciones teóricas en cuanto a dimensiones en blanco se explican en la sección "Productos y Procesos Tecnología"
en este artículo, y se hizo hincapié en la importancia de comenzar con la relación correcta espesor-blanco-altura a pared.
Más allá de esto, es importante que los métodos utilizados para formar la pieza en bruto no crean problemas de calidad
(por ejemplo, fuera de centro o perforación irregular) en la etapa de laminación.
En pocas palabras, el primer objetivo de la toma de blanco es poner un agujero en la pieza de trabajo que es de un
diámetro suficiente para permitir que el espacio en blanco para adaptarse sobre el mandril de laminación. El diámetro del
mandril tiene que ser tal que la fuerza suficiente puede ser aplicado para reducir la sección de pared de anillo a una
velocidad aceptable. Cuanto menor sea el agujero, menos el material desperdiciado.

Material de partida suele ser redonda, aunque palanquillas ronda acorralado cuadrados u octogonales pueden ser
utilizados. Cuando se usa material no redonda, se requiere de trabajo inicial para convertirlo en material redondo. De lo
contrario, la primera operación de troquelado trastorna el tocho para reducir la altura. La segunda operación consiste en
sangría con un punzón, dejando un alma delgada en la parte inferior de la pieza en bruto. La tercera operación perfora esta
web, creando el espacio en blanco en forma de rosquilla que está listo para rodar. Esta secuencia se muestra
esquemáticamente en la Fig. 25. A pesar de una amplia variedad de anillos se puede rodar a partir de piezas realizadas por
este sencillo proceso, métodos alternativos debe ser utilizado cuando se requieren grandes proporciones-ring-altura a
pared y de anillos severamente contorneadas con reducción del laminado limitado (y poco crecimiento en diámetro ).

Fig. 25 Esquema que muestra la preparación en blanco utilizando matrices abiertas y una prensa de dos
estaciones. (A) Billet centra en mesa de la prensa. Malestar (b) del billete. (C) en blanco Malestar tiene sangría.
(D) En blanco se perfora y lista para la extracción.

Con mangas de pared delgada, e incluso con los anillos de sección transversal cuadrada cuya masa es muy pequeña en
relación con las dimensiones físicas de la fábrica, el diámetro del instrumento penetrante puede aproximarse a la de la
preforma molesto. El penetrador se comporta menos como una herramienta prepiercing y más como una matriz plana. El
resultado es un espacio en blanco (Fig groseramente distorsionada e inaceptable.
26) con una altura menor que la del anillo enrollado.
Fig. 26 Blank inaceptablemente tuercen por ponche / relación de diámetro en blanco. Cuando el diámetro de
perforación es demasiado grande en relación a bloquear diámetro, se deforma la pieza en bruto en lugar de
sangría ella.

Este problema se puede superar, ya sea mediante el empleo de bien probado pero lento abierto mueren forja técnicas o por
la sangría de la pieza en un recipiente. El primero requiere presionando con un puñetazo flojo de pequeño diámetro. El
blanco con punzón atrapado se luego se volvió a su diámetro exterior y forjó incrementalmente de modo que el diámetro
interior se expande y aumenta la altura.

El uso de este método cuando la prensa forma parte de una línea integrada restringe gravemente la producción. Mediante
el uso de una de mayor capacidad de prensa y el contenedor de troqueles, excelentes espacios en blanco se pueden
producir a una velocidad suficiente para mantener la producción completa molino de anillo. Por ejemplo, un molino que
está rodando anillos de un peso de hasta 2.000 kg (4.400 libras) y usando y sin usar moldes espacios en blanco forman a
partir de un 15,7 MN (1760 tonf) prensa hidráulica requeriría el servicio de al menos un 24,5 MN (2750 tonf) prensa
utilizando contenedores muere para mantener la producción completa en este tipo de anillo.

La figura 27 muestra esquemáticamente la secuencia de operaciones en una prensa de dos estaciones usando un recipiente
inferior morir situado en una almohada. Un requisito fundamental aquí es la facilidad en la expulsión de la pieza de
trabajo de la matriz, usando un cilindro hidráulico ubicado en la parte inferior del bastidor de la prensa. La Figura 28
ilustra el uso de una prensa de dos estaciones con un troquel superior en forma de piezas en bruto para producir para rodar
en las bridas de cuello soldado.
Fig. 27 Fabricación de piezas en bruto en una matriz recipiente inferior. (A) Billet centra en mesa de la prensa.
(B) del billete es molesto. (C) En blanco es sangría y formada por extrusión hacia atrás. (D) En blanco se
perfora y lista para la extracción.
Fig. 28 Fabricación de piezas en bruto en una prensa de dos estaciones que utilizan las herramientas de perfil.
(A) Billet centra en mesa de la prensa. (B) del billete es pre-molesto. (C) del billete es molesto. (D), (e) y (f) En
blanco se sangra, formados, y traspasaron, respectivamente.

En, molinos de anillo de alta velocidad más pequeños, se requiere una de tres estaciones de supresión de prensa con un
sistema de transferencia de la pieza integral para mantener un suministro adecuado de espacios en blanco. Estas prensas
pueden producir espacios en blanco y sin usar moldes, los esbozos con cubeta de matriz, y una fracción de morir espacios
en blanco contorneadas.

Por lo general, las operaciones menos exigentes de ruptura inicial y perforación final, que se llevan a cabo fuera del centro
de prensa, se realizan simultáneamente en dos piezas. La mayor carga de operación principal de conformado (sangría,
forja-cubeta de matriz, y así sucesivamente) se realiza en el centro de prensa en el aislamiento. Por lo tanto, un bloque de
materia prima se carga en trazos alternativos de la prensa.

A 9.8 MN (400 tonf) prensa, sirviendo a 390 kN (44 tonf) radial / 310 kN (35) tonf molino axial puede producir hasta 250
piezas por hora en esta manera. En muy pequeños anillos, las tres estaciones de una prensa de tres estaciones se pueden
utilizar simultáneamente, produciendo un espacio en blanco por carrera de la prensa. Esta combinación de prensa y un
molino en particular, entonces puede producir alrededor de 300 anillos por hora.

El uso de un fondo modular reforzar y soporte de herramientas superior, utillaje se puede configurar fuera de la prensa, y
juegos de herramientas intercambiados en aproximadamente 20 minutos, maximizando así el tiempo de producción
disponible. Una amplia gama de espacios en blanco de formas complejas, que puede ser necesaria para los anillos de
rodadura con contornos complejos, se pueden producir usando elementos partidos mediante la combinación de varias
herramientas superior e inferior en la estación centro de la prensa.

Anillo del balanceo

C. R. Keeton, Ajax laminado Anillo Empresa

Operaciones auxiliares
Anillo de trenes de laminación debe ser apoyada por una gran variedad de equipos auxiliares. Lo más importante es un
medio de formar blanks-- generalmente martillos o prensas.
El corte de palanquillas. Algunos método de cortar con precisión la materia prima hasta el peso de entrada requerida
es necesario. Esquila fría y caliente se emplean; este último se utiliza generalmente cuando una línea de producción
integrada se tratara. Sierras circulares, que son a veces de punta de carburo, tienden a predominar. Las sierras de cinta se
utilizan a menudo, sobre todo en los aceros inoxidables, y sierras abrasivas se utilizan en aleaciones de titanio y
superaleaciones. Bloques para ruedas de ferrocarril están a menudo cortadas a partir de lingotes de múltiples herramientas
tornos para fines especiales, corte con soplete o llama mellado, y después se fracturaron en una prensa grande.

Calefacción. El recalentamiento de los bloques de corte se realiza generalmente en caja o rotativos hornos de
combustible fósil. El calentamiento por inducción se utiliza a veces para acciones de pequeñas y tiene la ventaja de la
formación mínima escala. Se emplean varios métodos de descalcificación bloque caliente, tanto mecánica (por ejemplo,
agitando los cables, cadenas, o cepillos giratorios) y de alta presión (14 a 90 MPa, o de 2 a 13 ksi) pulverización de agua,
que es particularmente eficaz.

Otras operaciones. Algunas tiendas emplean dispositivos para el dimensionamiento de los anillos inmediatamente
después del laminado. Estos pueden ser sencillas prensas hidráulicas, en el que el anillo está forzado a través de un troquel
de dimensionamiento circular, o complejos más expansores, que se extienden un anillo mediante la aplicación de fuerza a
múltiples segmentos, de forma apropiada que actúan sobre el diámetro interior de un anillo.

Instalaciones de tratamiento térmico adecuado son necesarias, si se haga al producto más fácilmente mecanizable o para
lograr las propiedades mecánicas especificadas para el producto final. El granallado se utiliza a menudo para eliminar la
cascarilla formada durante el trabajo en caliente. La superficie resultante es más fácil de inspeccionar y a máquina.

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Tapas de Herramientas y cilindros de trabajo

Aunque los aceros para herramientas de trabajo en caliente, como H11 y H13 se utilizan con frecuencia para corte y
herramientas de rodadura, especialmente cuando se trabaja aleaciones resistentes al calor, aleaciones de acero menos
costosos, como AISI 4140 y AISI 4340 encuentran una amplia aplicación en materiales de trabajo menos exigentes.
Varios tipos de herramientas de troquelado y de laminación se muestran en la Fig. 29.
Fig. 29 Supresión y herramientas utilizadas en la rodadura del anillo de rodadura. (A) cónico sangría ponche.
(B) cónico, basculante montado penetrador. (C) y (d) Piercing punzón y anillo de soporte para una prensa de
troquelado. (E) mandril típica para una planta de tamaño medio. Rollo (f) Axial. (G) rollo principal. Véase el
texto para la discusión de los materiales para herramientas. Dimensiones dadas en milímetros (1 pulg. = 25,4
mm).

Cuando espacios están abiertos-matrizadas de martillos o prensas, simples golpes de sangría cónicos (Fig. 29a) son
impulsados en la preforma. La preforma es entonces entregado, permitiendo que el punzón se caiga, y el punzón se usa
entonces para cortar el trozo restante de la sangría, formando así el espacio en blanco con forma de rosquilla.

Una amplia gama de diámetros y longitudes de punzón suelen estar disponibles para dar cabida a las múltiples
dimensiones en blanco diferentes requeridas. Con varios golpes en cada tamaño y cada enfriadas en agua inmediatamente
después de su uso, AISI 4140 o AISI 4340 son bastante adecuados en términos de vida y el costo. Si se usan anillos de
propósito especial prensas en blanco, la herramienta de duplicación es por lo general no es factible, y períodos cortos de
enfriamiento entre cada operación de troquelado puede no ser suficiente para permitir el uso de los aceros de aleación
regulares anteriores.

Figura 29 (b) muestra un 3 ° cónico, basculante montado penetrador utilizado típicamente en blanking prensas. Un acero
de baja aleación tales como ASM 6F2 (ver el artículo "Dies y Die Materiales para la forja en caliente" en este volumen)
en 38 a 43 HRC (350 a 400 HB) que sean necesarias para soportar la temperatura de trabajo de herramientas superior.

Las figuras 29 (c) y (d) muestran el tipo de perforación de perforación y el anillo de apoyo que sería utilizada en una
prensa de supresión de dos o tres estaciones para esquilar a cabo la babosa creado por la sangría. Casi invariablemente, el
punzón es o H13 sólido o tiene una punta intercambiable en calor H13 tratado a cerca de 49 HRC (460 HB). El anillo de
soporte también se hace generalmente de H13. Típicamente, la holgura radial entre el punzón y el anillo de soporte es del
orden de 2 a 5 mm (0,008 a 0,2 in.) Para punzones 125 a 220 mm (5 a 8,7 en.) De diámetro. En prensas de supresión de
alta velocidad, el punzón sangría en la estación central se utiliza tan fuertemente que, incluso cuando está hecho de H13,
es necesaria la refrigeración por agua interna continua, junto con entre ciclos de enfriamiento por rociado de agua externo.

Contenedor de matrices usadas en una velocidad más lenta, pulse más grande (por ejemplo, 24,5 MN, o 2750 tonf,
capacidad) puede a menudo estar hecho de AISI 4140 o 4340 si el ciclo de trabajo es lo suficientemente largo y
refrigeración por agua entre ciclos es adecuada. Inserta fabricadas con acero herramienta H13 pueden ser necesarios en
espacios más pequeños con tiempos de ciclo más cortos.

En prensas donde no hay medios disponibles para despojar espacios en blanco apagado (sangría) golpes, estos golpes
suelen tener una inclinación de 3 ° por lado. Carbón o grafito en polvo a base de agua lubricantes se emplean por lo
general para asegurar la liberación de la perforadora de la pieza en bruto. Cuando los mecanismos de agotamiento
(dependiendo del tipo) están disponibles para expulsar los blanco, cirios de liberación de alrededor de 1 ° se pueden
emplear para ambos punzones y contenedores.

Las herramientas consumibles en anillo radial-axial laminadores son principalmente el mandril y, en menor medida, el
axial rollos (cónicas) y el rol principal. Dependiendo de la capacidad de diseño de la planta y la fuerza, mandriles pueden
ser tan pequeños como 30 mm (1,2 in.) De diámetro (para una 295 kN, o 33 tonf, molino) y tan grande como 450 mm (18
pulg.) De diámetro para un molino con una capacidad radial de 5 MN (550 tonf).

Figura 29 (e) muestra un mandril de diámetro para una fábrica de tamaño medio con 980 kN (110 tonf) Capacidad radial
típica de 165 mm (65 pulg.). Tales mandriles son comúnmente fabricados a partir de 6F3 en ASM 370 a 410 HB. Una vez
más, AISI 4340, en 300 a 350 HB, con suficiente refrigeración de aspersión de agua, se puede utilizar con buenos
resultados (es decir, la producción de hasta 3.000 anillos antes de fallar a través de cheque calor iniciado fatiga).
Producción de 1500-2000 anillos se puede esperar de un 70 mm (2,75 in.) Mandril de acero para herramientas H13
utilizado en un molino de alta velocidad de múltiples mandril de 390 kN (44 tonf) Capacidad radial.

Rollos axiales (Fig. 29f) en máquinas más antiguas tenían típicamente un ángulo incluido de 45 °, junto con longitudes de
trabajo relativamente cortos. Esto limitó severamente el espesor de la pared del anillo podrían cubrir y condujo a un
rápido desgaste de las superficies cónicas. Con la resultante tenga que cambiar los rollos axiales con frecuencia, dos
diseños de piezas a menudo se emplean con el cono de trabajo atornillado a un árbol de cilindro instalado
semipermanente.

Las máquinas modernas tienen de 30 a 40 ° de ángulo incluido axial conos y longitudes de trabajo más largas. El desgaste
se extiende por la mayor longitud, y se requieren cambios de rollo con menos frecuencia (por ejemplo, después de 600 a
más de 1.000 h de uso).
Rollos axiales suelen ser de una sola pieza diseños; AISI 4140, ASM 6F2, 6F3 y ASM son materiales típicos. Estos rollos
son generalmente soldadas y reelaborados a las dimensiones originales muchas veces antes de ser desechado. Vida de
servicio extendido se puede conseguir mediante el uso de una aleación de recubrimiento duro a base de cobalto,
aproximadamente 1,5 mm (0,06 pulg.) De espesor, sobre las superficies de trabajo sobre estos conos axiales.

Figura 29 (g) muestra una típica AISI 4140 rollo principal durante 980 kN (110) tonf capacidad radial molino de anillo.
Estos rollos tienden a usar más fuertemente en el punto donde se pone en contacto la parte inferior del anillo. Para
prolongar su uso entre cambios de rollo, rollo y el conjunto del eje se ajustan periódicamente a la baja desde la creación
gradualmente hacia mínimo, normalmente a través de una gama completa de 30 mm de altura máxima (1,2 pulg.).

Además de garantizar la máxima vida roll, que se hacen inicialmente a un diámetro aceptablemente grande-que-nominal y
se recut a intervalos hasta que el mandril mínimo / brecha principal roll es inaceptable. En este punto, si económica, la
reparación de soldadura de recargue y se pueden emplear.

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Combinado balanceo Anillo y Forja cerrado Die

La combinación de máquinas laminadoras de timbre y martillos o prensas cerradas mueren en las células de fabricación
integrados produce un grado de flexibilidad y que no se logra un beneficio económico por cualquiera de los procesos por
separado. Con el ingenio suficiente aplicado a disposición de los equipos y dispositivos de manipulación, un número de
secuencias de proceso puede ser utilizado; el componente de formación final se produce ya sea en el molino de anillo o la
unidad cerrada-matriz, dependiendo de la forma y el tamaño de componente particular.

Figura 30 compara el equipo necesario y la economía de la producción de una corona de arranque por forja cerrada dado y
laminado de anillos combinados (Fig. 30a) y por cerrada mueren forja solamente (Fig. 30b). Del mismo modo, la Fig. 31
muestra la comparación de la pestaña del cuello de soldadura formando.
Fig. 30 Comparación de la matriz de forja cerrada-Ring Plus laminado (a) y cerrado-matriz de forja única (b)
para la producción de un anillo de arranque. (A) De arriba a abajo: tocho, traspasado en blanco, rodó anillo,
mueren forja, y terminó parte. (B) De arriba a abajo: tocho, malestar disco, mueren forja, y terminó parte.
Aunque se necesita un paso adicional cuando se utiliza el anillo de rodadura, la tasa de producción aumenta 70
a 110 piezas por hora, y un ahorro de material del 38% por pieza se realiza. Dimensiones dadas en milímetros
(1 pulg. = 25,4 mm).
Fig. 31 Comparación de la matriz de forja cerrada-Ring Plus laminado (a) y cerrado-matriz de forja única (b)
para la producción de una brida de cuello soldado. (A) De arriba a abajo: tocho, traspasado en blanco anillo
prerolled, parte, acabado forjado, y se recorta parte. (B) De arriba a abajo: tocho, malestar disco, terminó la
forja, y se recorta parte. La tasa de producción se duplicó y un ahorro de material de 21% por pieza se realizó
cuando se utilizó el proceso de laminado de anillos. Dimensiones dadas en milímetros (1 pulg. = 25,4 mm).

A partir de estos ejemplos, se puede ver que para un programa de producción dado nuevas instalaciones pueden estar
equipados con equipo de formación de director sensiblemente más pequeño. Por otra parte, a pesar del número adicional
de piezas de equipo, la inversión total es generalmente menor que si se selecciona un enfoque cerrado-die 100%.
Alternativamente, la adición de un rodillo de anillo a una planta de troquel cerrado existente puede extender el rango de
producción para piezas sustancialmente más grandes.

Al evitar la formación de grande dentro de flash, entrada de material se puede reducir en un 15 a 35% (Fig. 30 y 31). Las
tasas de producción de 10 a 40% mayor a la matriz cerrada de forja se pueden lograr a través de operaciones simultáneas
realizadas en más, pero individualmente menos exigente, pasos. La tan reducido dentro de flash significa menores costos
en acciones de calefacción, y se requiere aproximadamente un 50% menos de energía de deformación en la etapa cerrada
dado. El número de operadores necesarios generalmente se mantiene sin cambios.

Engranajes cónicos Fabricación. Figura 32 ilustra cinco posibles métodos de fabricación de grandes engranajes
cónicos. Cuadro 3 se enumeran las relaciones de peso material de salida / llegada de estos métodos. Las inversiones de
capital y materiales de rendimiento beneficios del anillo
rodadura son evidentes a partir de estos datos. Por ello, muchos engranajes cónicos son fabricados por la prensa preforma
plus anillo enfoque molino.

Tabla 3 Material necesario para la producción de piezas en bruto de engranajes cónicos por diversos
métodos
Ver Fig. 32 para conocer los pasos utilizados en cada método.

Método Peso Peso del anillo Peso de la

tocho sin mecanizar chatarra
Requerid
o
kg libr kg libras kg libras
as

A (gota martillo) 44. 98.5 38.5 84.9 6.2 13.7

7

B (Prensa de forja) 45. 101. 38.5 84.9 7.4 16.3

9 2

C (martillo caer y rodar anillo) 42. 94.4 38.5 84.9 4.3 9.5
8

D (Prensa de forja y el anillo de 43. 95.0 38.5 84.9 4.6 10.1

rollo) 1

Fig. 32 Cinco métodos de producción de piezas en bruto de engranajes cónicos. Una, la caída de martillo de
forja; B, prensa de forja; C, laminados anillo y martillo de forja; D, laminado anular y pulse forja; E, el anillo de
rodadura y penetrante. Pasos de la producción: un corte de palanquilla; b, tocho malestar; c, preforma anillo;
d, el anillo en blanco; e, rodado en blanco; f, die-forjado engranaje cónico; g, acabado,
engranaje cónico sin mecanizar. Véase la Tabla 3 para la cantidad de material utilizado en diversos procesos.

Sin embargo, algunos engranajes cónicos de sección transversal compleja no pueden rodar fácilmente a la forma casi neta
sin la ayuda de extensa de preformado en blanco en prensas más pesadas, más caros. Incluso cuando se logra la
distribución de material adecuado en la preforma, el diámetro interior de flash puede ser grande, de modo que el agujero
resultante permite la pieza en bruto para ajustarse sobre un mandril de laminación profundamente contorneada. Por lo
tanto, la pérdida de material puede acercarse a que en la forja cerrada-matriz. La ventaja de completar el proceso en un
molino de anillo se reduce o se pierde completamente.

Un método alternativo de producción de estos de mayor diámetro engranajes cónicos más pesado, con la complejidad de
la sección transversal requerida, es relegar el molino de llamada a un papel de preformado y para terminar en moldes
cerrados. Tamaño y gasto Equipo siguen siendo menor que si se cierra-mueren forja se utilizaron solamente.

La figura 33 muestra esquemáticamente una línea de forja que originalmente consistía en un 71 MN (8000 tonf) prensa de
forja y un 3,5 MN (400 tonf) recorte de prensa. Ruedas cónicas a 440 mm (17,3 pulg.) De diámetro y 50 kilogramos (110
libras) de peso fueron fabricados. Mediante la introducción de un 11 MN (1200 tonf) el anillo en blanco prensa de
preformación y dos 390 kN (44) tonf preformación rodillos del anillo (Fig.
34) más manipulador, el diámetro máximo se extendió a 500 mm (20 pulg.) Y el peso máximo de 80 kg (175 libras).
Fig. 33 Esquema de una instalación para forjar engranajes cónicos. A, calentador de inducción; B, 78 MN (8800
tonf) prensa de forja; C, 3,9 MN (440 tonf) recorte de prensa. Ver también la Fig. 34.
Fig. 34 Extensión de la planta de troquel de forja para engranajes cónicos mostrados en la Fig. 33 para incluir
un molino de anillo radial. A, calentador de inducción; B, 12.2 MN (1375 tonf) prensa de preformación; C,
mueren unidad de lubricación; D, muere el cambio de carro; E, manipulador; F, cabina de control; G, 390 kN
(44 tonf) preformación molino de anillo; H, 78 MN (8800 tonf) prensa de forja; YO,
3.9 MN (440 tonf) recorte de prensa.

De salida se aumentó de 10 a 24 mg (11 a 26,5 toneladas) por hora. Además del aumento en el rendimiento de material en
piezas forjadas comparables (ahorros de hasta un 20%), mueren vida mejoró significativamente debido a la reducción del
flujo de material necesario con un anillo enrollado preforma. Además, el flujo de grano de laminación en anillo
circunferencial, combinado con el flujo axial radial- en matrices cerradas, produjo un componente metalúrgicamente
mejorada.

Anillo del balanceo

C. R. Keeton, Ajax laminado Anillo Empresa

Laminado de tolerancias de timbre y mecanizado Indemnizaciones

Hay numerosas fuentes de variación dimensional en el proceso de laminación en anillo. El volumen de material laminado
se ve afectada por la variación en el peso de corte de la palanquilla, la fluctuación de la pérdida de escamas debido a las
diferentes condiciones de calentamiento, y la variación en el espesor de centro-web eliminado en la etapa de supresión.

Más allá de esto, las dimensiones se ven afectados por la temperatura de laminación. Deflexión de la máquina, la
precisión del instrumento de medida, la circularidad anillo, distorsión en el posterior tratamiento de calor, defectos
superficiales, y inexactitudes forma de sección transversal también deben tenerse en cuenta.

El grado de precisión alcanzable mediante el proceso de laminado de anillo depende de las características de diseño de
determinados tipos de molinos y varía bastante ampliamente en toda la industria de rodadura del anillo. Con modernos
molinos de anillo controlados por ordenador, conmutación
off exactitudes en el rango de 0,1 mm (0,004 in.) son alcanzables; esto hace control de la máquina una consideración
menor y hace hincapié en la contribución de otros factores a la variación dimensional. Sin embargo, debido a que hay
muchas máquinas que dependen de la habilidad del operador o únicamente en el control del peso (molinos mecánicos de
mesa) para el control dimensional, es bastante común para los productos de estas máquinas a ser de un tamaño
presionándolos a través o sobre una matriz o mediante la expansión deliberadamente anillos de tamaño inferior a una
máquina de expansión segmentaria.

Una característica cada vez más común de los molinos de anillo controlados por el ordenador es la opción de distribuir el
material de la mejor manera. Una decisión puede ser tomada, incluso durante la laminación, para colocar el material en
exceso en los diámetros interiores o exteriores o en altura. Tal vez la versión más útil de esta característica es la capacidad
de rodar en el sentido de diámetro del anillo, con un exceso de material que se distribuye por igual a los diámetros interior
y exterior con independencia del volumen de entrada de material real.

Presión persistente de mercado para los anillos casi forma neta, una aplicación más amplia de técnicas de control
estadístico de procesos, y el uso de máquinas de control numérico de anillo de rodadura ha generado constantemente
creciente precisión dimensional de anillos laminados. Por lo tanto, la información sobre las prestaciones y tolerancias
(Fig. 35 y 36) debe tomarse sólo como punto de partida generalizada, y se debe entender que la capacidad de los
fabricantes individuales de anillos laminados para igualar o mejorar las holguras y tolerancias tabulados varía mucho.

Fig. 35 Indemnizaciones y tolerancias para los anillos laminados sin costura. Subsidio es la cantidad de stock
añadió para asegurar la limpieza de cualquier superficie que requiere mecanizado posterior. La tolerancia es
límites de variación de dimensiones normales. Ver también la Fig. 36.
Fig. 36 Subsidio y el cuadro de tolerancia para el carbón de laminado, aleación, y los anillos de acero inoxidable
sin soldadura. Los derechos de emisión
se dan en negrita; tolerancias están en letra normal. Las áreas sombreadas representan holguras y tolerancias
para los anillos de tamaño. (A) gráfico en milímetros. (B) Carta en pulgadas.

Para garantizar la limpieza de un anillo en el mecanizado, se añade un sobre para los acabados (macizos) dimensiones del
anillo. Este sobre, determinada por la experiencia, junto con una tolerancia de +/-, se pretende dar cuenta de la condición
mencionada superficie, la inexactitud de la sección transversal, y los factores de variación dimensional. La Figura 35
ilustra la relación entre el subsidio para el mecanizado y la tolerancia dimensional.

Estos datos (Fig. 35 y 36) están disponibles en Ref 8. Basado en histórico, promediaron los datos de la industria, la Fig.
36 muestra demasías de típicos y tolerancias dimensionales anillo de laminado de carbono, aleación, y anillos de acero
inoxidable. Datos similares para aluminio, titanio, aleaciones resistentes al calor, el latón y el cobre también se dan en la
Ref 8.

Referencia citado en esta sección

8. Hechos y Orientación Indemnizaciones y tolerancias para laminados sin costura Anillos, Forjar Asociación
de la Industria de 1979

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C. R. Keeton, Ajax laminado Anillo Empresa

Procesos alternativos

Relativamente pequeños anillos pueden ser forjados en moldes cerrados. Diámetro máximo está limitado por la distancia
entre las piernas de martillo, o entre columnas de prensa, y la energía de formación disponibles. El desperdicio de material
es relativamente alta, y el flujo de grano es radial a menos que una preforma es anillo enrollado. Anillos grandes pueden
ser open-matrizadas usando una disposición sillín (Fig. 37). Este método es lento, laborioso, y tiende a producir poligonal
en vez de anillos suave de cara.

Fig. 37 Open-matriz de forja de un anillo usando

una silla de montar.

Si las condiciones de servicio no son demasiado exigente, anillos de una amplia gama de dimensiones se pueden gas de
corte de la placa. Anillos contorneados son muy poco práctico para producir por este enfoque; tanto material se
desperdicia, y el flujo longitudinal de la placa produce variación en las propiedades mecánicas alrededor de y en la
dirección de la circunferencia.
Anillos de una amplia gama de diámetros y secciones transversales se pueden hacer por la formación de la barra o placa
de tres eventos, seguido de la soldadura de la junta. La posterior laminación en frío o en caliente se utiliza a veces para
formar secciones de pared delgada complejos. Máquinas laminadoras para usos especiales se han desarrollado para este
propósito.

Los pequeños anillos de hasta aproximadamente 330 mm (13 pulg.) De diámetro, sobre todo teniendo anillos, a veces se
mecanizan a partir de tubos sin costura. Una vez más, el flujo de grano axial del tubo puede ser inaceptable, y el espesor
de pared máximo es bastante limitada.

La fundición centrífuga se utiliza a veces para producir componentes circulares, y tiene sus propias ventajas y desventajas
peculiares. No giratorio partes de turbinas de gas se hacen rutinariamente en materiales resistentes al calor por este
método.

Anillo del balanceo

C. R. Keeton, Ajax laminado Anillo Empresa

Referencias

1. K.H. Weber, Stahl Eisen, Vol 79, 1959, p 1912-1923

2. RH Potter, Aviones Prod., Vol 22, 1960, p 468-474
3. W. Johnson y G. Needham, rótulas plásticas en el Ring sangría en relación con el anillo del balanceo, Int. J.
Mech. Sci., Vol 10, 1968, p 487-490
4. G. "Los documentos sobre la Tecnología de laminado de anillos (inédito)," Wagner Dortmund Vieregge,
5. JB Hawkyard y G. Moussa, "Estudios en Perfil de Desarrollo-and-roll de la Fuerza en el perfil del anillo del
balanceo", ponencia presentada en el Congreso Internacional de Forja Novena, Kyoto, Japón, 1983
6. H. Wiegels, U. Koppers, P. Dreinoff, y R. Kopp, Métodos de pago a cuenta de Materia y Energía Gastos en
Anillo Rodando, Stahl Eisen, Vol 106, 1986, p 789-795
7. Y. Toya y T. Ozawa, "Análisis de la simulación en el Ring Rodando," Ponencia presentada en el Congreso
Internacional de Forja Novena, Kyoto, Japón, 1983
8. Hechos y Orientación Indemnizaciones y tolerancias para laminados sin costura Anillos, Forjar Asociación
de la Industria de 1979

Swaging Rotario de barras y tubos

*
Revisado por el Comité de ASM en Swaging Rotary

Introducción

De estampado rotativo es un proceso para reducir el área de sección transversal o de otra manera de cambiar la forma de
barras, tubos, cables o por golpes radiales repetidas con dos o más troqueles. El trabajo es alargado como el área de la
sección transversal se reduce. La pieza de trabajo (empezando en blanco) suele ser redonda, cuadrada, o de otra manera
simétrica en sección transversal, aunque otras formas, como rectángulos, pueden ser estampadas.

La mayoría de piezas de trabajo estampadas son redondos, el más simple se forma por reducción de diámetro. Sin
embargo, la estampación también puede producir simples y compuestos cirios, puede producir contornos en el diámetro
interior de la tubería, y puede cambiar ronda la cuadratura u otras formas.

Nota

* Albert L. Hoffmanner, Presidente, Braun Engineering Company; Blaine Fluth, Industrias Diversico; Juan
 Kerr, Fenn Manufacturing Company; Clarence J. Miller, Abbey Etna Machine Company; Robert Wattinger,
Manco / Ameco Automatización

Swaging Rotario de barras y tubos

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Revisado por el Comité de ASM en Swaging Rotary

Aplicabilidad

De estampación se ha utilizado para reducir tubos de hasta 355 mm (14 pulg.) De diámetro y barras de hasta 100 mm (4
pulg.) De diámetro inicial inicial. La dureza, resistencia a la tracción, y la reducción de la superficie del metal de trabajo,
tengan el efecto más significativo sobre swageability. Tipo y homogeneidad de la microestructura también influyen en la
facilidad de estampación y el grado en el que un metal puede ser estampada. La reducción máxima de la superficie de
varios metales se da en la Tabla 1.

Tabla 1 reducciones máximas en el área que se puede obtener por recalcado en frío para varios sistemas de
aleaciones

Aleación La reducción máxima en la

zona,%

(A)
Aceros al carbono

Hasta 1020 70

1020-1050 50

1050-1095 40

(B)
Los aceros aleados

0,20% C 50

0,40% C 40

0,60% C 20

Aceros para herramientas de alta velocidad

Todos los grados 20

(C)
Los aceros inoxidables

AISI 300 series 50

AISI 400 series

 Bajo en carbon 40

Alto contenido de 10
carbono

Las aleaciones de aluminio

1100-0 70

2024-0 20

3003-0 70

5050-0 70

5052-0 70

6061-0 70

7075-0 15

Otros sistemas de aleación

(C)
Las aleaciones de cobre 60-70

A-286 60

Nb-25Zr 60-70

La aleación X-750 60

Kovar (Fe-29Ni-17Co- 80
0.2Mn)

Vicalloy (Fe-52Co-10V) 50

(a) Aceros de bajo manganeso, spheroidize recocido.

(b) Spheroidize recocido.

(c) Recocido
Metales de trabajo. De los aceros al carbono, los que tienen un contenido de carbono del 0,20% o menos son los más
prensable. Estos grados se pueden reducir hasta el 70% en el área de la sección transversal por recalcado. A medida que
aumenta el contenido de carbono o el contenido de aleación, swageability disminuye. Elementos de aleación tales como
manganeso, níquel, cromo, tungsteno y el aumento de la fuerza de trabajo de metal y por lo tanto disminuir la capacidad
de que el metal fluya. Aditivos Libre de mecanizado como el azufre, plomo y fósforo, causan discontinuidades en la
estructura que dan lugar a la división o desmoronamiento del metal trabajo durante la estampación.

En la estampación en frío de acero (a temperatura ambiente), se obtiene la máxima swageability cuando la

microestructura está en la condición esferoidizado. Perlítica, microestructuras recocidos son menos prensable de
microestructuras esferoidizado, dependiendo de la finura de la perlita y en la resistencia a la tracción y la dureza del acero.
Microestructuras perlíticos finas, como las que se encuentran en el alambre de la música y el muelle de alambre
patentado, pueden ser estampadas hasta 30 a 40% de reducción en el área.

La Figura 1 muestra la relación entre la dureza y el contenido de carbono para perlítica y microestructuras esferoidizado y
también muestra tres zonas de swageability, lo que indica que se prefiere una dureza máxima de 85 HRB para aceros al
carbono y de recalcado que es poco práctico cuando la dureza es superior a 102 HRB. La Figura 2 muestra la influencia
de la reducción en frío en los puntos fuertes de tracción y rendimiento de varios metales.

Fig. 1 Swageability de acero al carbono como una función de la microestructura, la dureza y el

contenido de carbono.
Fig. 2 Influencia de la reducción en frío por estampación sobre las propiedades mecánicas de los diferentes
sistemas de aleación. (A) Los aceros al carbono. (b) Las aleaciones de cobre. (C) Aceros de herramientas. (D)
titanio comercialmente puro. (e) las aleaciones resistentes al calor. (F) Los aceros inoxidables. TS, resistencia a
la tracción; YS, dió fuerza.

Piezas que requieren reducciones mayores de lo que se puede lograr con una sola pasada de estampar debe ser liberado de
tensiones o reannealed tras el primer paso para restaurar la ductilidad en el metal para una mayor reducción. Alivio de
tensión de acero por calentamiento a 595-675 ° C (1100-1250 ° F) a menudo restaura la ductilidad, aunque el crecimiento
excesivo del grano puede desarrollarse cuando el trabajo en frío es seguido por calentamiento dentro de este rango de
temperatura. Aliviar el estrés es de poco valor en estas condiciones, y es necesario recocer el material completamente.

Swaging Rotario de barras y tubos

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Revisado por el Comité de ASM en Swaging Rotary

Flujo metal Durante Swaging

Flujo de metal durante la estampación rotativa no se limita a una dirección. Como se muestra en la Fig. 3, más metal se
mueve fuera de la conicidad en una dirección opuesta a la de la alimentación que a través de la porción recta (cuchilla).
Algunos de flujo de metal también se produce en la dirección transversal, pero está limitado por la holgura lateral oval o
en las matrices (ver Fig. 7).
 Fig. 3 Flujo de metal durante la estampación de una barra sólida.

Votación. La acción del metal en movimiento en contra de la dirección de alimentación se denomina realimentación, y
es el resultado de deslizamiento de la pieza de trabajo en el troquel cónico cuando es demasiado empinada. Feedback
manifiesta como una vibración longitudinalmente pesada que causa una considerable resistencia a la alimentación de la
pieza de trabajo.

La rotación de la pieza. A menos resistido, la rotación se imparte como las matrices se cierran sobre la pieza de
trabajo, y la velocidad de rotación es la velocidad de la jaula de rodillos. Si se permite la rotación, la estampación se lleva
a cabo en una sola posición sobre la pieza de trabajo, causando la ovalización, flash, y el pegado de la pieza de trabajo en
el troquel. Resistencia a la rotación es manual cuando el swager es alimentado a mano; medios mecánicos se utilizan con
alimentaciones automáticas.

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Revisado por el Comité de ASM en Swaging Rotary

Máquinas

Máquinas de estampado de Rotary se clasifican como rotativo estándar, papelería-husillo, arrastrándose-husillo, alternas-
golpe, y los tipos de cierre morir-. Todas estas máquinas están equipadas con muere que se abren y cierran rápidamente
para proporcionar la acción de impacto que da forma a la pieza de trabajo. Los cinco principales conceptos de máquinas
de estampación se muestran en la Fig. 4.
Fig. 4 Principales conceptos de máquinas para estampar rotativa. (A) swager rotativo estándar. (B) swager
Papelería-husillo. (C) swager Creeping-husillo. (D) swager alternativo-golpe. (E) Die-cierre swager.

Swagers permiten que el trabajo que se alimenta en la entrada cónica de las matrices de estampación. La cantidad de
reducción de diámetro por pasada está limitada por el diseño del cono de entrada de las matrices o de la capacidad de
reducción de área de la máquina. Los resultados se expresan en términos de reducción de diámetro o de reducción de área.

Los dos métodos de cálculo de la reducción (en porcentaje) son:

Un swager troquel de cierre tiene moldes hechos con alivio lado que es suficiente para permitir que los troqueles venir allí
directamente en la obra. El relieve lado máximo que se puede utilizar limita la reducción en el diámetro por pasada de
estampación a 25%. El swager de cierre die- puede tener un ángulo de entrada frontal y se puede utilizar como un swager
giratorio estándar. Cuando se utiliza de esta manera, la reducción de diámetro y el área por pasada son los mismos que
para una swager giratorio estándar. Sin embargo, la reducción de diámetro no debe confundirse con la reducción de la
superficie.

Swagers Rotary estándar. El swager rotatorio básica (Fig. 4a) es un martillo mecánico que proporciona golpes (de
estampación de impacto) a alta frecuencia, cambiando así la forma de una pieza de trabajo por el flujo de metal. Esta
máquina se utiliza para reducir la recta de stock diámetro o disminuir gradualmente ronda piezas.

Un swager rotativo estándar consiste en una cabeza que contiene los componentes de estampación y una base que soporta
la cabeza y aloja el motor. Un anillo de acero endurecido y suelo alrededor de 0,5 mm (0,020 in.) Más grande en diámetro
que el orificio de la cabeza se presiona en la cabeza para que el anillo está en compresión.

El huso, situado en el centro dentro del anillo, se ranura para sostener los partidarios y muere y se monta en un cojinete
cónico-rodillo. Cuñas de acero plano se colocan entre las matrices y patrocinadores. Un estante de rollo que contiene un
conjunto de rodillos se encuentra entre el anillo montado a presión y los patrocinadores. Una del tipo de impacto de
respaldo convencional se muestra en la Fig. 5. El husillo se hace girar mediante un volante accionado por motor
enchavetado al husillo. Durante la rotación del husillo, las matrices se mueven hacia afuera por la fuerza centrífuga y
hacia adentro por la acción de los patrocinadores llamativos los rodillos. El número de golpes (impactos) producidos por
los troqueles es de 1000 a 5000 por minuto, dependiendo del tamaño de la swager. La tasa de impacto es
aproximadamente igual al número de rollos multiplicado por la velocidad (rpm) del husillo swager multiplicado por un
factor de corrección de 0,6, lo que permite la fluencia del bastidor del rodillo.
Fig. 5 Diseños de cuatro cámaras de respaldo diferentes utilizados en la estampación rotativa. (A) de respaldo
del tipo de impacto convencional (caras planas). (B) de tipo Squeeze respaldo con un tipo de curva sinusoidal
corona. (C) de tipo Squeeze respaldo con gran radio en la corona. (D) Backer con inserto reemplazable.

La cantidad de la abertura de la matriz cuando las matrices están en la posición abierta - partidarios posicionado entre los
rodillos - se puede cambiar en cierta medida durante el funcionamiento por un dispositivo mecánico que restringe la
cantidad muere y patrocinadores puede moverse bajo la fuerza centrífuga. Sin embargo, la posición de cierre de los
troqueles - partidarios colocados en las listas - no se puede cambiar durante la operación; la swager debe detenerse y
cuñas inserta entre las matrices y los patrocinadores. La gravedad del golpe puede variarse mediante el uso de cuñas de
diferentes espesores. Los troqueles deben colocar cuñas lo suficientemente apretado para obtener una cantidad razonable
de interferencia entre los promotores y los rodillos cuando las matrices están en la posición cerrada.

La cantidad de calce debe ser suficiente para llevar la matriz se enfrenta juntos, y en general de 0,05 a 0,5 mm (0,002 a
1.20 in.) de la precarga se puede añadir, según el tamaño de la máquina. Un swager se ha acuñado demasiado bien, o
tiene una excesiva carga previa, cuando se atasca en partida mientras que los martillos Swager son de las listas. El más
ligero calce posible debe utilizarse; overshimming aumenta mantenimiento de la máquina. Acuñamiento adicional no va a
producir un tamaño de sección más pequeña, porque el tamaño sección está controlado por el tamaño de la cavidad de la
matriz cuando las matrices están en la posición cerrada. Calce insuficiente, sin embargo, aumentará el tamaño de la
sección y la causa variación en los resultados, en particular en las dimensiones y condiciones de la superficie.

Swagers Papelería husillos a veces se llaman swagers invertidas, porque el husillo, muere, y el trabajo permanezca
inmóvil durante la rotación de rack cabeza y rodar. Estas máquinas se utilizan para las formas de estampar otros que
redonda.

La acción de movimiento alternativo de las matrices es el mismo que en swagers en la que el husillo se hace girar y el
bastidor de rodillo permanece estacionario. Los principales componentes de una máquina estacionaria-husillo se muestran
en la Fig. 4 (b).

El swager estacionaria-husillo se compone de una base que aloja el motor y soporta un alojamiento de cojinete que
contiene dos cojinetes de rodillos cónicos-. La cabeza, fijada a un manguito giratorio montado en los cojinetes de rodillos
cónicos-, es accionado por un motor y actúa como un volante de inercia. El husillo se monta y se mantiene estacionario
por una carcasa trasera que se sujeta a un alojamiento de cojinete.

A medida que la cabeza gira, los rodillos pasan sobre los patrocinadores, que a su vez causan las matrices de huelga la
pieza de trabajo en una acción de tipo martillo pulsante. Abertura de matriz puede ser controlada por la alimentación de
avance de la pieza de trabajo, aunque resortes se utilizan a veces para abrir los troqueles. El recorrido máximo hacia el
exterior de las matrices en la posición abierta está regulada por un dispositivo mecánico en la parte frontal de la máquina.
Las cuñas se utilizan entre las matrices y los patrocinadores, tal y como son en swagers con ejes giratorios.
Recalcado Creeping-husillo (Fig. 4c) emplea los principios tanto de estampación rotativa y estacionaria husillos
estándar. El husillo y troqueles están montados sobre un eje que gira lentamente dentro de la jaula de rodillos que gira
rápidamente, permitiendo de este modo el movimiento alternativo más controlado con precisión de los troqueles.

Recalcado alternativo golpe (Fig. 4d) se lleva a cabo por empotrar rodillos alternos; En esta configuración, cuando
dos rodillos opuestos martillo los troqueles, los rollos 90 ° lejos no lo hacen. Esto elimina las aletas en la pieza de trabajo.

Die-cierre swagers (Fig. 4e) se utilizan cuando las matrices deben abrir más es posible en una estampadora rotativa
estándar para permitir la carga. Die-cerrando swagers son esencialmente de la misma construcción que los swagers
rotativos estándar descritos anteriormente. Ambos tienen componentes similares, como muere, rollos, estante rollo, anillo
interior, eje y calzas.

La principal diferencia entre el cubo de cierre automático y swagers rotativos estándar es la adición de un mecanismo de
cuña de movimiento alternativo que fuerzas de cierre de la conicidad-back muere, como se muestra en la Fig. 4 (e). El
mecanismo de cuña se compone de una cuña para cada dado que está situada entre la matriz y el respaldo. La rotación
muere abierta por la fuerza centrífuga y se mantiene abierta por muelles u otros medios mecánicos cuando el mecanismo
de cuña accionada encendido está en la posición de la espalda. El control de la cuña de la abertura de la matriz permite
que el trabajo para ser colocado en la máquina en una posición predeterminada cuando los troqueles están abiertos.
Reducción por paso se limita a 25% del diámetro original de la pieza de trabajo, y el ángulo de cuña de las matrices no
debe exceder 7 °.

Embutido de fondo por Acción Squeeze. La acción de impacto común a swagers rotatorios estándar puede ser
frenado para producir una acción de compresión mediante el empleo de una leva de respaldo. El diseño de la corona y la
anchura de los soportes son tales que al menos un rodillo está siempre en contacto con el respaldo. La forma de la corona
puede ser una sola curva o dos radios que la aproximación de una curva sinusoidal. Ambos de estos diseños de respaldo se
muestran en la Fig. 5. Las máquinas que utilizan un tipo de curva sinusoidal respaldo tienen un menor número de rollos
que un swager estándar.

Embutido de fondo con la acción de compresión se utiliza para obtener una mayor reducción en el área que normalmente
se produce por la acción de impacto. También se utiliza para producir perfiles intrincados sobre las superficies internas
con la ayuda de un mandril.

En comparación con el impacto que forma con swagers estándar, apriete formando produce menos ruido y vibración,
requiere menos mantenimiento de rollos y patrocinadores, y puede producir una mayor reducción y tolerancias más
estrechas. Swagers rotatorios estándar, sin embargo, son más sencillas de manejar y más bajos en costo, requieren menos
espacio y son más rápidos para las reducciones pequeñas.

Rollos y patrocinadores utilizado para estampar en frío están hechos de acero para herramientas. El grado de acero
herramienta utilizada varía considerablemente, aunque muchos rollos y soportes están hechos de uno de los golpes o
resistentes al desgaste grados (según la aplicación) endurecido y templado de 55 a 58 HRC.

Casi todas las tiradas y patrocinadores convierten trabajo se endureció. El grado de endurecimiento de trabajo depende de
la gravedad de la reducción de la pieza estampada, la swageability del metal de trabajo, el material utilizado para los
rollos y patrocinadores, tiempo total de funcionamiento, y el ajuste de la máquina. Rolls, patrocinadores, y muere utiliza
en la estampación en frío son el estrés aliviado periódicamente a 175 a 230 ° C (350 a 450 ° F) durante 2 a 3 horas con el
fin de reducir los efectos del endurecimiento de trabajo y prolongar la vida útil. La temperatura para aliviar el estrés
utilizado no debe ser superior a la temperatura de revenido original, o ablandamiento resultará. La frecuencia de
eliminación de tensiones depende de la gravedad de la estampación. En condiciones normales, los rodillos y soportes de
acero deben ser liberado de tensiones después de cada 30 horas de operación. Otras mejoras en la vida de las herramientas
y los costes globales del proceso se consiguen mediante el uso de insertos reemplazables en el área de trabajo de los
promotores como se muestra en la Fig. 5 (d). Estos insertos pueden ser de carburo, y tienen formas contorneadas que
mejoran la vida y la precisión de la herramienta y reducir el ruido durante la estampación.

Aliviar el estrés por lo general no es necesario para rollos y partidarios utilizados para la estampación en caliente, porque
algún alivio de la tensión se produce cada vez que las transferencias de calor a partir de la pieza de trabajo en caliente a
los rodillos y patrocinadores. Estos componentes también son menos susceptibles al endurecimiento por deformación que
los rollos y Responsables en la estampación en frío, ya que se requiere menos fuerza para formar la parte por estampación
en caliente.
El rollo y rollo de bastidor de una máquina de cuatro die están sujetas a aproximadamente 1 veces más desgaste que los
de una máquina de dos mueren; por lo tanto, deben ser reemplazados con mayor frecuencia. Otros componentes, como el
eje y la tapa, placas de revestimiento, patrocinadores, y muere, tienen aproximadamente la misma tasa de desgaste en
ambos tipos de máquinas; sin embargo, el costo de reposición de estos componentes es menor para una máquina de dos
troquel.

El número de rollos en una máquina de cuatro troquel debe ser divisible por cuatro, de modo que puedan ser colocados a
90 ° espaciado. Por lo tanto, una máquina de diez rollo se limita a la utilización de dos matrices.
Número de Dies. La mayoría de swagers tienen dos o cuatro muere, aunque las máquinas de tres troqueles están
disponibles. La mayoría de estampado se realiza en máquinas de dos matrices, ya que son menos costosas de construir y
más sencillo de instalar y mantener.

Máquinas de estampado de cuatro matrices tienen algunas ventajas. Ligeramente mayores reducciones se pueden hacer
más fácilmente, y el trabajo en frío de las matrices se reduce, porque se requiere menos ovalidad o lado de incidencia que
para dos troqueles. Máquinas de cuatro troqueles son especialmente útiles para la estampación de piezas de trabajo de una
ronda a una sección transversal cuadrada. Cuatro matrices generalmente no se utilizan para piezas de trabajo menor que
4,8 mm ( pulg.) de ancho (en cualquiera de sección redonda o cuadrada).

A estacionaria-husillo generalmente tiene doce rollos, y tres, cuatro, o seis matrices se puede utilizar. Para cambiar el
número de matrices en una máquina de deformación, el husillo generalmente se debe cambiar, porque las ranuras en el
husillo acomodar sólo el número de matrices usadas. Tres-troquel unidades se utilizan típicamente para formar secciones
triangulares; cuatro unidades de troqueles, rectángulos, cuadrados y redondos; y unidades, formas hexagonales seis
mueren.

Capacidad de la máquina. La capacidad nominal de una máquina de estampación se basa en la estampación de metal
de trabajo sólido de resistencia a la tracción designado y se expresa como el diámetro - o el diámetro medio de un
ahusamiento - a la que la máquina puede estampar una pieza de trabajo hecha de ese material. Capacidad de la máquina
está influenciada significativamente por la fuerza de la cabeza. La carga en la cabeza es aproximadamente igual al área
proyectada de la pieza de trabajo bajo compresión multiplicado por la resistencia a la tracción del metal de trabajo.

Por ejemplo, si la fuerza de la cabeza limita la carga máxima de seguridad de una máquina de dos mueren a 51.000 kg
(112 500 libras), la capacidad nominal (diámetro específico) de la máquina para un 75 mm (3 pulg.) De largo morir en la
estampación de metal sólido trabajo de 414 MPa (60 ksi) resistencia a la tracción puede ser calculada usando:

Carga = diámetro específico · longitud die

· resistencia a la tracción

Por lo tanto:

donde la carga es en kilogramos (libras), diámetro específico está en milímetros (pulgadas), la longitud es morir en
milímetros (pulgadas), y resistencia a la tracción es en megapascales (libras por pulgada cuadrada). Por lo tanto, para los
parámetros del proceso descrito anteriormente, y el uso de las unidades del SI:

El uso de las unidades inglesas:

Para el trabajo de metal de una resistencia a la tracción superior o inferior, la capacidad o diámetro específico sería
proporcionalmente menor o mayor, de acuerdo con la fórmula anterior. Para una mayor longitud de la matriz, la
capacidad de la máquina sería menor. Para estampar piezas a un diámetro promedio final mayor en esta máquina de dos
troquel, sería necesario disminuir la longitud de trabajo de la matriz proporcionalmente y, por tanto, para disminuir el área
de trabajo de metal bajo compresión.

Para la estampación de un tubo, la capacidad de la máquina está limitada por la sección transversal de la matriz, por la
resistencia a la compresión del tubo, y, a veces por el tamaño del orificio a través del husillo de la máquina. La
estampación de los tubos con una pared de espesor superior a 1 mm (0,040 in.) Sobre un mandril se considera la misma
que la estampación de barra sólida de valores. Los tubos con paredes más delgadas requieren mayor fuerza, dependiendo
del diámetro del tubo y la longitud de la matriz, porque la fricción atrapa el metal entre la matriz y el mandril, y no hay
metal a granel a moverse.
Las máquinas con moldes que producen una acción de compresión se clasifican en función de su capacidad de carga
radial. La capacidad está generalmente limitado por la tensión en la línea de contacto entre el rodillo y de respaldo. Para
una vida útil del componente razonable, esta tensión no debe exceder de aproximadamente 1.170 MPa (170 ksi).
Asumiendo este estrés como máximo cuando los rodillos y partidarios son de acero, la capacidad de carga radial se
determina por:

donde L es la capacidad de carga radial en megagramos, N es el número de promotores, l es la longitud efectiva del
rodillo en milímetros, Dr es el diámetro de cada rodillo (en milímetros), y Db es el diámetro (en milímetros) de la puesta
en contacto de la corona de respaldo los rodillos. El coeficiente de 0.002 convierte la fórmula de estrés Hertz a
megagramos de fuerza sobre la base de un valor de 1,170 MPa para la tensión máxima. Cuando se usan las unidades
inglesas, el coeficiente es de 1,38 en base a un valor máximo de la tensión de 170 MPa. Capacidad de carga radial se
calcularía de toneladas, y todas las medidas lineales sería en pulgadas.

Por ejemplo, una máquina de cuatro matriz que tiene 100 mm (4 pulg.) De rollos diam con una longitud efectiva de
rodillos de 250 mm (10 pulg.) Y un 915 mm (36 pulg.) De diámetro de corona de respaldo tendría una capacidad de carga
radial de 180 Mg (199 toneladas), determina como sigue:

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Revisado por el Comité de ASM en Swaging Rotary

Matrices de estampado

Resistencia a los golpes y el desgaste son los requisitos principales para la estampación en frío muere. A veces es
necesario sacrificar algo de resistencia al desgaste con el fin de evitar la rotura de matriz debido a la falta de resistencia al
choque. Numerosos materiales han sido utilizados para troqueles de estampación. Aceros para herramientas típicas para la
estampación en frío incluyen A8, D2, S3, S7 y M2 en durezas de entre 55 y 62 HRC. M2 y H13 se usan frecuentemente
para estampación en caliente. Grados a prueba de golpes de carburo se utilizan para aplicaciones de alta producción. Sin
embargo, la mayor densidad de carburo puede conducir a un aumento de respaldo y el desgaste de los rodillos.

Tipos de Dies. Dependiendo de la forma, tamaño y material de la pieza de trabajo, muere gama de la, de un solo cono
simple, tipo recto de reducción a los de diseño especial. La Figura 6 ilustra nueve formas típicas de troquel. Aplicaciones
específicas para cada uno se detallan a continuación.
 Fig. 6 Formas de matriz típicos utilizados en la estampación rotativa. Véase el texto para la discusión.

Individual estandard-Reducción muere son la estampación básica muere diseñado para la reducción directa de
diámetro. Un uso común es etiquetar barras para las operaciones del banco de estirar.

Doble-Reducción muere están diseñados para la reducción de fricción, tales como las realizadas en la matriz de un
solo cono estándar descrito anteriormente. Un troquel de doble conicidad puede invertirse para obtener el doble de la vida
de un troquel de una sola forma cónica.

Taper puntos muere se utilizan para terminar de formar un punto en el extremo de la pieza de trabajo o para la
formación de un punto antes de una operación del banco de estiraje. El built-in parada cruz garantiza la igualdad de
longitud de todos los puntos de estampados.

Chopper muere se fabrican a partir de aleaciones resistentes al calor. Estas matrices se utilizan exclusivamente para la
estampación en caliente.

Pilotada muere garantizar la concentricidad entre la sección unswaged y la sección reducida de la pieza de trabajo. La
parte frontal de los actos morir como una guía; la reducción se produce sólo en la sección cónica.

Largo-Reducción muere están diseñados con una conicidad en toda su longitud. Sin embargo, la longitud del cono
producido en el trabajo será ligeramente menor que la de la matriz.

Single-extensión muere se utilizan para alta reducción de las barras sólidas y la tubería de baja resistencia a la
tracción. Este troquel produce una sección cónica más de un troquel estándar.

Haga doble extensión muere se extienden en ambos extremos para facilitar la estampación de la tubería de pared
gruesa y para proporcionar una sección de cono más largo.

Contour muere se utilizan para producir formas especiales en tubos y barras.

Muere Liquidación. Prácticamente todas las matrices de estampación requieren espacio libre en forma de alivio o
ovalidad en la cavidad de la matriz. Sin autorización, el flujo de metal está restringido, y esto resulta en la pieza de trabajo
se pegue a la boquilla.

Ovalidad en dos piezas Dies. Dies son ovales, tanto en las secciones cónicas y blade. Este ovalidad y alivio lado
proporcionan el espacio libre necesario para la matriz funcione. Ovalidad es útil para aplicaciones con el fin de maximizar
el endurecimiento de trabajo. Las desventajas de utilizar ovalidad para obtener la autorización son:

 Las tolerancias son difíciles de mantener

 Dies desgastan rápidamente
 Acabado superficial de la pieza de trabajo es inferior a la producida con matrices que tienen espacio
libre lateral
Ovalidad en dos piezas muere se produce colocando cuñas entre las caras de los dados terminados y aburrido o escariado
la asamblea a la distancia deseada. Mezclando suavemente los dos contornos da una forma aproximadamente ovalada a la
matriz vuelto a montar. Un procedimiento alternativo para la producción de ovalidad es aburrir a los dos bloques de
matriz de gran tamaño y luego moler las caras de los dados hasta que la ranura en cada mitad es de la profundidad
adecuada para producir el diámetro estampado deseado.

La cantidad de ovalidad requerida varía con las características y dimensiones del metal trabajo por estampados. Cuadro 2
se enumeran los valores nominales para la determinación de las cantidades de ovalidad para estampar material sólido 0,8
a 19 mm ( a in.) de diámetro y el tubo que cubre una gama de diámetros exteriores. El cálculo siguiente ejemplo
muestra cómo se utiliza la Tabla 2 para determinar la ovalidad de troquel requerida para la estampación de diam 1020
barra de acero de 12,7 mm (0,5 in.) A un diámetro de 9,5 mm (0,375 in.) Usando una boquilla con una conicidad de 8 °
incluido ángulo. De la Tabla 2, la ovalidad de la conicidad matriz para la estampación de acero de bajo carbono es de
0,025 mm (0,001 in.) Por grado de conicidad más 0,5% del diámetro máximo de la barra antes de la estampación. Por lo
tanto:

Ovalitytaper = (0,025 · 8) + (0,005 · 12.7)

= 0,2 + 0,064
= 0,264 mm

El uso de las unidades inglesas:

Ovalitytaper = (0,001 · 8) + (0,005 · 0,5)

= 0,008 + 0,0025
= 0,0105 in.

De acuerdo con la Tabla 2, la ovalidad de la sección de la hoja de la matriz es menor que la ovalidad de la sección cónica
desde 0,075 hasta 0,1 mm (0,003-0,004 pulg.). Por lo tanto:

Ovalityblade = 0,264-0,075 = 0,19 mm

El uso de las unidades inglesas:

Ovalityblade = 0,0105 a 0,003 = 0,0075 in.

Tabla 2 Valores nominales para el cálculo de la ovalidad y el radio de la esquina en la ranura de matrices
para estampación de barras y tubos

Carpinteria Porcentaje de calzas recomienda para diámetro de la matriz de:

4.8 3.2 1.6 0.8

19 a 6,4 mm ( -en). mm mm mm mm

( ( ( (
in). in). in). in).

Cojinetes para la estampación de bares

(B)
Aceros de bajo Para cono dado: 0.025 mm (0.001 pulg.) Por cada grado más 0,5% del 2(A) 3(A) 4(A)
carbono; latón diámetro de trabajo máx. Para cuchilla de la matriz: por encima de
duro; cobre valor inferior 0,075-0,1 mm (0,003-0,004 pulg.)

(B)
Aleaciones de 125% del valor de los aceros de bajo carbono 2(A) 3(A) 4(A)
acero de alta
de carbono y
Plomo No se requiere calce ... ... ... ...
 Cojinetes para la estampación de tubos

Cuando OD es igual a un mínimo de 25 veces el espesor de la pared, no use calce.

Cuando OD es igual a 10 a 24 veces el espesor de la pared, utilizar 60% de los valores para las barras (véase más arriba).

Cuando OD es igual a 9 veces el espesor de pared o menos, utilice mismos valores que para las barras (véase más arriba).

Radio de esquina en ranuras de troqueles

Para el metal sólido trabajo, de la cuchilla más cercana al diámetro 0,13 mm (0,005 in.)

Para tubería, radio de la esquina debe ser igual al espesor de la pared.

(a) Porcentaje de diámetro medio de trabajo.

(b) Bordes de piedra de ranura de la matriz

Estos valores calculados determinar el espesor de las cuñas que deben ser utilizados entre las caras del troquel durante el
mecanizado de la cavidad para producir una matriz de ovalidad adecuada para estampación 1020 barras de acero. Estos
valores también se aplican cuando se utiliza el método alternativo de producción de ovalidad.

Además de ovalidad, mueren mitades deben estar provistas de radio de esquina en el extremo de salida de la sección de
hoja, así como a la entrada del troquel. Tabla 2 indica que el radio de la esquina en la ranura debe ser del diámetro de
la hoja más cercana a la 0,13 mm (0,005 in.) para la estampación de secciones sólidas, o igual a espesor de la pared para
el estampado de un tubo. Por lo tanto, la matriz para estampar el 12,7 mm (0,5 pulg.) De diámetro 1.020 barras de acero
se hace referencia en el cálculo de ejemplo anterior requeriría un radio de esquina de aproximadamente 0,64 mm (0,025
pulg.).

El ángulo incluido de la sección cónica de troqueles ovalados debería ser no más de 30 °. Se prefiere un ángulo incluido
de 8 ° o menos.

De dos piezas muere con holgura lateral. Las piezas estampadas en 240 ° matrices de contacto tienen mejor
acabado superficial y la tolerancia más cerca. La vida útil de estas matrices son más largos, y el metal de trabajo es
trabajado en frío con menor rapidez que en los troqueles ovalados. Muere con 240 ° de contactos se pueden utilizar para
la reducción directa de las barras sólidas o tubos de pared gruesa.

La Figura 7 muestra el diseño de 240 ° contacto muere con holgura de la matriz. Las matrices se aburren o primera planta
sin calzas para producir el área de contacto de trabajo. Las cuñas se insertan a continuación, para producir sólo espacio
libre lateral. Juego lateral es entonces aburrido o suelo hasta dimensión E (medido diagonalmente a través de la boca de la
matriz) = , Donde d es el diámetro inicial de la conicidad en la entrada de la matriz, y s es el espesor de
la población de cuña colocada entre las caras de los dados. El espesor máximo de la cuña debe ser una décima parte del
diámetro de la pieza estampada. Esto producirá un contacto total de 240 ° a lo largo de las secciones cónicas y la cuchilla.
La intersección entre el cono y la cuchilla debe estar bien mezclados para obtener mejores resultados en la alimentación y
el acabado.
 Fig. 7 Diseño de matriz con espacio libre lateral. Véase el texto para la discusión.

Al extruir tubos, el espesor de la cuña varía con la relación de diámetro exterior a la pared de espesor (relación / t D) de
modo que la holgura lateral es casi cero para de pared delgada (D / T = 30 o más) de tubos.

El mismo procedimiento es seguido en la determinación de la holgura lateral de la cuchilla. El diámetro de la pieza

estampada se utiliza en lugar de la gran diámetro del cono. La misma cuña se utiliza tanto para conicidad y la cuchilla.

Ovalidad en cuatro piezas Dies. Cada pieza de una matriz de cuatro piezas hace aproximadamente 90 ° contacto
con la superficie de la pieza de trabajo cuando la matriz no se proporciona con ovalidad o espacio libre lateral. Muere sin
ovalidad se utilizan para el dimensionamiento de tubos de pared delgada (D / T = 30 o más). Para la estampación de
secciones sólidas o tubos de pared gruesa o para estampar mandril, se requieren troqueles ovalados; influencias ovalidad
de flujo circunferencial del metal de trabajo y reduce la carga en la máquina.

Troqueles ovalados son producidos por diversos métodos. Un método común consiste en moler las matrices, que se
celebran por un dispositivo montado en la placa frontal de rotación de una amoladora interna. El estrechamiento se
produce haciendo pivotar la corredera de la muela de rectificado con el ángulo apropiado y que atraviesa la superficie.

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Herramientas Auxiliares

Máquinas de estampación pueden requerir herramientas auxiliares para guiar y alimentar la pieza de trabajo en el troquel,
manteniéndolo durante la estampación, y expulsarlo. Estas herramientas van desde simples herramientas manuales para la
elaboración de mecanismos de motor. Algunos de los tipos comunes de herramientas auxiliares se ilustran en la Fig. 8, 9,
y 10; sus usos se describen a continuación.

Fig. 8 Tres tipos de mecanismos para la alimentación de la pieza de trabajo en la estampación rotativa.
Véase el texto para la discusión.
 Fig. 9 Los componentes principales de un mecanismo de expulsión de la primavera con un tope
trasero ajustable.

Fig. 10 Los componentes principales de un mecanismo de parada de barra ajustable.

Mecanismos de cremallera y piñón (Fig. 8a) están diseñados para la operación manual y proporcionar más fuerza
para la alimentación de la pieza de trabajo que se puede obtener por la alimentación de mano. La fatiga del operador se
reduce con estos mecanismos, y la pieza de trabajo se guía recta a lo largo de la línea central de la máquina.

Accesorios de alimentación para piezas largas (Fig. 8b) consiste en un carro con los rodillos antifricción
montadas sobre una barra fija que se extiende desde un soporte en el lado de entrada de la máquina para la longitud de la
pieza de trabajo más largo para ser estampada. El extremo exterior de la barra está alineado por la nivelación tornillos en
la base de un soporte triangular. El carro proporciona un medio de unir los titulares lisos o antifricción la pieza de trabajo
y los adaptadores, así como un mango para la alimentación manual hacia el swager. Un tope ajustable se proporciona en
la barra de apoyo para controlar la longitud de la sección estampada y para reproducir conos precisos.

Mecanismos de alimentación en rollo (Fig. 8c) tiene rodillos en la entrada y en el extremo de salida de la máquina
de deformación. Los rodillos en la entrada alimentan la pieza de trabajo, y los rollos en la parte trasera tirar de la pieza de
trabajo de la máquina. Mecanismos de alimentación en rollo se utilizan para estampar continua. Rollos se pueden hacer de
metal o de un material no metálico (tal como el caucho). Algunos mecanismos de alimentación en rollo tienen cuatro
rodillos de goma suave en la entrada de la máquina de deformación y sin rollos en la parte trasera. Esta disposición es
ideal para la estampación de barras de pequeño diámetro cuyo acabado superficial es crítico, ya que evita el marcado de
las superficies estampados cuando las barras se extraen de la parte trasera de la máquina.

V- forma a guías de trabajo (Fig. 8b) se utilizan para apoyar y centrar los extremos de tubos largos o barras al entrar
en los troqueles. Este tipo de guía está montado en la parte delantera de la máquina y se puede ajustar verticalmente para
acomodar una gama de diámetros de la pieza de trabajo hasta la capacidad de la máquina.

Eyectores de primavera son necesarios para la eliminación de piezas de trabajo cortas cuando el tamaño impide la
retirada manual desde las matrices o cuando se estampan piezas de trabajo en toda su longitud y no se pueden pasar a
través del husillo al extremo de salida. La Figura 9 muestra los componentes principales de un eyector de resorte montado
en la parte posterior de un husillo de la máquina de estampación. Como la pieza de trabajo entra en el troquel contra el
tope pieza de trabajo, la varilla de expulsión es forzado hacia atrás hasta que haga contacto con el tornillo de tope
preestablecido. Tan pronto como se completa el ciclo de estampación, el eyector de resorte obliga a la pieza de trabajo
desde la parte frontal de la máquina.
Eyectores de primavera reducen la fatiga del operador y acortan el ciclo de recalcado en muchas aplicaciones. Un
mecanismo similar se puede utilizar en grandes máquinas con alimentación de potencia. El eyector se mantiene en
contacto con el tope de pieza de trabajo en la carrera de retorno, lo que apoya la pieza de trabajo hasta que esté libre de los
troqueles.

Barras de parada (Fig. 10) se utiliza a menudo para mejorar la uniformidad de piezas estampadas en series de
producción. Estas barras se pueden ajustar y bloqueadas de modo que las piezas de trabajo subsiguientes se han
estampado secciones de igual longitud. La longitud puede ser estampada a cabo dentro de 0,025 mm (0,001 in.),
Dependiendo de la velocidad y de la presión de alimentación.

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Revisado por el Comité de ASM en Swaging Rotary

Cajeros Automáticos de contracción

Accesorios de trabajo de retención fueron diseñados originalmente para la operación manual. Estos accesorios incluyen
una variedad de pinzas que facilitan la pieza de trabajo alineación paralela a la dirección de alimentación, proporcionar
rotación forzada para evitar el aleteo o intermitente entre las matrices, y tienen capacidades de control de alimentación de
tiempos. Portapiezas se han diseñado para su uso en una variedad de tamaños de piezas.

La alimentación, detener y mecanismos expulsores muestra en la Fig. 8, 9 y 10, así como una variedad de accesorios de
trabajo de retención manuales, han servido de base para los sistemas automatizados contemporáneos. La gama de equipos
disponibles incluye máquinas de estación única (Fig. 11), que forman partes de forma automática en una o varias
configuraciones, y máquinas de puestos múltiples (Fig. 12) que utilizan diferentes tipos de cabezas de estampación para
realizar varias operaciones en una sola configuración .

Fig. 11 Automatizado die-cerrar la máquina de prensado con un alimentador de piezas de gravedad, la unidad
de alimentación de accionamiento hidráulico y sistema de transferencia de parte.
 Fig. 12 Multistation máquina de transferencia automática de estampado que combina formación y
mecanizado de operaciones.

Las máquinas automáticas se ensamblan utilizando un concepto modular, y el número de estaciones se pueden variar para
adaptarse a una aplicación particular. Control programable permite diferentes estaciones para ser accionados, anuladas o
intercambiados para procesar una familia de piezas en un sistema.

Las operaciones secundarias, tales como taladrado, torneado, escariado, acanalado, laminado de roscas, o marcado,
también se pueden incorporar en el proceso de fabricación. Tal secuencia de operaciones se ilustra en la Fig. 13 para una
boquilla de la antorcha.

Fig. 13 Boquilla de la antorcha producida usando una secuencia de operaciones en una máquina de puestos
múltiples similar a la mostrada en la Fig. 12.

El material para el funcionamiento automático se puede suministrar de diferentes tipos de revistas (como alimentadores
vibratorios, transportadores, y rampas de gravedad) o directamente desde almacén en espiral. Esto permite que las
máquinas en funcionamiento sin vigilancia durante largos períodos de tiempo, resultando en la eficiencia de la máquina
de 90% o más. La carrera y la velocidad de cada unidad de alimentación se pueden configurar de acuerdo con los
requisitos de tolerancia y de la superficie de acabado.

Este proceso estrechamente controlado de estampación automática proporciona resultados altamente repetibles y calidad
de las piezas consistente. La operación automática permite un operador a operar varias máquinas.
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Revisado por el Comité de ASM en Swaging Rotary

Swaging tubo sin un mandril

Los tubos se estampan generalmente sin un mandril para alcanzar uno o más de los siguientes:

 Una reducción en los diámetros interior y exterior o un aumento de espesor de la pared

 La producción de un ahusamiento
 El acondicionamiento de los cordones de soldadura para el dibujo tubo
subsiguiente
 Aumento de la fuerza
 Cerrar tolerancias
 Un tubo laminado producido a partir de dos o más tubos

El límite habitual en el diámetro de los tubos que pueden ser estampada sin un mandril es 30 veces el espesor de la pared.
Los tubos con un diámetro exterior mayor que 70 veces su espesor de pared se pueden estampadas, pero en estas
condiciones, el ángulo incluido de reducción debe ser inferior a 6 °, y la velocidad de alimentación debe ser inferior a 380
mm / min (15 en. / min). Bajo todas las condiciones, el tubo debe tener una resistencia suficiente para permitir que la
columna de alimentación. Perpendicularidad de los extremos cortados, redondez, y la ausencia de defectos superficiales
también se vuelven más críticos como la relación de diámetro exterior a la pared espesor aumenta.

Tipos de tubos para el estampado. Tubos sin costura y soldados puede ser estampada sin un mandril. Tubo sin
costura está disponible en espesores de pared mayores en proporción al diámetro de la tubería soldada. Sin embargo, los
tubos sin costuras es el más caro y puede tener un diámetro interior irregular y excéntrico, que se traducirá en una
excesiva variación en el espesor de pared del producto estampado. Al comprar tubos sin costura, es posible especificar
dos de las tres dimensiones: diámetro exterior, diámetro y espesor de la pared interior. Por lo tanto, la desventaja de
dimensiones variables se puede superar en parte mediante la especificación de las dos dimensiones que deben ser
controlados para un producto aceptable.

Tubería soldada por lo general tiene un espesor de pared más uniforme que los tubos sin soldadura y por lo tanto tiene un
diámetro interior que es más casi concéntrico con el diámetro exterior. La estampación de determinados tipos de tubos
soldados (por ejemplo, AS soldada y flash laminado) puede dar lugar a la flexión, debido a que el metal en el área de
soldadura fluye con menos facilidad que el resto del material del tubo. Si la soldadura es defectuosa o si el metal en la
zona de soldadura es más duro que el resto del tubo, la división se producen durante la estampación. Tubería soldada debe
ser mantenido en la línea central de la dirección de alimentación durante la estampación para producir un producto
directamente.

Muere Taper Angle. En la mejor práctica cuando la estampación de acero de bajo carbono, el ángulo incluido de forma
cónica matriz no debe exceder de 8 ° con alimentación manual. Para los tubos de pared delgada de acero de bajo carbono
o para más tubos dúctil, tal como cobre recocido, el ángulo incluido puede ser tan grande como 15 °, a condición de
presión y de alimentación se reducen proporcionalmente. Cuando el ángulo de inclinación es superior a 15 °, se debe
utilizar de avance mecánico o hidráulico.

Reducción por Pass. Pases múltiples son necesarios para la tubería de estampación en troqueles con un cono superior
a 30 °. Ángulos cónicos empinadas generan calor excesivo y la retroalimentación y las presiones radiales. Esta condición
puede resultar en la recogida de metal por los troqueles y es más pronunciada cuando la estampación de tubos de
aluminio.

Efecto de la Reducción de Longitud del tubo. En la estampación de tubos sin un mandril, engrosamiento de la
pared suele ser más importante que aumento de longitud. Alargamiento de aproximadamente 5 a 15% se puede esperar
para las operaciones de estampado típicos en acero de bajo carbono, cobre, aluminio, u otros tubos metálicos fácilmente
prensable con diámetros exteriores de 15 a 25 veces el espesor de pared. Aumentos de alargamiento como la cantidad de
reducción por aumentos de paso. Debido a la incertidumbre acerca de las cantidades relativas de movimiento radial y
axial de metal, porcentaje de reducción se designa frecuentemente en términos de reducción de diámetro, en lugar de la
reducción del área. Cuando el tubo se reduce en la medida que se aproxima a un sólido, el flujo longitudinalmente de
metal aumenta. Cuando la reducción total en el área es mayor que 65 a 75% (dependiendo de la relación de diámetro
exterior a espesor de la pared), el tubo debe ser considerado un sólido, y los troqueles de estampación debe ser diseñada
en consecuencia.
Efecto de la Reducción de ancho de la pared. Embutido de fondo de tubos sin un mandril da lugar a un aumento
en el grosor de la pared. El aumento de espesor de la pared es mayor para mayores reducciones de diámetro exterior. El
aumento de la ductilidad del material del tubo promueve engrosamiento de la pared.

El espesor de pared que será producido por estampación de un tubo sin necesidad de utilizar un mandril se puede calcular
a aproximadamente ± 10% de la relación empírica:

donde D1 es el diámetro exterior antes de estampar, D2 es el diámetro exterior después del estampado, t1 es el espesor de
la pared antes de estampar y t2 es espesor de la pared después de la estampación.

Embutido de fondo de las formas cónicas largas. El método utilizado para la estampación de cirios largos
depende de la dureza del trabajo del metal, diámetro exterior, espesor de la pared, y la longitud total, debido a que estas
variables determinan el tamaño de la máquina requerida, el diseño de troqueles, y el tipo de mecanismo de alimentación.

Tubería soldada a veces causa dificultades en la estampación largos conos debido a las variaciones en la dureza entre la
costura soldada y el resto del tubo. Se recomienda un tratamiento térmico posterior a la soldadura cuando la estampación
largos cirios de tubería soldada.

Casi cualquier longitud razonable de conicidad puede ser estampada en cualquier longitud de tubo que tiene un diámetro
dentro de la capacidad de la máquina. Cirios largas por lo general requieren múltiples operaciones.

La Tabla 3 compara las longitudes de ahusamiento que se pueden formar en una sola operación y en múltiples
operaciones en tubos con un diámetro exterior de 57 mm (2 pulg.) o menos, utilizando la longitud estándar y de
longitud extendida muere. Estándar de longitud muere comprobar tamaños de catálogo de los fabricantes; períodos
prolongados son mayores que las que se muestran como estándar. La conicidad más larga formada en una sola operación
es bastante cerca de la longitud de la matriz. Sin embargo, cuando se utilizan matrices de la misma longitud en múltiples
operaciones, una porción más pequeña de la longitud utilizable se utiliza para formar la forma cónica, debido a la
provisión necesaria para la mezcla de las pasadas subsiguientes.

Tabla 3 formas cónicas prensable en 57 mm (2 in.) tubos máximo de DO en operaciones simples y

múltiples

Muere longitud, Longitud del cono está estampada, mm (pulg.)

mm (pulg.)

Operación de Operaciones múltiples

Soltero

Primera Las operaciones Funcionamie

operación intermedias nto final

114 (4 ) 105 (4 ) 79 (3 ) 63,5 (2 ) 89 (3 )

152 (6) 127 (5)

162 (6 ) 111 (4 ) 136.5 (5 )

203 (8) 178 (7)

213 (8 ) 162 (6 ) 187 (7 )

380 (15) ... ... ...

375 (14 )
 455 (18) ... ... ...
451 (17 )

610 (24) 584 (23) ... ... ...

Longitudes de troqueles Extendido (estándar más 38 mm o 1 in).

152 (6) 102 (4) 127 (5)

143 (5 ) 117 (4 )

200 (7 ) 190 (7 ) 165 (6 ) 149 (5 ) 175 (6 )

250 (9 ) 241 (9 ) 216 (8 ) 200 (7 ) 225 (8 )

El número de operaciones necesarias para producir una conicidad especificado, además de la longitud de conicidad y la
longitud de matrices usadas, está influenciada por el siguiente:

 La longitud mínima de entrada dado es 9,5 mm ( in).

 Cada cono éxito deberá coincidir con la conicidad anterior por 25 mm (1 in.) Para permitir la mezcla
 Todas las operaciones excepto la última deben permitir que una sección recta (cuchilla), con una
longitud mínima de 25 mm (1 in.) En el tubo, además de la puesta a punto de ser estampada

Ejemplo 1: Formación de un 760-mm de largo Taper en cuatro operaciones (30-

in.).

La Figura 14 muestra la secuencia de operaciones para la estampación de un 32 mm (1 pulg.) OD de bajo carbono de

tubos de acero a 12,7 mm ( in.) de diámetro en una longitud conicidad de 760 mm (30 pulg.). Extended muere 250 mm
(9 in.) de largo se utiliza para las tres primeras operaciones, y un nivel mueren 210 mm (8 pulg.) fue utilizado durante
mucho tiempo para la operación final. Una asignación de 9,5 mm ( in). se hizo para entrada de matriz, un 25 mm (1 in.)
de solapamiento se utilizó para cada conicidad siguiente, y cada operación, excepto el último permitió una sección de hoja
permanezca. La misma máquina se utiliza para todas las cuatro operaciones.
Fig. 14 Secuencia de operaciones para la estampación de una vela en un tubo largo. Extended matrices se
utilizan en las tres primeras operaciones; la operación final utiliza matrices de longitud estándar. Dimensiones
dadas en pulgadas.

En cada operación, el tubo se alimenta a través de la matriz a una parada, reduciendo el tubo en cada operación a los
diámetros que se muestran en la Fig. 14. Cada longitud de alimentación se controló por un tope de modo que la conicidad
recién formado mezclado con la anterior.

Figura 15 muestra cómo un largo se puede formar en dos operaciones por conicidad 760 mm (30 pulg.) Muere 455 mm
(18 pulg.) De largo. La velocidad de alimentación para la estampación cirios largos suele ser de 25 mm / s (1 pulg. / S), el
tiempo de retiro es de 100 mm / s (4 pulg. / S), y el tiempo de manipulación requiere aproximadamente 4 s por operación.

Fig. 15 La estampación de un 760 mm (30 pulg.) De largo cono en dos operaciones utilizando muere 455 mm
(18 pulg.) De largo. Dimensiones dadas en pulgadas.

Un archivo adjunto alimentación exacta es necesario estampar conos largos. El accesorio debe alimentar el tubo a
la longitud apropiada para cada operación para producir una conicidad uniforme. Esto se logra mediante el registro de la
posición de alimentación del tubo desde el extremo trasero por medio de paradas en el archivo adjunto (Fig. 14).
Accesorios de alimentación de accionamiento manual se utilizan generalmente para la fabricación de velas de más de 405
mm (16 pulg.). Cualquiera de los archivos adjuntos de alimentación hidráulica o accionadas por aire son más
convenientes para velas de hasta 405 mm (16 pulg.) De longitud.

Costo es el factor decisivo entre el uso de troqueles estándar o ampliadas para la estampación de una puesta a punto
determinado. El costo también por lo general determina el número de operaciones que se utilizará. Sin embargo, cuando
se estrecha exceden 510 mm (20 pulg.) De largo, no hay otra alternativa que utilizar múltiples operaciones, porque pocas
máquinas de estampación pueden contener matrices de más de 405 mm (20 pulg.).

Cualquier máquina de estampación puede manejar matrices que son más largos que el estándar para el tamaño de la
máquina extendida (véase el ejemplo 1). Una máquina determinada también puede acomodar moldes más cortos cuando
se usan cargas caja matriz. Por lo tanto, cada máquina tiene una flexibilidad considerable en términos de la longitud de los
troqueles que puede manejar.

Matrices extendidas cuestan troqueles estándar más que (por lo general alrededor de un tercio más). Por lo tanto, se debe
decidir si sería más económico que pagar el costo más alto para matrices ampliadas y utilizar menos operaciones, lo que
aumenta la productividad, o utilizar matrices menos costosos y aceptar una menor productividad. Una consideración
similar se debe dar a la utilización de una máquina más grande que se acomoda a un troquel más largo estándar.

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Revisado por el Comité de ASM en Swaging Rotary

Swaging tubo con un mandril

Para algunas aplicaciones, es necesario reducir el espesor de la pared de la tubería por la estampación sobre un mandril.
Un mandril se utiliza para mantener el diámetro interior de un tubo durante la estampación de su diámetro exterior, para
apoyar los tubos de pared delgada durante la reducción de diámetro, y para formar formas internas. Cuando se extiende a
través de la parte delantera de los troqueles, un mandril también puede servir como un piloto para apoyar uno de los tubos
que se van a unir por recalcado.

Los mandriles están hechos de aceros de acero para herramientas resistente a los golpes y de alta velocidad. Ellos se
endurecen, esmerilada y pulida, y algunas veces en placas con aproximadamente 5 micras (0,2 mils) de cromo para
mejorar la resistencia al desgaste y un acabado superficial en el diámetro interior del tubo. Se necesita una combinación
de dureza y tenacidad de los mandriles más grandes. Mandriles de carburo de tungsteno se utilizan para la resistencia al
desgaste superior al volumen de producción justifica su mayor coste. Los mandriles se producen comúnmente de acero
para herramientas de grupo S endurecidos a 59 a 61 HRC o en acero de herramientas A2 o W1 endurecido a 60 a 62 HRC
y la tierra a un acabado de 0,06-,075 m (de 2,5 a 3 micropulgadas.).

Tipos de mandriles. Los tipos de mandriles utilizados más a menudo se ilustran en la Fig. 16 y se describen en las
siguientes secciones.
 Fig. 16 Cinco tipos de mandriles utilizan con mayor frecuencia en la estampación rotativa de tubos.

Mandriles enchufables (Fig. 16a) están fijados a una barra de mandril que es sustancialmente más pequeña en
diámetro que el diámetro interior del tubo que se recalca. El mandril es normalmente de aproximadamente la misma
longitud que el troquel de estampación. El mandril se coloca en la matriz en una posición fija, y el tubo se alimenta sobre
el mandril en el swager. El mandril y el vástago de mandril son desmontables para permitir la carga del tubo.

Mandriles de tipo husillo (Fig. 16b) están montados sobre un soporte de mandril giratorio que permite la pieza de
trabajo y el mandril girar independientemente del husillo de la máquina. El tubo se introduce en la matriz mientras que el
mandril se fija.

Aleaciones de bajo punto de fusión (Fig. 16c) a veces se utiliza para apoyar la tubería de pared delgada durante la
estampación. Después de la estampación, el metal de soporte se derritió.

Mandriles para tubos de pared delgada (Fig. 16d) están montados en soportes fijos en frente de los troqueles. Las
diapositivas de mandril atrás para permitir la carga del tubo sobre el mandril, después de lo cual se desliza hacia adelante
en el troquel. El aro de alimentación en el mandril a continuación, se alimenta el tubo en la matriz. Una distancia
suficiente entre la matriz y el mandril se mantiene para permitir la alimentación de la pieza de trabajo en el troquel.

Mandriles de larga duración (Fig. 16e) están templadas y barras de acero de tierra hace ligeramente más larga que la
longitud final de la estampada de tubo. El mandril se inserta en el tubo, y ambos se pasan a través de la máquina.

Capacidad de la máquina. Mandriles alteran el requisito de capacidad de la máquina de estampación. Cuando se usa
un mandril, la pieza de trabajo debe ser considerada como una barra sólida, y la selección de la máquina de estampación
se debe basar en su capacidad para reducir de metal sólido trabajo. Por ejemplo, una máquina con una capacidad
suficiente para la estampación de un 16 mm ( in.) diam barra sólida es satisfactorio para la estampación de un 25 mm (1
in.) de diámetro con un tubo de 6,4 mm ( in.) de espesor de pared sin un mandril. Sin embargo, cuando un mandril debe
ser utilizado en el tubo de 25 mm (1 in.), Se debe utilizar una máquina capaz de estampación de una barra sólida del
mismo diámetro.

Cojinetes para estampar mandril debe tener más ovalidad que los utilizados para la tubería del prensado sin un
mandril o para la estampación de una barra sólida. Dies que tienen una cavidad casi redonda se SWAGE un tubo sobre un
mandril tan estrechamente que la eliminación del mandril es difícil. Ovalidad supera este problema. La cantidad de
ovalidad troquel requerido es proporcional al espesor de pared del tubo y el diámetro.
Formas internas puede ser producido en stock tubular mediante estampación por encima de los mandriles
conformados. Las piezas de trabajo se clasifican generalmente como (1) aquellos con sección transversal uniforme a lo
largo del eje longitudinal y (2) aquellos con variaciones axiales (tales como conos interiores o pasos.

Las piezas de la primera categoría se pueden hacer de material tubular larga estampada sobre una de enchufe mandril.
Después de la estampación, el tubo se corta en dos o más piezas de la longitud deseada. Al extruir formas con ángulos de
espiral, tales como tubos estriados, los ángulos no deben exceder de 30 ° medido desde el eje longitudinal, aunque
ángulos de hasta 45 ° se han utilizado para algunas formas internas.

Vistas en sección que ilustran las formas internas típicas de piezas de trabajo con sección transversal uniforme a lo largo
de los ejes longitudinales se muestran en la Fig. 17. Estas formas están hechas de piezas en bruto tubulares con el
diámetro interior de 0,5 mm (0,020 in.) Más grande que el diámetro más grande del mandril. Además, se añade la
diferencia entre los más grandes y más pequeños diámetros internos de la pieza de trabajo estampada con el diámetro
exterior de la pieza estampada para obtener el diámetro correcto en blanco.

Fig. 17 Formas internas típicas producidas en stock tubular recalcando sobre mandriles de enchufe
formados.

Por ejemplo, una interna 19 mm ( pulg.) plaza es para ser estampada en un 38 mm (1 pulg.) de diámetro externo. La
diagonal de un 19 mm ( in). cuadrado es de 27 mm (1,06 pulg.). Por lo tanto, el diámetro interior de la pieza tubular
debe ser de 0,5 mm (0,020 in.) Más grande, o un total de 27,5 mm (1,08 in.). La diferencia entre el los diámetros internos
mínimos de la pieza estampada máximo y es 27 a 19 mm - (. 0,31 in) (1,06. 0,75 in), o 8 mm. Por lo tanto, el diámetro
exterior de la acción tubular blanco debe ser de 38 + 8 mm (1,50 + 0,31 in.), O 46 mm (1,81 in.).

Para evitar la rotura del mandril y para obtener el mejor flujo tangencial de metal, se prefiere una máquina de estampación
equipada con una boquilla de cuatro piezas para la producción de estrías internas en piezas de trabajo con la misma
sección transversal en cualquier punto a lo largo del eje. La precisión dimensional de piezas de trabajo con estrías internas
se mejora cuando se estampan en una configuración de cuatro mueren en lugar de una configuración de dos mueren,
porque menos metal trabajo es forzado en las autorizaciones de cuatro piezas muere. Cuadrados o hexágonos internos son
menos sensibles a las diferencias entre las dos piezas y cuatro piezas muere.

La Figura 18 ilustra varias piezas de trabajo típicas en las que las formas internas requieren variaciones axiales de la
sección transversal. Formas internas que contienen contornos escalonados pueden requerir piezas en bruto preformada
cuando las diferencias entre los pasos son grandes. Para algunas formas que terminan agujeros ciegos, se requiere una
presión axial hacia atrás para influir en el flujo de metal durante la estampación.
 Fig. 18 Formas internas de la sección transversal axial uniforme producidos por la estampación sobre un
mandril.

Cañones de las armas son frecuentemente saqueadas por brochado. También pueden ser saqueadas por estampación con
un mandril acanalado, como en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 2: El uso de un estriado Mandril para Rifle la Perforación de un barril de

arma.

Cañones de los fusiles fueron producidos originalmente por arma de perforación 5,6 mm (0,222 pulg.) Agujeros diam en
19 mm (pulg.) Secciones de barras OD y luego rebuscar el agujero por el brochado. Vez abierto el vial, los cañones de las
armas se convirtieron en un 16 mm (pulg.) De diámetro exterior.

Por el método mejorado, 470 mm (18 in). blancos largos (Fig. 19) eran pistola perforado de manera que su diámetro
interior de 5,9 mm (0,234 pulg.). Luego fueron encendidos los centros para obtener concentricidad precisa entre diámetros
interiores y exteriores. En la primera operación de estampado, las piezas de trabajo se redujeron en diámetro exterior de
20,3 mm (0,798 in.) Y en el diámetro interior de 5,8 mm (0,230 in.), Mientras que la longitud se aumentó a 570 mm (22
in.) (operación 1, Fig. 19). En la operación 2 (Fig. 19), se insertó un mandril acanalado para formar el estriado porque de
estampación reducido aún más el diámetros exterior e interior de las piezas de trabajo y el aumento de la longitud de 615
mm (24 in.).
Condiciones de Perforació Tornea
funcionamiento n pistola do

Velocidad, rpm 1750 500

Velocidad, SFM 343 98

Alimentación 0,015
2 ipm ipr

Fluido de corte Aceite Ningun

sulfurado o

Material de corte Carburo Carbur

o

El tiempo de 10 10
preparación, min
 Vida de la 50000 100000
herramienta Total,
PC
Producción, PC / h 19 60

Condiciones de contracción

Velocidad de 300 rpm

giro

Velocidad de la 150 rpm

pieza

Alimentación 30 ipm

Lubricante Ninguno

Tiempo de 10 min
preparación

Vida Die, el 40.000 piezas

total de

Vida Mandril, el 50.000 piezas

total de

La tasa de 80 piezas por

producción hora

Acabado de Pulido
superficie

Fig. 19 La progresión de una pistola de perforado y se convirtió en blanco a través de estampación de dos
operación, incluyendo estriado con un mandril estriado, para producir un cañón de la pistola. Dimensiones
dadas en pulgadas.

Las piezas de trabajo se estampan en un 7 hp máquina de dos mueren capaz de entregar 1.800 golpes por minuto.
Entrada conicidad de la matriz fue de 6 ° ángulo incluido, y la longitud total de la matriz fue de 75 mm (3 pulg.). Se
utilizó un mecanismo de alimentación hidráulica semiautomática; barriles fueron colocados manualmente en un mandril
de muelle. La alimentación se inició por el operador, y el mandril se coloca y se mantiene en su lugar por un cilindro de
aire. La pieza de trabajo se alimentó hidráulicamente sobre el mandril y desecharse en la parte trasera de la máquina,
después de lo cual el mandril volvió listo para volver a cargar.

El metal de trabajo para la parte que se muestra en la Fig. 19 fue de acero 1015, aunque otros aceros que van desde aceros
de bajo carbono (tal como 1008) para aleación de acero medio carbono se han utilizado para cañones de las armas.
Cañones de los fusiles se estampan a partir de piezas tratadas térmicamente a durezas de hasta 38 HRC.

Vida de la herramienta es a menudo el factor limitante en la producción de formas internas. Como aumenta la
cantidad de reducción y herramientas (mandriles, específicamente) ser más delicado, la estampación veces se convierte en
económicamente poco práctico debido a la corta vida de la herramienta.

Lubricación entre el mandril y la pieza de trabajo es esencial para la mayoría de las operaciones de estampado de
mandril. Sólo una película delgada, tal como la que se aplica con un paño de limpieza, se utiliza en el mandril. El tubo y
matrices son generalmente limpiarse antes de que comience la operación (véase la sección "Lubricación" en este artículo).
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Efecto de Reducción

Reducciones por estampación están limitados por el tamaño de la máquina; fuerza de alimentación disponibles; morir
ángulo y la velocidad, lo que afecta a la fuerza de avance de comer; y el material y su estado metalúrgico. Aceros al
carbono Spheroidize recocido y otras aleaciones dúctiles pueden ser estampadas a más del 40% de reducción en el área.
Para mayores reducciones, sin embargo, el recocido de liberación de tensiones entre las reducciones puede ser necesario
para lograr un producto libre de grietas.

Acabados de superficies internas y externas generalmente mejoran con el aumento de la reducción. La Figura 20 ilustra la
mejora en el acabado superficial diámetro interior logrado en los tubos por estampación en 20 y 40% de reducción en
área.

Fig. 20 Correlación entre acabados superficiales originales y estampados sobre los diámetros interiores de los
tubos para dos reducciones diferentes.

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Efecto de la Velocidad de alimentación

La velocidad de alimentación se utiliza para la estampación rotativa puede intervalo de 250 a 5000 mm / min (10 a 200
pulg. / Min). Una tasa de alimentación común es de aproximadamente 1520 mm / min (60 pulg. / Min). La tasa
extremadamente baja de 250 mm / min (10 pulg. / Min) se ha utilizado cuando la estampación de configuraciones internas
de tubos o de tubo que tiene un diámetro a la pared relación de espesor de 35 o más. Swaging de conos simples en un
material fácilmente prensable se puede realizar a velocidades de alimentación tan altas como 5000 mm / min (200 pulg. /
Min).

En general, las altas velocidades de alimentación tienen un efecto adverso en la precisión dimensional y acabado
superficial. Un patrón en espiral sobre la superficie de la pieza sugiere velocidades de alimentación excesivas.

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Efecto del ángulo de conicidad Die

En la estampación rotativa, el ángulo de la conicidad en la entrada de matriz influye el método utilizado para alimentar la
pieza de trabajo en el troquel. Cuando el ángulo incluido es inferior a 12 °, la alimentación manual es práctico para la
estampación en frío. Cuando el ángulo incluido de la conicidad de entrada dado es 12 ° o más, se requiere alimentación de
energía.

Ángulos superficie de la matriz empinadas producen acabados superficiales inferiores y requieren una mayor fuerza de
avance. Cirios empinadas, por lo tanto, pueden aumentar el tiempo de ciclo. En consecuencia, puede ser más rentable para
llevar a cabo la reducción deseada en dos pasadas, primero con un cono poco profundo y entonces con un troquel de
conicidad más pronunciada o una estampación troquel de cierre, en lugar de en una sola pasada con un cono de gran
inclinación.

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Efecto de los contaminantes de la superficie

Los residuos de lubricantes dibujo, óxidos, escamas, pintura y otros contaminantes de la superficie deben ser retirados
antes de la estampación. Tales contaminantes retardan la alimentación de las piezas en la máquina de deformación y
cargan las matrices y otros componentes móviles de la máquina de deformación.

Ruedas de corte abrasivos no deben utilizarse en la preparación de productos tubulares, ya que el polvo abrasivo de las
ruedas es perjudicial para las matrices de estampación y a la máquina. Aunque el polvo abrasivo se puede quitar de la
superficie exterior del tubo si se usan suficientes trapos de limpieza limpio, puede ser difícil retirar el polvo de la
superficie interior y el borde cortado del tubo.

La pieza de trabajo debe limpiarse antes de estampar. Procedimientos de limpieza estándar pueden ser utilizados.

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Lubricación

El efecto adverso de lubricación en condiciones de alimentación elimina el uso de lubricantes en muchas operaciones de
estampación (excepto entre mandriles y piezas de trabajo). La principal desventaja en el uso de lubricantes es que puede
producirse regeneración excesiva, especialmente cuando los troqueles tienen un ángulo de entrada empinada (por lo
general, más de 6 °. La retroalimentación no puede ser tolerado en la alimentación manual. Una alimentación automática
debe ser suficientemente rígido y de gran alcance para superar esta reacción .

Un lubricante normalmente se puede emplear cuando el ángulo de entrada incluido de las matrices no exceda de 6 °. Si un
lubricante puede ser utilizado, un mejor acabado de la superficie y la vida de la herramienta generalmente resultan.

Los lubricantes incluyen aceites formulados específicamente para las operaciones de embutición, recubrimientos de
conversión de fosfato, disulfuro de molibdeno, y el solvente Stoddard. Disolvente Stoddard es un producto de petróleo
refinado incoloro que es especialmente útil para la estampación de aluminio.

Lubricantes Mandril debe ser utilizado durante la estampación mandril para evitar las convulsiones entre la obra y el
mandril. Es importante seleccionar un lubricante mandril que se adhiera al mandril y usar la cantidad correcta de modo
que no gotee en las matrices durante la operación de estampación. La mayoría de los lubricantes de mandril tienen esta
cualidad adherente. El lubricante seleccionado no debe contaminar la sección de la hoja y la entrada de la matriz mediante
la formación de residuos gomosos, porque las matrices deben mantenerse limpios. Resistencia al calor también es
deseable para lubricantes de mandril.
Cuando se utilizan un desplazamiento mecánico, de gran potencia, lubricantes en el trabajo pueden mejorar el acabado
superficial y morir la vida, sin importar el ángulo de entrada de los troqueles. Con alimentación manual, lubricantes en el
exterior de la obra presentan un estado de alimentación peligrosos.

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Precisión dimensional

Dimensiones que se pueden mantener en la estampación normal de los productos de acero en una amplia gama de
tamaños se enumeran en la Tabla 4. Estas tolerancias dimensionales se aplican a las barras sólidas y para tubos
estampados sobre un mandril. Las tolerancias que figuran en la Tabla 4 sólo se aplicará a las principales secciones de
piezas estampadas. Dimensiones de los extremos de las secciones estampados pueden variar debido a flujo de metal es
mayor, causando los extremos a ser ligeramente campana con la boca. Cuando dimensiones uniformes son necesarias a lo
largo de toda la longitud de la pieza de trabajo, prestaciones adecuadas se deben hacer para cortar los extremos de la pieza
de trabajo estampada. Para estampar para cerrar tolerancias, la pieza de trabajo debe estar dentro de la capacidad de la
máquina, y el metal de trabajo debe ser tan dúctil como sea posible para evitar la recuperación elástica hasta un diámetro
mayor que el requerido.

Tabla 4 Tolerancias de diámetro para la estampación de barra sólida de valores o para estampar tubo sobre
un mandril endurecida

Diámetro exterior Tolerancia

nominal

mm en. mm en.

1.6 ± ±
0,025 0,001

3.2 0.05 0,002

6.4 0,075 0,003

12,7-25,4 0.13 0,005

-1

51-76 2.3 0.18 0,007

76-114 0.25 0.01

4.3

114 0.38 0,015

4

Nota: Los datos se recopilaron a partir de muestras de acero de bajo carbono, pero en general son aplicables a otros metales prensable.
Las tolerancias se aplican sólo a las secciones principales de las piezas de trabajo y se basan en una velocidad de alimentación de
1520 mm / min (60 pulg. / Min). Las tolerancias indicadas aquí pueden reducirse en aproximadamente un 50% mediante la reducción
de la velocidad de alimentación de 760 a 1015 mm / min (30 a 40 pulg. / Min).

Tolerancia de productos tubulares en frío estampado se hace a límites más estrechos que las tolerancias aplicables al
diámetro exterior de la tubería estándar. El diámetro interior, sin embargo, no puede ser considerado como cercano,
debido a las variaciones en el espesor de la pared original, y porque la pared espesa durante la estampación. Cuando un
tubo se recalca sin un mandril o sin previo
escariado, la tolerancia para el diámetro interior debe ser el doble que para el diámetro exterior. Una excepción se suelda
tubería hecha de láminas celebrada con tolerancias en espesor y anchura. La precisión dimensional del diámetro interior
se puede mejorar en gran medida mediante el uso de un mandril.

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Acabado De Superficie

En general, la estampación rotativa mejora el acabado superficial de la pieza de trabajo. Los acabados producidos son
comparables a los obtenidos en operaciones de estirado en frío.

De estampación en una máquina de tipo de compresión generalmente causa un patrón en espiral distinta en la superficie
exterior de la pieza de trabajo. El paso de la espiral aumenta a medida que aumenta la velocidad de avance axial y como la
rotación relativa entre las disminuciones de troquel y la pieza de trabajo. La intensidad del patrón en la superficie interior
depende de espesor de pared. Como el espesor de pared aumenta, el patrón de espiral se desvanece poco a poco. El
acabado de la superficie del diámetro interior está relacionado con el acabado de la superficie antes de la estampación, el
acabado de la superficie del mandril de estampación, la cantidad de reducción, velocidad de alimentación, control de
rotación del tubo durante la estampación, el lubricante empleado, y de las características mecánicas de la trabajar metal.

Figura 20 correlaciona el acabado de la superficie en el diámetro interior de los tubos antes y después de la estampación a
reducciones de 20 y 40%. Los valores mostrados se basan en herramientas que fue pulido axialmente para un acabado de
0,05 a 0,1 m (2 a 4 micropulgadas.) Y en el uso de un lubricante que era capaz de prevenir recogida metal. La mayor
reducción resultó en un acabado superficial más fino en el diámetro interior.

Estos datos se obtuvieron a partir de varios materiales de tubo diferentes. Material de partida era tan-recibió - tubos sin
costura veces que fue conservado en vinagre y, a veces como soldados por tubería. Esto explica la gama de acabado en el
diámetro interior antes de la estampación.

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Recalcadoras Versus Procesos alternativos

Existen numerosas aplicaciones para las que la estampación es el mejor método de producción de una forma dada y por lo
tanto se selecciona independientemente de la cantidad a ser producido. Por el contrario, hay muchas formas de piezas de
trabajo que se pueden producir con éxito por recalcado, pero se pueden producir igualmente bien por otros procesos, tales
como prensa de formación, la hilatura, y mecanizado. Aplicaciones comparan estampación con procesos alternativos se
describen en los siguientes ejemplos.

Ejemplo 3: recalcadoras Versus prensa de conformación.

La férula se ilustra en la Fig. 21 fue producido originalmente en una prensa dibujando discos en las tazas, volver a dibujar
para formar el cono, y el recorte de los extremos. Con este procedimiento, se produjeron 500 virolas por hora.
Fig. 21 La estampación de un casquillo de tubo stock (C26000 aleación, latón cartucho, cuarto disco, 0,032
pulg.) Con preferencia a la prensa de conformación. El cambio de conformación en prensa de estampación
rebajado costes de herramientas y resultó en un aumento del 50% en la producción. Dimensiones dadas en
pulgadas.

El método mejorado consistió en cortar los espacios en blanco de la tubería, a continuación, la estampación en una
máquina rotativa de dos troquel 5 hp. Muere con un ángulo de inclinación comprendido del 9 ° 56 'y 0,13 mm (0,005
pulg.) Se utilizaron ovalidad. La tasa de producción se incrementó a 750 piezas por hora.

Ejemplo 4: recalcadoras Versus Spinning.

Cuchillas para interruptores de alta tensión se estampan a partir de tubos de cobre recocido (Fig. 22) en tres operaciones
utilizando una de dos mueren máquina rotativa. Cada matriz fue de 197 mm (7 in.) de largo, 180 mm (7 in.) de ancho,
y 127 mm de alto (5 pulg.). La sección cónica en cada troquel tenía un ángulo incluido 15 °, y holgura lateral se utilizó en
lugar de ovalidad. Los tubos se introducen en el swager por un carro accionado hidráulicamente en una pista larga. Una
luneta intermedio mueve a lo largo de la pista para ayudar a mantener la alineación del tubo.
Fig. 22 Blade de alto voltaje interruptor (parte inferior) que fue estampada de tubo stock (arriba) en tres
operaciones. Anteriormente, la parte fue producida al girar. Dimensiones dadas en pulgadas.

En la primera operación, el tubo se estampa a través de un 124,5 mm (4,900 in.) Mueren hasta el primer paso. En la
segunda operación, una longitud de tubo de 1,140 mm (45 pulg.) Se estampa a un 99 mm (3,900 in.) De diámetro exterior,
y en la tercera operación, la porción de extremo se estampa a un 73 mm (2,875 in.) diámetro exterior. En una operación
final, el extremo grande fue recortado para obtener una longitud total de la pieza de 4,2 m (167 pulg.).

Anteriormente, estas hojas se habían producido haciendo girar 4,23 m (168 in.) Longitudes de tubo de cobre recocido
73,025 mm (2,875 in.) De diámetro exterior por 63,5 mm (2,5 in.) De diámetro interior. Al cambiar a la estampación, el
coste de producción se redujo 10%. Embutido de fondo proporciona dos ventajas adicionales. En primer lugar, el centro
de rotación se desplazó hacia el gran diámetro de la pieza de trabajo, reduciendo así el número de contrapesos necesarios
para equilibrar la cuchilla del interruptor cuando está en funcionamiento, y segundo, el extremo pequeño recibió el trabajo
más frío, fortaleciendo así esta parte a la condición deseada.

Ejemplo 5: recalcadoras Versus Encendido.

La pieza de trabajo cónica ilustrada en la Fig. 23 fue producido originalmente por el torneado, en la tasa de producción de
sólo 200 piezas por hora. Una pérdida sustancial de metal de trabajo como los chips hizo este método poco práctico.

Fig. 23 Pieza de trabajo de aluminio Tapered que fue producido por prensado sin pérdida de metal. La
producción aumentó 200-1200 piezas por hora cuando la pieza fue fabricada por estampación en lugar de
inflexión torno.
Dimensiones dadas en pulgadas.

Al cambiar a la estampación, que era posible producir 1.200 piezas por hora, sin pérdida de metal. La operación se realizó
en un 7 hp swager rotatorio usando matrices con una longitud total de 162 mm (6 in)., 1 ° cónico, y espacio libre
lateral (sin ovalidad). Un husillo dentro de parada fijado a una barra recta montada en y gira con el husillo de ajuste
permitido por medio de un tornillo en la parte posterior del husillo. Los espacios de trabajo se alimentaron con la mano, y
se utilizó ningún titular o alimentación mecanismo especial. Los detalles adicionales de explotación se enumeran con la
fig. 23.

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Embutido de fondo combinado con otros procesos

En algunas aplicaciones, el método más práctico de producir una pieza de trabajo dada consiste en combinar dos o más
procesos. Procesos combinados se utilizan para aumentar la tasa de producción, para evitar de otro modo costosas
herramientas, para disminuir o eliminar la pérdida de metal de trabajo, para proporcionar las tolerancias dimensionales
más cerca, o para proporcionar un mejor acabado de la superficie. Los siguientes ejemplos describen aplicaciones en las
que las ventajas anteriores influyeron en la decisión de combinar las operaciones de mecanizado con las operaciones de
estampación.

Ejemplo 6: Combinación de giro y Embutido de fondo para una mayor

producción.

El percutor se muestra en la Fig. 24 (vista inferior) fue producido originalmente girando en un torno automático a una
velocidad de 60 piezas por hora. No sólo la tasa de producción inaceptablemente bajo, pero la tolerancia requerida de ±
0,05 mm (± 0,002 pulg.) No pudo ser cumplido sistemáticamente. Además, las piezas de trabajo de acabado convertido
mostraron marcas de herramientas.

Fig. 24 Rough convertido en blanco para un percutor (arriba) y el pin que se produjo a partir del corte por
estampación (abajo). Tasa de producción aumentó más del 200% cuando el pasador se produce por torneado y
estampación en lugar de girando solo. 3140 de acero, de 85 a 90 HRB. Dimensiones dadas en pulgadas.

Las condiciones anteriores se mejoraron por Rough girando el 3140 de acero blanco (vista superior, Fig. 24) en un torno
automático y luego la estampación de la pieza en bruto a la forma del percutor. Con este procedimiento, 180 piezas por
hora se produjeron en el torno automático y 300 piezas por hora en la máquina de deformación (dos pases por pieza).
Otras mejoras que resultaron del cambio en el método estaban más cerca de la tolerancia (± 0.025 mm o 0.001 in.), Un
acabado pulido, y un ahorro de metal de 22%.
Los espacios en blanco se estampan en una estampadora rotativa 5 caballos de fuerza utilizando matrices diseñadas con el
30 ° juego lateral y no ovalidad. El primer troquel tenía una longitud de hoja de 30 mm (1 in).; el segundo un 50 mm
(2 pulg.) longitud de la hoja.

Ejemplo 7: Perforación Combinación y Mandril Swaging para Producción de 0,9

mm agujeros diam (0,036 pulg.).

La pieza en bruto de cobre se muestra en la Fig. 25 fue producido por la perforación de agujeros diam en secciones de
barras 17,5 mm (seis 3,2 mm (0. 125 in.) in.) de diámetro exterior por 89 mm (3 in.) de largo. Después de la
perforación, seis 0,9 mm (0,036 in.) Mandriles diam fueron insertados en los agujeros, y el espacio en blanco se estampan
para aumentar su longitud de 102 mm (4 pulg.) Para reducir su diámetro exterior de 15,8 mm ( in.) y para reducir los
agujeros a 0,09 mm (0,036 in.) de diámetro. Los mandriles se retiraron después del estampado.

Fig. 25 En blanco con agujeros perforados (arriba) que fue estampada sobre el alambre de la música mandriles
(centro) para aumentar la longitud y reducir el diámetro exterior y el diámetro del agujero (abajo).
Dimensiones dadas en pulgadas.

El blanco fue perforado en una máquina horizontal especialmente construido y se estampa en una swager rotatorio con
alimentación manual. Los troqueles tenían ovalidad 0,25 mm (0,010 pulg.) Y un ángulo de entrada incluido de 8 °.
Longitud total de la matriz fue de 75 mm (3 pulg.); longitud de la hoja fue de 32 mm (1 in.).

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Aplicaciones Especiales

Las dificultades de fijación de terminales y accesorios para cables, por soldadura o soldadura a menudo son superados por
el uso de estampado. Cuatro tipos de archivos adjuntos estampados se ilustran en la Fig. 26. El balón llanura estampada
en la posición (Fig. 26a) se resistir el movimiento de una fuerza igual al 80% de la resistencia a la rotura nominal del
cable. El balón con un solo vástago (Fig. 26b) se utiliza cuando se aplica la tensión de carga en una sola dirección. El
balón con doble vástago (Fig. 26c) se utiliza cuando se aplica la tensión de carga en direcciones opuestas. En la Fig. 26
(d) y 26 (e), el terminal vástago liso se monta en el cable y apostada en la posición antes de la estampación.
Fig. 26 Cuatro tipos de terminales que se pueden conectar a los cables por recalcado rotativo. (A) la bola está
estampada en su posición.
(b) Bola con un solo vástago. (C) la bola con doble vástago. (D) Terminal de caña antes de estampar. (E)
Terminal caña después del estampado.

Embutido de fondo también se puede utilizar para formar alambre o tubo a partir de metales que no son lo suficientemente
fuertes como para ser formado completamente por trefilado o dibujo tubo. Solder, por ejemplo, se puede reducir sólo
alrededor de 10% en el área de la sección transversal por trefilado, pero una reducción de hasta el 60% puede obtenerse
por recalcado.

Embutido de fondo es aplicable a la formación de pequeño diámetro conchas de paredes finas que son difíciles de hacer
dibujando en las prensas. Los depósitos se pueden extraer en prensas proporcionado la fuerza de estirado no exceda de la
resistencia a la tracción del material. Si se supera la resistencia a la tracción, la parte inferior de la carcasa será empujado
hacia fuera. Este factor limita la longitud y el grosor de pared a la que conchas de pequeño diámetro pueden ser formadas
por dibujo. En la estampación, la longitud de la cáscara que se puede producir sólo está limitado por la capacidad de la
pared para soportar el adelgazamiento.

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Prensado caliente

De estampación en caliente se utiliza para metales que no son dúctiles suficiente para ser estampada a temperatura
ambiente o para una mayor reducción por pasada que es posible por estampación en frío. La resistencia a la tracción de la
mayoría de los metales disminuye al aumentar la temperatura; la cantidad de disminución varía ampliamente con-
diferentes metales y aleaciones. La resistencia a la tracción de los aceros de carbono a 540 ° C (1000
° F) es aproximadamente la mitad de la resistencia a la tracción a temperatura ambiente; a 760 ° C (1400 ° F), alrededor
de un cuarto de la fuerza temperatura room-; y a 980 ° C (1800 ° F), alrededor de una décima parte de la fuerza a
temperatura ambiente. En la práctica, son a veces posible por recalcado en frío reducciones superiores a los indicados en
la Tabla 1, sin calentar intencionalmente el metal de trabajo, ya que el calor se genera suficiente durante la estampación
de causar una disminución sustancial en la resistencia y el aumento de la ductilidad del metal de trabajo.

La disminución de la resistencia a temperatura elevada no hace posibles reducciones ilimitadas a altas temperaturas.
Debido al diseño y capacidades de las máquinas de estampación, el metal de trabajo debe ser lo suficientemente fuerte
para permitir la alimentación de la pieza de trabajo en la máquina. Cuando el metal de trabajo ha perdido gran parte de su
fuerza que se dobla en vez de alimentos en una línea recta, dados chopper se deben utilizar (Fig. 6). Este tipo de matriz
limita la reducción de la superficie y el 25%, independientemente de la ductilidad del metal de trabajo. La temperatura a
la que es un metal de trabajo se calienta durante la estampación depende del material que está siendo estampada y en la
reducción deseada por pase.
Los aceros aleados más duro que el 90 HRB son difíciles de estampación en frío y puede causar el fallo prematuro de
las matrices y componentes de la máquina. Estampación en caliente se debe considerar para estos aceros. Para los metales
que trabajan endurecen rápidamente y requieren un recocido intermedio durante la estampación en frío, estampación en
caliente suele ser más económico.
Tungsteno y molibdeno debe ser trabajado a temperatura elevada (900 a 1605 ° C, o 1650 a 2925 ° F, para el
tungsteno; 605-1425 ° C, o 1125 a 2600 ° F, para el molibdeno), debido a su baja ductilidad a temperatura ambiente. Un
lingote de tungsteno es generalmente estampada a aproximadamente 3,2 mm ( in.) de diámetro, aunque puede ser
estampada a un diámetro de 1 mm (0,040 in.). Después de esto, el lingote es dúctil suficiente para ser dibujado caliente. El
procedimiento para la estampación de molibdeno es esencialmente el mismo que para el tungsteno.

Equipo para Hot Swaging. Todas las máquinas empleadas para la estampación en frío se pueden utilizar para
estampación en caliente, ya sea mediante la incorporación de una camisa de agua o un sistema de lavado. Una camisa de
agua es simplemente una ranura en el orificio de la cabeza swager en la zona del anillo interior. La ranura está conectado
a un suministro continuo de agua para disipar el calor.

Un sistema de descarga introduce un compuesto de refrigeración en la parte trasera superior de la cabeza. El compuesto se
bombea a través de la máquina y sale por la parte frontal inferior, de la que fluye por gravedad a través de un enfriador de
agua antes de entrar en el tanque de suministro. Este tanque está equipado con un filtro a través del cual el medio de
refrigeración pasa antes de volver a entrar en la máquina.

Además de la refrigeración, el sistema de lavado elimina acumulado materias extrañas y lubrica las piezas de trabajo de la
máquina de deformación. Aunque el lavado elimina sustancias extrañas, como incrustaciones y la sedimentación, el
método utilizado para calentar la pieza de trabajo debe producir la oxidación menos posible.

Las hileras de estampación en caliente deben ser de un material que resista ablandamiento a temperatura elevada. Los
aceros de alta velocidad y los carburos cementados son materiales satisfactorios para la estampación en caliente muere.

Un procedimiento de producción común para estampación en caliente es la disposición en serie de varios swagers,
cada una de ellas está equipada con un horno de calentamiento en frente de la máquina y cerca de los troqueles. Los
hornos están montados de modo que puedan ser empujados a un lado para el cambio rápido de las matrices. Arrastre
rodillos están montados en la parte trasera de cada swager para tirar de la pieza de trabajo a través del horno y la máquina.
Cada mecanismo de rodillo de arrastre está equipado con un variador de velocidad para regular la velocidad de
alimentación en la máquina de estampación. La alimentación de este tipo de operación rangos de 1520-6000 mm / min (5
a 20 ft / min).

Lubricación. Además de prevenir convulsiones entre las matrices y la pieza de trabajo, lubricantes minimizan el
desgaste de los patrocinadores, cuñas, matrices, placas laterales de husillo, de nuevo las placas, rollos, y la puerta swager.
Sin embargo, el flujo del lubricante debe ser controlada para evitar el enfriamiento excesivo de la pieza de trabajo. Los
lubricantes utilizados para la estampación en caliente deben estar libres de cloro y azufre.

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Respuesta del material

Además del efecto de inclusiones y de alta dureza inicial en la promoción de fractura durante la estampación, los
productos en frío estampada pueden exhibir propiedades mecánicas no previstas - por ejemplo, la reducción de la dureza,
la reducción de la tensión de fluencia, y, o bien el crecimiento o la constricción del tubo de diámetro interior después de
mecanizado del diámetro exterior. Estas propiedades no anticipados han sido atribuido al efecto Bauschinger (es decir,
una reducción de la tensión de fluencia después de una reversión del estrés) y al estrés residual.

La disminución de la tensión de fluencia con reducción continua, a un mínimo de 20 a 30% de reducción de área,
se ha observado durante la estampación de cañones de fusil. En reducciones superiores, la tensión de fluencia siguió
aumentando.

Variaciones de dureza radiales se han observado después de la estampación tubo sobre un mandril. La diferencia
entre las lecturas más alta y la más baja fue de 8 puntos Rockwell C, y las lecturas eran típicamente igual o menor que la
dureza en blanco inicial. Después de un tratamiento de relajación de esfuerzos de baja temperatura (10 ° C, o 50 ° F, por
debajo de la temperatura de revenido del acero en blanco), los tubos tenían estampados durezas mayor que la pieza en
bruto de hasta 3 puntos de Rockwell C tratada térmicamente original, las cuales se prevé una reducción de área del 20%.

Estrés residual después de la estampación en frío del tubo puede ser controlado por el diseño de herramientas. Por
ejemplo, el mismo producto puede ser producido ya sea con tensiones residuales de compresión o de tracción en el
diámetro interior o el estrés residual insignificante en todo el producto. Los parámetros de diseño de la herramienta
significativos que afectan a la tensión residual son ovalidad, el ángulo de troquel, longitud de la hoja, reducción en el área,
y las reducciones secundarias (pequeñas, generalmente menos de 0,05% de área reducciones cerca del inicio del alivio de
la salida de la boquilla), por lo general en el dado. Ovalidad (expresado como porcentaje del diámetro overgrind producto
final con respecto al suelo mueren diámetro interior) en el tubo de estampación de cuatro troquel está afectando el
parámetro más significativo estrés residual, como se muestra en la Fig. 27. El
los datos de la Fig. 27 muestran la dependencia del diámetro exterior (expansión diametral) en el porcentaje de overgrind
de 7,9 mm (0,31 pulg.) De ID tubos producidos por estampación de 33 mm (1,300 in.) Piezas en bruto tubulares OD. La
expansión OD se midió después de mecanizado de la electroquímicamente 7,9 mm (0,31 pulg.) De diámetro interior de
14,2 mm (0,560 in.) Y fue acompañado por la expansión axial. Los datos para la expansión diametral son indicativas de la
magnitud de tensión residual existente en los tubos estampados y posteriormente se relacionaron con los cambios en el
diámetro interior en el mecanizado del diámetro exterior.

Fig. 27 La dependencia de la expansión diametral en overgrind.

Los datos en la Fig. 27 se obtuvieron a partir de tubos estampados con 3, 6, y 8 ° (la mitad el ángulo incluido) muere y
dos diseños de mandril. El mandril 1 era un mandril recta convencional, y el mandril 2 era un mandril cónico que se
expandió a 0,025 mm (0,001 in.) Fuera del alivio de la salida de la boquilla. Las tensiones máximas residuales estaban en
el rango de ± 550 MPa (80 ksi), o ± 60% de la tensión de fluencia de la pieza en bruto.
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Supresión De Ruido

El ruido de las operaciones rotativos de estampación es tan grande que se requiere protección especial del operador. La
intensidad del ruido de la máquina de deformación promedio en una gama de hasta 20 hp es de aproximadamente 93 a 95
dB en las frecuencias de 1000 a 3000 Hz. Para la mayoría de las condiciones de fábrica, un nivel no superior a 85 dB
debería permitirse.

Métodos de protección personal del ruido excesivo se incluyen los siguientes:

 Las orejeras son eficaces, pero son incómodos de usar por períodos largos
 Tapones para los oídos son bastante eficaces, pero pueden causar
infecciones de oído
 Las máquinas pueden estar aislados durante la fabricación. El uso de tal aislamiento puede disminuir el
ruido a un nivel aceptable
 Viviendas de la máquina es el método más eficaz de controlar el ruido. El alojamiento puede consistir
en un marco de madera cubierto dentro y por fuera con 12.7 mm ( pulg.) de aislamiento de fibra de
espesor

Máquinas situadas en los pisos superiores a las otras áreas de trabajo deben tener amortiguadores de vibraciones en la
base. Amortiguadores de vibraciones para máquinas montadas en los pisos a nivel del suelo tienen ningún efecto sobre los
niveles de ruido en los alrededores si los pisos están construidos sólidamente.

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La estampación de Problemas y Soluciones

Algunos de los problemas que se encuentran comúnmente en las operaciones de estampación incluyen la alimentación
difícil; piezas de trabajo con superficies rugosas después del estampado; descamación, grietas y arrugas de las piezas;
pegue en los troqueles y mandriles; y rompiendo mandriles. Las causas de estos problemas y las soluciones sugeridas se
presentan en la Tabla 5.

Cuadro 5 Algunos problemas de estampación, las posibles causas y las posibles soluciones

Problema Entre las posibles causas Soluciones

Dificultad para Material de trabajo demasiado duro Recocido o estrés alivian para eliminar los efectos de
alimentarse trabajo en frío.

Material de trabajo demasiado Limpie completamente la pieza de trabajo limpio y morir

grasosa ranuras.
Perno Backer ajuste incorrecto Restablecer pernos de respaldo para que muere se abrirá
una o dos milésimas de pulgada por cada grado de ángulo
incluido del cono de entrada dado.
 Entrada Die demasiado pequeño Agrandar entrada dado.

Pasos usados en forma cónica die Reemplazar o remachine muere.

Holgura lateral inadecuada Aumentar espacio libre lateral.

El trabajo tiene superficie Holgura lateral inadecuada Aumentar espacio libre lateral.
rugosa

El trabajo se pega a morir cono Limpie cada cuarta o quinta pieza de trabajo con polvo de
entrada grafito o disulfuro de molibdeno.

El exceso de abertura de la matriz Restablecer máquina con cuñas adecuadas.

La suciedad y la escala en la matriz Dados limpiar y eliminar escamas sueltas y otros

contaminantes de la pieza de trabajo.

Descamación Ranura Die demasiado largo Acortar ranura de la matriz.

Una presión excesiva dentro de la Disminuir la duración del trabajo en las matrices con
ranura de troquel respecto a diámetro (longitud de estampar no debe exceder
de 10 veces el diámetro de la pieza).

Cracking de tubo El material es muy duro Aliviar el estrés o recocido antes de estampar.

La superficie del interior puede tener Mejorar el acabado de la superficie de identificación.

líneas o rayas que se convierten en
grietas como la tubería se estampa.

Ovalidad excesivo Retrabajo muere para eliminar todo ovalidad; utilizar sólo
espacio libre lateral.

Cracking de acción de la Las costuras o tuberías en carpinteria La calidad del metal trabajo de actualización.
barra

El material es muy duro Recocido o aliviar el estrés.

La reducción excesiva por pasada Reduzca la cantidad de reducción; estrés aliviar entre
pasadas.

Las arrugas o de Diámetro exterior del tubo más de Utilice un mandril que está dentro de la capacidad de
ondulación de la tubería 30 veces el espesor de pared material sólido de la máquina.

Alimente demasiado rápido Disminuir la velocidad de alimentación.

Ovalidad excesivo Utilice la ranura matriz redonda.

 El material es muy duro Aliviar el estrés o recocido.

Trabajar palos en Juego lateral de ambos cónica y la Aumentar espacio libre lateral.
matrices y gira con el cuchilla de troquel inadecuada
husillo swager

La pieza está torcida. Enderezar la pieza.

Pieza de trabajo sticksto

Ovalidad inadecuada Aumentar ovalidad.
mandril

La lubricación inadecuada Utilice lubricante apropiado.

Mandril incorrectamente endurece, Asegúrese mandril está en estado metalúrgico correcta.

provocando manchas planas o
sumideros

Mandrino se rompe Material de mandril no es Usar materiales mandril adecuado.

adecuado para el alto impacto
Radial Forja

Hans Hojas, Gesellschaft für Fertigungstechnik und Maschinenbau mbH

Introducción

RADIAL FORJA fue concebido por primera vez en Austria en 1946. La primera máquina de cuatro martillo fue
construido en Austria a principios del 1960. Desde entonces, las capacidades de la máquina y el número de solicitudes de
forja radial han seguido aumentando. Más de 400 máquinas de forja radiales se han instalado en todo el mundo, con las
máximas fuerzas de forja por morir de hasta 30 MN (3400 tonf) (Tabla 1).

Tabla 1 Tamaños y capacidades de las máquinas de forja radial de cuatro martillos

Designac Mayor tamaño de partida El tamaño más La La Número

ión de posible para el metal de pequeño forgeable para duració máxima de
propieda trabajo de acero materiales de barras n fuerza de golpes
d máxim forja por por
exclusiva Ronda Cuadrado Ronda Cuadrado
(diámet (diámet
ro) ro)

mm en mm en. m en m en m ft Mi tonf
. m . m . nn
eso
SX-10 100 4 90 3.5 30 1. 35 1. 5 16. 1.2 140 900
2 4 5 5

SX-13 130 5 115 4.5 35 1. 40 1. 6 20 1.6 180 620

4 6

SX-16 160 6 140 5.5 40 1. 45 1. 7 23 2 225 580

6 8

SX-20 200 8 175 7 50 2 50 2 8 26 2.6 300 480

SX-25 250 10 220 8.7 60 2. 60 2. 8 26 3.4 380 390

4 4

SX-32 320 12 290 11.5 70 2. 70 2. 8 26 5 560 310

8 8

SX-40 400 16 360 14 80 3. 80 3. 1 33 8 900 270

2 2 0

SX-55 550 22 480 19 100 4 100 4 1 33 12 135 200

0 0

SX-65 650 26 570 22.5 120 4. 120 4. 1 40 17 190 175

8 8 2 0

SX-85 850 34 750 29.5 140 5. 140 5. 1 60 30 340 143

5 5 8 0
Forja radial se confunde a veces en la literatura con giratorio (orbital) forja. En el proceso de forja rotativa, el eje de la
matriz superior está inclinada en un ligero ángulo con respecto al eje de la matriz inferior, y uno o ambos troqueles girar.
Información adicional está disponible en el artículo "Rotary Forja" en este volumen.

Forja radial se utilizó inicialmente para la forja en caliente de piezas pequeñas y para la forja en frío de tubos por los
mandriles. Las aplicaciones actuales incluyen:

 Las barras con sección redonda, cuadrada o rectangular a partir de lingotes o tochos
 Ejes macizos escalonados y ejes de locomotoras, vagones de ferrocarril y camiones
 Por escaleras ejes huecos para los componentes en las industrias automotriz y aeronáutica
 Piezas brutas para los ejes de la turbina o para su posterior-die cerrado forja
 Tubos de pared gruesa forjaron sobre un mandril de enfriado por agua
 Cuellos y fondos de botellas de acero
 Los acoplamientos y juntas de herramientas

La Figura 1 ilustra partes típicas formadas por forja radial.

 Fig. 1 Las piezas típicas formadas por forja radial.

Radial Forja

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Equipos y Procesos

La máquina de forja radial de cuatro martillo (Fig. 2) es básicamente una prensa mecánica de carrera corta. La carrera de
las bielas de forja se inicia a través de ejes excéntricos. Los ejes excéntricos están soportados en los alojamientos que
permiten el ajuste de la posición de la carrera de las cuatro barras de forja de conexión. Uno o dos motores eléctricos
accionan los ejes excéntricos a través de un engranaje de accionamiento, que controla simultáneamente la sincronización
de los cuatro ejes excéntricos. La forja bielas puede ser cambiado en su posición de carrera o bien al unísono o en parejas
de manera que redonda, secciones cuadradas o transversal rectangular pueden ser falsificados.
Fig. 2 Esquemática de cuatro martillo máquina de forjado radial con accionamiento mecánico. (A) Sección
transversal
cuadro de la forja. (B) Sección longitudinal de la caja de forja. 1, eje excéntrico; 2, bloque deslizante; 3, la
varilla de conexión; 4, la vivienda de ajuste; 5, el tornillo de ajuste; 6, protección contra sobrecarga hidráulica;
7, ejes de accionamiento de ajuste de martillo; 8, chuckhead; 9, los brazos de centrado; 10, embrague; 11,
disco de embrague.

Dependiendo de su aplicación, el sistema parte de manejo de la máquina se puede equipar con una o dos manipuladores
de piezas de trabajo, que difieren ampliamente de los manipuladores de forja convencionales. En contraste con presione o
martillo de forja, el eje pieza de trabajo en la forja radial se mantiene siempre en la línea central de la máquina de forjado,
independientemente del diámetro. El manipulador se mueve solamente en la dirección longitudinal. A fin de lograr la
orientación exacta, la chuckhead desliza sobre una bancada de máquina. Durante la forja de secciones transversales
redondas, el chuckhead gira la pieza de trabajo en el ciclo con los martillos de forja; es decir, el movimiento de rotación
se detiene durante el tiempo de los martillos están en contacto con la pieza de trabajo. El movimiento de rotación del
husillo chuckhead se sincroniza con los golpes de martillo; Por lo tanto, el giro de la pieza de trabajo se elimina. Las
posiciones de orientación del huso chuckhead necesarios para forjar cuadrados, rectángulos, o hexágonos se pueden
ajustar automáticamente.

En la forja radial, todo el proceso de forja, incluyendo la carga y descarga, se puede realizar de forma automática por
control numérico (CNC). El proceso de forjado ya no depende de la discreción del operador, y un programa de forja
óptima se mantiene de una manera sin cambios. Esto garantiza la fabricación de uniformes forjado piezas, que se recortan
a las prestaciones de mecanizado óptimos. Estas piezas de trabajo son muy adecuadas para su posterior mecanizado en
tornos CNC debido a su precisión dimensional consistente.

La tecnología de la máquina de forja de cuatro martillo difiere de la de todos los otros métodos de conformación en
caliente. Prensas y martillos convencionales, e incluso los trenes de laminación, usan sólo dos herramientas por operación
de formación. En la máquina de forja radial, sin embargo, se forma una pieza de trabajo al mismo tiempo por cuatro
martillos dispuestas en un plano (Fig. 3). La libre difusión que se produce entre las dos herramientas de poner en contacto
en todos los métodos de forja convencionales se elimina. A radiales contactos de prensa de la circunferencia de la pieza
de trabajo por igual y pone toda la superficie de la pieza bajo esfuerzos de compresión. Estas tensiones de compresión
impiden la formación de grietas en la superficie durante el proceso de forja y mejorar los defectos existentes.

Fig. 3 Disposición de los martillos en una máquina de forjar radial de cuatro martillo. La pieza de trabajo gira
de forma intermitente, y el diámetro de la parte forjada está determinada por la posición de carrera de las
herramientas. (A) Recepción (fin) vista. (B) Vista lateral

En forjar entre cuatro martillos, los aumentos de temperatura se producirán en el material de trabajo que dependen de la
velocidad de deformación y la resistencia de formación de la material. Cuanto mayor sea la resistencia a la formación,
mayor es el aumento de la temperatura en cada pase. Por lo tanto, la pérdida de temperatura de la pieza de trabajo (a causa
de la radiación de calor) puede ser compensada por la preselección de la velocidad de deformación correcta, y
conformado de la pieza de trabajo puede tener lugar en rangos de temperatura con la más alta ductilidad material. En
términos prácticos, esto significa que todos los que forman se puede hacer en un solo calor del lingote de acero acabado
bar, independientemente de la aleación. Por lo tanto, Hornos de cámara, hornos de cuba y hornos de hogar pueden ser
reemplazados por hornos de funcionamiento continuo. El material puede ser transportado hacia y desde la máquina en
vías de rodillos, y todo el proceso de fabricación - calentar el lingote, forja radial, dividir y cortar los extremos de las
piezas formadas y enfriamiento o recocido - se puede hacer de forma continua y automática.
Forjar sobre un mandril. Equipo para la forja mandril (Fig. 4) está disponible en diferentes diseños para la forja en
caliente y en frío de piezas tubulares. La Figura 4 ilustra la forja de piezas tubulares más de mandriles cortos y largos.

Fig. 4 La forja de piezas tubulares en un corto mandril (a) y un largo mandril (b)

Tubos largos con orificios cilíndricos se forjan en un corto mandril. El corto mandril se mantiene en posición entre las
herramientas de forja con una barra de mandril mientras que el chuckhead mueve la pieza de trabajo a través del plano de
forja. El mandril es ligeramente cónico, y esto hace que sea posible llevar a cabo correcciones en las dimensiones
interiores de diámetro cambiando la posición del mandril entre los martillos. Durante la carga y descarga de la pieza de
trabajo, el mandril se retrae automáticamente en el husillo hueco de la chuckhead.

La forja durante un largo mandril se utiliza para tubos relativamente cortos con taladros escalonados y dio un paso,
cilíndrica o contornos cónicos. La larga mandril se sujeta por el chuckhead y se mueve junto con la alimentación de la
pieza de trabajo. Después de la forja, el mandril se sacó de la pieza de trabajo y se retrae en el husillo hueco de la
chuckhead.

Durante la forja en caliente, el mandril es enfriado por agua mientras está en contacto con la pieza de trabajo. Mandriles
de carburo de tungsteno se utilizan a menudo en la forja en frío para mejorar la vida de mandril.

Radial Forja

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Ventajas de Radial Forja

Algunas de las ventajas más importantes de la forja radial son:

  La alta producción. La producción de productos de acero de baja aleación utilizando forja radial es
aproximadamente cuatro veces mayor que la de martillo o prensa de forja; la producción de acero de alta
aleación es seis veces mayor (Fig. 5)
 Bajo consumo de energía como resultado de un solo lingote de calefacción y hornos de funcionamiento
continuo
 Tolerancias, que se traducen en una menor pérdida de material en las operaciones posteriores. Demasías
requeridos son aproximadamente el 33% de las dietas habituales en los productos forjados
convencionales (Fig. 6)

Fig. 5 La comparación de las tasas de producción de forja y martillo radiales y de prensa de forja en la
producción de barras de acero de aleación. Diámetro inicial del acero fue de 550 mm (22 pulg.).
Fig. 6 Típico demasía frente diámetro para forja radial. Demasías son alrededor del 33% de
los permitidos en la norma alemana (DIN 7527).

Radial Precision Forging. Automáticos de forja completa precisión radial CNC están disponibles para la forja en
caliente o frío y se construyen en diferentes capacidades con equipo especial apropiado según sea necesario. Forjado de
precisión Radial ofrece las siguientes ventajas:

 La forja de red o forma casi neta

 , Operaciones de forja repetibles precisas
 Bajos costes de herramental
 Alta flexibilidad
 Funcionamiento completamente automático
 Excelente acabado superficial de la pieza, sobre todo en el tubo de diámetro interior
 La forja de componentes perfilados internamente terminó dimensiones interiores

Radial Forja

Hans Hojas, Gesellschaft für Fertigungstechnik und Maschinenbau mbH

Ejemplos de aplicaciones

Ejemplo 1: Automotriz del árbol de transmisión.

La figura 7 muestra un árbol de transmisión típico utilizado en una transmisión automática automóvil. Con la fabricación
convencional, es difícil de mecanizar un taladro escalonado con una rugosidad superficial en el intervalo de 0,4 m (16
in)., lo cual es necesario en algunas áreas del diámetro interior. Un requisito adicional es una excentricidad máxima de
0,05 mm (0,002 pulg.) En los diámetros interiores.

Fig. 7 Eje de acero 5120 para la transmisión automática de automóvil producido por forja radial frío. El eje de
diámetro interior se forma a la forma neta. Dimensiones dadas en milímetros (1 pulg. = 25,4 mm). (A) En
blanco. (B) Forjado
eje.

Estos requisitos se pueden cumplir si el eje es radial forjado sobre un mandril de carburo de tungsteno corto. Dentro de
superficie de diámetro se mejora la calidad, y el espacio en blanco se puede mantener más corto debido a que la reducción
en el área de la sección transversal crea una elongación del eje. La reducción apropiada en la zona es de entre 28 y 40%.

La tolerancia para los taladros de este eje de acero 5120 es de ± 0,02 mm (± 0,0008 in.). El tiempo de ciclo del eje es de
aproximadamente 2,3 min. Tiempos de ciclo típicas dependen de longitud parcial.

Ejemplo 2: Turbina de eje de preformas.

La Figura 8 muestra una preforma forjado radial eje de la turbina con la adecuada distribución de volumen. La posterior
cerrado mueren forja resultados de la operación en una pieza casi sin rebaba. El material es o bien un titanio o una
aleación a base de níquel, ambos de los cuales tienen un estrecho intervalo de temperatura para la forja. El rango de
temperatura de forja correcta se mantiene por las tasas variables de alimentación (y por lo tanto las tasas de deformación)
durante el proceso de forja. Una velocidad de alimentación más alto crea más la deformación por unidad de tiempo, lo que
resulta en temperaturas más altas en la pieza de trabajo. Las tolerancias en el diámetro exterior son de aproximadamente
1% del diámetro.

Fig. 8 Blank (a) y preforma eje de la turbina (b) producido por forja radial caliente de titanio o aleaciones a
base de níquel. Dimensiones dadas en milímetros (1 pulg. = 25,4 mm)

Ejemplo 3: Eje hueco con Centro estomacal.

La Figura 9 muestra la secuencia de producción para la forja radial de un eje hueco. La porción malestar cerca del centro
de esta parte se calienta a una temperatura superior a las otras secciones. Durante molesto, los martillos de forja se cierran
en el diámetro exterior de la pieza de trabajo que gira intermitentemente. Una fuerza axial aplicada junto con la fuerza
radial forja garantiza que el material de trabajo fluye hacia el centro del eje.
Fig. 9 Pasos en la producción de un eje hueco con un centro molesto por forja radial. (A) en blanco del tubo
antes de la forja. (B) Después centro molesto. (C) entró contorno diámetro formado sobre un mandril de
enfriado por agua. Dimensiones dadas en milímetros (1 pulg. = 25,4 mm)

Después de recalcado de la parte central, se forma el contorno escalonado del extremo del eje sobre un mandril enfriado
por agua. El diámetro interior está controlada por el mandril; tolerancias normales tanto en diámetro interior y exterior
son 1% del diámetro. Tiempo total de ciclo para un extremo se encuentra a unos 40 s.

Radial Forja

Hans Hojas, Gesellschaft für Fertigungstechnik und Maschinenbau mbH

Automáticos de forja radiales de dos Hammer

El dos martillo máquina de forjar radial fue desarrollado para la forja de aceros estructurales sin alear o de baja aleación.
La característica principal de diseño de esta máquina es los dos dispuestos horizontalmente, de accionamiento mecánico,
alta tasa de accidentes cerebrovasculares carneros de prensa (Fig. 10) que forjan radialmente la pieza de trabajo mientras
se guía por dos manipuladores de forja. Durante la forja, la pieza de trabajo gira entre las dos herramientas de forja, como
en el de cuatro martillo máquina de forjado radial. El diseño de herramienta en el martillo de dos máquina de forjado
radial es tal que las superficies de trabajo de las herramientas de forja se encuentran en un ángulo obtuso entre sí; por lo
tanto, cuatro superficies de conformación en contacto con la pieza de trabajo con cada golpe. El control es numérico,
como en el de cuatro martillo máquina de forjado de precisión. El control semiautomático se utiliza generalmente para la
forja de barras. Ejes escalonados se forjan automáticamente.
 Fig. 10 Esquema que muestra la unidad mecánica de una máquina de forjar radial de dos martillo

El movimiento de carrera de los carneros de prensa en las máquinas de dos martillo se inicia por la rotación de un eje
excéntrico doble (Fig. 10). La posición de la carrera de los pistones de prensa se puede cambiar por medio de equipos de
control, por lo que es posible determinar la reducción por pasada y por lo tanto las dimensiones finales de las piezas
forjadas. La altura de las herramientas de forja se puede ajustar en una guía de la herramienta. Es posible, por lo tanto,
para acomodar dos impresiones de herramientas diferentes en una sola herramienta de forja. La posición de martillo se
puede cambiar automáticamente dentro de unos pocos segundos durante el proceso.

Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Introducción

HOT-DIE Y FORJA ISOTÉRMICO son categorías especiales de los procesos de forja en la que las temperaturas mueren
son significativamente más altos que los que se utilizan en los procesos de forja en caliente convencionales. Esto tiene la
ventaja de reducir el enfriamiento del troquel y resultados en un proceso capaz de producir casi neta y / o piezas de forma
neta. Por lo tanto, estos procesos también se denominan como procesos casi neta forma forja. Estas técnicas de
procesamiento se utilizan principalmente para la fabricación de estructuras de fuselajes y componentes jet-motor hecha de
titanio y níquel-base aleaciones, pero también han sido utilizados en engranajes de transmisión de acero y otros
componentes.

Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Isotérmico Forja

En el proceso de forjado isotérmico, los troqueles se mantienen a la misma temperatura que el stock de la forja. Esto
elimina el frío mueren totalmente y mantiene la población a una temperatura constante durante todo el ciclo de forja. El
proceso permite el uso de velocidades de deformación extremadamente lentos, aprovechando así la sensibilidad velocidad
de deformación de la tensión de flujo para ciertas aleaciones. El proceso es capaz de producir piezas forjadas forma netos
que están listos para usar sin mecanizado o piezas forjadas de forma casi neta que requieren mecanizado secundaria
mínima.

Forja Hot-Die

El proceso de forja en caliente de matriz se caracteriza por las temperaturas del troquel superiores a los de la forja
convencional, pero inferiores a los de forja isotérmica. Temperaturas die típicas en la forja en caliente mueren son 110 a
225 ° C (200 a 400 ° F) más baja que la temperatura de la pasta. Cuando se compara con la forja isotérmica, el descenso
de temperatura de la matriz permite más amplia selección de materiales de matriz, pero la capacidad de producir
geometrías muy finas y complejas se ve comprometida.

Ventajas

El criterio principal para la selección de estos procesos en la producción es la ventaja económica ofrecida por el material
de entrada reducida y / o mecanizado reducido. Por lo tanto, se utilizan principalmente para aleaciones caros y difíciles de
mecanizar por ejemplo, titanio y aleaciones a base de níquel. Las principales ventajas de isotérmica y forja en caliente-die
se discuten a continuación.

Reducción de costos de materiales. Estos procesos, cerca de la red de forma permiten la falsificación que se
diseñará con menor esquina y radios de acuerdo, un proyecto de menor ángulo, y un sobre de forja más pequeño. Estas
características de diseño reducir el material adicional incorporado para proteger la geometría de la pieza acabada y por lo
tanto reducir el peso de la forja considerablemente. Un ejemplo de esto la reducción de peso para la forja isotérmica de un
disco de aleación de níquel-base se muestra en la Fig. 1. Una comparación similar para la forja en caliente de un troquel
de forjado estructural Ti-6Al-4V se muestra en la Fig. 2, en la que se muestra una sección transversal típica para la
comparación entre los diseños convencionales y en caliente de matriz. A los precios actuales de los materiales, la
reducción del peso de entrada asciende a un importante ahorro de costes.
Fig. 1 La reducción de peso obtenida por la forja isotérmica de un disco en lugar de métodos de forja
convencionales. Se obtuvo un 27 kg (60 libras) de reducción de peso en la producción del disco a base de níquel
mediante forjado isotérmico.

Fig. 2 Comparación de la materia prima guardado en la producción de una pieza forjada estructural Ti-6Al-4V
que estaba caliente-die forjó contra una parte convencionalmente forjado (ver áreas de sección transversal y la
leyenda)

Laboreo reducido. Debido a las piezas forjadas de forma casi neta se producen cerca de uso final de peso y la
configuración, se requiere eliminación de menos material durante el mecanizado en comparación con las piezas de forja
convencionales, como se muestra en la Fig. 1 y 2. En la mayoría de los casos, no se requiere de mecanizado, o sólo se
requieren cortes de mecanizado de acabado para producir la pieza final. La eliminación
de mecanizado complejo a veces puede justificar el uso de estos procesos, incluso para las aleaciones menos costosas,
como en el caso de engranajes de acero forjado con geometría de la red diente.

La uniformidad del producto. El producto final producido por isotérmica y hot-mueren forja exhibe propiedades
más uniformes debido a los gradientes térmicos más bajos o inexistentes dentro de la forja.

Forjabilidad. Para las aleaciones tales como la aleación 100 (Ni-15.0Co-10.0Cr-5.5Al-4.7Ti-3.0Mo-0.6Fe-0.15C-1.0V-

0.06Zr-0.015B) que tienen un estrecho rango de temperaturas de trabajo, una convencional proceso de forja dará lugar a
un agrietamiento severo de forja y no puede ser utilizado para producir las piezas. En estos casos, la forja isotérmica
mejora la capacidad de forjado y hace posible forjar la aleación.

Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Descripción Del Proceso

En las operaciones de forja convencionales, las matrices se calientan a 95 205 ° C (200 a 400 ° F) para las operaciones de
martillo y a 95 a 425 ° C (200 a 800 ° F) durante las operaciones de prensa. Estas temperaturas son significativamente
más baja que la 760-980 ° C (1400-1800 ° F) de temperatura de stock para titanio y el 980 a 1205 ° C (1800-2200 ° F) de
temperatura de stock para las aleaciones a base de níquel y aceros. Además, estas operaciones se realizan a velocidades
relativamente altas, lo que resulta en altas velocidades de deformación. Velocidades de deformación típicas varían de 50
mm / mm / min (50 pulg. / Pulg. / Min) para prensas hidráulicas, a 700 mm / mm / min (700 pulg. / Pulg. / Min) para
prensas de tornillo, y exceden 12.000 mm / mm / min (12.000 pulg. / pulg. / min) para martillos.

Para titanio y aleaciones a base de níquel, la tensión de flujo en general tiene una alta sensibilidad tanto a temperatura y
velocidad de deformación. Este efecto se ilustra para Ti-6Al-4V en la Fig. 3 y para la aleación 95 (Ni-14.0Cr-8.0Co-
3.5Mo-3.5W- 3.5Nb - 3.5Al - 2.5Ti - 0.3Fe - 0.16C-0.05Zr-0.01B) en la Fig. 4. Como se muestra, una disminución de 110
° C (200 ° F) debido a morir frío puede más que duplicar la tensión de flujo. Una orden de magnitud aumento en la
velocidad de deformación tiene un efecto similar. Además, el rango de trabajabilidad para algunas de estas aleaciones se
limita a un estrecho intervalo de temperatura. Por lo tanto, la forja convencional para estas aleaciones se caracteriza por
una alta resistencia a la deformación, altas cargas de forja, múltiples operaciones de forja y, a veces agrietamiento.

Fig. 3 Efecto de la tasa de la temperatura y la tensión en la tensión de flujo para Ti-6Al-4V

 Fig. 4 Efecto de la velocidad de la temperatura y la tensión en la tensión de flujo para la aleación 95

La forja isotérmica y hot-mueren forjar procesos de superar algunas de estas limitaciones mediante el aumento de la
temperatura de la matriz para que sea cerca de la temperatura de la pasta de forja. Las temperaturas de troquel se
mantienen a estos altos niveles, mediante calentamiento continuo de las matrices durante la operación de forja utilizando
calentamiento por inducción, calentamiento por infrarrojos de gas, calentamiento por resistencia, y así sucesivamente. La
disposición de calentamiento se combina con la prensa para que el calor se puede proporcionar a los troqueles durante la
operación de forja.

La Figura 5 muestra una disposición típica de calentamiento por inducción. En esta configuración, se coloca un conjunto
de bobinas de inducción alrededor de los troqueles (Aleación 100, Fig. 5). La entrada de energía eléctrica a las bobinas de
inducción es controlado por los termopares enterrados en los troqueles, y mantiene los moldes a una temperatura
especificada. La disposición también incorpora una pila de matriz que consta de varias placas, algunos de ellos a partir de
superaleaciones, para ser colocado entre las matrices y prensa de platina. La pila de troquel protege el plato de prensa del
calor de los troqueles y mantiene la placa debajo de una temperatura especificada. Esta disposición impide excesivo de la
temperatura en el plato de prensa, lo que podría afectar gravemente el funcionamiento de la hidráulica de prensa y / o la
estabilidad dimensional de la platina.
 Fig. 5 Esquema del sistema de calentamiento por inducción para hot-morir o forjado
isotérmico

Otra disposición de calentamiento, utilizando calentadores de infrarrojos de gas, se muestra en la Fig. 6. Esta figura
muestra también una placa de calentador de resistencia calentado situado bajo los troqueles.

Fig. 6 Instalación de calefacción por infrarrojos a gas de forja en caliente-die

Las temperaturas de troquel más altos para estos procesos permiten la forja de valores para permanecer a una temperatura
más alta por un tiempo más largo durante el contacto dado. Esto tiene la ventaja adicional de reducir la velocidad de forja,
disminuyendo así la velocidad de deformación. El efecto beneficioso de la reducción de la velocidad de deformación en el
estrés de flujo se muestra en la Fig. 3 de Ti-6Al-4V y en la Fig. 4 para la aleación 95. velocidades de deformación típicas
utilizadas para piezas forjadas isotérmicas son 0,5 mm / mm / min (0,5 pulg. / Pulg. / Min) o menos, mientras que los
troqueles calientes utilizan velocidades de deformación en el intervalo de 3 a 10 mm / mm / min (3 a 10 pulg. / pulg. /
min).
Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Forja Aleaciones

El hot-mueren y procesos isotérmicos forjar suelen dar lugar a mayores costos de herramientas debido a las temperaturas
más altas de troqueles, así como mayores costos para forjar la operación debido a la lenta velocidad de deformación, en
comparación con la forja convencional. Sin embargo, su capacidad para forjar a unos resultados de forma casi neta en
menores costos de materias. Por lo tanto, se utilizan típicamente para aleaciones costosas donde el contenido de material
representa una gran parte del coste total de la forja.

Las aleaciones forjadas mediante estos procesos incluyen aleaciones de titanio, tales como Ti-6Al-4V, Ti-6Al-2Sn-4Zr-
2Mo, y Ti-10V-2Fe- 3Al y superaleaciones, tal como aleación 100, aleación 95, Alloy 718 (UNS07718 ), y Waspaloy. En
el caso de las aleaciones de β-titanio tales como Ti-10V-2Fe-3Al, las temperaturas típicas de forja van desde 760 hasta
815 ° C (1400-1500 ° F), y los procesos casi neta de forma son especialmente atractivos a causa de la disponibilidad de
aleaciones relativamente barato para los materiales de matriz. En el caso de superaleaciones tales como la aleación 100, el
rango de temperatura de trabajo es tan pequeña que el isotérmica y métodos en caliente mueren son los únicos procesos de
forja factibles actualmente disponibles. Además, a temperaturas específicas y velocidades de deformación, la aleación 100
exposiciones superplasticidad, como se muestra en la Fig. 7. Cuando forjado dentro de este rango rango de temperatura y
velocidad de deformación, la aleación se puede deformar a grandes tensiones a bajas cargas y de geometrías muy
complejas.

Fig. 7 Comportamiento superplástico de extruido de aleación de 100 a diversas temperaturas y

velocidades de deformación

Las piezas típicas forjadas en las aleaciones anteriores incluyen componentes estructurales para acondicionadores de
marcos; discos jet-motor, ejes, y los sellos; y otros componentes aeroespaciales. Los procesos también se han utilizado
para algunas aleaciones de acero para hacer geometrías complejas, tales como engranajes, con el fin de producir
superficies netas y eliminar mecanizado caro.

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Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Proceso de Selección

Reducción del coste global es una de las razones principales para la selección de hot-matriz o isotérmica forja durante un
proceso de forjado convencional. Varios factores influyen en este costo total, y un análisis de valor completa es necesario
que cada familia de piezas o parte para determinar su potencial como candidato para hot-morir o forjado isotérmico. Estos
factores se describen en la sección "Costos" en este artículo.

Otro criterio para la selección de estos procesos es la necesidad de uniformidad y consistencia del producto. En los
procesos de forja convencionales, existe un gradiente de temperatura desde la superficie hasta el centro de la forja a causa
de enfriamiento del troquel. Este gradiente de resultados en diferentes áreas de la pieza que se forjaron a diferentes
temperaturas y podrían causar una variación en la microestructura
desde el centro hasta la superficie de la forja. Cuando esta variación estructural no es aceptable, el proceso de temperatura
de la matriz superior ofrece la ventaja de una temperatura más uniforme durante la deformación y por lo tanto una menor
variación en la microestructura. Además, debido a que la temperatura de la matriz y la velocidad de deformación se
controlan dentro de un rango estrecho, hay una mayor consistencia de parte a parte.

El proceso de selección para algunas aleaciones, tal como aleación de 95 y 100 de la aleación, se basa en su tendencia
inherente a desarrollar forja de craqueo en condiciones de forjado convencionales. Forja en caliente troquel y forja
isotérmica representan los únicos procesos de forja adecuados disponibles para estas aleaciones.

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Diseño de Procesos

Los mismos factores que afectan a los procesos de forja convencionales también afectan a procesos de cuasi forma neta.
Sin embargo, debido a los diseños de forja más ajustados y los requisitos de estricta uniformidad y consistencia, controles
estrictos sobre los siguientes parámetros del proceso son necesarios.

Forjar parámetros tales como la temperatura de forja, la velocidad de deformación, microestructura preforma, la
presión de forja, y tiempo de permanencia, son factores importantes para determinar el grado de sofisticación dimensional
y la microestructura resultante de la pieza terminada.

En general, las tasas de deformación más bajos y un aumento del tiempo de permanencia aumentan el grado de
complejidad potencial y Forma sofisticación de la forja, pero podrían influir en la microestructura debido a la exposición
a altas temperaturas durante largos períodos de tiempo durante y después de la deformación. Además, las tasas de
deformación muy bajas no se pueden utilizar en forja en caliente-matriz, debido a la disminución potencial en la
temperatura de stock. Microestructura preforma tiene una influencia directa sobre la tensión de flujo y superplasticidad
del material, requiriendo a veces tocho extruido con estructura de grano fino como material de partida. Algunas de las
aleaciones que se forjan lograr sus propiedades mecánicas finales de procesamiento termomecánico; En este caso, la
selección de la temperatura de forja y la cantidad de deformación son controlados por requisitos de propiedades.

Es necesario un estrecho control de los parámetros anteriores y todo el proceso de deformación para lograr resultados
adecuados. Las nuevas herramientas de análisis, como el mapeo de la deformación y la simulación por ordenador del
proceso de deformación, son muy útiles para la optimización de los procesos.

Temperatura Die. La selección adecuada de temperatura de la matriz es uno de los factores críticos en el diseño de
procesos para hot-troquelado perfilado y forjado isotérmico. El efecto de la temperatura de la matriz sobre la presión de
forja se ilustra en la Fig. 8 de Ti-6Al-4V. Como se muestra en la Fig. 8, una disminución de la temperatura de la matriz
955 a 730 ° C (1750-1350 ° F) puede dar lugar a la duplicación de la presión de forja y puede afectar a la capacidad de
forma disponible. También tendrá un impacto en la selección de materiales de matriz y la economía. Además, para
algunas aleaciones, la microestructura de superficie se ve afectada por la temperatura de la matriz.
 Fig. 8 Efecto de la temperatura de la matriz sobre la presión de forja en varias velocidades de
deformación de Ti-6Al-4V

Lubricación. En estos procesos de forma casi neta, lubricación juega un papel importante debido a la precisión de las
piezas forjadas, la existencia de superficies netas, y las altas temperaturas de la interfaz. La práctica habitual es aplicar
revestimientos para el tocho o la preforma antes de forjar calefacción. A veces se complementan con la lubricación matriz
durante la operación de forjado. Los sistemas de lubricación / revestimiento deben proporcionar una lubricación adecuada
y deben actuar como un buen agente de separación para la fácil eliminación de la falsificación de los troqueles. También
tienen que proteger la superficie de forjado a fin de mantener el acabado superficial aceptable para las piezas forjadas y no
deben acumularse en los troqueles. Para temperaturas de troquel a 650 ° C (1200 ° F), lubricantes de grafito son
aceptables, pero para temperaturas de troqueles superiores, fritas de vidrio con aditivos adecuados o revestimientos de
nitruro de boro encuentran uso más amplio.

Diseño de preforma. Otro factor importante en el diseño del proceso es el diseño de la preforma. Un enfoque consiste
en diseñar una preforma bastante complejo que se produce por un proceso de forja convencional. El proceso de cerca-net
forma se utiliza entonces para el tamaño de la pieza a geometrías apretadas y tolerancias. Este enfoque fue predominante
durante el desarrollo temprano de la tecnología en caliente mueren. Una tendencia reciente es comenzar con una
geometría bloqueador convencionalmente forjado y para terminar forja utilizando un troquel caliente o proceso
isotérmico. En algunos casos, tales como el forjado isotérmico de aleaciones superplásticas, es posible empezar
directamente con una geometría tocho y producir la geometría de acabado con una sola operación casi neta forma de forja.
Diseño de preformas también debe tener en cuenta la cantidad de deformación necesaria durante la operación de forja
acabado para obtener las propiedades mecánicas deseadas.

Post-Forge Operaciones. Después de que las piezas se forjan mediante los métodos de forja en caliente de matriz o
isotérmicas, que están sometidos a la misma limpieza, tratamiento térmico, mecanizado, y las evaluaciones no
destructivos como los forjados convencionales. Estos procesos se describen en detalle en los artículos "Forja de base
níquel Aleaciones" y "Forja de aleaciones de titanio" en este volumen.

Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Muere Sistemas

La diferencia principal entre la forja convencional y de forja en caliente mueren / isotérmica es la temperatura de la
matriz. Por lo tanto, los sistemas de matriz afectan la implementación exitosa de estos procesos.
Die Materiales. Aceros de matriz convencionales no tienen suficiente resistencia o resistencia a la fluencia y la
oxidación a temperaturas cercanas a la forma neta. Hot-Die / isotérmicas matrices de forja deben mantener la precisión
mientras resiste las tensiones inducidas por la temperatura alta excesivas que son causadas por apretados, geometrías
complejas. Por lo tanto, costosas aleaciones a base de níquel tales como la aleación 100, B-1900, MAR-M-247, Astroloy,
Alloy 718, y NX-188, así como aleaciones de molibdeno tales como el titanio molibdeno modificado zirconio o TZM
deben ser utilizados para estas aplicaciones. El límite de elasticidad y 100-h resistencia a la rotura estrés de algunas de
estas aleaciones se muestran en la Fig. 9 y 10 a temperaturas típicas de forma casi neta. La tabla 1 muestra las
composiciones de materiales de matriz para isotérmica y forja en caliente mueren.

Tabla 1 Composiciones de materiales de matriz para isotérmica y hot-matriz de forja

(A)
Aleación Composición,%

C C Cr Fe M Nl S Tl W Otros
o o i

Aleaciones base níquel

Aleación 0. 15 9. .. 3. re . 5.0 .. 5.5Al, 0.95V, 0.06Zr, 0.01B

100 18 .0 5 . 0 m . .
.
B-1900 0. 10 8. .. 6. re . 1.0 .. 6.0Al, 4.0Ta, 0.10Zr, 0.015B
10 .0 0 . 0 m . .
.
Astroloy 0. 17 15 .. 5. re . 3.5 .. 4.0Al, 0.06Zr
05 .0 .0 . 0 m . .
.
Aleación 0. . 18 19 3. re . 0.4 .. ...
718 05 . .0 .0 0 m . max .
. .
Aleación 0. . 12 .. 4. re . 0.6 .. 6.0Al, 2,0 Nb, 0.1Zr, 0.01B
713LC 05 . .0 . 5 m . .
. .
NX-188 0. . .. .. 18 re . ... .. 8.0Al
04 . . . .0 m . .
. .
MAR-M- 0. 10 8. 0. 0. re . 1.0 10 5.5Al, 3.0Ta, 1.5Hf, 0.05Zr,
247 15 .0 25 5 7 m . .0 0.015B
.
Aleación de molibdeno

(A) Nominales a menos que se indique lo contrario

Fig. 9 Límite elástico como una función de la temperatura casi neta forma de troquel para numerosas
aleaciones a base de níquel y una aleación de molibdeno (TZM)

Fig. 10 100-h resistencia a la rotura de estrés como una función de la temperatura casi neta forma de matriz
para las aleaciones a base de níquel seleccionados
La selección adecuada de material de matriz para una aplicación dada depende de la temperatura de funcionamiento, la
forja requisitos de presión, y la vida del troquel previsto. Como se muestra en la Fig. 9, TZM es el material de matriz más
práctica para la forja isotérmica de aleaciones a base de níquel (que se forjó a 1040 ° C, o 1900 ° F, o superior), mientras
que la aleación 100 y Astroloy se adaptan mejor a la bañera de morir y isotérmica forja de aleaciones de titanio-α β, tales
como Ti-6Al-4V, forjado a 925-980 ° C (1700-1800 ° F). Para las aleaciones de titanio β-forjado tales como Ti-10V-2Fe-
3Al, que puede ser forjada a 815 ° C (1500 ° F) o menos, Alloy 718 o Alloy 713LC muere a 650-705 ° C (1200-1300 ° F )
puede proporcionar una alternativa rentable satisfactoria. Astroloy o de aleación de 718 matrices también se han utilizado
con éxito para la forja de superaleaciones tal como aleación de 718 a 650 a 760 ° C (1200-1400 ° F). Cuando grandes
cantidades de piezas se van a producir, vida de la matriz se convierte en una consideración importante, y el costo de
material de matriz se convierte en una cuestión secundaria.

Fabricación de troqueles. Los materiales de matriz utilizados para hot-troquelado perfilado y forjado isotérmico son
más difíciles de mecanizar que los aceros de matriz convencionales. La mayoría de los troqueles fabricados para piezas
forjadas con simetría axial se convierten en un torno, pero muere de piezas asimétricas pueden tener que ser molido, que
puede ser muy caro. Dos enfoques se han utilizado en estos casos para reducir el coste de fabricación de troqueles. Varios
intentos tempranos con tamaños más pequeños troqueles y geometrías simples que se usan moldes de fundición de
precisión. La técnica más ampliamente utilizada es la de producir estas hileras de perfiles estructurales de mecanizado por
descarga eléctrica usando un electrodo de grafito mecanizado de precisión. Las tolerancias en hundimiento mueren se
llevan a cabo a mejor que ± 0,1 mm (± 0,005 pulg.). Debido a que la mayoría de los materiales de matriz no se suelde
reparable, la precisión es crítica en el mecanizado de los troqueles.

Control de la Atmósfera. Cuando TZM se utiliza como un material de matriz, es necesario un control de la atmósfera
especial con gases inertes o bien de vacío debido a la tendencia de las aleaciones de molibdeno para oxidar gravemente a
temperaturas superiores a 425 ° C (800 ° F). Esto exige la introducción de un recinto especial en la prensa en todo el
sistema de troquel y recintos asociados para la calefacción de los múltiplos y manejo de materiales. Por lo tanto, los
procesos utilizando TZM muere (en su mayoría piezas forjadas isotérmicas) tienen equipos dedicados. Por otro lado, la
mayoría de las aleaciones a base de níquel se puede calentar en una atmósfera normal; por lo tanto, más caliente morir
operaciones que utilizan estas mueren materiales se llevan a cabo en las prensas convencionales, con el único requisito
adicional es la introducción de la pila de la matriz y / o el sistema de calefacción de matriz descrito anteriormente forja.
Estas prensas no tienen que ser dedicado, y se pueden utilizar indistintamente para forja convencional, así como forja en
caliente-matriz.

Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Directrices de diseño de forja

El criterio principal en el diseño hot-mueren y piezas forjadas isotérmicas es diseñar la forja lo más cerca posible a la
pieza mecanizada con un potencial de usar como forjada superficies si es factible. Más allá de esto, es difícil establecer
una serie de directrices para una variedad de piezas que pueden ser considerados para aplicaciones cercanas a la forma
neta. Cada familia parte debe ser considerado individualmente a fin de garantizar la más diseño óptimo y rentable. Hay,
sin embargo, algunas pautas generales que se pueden utilizar en el diseño de estas piezas.

Directrices para forjar parámetros de diseño, como mínimo web y espesores de las costillas, esquina y radios de acuerdo,
ángulo de inclinación, y diseño de la cubierta, se presentan en la Tabla 2 para diversas aleaciones y geometrías. Estos
valores indican las capacidades actuales de la industria, y una cantidad significativa de investigación y esfuerzo de
desarrollo se está aplicando para mejorarlos, incluyendo una capacidad de aumento de tamaño, las geometrías que están
más cerca de la parte terminada, y la capacidad de ofrecer proyectos y contorno capacidades negativos a través de el uso
de elementos partidos.

Tabla 2 parámetro diseño de la forma de forja casi neta Típica

Material Parámetros
Plan Sobre Proy Radio Radio Espeso Costill
de de ecto mínim mínim r de la a
Mixim forja de o o filete banda mínim
um ángu esquin mínim o
vista área lo, a o ancho
 2
m2 en. mm en. m en. m en. m en. m en.
m m m m

Cerca-netaxisymmetric 0,64 100 1.5 0.06 3 6.4 0.2 19 0.7 15 0.6 ... ...
aleación 718 5 0 5 5 0

Cerca de titanio- 0,64 100 1.5 0.06 3 3.3 0.1 6.4 0.2 13 0.5 ... ...
netaxisymmetric 5 0 3 5 0

Cerca-netstructural 0,38 600 1.5- 0,06- 3 3.8 0.1 6.4 0.2 10 0.4 6.4 0.2
titanio (Ref 3) 7 2.3 0.09 5 5 0 5

Neto estructural + 0,19 300 0.0 0.0 1-3 1.5 0.0 3.3 0.1 4.8 0.1 4.8 0.1
4 6 3 9 9
titanio (Ref 3)

Netstructural 0,08 125 0.0 0.0 0-1 ° 1.5 0.0 3.3 0.1 2.3 0.0 2.3 0.0
1 30 ' 6 3 9 9
titanio
(Ref 1)

Generalmente, las tolerancias considerados para forjas convencionales, tales como los de longitud y anchura, cierre de la
matriz, la rectitud, el contorno, radios, y ángulo de inclinación, también deben ser considerados para piezas forjadas casi
neta de forma. Para las partes cerca de neto-forma, las tolerancias son dictadas por el tamaño del proceso y parte. Las
tolerancias a ± 1,5 mm (± 0,06 pulg.) Y una mayor han sido aceptable para piezas forjadas-cerca de la red, mientras que
las tolerancias de ± 0,5 mm (± 0,02 pulg.) Y más fuerte se han logrado para las pequeñas piezas estructurales de titanio de
superficie neta. En general, se determinan de forma parte individual y se negocian entre el proveedor de la forja y el
cliente.

En el diseño de los moldes para estas piezas forjadas, un cálculo preciso de la tolerancia de contracción del dado es
importante debido a las estrechas tolerancias asociadas con estas piezas. Típicamente, las geometrías de matriz se
mecanizan utilizando menos de 20% de la propagación tolerancia permitida para las piezas forjadas. Cuando bastante
apretado proyecto pared y / o contornos complejos son características del diseño de forja, moldes segmentados con un
sistema de soporte (que se describe en el artículo "La forja de aleaciones de aluminio" en este volumen) se utilizan para
lograr precisión, manteniendo la facilidad de retirar la la forja de los troqueles. Lo más hot-mueren y procesos isotérmicos
forja también utilizan un sistema de eliminación directa para retirar las piezas de forja de los troqueles.

Las referencias citadas en esta sección

1. G.W. Kuhlman y J.W. Nelson, "Precision Forging Tecnología: Un cambio en el estado-del-arte para
Aluminio y aleaciones de titanio," Papel 84-256, Society of Manufacturing Engineers, 1984
3. S.N. Shah y JD McKeogh "Situación de la Cerca Forja Net Shape para Aplicaciones Aeroespaciales Major",
Documento MF83-908, Society of Manufacturing Engineers, 1983

Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Costo

La determinación del coste total de la producción de una parte tiene un impacto importante en la selección de la caliente-
troquel o el proceso isotérmico forja para una parte dada. Este costo total incluye no sólo el coste del material de forja y la
conversión de forja, pero también el coste de mecanizado de este forja a la forma final, el coste de herramientas, y el costo
de mantenimiento de la herramienta.
El costo inicial de estos procesos es alta debido a los materiales de matriz caros, como TZM y Alloy 100, que a veces
pueden llegar a costar más de diez veces los materiales de matriz convencionales, y debido al elevado coste de
mecanizado de los troqueles. El costo de instalación durante el forjado para estos procesos también puede ser mayor que
la de forja convencionales debido a la necesidad de pila troquel y morir de calefacción y, en caso de forja isotérmica, la
necesidad de una cámara atmosférica cerrado. En una base por parte, el costo de conversión puede ser más alto que el de
la forja convencional en algunos casos, pero menor en los otros casos, dependiendo de la geometría y el potencial para el
uso de equipos más pequeños para hacer la misma parte. Para que estos procesos sean económicamente viable, tiene que
haber un ahorro significativo en los costos de materiales y costes de mecanizado para compensar los mayores costos de
los útiles y de configuración.

Para determinar si se debe utilizar la forja isotérmica / caliente mueren o forjado convencional y si desea utilizar la
geometría casi neta o geometría de la red, los siguientes factores deben ser considerados:

 Cantidad total parte

 Geometría de la pieza y la complejidad
 Temperatura de forja y temperatura de la matriz
 Ahorro de material y mecanizado
 Muere tamaños y vida de la matriz esperada
 El costo de mantenimiento de las herramientas para producir tolerancias deseadas

El diseño y el proceso se seleccionan teniendo en cuenta los factores antes mencionados y su influencia en el coste de las
herramientas y el costo de las piezas individuales. Un análisis de equilibrio se lleva a cabo a continuación para determinar
la cantidad en la que los procesos que compiten equilibrio, y en base a la cantidad total requerida para el papel, se
selecciona el proceso más económico.

Ejemplo 1: Costos comparativos de Convencional Versus forja en caliente

mueren forja en la fabricación de un enlace de conexión.

La figura 11 muestra la comparación relativa de los costos para un forjado convencional frente a un hot-mueren forja un
vínculo de conexión (Ref 2). Esta parte, 0.048 m2 (75 pulg2) en planta zona (PVA), estaba hecho de Ti-6Al-4V. La forja
de esta parte utilizando diseño convencional pesaba 17,4 kg (38,3 libras), mientras que un forjado en caliente-die pesaba
13 kg (29 libras). El hot-die diseño se basó en el uso de Astroloy muere a aproximadamente 925 ° C (1700 ° F) con
algunas superficies netas. El sistema de matriz para esta parte requiere una pila de troquel. La Figura 11 muestra que hubo
una diferencia significativa en los costes iniciales de utillaje y de que tuvo más de 500 piezas forjadas para el ahorro de
material y mecanizado a pagar por la diferencia en el costo de utillaje de troquel en caliente frente a herramientas
convencionales. Hot-mueren forja casi neta no era rentable para esta parte en cantidades por debajo de 500.
Fig. 11 Comparación de costes entre el diseño convencional versus diseño en caliente de matriz para la
fabricación de una pieza forjada enlace de conexión hecha de Ti-6Al-4V

Ejemplo 2: Los costos comparativos de Convencional Versus forja en caliente

mueren forja en la fabricación de un Cojinete.

La Figura 12 muestra una comparación similar a la de la Fig. 11 pero para una parte diferente - un soporte de cojinete
(Ref 2). Esta parte también estaba hecha de Ti-6Al-4V y era 0.178 m2 (275 pulg2) en el área de vista en planta. Forja
convencional para esta parte pesaba 55,3 kg (122 libras), mientras que en caliente mueren forja casi neta utilizando
Astroloy muere a los 925 ° C (1700 ° F) pesó 21,1 kg (46,5 lb). Debido al tamaño más grande de esta parte en
comparación con la forja en el Ejemplo 1, la diferencia en los costes de troquel entre la forja convencional y forja en
caliente-matriz fue mayor para esta parte. Sin embargo, debido a una reducción significativa de los costes de material y
costes de mecanizado, el punto de equilibrio para el papel fue en una cantidad inferior a 200.
Fig. 12 Comparación de costos entre el método de diseño convencional versus diseño hot-die para la
fabricación de un soporte F-15 de apoyo hecha de Ti-6Al-4V

Referencia citado en esta sección

2. C.C. Chen, W. H. Couts, C. P. Gure, y SC Jain, "Advanced isotérmica Forja, Lubricación y coaching
ejecutivo," AFML-TR-77-136, Laboratorio de Materiales de la Fuerza Aérea de EE.UU., octubre 1977

Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Piezas forjadas de producción

La bañera de troquel y tecnologías isotérmicas forjar emergieron como los esfuerzos de desarrollo en la década de 1970 y
se han convertido en realidades de producción desde finales de 1970. Algunos ejemplos de piezas forjadas de producción
se dan en esta sección.

La Figura 13 muestra un Ti-6Al-4V hot-matriz de forja para el soporte de cojinete F-15 mencionado en el Ejemplo 2. La
parte requiere tres operaciones cerradas troquel para producir. Las dos primeras operaciones - prebloqueo y bloques - Se
llevaron a cabo los procesos de forja convencionales, y las partes fueron luego terminar forjaron como dobles (0.355 m2 o
550 pulg2, PVA) en moldes calientes Astroloy. Una comparación de costos de esta parte de las piezas de forja
convencionales frente a la forja en caliente-matriz se muestra en la Fig. 12.
Fig. 13 F-15 de apoyo soporta un peso de 21,1 kg (46,5 libras) de forma individual, hechas de Ti-6Al-4V que
fue acabado en forja con un proceso de forja casi neta morir caliente en Astroloy muere a los 925 ° C (1700 °
F). Soportes de rodamiento fueron acabado forjaron como dobles.

Otros ejemplos de estas tecnologías en el modo de producción se presentan en la Fig. 14, 15, 16 y 17. La figura 14
muestra un montaje de motor Ti 6Al-4V que era caliente matrizadas con la mayoría de las superficies de ser red a la
muestra. El lado trasero, que es plana, se mecanizó durante las operaciones de mecanizado final. La figura 15 muestra un
Ti-10V-2Fe-3Al motor de montaje forjando esa era caliente matrizadas con superficies netas. Un isotérmicamente forjado
de la aleación 100 de disco se muestra en la Fig. 16. Esta parte se forjó en una sola operación de forja de palanquilla
utilizando TZM muere. La forja no tenía superficies netas y se mecanizó todo para producir la forma sónica. Los
principales criterios de selección de la operación de forjado isotérmico en este caso son forjabilidad y el ahorro en el coste
del material. Un hot-matrizadas aleación 718 de disco se muestra en la Fig. 17. Este forja se mecanizó todo para producir
la forma sónica. Para esta parte, la operación de forja-die caliente reduce el peso de 9 kg (20 libras) en comparación con la
forja convencional.

Fig. 14 Hot-morir forjado motor Ti-6Al-4V montar con superficies netas

Fig. 15 Hot-die motor forjado montaje hecho de Ti-10V-2Fe-3Al con superficies netas

Fig. 16 Isotérmicamente forjado de aleación 100 disco

Fig. 17 Sección transversal esquemática de hot-morir forjado de la aleación 718 de disco que tiene un 457 mm
(18 pulg.) De diámetro exterior y un peso de 38 kg (83 lb).

Isotérmico y Hot-Die Forja

Sanjay Shah, Wyman Gordon-Empresa

Referencias

1. G.W. Kuhlman y J.W. Nelson, "Precision Forging Tecnología: Un cambio en el estado-del-arte para
Aluminio y aleaciones de titanio," Papel 84-256, Society of Manufacturing Engineers, 1984
2. C.C. Chen, W. H. Couts, C. P. Gure, y SC Jain, "Advanced isotérmica Forja, Lubricación y coaching
ejecutivo," AFML-TR-77-136, Laboratorio de Materiales de la Fuerza Aérea de EE.UU., octubre 1977
3. S.N. Shah y JD McKeogh "Situación de la Cerca Forja Net Shape para Aplicaciones Aeroespaciales Major",
Documento MF83-908, Society of Manufacturing Engineers, 1983

Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

Introducción

LA FORJA DE PRECISIÓN PLAZO no especifica un proceso de forja distintiva, sino describe un enfoque filosófico de
la forja. El objetivo de este enfoque es producir una forma de red, o por lo menos una forma casi neta, en la condición
como forjado.

El término red indica que no se requiere ningún mecanizado posterior o acabado de una superficie de forjado. Por lo tanto,
una forma de forja neta requiere ningún trabajo adicional en cualquiera de las superficies de forjado, aunque las
operaciones secundarias pueden ser necesarios para producir agujeros de menor importancia, hilos, y otros detalles. A
forja forma cuasi-red puede ser ya sea uno en el que algunos, pero no todas las superficies son netos o uno en el que las
superficies sólo requieren un mínimo de mecanizado o acabado. Forjado de precisión se describe a veces tan cerca de
tolerancia forjar enfatizar el objetivo de lograr, únicamente a través de la operación de forjado, las tolerancias
dimensionales y de acabado de superficie requeridos en la pieza acabada.

Procesos en frío forja son tradicionalmente los procesos de precisión. Estos son discutidos en la sección "La partida frío y
frío Extrusión" en este volumen y, por tanto, no serán considerados más adelante en este artículo. Del mismo modo, los
procesos de forja polvo también se clasificarían como forjado de precisión en la definición anterior (ver el artículo "Polvo
Forja" en este volumen). Cabe señalar en este punto, sin embargo, que un enfoque de forja de polvo menudo se adopta
sólo cuando no es económico a la precisión forjar un componente a partir de una preforma de forjado.

En la mayoría de contextos, incluyendo este artículo, forjado de precisión indica un proceso de forja cerrada molde
caliente o tibia que se ha actualizado para lograr un mayor control del proceso. Tradicionalmente, la forja en caliente no
ha sido considerada como un proceso de precisión. La forja de precisión caliente plazo puede ser considerado como algo
redundante porque una de las motivaciones para la selección de una temperatura por debajo del rango de forja en caliente
es lograr las ventajas en la precisión asociada con temperaturas más bajas.

Los ejemplos de este artículo se centran en el forjado de precisión de acero. Información detallada sobre el forjado de
precisión de ambos de aluminio y aleaciones de titanio está disponible en los artículos "Forja de aleaciones de aluminio" y
"Forja de aleaciones de titanio" en este volumen.
Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

Ventajas de Precision Forging

Debido a las dificultades para lograr tolerancia estrecha y un acabado superficial aceptable, forjas calientes
tradicionalmente han sido diseñados con una generosa asignación de mecanizado, a veces 3 mm (⅛ pulg.) O más. La
motivación para el forjado de precisión es la eliminación, o al menos la reducción, de los costes asociados a esta demasía.
Estos costos no incluyen
sólo el trabajo y los costes indirectos del mecanizado y las operaciones de acabado, sino también el coste del exceso de
materia prima que se pierde durante el mecanizado.

Los ahorros logrados a través de la conservación de material pueden no ser tan obvio como el ahorro obtenido mediante la
eliminación de las operaciones de mecanizado de producción, pero puede ser bastante sustancial. Los costos de material
son una fracción significativa (a menudo más de la mitad) del costo total de una forja. El costo del exceso de material
incluye no sólo el precio de compra de dicho material, sino también el coste asociado con el manejo en la planta y el costo
de energía asociados con el calentamiento a la temperatura de forja.

El peso de un forjado tradicional es a menudo más de dos veces el peso de la pieza terminada después del mecanizado. La
tolerancia de mecanizado es responsable de algunos de este exceso de material. Cantidades significativas también se
asocian con el flash de forja. Generoso las concesiones se hacen en la forja tradicional para el exceso de material escape
de la cavidad de la matriz como flash. Un estudio realizado por la Asociación de la Industria de forja estima que 20 a 40%
del peso de las piezas forjadas-troquel cerrado convencionales se gasta como flash. Aunque el flash a veces se considera
necesario para atrapar el metal en la matriz y de asegurar que las curvas cerradas u otros detalles están llenos, el diseño de
un forjado de precisión generalmente minimiza ya veces elimina completamente el flash (véase el Ejemplo 1 en este
artículo).

Otra motivación para forjado de precisión es que las propiedades mecánicas de un forjado de precisión son a menudo
superiores a las de un forjado que ha experimentado una amplia mecanizado. Esto ocurre porque la microestructura
forjado se conserva intacto en el forjado de precisión. Forjado de precisión también puede ser atractivo para una tienda de
forja porque el forjado de precisión representa un producto de mayor valor que un forjado convencional; es decir, la
tienda de forja logra un mayor "valor añadido."

Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

Aplicaciones de Precision Forging

Después de que se ha decidido que una parte dada será fabricado por forja, o bien un tradicional o un proceso de forjado
de precisión debe ser seleccionado. No todos los diseños de piezas son candidatos para forjado de precisión.

Tal como se presenta anteriormente, la precisión de una pieza forjada se define en términos de su conformidad con los
requisitos pieza acabada relativas a la geometría general, la tolerancia dimensional, y el acabado superficial. Estos
requisitos deben derivarse de la realización de la parte que se desea en servicio. El impacto de los requisitos de las
opciones de fabricación también debe incluirse en el análisis de diseño. Específicamente, la aplicación de forjado de
precisión se puede mejorar teniendo en cuenta las capacidades de la tecnología durante el proceso de diseño.

Dada la naturaleza de la tecnología de la forja y la amplia gama de geometrías que se forjó, la determinación de las
aplicaciones adecuadas para los procesos de precisión forja se comienza mejor a través de un proceso de eliminación, es
decir, a través de la consideración de las características que no tienden a favorecer forjado de precisión.

Consideraciones físicas. Una consideración principal es que la forja debe ser capaz de ser retirado de la herramienta
después de que se complete el proceso de forja. Por lo tanto, las geometrías que se enclavan con las matrices de forja no
pueden ser falsificados red. Además, las superficies paralelas al eje de forja a menudo generar altas fuerzas de fricción
con el utillaje durante la eyección
de la pieza. Por lo tanto, las piezas forjadas se diseñan a menudo con una ligera corriente añadió a tales superficies para
facilitar la eyección. Aunque las piezas forjadas sin proyecto se ha demostrado, la eliminación del proyecto está limitada
por:

 La capacidad del mecanismo de expulsión del equipo de forja para proporcionar el aumento de la carga
que se requiere
 La resistencia del material de la pieza a la temperatura de eyección; la pieza de trabajo también debe
acomodar el aumento de las cargas de eyección
 Desgaste de las herramientas y / o daños a la superficie de la pieza de trabajo que pueda ocurrir debido a
la fricción

La física del flujo de metal durante el proceso de forja también limitan la aplicación de los conceptos de forjado de
precisión. Por ejemplo, puede no ser posible para que el metal fluya para llenar las esquinas agudas o secciones delgadas.
Excesivamente altas cargas de herramientas o la rotura del material de la pieza de trabajo pueden resultar de problemas en
el flujo de metal.

Chilling del material de la pieza por el utillaje relativamente más frío restringe el flujo de metal. Una de las motivaciones
para el desarrollo de isotérmica y morir calientes forjar procesos (ver el artículo "isotérmica y Forja Hot-Die" en este
volumen) es mejorar la precisión.

Como alternativa, problemas de flujo de metal en forjado de precisión pueden abordarse mediante la inclusión de medidas
de preformas adicionales en el proceso de forja. Sin embargo, esto puede no ser una opción práctica en todos los casos.

Consideraciones económicas También afectará a la aplicación de forjado de precisión. Si sólo los costos del proceso
de forja en sí se consideran, forjado de precisión generalmente será más costoso que forja tradicional. Esto es debido a la
gran cantidad de factores que deben ser considerados en un proceso de forjado de precisión, como se discute en las
siguientes secciones de este artículo. Muchos de estos factores son ignorados en la forja tradicional.

El costo asociado con el aumento de forjado de precisión se verá compensado por los ahorros en las etapas de fabricación
subsiguientes, como se mencionó anteriormente. Sin embargo, si el número de piezas necesarias es relativamente
pequeño, el ahorro en material, el trabajo, y así sucesivamente, puede no ser suficiente para compensar el aumento de los
costos de forjado de precisión. Esto puede ocurrir porque una porción significativa de la diferencia de costo asociado con
forjado de precisión es un coste fijo, es decir, independiente del número real de piezas forjadas.

Forjado de precisión es especialmente atractivo en el caso de piezas con superficies complejas que son difíciles o costosos
de máquina. El torneado es una operación relativamente barato en comparación con fresado, rectificado, o el corte de
engranajes. No es sorprendente que muchas aplicaciones de forjado de precisión implican engranajes y tipos similares de
partes (véase el Ejemplo 2).

Dada una geometría que es susceptible de forjado de precisión, tolerancias de ± 0,25 mm (± 0,010 in.) En general se
puede lograr. En muchos casos, significativamente mejores tolerancias se han demostrado. La comparación de las
tolerancias de forja y el acabado superficial con las necesidades de piezas determina si se requiere cualquier tipo de
mecanizado. Una vez más, el análisis económico es crítico en la determinación de los beneficios de una forma neta forjar
frente a un forjado convencional o una forma casi neta forjar frente a un forjado convencional.

Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

Consideraciones sobre el diseño de herramientas

El diseño de las herramientas de forja debe incluir el análisis de todos los efectos que podrían tener impacto sobre la
precisión del proceso. Debe dejarse un margen para la expansión térmica de la herramienta, ya que es generalmente a
alguna temperatura elevada durante el proceso de forja. Indemnización similar debe hacerse para la contracción de la
pieza de trabajo mientras se enfría después de la forja. Contracción térmica se estima a partir de la temperatura de la pieza
de trabajo en el cierre de la matriz (véase la ecuación 1). Estas dietas son típicamente del orden de centésimas de
milímetro (milésimas de pulgada) - comparable a las tolerancias deseadas en el proceso de forjado de precisión.
La deflexión elástica de las herramientas y el equipo de forja también pueden ocurrir durante el proceso de forja y pueden
afectar a la tolerancia logrado. En muchos casos, las deflexiones elásticas son pequeñas y pueden despreciarse de forma
segura. Sin embargo, esto no no es siempre el caso, como se demuestra en el Ejemplo 1. expansión elástica de la pieza de
trabajo como la carga de forja se libera por lo general se significativa y puede despreciarse, ya que el esfuerzo de flujo es
baja a temperaturas de forja elevadas.

Las dimensiones de la pieza forjada será reducido en relación a las dimensiones de la cavidad del troquel por el
espesor del lubricante en cierre de la matriz de forja. El espesor en el cierre de la matriz será generalmente menor que el
espesor aplicado a los troqueles y / o preforma forja. En muchos casos, la capa de lubricante es muy delgada y se puede
despreciar. En otros casos, puede ser significativo. Recubrimientos más gruesos a veces se aplican a palanquillas antes de
forjar como la protección contra la oxidación durante el calentamiento subsiguiente. La acumulación de lubricante en el
utillaje también puede ser un problema en algunos casos.

Como se discutió anteriormente, los patrones de flujo de metal son una consideración importante en el forjado de
precisión. El diseño de la herramienta debe garantizar una secuencia de preformado apropiado para controlar el flujo de
metal a fin de llenar los contornos morir y para lograr un acabado superficial aceptable. La magnitud de enfriamiento
también debe ser evaluada debido a que la tensión de flujo del metal es una función de la temperatura.

Para evaluar la viabilidad de un diseño forjado de precisión, tanto la carga de forja y la trabajabilidad del material de la
pieza deben ser consideradas. Como se mencionó anteriormente, una estimación de la carga de forja es necesario para el
cálculo de deflexiones elásticas en el utillaje y fijación. Excesivamente altas cargas provocan un fallo prematuro de la
herramienta, ya sea mediante el aumento de la fricción y el desgaste o sobrecarga bruto.

La trabajabilidad del material de la pieza es una medida cuantitativa de la cantidad de deformación puede ser
acomodado sin agrietarse o de otras formas de insuficiencia. Trabajabilidad es más crítica en un forjado de precisión que
en la forja convencional, ya que pueden ser necesarios niveles de deformación más altas para lograr las tolerancias
requeridas en forjado de precisión. Niveles de deformación pueden ser especialmente alta en zonas localizadas. Además,
el índice de trabajabilidad del material se puede disminuir en un proceso de forjado de precisión si la temperatura de forja
se reduce en un esfuerzo para mejorar la precisión. (Habría excepciones en el caso de las sustancias cuya capacidad de
trabajo realmente mejora con la disminución de la temperatura.) Las pruebas de viabilidad y de la teoría se discuten en la
sección "Evaluación de viabilidad" en este volumen.

En la práctica, la consideración de los factores antes mencionados es extremadamente difícil para todos, pero las
geometrías simples de forja. Cálculo preciso de los gradientes de temperatura en la pieza de trabajo y las herramientas
requiere un análisis de transferencia de calor. Cálculo de deformaciones elásticas requiere el conocimiento de las cargas
de forja y un análisis de estrés de las herramientas y utillajes asociado. Cálculo del flujo de metal para el diseño de
preforma es aún más compleja.

Los modelos matemáticos del proceso de forja basado en el método de elementos finitos han sido desarrollados para
ayudar al ingeniero de diseño de forja en los análisis requeridos. Estos modelos se han aplicado a través de los programas
de ordenador que proporcionan los perfiles de temperatura y tensión necesaria y permiten que el diseñador para simular el
flujo de metal que se produce durante la forja. Modelización y simulación de procesos se discuten en detalle en el artículo
"Técnicas de modelación utilizados en forja Proceso de Diseño" en este volumen.

Análisis de un proceso de forjado de precisión a través de modelos basados en ordenador se lleva a cabo más fácilmente si
el utillaje de forja está diseñado inicialmente en un diseño y fabricación del sistema asistido por ordenador. Incluso si no
se emplean modelos de computadora, diseño y fabricación asistida por ordenador seguirá siendo valiosa en el diseño de
herramientas de forjado de precisión. El objetivo de la forma neta, o al menos de forma casi neta, dicta que la precisión de
forja utillaje será más detallada y compleja en comparación con las herramientas convencionales. Además, el cálculo
preciso de volúmenes y superficies, que se realiza de forma automática con el diseño y la fabricación asistida por
ordenador, es más crítico en forjado de precisión que en la forja convencional. Aplicaciones para el diseño y la
fabricación de forja asistido por ordenador se discuten en el artículo "La forja Proceso de Diseño" en este volumen.

El modelado físico es una alternativa a la simulación matemática del proceso de forja en un ordenador. El modelado
físico comprende la construcción de un modelo analógico del material de herramientas y la pieza. Por ejemplo, la
observación del flujo de plastilina (una arcilla de modelado) a temperatura ambiente se ha encontrado para ser útil en la
comprensión de flujo de metal durante la forja. El utillaje en un modelo físico se fabrica típicamente de Plexiglas para
permitir la observación continua durante la deformación. Los patrones de flujo de metal pueden destacarse mediante la
construcción de la preforma de diferentes colores de la arcilla. El modelado físico se discute en el artículo "Técnicas de
modelación utilizados en forja Proceso de Diseño" en este volumen.
Incluso con las técnicas analíticas más sofisticadas, algunas un mayor desarrollo de la fragua herramientas de precisión
puede ser necesario en el taller. En algunos casos, la forja parámetros y / o las dimensiones de la cavidad del molde puede
tener que ser
ajustada para alcanzar las tolerancias requeridas. En otros casos, una secuencia de preformado puede tener que ser
rediseñada. La cantidad de desarrollo en general, se reduciría con una mayor cantidad de trabajo analítico. El enfoque
óptimo para la implementación de un proceso de forjado de precisión será determinado por un equilibrio económico de
los costos de análisis frente a los costos de un poco de ensayo y error en el taller. Este balance general será diferente para
cada tienda.

El enfoque analítico de diseño es más adecuado si se tiene poca o ninguna experiencia en la precisión forjar el tipo de
geometría que se consideren. Las dificultades de aplicación del proceso para una parte dada están claramente disminuido
si un taller de forja tiene experiencia con otras partes de geometrías similares. En este caso, ambos serán minimizados el
análisis requerido y ensayo y error en el taller. La herramientas de precisión forjar será diseñado basado en heurística, es
decir, correlaciones o reglas empíricas que se han establecido a través de la experiencia empírica. Los programas
informáticos conocidos como sistemas expertos representan un intento de capturar y promulgar este tipo de conocimiento
práctico. Lo ideal sería que los enfoques empíricos y analíticos se pueden combinar de manera que las nuevas
aplicaciones de la tecnología de forjado de precisión se pueden desarrollar mediante la construcción sobre la base de la
experiencia ya en el lugar.

Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

Consideraciones de Control de Procesos

Después de una parte candidato para forjado de precisión se identifica y la herramienta se ha diseñado, aplicación requiere
una mayor atención al detalle y el control del proceso en cada paso del proceso de fabricación. Como mínimo, todos los
factores que se analizan a continuación por lo general deben ser considerados. La importancia de un factor dado depende
de los requisitos de la geometría y tolerancia de una pieza forjada dado. Además, puede haber otros factores no
enumerados aquí que son únicos para una aplicación particular.

La precisión de las herramientas. Un forjado de precisión requiere herramientas de precisión. La tolerancia logrado
en la forja será claramente no es mejor que la tolerancia de la herramienta. Debido a que muchos factores influyen en la
tolerancia de forja, que será típicamente significativamente peor que la tolerancia de herramientas. Por lo tanto, las bandas
de tolerancia de precisión forja herramientas deben fijarse a una pequeña fracción (por ejemplo, a ⅓) de las tolerancias
de forja deseados. Esto es similar a la regla de control estadístico de procesos que la capacidad (variación) de un medidor
debe ser de un orden de magnitud mejor que la variación permitida de la máquina o de pieza que se está midiendo.

Después se construyó el utillaje de forja de precisión, se debe inspeccionar para asegurar que cumple con los requisitos de
diseño. Esta inspección puede ser difícil si la herramienta ha contorneado superficies. Sin embargo, si la herramienta no
se inspecciona, será mucho más difícil para determinar las causas de cualquier condición de fuera de tolerancia en las
piezas forjadas.

Gaging desarrollado para la inspección de la parte forjada en general no se puede utilizar para la inspección de la
herramienta, incluso si se obtiene una impresión elenco de la cavidad de la matriz. Debido a las diferentes dietas incluidas
en el diseño de herramientas, las dimensiones de la cavidad de la matriz serán distintas de las de la forja. Máquinas de
medición de coordenadas se utilizan a menudo para inspeccionar precisión forja herramientas. Los datos de la inspección
se pueden mantener en archivo y se hace referencia más adelante para determinar el grado de desgaste después de que el
utillaje ha estado en servicio.

Preocupación con respecto a la tolerancia de las herramientas de forja puede requerir el ingeniero forja a considerar las
capacidades de los procesos de mecanizado empleados para construir las herramientas. En particular, si las cavidades de
la matriz se producen mediante mecanizado por descarga eléctrica (EDM), la tolerancia de las herramientas dependerá
tanto de la tolerancia del electrodo y la tolerancia logrado en el proceso EDM sí mismo. En el mecanizado del electrodo,
el subsidio puede tener que ser hecho para el hueco de la chispa en el proceso EDM.

Después de que la herramienta se ponga en servicio, su precisión se deteriora debido al desgaste. Desgaste Die es un
factor importante en la determinación de la vida del troquel de forjado de precisión. Incluso una pequeña cantidad de
desgaste puede dar lugar a una pérdida inaceptable de precisión. El costo de reelaboración o sustitución de las
herramientas desgastadas debe incluirse en el análisis de la economía de forjado de precisión.
Precisión de la configuración. El control de la alineación y la configuración de la herramienta en la prensa de forja
es tan importante como la tolerancia de la propia herramienta. Los elementos empleados para mantener los bloques de
matriz de forjado de precisión en las prensas se diseñan a menudo con mensajes o dispositivos similares para mantener la
alineación.

La configuración de la herramienta afecta el espesor de la pieza forjada. Espesor puede ser importante en sí mismo, si
existe una estrecha tolerancia en cualquiera de las dimensiones de espesor de la pieza. Sin embargo, el grosor también es
importante ya que el volumen total de la pieza forjada es dependiente de espesor. Debido a que las piezas de forja de
precisión se diseñan generalmente con poco o ningún flash, el volumen de la forja de meta en relación con el volumen de
la preforma es crítica. Si la herramienta está configurado de modo que el volumen de la forja acabado sería demasiado
grande, una falta de relleno en las esquinas general producirían. Si la configuración es tal que el volumen de la forja
acabado no puede dar cabida a toda la preforma, las herramientas o el equipo de forja podrían dañarse.

Precisión de la preforma. En un proceso de forjado de precisión de un solo golpe, la preforma es simplemente la

babosa de la materia prima esquilada o corte de la barra o en fleje. En una operación de forja progresiva, la preforma es el
producto de una serie de operaciones de forja intermedios. En ambos casos, la calidad de la preforma es motivo de
preocupación ya que limita la precisión de la forja acabado.

Como se ha discutido anteriormente en relación con la configuración de la herramienta, la relación entre el volumen de la
preforma y el volumen de la forja acabado es crítico. Si la geometría de la preforma es complejo, la distribución de
volumen de la preforma puede ser también importante para asegurar el flujo adecuado de metal en la forja acabado. Por lo
tanto, forjado de precisión requiere una preforma de precisión. En la forja progresiva, cada paso de forja debe ser
considerada como una operación de precisión.

Con respecto a la materia prima, el volumen de la babosa o tocho de partida es el producto de su área de sección
transversal y la longitud. La tolerancia en la zona es controlada por la capacidad del molino. La tolerancia en la longitud
está determinada por la capacidad del equipo de separación de palanquilla de cizallamiento u otro empleado por la tienda
de forja. En algunos casos, las capacidades de tolerancia existentes no pueden ser adecuados para las necesidades de
forjado de precisión. Mecanizado de la materia prima (girando en el caso de stock redondo) y / o una sierra de corte sería
opciones en esta situación, pero generalmente sería significativamente al coste de fabricación. La compra de acciones
estirado en frío o estirado en frío inmediatamente antes de la cizalladura es otra manera de conseguir un área de sección
transversal preciso, de nuevo en algún pena de costo.

El volumen también puede ser controlado por las babosas de pesaje antes de la forja y rechazar aquellos fuera de los
límites especificados. Este sería económico sólo si la tasa de rechazo no fuera demasiado alto. Otro enfoque para controlar
el volumen sería introducir una sencilla malestar de un pequeño porcentaje como el primer paso de forja. En este enfoque,
la pieza en bruto podría estar ligeramente sobredimensionada, y el utillaje malestar permitiría flash. Después de la
eliminación de cualquier flash, una babosa precisión permanecería, su volumen está determinado únicamente por el
utillaje malestar.

El estado de la superficie de la preforma es también importante, ya que puede afectar a la calidad de la superficie de la
forja acabado en las regiones donde se desea para minimizar o eliminar el mecanizado. Prevención de la oxidación
(escala) es una preocupación y se discute con más detalle en la sección "selección de la temperatura de proceso" en este
artículo. La calidad de las superficies cortadas o corte en el tocho de partida es también motivo de preocupación especial.
El forjado de precisión a veces puede ser diseñado de modo que esas superficies se corresponden a las áreas no críticas.

El control de la composición química y microestructura metalúrgica de la materia prima también puede ser importante en
algunas aplicaciones de forjado de precisión. Por ejemplo, en el forjado de precisión de acero, puede haber requisitos que
las superficies netas no pueden ser descarburada. Además, para ciertas aleaciones, las variaciones en la microestructura y /
o composición pueden afectar el flujo de metal durante la forja.

Control de la lubricación. De todas las variables de forja, el rendimiento del lubricante puede ser la más difícil de
cuantificar. Sin embargo, la lubricación es también reconocido como uno de los factores que está más crítico para el éxito
de cualquier proceso de forja, precisión o lo contrario. Lubricación influye en la carga total de forja, el grado en el que el
metal se llenará las cavidades de los moldes, la uniformidad de la microestructura metalúrgica resultante, y la calidad de
la superficie del producto forjado.

Control de la lubricación en forjado de precisión puede ser abordado indirectamente haciendo hincapié en la coherencia
en la composición lubricante y aplicación. Las muestras de lubricante se deben tomar a la entrega del proveedor y después
de cualquier dilución. También se deben tomar muestras para asegurar la consistencia durante la producción.
La aplicación del lubricante también es crítica. Si el lubricante se pulveriza manualmente, las variaciones en la precisión
de la forja a menudo pueden ser correlacionados con las diferentes técnicas empleadas por los distintos operadores.
Equipos de lubricación automática se utiliza con frecuencia para lograr una mayor consistencia. Incluso en este caso, sin
embargo, la atención debe ser suministrado a la lubricación para asegurar que el equipo está funcionando correctamente,
que todas las boquillas son claras, y así sucesivamente. Si se aplica un recubrimiento a la palanquilla o preforma antes de
la forja para la lubricación o para otros fines, la misma se debe tener cuidado para lograr la consistencia.

El control de la pieza de temperatura. La temperatura de la pieza de trabajo es una variable crítica en forjado de
precisión. Esta sección trata sobre el control de la temperatura en el contexto de un control total del proceso de forja. Esto
supone que ya se ha especificado la temperatura de forja. Una sección posterior de este artículo discutirá la selección de
una temperatura de proceso adecuado.

Estrictamente hablando, no es correcto referirse a la temperatura de la pieza de trabajo. Con la excepción de forja
isotérmica, hay en realidad habrá un gradiente de temperatura en la pieza de trabajo que va a ser continuamente cambiante
durante el proceso de forja. En la mayoría de los casos, la temperatura de forja se refiere a la temperatura de la pieza de
trabajo en un punto de medición (por ejemplo, en el horno, a medida que sale una bobina de inducción, antes de que se
coloca en la matriz, y así sucesivamente). Para un proceso de precisión, esta temperatura generalmente debe ser
controlado dentro de ± 10 a ± 20 ° C (± 20 a ± 35 ° F). Esta tolerancia puede ser más estricto en algunas aplicaciones
críticas, y una tolerancia ligeramente menos estrictas puede ser permitido en otros.

Generalmente no es práctico o necesario medir el gradiente de temperatura directamente. Sin embargo, el control del
gradiente todavía se puede lograr mediante el control de la temperatura de la pieza de trabajo nominal antes de la forja y
por consistencia en todos los demás aspectos del proceso que podrían afectar a la transferencia de calor desde la pieza de
trabajo.

La pieza de trabajo empieza a perder calor tan pronto como se retira del horno u otro equipo de calefacción. La variación
en el momento de la transferencia o la variación en las condiciones ambientales en el taller de forja puede afectar a la
temperatura de la pieza de trabajo a medida que se forjó. Equipo de manipulación automatizada se puede emplear para
lograr una mayor coherencia en la transferencia de la pieza de trabajo en las matrices de forja.

La pieza de trabajo se enfría aún más cuando entra en contacto con el utillaje. La transferencia de calor a la herramienta es
una función de la temperatura del utillaje y el coeficiente de transferencia de calor establecida a través de la interfaz de
lubricante. La transferencia de calor se incrementa por el estrecho contacto que ocurre bajo las presiones de forja. Por lo
tanto, el tiempo de contacto troquel bajo carga también afecta el grado de enfriamiento que se producirá. Para una
geometría dada de forja, tiempo de contacto de matriz debe ser constante, ya que está determinada por las características
de funcionamiento del equipo de forja. El tiempo de contacto es un parámetro importante, sin embargo, en la comparación
de diferentes tipos de equipo de la forja.

En algunos análisis de la temperatura de forja, también puede ser necesario para tener en cuenta el calor de deformación.
Un alto porcentaje (normalmente más del 90%) de la energía mecánica del proceso de forja se convierte en calor dentro
de la pieza de trabajo. La temperatura de la pieza de trabajo tendería a aumentar como resultado. Por lo tanto, la
temperatura de la pieza de trabajo durante el forjado se determina por un balance de energía que implica la pérdida de
calor hacia el medio ambiente y el calor generado por la deformación.

La temperatura de la pieza de trabajo afecta a la precisión de la forja a través de:

 El efecto de la contracción térmica

 El efecto de la temperatura sobre la tensión de flujo de material y el cumplimiento elástico de las
herramientas y el equipo de forja
 El efecto de la temperatura sobre el rendimiento del lubricante

Como se discutió anteriormente con respecto al diseño de herramientas, las dimensiones de la pieza forjada están
directamente relacionados con la temperatura de forja anticipado debido a la contracción térmica que se produce como la
forja se enfría. El cálculo de la indemnización por la contracción térmica supone que la pieza de trabajo se ajusta
perfectamente a la cavidad de la matriz cuando las matrices están completamente cerradas. Una temperatura media pieza
de trabajo debe ser estimado, teniendo en cuenta el grado en que la pieza de trabajo se haya enfriado hasta este punto. Los
análisis de transferencia de calor en la forja se han desarrollado para este propósito. Ecuación 1 se puede utilizar para
estimar la provisión para la expansión térmica:
DF· [1 + αF· (TF- To)]
(Ecuación 1)
= DD· [1 + αD· (TD- To)]
donde D se refiere a una dimensión lineal, T es la temperatura, y es el coeficiente de expansión térmica. Los subíndices
F y D se refieren a la forja y el troquel, respectivamente. El subíndice o se refiere a la temperatura ambiente. Como se
indicó anteriormente, la temperatura de la pieza de trabajo será un valor medio. La temperatura de la matriz será también
generalmente un valor medio. Si la expansión térmica no es lineal con la temperatura para el material matriz o pieza de
trabajo, un valor promedio debe utilizarse también aquí.

Además de la contracción térmica, la temperatura afecta la precisión del proceso de forja a través de la variación en la
tensión de flujo del material de la pieza que se produce con los cambios de temperatura. Como se discutió en la sección
"Selección de la temperatura de proceso" en este artículo, el estrés de flujo de materiales y la viabilidad son
consideraciones importantes en la selección de una temperatura de forja.

Como se discutió en la sección "Consideraciones Herramientas de diseño" al principio de este artículo, una vez que se ha
seleccionado la temperatura de forja, fluyen estrés puede ser estimado y la magnitud de la carga de forjado se puede
calcular. La deformación elástica de la herramienta, fijación, y en algunos casos el equipo de forja en sí puede entonces
ser estimado, y la asignación apropiada se puede hacer en el diseño de herramientas. Si deflexiones elásticas son
significativos y un cambio en la temperatura de la pieza de trabajo se produce que altera significativamente la tensión de
fluencia, a continuación, la respuesta elástica también se verían afectados con un cambio resultante en las dimensiones
forjados activos.

La preocupación sobre los cambios en la tensión de flujo de materiales con la temperatura es más probable en el caso de
la precisión de forja en caliente (consulte la sección "Selección de temperatura de proceso" en este artículo), porque el
esfuerzo de flujo es más sensible a los cambios de temperatura en el rango de tibia. Además, las tensiones de flujo son
más altos en el rango caliente, así que los efectos elásticos serán más significativos.

La temperatura de la pieza de trabajo puede influir en el comportamiento del lubricante forja. La importancia de
rendimiento del lubricante consistente en la realización de un proceso de precisión ya se ha indicado anteriormente.
Temperatura de la pieza de trabajo tendrá un efecto especialmente importante en el proceso de lubricación si un
recubrimiento lubricante se aplica directamente a la preforma, además de (o en lugar de) la lubricación de la herramienta.

Si la escala (oxidación) de la pieza de trabajo es motivo de preocupación, debe tenerse en cuenta que esto también será
una función de la temperatura, como se muestra en la sección "Selección de la temperatura del proceso" en este artículo.
En general, la oxidación se debe evitar en forjado de precisión.

El control de la temperatura de forja, puede ser ordenada para controlar la respuesta metalúrgica del material de la pieza.
El grado de endurecimiento de trabajo y la recristalización que se produce dependerá de la temperatura de forja.
Transformaciones metalúrgicas también pueden ocurrir durante la forja, dependiendo de la temperatura del proceso.
Consideración del comportamiento metalúrgico es particularmente importante si se desea minimizar o eliminar el
tratamiento térmico después de la forja. Transformaciones metalúrgicas también pueden influir en las dimensiones de la
pieza como forjado a si dan lugar a un cambio en el volumen. Consideraciones metalúrgicas son particularmente
importantes en el caso de forja caliente de acero, en el que el intervalo de temperatura caliente se define como
aproximadamente 540 a 815 ° C (1000-1500 ° F).

Acero sufre una transformación de fase metalúrgica a temperaturas dentro o ligeramente por encima del rango de
calentamiento forja. Esta transformación está asociada con un cambio en el volumen distinta de la que se debe a los
efectos puramente térmicos. Se produce en un intervalo de temperatura que es dependiente sobre el contenido de aleación.
Dependiendo de los requisitos de una aplicación particular, la temperatura de calentamiento de forja puede estar por
debajo, dentro o por encima de la gama de temperaturas de transformación. La relación de la temperatura de forjado a la
temperatura de transformación determina la microestructura metalúrgica que se desarrollará en la forja al enfriar.

Por lo tanto, la variación de la temperatura del proceso puede conducir a la respuesta metalúrgica inconsistente en forja
caliente ferroso a través de la influencia de la temperatura sobre el endurecimiento de trabajo, recristalización, y los
procesos de transformación de fase. Esto sería un tema especialmente importante si se desea evitar el tratamiento térmico
después de la forja. Variación de la temperatura de forja también podría conducir a la falta de control en el volumen de la
pieza de trabajo debido a la fase de transformación, además de los efectos puramente térmicos.

Por último, la preocupación con respecto a la temperatura de la pieza de trabajo no termina después de que se complete el
proceso de forjado de precisión. Enfriamiento controlado de la pieza de trabajo puede ser necesario después de la forja
para evitar la distorsión y para controlar la microestructura metalúrgica.

Control de la Temperatura de Herramientas. Herramientas temperatura es importante en forjado de precisión

para muchas de las mismas razones que la temperatura pieza de trabajo es importante. La temperatura de la herramienta
afecta directamente a la temperatura de la pieza de trabajo
a través de la transferencia de calor, que depende de la diferencia de temperatura entre la pieza y la herramienta. El
enfriamiento de la pieza de trabajo mediante la herramienta es especialmente significativo si se están forjando las
secciones delgadas. Flash, si está presente, es un ejemplo de este efecto. El esfuerzo de flujo dentro de la flash es
típicamente mucho más alta que en la cavidad de la matriz debido a la refrigeración. Si la temperatura del utillaje es
mayor que la ambiente, la expansión térmica de la herramienta afectará a las dimensiones finales de la pieza forjada, tal
como se indica por la ecuación 1.

La temperatura de la herramienta también afecta el comportamiento del lubricante forja. Específicamente, el lubricante de
troquel está formulado cuidadosamente para ser aplicado a las herramientas a una temperatura dentro de un rango
estrecho. Una temperatura demasiado alta o demasiado baja afectará a la calidad del recubrimiento lubricante y el
rendimiento durante la operación de forja posterior.

Se ha señalado antes que la pieza de trabajo no puede ser caracterizada en términos de una sola temperatura, debido a un
gradiente térmico se produce en forma de calor se pierde de la superficie. El mismo tipo de situación se produce en el
utillaje, pero la temperatura disminuye con la distancia desde la superficie ya que el calor se introduce allí por el contacto
con la pieza de trabajo caliente. Cuando la pieza de trabajo y las herramientas están en contacto durante la forja, el
gradiente puede ser imaginado ser continua a través de la interfaz.

Dies generalmente se precalientan antes de la forja de manera que la temperatura de herramientas durante una campaña de
producción será relativamente constante. Una razón de esto es porque la dureza de muchos materiales para herramientas
es muy baja a temperatura ambiente. Con estos materiales, si la herramienta no se calienta previamente, podría agrietarse
como se forjaron las piezas iniciales.

Un segundo beneficio de precalentamiento, importante en un forjado de precisión, es que las variaciones en la

temperatura de herramientas no afectan a la precisión del proceso en el curso de la campaña de producción.

El conocimiento de la gradiente térmico en el utillaje es importante porque los diferentes efectos de la temperatura
discutidos anteriormente en realidad dependen de la magnitud de la temperatura en lugares específicos. El rendimiento del
lubricante depende de la temperatura de la superficie a la que se aplica. La expansión térmica global de la herramienta
será una función de una temperatura media de volumen. Distorsión y tensiones térmicas pueden ocurrir si la pendiente es
demasiado grave.

La tenacidad es una propiedad del material que variará con la temperatura en cada lugar. Si la dureza es una
preocupación, es importante que todo el morir Ser por encima de una temperatura mínima.

El potencial para la fatiga térmica (comprobación de calor) de la herramienta también puede estar relacionado con el
gradiente térmico. Destaca se pueden generar en la superficie de la herramienta, ya que está alternativamente expuesto a
la pieza de trabajo a alta temperatura y a continuación, al efecto de enfriamiento del lubricante troquel. La fatiga térmica
se controla mediante la selección y el tratamiento térmico del material de la matriz de modo que sea adecuado para la
temperatura de la pieza de trabajo y el lubricante empleado.

El control de la fatiga térmica se demuestra en este tipo de aplicaciones como algunos de los formadores automatizados
que se discutirán en la sección "Consideraciones de Equipo" en este artículo, así como la forja sin rebaba en el Ejemplo 1.
Se mantiene el utillaje a temperatura ambiente esencialmente por una inundación de refrigerante que también funciona
como un lubricante de troquel. En el caso de los formadores, un tiempo de contacto relativamente corto también ayuda a
prevenir la fatiga térmica.

Como un primer paso en la obtención de datos sobre la temperatura del utillaje, la temperatura de la superficie de las
matrices se puede medir con un pirómetro de contacto como se retira la forja. Las temperaturas en el interior pueden ser
monitoreados a través de termopares insertados en las herramientas o los accesorios asociados.

Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

Consideraciones Equipos

La importancia del control del proceso de forjado de precisión fue discutido en las secciones anteriores del presente
artículo. Un primer paso para alcanzar el nivel requerido de control es una cuidadosa evaluación de la capacidad de todos
los equipos a emplear en el proceso de fabricación de forja de precisión. Requisitos para equipos de lubricación se
resumieron anteriormente. Esta sección discutirá equipos para la separación y calefacción tocho, así como la operación de
forja en sí. Para más detalles sobre los diferentes tipos de equipos mencionados forja se pueden encontrar en las secciones
correspondientes de este Volumen. La
tratamiento aquí sigue una evaluación previa por el autor de las capacidades del equipo en el contexto de forjado de
precisión a temperaturas cálidas (Ref 1).

Equipos de separación Billet. Para lograr la tolerancia dimensional requerida y acabado superficial, forjado de
precisión requiere un mayor cuidado en la preparación tocho que hace forja en caliente tradicional. Shearing es el método
de separación de palanquilla más eficiente porque las tasas de producción puede ser alta y no hay pérdida de material.
Control de la longitud de la palanquilla en el esfuerzo cortante es fundamental para mantener el control de volumen
preciso requerido por forjado de precisión. Control del diámetro de palanquilla de la materia prima también es crítica por
la misma razón. El material es frecuentemente estirado en frío a una ligera reducción previa al corte para asegurar un
diámetro preciso. Estirado en frío también se ha dicho para mejorar la microestructura para facilitar el proceso de corte en
sí.

Capacidades de tolerancia reclamadas por los constructores de equipos de esquila se encuentran generalmente a ser
adecuada para forjado de precisión. Sin embargo, esto se debe verificar para cada aplicación.

El diseño del sistema de manejo utilizada para alimentar bar o bobina en la cizalladura afecta a la precisión obtenida.
Rebote de la materia prima, si se detiene antes de cizallamiento, que podría ser un problema. En el caso de una bobina, la
unión en cualquier punto en el proceso de desenrollado o desrizado potencialmente podría afectar la duración palanquilla.

Además de volumen de la palanquilla, la calidad de las superficies de extremo cizallado es otra consideración importante
para el forjado de precisión. Debido a que el componente como forjado incluye poca o ninguna tolerancia de mecanizado,
imperfecciones de la superficie de corte generados durante pueden afectar a la calidad de la forja. En general, las
superficies cortadas deben ser lisas y libres de huecos, rebabas, o cualquier tipo de grieta. También deben ser paralelo y
perpendicular al eje de la barra. Cuando los requisitos de calidad asociados con una superficie específica del forjado de
precisión son particularmente estrictas, puede ser posible diseñar la herramienta de modo que la superficie crítica
corresponde a la superficie circunferencial de la palanquilla en lugar del extremo cizallado.

Cuando forjado de precisión se hace en varios pasos de deformación, el primer paso es a menudo un malestar simple, ya
sea hecho en la primera estación de una prensa de transferencia o el encabezado o en un equipo diferente configurado sólo
para ese fin. Cualquier desviación en volumen tocho serán revelados en este punto, y que trastorna asegura extremos
cuadrados para evitar la desalineación y la carga no uniforme, lo que podría provocar la rotura de las herramientas en las
operaciones posteriores.

Como se indicó anteriormente, cizallamiento es generalmente el método de elección para la separación de palanquilla. En
algunos casos, palanquillas de mayor diámetro o el material de mayor fuerza no podrían ser capaces de ser cortado con el
equipo existente en una tienda particular. En estos casos, el precalentamiento de la palanquilla antes de cizallamiento
puede mejorar la capacidad de la cizalla. Los formadores automáticas describen más adelante en este artículo palanquillas
frecuencia de corte de una bobina precalentado en la primera estación.

Las palanquillas se pueden preparar también por aserrado. Serrar es un proceso más lento y generalmente más costoso que
la esquila, y rebabas puede ser más de un problema; pero puede ser más fácil para hacer frente a las preocupaciones en
materia de control de volumen y la calidad de la superficie de corte. Además, el aserrado se adapta más fácilmente a
palanquillas de diferentes tamaños, por lo que puede estar indicada para series de producción relativamente cortos que
implican tochos de mayor diámetro o de mayor resistencia que no puede ser esquilada en el equipo existente.

Equipos de calefacción. Como es el caso con la preparación de la palanquilla de forja, el calentamiento de la

palanquilla a la temperatura de forja también requiere más cuidado que en forja en caliente tradicional si el aumento de
precisión y mejor acabado de la superficie son a realizarse. La formación de cascarilla de óxido es un problema particular
en el forjado de precisión de acero. Cualquier tendencia a escala forma se puede minimizar mediante calentamiento
rápido. Aunque la tasa de la oxidación a las temperaturas de proceso inferiores a menudo usados para forjado de precisión
es significativamente menor que a temperaturas de forja en caliente tradicionales de acero (véase la Fig. 7), que son en
exceso de 1100 ° C (2010 ° F), cascarilla de óxido podría aún ser un problema si el tiempo a la temperatura de forja se
extiende innecesariamente. Cuando el calentamiento rápido no es práctico ni el espesor de la capa de óxido sigue siendo
inaceptable, una atmósfera libre de oxígeno (por ejemplo, nitrógeno) se puede utilizar para controlar la oxidación.

Como se ha discutido anteriormente en este artículo, el control preciso de la temperatura es crítico en forjado de precisión.
La distribución de la temperatura dentro de la palanquilla también debe ser lo más uniforme posible para evitar la
variación dependiente de la temperatura en la tensión de flujo o variación en la respuesta metalúrgico dentro de la pieza
de trabajo. Pueden surgir gradientes de temperatura dentro de la pieza de trabajo a medida que se calienta el tocho, pero
también están influenciados por el manejo de la palanquilla después de salir del horno. Algunas partes de la palanquilla
que están en contacto con las pinzas, transportadores, abrazaderas, o otros equipos de manejo será más fría que las
porciones que no hacen contacto. El contacto con la herramienta en sí antes de la forja también tiende a relajarse aquellas
porciones de la pieza de trabajo en cuestión. Por lo tanto, el diseño, la coherencia y la sincronización de los operadores
manuales o equipos automatizados de manipulación tocho pueden afectar el proceso de forjado de precisión.
Tolerancias de temperatura de ± 10 a ± 20 ° C (± 20 a ± 35 ° F) se han encontrado para ser adecuado en la mayoría de
aplicaciones de precisión forja. La tolerancia requerida depende de los detalles de la aplicación. Control de la temperatura
más cerca puede ser necesaria como se intenta una mayor precisión.

El calentamiento por inducción se utiliza a menudo para forjado de precisión, ya que cumple razonablemente con los
criterios señalados anteriormente. Sin embargo, la resistencia de calentamiento, de gas continuo, y hornos discontinuos de
gas también se utilizan con éxito. El control de un horno de inducción no siempre es tan sencillo como con otros sistemas
de calefacción, especialmente si la misma bobina se utiliza con piezas brutas de diferentes diámetros o sección transversal
y / o múltiples palanquillas están siendo calentadas dentro de la bobina al mismo tiempo.

Equipamiento de forja. Muchos de los mismos tipos de equipo de forja utilizadas para la forja de no precisión
tradicional también se puede utilizar para forjado de precisión. Sin embargo, si la intención es reducir la temperatura de
forja para lograr una mayor precisión, la tensión de fluencia del material, y por lo tanto la carga de forja, se puede
aumentar y puede exceder la capacidad del equipo utilizado previamente con éxito para la forja de no precisión a una
temperatura mayor . Además, antes de intentar forjado de precisión, las características de operación de los equipos deben
ser examinados desde una perspectiva de control de procesos.

Ningún tipo de creación de equipos será necesariamente mejor para todas las aplicaciones de forja de precisión. Además,
puede haber muchas opciones para una aplicación determinada, y la decisión, en gran medida, se puede reducir a qué
equipo una tienda de forja en particular puede tener disponible. Los factores que deben considerarse en la evaluación de
equipo para una aplicación particular incluyen los requerimientos de materia prima tamaño y la configuración de la pieza,
tipo de material, la cantidad de producción, la tasa de producción,, la tolerancia, y la cantidad y el coste de la chatarra
generada. Trabajo, de arriba, y la energía también son factores importantes. Un equilibrio adecuado de estas diversas
consideraciones se asegurará de que la parte se produce a un costo más bajo.

Martillos concebiblemente podría ser utilizado para forjado de precisión. Sin embargo, sería difícil lograr el nivel
requerido de control de proceso, porque los martillos están generalmente no funcionan como máquinas de forjado de
precisión. Bloques de tope fijo serían necesarios en el utillaje para controlar el espesor de la forja. La atención también
tendría que ser dado a controlar la carrera (s) de ser lo más reproducible posible. La sensibilidad de la tensión de fluencia
a temperatura podría causar problemas, especialmente si se requieren múltiples golpes y si excesivo enfriamiento de la
pieza de trabajo producido. La falta de nocauts en martillos haría difícil o imposible de implementar forja sin rebaba con
poco o ningún proyecto.

Es concebible que las prensas hidráulicas también podrían ser utilizados para forjado de precisión. Como con los
martillos, el espesor de la forja podría ser controlado con bloques de tope incorporado en el utillaje. Sin embargo, dejan
de bloques pueden no ser absolutamente necesario, con una prensa hidráulica, si la posición del pistón se podía controlar
con precisión. Si las temperaturas de forja eran relativamente alta, la velocidad de RAM relativamente lento y largo
tiempo de permanencia de la prensa hidráulica sería una preocupación debido al aumento del potencial de enfriamiento de
la pieza de trabajo y el sobrecalentamiento de la herramienta.

Prensas de tornillo ofrecen un gran potencial para el forjado de precisión, especialmente en casos en los que el espesor de
la forja es crítica. Una prensa de husillo tiene algunas de las características de un martillo en la que la carrera no es fijo.
Sin embargo, la carrera de una prensa de tornillo se puede controlar de forma más precisa. La tolerancia de espesor para
una pieza forjada en una prensa de tornillo puede estar estrechamente controlado a través de bloques de tope o placas beso
integradas en la herramienta.

Debido a una prensa de tornillo es una máquina controlada por la energía (es decir, el ariete no se ve obligado a moverse a
través de una carrera fija como es el caso de prensas mecánicas), la energía y / o la carga que ejerce el RAM puede
limitarse a lo necesario para formar la pieza. Hay menos preocupación de que un tocho de gran tamaño puede causar
daños a la prensa o herramientas. En la mayoría de los casos, sin embargo, un tocho de gran tamaño resultará en una forja
excesivamente gruesa. Por lo tanto, el control de volumen sigue siendo crítico para la precisión del proceso,
especialmente cuando existe una estrecha tolerancia en las dimensiones de espesor.

Algunos diseños de prensas de tornillo pueden no tener suficiente energía para piezas que requieren extensa deformación
(por ejemplo, operaciones de extrusión). Sin embargo, también se han desarrollado de mayor energía diseños tornillo de
prensa. En la aplicación de una prensa de tornillo a una operación de alta velocidad automatizado, no habría problemas en
cuanto a su frecuencia de impulsos. En una operación de transferencia de forja, habría también preocupaciones con
respecto a su capacidad para acomodar el centro de carga con herramientas múltiples cavidad. Tradicionalmente, prensas
mecánicas son superiores a las prensas de tornillo en estos aspectos, pero las mejoras en el diseño del tornillo de prensa se
han demostrado.
Muchas aplicaciones de precisión forja se han desarrollado en las prensas de tipo manivela mecánicos. En una prensa
mecánica, la carrera está fijada por las características del mecanismo de accionamiento. Por lo tanto, prensas mecánicas
difieren de manera fundamental de martillos, prensas hidráulicas y prensas de tornillo, en la que la carrera no es fijo. En
una prensa mecánica, el espesor de la forja se verá afectado por los cambios en la carrera. Por ejemplo, si la temperatura
de la prensa aumenta durante un ciclo de producción, la expansión térmica de los componentes de la prensa podría afectar
a la tolerancia de espesor de la forja.
Además, los componentes pueden desviar bajo la carga de forja, que también afecta espesor. Aunque estos cambios son
pequeños y normalmente ni siquiera considerados en la forja convencional, que puede ser significativo en comparación
con tolerancias de centésimas de milímetro (milésimas de pulgada).

Una prensa mecánica con un mecanismo de accionamiento de junta articulada tensión se ha dicho para ofrecer ventajas
para la forja sin rebaba de precisión (véase el Ejemplo 1). La unidad de nudillo tensión tira, más que empuja, el carnero.
El enlace de palanca o tensión alarga bajo presión forja. El alargamiento de los resultados de enlace de la tensión en una
prensa que es menos rígida que las prensas mecánicas convencionales; es decir, el enlace de tensión se extiende en mayor
medida en virtud de la forja de carga que el marco de una prensa mecánica hace. En la precisión de forja sin rebaba, el
enlace de tensión puede estirar sin daño para acomodar las variaciones en el volumen de la palanquilla de forja,
protegiendo así el utillaje y la propia prensa de daños.

En comparación con una prensa de manivela que funciona a una frecuencia de impulsos comparable sobre una longitud de
carrera comparable, la unidad de nudillo tensión dará como resultado una velocidad más lenta RAM durante el proceso de
forja real. Esto da lugar a fuerzas de menor impacto sobre el utillaje al golpear el tocho de forja y debe tender a aumentar
la vida de la herramienta. El enlace de la tensión en sí también tiende a actuar como un amortiguador para aliviar la carga
de impacto impuesta a la herramienta. Sin embargo, la tendencia de la velocidad de la RAM más lenta para aumentar el
tiempo de contacto y la transferencia de calor a la herramienta (disminuyendo así la vida de la herramienta) también
deben ser considerados. La velocidad de impacto menor en este tipo de prensa da lugar a un nivel reducido de forja ruido
y las vibraciones, que puede ser importante desde una perspectiva ambiental.

Máquinas de forja horizontales (también conocidos como formadores, upsetters, o cabeceras) también se han desarrollado
y empleado para muchas aplicaciones de forjado de precisión. Las capacidades de los formadores se superponen con las
de prensas. Las ventajas incluyen alta tasa de producción, tiempos de permanencia cortos, y una buena refrigeración del
troquel. En general, se limitan a piezas de trabajo más pequeñas y series de producción más largos que las prensas. Estas
máquinas están diseñadas y construidas para facilitar la forja automatizado con múltiples matrices dispuestas
horizontalmente. En muchos casos, están automatizados máquinas de conformación en frío que se han modificado para
funcionar con el material de la pieza a temperaturas elevadas. Típicamente, la materia prima en forma de alambre
enrollado se precalienta por inducción a la temperatura de forjado antes de que entre la primera. Sin embargo, el
calentamiento por resistencia o con hornos de gas y materia prima en forma de barra de acciones o precortadas babosas
también no son infrecuentes.

En el caso de bobinas o barra de acciones, el material entrante se primera cizalla y luego se transfiere desde la matriz a
morir hasta que la parte formada ACABADO se expulsa. Las tasas de producción dependen de tamaño de la pieza y son
generalmente del orden de 1000 a 5000 o más piezas por hora. Con estas altas tasas de producción, los formadores son
más aplicables a los requisitos de producción de alto volumen. Manejo hacia y desde el antiguo material también debe ser
adecuada para asegurar una producción continua.

Para compensar el costo de los útiles y de configuración de los tiempos, los procesos que forman automáticas
generalmente requieren cantidades de producción de cerca de 25.000 piezas de relativamente grandes partes; las
cantidades de producción pueden variar de 100.000 piezas o más de las piezas más pequeñas. Los detalles específicos de
cada caso pueden cambiar estos puntos de ruptura. Por ejemplo, el uso de procedimientos de cambio rápido de troquel
para reducir al mínimo los tiempos de preparación y programas de tecnología de grupo para aprovechar las similitudes
entre las configuraciones de piezas similares pueden permitir más cortos ciclos de producción.

El control de la matriz y la pieza de temperatura es crítico con todo el equipo de forja automática y sobre todo con los
formadores. Si la temperatura de la pieza de trabajo es demasiado bajo, máquinas y herramientas cargas excesivas y / o
problemas de craqueo se pueden encontrar. Si la temperatura de la pieza de trabajo es demasiado alta, la microestructura
metalúrgica de la parte que puede verse afectada, el metal puede untar sobre el utillaje de corte, y / o patrones de flujo de
metal puede ser controlada. Ejemplos de piezas forjadas de precisión producidos en formadores se muestran en la Fig. 1
(a), 1 (b), 1 (c), 1 (d), y 1 (e).
Fig. 1 (a) Válvula de retención de muelle con 2,0 mm (0,08 pulg.) De espesor de la brida. El material es de
4115 alambre de acero que fue cálida forjó en 2200 kN (250 tonf) máquina de forjado horizontal. Cortesía de
National Machinery Company.

Fig. 1 (b) Engranaje cónico diferencial peso de 3,5 kg (7,8 libras), que fue forjado en caliente de 16CD4
(similar a 413O) material de la barra en un 24 MN (2700 tonf) máquina de forjado horizontal. Cortesía de
National Machinery Company.

Fig. 1 (c) 2,7 kg (6 libras) de cubo de rueda delantera que estaba caliente forjan a partir de 37C4 (similar a
5135 acero de aleación) material de la barra utilizando un 24 MN (2700 tonf) máquina de forjado horizontal.
Cortesía de National Machinery Company.
Fig. 1 (d) 147 mm (5,8 pulg.) De piñón universales DO de primera y segunda velocidad que fue forjada desde
30CD4 (similar a 4130) material de la barra utilizando un 12,0 MN (1350 tonf) máquina de forjado horizontal.
Cortesía de National Machinery Company.

Fig. 1 (e) Conexión tapa vara de medir 84 mm (3,3 pulg.) De largo que fue forjada desde 1038 material de la
barra utilizando un 7100 kN (800 tonf) máquina de forjado horizontal. Cortesía de National Machinery Company.

Referencia citado en esta sección

1. R.J. Shipley, T.G. Kalamasz, W.S. Darden, y D. J. Moracz, "Investigación sobre el Potencial de
Conservación de Energía de Tecnología caliente Forja," Informe Técnico Final, el Departamento de Energía
de Contrato No. DE- AC07-84ID12528, Servicio Nacional de Información Técnica, 1985

Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

La selección de la temperatura del proceso

Como se menciona en la definición del alcance de este artículo, la mayor precisión en la forja se consigue casi siempre en
la forja en frío. Por lo tanto, desde la perspectiva de precisión, si es posible forjar una parte fría, que será generalmente el
método de elección.

Las temperaturas más altas de forja se emplean por lo general sólo si:

 La carga de forjado a temperatura ambiente superaría la capacidad de los equipos y / o instrumentos

económicos existentes. Esto podría ser debido a una tensión de alto flujo de la pieza de trabajo a
temperatura ambiente, la complejidad del flujo de metal, y / o el tamaño total de la parte
 La trabajabilidad material a temperatura ambiente no permite el flujo de metal requerido
 Un número excesivo de recocidos intermedios sería necesario para superar los efectos del
endurecimiento de trabajo

En la práctica, las restricciones anteriores significan que una amplia gama de piezas y materiales debe ser forjada a
temperaturas elevadas. Forja en frío ni siquiera puede ser considerado en muchos casos.

El aumento de los resultados de la temperatura de la pieza en el estrés flujo disminuido y por lo general aumenta la
trabajabilidad (ductilidad). La sección "Evaluación de viabilidad" en este volumen contiene más detalles sobre la
trabajabilidad. Por lo tanto, para una configuración determinada parte, las tensiones de herramientas serán más bajos, y la
carga total de prensa se reducirán. Alternativamente, para una capacidad de equipo dado, aumento de la temperatura de
proceso permite la producción de piezas más grandes.
Algunos materiales que son difíciles o imposibles de forjar en frío se pueden formar con éxito a mayor temperatura,
ampliando así la gama de materiales utilizados en la forja en frío. Muchos materiales se deberán templar antes de la forja
en frío. Por ejemplo, por medio de emisiones de carbono a los aceros de alto carbono, un recocido spheroidize largo
puede ser necesario. En piezas que requieren extensa deformación, una o más recocidos intermedios pueden ser
necesarios para contrarrestar el efecto de endurecimiento de trabajo. El aumento de la temperatura de forja puede eliminar
la necesidad de estos recocidos relativamente costosos y consumen mucha energía. Dentro de los límites determinados
por la respuesta metalúrgica del material de la pieza, la temperatura de proceso se puede ajustar de modo que el nivel de
resistencia en la forja es en el nivel deseado. Esto puede ayudar a eliminar la necesidad de tratamiento térmico después de
la forja.

Algunas geometrías que pueden ser difíciles de forjar en frío se puede lograr fácilmente con el aumento de la temperatura
de forja. Por ejemplo, para un material dado, bridas delgadas y esquinas y los hombros más nítidas podrían ser producidos
por lo general a temperaturas elevadas. Un material dado generalmente puede acomodar una mayor deformación antes de
grietas cuando se forjó a temperatura más alta, y una geometría dada a veces puede ser forjada en menos estaciones en
comparación con la forja en frío.

La selección de la temperatura de proceso se basa en las características primera pieza de trabajo para asegurar que la
tensión de flujo de metal es lo suficientemente baja para permitir la forja en equipo disponible y que la trabajabilidad es
suficiente para permitir la deformación necesaria sin agrietarse. Desafortunadamente, en comparación con lo que se
necesita, la literatura contiene datos limitados sobre el estrés flujo de material y trabajabilidad como una función de la
temperatura.

A temperaturas relativamente bajas, la tensión de flujo es principalmente una función de la cepa. A temperaturas más
altas, la cepa es menos importante que la velocidad de deformación. A temperaturas intermedias (en caliente), tanto la
velocidad de deformación y la tensión puede ser importante. Flujo de datos de estrés pueden presentarse en cualquier
forma gráfica o tabular. En el caso de este último, se tabulan valores de los coeficientes de una ecuación constitutiva.

Ambas cepas dependientes y la velocidad de deformación coeficientes dependientes se han obtenido para numerosos
materiales mediante la utilización de la técnica menos cuadrada media de ajuste para calcular los coeficientes de curvas
tensión-deformación. Una expresión empírica de la dependencia de la tensión de la tensión de flujo, , Es:

n
= K () (Ecuación 2)

donde es la cepa verdadero o logarítmica, y K y n son constantes empíricas. Datos dependiente de la cepa para aceros al
carbono se muestran en la Tabla 1 y los datos para los aceros de aleación en la Tabla 2.

Tabla 1 Propiedades mecánicas de los aceros al carbono

Tasa media tensión: 8 mm / mm / s (8 in / en / s..). Fuente: Ref 2

(
Grado y Propiedad Temperatura de ensayo ° C (° F)
la B)
condició
n de
(A) 25 (75) 205 400 455 510 565 620 675 815
acero
(400) (750) (850) (950) (1050) (1150) (1250) (1500)

1005 HR KF, ... 525 615 660 615 505 400 295 172
MPa (76) (89) (96) (89) (73) (58) (43) (25)
(ksi)

TS, MPa 370 275 310 340 330 290 250 205 110
(Ksi) (54) (40) (45) (49) (48) (42) (36) (30) (16)

YS, MPa ... 90 (13) 95 (14) 115 115 140 140 145 55 (8,2)
(Ksi) (17) (17) (20) (20) (21)

RA,% 80 80 72 70 77 87 93 97 98
n ... 0.28 0.30 0.28 0.26 0.21 0.17 0.12 0.18
1018 HR KF, 950 740 915 945 820 650 525 395 360
MPa (138) (107) (133) (137) (119) (94) (76) (57) (52)
(ksi)

TS, MPa 520 405 500 510 460 415 340 260 180
(Ksi) (75) (59) (71) (74) (67) (60) (49) (38) (26)

YS, MPa 200 160 185 200 195 215 200 170 45 (6,9)
(Ksi) (29) (23) (27) (29) (28) (31) (29) (25)

RA,% 65 68 49 57 76 87 93 96 95

n 0.25 0.25 0.26 0.25 0.23 0.18 0.15 0.13 0.32

1023 HR KF, 905 ... ... ... ... ... 475 370 330
MPa (131) (69) (54) (48)
(ksi)

TS, MPa 495 ... ... ... ... ... 305 240 170
(Ksi) (72) (44) (35) (25)

YS, MPa 195 ... ... ... ... ... 180 180 60 (8,4)
(Ksi) (28) (26) (26)

RA,% 63 ... ... ... ... ... 89 92 94

n 0.25 ... ... ... ... ... 0.16 0.12 0.28

1040 HR KF, 1220 945 1015 1035 950 805 605 455 345
MPa (177) (137) (147) (150) (138) (117) (88) (66) (50)
(ksi)

TS, MPa 690 545 595 595 595 505 400 317 190
(Ksi) (100) (79) (86) (86) (82) (73) (58) (46) (27)

YS, MPa 305 255 290 270 285 285 260 215 70 (10)
(Ksi) (44) (37) (42) (39) (41) (41) (38) (31)

RA,% 53 56 42 47 68 80 81 88 97

n 0.23 0.21 0.20 0.22 0.19 0.17 0.14 0.12 0.26

1045 HR KF, 1400 1110 1140 1220 1075 860 725 545 360
MPa (203) (161) (165) (177) (156) (125) (105) (79) (52)
(ksi)

TS, MPa 785 660 675 705 640 565 470 360 200
(Ksi) (114) (96) (98) (102) (93) (82) (68) (52) (29)
 YS, MPa 350 315 345 325 330 325 260 235 75 (11)
(Ksi) (51) (46) (50) (47) (48) (47) (38) (34)

RA,% 47 48 33 37 52 57 60 76 95

n 0.22 0.20 0.19 0.22 0.19 0.19 0.18 0.14 0.26

1080 HR KF, 2180 1650 1605 1570 1450 1185 1140 940 360
MPa (316) (239) (233) (228) (210) (172) (165) (136) (52)
(ksi)

TS, MPa 1035 850 860 915 840 705 600 460 195
(Ksi) (150) (123) (125) (133) (122) (102) (87) (67) (28)

YS, MPa 435 420 495 545 505 440 330 215 95 (14)
(Ksi) (63) (61) (72) (79) (73) (64) (48) (31)

RA,% 24 31 18 18 25 23 28 30 98

n 0.26 0.22 0.19 0.17 ... 0.16 0.20 0.24 0.21

1117 N KF, 910 ... ... ... ... ... 470 360 360
MPa (132) (68) (52) (52)
(ksi)

TS, MPa 485 ... ... ... ... ... 295 240 170
(Ksi) (70) (43) (35) (25)

YS, MPa 165 ... ... ... ... ... 180 165 50 (5,9)
(Ksi) (24) (26) (24)

RA,% 68 ... ... ... ... ... 89 94 90

n 0.27 ... ... ... ... ... 0.15 0.12 0.35

1137 HR KF, 1325 1040 1055 1165 1010 880 655 540 360
MPa (192) (151) (153) (169) (146) (128) (95) (78) (52)
(ksi)

TS, MPa 765 625 635 675 625 545 435 330 190
(Ksi) (111) (91) (92) (98) (91) (79) (63) (48) (27)

YS, MPa 365 325 330 315 350 345 275 200 65 (9,2)
(Ksi) (53) (47) (48) (46) (51) (50) (40) (29)

RA,% 53 53 41 44 63 78 85 91 94

n 0.21 0.19 0.19 0.21 0.17 0.16 0.15 0.16 0.20

1213 N KF, 820 ... ... ... ... 585 435 ... 220
MPa (119) (85) (63) (32)
(ksi)

TS, MPa 455 ... ... ... ... 360 295 235 130
(Ksi) (66) (52) (43) (34) (19)

YS, MPa 185 ... ... ... ... 185 195 ... 65 (9,4)
(Ksi) (27) (27) (28)

RA,% 59 ... ... ... ... 69 79 87 87

n 0.24 ... ... ... ... 0.18 0.13 ... 0.20

12L14 HR KF, 1130 745 940 960 815 635 490 360 230
MPa (124) (108) (136) (139) (118) (92) (71) (52) (33)
(ksi)

TS, MPa 460 395 475 485 435 370 310 250 140
(Ksi) (67) (57) (69) (70) (63) (54) (45) (36) (20)

YS, MPa 165 140 160 150 160 185 185 180 75 (11)
(Ksi) (24) (20) (23) (22) (23) (27) (27) (26)

RA,% 63 60 39 38 52 69 77 85 86

n 0.26 0.27 0.29 0.30 0.26 0.20 0.16 0.13 0.18

1524 N KF, 1130 ... ... ... ... ... 585 435 400
MPa (164) (85) (63) (58)
(ksi)

TS, MPa 605 ... ... ... ... ... 360 295 205
(Ksi) (88) (53) (43) (30)

YS, MPa 240 ... ... ... ... ... 215 220 62 (9,0)
(Ksi) (35) (31) (32)

RA,% 69 ... ... ... ... ... 94 95 94

n 0.25 ... ... ... ... ... 0.16 0.11 0.30

1541 HR KF, 1380 1100 1055 1195 1050 965 785 600 365
MPa (200) (159) (153) (173) (152) (140) (114) (87) (53)
(ksi)

TS, MPa 820 685 660 695 650 570 470 350 195
(Ksi) (119) (99) (96) (101) (94) (83) (68) (51) (28)
 YS, MPa 415 380 380 330 360 295 275 250 70 (10)
(Ksi) (60) (55) (55) (48) (52) (43) (40) (36)

RA,% 59 59 45 48 77 87 86 93 97

n 0.19 0.17 0.17 0.20 0.16 0.16 0.15 0.14 0.27

(a) HR, laminados en caliente; N, normalizado.

(b) KF, Coeficiente de fuerza; TS, resistencia a la tracción; YS, el límite elástico; RA, la reducción de área; n, exponente de endurecimiento por
deformación

Tabla 2 Propiedades mecánicas de las aleaciones de acero

Velocidad de deformación media: 8 mm / mm / s (8 in / in / s). Fuente: Ref 2

(
Steelgrade Propiedad Temperatura de ensayo, ° C (° F)
y la B)
condición
(A)
25 (75) 205 400 455 510 565 620 675 815
(400) (750) (850) (950) (1050) (1150) (1250) (1500)

4028 HR K MP 1140 ... ... ... ... 795 745 685 420
F, a (165) (115) (108) (99) (61)
(
K
TS, MP 650 ... ... ... ... 485 405 330 205
(Ks a (94) (70) (59) (48) (30)
i)

YS, MP 310 ... ... ... ... 275 240 270 75 (11)
(Ks a (45) (40) (35) (39)
i)

RA,% 60 ... ... ... ... 83 88 91 93

n 0.21 ... ... ... ... 0.17 0.18 0.15 0.28

4137 HR K MP 1825 ... ... ... ... ... 925 625 425
F, a (265) (134) (97) (62)
(
K
TS, MP 1040 ... ... ... ... ... 560 425 220
(Ks a (151) (81) (62) (32)
i)

YS, MP 560 ... ... ... ... ... 325 260 65 (9,6)
(Ks a (81) (47) (38)
i)

RA,% 46 ... ... ... ... ... 88 93 94

n 0.19 ... ... ... ... ... 0.17 0.15 0.30

4140 SA K MP 1070 820 740 765 780 725 635 495 400
F, a (155) (119) (107) (111) (113) (105) (92) (72) (58)
(
K
TS, MP 620 495 460 485 475 435 395 310 205
(Ks a (90) (72) (67) (70) (69) (63) (57) (45) (30)
i)

YS, MP 330 295 315 324 295 260 260 205 75 (11)
(Ks a (48) (43) (46) (47) (43) (38) (38) (30)
i)

RA,% 67 70 68 69 73 82 88 93 95

n 0.19 0.17 0.15 0.15 0.16 0.16 0.14 0.14 0.27

4340 HR K MP 1875 1825 1985 1570 1270 1145 995 650 385
F, a (272) (265) (288) (228) (184) (166) (144) (94) (56)
(
K
TS, MP 1145 1070 965 915 820 705 600 440 200
(Ks a (166) (155) (140) (133) (119) (102) (87) (64) (29)
i)

YS, MP 738 700 495 585 560 485 415 310 75 (11)
(Ks a (107) (101) (72) (85) (81) (70) (60) (45)
i)

RA,% 52 52 43 57 67 76 87 93 94

n 0.15 0.16 0.22 0.16 0.13 0.14 0.14 0.12 0.26

4620 HR K MP 1165 ... ... ... ... ... 635 435 385
F, a (169) (92) (63) (56)
(
K
TS, MP 640 ... ... ... ... ... 395 305 200
(Ks a (93) (57) (44) (29)
i)

YS, MP 275 ... ... ... ... ... 235 220 60 (8,7)
(Ks a (40) (34) (32)
i)

RA,% 62 ... ... ... ... ... 82 90 86

n 0.23 ... ... ... ... ... 0.16 0.11 0.30

5120 N K MP 985 ... ... ... ... 670 525 460 380
F, a (143) (97) (76) (67) (55)
(
K
TS, MP 600 ... ... ... ... 435 370 305 193
(Ks a (87) (63) (54) (44) (28)
i)
 YS, MPa 305 ... ... ... ... 260 260 205 60 (8,5)
(Ksi) (44) (38) (38) (30)

RA,% 67 ... ... ... ... 83 89 93 92

n 0.19 ... ... ... ... 0.15 0.11 0.13 0.30

51L20 N KF, 1025 ... ... ... ... 670 595 460 365
(149) (97) (86) (67) (53)
MPa (ksi)

TS, MPa 605 ... ... ... ... 435 380 305 195
(Ksi) (88) (63) (55) (44) (28)

YS, MPa 295 ... ... ... ... 260 220 205 65 (9,3)
(Ksi) (43) (38) (32) (30)

RA,% 63 ... ... ... ... 68 81 87 87

n 0.20 ... ... ... ... 0.15 0.16 0.13 0.28

8620 HR KF, 1150 930 1185 1150 905 800 660 485 360
(167) (135) (172) (167) (131) (116) (96) (70) (52)
MPa (ksi)

TS, MPa 710 1135 625 635 605 525 435 345 185
(Ksi) (103) (84) (91) (92) (88) (76) (63) (50) (27)

YS, MPa 400 635 270 295 395 340 295 260 65 (9,1)
(Ksi) (58) (47) (39) (43) (57) (49) (43) (38)

RA,% 60 62 43 44 56 67 77 84 87

n 0.17 0.17 0.24 0.22 0.14 0.14 0.13 0.10 0.26

52100 SA KF, 1100 903 895 950 945 795 620 560 425
(160) (131) (130) (138) (137) (115) (90) (81) (62)
MPa (ksi)

TS, MPa 685 551 495 530 515 450 380 330 240
(Ksi) (99) (80) (72) (77) (75) (65) (55) (48) (35)

YS, MPa 435 340 270 305 270 235 215 220 120
(Ksi) (63) (49) (39) (44) (39) (34) (31) (32) (17)

RA,% 57 60 60 58 67 76 85 90 92

n 0.15 0.16 0.19 0.19 0.20 0.20 0.17 0.15 0.21

 EX-33 HR KF, 1475 ... ... ... ... 915 670 475 400
(214) (133) (97) (69) (58)
MPa (ksi)

TS, MPa 840 ... ... ... ... 525 435 345 205
(Ksi) (122) (76) (63) (50) (30)

YS, MPa 240 ... ... ... ... 285 285 255 65 (9,6)
(Ksi) (35) (41) (41) (37)

RA,% 48 ... ... ... ... 89 91 93 94

n 0.22 ... ... ... ... 0.19 0.14 0.10 0.29

(a) HR, laminados en caliente; N, normalizado; SA, spheroidize-recocido.

(b) KF, Coeficiente de fuerza; TS, resistencia a la tracción; YS, el límite elástico; RA, la reducción de área; n, exponente de endurecimiento por
deformación

A temperaturas más altas, por encima de la temperatura de recristalización, la tensión de flujo está influenciado
principalmente por la velocidad de deformación, y se puede aproximar como:

m
=C( ) (Ecuación 3)

donde es la velocidad de deformación, y C y m son constantes empíricas. Datos dependientes de la velocidad de

deformación para numerosos aceros, aleaciones de aluminio y aleaciones de titanio se muestran en la Tabla 3, Tabla 4 y la
Tabla 5, respectivamente.

m
Tabla 3 Resumen de C (ksi) y los valores de m que describe la tensión de fluencia relación, = C( ) ,
Para los aceros a diversas temperaturas

Material Histo Ra Tensión C m C m C m C m C m

ria ngo
mater de
ial vel
oci
dad
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 600 (1110) 800 (1470) 1000 1200
(1830) (2190)

1015 Forja 0,2- 0.2 36 0,1 .. ... .. ... .. ... .. ...

do, 30 .8 12 . . . .
templ
ado 0.25 .. ... 19 0,10 17 0,0 7. 0,1 .. ...
. .9 5 .0 45 2 37 .

0.4 40 0,1 .. ... .. ... .. ... .. ...

.6 31 . . . .

0.5 .. ... 21 0,10 18 0,0 6. 0,1 .. ...

. .5 4 .8 58 8 69 .

0.6 40 0,1 .. ... .. ... .. ... .. ...

.0 21 . . . .
 0.7 39 0,1 21 0,10 18 0,0 5. 0,1 .. ...
.5 14 .1 9 .3 68 7 81 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 900 (1650) 1000 1100 1200

(1830) (2010) (2190)

1016 Laminad ... 0.05 11 0,1 10 0,12 9. 0,1 6. 0,1 .. ...

os en .8 33 .7 4 0 17 4 50 .
caliente,
recocido 0.1 16 0,0 13 0,09 9. 0,1 7. 0,1 .. ...
.5 99 .7 9 7 30 1 57 .

0.2 20 0,0 16 0,09 12 0,1 9. 0,1 .. ...

.8 82 .5 0 .1 19 1 40 .

0.3 22 0,0 18 0,08 13 0,1 9. 0,1 .. ...

.8 85 .2 8 .4 09 5 48 .

0.4 23 0,0 18 0,09 12 0,1 9. 0,1 .. ...

.0 84 .2 8 .9 26 1 64 .

0.5 23 0,0 18 0,10 12 0,1 8. 0,1 .. ...

.9 88 .1 9 .5 41 2 89 .

0.6 23 0,0 16 0,12 12 0,1 7. 0,2 .. ...

.3 97 .9 7 .1 56 8 05 .

0.7 22 0,1 17 0,12 12 0,1 8. 0,1 .. ...

.8 04 .1 7 .4 51 1 96 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 870 (1600) 980 (1800) 1090 1205 1180

(2000) (2200) (2150)

1018 ... ... ... 25 0.0 15 0,15 11 0,1 9. 0.2 .. ...

.2 7 .8 2 .0 92 2 0 .

1025 Forja 3,5- 0.25 .. ... 33 0,00 16 0,0 9. 0,0 .. ...

do, 30 . .7 4 .2 75 3 77 .
templ
ado 0.50 .. ... 41 - 17 0,0 9. 0,0 .. ...
. .4 0. .2 80 6 94 .
03
2
0.70 .. ... 41 - 17 0,0 8. 0,1 .. ...
. .6 0. .5 82 8 05 .
03
2
1043 Laminad 0.1- 0,3 / .. ... .. ... .. ... .. ... 10 0.21
o en 100 0,5 / 0,7 . . . . .8
caliente,
como se
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 900 (1650) 1000 1100 1200
(1830) (2010) (2190)

1045 ... ... 0.05 25 0,0 15 0,08 11 0,1 8. 0,1 .. ...

.4 80 .1 9 .2 00 0 75 .

0.10 28 0,0 18 0,10 13 0,1 9. 0,1 .. ...

.9 82 .8 3 .5 25 4 68 .

0.20 33 0,0 22 0,10 15 0,1 10 0,1 .. ...

.3 86 .8 8 .4 28 .5 67 .
 0.30 35 0,0 24 0,11 15 0,1 10 0,1 .. ...
.4 83 .6 0 .8 62 .8 80 .

0.40 35 0,1 24 0,13 15 0,1 10 0,1 .. ...

.4 05 .7 4 .5 73 .8 88 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 600 (1110) 800 (1470) 1000 1200

(1830) (2190)

1055 Forja 3,5- ... .. ... 29 0,08 14 0,1 7. 0,1 .. ...

do, 30 . .4 7 .9 26 4 45 .
templ
ado ... .. ... 32 0,07 13 0,1 7. 0,1 .. ...
. .5 6 .3 91 4 78 .

... .. ... 32 0,06 11 0,2 6. 0,2 .. ...

. .7 6 .5 37 4 29 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 900 (1650) 1000 1100 1200

(1830) (2010) (2190)

1060 ... ... 0.05 16 0,1 10 0,16 8. 0,1 6. 0,1 .. ...

.2 28 .8 8 7 61 5 90 .

0.10 18 0,1 13 0,14 10 0,1 7. 0,1 .. ...

.3 27 .2 5 .1 49 5 65 .

0.20 21 0,1 16 0,12 12 0,1 8. 0,1 .. ...

.8 19 .1 5 .1 26 5 57 .

0.30 23 0,1 17 0,12 12 0,1 8. 0,1 .. ...

.3 14 .1 5 .8 32 8 64 .

0.40 23 0,1 16 0,12 12 0,1 8. 0,1 .. ...

.7 12 .8 8 .5 46 8 71 .

0.50 23 0,1 16 0,13 12 0,1 8. 0,1 .. ...

.6 10 .6 3 .7 43 7 76 .

0.60 22 0,1 17 0,12 11 0,1 8. 0,1 .. ...

.8 29 .1 7 .7 69 4 89 .

0.70 21 0,1 16 0,13 10 0,1 7. 0,2 .. ...

.3 29 .2 8 .7 81 8 04 .

1095 Laminad 1.5- 0.10 18 0,1 13 0,14 9. 0,1 7. 0,1 .. ...

os en 100 .3 46 .9 3 8 59 1 84 .
caliente,
recocido 0.30 21 0,1 16 0,13 11 0,1 8. 0,1 .. ...
.9 33 .6 2 .7 47 0 83 .

0.50 21 0,1 15 0,15 10 0,1 7. 0,2 .. ...

.8 30 .7 1 .6 76 3 09 .

0.70 21 0,1 13 0,17 9. 0,1 6. 0,2 .. ...

.0 28 .6 9 7 91 5 32 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 930 (1705) 1000 1060 1135 1200

(1830) (1940) (2075) (2190)

1115 Laminad 4.4- 0,105 16 0,0 13 0,10 10 0,1 9. 0,1 7. 0,11

o en 23.1 .3 88 .0 8 .9 12 1 23 6 6
caliente,
 como 23.1
recibido 0,223 19 0,0 15 0,10 12 0,1 10 0,1 8. 0,12
.4 84 .6 0 .9 07 .5 29 6 2

0,338 20 0,0 17 0,09 14 0,1 11 0,1 8. 0,14

.4 94 .3 0 .0 17 .2 38 8 1

0,512 20 0,0 18 0,09 14 0,1 11 0,1 8. 0,17

.9 99 .0 3 .4 27 .0 59 3 3

0,695 20 0,1 16 0,12 13 0,1 9. 0,1 7. 0,19

.9 05 .9 2 .6 50 9 98 6 6

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 900 (1650) 1000 1100 1200

(1830) (2010) (2190)

Aleación De Acero ... ... 0.05 16 0,1 12 0,12 9. 0,1 7. 0,1 .. ...
(0.35c- .6 02 .2 5 4 50 4 61 .
0.27Si-
1.49Mn- 0.10 19 0,0 14 0,11 11 0,1 8. 0,1 .. ...
0.041S- .9 91 .8 1 .5 21 1 49 .
0.037P-0.03Cr-
0.11Ni-0.28Mo)
0.20 23 0,0 17 0,09 13 0,1 9. 0,1 .. ...
.0 94 .6 4 .5 00 4 39 .

0.30 24 0,0 19 0,09 14 0,1 10 0,1 .. ...

.9 92 .1 3 .4 05 .2 30 .

0.40 26 0,0 19 0,09 14 0,1 10 0,1 .. ...

.0 88 .6 5 .5 12 .4 39 .

0.50 25 0,0 19 0,10 14 0,1 10 0,1 .. ...

.9 91 .6 0 .4 12 .1 47 .

0.60 25 0,0 19 0,10 14 0,1 9. 0,1 .. ...

.9 94 .5 5 .2 22 7 59 .

0.70 25 0,0 19 0,10 13 0,1 9. 0,1 .. ...

.5 99 .2 7 .9 26 2 65 .

4337 Laminad 1.5- 0.10 22 0,0 16 0,10 12 0,1 8. 0,1 .. ...

os en 100 .1 80 .6 9 .1 15 2 65 .
caliente,
recocido 0.30 28 0,0 20 0,09 15 0,1 10 0,1 .. ...
.1 77 .8 8 .0 11 .7 38 .

0.50 29 0,0 21 0,09 15 0,1 11 0,1 .. ...

.2 75 .8 6 .7 12 .3 33 .

0.70 28 0,0 21 0,10 15 0,1 11 0,1 .. ...

.1 80 .3 2 .5 22 .3 35 .

9261 Laminad 1.5- 0.10 22 0,1 17 0,10 11 0,1 8. 0,1 .. ...

os en 100 .9 09 .1 6 .8 52 6 68 .
caliente,
recocido 0.30 28 0,1 20 0,10 14 0,1 10 0,1 .. ...
.2 01 .4 6 .3 40 .1 62 .

0.50 27 0,1 20 0,12 13 0,1 9. 0,1 .. ...

.8 04 .0 0 .8 54 1 93 .

0.70 25 0,1 18 0,14 11 0,1 7. 0,2 .. ...

.8 12 .2 6 .8 79 5 35 .
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 900 (1650) 1000 1100 1200
(1830) (2010) (2190)

50100 ... ... 0.05 16 0,1 12 0,15 8. 0,1 6. 0,1 .. ...

.1 55 .4 5 2 75 3 99 .

0.10 18 0,1 14 0,14 9. 0,1 6. 0,1 .. ...

.6 45 .1 2 5 64 8 91 .

0.20 20 0,1 15 0,13 11 0,1 8. 0,1 .. ...

.9 35 .9 1 .4 41 1 67 .

0.30 21 0,1 16 0,13 11 0,1 8. 0,1 .. ...

.8 35 .6 4 .7 42 0 74 .

0.40 22 0,1 16 0,13 11 0,1 8. 0,1 .. ...

.0 34 .8 4 .2 55 4 64 .

0.50 21 0,1 15 0,15 11 0,1 7. 0,1 .. ...

.5 31 .6 0 .1 58 4 99 .

0.60 21 0,1 14 0,16 10 0,1 7. 0,2 .. ...

.3 32 .6 3 .0 84 0 12 .

0.70 20 0,1 13 0,17 9. 0,1 6. 0,2 .. ...

.9 31 .5 6 7 83 7 20 .

52100 Laminad 1.5- 0.10 20 0,1 14 0,14 9. 0,1 6. 0,2 .. ...

os en 100 .9 23 .3 6 5 69 7 03 .
caliente,
recocido 0.30 25 0,1 17 0,12 12 0,1 8. 0,1 .. ...
.5 07 .7 7 .0 43 3 71 .

0.50 25 0,1 17 0,12 12 0,1 8. 0,1 .. ...

.9 07 .7 9 .3 43 3 78 .

0.70 23 0,1 16 0,13 12 0,1 7. 0,1 .. ...

.3 31 .8 4 .0 48 7 92 .

Acero de ... ... 0.05 19 0,1 14 0,11 9. 0,1 7. 0,1 .. ...

manganeso y .2 17 .8 9 7 72 5 81 .
silicio
(0.61C- 0.10 22 0,1 17 0,10 11 0,1 8. 0,1 .. ...
1.58Si- .6 12 .1 8 .8 51 7 66 .
0.94Mn-
0.038S-
0.20 25 0,1 19 0,10 13 0,1 9. 0,1 .. ...
0.035P-0.12Cr-
.7 08 .5 1 .5 39 7 60 .
0.27Ni-0.06Mo)

0.30 27 0,1 20 0,10 14 0,1 10 0,1 .. ...

.6 08 .5 9 .8 26 .0 61 .

0.40 27 0,1 20 0,11 14 0,1 9. 0,1 .. ...

.6 14 .2 4 .4 41 5 79 .

0.50 27 0,1 19 0,12 14 0,1 9. 0,1 .. ...

.2 13 .8 5 .1 44 1 88 .

0.60 26 0,1 18 0,13 12 0,1 8. 0,2

.0 21 .8 7 .8 62 2 09

0.70 24 0,1 17 0,15 11 0,1 7. 0,2 .. ...

.7 30 .8 2 .9 78 5 28 .
Acero cromo- ... ... 0.05 19 0,1 23 0,10 15 0,1 10 0,2 .. ...
silicio .9 18 .9 4 .1 67 .0 06 .
(0.47c-
3.74Si- 0.10 19 0,1 25 0,12 16 0,1 11 0,1 .. ...
0.58Mn- .9 36 .6 0 .8 62 .1 89 .
8.20Cr-
0.20Ni)
0.20 19 0,1 27 0,12 18 0,1 11 0,1 .. ...
.9 43 .6 1 .5 53 .9 84 .

0.30 19 0,1 28 0,11 19 0,1 12 0,1 .. ...

.9 44 .4 9 .1 48 .1 82 .

0.40 19 0,1 28 0,12 18 0,1 12 0,1 .. ...

.3 50 .2 5 .9 50 .1 78 .

0.50 18 0,1 26 0,13 18 0,1 11 0,1 .. ...

.5 55 .6 2 .5 55 .8 82 .

0.60 17 0,1 25 0,14 17 0,1 11 0,1 .. ...

.5 60 .2 2 .5 60 .5 82 .

0.70 16 0,1 23 0,15 16 0,1 10 0,1 .. ...

.1 63 .3 8 .1 62 .7 99 .

D3 Laminad 1.5- 0.10 39 0,0 29 0,10 21 0,1 14 0,1 .. ...

os en 100 .2 87 .0 8 .0 23 .6 21 .
caliente,
recocido 0.30 43 0,0 30 0,11 21 0,1 13 0,1 .. ...
.7 87 .4 4 .0 39 .9 30 .

0.50 39 0,1 27 0,12 18 0,1 12 0,1 .. ...

.7 01 .1 5 .4 55 .2 24 .

0.70 33 0,1 22 0,14 15 0,1 10 0,1 .. ...

.3 31 .5 5 .3 68 .7 08 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 700 (1290) 820 (1510) 900 (1650) 1000

(1830)

H-13 ... 290- 0.1 19 0,2 10 0,30 6. 0,3 4. 0,3 .. ...

906 .1 32 .2 5 0 73 8 74 .

0.2 30 0,1 13 0,27 8. 0,3 9. 0,2 .. ...

.1 79 .7 5 2 41 0 95 .

0.3 31 0,1 15 0,26 10 0,3 11 0,2 .. ...

.0 79 .1 5 .8 05 .6 67 .

0.4 25 0,2 12 0,29 12 0,2 11 0,2 .. ...

.9 04 .3 5 .5 87 .8 69 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 900 (1650) 1000 1100 1200

(1830) (2010) (2190)

H-26 Laminad 1.5- 0.10 46 0,0 37 0,07 26 0,1 18 0,1 .. ...

os en 100 .7 58 .4 2 .2 06 .7 25 .
caliente,
recocido 0.30 49 0,0 38 0,08 26 0,1 18 0,1 .. ...
.6 75 .1 7 .0 21 .3 40 .

0.50 44 0,0 33 0,10 23 0,1 16 0,1 .. ...

.6 96 .7 2 .6 31 .2 51 .
 0.70 39 0,1 27 0,12 20 0,1 13 0,1 .. ...
.1 15 .9 4 .1 49 .8 62 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 600 (1110) 800 (1470) 1000 1200

(1830) (2190)

Escriba 301 Laminad 0.8- 0.25 .. ... 40 0,05 16 0,1 7. 0,1 .. ...
os en 100 . .5 1 .3 17 6 61 .
caliente,
recocido 0.50 .. ... 39 0,06 17 0,1 7. 0,1 .. ...
. .3 2 .8 08 6 77 .

0.70 .. ... 37 0,06 17 0,1 6. 0,1 .. ...

. .8 9 .4 02 6 92 .

Type302 Laminad 310- 0.25 26 0,1 25 0,12 11 0,2 4. 0,2 .. ...

(0.07C-0.71Si- os en 460 .5 47 .1 9 .0 06 6 81 .
1,07mn-0.03P- caliente,
0.005 s-18.34Cr- recocido 0.40 31 0,1 30 0,12 13 0,1 4. 0,2 .. ...
9.56Ni) .3 53 .0 1 .5 88 7 84 .

0.60 17 0,2 45 0,06 16 0,1 4. 0,3 .. ...

.5 70 .4 3 .8 61 1 10 .

Type302 Laminad 0,2- 0.25 52 0,0 36 0,04 23 0,0 12 0,0 .. ...

(0.08C- os en 30 .2 31 .6 2 .1 40 .8 82 .
0.49Si- caliente,
1,06mn- recocido 0.40 58 0,0 40 0,03 24 0,0 13 0,0 .. ...
0.037P- .9 22 .4 2 .7 50 .6 83 .
0.005 s-18.37Cr-
9.16Ni)
0.60 63 0,0 41 0,03 24 0,0 13 0,0 .. ...
.2 20 .9 0 .9 53 .5 91 .

0.70 64 0,0 42 0,03 24 0,0 13 0,0 .. ...

.0 23 .0 1 .7 52 .4 96 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 900 (1650) 1000 1100 1200

(1830) (2010) (2190)

Type302 ... 1.5- 0.05 24 0,0 16 0,07 13 0,0 9. 0,1 .. ...

(0.07C-0.43Si- 100 .6 23 .8 9 .7 93 7 39 .
0.48Mn-
18.60Cr- 0.10 28 0,0 21 0,06 15 0,0 11 0,1 .. ...
7.70Ni) .4 26 .2 8 .6 91 .1 27 .

0.20 33 0,0 25 0,06 18 0,0 12 0,1 .. ...

.6 31 .2 7 .1 89 .5 20 .

0.30 35 0,0 26 0,07 19 0,0 13 0,1 .. ...

.3 42 .3 4 .5 89 .5 15 .

0.40 35 0,0 26 0,08 19 0,0 14 0,1 .. ...

.6 55 .9 4 .9 94 .2 10 .

0.50 35 0,0 27 0,09 19 0,0 14 0,1 .. ...

.6 60 .0 3 .6 98 .2 15 .

0.60 34 0,0 26 0,09 19 0,1 13 0,1 .. ...

.1 68 .4 2 .3 02 .8 18 .

0.70 33 0,0 25 0,10 18 0,1 13 0,1 .. ...

.6 72 .7 2 .9 08 .9 20 .
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 600 (1110) 800 (1470) 1000 1200
(1830) (2190)

Escriba 309 Hot 200- 0.25 .. ... 39 0,07 .. ... 8. 0,1 .. ...
recocido
dibujado, 525 . .4 9 . 7 84 .

0.40 .. ... 45 0,07 .. ... 9. 0,1 .. ...

. .1 4 . 6 78 .

0.60 .. ... 48 0,07 .. ... 9. 0,1 .. ...

. .1 6 . 5 85 .

Escriba 310 Hot 310- 0.25 50 0,0 32 0,12 27 0,1 12 0,1 .. ...
recocido
dibujado, 460 .3 80 .3 7 .5 01 .0 54 .

0.40 56 0,0 32 0,14 22 0,1 10 0,1 .. ...

.5 80 .2 2 .8 43 .8 75 .

0.60 61 0,0 21 0,21 9. 0,2 4. 0,3 .. ...

.8 67 .9 2 7 84 5 26 .

Tipo 316 Hot 310- 0.25 13 0,2 22 0,14 6. 0,3 8. 0,2 .. ...
recocido
dibujado, 460 .5 63 .2 9 4 17 0 04 .

0.40 28 0,1 26 0,13 3. 0,4 7. 0,2 .. ...

.8 62 .8 8 7 35 4 27 .

0.60 39 0,1 30 0,13 6. 0,3 6. 0,2 .. ...

.3 28 .1 3 1 65 5 54 .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 600 (1110) 800 (1470) 1000 1200 900 (1650)
(1830) (2190)

Escriba 403 Laminado 0.8- 0.25 .. ... 26 0,07 15 0,1 7. 0,1 .. ...
recocido
s en 100 . .3 9 .4 25 3 57 .

0.50 .. ... 26 0,07 16 0,1 7. 0,1 .. ...

. .9 6 .0 42 8 52 .

0.70 .. ... 24 0,09 15 0,1 7. 0,1 .. ...

. .6 0 .3 58 5 55 .

Acero Inoxidable Laminado 0.8- 0.25 .. ... 28 0,08 17 0,0 11 0,0 .. ...
(0.12C-0.12Si- recocido
s en 100 . .7 2 .2 82 .9 79 .
0.29Mn-0.014P-
0.016S-12.11Cr- 0.50 .. ... 29 0,09 20 0,0 11 0,1 .. ...
0.50Ni-0.45Mo) . .1 3 .7 73 .6 17 .

0.70 .. ... 28 0,09 22 0,0 11 0,1 .. ...

. .7 6 .5 67 .2 31 .

Acero Inoxidable Laminado 3,5- 0.25 .. ... .. ... 19 0,0 8. 0,1 28 0,11
(0.08C-0.45Si- recocido
s en 30 . . .5 99 9 28 .3
0.43Mn-0.031P-
0.005 s-17.38Cr- 0.50 .. ... .. ... 22 0,0 9. 0,1 34 0,10
0.31Ni) . . .3 97 5 45 .9 5

0.70 .. ... .. ... 23 0,0 9. 0,1 37 0,10

. . .2 98 2 58 .1 7

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 870 (1600) 925 (1700) 980 (1800) 1095 1150
(2000) (2100)
 Maraging 300 ... ... ... 43 0,0 36 0,09 30 0,1 21 0,1 18 0,16
.4 77 .4 5 .6 13 .5 45 .0 5

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 1205

(2200)

Maraging 300 ... ... ... 12 0,1 .. ... .. ... .. ... .. ...
.8 85 . . . .

Fuente: Ref 3
Tabla 4 Resumen de C (ksi) y los valores de m que describe la tasa de esfuerzo-deformación de flujo
m
relación, = C( ) , Para
aleaciones de aluminio a diversas temperaturas

Material Historia material Ra Tens C m C m C m C m C m

ngo ión
de
vel
oci
dad
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 200 (390) 300 (570) 400 (750) 500 (930) 600
(1110)

Super- Laminados en frío, 0.4- 0,28 5. 0,11 4. 0,1 2. 0,1 1 0,1 0 0,23
puro recocido 311 8 7 0 3 20 8 40 . 55 . 0
(99.98A 30 min a 600 ° C 6 6
l- (1110 ° F) 2.88 8. 0,05 4. 0,0 2. 0,1 1 0,1 0 0,21
0.0017C 7 0 9 95 8 25 . 75 . 5
u- 6 6
0.0026Si-
0.0033Fe-
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 200 (390) 400 (750) 500 (930)

1100 Estirado en frío, 0.25- 0.25 9. 0,06 4. 0,1 2. 0,2 . ... . ...
recocido 40 9 6 2 15 1 11 . .
. .
0.50 11 0,07 4. 0,1 2. 0,2 . ... . ...
.6 1 4 32 1 27 . .
. .
0.70 12 0,07 4. 0,1 2. 0,2 . ... . ...
.2 5 5 41 1 24 . .
. .
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 150 (300) 250 (480) 350 (660) 450 (840) 550
(1020)

1100 Extrusionado, 4-40 0,10 11 0,02 9. 0,0 6. 0,0 3 0,1 2 0,13

recocido 1 5 .4 2 1 26 3 55 . 00 . 0
h a 400 ° C (750 ° F) 9 2
0,22 13 0,02 10 0,0 6. 0,0 4 0,0 2 0,13
3 .5 2 .5 31 9 61 . 98 . 0
3 4
0,33 15 0,02 11 0,0 7. 0,0 4 0,1 2 0,14
8 .0 1 .4 35 2 73 . 00 . 1
5 5
0,51 16 0,02 11 0,0 7. 0,0 4 0,1 2 0,15
2 .1 4 .9 41 3 84 . 16 . 6
4 4
0,69 17 0,02 12 0,0 7. 0,0 4 0,1 2 0,15
5 .0 6 .3 41 4 88 . 30 . 5
3 4
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 200 (390) 400 (750) 500 (930)

2017 Estirado en frío, 0,2- 0,25 34 0,0 14 0,1 5 0,1 . ... . ...
recocido 30 0 .5 14 .8 10 . 26 . .
8 . .
0,50 32 - 13 0,1 5 0,1 . ... . ...
0 .2 0. .2 21 . 21 . .
02 2 . .
5
0,70 29 - 12 0,1 5 0,1 . ... . ...
0 .5 0. .5 28 . 19 . .
03 1 . .
8
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 300 (570) 350 (660) 400 (750) 450 (840) 500 (930)

2017 Solución tratada 1 0.4- 0,11 10 0,6 9. 0,1 7 0,1 6 0,1 5 0,15
h a 510 ° C (950 ° 311 5 .8 95 1 00 . 10 . 45 . 5
F), 5 2 1
waterquenched, 2,66 10 0,1 9. 0,1 7 0,0 6 0,0 4 0,15
recocido 4 h en 0 .0 00 2 00 . 80 . 90 . 5
400 7 8 6
° C (750 ° F)
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 240 (465) 360 (645) 480 (825)

5052 Recocidos 3 h en 0.25- 0.20 14 0,0 8. 0,0 5 0,1 . ... . ...

420 63 .3 38 9 67 . 25 . .
° C (790 ° F) 6 . .
0.40 15 0,0 9. 0,0 5 0,1 . ... . ...
.9 35 3 71 . 30 . .
3 . .
0.60 16 0,0 9. 0,0 5 0,1 . ... . ...
.8 35 0 68 . 34 . .
1 . .
0.80 17 0,0 9. 0,0 5 0,1 . ... . ...
.5 38 4 68 . 25 . .
6 . .
5056 Recocidos 3 h en 0.25- 0.20 42 - 20 0,1 11 0,2 . ... . ...
420 63 .6 0. .9 38 .7 00 . .
° C (790 ° F) 03 . .
2
0.40 44 - 20 0,1 10 0,2 . ... . ...
.0 0. .8 38 .5 05 . .
03 . .
2
0.60 44 - 19 0,1 10 0,2 . ... . ...
.9 0. .9 43 .3 02 . .
03 . .
1
0.80 45 - 20 0,1 10 0,2 . ... . ...
.6 0. .3 44 .3 03 . .
03 . .
4
5083 Recocidos 3 h en 0.25- 0.20 43 - 20 0,0 9 0,1 . ... . ...
420 63 .6 0. .5 95 . 82 . .
° C (790 ° F) 00 3 . .
6
0.40 43 - 19 0,1 8 0,2 . ... . ...
.6 0. .7 08 . 08 . .
00 3 . .
1
 0.60 41 0,0 18 0,1 8 0,2 . ... . ...
.9 03 .8 11 . 01 . .
5 . .
0.80 40 0,0 19 0,1 9 0,1 . ... . ...
.2 02 .1 05 . 61 . .
7 . .
5454 Recocidos 3 h en 0.25- 0.20 33 - 16 0,0 10 0,1 . ... . ...
420 63 .6 0. .8 93 .8 82 . .
° C (790 ° F) 00 . .
5
0.40 36 - 16 0,1 10 0,1 . ... . ...
.0 0. .3 04 .7 88 . .
00 . .
9
0.60 36 - 16 0,1 10 0,1 . ... . ...
.9 0. .0 02 .0 91 . .
00 . .
9
0.80 37 - 16 0,0 10 0,1 . ... . ...
.0 0. .2 97 .2 83 . .
00 . .
9
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 400 (750) 450 (840) 500 (930) 550
(1020)

7075 Solución tratada 1 0.4- 0,11 10 0,0 6. 0,1 3 0,1 2 0,1 . ...
h a templado, 465 ° 311 5 .0 90 0 35 . 50 . 70 .
C (870 ° F), agua 9 9 .
envejecida a 140 ° 2.66 9 0,1 6. 0,1 4 0,1 2 0,1 . ...
C (285 ° F) durante . 15 2 20 . 15 . 15 .
16 h 7 8 7 .

Fuente: Ref 3
 m
Tabla 5 Resumen de C (ksi) y m valores que describen la relación tensión-deformación de flujo, (= C() , Para las aleaciones de titanio a distintas
temperaturas

Material Histo Ra Tens C m C m C m C m C m C m C m

ria ngo ión
mater de
ial vel
oci
dad
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 20 (68) 200 (392) 400 (752) 600 (1112) 800 (1472) 900 (1652) 1000
(1832)

Tipo 1 (0.005H Ti- Recocido 15 min a 650 0.25- 0.2 92. 0,0 60. 0,0 39. 0,0 25. 0,0 12 0,1 5. 0,2 3. 0,38
0.04Fe-0.02C-2- ° C (1200 ° F) en alto 16.0 8 29 9 46 8 74 3 97 .8 67 4 30 0 7
0.01N2-0.04O2) vacío
0.4 113 0,0 73. 0,0 48. 0,0 29. 0,1 14 0,1 5. 0,2 3. 0,28
.7 29 3 56 8 61 6 15 .6 81 5 48 6 9

0.6 129 0,0 82. 0,0 53. 0,0 32. 0,1 14 0,1 5. 0,2 3. 0,28
,6 28 2 56 9 49 1 05 .9 95 5 48 5 9

0.8 142 0,0 87. 0,0 56. 0,0 32. 0,0 15 0,1 5. 0,1 3. 0,26
.5 27 7 58 3 42 7 99 .4 80 9 86 2 4

1.0 150 0,0 90. 0,0 56. 0,0 32. 0,0 15 0,1 5. 0,1 3. 0,26
.6 27 7 54 6 44 5 99 .9 73 9 67 0 4

Tipo 2 (0.005H Ti- Recocido 15 min a 650 0.25- 0.2 143 0,0 92. 0,0 54. 0,0 33. 0,0 17 0,1 6. 0,1 4. 0,22
0.15Fe-0.02C-2- ° C (1200 ° F) en alto 16.0 .3 21 7 43 5 51 6 92 .5 67 9 35 2 0
0.02N2-0.12O2 vacío
0.4 173 0,0 112 0,0 63. 0,0 36. 0,1 18 0,1 7. 0,1 4. 0,16
.2 21 .1 42 1 47 3 01 .4 90 2 51 9 7

0.6 193 0,0 125 0,0 65. 0,0 36. 0,1 18 0,1 7. 0,1 4. 0,16
.8 24 .3 45 6 47 9 04 .4 90 8 38 5 7

0.8 208 0,0 131 0,0 66. 0,0 37. 0,0 18 0,1 7. 0,1 3. 0,19
.0 23 ,9 51 0 45 0 89 .4 90 6 06 9 5

1.0 216 0,0 134 0,0 65. 0,0 36. 0,0 18 0,1 6. 0,0 3. 0,16
.8 23 .8 56 3 45 9 92 .6 90 8 97 7 7

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 600 (1110) 700 (1290) 800 (1470) 900 (1650)
No aleado (Ti- Laminados en caliente, 0,1-10 0.25 23. 0,0 14. 0,1 8.2 0,2 1.8 0,3 .. ... .. ... .. ...
0.03Fe- 0.0084N- recocido a 800 4 62 3 15 36 24 . . .
0.0025H ° C (1470 ° F) durante 90
min 0.50 27. 0,0 17. 0,1 10. 0,2 2.1 0,3 .. ... .. ... .. ...
9 66 8 11 0 42 26 . . .

0.70 30. 0,0 20. 0,0 12. 0,1 2.5 0,3 .. ... .. ... .. ...
1 65 0 98 2 85 16 . . .

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 20 (68) 200 (392) 400 (752) 600 (1112) 800 (1472) 900 (1652) 1000
(1832)

Ti-5Al-2.5Sn Recocido 30 min a 800 0.25- 0.1 173 0,0 125 0,0 97. 0,0 ... ... .. ... .. ... .. ...
° C (1470 ° F) en alto 16.0 .6 46 .6 28 6 28 . . .
vacío
0.2 197 0,0 138 0,0 107 0,0 86. 0,0 58 0,0 44 0,0 5. 0,30
.9 48 ,8 22 .4 26 1 25 .5 34 .2 69 4 8

0.3 215 0,0 147 0,0 112 0,0 92. 0,0 .. ... .. ... .. ...
.6 46 .4 21 .5 27 8 20 . . .

0.4 230 0,0 151 0,0 116 0,0 95. 0,0 58 0,0 44 0,0 5. 0,29
.6 39 .4 22 .0 22 6 19 .7 40 .8 82 1 4

0.5 ... ... ... ... ... ... 96. 0,0 .. ... .. ... .. ...
7 21 . . .

0.6 ... ... ... ... ... ... 96. 0,0 55 0,0 43 0,0 5. 0,26
6 24 .6 42 .0 78 2 4

0.8 ... ... ... ... ... ... ... ... 50 0,0 39 0,0 5. 0,26
.2 33 .1 73 2 4

0.9 ... ... ... ... ... ... ... ... 46 0,0 .. ... .. ...
.8 25 . .

1.0 ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... 35 0,0 5. 0,28
. .2 56 3 0

Ti-6Al-4V Recocido 120 min a 650 0.25- 0.1 203 0,0 143 0,0 119 0,0 ... ... .. ... .. ... .. ...
° C (1200 ° F) en alto 16.0 .3 17 .8 26 .4 25 . . .
vacío
 (1200 ° F) en alto vacío 16.0
0.2 209 0,0 151 0,0 127 0,0 94. 0,0 51 0,1 23 0,1 9 0,13
.7 15 ,0 21 ,6 22 6 64 .3 46 .3 43 . 1
5
0.3 206 0,0 152 0,0 126 0,0 91. 0,0 .. ... .. ... . ...
.0 15 .0 17 .2 17 2 73 . . .
.
0.4 ... ... ... ... 118 0,0 84. 0,0 39 0,1 21 0,1 9 0,11
.7 14 6 79 .8 75 .4 47 . 8
4
0.5 ... ... ... ... ... ... 77. 0,0 .. ... .. ... . ...
9 80 . . .
.
0.6 ... ... ... ... ... ... ... ... 30 0,2 20 0,1 9 0,11
.4 05 .0 61 . 8
6
0.8 ... ... ... ... ... ... ... ... 26 0,1 19 0,1 9 0,15
.6 99 .5 72 . 4
3
0.9 ... ... ... ... ... ... ... ... 24 0,2 .. ... . ...
.9 01 . .
.
1.0 ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... 20 0,1 8 0,19
. .3 46 . 2
9
Temperatura de la prueba, ° C (° F) 843 (1550) 954 (1750) 982 (1800)

Ti-6Al-4V ... ... ... 38. 0,0 12. 0.2 9.4 0.2
0 64 3 4 9

Temperatura de la prueba, ° C (° F) 20 (68) 200 (392) 400 (752) 600 (1112) 800 (1472) 900 (1652) 1000
(1832)

Ti-13V-11Cr-3Al Recocido 30 min a 700 0.25- 0.1 173 0,0 ... ... ... ... ... ... .. ... .. ... . ...
° C (1290 ° F) en alto 16.0 .1 41 . . .
vacío .
0.2 188 0,0 150 0,0 136 0,0 118 0,0 65 0,0 44 0,1 32 0,15
.2 37 .5 30 .5 35 .4 40 .4 97 .6 47 .4 3

0.3 202 0,0 ... ... ... ... ... ... .. ... .. ... . ...
.3 34 . . .
.
 0.4 215 0,0 174 0,0 153 0,0 107 0,0 59 0,0 42 0,1 30 0,14
.2 29 .2 24 .9 30 .5 39 .5 96 .1 39 .9 2

0.5 226 0,0 181 0,0 ... ... ... ... .. ... .. ... . ...
.3 26 .1 23 . . .
.
0.6 ... ... 183 0,0 147 0,0 92. 0,0 56 0,0 40 0,1 29 0,15
.5 26 .9 46 8 45 .7 88 .9 27 .2 5

0.7 ... ... 181 0,0 ... ... ... ... .. ... .. ... . ...
.4 29 . . .
.
0.8 ... ... ... ... 136 0,0 84. 0,0 53 0,0 39 0,1 27 0,16
.3 45 7 36 .9 81 .3 25 .8 7

0.9 ... ... ... ... ... ... ... ... 52 0,0 .. ... . ...
.9 80 . .
.
1.0 ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... 38 0,1 28 0,15
. .8 27 .0 9

Fuente: Ref 3
La temperatura elevada de flujo de datos de estrés en la Tabla 3, 4 y 5 cubren principalmente los rangos de temperatura de
forja y calientes tradicionales de los distintos materiales. Con respecto a los materiales ferrosos, forja caliente se está
volviendo más y más común como un medio de aumentar la precisión. Los cuadros 1 y 2 cubren el rango de temperatura
de calentamiento de forja para muchos aceros. Las tendencias se pueden discernir más fácilmente si se trazan los datos.
Las figuras 2, 3, 4 (a) y 4 (b) son ejemplos típicos de una presentación gráfica.

Fig. 2 Efecto de la temperatura perturbador sobre el estrés de flujo. Fuente: Kobe Steel Ltd.
Fig. 3 Efecto de la estructura sobre el estrés de flujo. Fuente: Kobe Steel Ltd.
Fig. 4 (a) Las propiedades mecánicas de 1.040 barras laminadas en caliente desde temperatura ambiente
hasta 815 ° C (1500 ° F). Fuente: Ref 2.
Fig. 4 (b) Propiedades mecánicas de 8.620 barras laminadas en caliente de temperatura ambiente a 815 ° C
(1500 ° F). Fuente: Ref 2.

Datos de trabajabilidad para aleaciones de forja comunes también son escasos. Algunos datos para diversas aleaciones de
acero se muestran en la Fig. 5, que ilustra el efecto de la temperatura de trabajo en caliente trabajabilidad, y en la Fig. 6,
que ilustra el efecto del contenido de carbono del acero en la trabajabilidad caliente.
Fig. 5 Efectos de la temperatura de trabajo en caliente trabajabilidad. Fuente: Kobe
Steel Ltd.
 Fig. 6 Efecto del contenido de carbono en los aceros al carbono y de aleación sobre la trabajabilidad
caliente. Fuente: Kobe Steel Ltd.

Aunque las temperaturas más altas de forja puede ser deseable disminuir el estrés de flujo y para mejorar la trabajabilidad,
temperaturas más bajas se ven favorecidas si oxidación o de escala es un problema. Para la forja de acero, el efecto de la
temperatura sobre la formación de incrustaciones se muestra en la Fig. 7. La escala también puede ser controlado por
calentamiento en una atmósfera inerte.
 Fig. 7 Efectos de la temperatura sobre la formación de escala para la forja de acero. Fuente: Ref 4.

El efecto de la temperatura de la pieza en el utillaje es también una consideración importante tanto para la selección de la
temperatura del proceso y las especificaciones de los materiales para herramientas y tratamiento térmico. Las
temperaturas más bajas minimizan los problemas asociados con el sobrecalentamiento y la comprobación de calor (fatiga
térmica) de la herramienta. La temperatura del proceso también afecta el rendimiento del lubricante forja.

Finalmente, una temperatura de proceso más baja es deseable desde el punto de vista de la conservación de energía. La
energía necesaria para calentar el material a una temperatura de forja superior es generalmente mucho mayor que los
ahorros en energía mecánica debido a una tensión de fluencia inferior.

Las referencias citadas en esta sección

2. CE Oren, Predicción ductilidades y Prensa Cargas de acero a temperaturas de forja caliente, en trabajo
mecánico y Procesamiento de Acero XIV, Actas de la 18ª Conferencia de Procesamiento de trabajo mecánico
y del Acero, Instituto Americano de Minería, Metalúrgica, y Petroleum Engineers, 1976
3. T. Altan et al., La creación de equipos, materiales y prácticas, metales y cerámica Centro de Información de
1973
4. M. Hirschvogel, Desarrollos recientes en la práctica industrial de Warm Trabajo, J. Mech. Trabajo. Technol.,
Vol 2, 1979, p 317-332

Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

Precisión Formando Aplicaciones

Ejemplo 1: Forja sin rebaba con una tensión-Knuckle-Drive prensa mecánica.

Un proceso de forja caliente sin rebaba-cerrado morir fue desarrollado con la capacidad de generar lados verticales (sin
proyecto) y cuadrados (lleno) esquinas (5) Ref. En el contexto de la aplicación de este proceso para la forja ferroso, el
rango de temperatura caliente se considera extender a aproximadamente 1000 ° C (1830 ° F). El proceso también es
aplicable a la forja de latón, aluminio, cobre, y titanio.

Las tolerancias dimensionales de este proceso son ± 0,25 mm (± 0,010 in.). Todas las superficies forjadas tienen un
acabado de 3,20 micras (125 micropulgadas.) Rms o mejor.

Debido a que no hay flash para absorber las variaciones en el volumen del material de palanquilla, el control de volumen
que es crítico. Cualquier material en exceso del volumen de la cavidad de la matriz debe ser acomodada por deformación
elástica de la herramienta y la prensa. Durante el desarrollo del proceso de rebaba, se encontró que una prensa mecánica
con una unidad de nudillo de tensión (8 Fig.) Sistema sería una ventaja, porque tendría un cumplimiento mayor que otros
tipos de prensas mecánicas. Específicamente, se determinó que un 5.300 kN (600 tonf) la tensión de nudillo de prensa se
extendería 2 mm (0,080 in.) Cuando está completamente cargado. A la parte superior comparable (compresión) accionado
prensa mecánica desviaría sólo 0,2 mm (0,008 in.), Un orden de magnitud menos.

Fig. 8 Esquema de la unidad nudillo tensión forjar prensa. Fuente: Komatsu, Ltd.

Con la prensa unidad nudillo tensión, la variación permitida en el volumen preforma es -0,0 / + 1.4%. Las preformas se
dirigen (malestar) antes de la forja para controlar el peso dentro de esta tolerancia. Volumen preforma también se ve
afectada por la temperatura debido al efecto de expansión térmica. El control de temperatura de ± 28 ° C (± 50 ° F) se
encontró que era aceptable.

La relación del volumen de la preforma para el volumen de la cavidad de la matriz también se ve afectada por los cambios
en la propia herramienta. Por lo tanto, la temperatura de los útiles se mantiene dentro de 17 ° C (30 ° F) del ambiente
mediante el uso de un flujo de refrigerante. El refrigerante también contiene funciones de grafito y por lo tanto como un
lubricante. La acumulación de lubricante dentro del utillaje disminuiría efectivamente el volumen de la matriz, y el
lubricante se controla para evitar esto. Desgaste de la herramienta también es monitoreado de cerca por el aumento del
volumen de la matriz. Este incremento podría resultar en una condición de llenado insuficiente porque no hay exceso de
materia prima.
Selección de material de la herramienta y el tratamiento térmico, que se considera patentada por el desarrollador, era un
factor crítico en el éxito de este proceso de forja sin rebaba. Se encuentran cargas muy altas de herramientas, y la fatiga
térmica es también un problema. Con respecto a la fatiga térmica, en comparación con una prensa mecánica más rígido de
diseño convencional, el aumento de la desviación de la tensión de nudillo de prensa resultará en tiempos de contacto más
largos troquel durante el proceso de forja y, por tanto, una mayor transferencia de calor desde la pieza de trabajo a la
herramienta.

Forja sin rebaba puede ser implementado tanto más fácilmente si la región (s) de nonfill (por ejemplo, esquinas) están
permitidos para permitir cierta variación en el volumen de la preforma. El logro simultáneo de rincones llenos y flash de
cero representa el verdadero reto en el ejemplo anterior.

Ejemplo 2: Precisión Forja de espiral engranajes cónicos.

Un programa de investigación se llevó a cabo para desarrollar un proceso de forjado de precisión para la fabricación de
250 mm (10 pulg.) De engranajes cónicos en espiral diam (Ref 6). El diseño de las matrices de forja corrección de la
geometría para incluyó:

 La deformación elástica de la herramienta bajo la carga mecánica

 Contracción mayor debido a la instalación del conjunto de matriz psiquiatra
 Contracción térmica de la pieza de trabajo de la temperatura de forja
 La expansión térmica de la herramienta bajo condiciones de forja

El cálculo de la corrección para la deformación elástica se basa en la distribución de la tensión de forja y carga total de
forja. Estos se estimaron utilizando tanto el método de la losa y el método de elementos finitos de análisis. La presión
media de forja en cierre de la matriz, que se estima en términos de la tensión de flujo de material en la temperatura de
forja, era p = 3,5 = 620,5 MPa (90 ksi). Los cálculos asumen un valor promedio para el coeficiente de fricción de = 0.35.
Tensión flujo del material de la pieza, acero 8620, a la temperatura de forja fue a su vez calcula sobre la base de los
resultados de las pruebas de tensión de flujo de compresión. Estos resultados fueron similares a los resultados de las
pruebas de tensión mostrados en la Fig. 4 (b).

Uso de la presión media de forja y las dimensiones del engranaje, las tensiones en la horizontal (x) y (y) direcciones
vertical se estimaron. Las deflexiones elásticas de la herramienta se han expresado como:

(Ecuación 4)

donde es la relación de Poisson y E es el módulo de elasticidad.

Estimación de la contracción elástica de la herramienta debido a ajuste por contracción se formuló en términos del análisis
de ingeniería mecánica clásica de cilindros circulares de espesor bajo presión interna.

Cálculo de los efectos térmicos y de la estimación de la tensión de flujo de materiales se basa en las distribuciones de
temperatura dentro de la forja y el troquel. Estos fueron estimados mediante un análisis de transferencia de calor que
emplea el método de diferencias finitas. Los perfiles térmicos después de 0,1 s se muestran en la Fig. 9. Para simplificar
los cálculos, se calcularon y se utilizan para calcular las correcciones térmicas y el estrés de flujo de materiales
temperaturas medias. Las ecuaciones utilizadas se basan en el mismo concepto que la ecuación 1.
Fig. 9 Distribución de la temperatura Ejemplo (isotermas) en la marcha y mueren después de 0,1 s.
Temperatura tocho inicial: 1.100
° C (2012 ° F). Temperatura de la matriz inicial: 260 ° C (500 ° F)

Los resultados de la labor de análisis se resumen a continuación. En este caso, los efectos térmicos son los más
significativos. La deformación elástica en la dirección horizontal es compensado por la contracción radial a causa de
ajuste por contracción de la herramienta. No siempre sigue, sin embargo, que las deflexiones elásticas se pueden
despreciar. En este ejemplo, las dimensiones más críticas de las herramientas eran las asociadas con los dientes del
engranaje, las superficies más difíciles de mecanizar. La dimensión de espesor no era tan crítica, porque asignación se
hizo para el mecanizado de la parte posterior del engranaje después de la forja:

Efecto Corrección mm / mm
(pulg. / Pulg.)

Diferencia entre la contracción térmica de la pieza de trabajo y la expansión térmica 0.02

de las herramientas

Deformación elástica en dirección vertical debido a la forja de carga 0,002

Deformación elástica en dirección horizontal debido a la forja de carga 0,001

 Deformación elástica en la dirección radial debido al ajuste por contracción 0,001

Un sistema de gráficos interactivo de programas de ordenador fue desarrollado para integrar la representación geométrica
de la marcha y todos los análisis anteriores requeridos para el diseño de herramientas. Las matrices fueron fabricados por
el proceso EDM. Se consideró antieconómico máquina electrodo EDM con máquinas herramientas de control numérico.
En su lugar, el sistema informático genera parámetros para una máquina de tallar engranajes que se traduciría en un
electrodo que incorpora todos los factores de corrección necesarios como se describe anteriormente, así como las
asignaciones para overburn electrodo y el desgaste durante el proceso de EDM. Un total de seis electrodos EDM se utiliza
en secuencia por el hundimiento de los troqueles.

El forjado de precisión de los engranajes cónicos espirales se hizo en un 29 MN (3300 tonf) mecánica prensa de forja.
Carga total de forja se estimó en 22 MN (2500 tonf).

La suerte estaba ventilado para permitir que los gases atrapados y lubricante para escapar durante la operación de forjado.
Las preformas fueron en forma de anillo, con el diámetro exterior tan cerca como sea posible a las dimensiones exteriores
del engranaje forjado. Las preformas se calentaron a 1095 ° C (2000 ° F) por inducción con una atmósfera de nitrógeno.
Un esquema de la herramienta se muestra en la Fig. 10. flash se forma sólo en la parte central de la forja.

Fig. 10 Esquemática de herramientas para una preforma antes (a) y después (b) de forja. 1, la corona; 2,
matriz inferior (con dientes); 3, parte inferior de matriz interna; 4, ponche; 5, morir anillo; 6, soporte de la
matriz; 7, preforma; y 8, el anillo de patada de salida

Ambos H-11 y H-13 materiales de matriz se utilizaron en este programa. Los troqueles fueron lubricados con un
lubricante a base de agua matriz de grafito pulverizado sobre las superficies de las matrices. En los primeros ensayos, las
palanquillas se recubrieron previamente con un lubricante de grafito dispersado en agua diferente por inmersión de los
tochos en un baño que contiene el lubricante. Sin embargo, para los ensayos posteriores, se determinó que no era
necesario pre-recubrimiento cuando se utilizó la atmósfera protectora durante el calentamiento por inducción.
Temperatura de la matriz fue de 150
° C (300 ° F).

Las piezas forjadas de precisión se enfriaron con los dientes enterrados en una mezcla de arena y grafito. Debido a que los
tamaños de los lotes de forja eran pequeñas (aproximadamente 20 marchas), no se obtuvieron datos sobre el desgaste del
molde bajo condiciones de producción previstos.

Dos lotes de piezas forjadas de precisión fueron producidos en este programa de investigación. En el primero, los
engranajes se forjaron con un 0,18 mm (0,007 in.) El mecanizado de asignación en ambos lados de las superficies de los
dientes. En el segundo lote de piezas forjadas, los dientes se forjaron red. En este caso, una variación máxima en la forma
de diente de 0,08 mm (0,003 in.) Era aceptable.
Las referencias citadas en esta sección

5. Cálido Formando Goes sin rebaba, Herramienta. Prod., Vol 47 (No. 9), Dec
1981, p 71-73
6. A. Badawy et al., "Computer Aided Diseño y Fabricación (CAD / CAM) Técnicas para la óptima de
preformas y Acabado Forja de Spiral Bevel Gears," Reportar 12663, US Army Tank-Automotive
Investigación Centro de Comando y el Desarrollo, 1982

Precision Forging

R.J. Shipley, Textron Inc.

Referencias

1. R.J. Shipley, T.G. Kalamasz, W.S. Darden, y D. J. Moracz, "Investigación sobre el Potencial de
Conservación de Energía de Tecnología caliente Forja," Informe Técnico Final, el Departamento de Energía
de Contrato No. DE- AC07-84ID12528, Servicio Nacional de Información Técnica, 1985
2. CE Oren, Predicción ductilidades y Prensa Cargas de acero a temperaturas de forja caliente, en trabajo
mecánico y Procesamiento de Acero XIV, Actas de la 18ª Conferencia de Procesamiento de trabajo
mecánico y del Acero, Instituto Americano de Minería, Metalúrgica, y Petroleum Engineers, 1976
3. T. Altan et al., La creación de equipos, materiales y prácticas, metales y cerámica Centro de Información de
1973
4. M. Hirschvogel, Desarrollos recientes en la práctica industrial de Warm Trabajo, J. Mech. Trabajo. Technol.,
Vol 2, 1979, p 317-332
5. Cálido Formando Goes sin rebaba, Herramienta. Prod., Vol 47 (No. 9), Dec 1981, p 71-73
6. A. Badawy et al., "Computer Aided Diseño y Fabricación (CAD / CAM) Técnicas para la óptima de
preformas y Acabado Forja de Spiral Bevel Gears," Reportar 12663, US Army Tank-Automotive
Investigación Centro de Comando y el Desarrollo, 1982

Forja Rotary

Arthur C. P. Chou, Dyna East Corporation; P.C. Chou y H.C. Rogers, de la Universidad de Drexel

Introducción

FORGING ROTARY, o forjado orbital, es un proceso de forja de dos troquel que se deforma sólo una pequeña porción
de la pieza de trabajo a la vez de una manera continua. Por desgracia, la forja rotativa término se utiliza a veces para
describir el proceso que se conoce más comúnmente como la forja radial, provocando cierta confusión en la terminología.
Forja radial es una en caliente o en frío proceso que utiliza dos o más yunques móviles radialmente o muere para producir
componentes sólidos o tubulares con secciones transversales constante o variable a lo largo de sus longitudes de
conformación. Las diferencias entre la forja rotativa y radial se ilustran en la Fig. 1. Radial forja se discute en detalle en el
artículo "Radial Forja" en este volumen.
Fig. 1 Las diferencias entre la forja rotativa y radial. (A) En la forja rotativa, la matriz superior, inclinada con
respecto a la matriz inferior, gira alrededor de la pieza de trabajo. El ángulo de inclinación y la forma del
resultado de la matriz superior sólo en una pequeña área de contacto (huella) entre la pieza y la matriz superior
en cualquier momento dado. Debido a que la huella es típicamente sólo alrededor de un quinto de la superficie
de la pieza, de forja rotativa requiere considerablemente menos fuerza que forja convencional. (B) En la forja
radial, la pieza de trabajo se alimenta entre las matrices, que se dan un movimiento periódico rápida como la
pieza de trabajo gira. De esta manera, la fuerza de forja actúa sobre sólo una pequeña porción de la pieza de
trabajo en cualquier momento.

En la forja rotativa (Fig. 1a), el eje de la matriz superior está inclinada en un ligero ángulo con respecto al eje de la matriz
inferior, haciendo que la fuerza de forjado para ser aplicado a sólo una pequeña área de la pieza de trabajo. Como un dado
gira con respecto a la otra, el área de contacto entre el cubo y la pieza de trabajo, denominado la huella, progresa
continuamente a través de la pieza de trabajo, deformando gradualmente hasta que se forma una forma final. Como es
evidente en la figura. 1 (a), el ángulo de inclinación entre las dos matrices juega un papel importante en la determinación
de la cantidad de fuerza de forja que se aplica a la pieza de trabajo. A grandes resultados ángulo de inclinación en un
tamaño más pequeño; en consecuencia, se requiere una cantidad más pequeña de la fuerza para completar la misma
cantidad de la deformación en comparación con un área de contacto más grande. Ángulos de inclinación son comúnmente
de 1 a 2 °. Cuanto mayor sea el ángulo de inclinación, sin embargo, más difícil son los problemas de diseño y
mantenimiento de la máquina, debido a que el sistema de accionamiento y de apoyo para la matriz inclinada se somete a
grandes cargas laterales y es más difícil de mantener. Además, un ángulo de inclinación más grande provoca una mayor
deflexión del marco dentro de la forja, lo que hace difícil mantener un alto nivel de precisión.

Fraguas Rotary se pueden clasificar en dos grupos, dependiendo del movimiento de sus matrices. En giratorios-die
fraguas, ambos troqueles giran sobre su propio eje, pero ni las rocas de troqueles o movimiento de precesión alrededor del
eje de la otra matriz. En mecedora para morir, o orbital, fraguas, las rocas matriz superior a través de la cara de la matriz
inferior en una variedad de maneras. La forma más común es donde la matriz superior órbitas en un patrón circular
alrededor del eje de la matriz inferior. En este caso, la matriz superior puede también bien girar o permanecer estacionario
en relación a su propio eje. Otros ejemplos de oscilar-die movimiento incluyen el balanceo de la matriz superior a través
de la pieza de trabajo en una recta, espiral, o patrón planetario (Fig. 2).
Fig. 2 Esquemática de forja oscilar-troquel (a) y patrones de muestra del movimiento
de la matriz superior (b).
Forja Rotary

Arthur C. P. Chou, Dyna East Corporation; P.C. Chou y H.C. Rogers, de la Universidad
de Drexel

Aplicaciones

Forja Rotary es generalmente considerado como un sustituto de la gota-martillo convencional o prensa de forja. Además,
la forja rotativa se puede utilizar para producir piezas que de otra manera tienen que ser completamente mecanizado
debido a su forma o dimensiones. En la actualidad, aproximadamente un cuarto a un tercio de todas las piezas que son o
bien martillo o prensa forjado podría estar formada en una forja rotativa. Estas partes incluyen formas simétricas y
asimétricas. Además, las máquinas de forja rotativos modernos utilizan matrices que son 152 a 305 mm (6 a 12 pulg.) De
diámetro, lo que limita el tamaño máximo de una parte. En la tecnología actual, rotatorias o en órbita alrededor de forja de
troquel se limitan principalmente a la producción de piezas simétricas. A través de una operación de matriz más compleja,
mecedora mueren forjas son capaces de producir las dos piezas simétricas y asimétricas.

Configuración pieza de trabajo. Las piezas que se han encontrado para ser aplicable a la forja rotativa incluyen
engranajes, bridas, ejes, levas, anillos, y rodillos cónicos, así como discos delgados y formas planas. Estas piezas son
axialmente simétrica y se forman mediante el uso de un movimiento orbital troquel. Más piezas complejas pueden ser
falsificados a través de la utilización de tales-Dié oscilantes movimientos como de línea recta, planetario, y en espiral. En
línea recta matriz movimiento es más comúnmente utilizado para producir piezas asimétricas, como T- bridas.

Forja Rotary es especialmente eficaz en la creación de piezas que tienen altas proporciones de diámetro a espesor. Discos
delgados y grandes bridas son ideales para este proceso debido a la capacidad de forja rotativa para producir una mayor
proporción de deformación lateral por la fuerza hacia abajo dado que la forja convencional. También hay muy poca
fricción entre las matrices. Por lo tanto, el movimiento lateral del material de la pieza en la forja rotativa es tanto como
30% más que eso en la forja impacto.

Forja Rotary también se utiliza para producir características complejas en superficies de piezas de trabajo. Piezas tales
como engranajes, ejes, y formas hexagonales han sido tradicionalmente difíciles de producir mediante forjado
convencional porque la fricción die-pieza hacía difícil llenar espacios estrechos correctamente en los troqueles.

Materiales de las piezas. Cualquier material, ferroso o no ferroso, que tiene ductilidad adecuada y frío de formación
de cualidades puede ser giratorio forjado. Estos materiales incluyen aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables,
latón y aleaciones de aluminio. En el pasado, las piezas de producción en frío forjado fueron principalmente aceros con
una dureza Rockwell C a mediados de los años 30 o inferior. Generalmente, los materiales más duros se deben templar
antes de forjar o deben estar calientes forjado.

Forja rotativa caliente se utiliza cuando el material tiene una dureza Rockwell C mayor que a mediados de los años 30 o
cuando se requiere una cantidad inusualmente grande de movimiento lateral en la pieza de trabajo. Materiales se calientan
hasta un punto por debajo de su temperatura de recristalización; para los aceros, esto es generalmente en el rango de 650 a
800 ° C (1200-1470 ° F). Debido a que la temperatura de trabajo está por debajo de la temperatura de recristalización, la
estructura y propiedades del metal inherente se conservan.

Warm resultados de forja rotativa en un aumento de la capacidad de forja en comparación con la forja rotativa frío. Sin
embargo, algunas desventajas son inherentes a mayor temperatura de forja. Los efectos de endurecimiento por
deformación en el material de que están asociados con el trabajo en frío no son tan prominente, a pesar de que la
temperatura de trabajo está por debajo de la temperatura de recristalización. Además, como con cualquier proceso de
forjado, las temperaturas de trabajo más altas resultan en un aumento del desgaste del troquel. Dies no sólo llevar a un
ritmo más rápido, pero también debe ser fabricado a partir de materiales más duraderos, más caros.
Forja Rotary

Arthur C. P. Chou, Dyna East Corporation; P.C. Chou y H.C. Rogers, de la Universidad de Drexel

Ventajas y limitaciones

Ventajas. La ventaja principal de la forja giratorio está en la fuerza axial baja requerida para formar una parte. Debido a
que sólo una pequeña área de la matriz está en contacto con la pieza de trabajo en cualquier momento dado, de forja
rotativa requiere tan poco como una décima parte de la fuerza requerida por técnicas de forja convencionales.

Las fuerzas de forja más bajos implican una máquina inferior y mueren deformación y en menos fricción die-pieza de
trabajo. Este bajo nivel de desgaste de los equipos de forja rotativa hace un proceso de producción de precisión que se
puede utilizar para formar partes intrincadas a un alto grado de precisión.

Forja Rotary logra este alto nivel de precisión en una sola operación. Las piezas que requieren posterior acabado después
de la forja convencional puede ser rotativo forjado de forma neta en un solo paso. El tiempo de ciclo medio para una parte
moderadamente complejo es de 10 a 15 s, lo cual es un tiempo relativamente corto de la deformación de la preforma a la
parte final. Además, no es necesario para transferir la pieza de trabajo entre estaciones de troquel; esto facilita la
operación de una línea de forja automática. Un tiempo de ciclo en el rango de 10 a 15 s producirá aproximadamente 300
piezas por hora. La pieza resultante también está prácticamente en flash gratis. Por lo tanto, los resultados de forja
giratorios en una operación mucho más corto de principio a fin.

Los costos de herramientas para forjar rotativo son a menudo inferiores a los de la forja convencional. Debido a las cargas
más bajas de forja, la fabricación del dado es más fácil, y la resistencia requerida morir es mucho menor. Die cambio y
ajuste los tiempos también son mucho más bajos; matrices se pueden cambiar en tan sólo 15 min. Estos costos moderados
hacen que el proceso sea económicamente atractivo, ya sea para series de producción cortas o largas, permitiendo así una
mayor flexibilidad en términos de uso de la máquina y el tamaño de los lotes.

Debido a que el impacto no se utiliza en la forja rotativa, hay menos riesgos ambientales que en las técnicas de forja
convencionales. Las complicaciones tales como el ruido, las vibraciones, humos, y la suciedad son prácticamente
inexistentes.

Las fuerzas de forja más pequeños permiten muchas partes para ser forjado en frío que convencionalmente requerir forja
en caliente, lo que resulta en una disminución de morir desgaste y una mayor facilidad en el manejo de las piezas después
de la forja. Esto es en adición a la estructura de grano favorable que resulta de la trabajo en frío de metales.

Desventajas. Las principales desventajas de mentira forja rotativa en la relativa novedad de la tecnología actual. En
primer lugar, hay una necesidad de un método conveniente para determinar si o no una pieza puede ser producido por
forja rotativa. Al igual que otros procesos de forja, el proceso actual es básicamente uno de ensayo y error. Un conjunto
de troqueles debe ser construido y probado para cada parte no producido previamente por forja rotativa con el fin de
determinar si o no la parte es adecuado para la forja rotativa. Esta necesidad, sin embargo, es inherente a cualquier
operación de forjado que utiliza un conjunto específico de las hileras de cada parte diferente que se produce. Esto,
obviamente, crea una mayor inversión de capital inicial que la requerida en el mecanizado, que no requiere la
construcción de troquel específico. Dependiendo del material, así como la forma y la geometría específica, las piezas que
se mecanizan generalmente no pueden ser adecuados para la forja rotativa para una variedad de razones. Por ejemplo, el
material puede experimentar agrietamiento durante el proceso de forjado; la pieza terminada puede sufrir resorte elástico-
back; o puede haber zonas de la pieza de trabajo que no se ajustan al contorno mueren, dejando una brecha entre la matriz
y la pieza de trabajo, tales como adelgazamiento central.

En segundo lugar, las fraguas rotativos que están actualmente en uso son los adecuados para la formación de las partes
que actualmente producen, pero la exactitud de estas piezas no es tan grande como lo puede ser. Nuevas investigaciones y
experiencia en la producción adicional es necesaria antes de que estas forjas a alcanzar su potencial práctico completo.

Finalmente, un problema importante radica en el diseño de máquinas de forja rotativos. Las grandes fuerzas laterales
asociados con el movimiento de troquel único hacen el diseño general del marco de las máquinas más difícil. Estas
grandes fuerzas deben estar debidamente apoyados por el marco para que la fragua para mantener un nivel constante de
precisión. Fraguas convencionales presentan un problema de diseño menos problemático porque no experimentan una
amplia gama de movimientos mueren tales.
Máquinas

Como se discutió previamente, las máquinas de forja rotativos se clasifican por el movimiento de sus troqueles. Estas
matrices tienen tres posibles tipos de movimiento: rotación, orbital, y de la traducción. El movimiento de rotación o giro,
se define como el movimiento angular de la matriz sobre su propio eje. Mecedora, o orbital, el movimiento es la precesión
de un dado en torno al eje del otro dado sin rotación sobre su propio eje. Patrones de oscilación que están actualmente en
uso incluyen orbital (circular), en línea recta, espiral, y planetaria. Movimiento de traslación, o de alimentación, es el
movimiento de un troquel en una dirección lineal sangría en la pieza de trabajo. Las máquinas con tres combinaciones
diferentes de estos movimientos se ilustran en la Fig. 3.

Fig. 3 Ejemplos de movimiento mueren en forja rotativa. (A) de la matriz superior tiene tanto de traslación y el
movimiento de rotación, mientras que gira el troquel inferior. (B) de la matriz superior tiene traslación, rotación
y orbital (balanceo) movimiento; matriz inferior es estacionario. (C) de la matriz superior tiene (balanceo) sólo
movimiento orbital; la matriz inferior tiene movimiento de traslación.

En las máquinas modernas rotativo mueren, la parte superior, o inclinada, morir tiene movimiento de rotación y
traslación, mientras que la matriz inferior sólo tiene movimiento de rotación (Fig. 3a). Dependiendo de la máquina
específica, ambos troqueles pueden ser accionados de forma independiente o sólo la matriz inferior es poder impulsados
mientras que la matriz superior (el seguidor) responde al movimiento de la matriz inferior.

En modernas fraguas-balanceo matriz, la matriz superior siempre ha movimiento de balanceo. Además, la matriz superior
tiene tanto de traslación y el movimiento de rotación (Fig. 3b) o no tiene ni movimiento (Fig. 3c). En los casos en los que
la matriz superior no tiene movimiento de traslación, la matriz inferior tiene la capacidad de traducir.

La selección de tipo de máquina se basa principalmente en la construcción y mantenimiento de la máquina. En general,

las máquinas que utilizan el movimiento mueren más involucrados son más difíciles de mantener, sobre todo a causa de la
pérdida de precisión debido a morir y deflexión del marco.

Máquinas de balanceo de matriz son capaces de producir piezas en una mayor variedad de formas y geometrías (en
particular de piezas asimétricas). Sin embargo, debido a la gran cantidad de matriz y el movimiento del marco, estas
partes pueden no ser tan precisa como los producidos con máquinas rotativas-matriz. Además, las máquinas de balanceo
de troquel requieren un mantenimiento más frecuente con el fin de conservar su nivel original de precisión.

Las máquinas rotativas-matriz se utilizan comúnmente para forjar partes simétricas. Se incluyen entre estos tipos de
máquinas es la forja rotativa que tiene el movimiento de troquel simple, en la que ambos troqueles tener movimiento de
rotación y uno también tiene movimiento de traslación. En este caso, la fuerza de forja siempre actúa en una dirección;
Por lo tanto, el diseño de la prensa se simplifica, y la cantidad mínima
de bastidor resultados de deflexión en la máxima precisión. Además, cualquier error en la parte se distribuye
uniformemente alrededor de la circunferencia de la pieza, facilitando de este modo la alteración de diseño de troqueles para
compensar el error.

Forja Rotary

Arthur C. P. Chou, Dyna East Corporation; P.C. Chou y H.C. Rogers, de la Universidad de Drexel

Dies

Forja Rotary muere típicamente producir entre 15.000 y 50.000 piezas antes de que deban ser barnizado. Naturalmente, la
vida del troquel depende del material que se está forjado y de la complejidad de la pieza.

Debido a la forja troqueles giratorios experimentan una fuerza de forja mucho menor de lo normal, por lo general son
pequeños y por lo general están hechos de materiales baratos, típicamente aceros de herramientas estándar. Por lo tanto, el
costo de matriz es menor que en otros métodos de forja convencionales. La lubricación de las matrices, aunque no es
esencial, se sugiere el fin de aumentar la vida del troquel.

Ambos moldes se pueden cambiar dentro de los 15 min. Cambio de trabajo completa y ajustes requieren
aproximadamente 30 min. Esto hace que la forja rotativa particularmente atractivo para tiradas cortas de producción.

Ejemplos

Ejemplo 1: Forja Rotario de un retén del cojinete Hub de bicicletas.

A forja oscilar-matriz se utilizó para producir el retenedor de cojinete se muestra en la Fig. 4 (a). Esta parte se utiliza en
ejes de la bicicleta.

Fig. 4 Retén de rodamiento-Rotary forjado de aleación de aluminio 6061 (a) se utiliza en ejes de la bicicleta.
(B) Esquema de la forja rotativa utilizada para producir el retenedor de cojinete y el proceso de deformación
pieza de trabajo (izquierda).

El material de construcción era de aleación de aluminio 6061. El aluminio se vieron por primera vez cortado de 33,3 mm
(1 pulg.) de diámetro bar caldo en discos de espesor 19 mm (0,75 pulg.). El material se trató de calor desde una dureza
inicial de T4 a una dureza de
T6. A continuación, el disco se colocó sobre la matriz inferior, y la matriz superior, con un patrón oscilante orbital,
deforma el material para llenar el molde de la matriz inferior. Un esquema de la forja y la deformación de la pieza se
muestra en la Fig. 4 (b).

Después de la deformación fue completa, la matriz superior se eleva, y la pieza fue expulsado de la matriz inferior. La
parte resultante tenía un diámetro exterior de 88,9 mm (3,5 in.). El retenedor se blanqueó entonces bien a la forma final.

La tasa de producción fue de aproximadamente 6 a 7 piezas por minuto. Este proceso es mucho más rápido y menos
costoso que la alternativa convencional de convertir estas piezas por debajo de 88,9 mm (3,5 pulg.) De preformas diam, lo
que implica una gran cantidad de desperdicio de material. Además, las piezas giratorias forjado presentan una mayor
densidad y una estructura de grano más beneficioso como resultado del trabajo en frío del material.

Ejemplo 2: En caliente Forja Rotario de un embrague de acero al carbono de

concentradores.

Una prensa-balanceo matriz con una capacidad de 2,5 MN (280 tonf) se utilizó para calentar forjar un cubo de embrague.
El acero medio carbono (0,5% C) en blanco se calentó primero a una temperatura de 1000 ° C (1830 ° F) y luego se
coloca en la matriz inferior. Ambas matrices superior e inferior se precalentaron a aproximadamente 200 ° C (390 ° F) y
se mantuvieron en el intervalo de 150 a 250 ° C (300 a 480 ° F) durante la forja. La matriz inferior se elevó hasta que se
puso en contacto die-pieza de trabajo, y la matriz superior se vio sacudido en un patrón orbital. Grafito soluble en agua se
pulverizó sobre los troqueles como un lubricante. El tiempo de trabajo en la forja fue aproximadamente
1,5 s por pieza. La carga de trabajo era aproximadamente 0,75 MN (84 tonf), o alrededor de una décima parte la carga
requerida para la forja en caliente convencional.

Los procesos de temple, temple, y mecanizado de acabado asociadas con forja en caliente convencional no son necesarios
para la parte giratoria forjado. Después de la forja, la pieza es meramente enfría y luego blanqueó a las dimensiones
finales. Las superficies de la pieza tienen la misma suavidad como las dos matrices. Desviación de planeidad de la brida y
la variación de espesor son de menos de 0,1 mm (0,004 in.). Un beneficio adicional de la temperatura más baja de forja
(forja en caliente convencional de estas piezas se realiza en 1250
° C, o 2280 ° F) es un tamaño de grano reducido, lo que mejora la resistencia de la pieza. Una comparación entre cálidos
forjado hubs convencionalmente y rotativos se muestra en la Fig. 5. El cubo giratorio forjado requiere un peso de
palanquilla más pequeño, disminuyendo así la cantidad de residuos de material. El cubo giratorio forjado también tiene
tolerancias más estrechas que el hub convencionalmente forjado, lo que demuestra la precisión del proceso rotatorio.

Fig. 5 La comparación de (A) y rotativos forjado (b) de acero al carbono hubs embrague calientes
convencionalmente falsificados. Billet peso: 0,63 kg (1,39 libras) para la forja convencional, 0,44 kg (0,97
libras) para la forja rotativa.

Las temperaturas más altas asociadas con la forja rotativa caliente causan más rápida die-desgaste que la encontrada en la
forja rotativa frío. En este ejemplo, las matrices, hechas de acero AISI H13 con una dureza de 50 HRC, exhibieron un
desgaste notorio después de sólo 50 piezas habían sido falsificados.
Ejemplo 3: Forja Rotario de una aleación de cobre Seal de montaje.

A-matriz rotativa máquina se utilizó para forja en frío de latón naval sello apropiado. Este ajuste se utiliza en tuberías de
alta presión, tal como en acondicionadores de aire o turbinas de vapor.

Las preformas iniciales fueron 86,4 mm (3,4 pulg.) De longitud de 44,5 mm (1,75 pulg.) De diámetro exterior, tubo ID de
papel de 24,1 mm (0,95 pulg.). Como se muestra en la Fig. 6, el tubo de preforma se ajustó sobre un inserto cilíndrico que
sobresale de la matriz inferior. La matriz superior se bajó hasta que se hizo indentación. Rotación Die entonces comenzó.
La pieza de trabajo se deforma para adaptarse a las dimensiones de la matriz inferior y luego expulsado. El producto
rotativo forjado era 39.7 MM (1 in.) de largo con un diámetro mínimo de interior
23.6 mm (0,93 in.) y un diámetro exterior máximo de 55,6 mm (2 in.). Mecanizado Mínimo estaba obligado a llevar la
pieza a dimensiones finales.

Fig. 6 Esquemática de la configuración de forja rotativa para la formación de un sello de aleación de cobre
fitting utiliza en tuberías de alta presión.

La máquina que se utiliza para producir estos accesorios es una rotativa-die forjar en las que ambos troqueles giran sólo
alrededor de su propio eje. La matriz superior es accionado por motor, mientras que la matriz inferior se limita a seguir la
rotación de la matriz superior después de que se haga el contacto. Los troqueles están construidos de acero de herramienta
A2 calor tratada a una dureza de 58 a 62 HRC. La expectativa de vida de estas matrices es de aproximadamente 20.000
piezas.

En el procesamiento convencional, estos accesorios se mecanizan a partir de barra sólida de stock 75 mm (3 pulg.). Esto
resulta en una gran cantidad de material perdido, y el tiempo de mecanizado es de aproximadamente 17 min por pieza. El
stock de tubo que se usa para la forja rotativa es más caro que en barras, pero el desperdicio de material es mínimo.
Además, la forja rotativa requiere sólo 20 s por pieza, con un adicional de 3 a 4 minutos por pieza necesaria para su
posterior mecanizado a la forma final.
Acuñación

Introducción

ACUÑAR es una operación de forjado a troquel cerrado, generalmente se realiza en frío, en el que todas las superficies de
la pieza de trabajo están confinados o restringidos, resultando en una impresión bien definida de la matriz en la pieza de
trabajo. También es una operación de reencendido (llamada, dependiendo de la finalidad, el tamaño o la parte inferior o el
ajuste de esquina) utilizado para afilar o cambiar un radio o perfil. Ordinariamente, acuñación implica los siguientes
pasos:

 Preparación preliminar de la pieza. El contacto completo entre las superficies en blanco y mueren, que
es necesario para acuñar, por lo general requiere cierta redistribución preliminar de metal por otros
procedimientos, tales como forjado o extrusión, debido a que sólo una pequeña cantidad de la
redistribución de metal puede tener lugar en la acuñación muere en una sola estación acuñar. En las
operaciones progresivas mueren, acuñación se realiza como en una sola estación muere, pero es
precedida por otras operaciones tales como borrado, dibujo, perforación, y flexión. Coining es a menudo
la operación final en una secuencia progresiva de troquel, aunque troquelado o el recorte, o ambos, con
frecuencia sigue a acuñar
 Desarrollo de Detalle en la pieza de trabajo. En acuñar muere, el espacio en blanco preparada se carga
por encima de la resistencia a la fluencia a la compresión y se mantiene en esta condición durante la
acuñación. El tiempo de permanencia bajo carga es importante para el desarrollo de las dimensiones en
tamaño y gofrado; también es necesario para la reproducción de los detalles finos, como en el grabado
 Recorte. Flash que se desarrolla durante la acuñación y las perchas utilizadas para llevar la pieza a
través de la acuñación, especialmente en progresivo morir acuñar, debe ser recortado de la pieza

Aplicabilidad

En acuñar, la superficie de las copias de la pieza El detalle de la superficie en los moldes con precisión dimensional que
rara vez se obtienen por cualquier otro proceso. Es por esto que el proceso se utiliza para la acuñación de monedas.

Artículos de decoración, tales como vajilla de modelado, medallones, y botones de metal también son producidos por
acuñar. Cuando se requieren artículos con un diseño y una superficie pulida, acuñación es el único método de producción
práctico de usar. Además, acuñación se adapta bien a la fabricación de artículos extremadamente pequeñas, tales como
elementos de enclavamiento-sujetador.

Precisión dimensional igual a la disponible sólo con la mejor práctica de mecanizado a menudo se puede obtener en
la acuñación. Muchos de los componentes de automoción son clasificados por acuñar. El calibrado se hace generalmente
en productos semielaborados, y proporciona un importante ahorro en materiales y mano de obra en relación con el
mecanizado.

Tamaño de la pieza. Límites prácticos en el tamaño de la pieza de trabajo se imponen principalmente por capacidades
y propiedades del material del molde de prensa disponibles. Por ejemplo, metal trabajo con un límite de elasticidad a la
compresión de 690 MPa (100 ksi) cargado en una prensa de 22 MN (2500 tonf) capacidad puede ser acuñado en una
superficie máxima de 0.032 m2 (50 pulg2). A medida que la resistencia a la fluencia aumenta, el área que puede ser
acuñado usando la misma prensa disminuye proporcionalmente. Sin embargo, un aumento en la fuerza de la pieza de
trabajo debe estar limitada de manera que el fracaso de plástico de la matriz no tiene lugar.

Martillos y Prensas

En acuñación, la pieza de trabajo se aprieta entre las matrices de manera que toda la superficie se carga simultáneamente
por encima de la resistencia a la fluencia. Para lograr la deformación deseada de metal, la carga determinada a partir del
límite de elasticidad a la compresión debe ser aumentada tres a cinco veces. Debido al requisito zona de carga y la gran
tensión necesaria para asegurar el movimiento metal, carga de la prensa de acuñar es muy severa, con frecuencia se
aproxima la capacidad del equipo utilizado, con el consiguiente peligro de sobrecarga.
Algunos equipos de acuñar, tales como martillos de gota, no puede ser sobrecargado fácilmente, pero Prensas (prensas
mecánicas especialmente) puede verse seriamente sobrecargado. Esto es más probable que ocurra si más de una pieza en
bruto se alimenta a la acuñación muere a la vez. Dicha sobrecarga puede romper la prensa y de las matrices, y que sin
duda acortar la vida de los troqueles.

La sobrecarga puede ser impedida por el uso de dispositivos de liberación de sobrecarga, y muchas prensas están
equipadas con tales dispositivos. Sin embargo, los medios habituales para prevenir la sobrecarga en las prensas es
cuidadoso control de espesor de la pieza, que debe ser suficiente para permitir la acuñación aceptable, pero no lo
suficiente como para llevar a la prensa sobrecarga. Tal control de espesor, combinado con los procedimientos de
alimentación en blanco diseñados para reducir al mínimo el doble de supresión, es normalmente suficiente para evitar la
sobrecarga.

Coining puede ser realizada satisfactoriamente en cualquier tipo de prensa que tiene la capacidad requerida. Movimiento
del metal, sin embargo, se lleva a cabo durante una parte relativamente corta de la carrera, de modo que se requiere una
carga de acuñación sólo durante una pequeña parte del ciclo de prensa.

Caiga martillos, y de tipo nudillo y prensas mecánicas excéntricas-impulsado se utilizan ampliamente en la acuñación.
Prensas hidráulicas de alta velocidad también están bien adaptadas para acuñar, especialmente cuando se utilizan matrices
progresivas. Gran capacidad de prensas hidráulicas son ideales para acuñar y operaciones de encolado en piezas grandes.
Por otro lado, cuando es factible para acuñar un gran número de piezas pequeñas, conectados, como en una tira continua
de metal trabajo, acuñación rodillo es el método más económico.

Caiga Hammers. Martillos de caída por gravedad con pesos de carnero en el rango de 410 a 910 kg (900 a 2000 lb) se
utilizan ampliamente en la industria de artículos de mesa. Martillos de mesa se pueden utilizar, aunque martillos
neumáticos elevadoras predominan para este tipo de acuñar. En la producción de vajillas, reproducción de los detalles y el
acabado es más importante que el control dimensional.

Las capacidades de los martinetes están determinadas por el peso y la altura de caída carnero, y las presiones de acuñado
se expresan en términos de estas dos cantidades. Peso Ram se selecciona generalmente en relación con el espesor y el área
de la pieza en bruto. Altura de caída y el número de golpes se determinan por la complejidad de los detalles que se va a
desarrollar en la pieza de trabajo.

Prensas mecánicas con capacidades que van desde unas pocas toneladas a varios cientos de toneladas son
ampliamente utilizados en la acuñación. Las prensas más grandes son generalmente del tipo nudillo, con tasas de
producción hasta aproximadamente 7.500 piezas por hora. Prensas excéntricas impulsado pequeños, especialmente
construidas se utilizan para la acuñación de alta producción de piezas pequeñas.

Prensas mecánicas están bien adaptados para controlar el tamaño. También, un golpe de encolado se prefiere
generalmente un proceso que requiere múltiples golpes, porque hay menos probabilidad de fracturar el metal trabajo.

Prensas mecánicas Crank impulsado han sido utilizados con éxito en progresivo mueren acuñar. Para estos procesos, por
lo general sigue acuñando combinaciones de perforación, formando, y ciegos.

Prensas hidráulicas se utilizan ampliamente para las operaciones de encolado, especialmente para piezas con
superficies grandes para ser acuñado. Se requieren espaciadores para mantener estrechas tolerancias en las dimensiones
finales de la pieza estando dimensionado. Prensas hidráulicas son a veces favorecidas porque son fácilmente equipadas
con dispositivos que impidan la sobrecarga y posible rotura de matriz limitante.

Pequeñas prensas hidráulicas (alrededor de 70 kN, o 8 tonf, capacidad) se pueden operar a velocidades de hasta 250
golpes por minuto. Estas pequeñas prensas de alta velocidad se utilizan extensamente con matrices progresivas.

Capacidad requerido para una operación de troquelado, para open-estampados, o para determinar el tamaño se puede
determinar ya sea mediante la medición en una máquina de compresión de las fuerzas necesarias para provocar el
movimiento de metal o mediante la medición de la resistencia a la fluencia a la compresión y multiplicando tres a cinco
veces este valor por el acuñado área de la parte.

Franja de espesor estrechamente controlado utilizado en las máquinas de acuñación de alta velocidad se produce con
frecuencia por laminación de alambre redondo. Por lo general no se conocen la historia de deformación y el
comportamiento de endurecimiento por deformación consecuente de alambre redondo aplanado progresivamente.
Además, debido a la interacción entre el cubo y la pieza de trabajo cambia continuamente con la deformación, las cargas
requeridas para aplanar alambre redondo son difíciles de calcular y deberán ser medidos.

Lubricantes

Siempre que sea posible, acuñando sin un lubricante es preferible. Si atrapado en las matrices de acuñado, lubricantes
pueden causar defectos en las piezas de trabajo. Por ejemplo, bajo condiciones de flujo plástico limitado, un lubricante
atrapado se cargará en la compresión hidrostática y interfiera con la transferencia de detalle matriz para la pieza de
trabajo. En muchas operaciones de acuñado,
sin embargo, debido a la composición de metal de trabajo o la gravedad de acuñar, o ambos, el uso de un poco de
lubricante es obligatoria para evitar la excoriación o la incautación de las matrices y el metal de trabajo.

No lubricante se utiliza para acuñar cucharaditas, medallones, o artículos similares de plata de ley. Algún tipo de
lubricante se utiliza normalmente para acuñar el cobre y el aluminio y sus aleaciones y por acuñar aceros inoxidable, de
aleación y carbono. Cuando acuñar diseños intrincados, tales como el diseño de las asas de cucharaditas de acero
inoxidable, el lubricante debe ser utilizado con moderación. Una película de la solución de jabón es generalmente
suficiente. Las cantidades excesivas de lubricante afectan adversamente el acabado de la pieza e interfieren con la
transferencia del diseño.

Al acuñar artículos que no requieren la transferencia de intrincados detalles, el tipo y la cantidad de lubricante son menos
críticos. Una mezcla de 50% espíritus oleum y 50% de viscosidad media y aceite de la máquina ha sido un éxito para la
prevención de la excoriación y la incautación de una gran variedad de operaciones de acuñado. Cuando acuñación implica
el movimiento máximo de metal y alta presión, un compuesto de embutición profunda comercial se utiliza a veces.

Materiales Die

Troqueles acuñar pueden fallar por desgaste, deformación debida a la compresión, o formación de grietas. Con presiones
acuñación bajos y carpinteria suave, desgaste fracasos predominan. Con algunas combinaciones de metal fundido y metal
trabajo, muere puede fallar por adhesión (desgaste causado por la recogida de metal).

El incumplimiento de los troqueles de deformación o agrietamiento es causado usualmente por acuñar diseños muy
intrincados, intenta acuñar grandes áreas que confinan el metal y crear una presión excesiva, o acuñación de las babosas
de gran tamaño.

Restricciones debido al patrón que se produce puede limitar la vida del troquel y causar una rotura prematura. Si la obra
anverso y reverso de una medalla decorativa no están alineados correctamente, el flujo de metal será restringido y la
matriz no se llenará correctamente. Como resultado, el exceso de tonelaje (presión) debe ser utilizado para obtener
relleno, lo cual reduce drásticamente la vida del troquel. Los elevadores de esfuerzo, como las líneas rectas y los bordes
afilados, que a menudo están presentes en los diseños para las medallas de decoración, también reducen la vida de la
matriz a menos que el tonelaje se puede bajar. Requerimientos de tonelaje bajos a menudo pueden ser alcanzados por
golpear blancos suaves, siempre que el blanco no es tan suave que una aleta es extruido en acuñar.

Cojinetes para decorativo Coining

Selección de herramientas de acero para la fabricación de troqueles utilizados para golpear las monedas y medallas de alta
calidad requiere la consideración de varias propiedades y características importantes. Entre ellas se encuentran la
maquinabilidad, templabilidad, la distorsión en el endurecimiento, la dureza, resistencia al desgaste y tenacidad. En
troqueles utilizados para acuñación decorativo, materiales que pueden ser a través de endurecido para producir una
combinación de buena resistencia al desgaste, alta dureza, y alta tenacidad son los preferidos.

Se requiere una pulida superficie lisa, fondo en el dado por golpear monedas de tipo prueba y medallas. Carburos
disueltos masivas o inclusiones no metálicas hacen que sea más difícil la obtención de este fondo liso. Procesamiento
especial e inspección deben ser necesarios para aceros de herramientas que se utilizarán para acuñar matrices
(especialmente en las grandes secciones), porque cualquiera de dichas imperfecciones pueden ser molestos. Los controles
estrictos normalmente aplicados a aceros para herramientas pueden no ser suficientes para asegurar que la condición de
superficie de la matriz necesaria será obtenible.

Materiales Die típicas. Para matrices de hasta 50 mm (2 in.) De diámetro, se fundió al vacío consumible-electrodo o
electroescoria refundido 52100 de acero proporciona la microestructura limpia necesaria para el desarrollo de las
superficies críticas de troquel pulidos. Cuando se trata con calor a una dureza de 59 a 61 HRC, 52100 de acero
proporciona una vida útil óptima dado. Este acero también es adecuado para el grabado fotoquímico, un proceso utilizado
en lugar del troquel mecánica de hundimiento para grabar muchos troqueles de bajo relieve. L6 acero de herramienta en
una dureza de 58 a 60 HRC es adecuado para troqueles hasta 102 mm (4 pulg.) De diámetro. Puede ser a través
endurecido, tiene suficiente resistencia para aplicaciones de toda la vida, y es adecuado para el grabado fotoquímico de
los patrones de bajo relieve. Air- aceros para herramientas de endurecimiento se prefieren por acuñar y relieve muere
superior a 102 mm (4 pulg.) De diámetro. Una de las principales razones para la elección de los aceros para herramientas
con aire endurecimiento es su bajo grado de distorsión durante el tratamiento térmico. Aceros de instrumento A6 es un
nondeforming, material profundo endurecimiento que se utiliza a menudo para grandes matrices que deben ser
endurecidas a 59 a 61 HRC. Aire aceros de trabajo en caliente de endurecimiento tales como H13 se utilizan a una dureza
de 52 a 54 HRC para aplicaciones que requieren especialmente alta tenacidad.

Para matrices que contienen impresiones en alto relieve, el coste más bajo de matriz se obtiene mediante el mecanizado de
las impresiones directamente en las matrices cuando se prevé la vida del molde para durar más que el número de piezas a
ser acuñado. Para trayectos más largos que requieren dos o más idénticos matrices, es menos caro de producir las
impresiones por hubbing. Hubbing se hace cortando el patrón en una
enchufe macho maestra (hub), endurecimiento este centro, y presionando el eje endurecido en un bloque de la matriz para
hacer la impresión de acuñación. Altamente aceros de herramienta aleados son relativamente difíciles de cubo. Cuando
los troqueles de acuñado se hacen de estos aceros, puede ser necesario para formar la impresión por hubbing caliente o
por hubbing en varias etapas con recocidos intermedios entre las etapas.

La tabla 1 muestra los materiales típicos utilizados para hacer los punzones y matrices para acuñar piezas pequeñas como
la de 13 mm (½ pulg.) De diámetro emblema muestra en el esquema adjunto. La elección del material de la herramienta a
menudo depende menos de la aleación a ser acuñado que en la forma en que las herramientas están hechas y el tipo de
equipos de estampación para ser utilizado.

Tabla 1 Los materiales típicos para troqueles utilizados para acuñar pequeños emblemas

(A)
Tipo de herramienta Material de corte por
golpear a una cantidad
total de:

100 10000 100000

0

(B)
Mecanizados muere para su uso en W1 W1 O1 ,
martinetes A2

Mecanizados muere para uso en O1 O1, O1, A2

prensas A2

Con cavidades muere para su uso en W1 W1 W1(C)

martinetes

Con cavidades muere para uso en O1 O1, A2,

(D)
prensas A2 D2

(a) Para acuñar el emblema de aluminio, el cobre, el oro, o aleaciones de plata, o de bajas emisiones de carbono, aleación, o acero inoxidable.

(b) O1 recomienda sólo para acuñar acero de bajo carbono y aleaciones de cobre, oro o plata.

(c) La vida media de W1 muere en acuñar aleaciones de cobre, oro, plata o más suave que el 60 HRB sería de unos 40.000 ± 10.000 piezas. Vida
de W1 muere en acuñar materiales más duros sería de alrededor de la mitad de grande; por lo tanto, se necesitaría más de un conjunto de
matrices para 100.000 piezas o más.

(d) Con cavidades caliente

Herramienta aceros O1 y A2 son opciones alternativas para matrices mecanizadas en cantidades de producción hasta
cerca de 100.000 piezas. El pequeño costo adicional de A2 a menudo se justifica porque A2 da una vida más larga, sobre
todo cuando las aleaciones de aluminio, aceros aleados, aceros inoxidables o aleaciones resistentes al calor se acuñaron.

La producción de monedas y medallones con frecuencia implica cantidades mucho mayores de 100.000 piezas. Monedas
generalmente se producen en prensas mecánicas de alta velocidad utilizando matrices que contienen las impresiones que
tienen relativamente bajo relieve por encima del plano de fondo. Cojinetes para este tipo de operación debe ser fácilmente
con cavidades, barato, resistente al desgaste, y fabricados
materiales nondeforming. Herramienta W1 de acero se selecciona a menudo para las pequeñas muere, y 52.100 se utiliza,
ya sea para troqueles pequeños o grandes. Vida media de troquel se puede esperar que van desde 200.000 a más de
1.000.000 huelgas, dependiendo del tipo de aleación de acuñación y en diámetro de la moneda.

Cojinetes para acuñar plata. Probablemente, la mayor cantidad de acuñación industrial se hace con martinetes en la
industria de los cubiertos. Aceros de agua de temple como W1 casi siempre se utilizan para la fabricación de este tipo de
matrices de acuñado, si el producto está hecho de plata, una aleación de cobre o acero inoxidable. Grados de agua de
endurecimiento se seleccionan porque los bloques de matriz hechos de estos aceros se pueden reutilizar varias veces.
Después de que falle un bloque de la matriz - ya sea por agrietamiento superficial de la cáscara endurecida o por el
desgaste de los puntos altos del patrón impresionado - el bloque es recocido, la impresión se mecaniza apagado, y una
nueva impresión se ve con cavidades antes de la suerte está re -hardened. Moldes hechos de aceros para herramientas de
profundidad de endurecimiento tales como O1, A2, y D2 no se reutilizan (como lo son W1 muere), porque no por craqueo
profundo.

Para diseños comunes que requieren cerca reproducción de dimensiones, troqueles puede estar hecho de A2 o del alto
contenido de carbono de alto cromo aceros D2, D3, y D4, para obtener una mayor resistencia a la compresión. Para los
diseños con configuraciones profundas y detalles bien gruesas o afilados acuñar, donde por lo general no muere por
craqueo, un acero al carbono para herramientas de profundidad de endurecimiento se puede utilizar a un menor dureza, o
O1, S5, S6 o puede ser seleccionado. En algunos casos, puede ser deseable seleccionar un tipo de aire de endurecimiento
tales como A2, que proporciona una mejor estabilidad dimensional y resistencia al desgaste. Un acero para trabajo en
caliente como H11, H12, H13 o puede llegar a ser mejor cuando la dureza extrema es el requisito predominante. Cuando
la insuficiencia matriz se produce por el desgaste rápido, un acero de mayor dureza o un acero resistente al desgaste más
altamente aleados tales como A2 pueden resolver el problema.

Para los artículos acuñados en martillos de caída desde AISI 300 de la serie de aceros inoxidables austeníticos, que a
veces se ha encontrado ventajoso utilizar aceros de la S1, S5, S6, y los tipos L6, aceite de templado y revenido a 57 y 59
HRC. Debido a que los contenidos de carbono de estos grados son entre 0,50 y 0,70%, que son menos resistentes al
desgaste que son W1, A2, o D2, pero son más duras y más resistentes a astillado y la división. Si es necesario, la
resistencia al desgaste de S5 troqueles de acero para herramientas se puede mejorar ligeramente por cementación a una
profundidad de 0,13 a 0,25 mm (0,005-0,010 pulg.).

Acuñando en progresivo Dies

Aceros para herramientas recomendadas por acuñar una parte en forma de copa a las dimensiones finales en las últimas
etapas de estampado progresivo se muestran en la Tabla 2. Esta prensa acuñar operación implica el confinamiento parcial
de toda la copa dentro de la matriz. Esto produce alta radial morir presiones y por tanto requiere inserciones planchados
en en tandas largas, para evitar morir agrietamiento. Cantidades de hasta aproximadamente 10.000 se pueden hacer con
los aceros dados en la Tabla 2 sin peligro de fallo por craqueo; el acero D2 enumerado para cantidades superiores a
10.000 piezas se utiliza en la forma de una pieza de inserción a presión en la placa de matriz.

Tabla 2 aceros de herramientas típicas para acuñar una taza preformada a tamaño final en una prensa

Metal que se acuñó Muere el material para la

cantidad total de:

1000 10000 100000

Aluminio y aleaciones de cobre W1 W1 D2

Acero bajo en carbono W1 O1 D2

Aceros inoxidables, aleaciones resistentes al calor, O1 A2 D2

y de aleación
(a) Para cantidades más de 10.000, se dan los materiales para las inserciones de troqueles. Todas las selecciones se muestran son para matrices
mecanizadas. El mismo material sería utilizado para el ponche, excepto que O1 debe ser sustituido por W1 en aplicaciones en las que W1
podría agrietarse durante el tratamiento térmico.

El material de punzón puede ser el mismo que el material de matriz, excepto que O1 debe ser sustituido por W1 en
aplicaciones en las que W1 puede rajarse durante el enfriamiento rápido.

La acuñación ilustra en la tabla adjunta bosquejo 2 es típica de la etapa de acuñado para artículos estampados a partir de
material de banda a través de operaciones de conformación progresivas que emplean matriz y el troquel insertos para cada
etapa. Con frecuencia, los insertos están cerca o incluso por debajo de la talla mínima que proporciona la cantidad de
terraja requerido por las buenas prácticas. Muere a menudo no puede haber más grande o que no caben en el espacio total
disponible, como se muestra en el dibujo en la Tabla 2. En tales casos, los aceros de trabajo en caliente dan mejor en la
vida que hacer W1, O1, A2, o S2. Las piezas separadas del cuerpo del punzón y el piloto en la configuración de las
herramientas se ilustra en la Tabla 2 pueden estar hechos de H12, en 49 a 52 HRC - un compromiso entre durezas más
bajas que resultan en un deterioro de puntuación y durezas más elevadas que conducen a un fallo por separación. La
puntuación de la parte piloto del punzón se puede prevenir por cromado duro 0,008-0,01 mm (0,0003 a 0,0004 pulg.) De
espesor que ha sido cocido al menos 3 h a 150 a 200 ° C (300 a 400 ° F) para reducir al mínimo fragilización por
hidrógeno.

En la matriz de acuñar, tipo H12 acero para trabajo en caliente a 45 a 48 HRC, probablemente sería más resistente a los
esfuerzos de división que cualquiera de los aceros die-frías de acuñado. Para el pasador de expulsión de la cuchilla, se
recomienda un acero de herramienta L6 en una dureza de 40 a 45 HRC.

Herramienta aceros H11, H12, H13, H20, H21 y en o cerca de su máximo de dureza de 50 a 54 HRC a menudo un buen
desempeño en acuñar matrices con ranuras circulares, cuentas, secciones delgadas, o cualquier configuración que exige
una mejor resistencia a la rotura y que puede tolerar cierto sacrificio de la resistencia al desgaste.

Durezas de Trabajo

Las durezas normal de trabajo de los aceros de herramientas en los cuadros 1 y 2 son:
 W 59-61
1 HRC

O 58-60
1 HRC

A 56-58
2 HRC

D 56-58
2 HRC

D2 podría ser utilizado en 60 a 62 HRC para acuñar pequeñas piezas de aluminio.

Otros Materiales Die

Pulvimetalurgia (P / M) Aceros. La aplicación de procesamiento isostática en caliente para la metalurgia de polvos

(P / M) la producción de aceros de alta velocidad y aceros especiales de alta aleación se ha ampliado la gama de grados de
acero para herramientas disponibles para largo plazo matrices de acuñado. Aumento espectacular de la tenacidad y
capacidad de molienda se han alcanzado. Tipo M4 es un excelente ejemplo. Cuando hecha por P / M procesamiento, M4
tiene aproximadamente el doble de la dureza y dos a tres veces la capacidad de molienda de M4 convencionalmente
procesado. En consecuencia, el calor P / M M4 tratada para 63-64 HRC tiene mejor dureza, resistencia al desgaste y
resistencia a la compresión que convencionalmente procesado D2 a 62 HRC.

Carburos cementados ocasionalmente se utilizan para hacer matrices de acuñado, pero generalmente sólo para
acuñación luz de piezas pequeñas en grandes cantidades de producción. La aplicación exitosa de carburos cementados
para este servicio depende en gran medida del diseño de la matriz (o morir de inserción), y para un grado aún mayor en el
diseño de la herramienta de acero endurecido de soporte y miembros de copia de seguridad que rodean el carburo muere o
insertos. Es más importante que los miembros de soporte de copia de seguridad y contrarrestar cualquier tensiones de
tracción impuestas sobre el carburo por la operación de troquelado y que aseguran un movimiento mínimo de las partes de
la matriz.

Para aplicaciones de carga ligera con shock mínima o carga de impacto, carburo de tungsteno cementado que contiene al
menos 13% de cobalto se utiliza. Para aplicaciones que implican una mayor carga de choque, el contenido de cobalto
superiores (hasta 25%) son obligatorios.

Acuñación

Coinability de Metales

Límites a la acuñación se establecen principalmente por las unidades de carga que las matrices de acuñado se resistan a
compresión antes de la deformación. La deformación de las matrices se traduce en dimensiones que están fuera de la
tolerancia en la pieza de trabajo, así como el fallo prematuro dado.

En acuñación, la deformación del metal de trabajo se lleva a cabo en gran medida en un ciclo de deformación por
compresión, lo que conduce a un aumento progresivo de la fuerza de compresión de flujo como la deformación progresa.
Este ciclo de deformación como resultado un producto que tiene buenas propiedades de rodamiento y resistencia al
desgaste en servicio, pero en la operación de troquelado se puede elevar la resistencia a la fluencia a un nivel que se
aproxima a la carga máxima admisible de troquel, y la acción de acuñado se detiene.

Deformación fortalece la pieza de trabajo. También aumenta el área de contacto entre la matriz y la pieza de trabajo. Ya
que esta zona de contacto aumenta, el desplazamiento radial del metal se vuelve cada vez más difícil. Desplazamiento
radial significativa es práctico sólo para metales relativamente suaves, como la plata esterlina.
En general, si se requiere metal movimiento significativo, lo que deberá realizarse antes de acuñar por procesos tales
como laminado o de mecanizado. Para permitir la deformación preliminar que tendrá lugar fácilmente, el metal se acuñó
debe ser suave y debe
tienen una baja tasa de endurecimiento por deformación. Si un metal carece de estas características, que todavía puede ser
acuñado si primero ablandado por recocido.

Aceros y Irons. Aceros que se acuñaron más fácilmente incluyen grados de carbono y de aleaciones con contenido de
carbono hasta aproximadamente 0,30%. Coinability disminuye a medida que aumenta el contenido de carbono o de
aleación. Los aceros con contenido de carbono superior a aproximadamente 0,30% a menudo no se acuñaron, ya que son
propensos a agrietarse. Aceros con plomo generalmente de fichas, así como sus homólogos sin plomo. Sin embargo, otros
grados de maquinado libre, tales como los que contienen cantidades sustanciales de azufre, no se recomiendan para
acuñar porque son susceptibles al agrietamiento. Cuando aceros son recocidos para acuñar, se recomienda recocido
completo. Proceso de recocido es probable que resulte en el crecimiento del grano excesivo, lo que perjudica el acabado
COINED. Un tamaño de grano se recomienda no mayor de ASTM No. 6.

Piezas de fundición de hierro maleable son frecuentemente de tamaño acuñando. La cantidad de acuñación que es práctico
depende principalmente de la dureza.

Los aceros inoxidables de los tipos 301, 302, 304, 305, 410, y 430 son los que generalmente preferido para acuñar.
Tipo de Free-mecanizado 303Se (selenio rodamiento) a veces se acuñó.

Para vajilla, los tipos 301 y 430 se han utilizado ampliamente en la acuñación de cucharas y tenedores. Tipo 302 también
se ha utilizado para tales artículos. Escriba 305 monedas bien, pero no es muy utilizado porque la acción cuesta más que
los tipos 301 y 302.

Los aceros inoxidables son relativamente duro para acuñar y en consecuencia se prefieren en la condición de recocido
blando, en el rango de dureza de 75 a 85 HRB. Para el tipo 301 o aceros inoxidables austeníticos similares, la variación en
el contenido de níquel permitido por las indicaciones de la composición influye significativamente las características de
endurecimiento por deformación del acero. Las composiciones de baja níquel se endurecen más de hacer las
composiciones de alto níquel. Por ejemplo, en níquel de bajo y un montón de alta de níquel de tipo 301 acero inoxidable,
las durezas después del laminado gradual para formar un recipiente cucharadita fueron, respectivamente, 45 y 40 HRC.
Metal más duro conduce a la vida acortada de la matriz de supresión.

La rugosidad de la superficie de una pieza bien acabado de acero inoxidable acuñado es de aproximadamente 0,02 a 0,1
m (1 a 4 in).; esto debe ser desarrollado en la operación de troquelado, porque ninguna de acabado principal se puede
hacer después acuñar sin daño a los detalles de diseño. Para piezas funcionales, en los que el artículo se acuñó sólo para el
apresto, acabado de la superficie puede ser menos importante. En general, sin embargo, la superficie de la pieza en bruto
debe estar libre de costuras, hoyos, o arañazos.

Cobre, plata, oro, y sus aleaciones tienen una excelente coinability y se utilizan ampliamente en la fabricación de la
moneda y el medallón. Estos metales fueron los primeros en ser acuñadas, y el proceso de acuñación desarrollado
mientras ellos trabajan.

Los metales puros son lo suficientemente suave y acuñables para permitir la deformación extrema en acuñar, pero incluso
después de tal deformación que son demasiado blandos para vestir bien. Como consecuencia, importantes metales
acuñación se prepararon mediante la aleación; Por lo tanto, una gama relativamente amplia de la dureza es obtenible.

Metales compuestos están siendo acuñado, principalmente en la acuñación de monedas. Las presiones para acuñar
compuestos están ligeramente modificados, de acuerdo con las propiedades de volumen de los laminados de metal
utilizados, pero de lo contrario la operación de troquelado se ve afectada.

Calificaciones Coinability de metales y aleaciones son difíciles de establecer sobre una base cuantitativa, aunque las
condiciones en que un metal dúctil no será moneda puede expresarse en términos de las cargas de compresión que el
sistema dado puede ejercer sobre la pieza de trabajo.

Para contornos de troqueles simples, las cargas de acuñado se pueden determinar fácilmente, pero por complejo, incisas
contornos de troqueles, acuñando comportamiento es una función tanto de las características de resistencia y deformación
del metal. Las relaciones son tan complejos que los cálculos de esfuerzos por sí solos no son significativos, y objetos de
decoración se acuñan en las secuencias que se establecen en gran parte por la experiencia. Además, el coinability de un
metal se establece con frecuencia por la dificultad encontrada en la preparación del blanco para acuñar. Por lo tanto, es
evidente que una serie de factores tanto arbitrarias entrar en una determinación de la coinability de una posible serie de
metales para un elemento dado. Esto es especialmente cierto para la vajilla, que se requiere para ser decorativo y útil.
Prácticas de Producción
Aunque las operaciones de acuñado se realizan como parte de muchos procesos metalúrgicos, por convención las
operaciones estrictamente designadas como acuñar procesos son de alcance bastante limitado. La gama de procesos de
acuñado se ilustra mediante los siguientes ejemplos. En estos ejemplos, los procesos de acuñado se dividen en dos
grandes categorías. En la primera categoría, el objetivo es la reproducción de detalles ornamentales con un acabado
superficial prescrito. En la segunda categoría, el objetivo es la estrecha control del tamaño de un elemento, de nuevo con
un acabado superficial prescrito.

Vajilla. La mayoría vajilla se acuñó en una sola estación muere después de una extensa preparación de espacios en
blanco. Cada elemento acuñado debe tener un diseño adornado reproducido y un acabado pulido.

Cuchillos de mesa pueden ser hechas con hojas planas o de espesor gradual y mangos sólidos o huecos. Cuchillas planas
son hechas por blanking contorno seguido de acuñar para desarrollar el borde de corte y un acabado superficial deseado.
Estas cuchillas son entonces soldadas en los mangos. Una hoja de acero inoxidable se pondrá en blanco, rodó a un espesor
gradual, esquema blanqueó en una o más etapas, y luego acuñado. Tipo 410 de acero inoxidable se endurece a un punto
que no se moverá en la operación de troquelado. Por lo tanto, las hojas hechas de acero inoxidable tipo 410 son por lo
general se calienta para permitir acuñación éxito.

Chapas metálicas para mangos huecos son alimentados manualmente a una matriz acuñación montado en un martillo
pilón. El blanco se acuñó en un medio-mango del cuchillo ornamentada y pulido, y luego recortado. Medio asas
combinadas se sueldan juntos, y la hoja se sueldan o cementan al mango, como en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 1: Producción de una manija cuchillo de plata níquel por Conformado y

Acuñación de moneda en un martillo pilón.

La Figura 1 muestra la secuencia de formas en la producción de un mango hueco para un cuchillo de mesa formado y
acuñado en un 410 kg (900 lb) martinete neumático. El metal de trabajo fue de 0,81 mm (0,032 pulg.) De aleación de
cobre de espesor C75700 (alpaca, 65-12) recocido a una dureza de 35 a 45 HRB; tamaño blanco fue de 25 por 230 mm (1
por 9 pulg.).

Fig. 1 Producción de una aleación de cobre C75700 mango del cuchillo hueco formando y acuñar. Dimensiones
dadas en pulgadas.
Dos piezas de trabajo se formaron y acuñaron simultáneamente de un espacio en blanco, en dos golpes del martinete. La
matriz de cavidad de dos permite facilitar la carga y descarga de piezas y también proporcionó la simetría para evitar que
se desplacen del punzón. A volátil, graso lubricante a base de aceite se aplicó a la pieza por rodillos.

Las mitades formadas y acuñados fueron separados por cortado con una cuchilla giratoria de acero de herramienta T1, y la
brida se eliminó en una operación de ajuste de presión. Después de correa de rectificado para desbarbar y proporcionar
una superficie lisa, plana, las asas medio se magnetiza a lo largo de los bordes y sueldan juntos. Las asas soldadas fueron
decapados, lavados, y terminaron por un esmeril luz sobre las costuras soldadas, y luego se sembraron plata. El mango y
la hoja estaban reunidos, para terminar de pulir.

Monedas y medallas son producidos por acuñación cerrada-matriz, en la que una pieza en bruto preparada se
comprime entre la acuñación muere mientras se retiene y se coloca entre las matrices por un anillo o collar. El volumen de
metal en la pieza de trabajo es igual al volumen del espacio de la matriz cuando la matriz está cerrada. El volumen de
metal no puede exceder el espacio cerrado-muere sin desarrollar cargas excesivas que pueden romper el molde y presione.
El medio más simple de asegurar el control de volumen en un cospel es al controlar cuidadosamente el peso, que se mide
y se convierte en volumen fácilmente.

En general, se necesitan monedas en grandes cantidades (alrededor de 300.000 mueren antes de vestirse). Para facilitar la
producción y minimizar el desgaste de la matriz, el detalle incorporado en el diseño de la moneda está en bajo relieve. La
moneda debe tener una buena resistencia al desgaste, que se consigue por el trabajo de compresión del metal durante la
acuñación. Desgaste de la cara de la moneda es impedido por elevar el borde de la moneda, que es generalmente de sierra
para tener un borde llamado molido. Este detalle del borde se mecaniza en el anillo de retención y se transfiere a la pieza
de trabajo durante la expansión de la acuñación. Un procedimiento típico para la fabricación de monedas es la siguiente:

 Discos para monedas están en blanco de la hoja de espesor prescrito y acabado superficial
 Los discos se desplomaron barril para desbarbar, para desarrollar un acabado de superficie adecuado, y
para controlar el peso
 Los discos se rodaron borde
 Los discos son alimentados, uno a la vez, a la estación de troquelado para acuñar
 Las monedas son expulsadas del anillo de retención. Esto se puede hacer por el movimiento de la
matriz superior o inferior en lugar de mediante el uso de un eyector convencional

Los pasos empleados para la fabricación de monedas también se pueden utilizar para los medallones, con algunos pasos
adicionales. Por lo general, el tratamiento de los medallones no requiere operaciones de ribete, pero si los detalles de
diseño están en alto relieve, el pleno desarrollo de los detalles puede requerir reencendido. Espacios en blanco acuñados
por lo general se templar antes de reencendido. El blanco debe ser reinsertado en la acuñación muere en su posición
inicial y luego restruck. El uso de este método para la fabricación de un medallón se describe en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 2: La acuñación de plata esterlina aleación medallones.

Medallones de aleación de plata de ley (92.5Ag-7.5Cu) y un peso de 28 g (1 onza) (± 1%) fueron hechas por acuñar,
mediante la configuración de la matriz ilustrada en la Fig. 2. Los discos se blanqueó a partir de banda y el barril
terminado. Después de la primera operación de troquelado, la pieza de trabajo se recoció a 690 ° C (1275 ° F), colocado
de nuevo en la matriz, y restruck. El utillaje de una sola estación consistió en el acero superior e inferior incisa
herramienta O1 muere (60 HRC) y un anillo de retención. Después de acuñar sin lubricación, el medallón se retiró
manualmente desde el anillo de retención, a causa de los requisitos de producción bajas (48 piezas por hora). Acuñación
se hizo en un 3,6 MN (400 tonf) nudillo de tipo prensa mecánica.
Fig. 2 Muere instalación utilizado para producir medallones de plata de ley por acuñar y reencendido.
Dimensiones dadas en pulgadas.

Partes Minuto se producen con frecuencia en volumen acuñando en las prensas de alta velocidad. Para tales
operaciones, es difícil obtener Stock plana comercial para las tolerancias requeridas, por lo que es práctica común para
preparar tira por hilo del material requerido rodar sobre rodillos de precisión. La tira así preparado se enrolla y se alimenta
a la matriz de troquelado según sea necesario.

Además, en la fabricación de piezas pequeñas y precisas, la transferencia de la pieza de trabajo dentro y fuera de la
estación de troquelado es una operación importante. Para lograr esto, se utiliza utillaje progresivo-matriz. La fabricación
de un elemento de enclavamiento-sujetador de metal se puede hacer como se describe en el siguiente ejemplo. En este
ejemplo, la tira era de una aleación de cobre; sin embargo, la aleación de aluminio también ha sido utilizado para la
misma aplicación.

Ejemplo 3: Acuñación de enclavamiento-sujetador Elementos en un troquel

progresivo.

El elemento de enclavamiento-sujetador se muestra en la Fig. 3 fue fabricado a partir de un laminado de precisión,

lubricado, tira plana de aleación de cobre C22600 (joyas de bronce; Cu-12.5Zn) (. 0,180 in) 4,57 mm de ancho.

Fig. 3 Aleación de cobre C22600 elemento de enclavamiento-sujetador producido por acuñar y muescas en un
troquel progresivo. Dimensiones dadas en pulgadas.

Una prensa mecánica eje excéntrico especial de alta velocidad con un MM 4.8 ( in). Se utilizó un accidente
cerebrovascular. Herramientas consistió en un acero D2 matriz progresiva (59 a 61 HRC) que tenía borde entallado y
estaciones de acuñado. Se utilizó un alimentador de rollos de tipo trinquete. La porción de acuñar de la matriz consistió en
una matriz superior y un punzón inferior, con una acción levantador de resorte. El elemento se hizo a una tasa de
producción de 120.000 piezas por hora por entallar, acuñar, y el corte, y luego se unió a una cinta.

Los huecos, o el montaje y la localización de características, se acuñan en partes de alta producción en una variedad de
productos. Avellanadores para cabezas de los tornillos y las compensaciones para las partes de acoplamiento se producen
regularmente por acuñar. A menudo, una pieza tendrá varios detalles de montaje o ensamblaje acuñaron en su cara, como
en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 4: Asamblea y detalles de montaje Acuñado en una placa de montaje.
El hueco de montaje para un puesto ovalada y avellanado para localizar el extremo de un resorte se acuñó en una placa de
montaje que era parte de una cerradura de la puerta del automóvil (Fig. 4). El óvalo fue acuñado a una profundidad de
1,27 mm (0,050 in.) En la tercera estación de un troquel progresivo de seis estación.

Fig. 4 Placa de montaje de acero 1010 con el montaje y características de montaje acuñadas en su cara.
Dimensiones dadas en pulgadas.

La placa, como se muestra en la Fig. 4, se hizo de 1010 laminado en caliente de acero 4,75 mm (0,187 pulg.) De espesor.
La primera estación de la matriz progresiva atravesó los dos orificios extremos, que luego se utilizan como agujeros piloto
para las otras estaciones.

La ubicación de estos dos orificios tomó en consideración el crecimiento en longitud de la pieza durante la acuñación. La
segunda estación de perforado el orificio central y el orificio para el resorte. El recreo y el avellanado se acuñaron en la
tercera estación; la cuarta estación de repierced el orificio central. La placa fue aplanada en la quinta estación y blanqueó
en la sexta estación. Más tarde, los dos agujeros finales fueron avellanado, y el puesto ovalada fue montado en el rebaje
oval. La tasa de producción fue 7.500 planchas por hora; la producción anual fue de cinco millones de piezas.

Las matrices fueron hechas de aire endurecimiento y aceros para herramientas de petróleo temple y tenía una vida de
250.000 piezas antes de que se requiere reacondicionamiento. El ponche de perforación para el pequeño agujero tenía una
vida de cerca de 50.000 piezas y podría cambiar sin quitar la matriz de la prensa.

Acuñación Rollo puede utilizarse cuando un gran número de artículos muy pequeños se van a producir y cuando la
matriz es acuñar un dado repetitiva de una sola estación que puede ser colocado en un pequeño rollo. Este método de
acuñación es una ventaja cuando acuñar piezas en una tira, porque el rodillo sirve como el mecanismo de control de
alimentación y de la estación de troquelado. Este procedimiento elimina los problemas que se desarrollan en el manejo de
una tira continua en una prensa. En la prensa de acuñación, la tira debe ser llevado a un punto durante una parte prescrita
de la carrera de la prensa.

Acuñación Roll ha sido utilizado para la producción de piezas pequeñas para cerrar tolerancias dimensionales. En el
siguiente ejemplo, múltiples matrices en rollos, junto con el método de alimentación rodante utilizado con troqueles rollo
de acuñado, dieron tasas de producción que eran inalcanzables en las prensas.

Ejemplo 5: Rollo de Acuñación de los Pequeños Enclavamiento-sujetador

Elementos De Ronda Wire.

Aleación de cobre C22600 (joyas de bronce; Cu-12.5Zn) de alambre se alimenta a acuñar rollos para formar elementos de
una tira de cierre interlocking- (Fig. 5).
Fig. 5 Aleación de cobre C22600 elemento de enclavamiento-sujetador producido en acuñar rollos.
Dimensiones dadas en pulgadas.

Los rollos ilustran en la Fig. 5 fueron orientados juntos de modo que las formas macho y hembra con cavidades en las
periferias de rollo fueron emparejados con precisión. Periferias rollo eran un múltiplo de número entero de la longitud del
artículo acuñado. Diámetros se mantuvieron tan pequeño como sea posible para minimizar el gasto de sustitución de los
rodillos si se ha producido un fallo prematuro. Los rollos encerrados un espacio acuñación nominalmente igual en la
sección transversal a la de el alambre alimentado en ellos. Este alambre se forjó y acuñó para llenar la sección presentada
en el espacio rollo, para dar la configuración mostrada en la Fig. 5.

Dimensionamiento para cerrar tolerancias dimensionales en varias superficies no paralelas se puede conseguir
fácilmente en la fabricación de piezas pequeñas, tales como los elementos de enclavamiento-sujetador discutidos en los
Ejemplos 3 y 5. Para grandes piezas de trabajo, el ingenio puede ser necesaria para desarrollar un proceso de troquelado
para sizing-- ingenio en el diseño de herramientas para reducir al mínimo el efecto de distorsión en la prensa, y el ingenio
en la preparación de la pieza de trabajo para asegurar un mínimo de flujo de metal durante la acuñación.

Para la operación de la brida de dimensionamiento en el siguiente ejemplo, se especifica ningún requisito de acabado de la
superficie debido a las condiciones en las que las superficies de la pieza de trabajo y los troqueles hechos de contacto. Sin
embargo, el acabado de las superficies acuñadas se refinó a 1 a 1,1 m (40 a 45 pulg.) de la meta de granalla de acero
típica de 9 a 10 m (350 a 400 in.).

La configuración de matriz de acuñado se describe en el siguiente ejemplo fue diseñado para asegurar el control del espesor
y el paralelismo.

Ejemplo 6: Dimensionamiento de un delantero-Wheel Hub Automóvil Al acuñar.

La configuración de la matriz se ilustra en la Fig. 6 se utilizó para bridas de monedas falsificadas 1030 o 1130 acero
cubos de rueda delantera utilizando herramientas sola estación en un 18 MN (2000 tonf) nudillo de tipo prensa mecánica
con una mesa de alimentación de seis estaciones. Las tolerancias en la brida acuñado fueron: espesor dentro de 0.127 mm
(± 0,005 pulg.) Y el paralelismo dentro de 0,10 mm (0,004 pulg.). Para mantener estas tolerancias, el espesor de la brida
como forjado podría ser no más de 1,40 mm (0,055 in.) Mayor que la dimensión acuñado y tuvo que ser paralelas dentro
de (0,43 mm) 0,017. La brida se acuñó para tolerancias centrando la forjado concentrador en el troquel en forma de anillo
inferior. El troquel superior, con una profundidad de la cavidad igual al espesor de la brida especificado, se coloca sobre
el cubo de la rueda, y se aplica la carga acuñar. El troquel superior se pone en contacto con la matriz inferior y, debido a
que las superficies de apoyo de las matrices superior e inferior eran paralelas, el paralelismo necesario se desarrolló en las
superficies de las bridas como el espesor fue llevado a la dimensión especificada.
Fig. 6 Acuñando la brida en un forjado 1030 o 1130 cubo de la rueda de acero de tamaño final, a menor costo
que el dimensionamiento de la brida por mecanizado. Dimensiones dadas en pulgadas.

Acuñando Versus Mecanizado. En general, el tamaño acuñando puede ser deseable cuando se requieren superficies
paralelas en una pieza de trabajo, incluso si la pieza de trabajo es tan grande que se requieren capacidades máximas de
prensa. Sin embargo, las operaciones de apresto en superficies no paralelas son viables sólo si el metal de trabajo puede
moverse por la superficie-dimensionamiento mueren sin distorsionar los troqueles. Tal movimiento de metal es posible si
el ancho del metal que se acuñado es aproximadamente el mismo que el espesor. (Para los metales muy blandos, este
movimiento suele ser posible en un grado pronunciado, pero una operación de dimensionamiento es de poca importancia
para dichos materiales.) En general, no se debe exigir movimiento bruto del metal, y el mecanizado o forjado se debe
utilizar para llevar la pieza de trabajo para aproximar las dimensiones antes de intentar dimensionamiento. Cuando se
hace esto, calibrado por acuñar puede producir piezas de trabajo que tienen tolerancias dimensionales que son aceptables
en las buenas prácticas de mecanizado, a menudo con ahorros significativos en costes de material y de mano de obra.

Acuñación

Problemas y Soluciones de Procesamiento

Se requiere el establecimiento de una secuencia de preparación en blanco adecuado para dar los resultados deseados de las
operaciones de acuñado. Preparación en blanco puede consistir simplemente en el recocido de las piezas en bruto antes o
después de acuñar, o ambos, seguido de descebado para permitir la transferencia de detalle matriz para la pieza de trabajo.

Acuñación defectuosa puede ocurrir debido a superficies de matriz no están limpios. Dirigir un chorro de aire a través de
la matriz para eliminar la suciedad suelta puede eliminar algunas de las causas de los detalles incompletos en partes
acuñadas. Regular e inspección frecuente de las piezas acabadas y muere es necesario garantizar que muere no han
recogido de valores o lubricante que puede dañar las superficies de las piezas acuñadas posteriormente.

Otra fuente frecuente de problemas en acuñación es la alineación mueren defectuoso. Troqueles acuñar deben estar
alineados con el grado de precisión esperado en el elemento acuñado.

El exceso de rotura de la herramienta de la sobrecarga del dado es un problema común en la acuñación, y es difícil sugerir
medidas para eliminarla. En la fabricación de artículos de mesa, rotura de la herramienta es aceptada, porque sustitución
de las herramientas es barato y
procedimientos de inspección son adecuados para prevenir la acumulación de grandes cantidades de artículos rechazados.
Cuando este enfoque del problema no es deseable, la alternativa es establecer la naturaleza y la magnitud de la sobrecarga
y para aliviar cambiando de diseño o de proceso variables de matriz.

El control de dimensiones, en Finalizar y Peso

La calidad de los artículos acuñados se juzga por varios criterios, dependiendo del uso final. Para los artículos de
decoración, acabado de la superficie y la transferencia de detalle son por lo general los objetivos primarios. Para
elementos funcionales, tales como componentes de la maquinaria, la exactitud y la consistencia dimensional son por lo
general los factores más importantes.

Peso en acuñar plata u otros metales preciosos es importante, sobre todo por razones económicas, y debe ser controlado.
Control del peso de una pieza en bruto es también una manera conveniente de controlar el volumen de metal en un
espacio en blanco.

Las tolerancias dimensionales. El calibrado se utiliza para mantener las dimensiones con tolerancias y para refinar
el acabado de la superficie. En el siguiente ejemplo, se utilizó acuñación para mantener el espesor de la brida a una
variación total de 0,25 mm (0,010 in.). La misma operación de troquelado también controlaba paralelismo entre las
mismas dos superficies (véase el Ejemplo 6).

Coining se utilizó para formar la leva de acero descrito en el ejemplo. Para mantener las dimensiones a la tolerancia
especificada, la parte fue recocida y acuñó de nuevo.

Ejemplo 7: El recocido intermedio antes de Acuñación de Dimensión.

La leva de interruptor se muestra en la Fig. 7 se hizo de 3,25 / 3,18 mm (0,128 / 0,125 pulg.) De espesor 1010 acero
especial matado laminado en frío. Tiras de 86 mm (3⅜ pulg.) De ancho y 2,4 m (96 pulg.) De largo con una dureza
máxima de 65 HRB y un acabado brillante No. 2 se compraron.

Fig. 7 Laminadas en frío de acero 1010 interruptor de leva que se le dio un recocido intermedio antes de ser
acuñado a las dimensiones finales. Dimensiones dadas en pulgadas.

Fría trabajar la superficie de leva acuñando hizo necesario recocer las piezas antes de aplanamiento y reencendido. El
contorno y dimensiones parte eran extremadamente difíciles de mantener. El acabado de la superficie fue de 0,4 m (15
micropulgadas.). El recocido paquete se utilizó para minimizar la distorsión y la escala. La secuencia de operaciones para
hacer que la parte fue:

 Tiras Shear a 1,2 m (48 pulg.) De largo

 Coin contorno de la leva, perfore, y blanco en un troquel progresivo. Alto punto de la leva era 3.12 hasta
3.15 mm (0,123-0,124 pulg.) De espesor
 Paquete de recocido a 900-925 ° C (1650-1700 ° F). La parte tenía que estar libre de controles de calor
 y escala
 Reencendido para aplanar y moneda a 3,09 ± 0,076 mm (0,122 ± 0,003 pulg.) En el punto más alto.
Punto Gage (en 20,5 ° en el lado abierto) fue 0,292 ± 0,0127 mm (0,0115 ± 0,0005 pulg.) Por debajo del
punto más alto de la leva
  Agujeros Ream a 4,81-4,84 mm (0,1895 hasta 0,1905 pulg.) De diámetro
 Caso endurecer 0,020 mm (0,0008 in.) De profundidad para la superficie resistente al desgaste (73 a 77
HR15-N)
 Lavar y limpiar después de cementación
 Inspeccione dimensiones y planitud

La leva se realizó en cuatro lotes de 2500 para un total de 10.000 por año. Un 1,8 MN (200 tonf) prensa mecánica que
funciona a 18 golpes por minuto se utilizó para las operaciones de acuñación. El lubricante era una mezcla de igualdad de
partes de aceite mineral y un aceite de extrema presión clorada.

La suerte estaba hecha de acero de herramienta D2 y tenía una vida de 50.000 piezas entre afilados de los elementos de
corte. Muere requiere la acuñación atención más frecuente debido a los requisitos de tolerancia y de llegada.

Otros métodos de fabricación de la parte eran de mecanizado y de la metalurgia en polvo. Piezas mecanizadas a las
tolerancias requeridas cuestan cuatro veces más que las piezas acuñadas. Una parte metalurgia de polvos no cumplía los
requisitos de resistencia al desgaste.

Acabado De Superficie. Vajilla, monedas, medallas, y muchos otros artículos COINED requiere un excelente acabado
superficial. Para lograr esto, las matrices deben tener una superficie excelente, y el acabado de la pieza en bruto también
debe ser bueno. Dies son cuidadosamente emparejados, equipado, apedreados, y pulido a mano. El pulido se realiza por
palos de madera, aceite de manteca de cerdo, y diferentes granos de lija. Acabado de superficie típico de plata de ley,
antes y después de acuñar, cuando se utiliza la práctica anterior, se ilustra en el siguiente ejemplo.

Ejemplo 8: Efecto de Finalizar Die en Finalizar de plata esterlina Coined Tenedor.

Siete lecturas de acabado de superficie tomadas en la porción tenedor de espacios en blanco de plata de ley sin acuñar
mostraron una rugosidad de la superficie media de 0,28 m (11 micropulgadas.) (Croquis superior de la Fig. 8). Al acuñar
con troqueles que no fueron pulidos a mano, el promedio de llegada en la sección tenedor se redujo a 0,2 micras (9
micropulgadas.).

Fig. 8 Acabado de la superficie (en micro pulgadas) de un tenedor de plata de ley antes y después de haber
acuñado con muere apedreado a mano y pulidos.

Dies fueron apedreados mano y pulida antes de una producción de 4.000 tenedores. Acabado de la superficie de la pieza
mejoró a un promedio de 0,1 m (5 in)., como se muestra en la Fig. 8 (esquema inferior). Para mantener esta meta, se
requiere el pulido a mano de las matrices después de cada 1000 Unidad de ejecución. La acuñación se hizo en unos 540
kg (1.200 libras) Peso puente aéreo de martinete utilizando una altura de caída de 610 mm (24 pulg.). La tasa de
producción fue de 500 piezas por hora.

Peso de los espacios en blanco para artículos acuñadas con metales preciosos se especifica a menudo para cerrar
tolerancias. Estos metales son suaves y pueden ser acuñados al detalle intrincado. Sin embargo, el volumen de metal
colocada en la matriz debe ser cuidadosamente controlada de manera que el metal puede llenar completamente el diseño
pero no sobrecargar el troquel y prensa. Un método conveniente de controlar el volumen de metal en un espacio en blanco
es para especificar el peso, grosor, anchura y longitud de la pieza en bruto para cerrar tolerancias.
No sólo es cubiertos de plata esterlina inspeccionado por la perfección de los detalles de diseño y acabado de la
superficie, pero el blanco se comprobará periódicamente su peso, que normalmente se celebra a ± 1%.
Polvo Forja

W. Brian James, Michael J. McDermott, y Robert A. Powell, Hoeganaes Corporación

Introducción

FORJA EN POLVO es un proceso en el que las preformas de metal en polvo no sinterizados, presinterizado, o
sinterizados se forman caliente en moldes cerrados. El proceso se llama a veces P / M (metalurgia de polvos) forja, P / M
conformado en caliente, o simplemente se refiere a las siglas P / F. Cuando la preforma ha sido sinterizado, el proceso se
refiere a menudo como "forjado de sinterización."

Forja en polvo es una extensión natural del proceso convencional de prensa y sinterización (P / M), que durante mucho
tiempo ha sido reconocido como una tecnología eficaz para la producción de una gran variedad de piezas hasta la red, o
de forma casi neta. La Figura 1 ilustra el proceso de forjado de polvo. En esencia, una preforma porosa se densifica por
forja en caliente de un solo golpe. Forja se lleva a cabo en acaloradas troqueles, totalmente cerrados, y se genera
prácticamente sin flash. Esto contrasta con la forja de aceros forjados, en el que múltiples golpes a menudo son necesarias
para formar un forjado de barra de acciones y material de considerable se pierde en forma de flash.

Fig. 1 El proceso de forjado de polvo.

La forma, la cantidad y distribución de porosidad en P / M y P / F partes influyen fuertemente en su rendimiento

mecánico. El efecto de la densidad sobre las propiedades mecánicas del acero de baja aleación de hierro y polvo de
forjado sinterizado como se ilustra en la Fig. 2. Polvo de forja, por lo tanto, es una tecnología de procesamiento de
deformación destinado a aumentar la densidad de P / M partes y por lo tanto sus características de rendimiento.
Fig. 2 Efecto de la densidad sobre las propiedades mecánicas. (A) y (b) de hierro-Como sinterizado. Fuente:
Ref 1. (c) Polvo forjó el acero de baja aleación. Fuente: Ref 2.

Hay dos formas básicas de forja en polvo:

 Molesto caliente, en el que la preforma experimenta una cantidad significativa de flujo de material
lateral
 Re-prensado en caliente, en el que el flujo de material durante la densificación es principalmente en la
dirección de prensado. Esta forma de densificación se conoce como reencendido en caliente, o
acuñación caliente a veces

Estos dos modos de deformación y las condiciones de estrés que imponen a los poros se ilustran en la Fig. 3.
 Fig. 3 Forjar modos y condiciones de estrés en los poros para (a) vuelva a presionar y (b) perturbador.
Fuente: Ref 3.

En caliente forja polvo molesto, el extenso flujo lateral sin restricciones de resultados materiales en un estado de tensión
alrededor de los poros que es una combinación de esfuerzos normal y cortante. Un poro esférica se vuelve aplanada y
alargada en la dirección del flujo lateral. El movimiento de deslizamiento debido a esfuerzos de corte se rompe cualquier
películas de óxido entre partículas residuales y conduce a una fuerte unión metalúrgica a través de interfaces de poro
colapsados. Esto mejora las propiedades dinámicas tales como la resistencia a la fractura y resistencia a la fatiga.

El estado de tensión durante la re-prensa de forja en caliente de polvo consta de una pequeña diferencia entre las tensiones
verticales y horizontales, lo que resulta en muy poco movimiento de material en la dirección horizontal y por lo tanto
limita el flujo lateral. Como densificación ganancias, el estado de tensión se aproxima a una condición hidrostática pura.
Un poro típico simplemente se aplana, y los lados opuestos de la poro se juntan bajo presión. Hot re-creación de la prensa
requiere presiones de forja más altos que hace molesto caliente
forja para la densificación comparable. El movimiento entre partículas disminuido en comparación con el molesto reduce
la tendencia a romper cualquier películas de óxido entre partículas residuales y puede resultar en una menor ductilidad y
tenacidad.

Aunque partes de polvo forjado se utilizan principalmente en aplicaciones de automoción en los que compiten con
Reparto y forjado productos, partes también se han desarrollado para aplicaciones militares y off-road equipo.

La economía de la forja de polvo han sido revisados por una serie de autores (Ref 4, 5, 6, 7, 8, 9). Algunas de las historias
de los casos incluidos en la sección "Aplicaciones de piezas forjadas de polvo" en este artículo también comparar el costo
de polvo de forja con el de las tecnologías que forman alternativas.

La discusión de la forja de polvo en este artículo se limita a las aleaciones ferrosas. Información sobre la forja de
aluminio, níquel-base y polvos de titanio está disponible en los artículos "Forja de aleaciones de aluminio", "Forja de
Níquel-Base Aleaciones," y "Forja de aleaciones de titanio" en este volumen. La información detallada sobre todos los
aspectos de la metalurgia del polvo está disponible en Tecnologías de metal en polvo y Aplicaciones, volumen 7 del
Manual de ASM.

Referencias

1. Ferrosos en polvo Materiales Metalúrgicos, en Propiedades y selección: Hierros y Aceros, Vol 1, novena
edición, Manual de Metales, Sociedad Norteamericana de Metales, 1978, p 327.
2. F.T. Lally, I.J. Toth, y J. DiBenedetto, "forjado de metal en polvo productos," Informe Técnico Final
SWERR- TR-72-51, Ejército Contrato DAAF01-70-C-0654, 11 1971
3. P.W. Lee y H.A. Kuhn, P / M Forja, en polvo Metalurgia, Vol 7, 9a ed., Manual de Metales, Sociedad
Norteamericana de Metales, 1984, p 410
4. G. Böckstiegel, Polvo Forja - Desarrollo de la tecnología y su aceptación en América del Norte, Japón y
Europa Occidental, en Pulvimetalurgia 1986 - Estado del Arte, Vol 2, Pulvimetalurgia en serie Tecnología
Práctica Ciencia y, Verlag Schmid , 1986, p 239
5. P.K. Jones, La Técnica y ventajas económicas de polvo forjados, Polvo Metall., Vol 13 (N ° 26), 1970, p 114
6. G. Böckstiegel, Algunos aspectos técnicos y económicos de la P / M-Hot-Forming, Mod. Dev. Polvo Metall.,
Vol 7, 1974, p 91
7. J.W. Wisker y P.K. Jones, The Economics of Powder Forjando relativa a procesos competidores - Presente y
Futuro, Mod. Dev. Powder Metall., Vol 7, 1974, p 33
8. WJ Huppmann y M. Hirschvogel, Polvo Forja, Revisión 233, Int. Met. Rev., (No. 5), 1978, p 209
9. C. Tsumuti y I. Nagare, Aplicación de Polvo Forging a Automotive Parts, Met. Polvo Rep., Vol 39 (N ° 11),
1984, p 629

Polvo Forja

W. Brian James, Michael J. McDermott, y Robert A. Powell, Hoeganaes Corporación

Consideraciones materiales

Los pasos iniciales de producción de forja de polvo (preformado y sinterización) son idénticos a los del proceso / M P
prensa y sinterización convencional. Se requieren ciertas características y propiedades físicas definidas en los polvos
utilizados en estos procesos. En general, los polvos se clasifican por la forma de las partículas, del tamaño de partícula,
densidad aparente, el flujo, la química, la resistencia en verde, y compresibilidad. Más información sobre las pruebas de
polvos está disponible en la sección de "Metal Powder Producción y Caracterización" en Tecnologías de metal en polvo y
Aplicaciones, volumen 7 del Manual de ASM.

Características del polvo. Forma, distribución de tamaño, densidad aparente, el flujo y la composición son
características importantes para ambas / M y de forja de polvo procesos P convencionales. La forma de las partículas es
importante en relación a la capacidad de las partículas para enclavarse cuando compactado. Formas de partículas
irregulares tales como los producidos por el agua
la atomización se utilizan normalmente. En P piezas / M, el acabado superficial está relacionada con la distribución del
tamaño de partícula del polvo. En la forja de polvo, sin embargo, el acabado de la superficie está directamente relacionada
con el acabado de las herramientas de forja. Siendo este el caso, podría considerarse posible usar polvos gruesos para la
forja en polvo (Ref 10). Desafortunadamente, el potencial para la penetración más profunda de óxido superficial es mayor
cuando se aumenta la proporción de partículas más gruesas. Grados de presión típicas son -80 malla con un tamaño medio
de partícula de aproximadamente 75 m (0,003 in.). La densidad aparente y el flujo son importantes para mantener la
matriz de llenado rápido y preciso. La química afecta a la aleación final producido, así como la compresibilidad.

Resistencia en verde y la compresibilidad son más críticos en P / M de lo que son en P / aplicaciones F. Aunque hay una
necesidad de mantener la integridad de los bordes en P / F preformas, hay, secciones delicadas raramente delgadas que
requieren alta resistencia en verde. Debido a P / F preformas no requieren altas densidades (típicamente 6.2 a 6.8 g / cm3,
o 0,22 hasta 0,25 lb / in.3), la compresibilidad obtenible con los polvos prealeados es suficiente. Sin embargo, el carbono
no se prealeado porque tiene un efecto extremadamente perjudicial sobre la compresibilidad (Fig. 4).

Fig. 4 Efecto de elementos de aleación sobre la compresibilidad del polvo de hierro. Fuente: Ref 10.

Desarrollo de aleaciones. Varios investigadores han demostrado que mezclas de polvo elementales forjados
convencionales dan como resultado malas propiedades mecánicas, tales como resistencia a la fatiga, resistencia al impacto
y ductilidad (Ref 11, 12). Esto es casi en su totalidad debido a la heterogeneidad química y metalúrgica que existe en los
materiales escritos por este método. Para superar esto, se requieren tiempos de difusión muy largos o temperaturas de
tratamiento más altas para homogeneizar completamente el material, en particular cuando se utilizan elementos tales
como níquel. Las muestras forjadas a partir de polvo previamente aleado también han demostrado tener una mejor
templabilidad que las muestras forjadas a partir de polvos mezclados (Ref 13). Totalmente polvos prealeadas por lo tanto,
han sido producidos por varios fabricantes. Cada partícula en estos polvos es uniforme en composición, aliviando de ese
modo la necesidad de una amplia difusión de la aleación.

Pureza de la Pólvora y la naturaleza exacta y la forma de impurezas también son extremadamente importantes. En una
parte de metal en polvo convencional, prácticamente todas las propiedades son considerablemente más bajos que los de
los materiales forjados equivalentes. El efecto de las inclusiones se ve ensombrecido por el efecto de la porosidad. Para un
polvo de forja en la densidad completa, como en un forjado convencional, el efecto dominante de la porosidad residual en
las propiedades se sustituye por la forma y naturaleza de las inclusiones de impurezas.

Los dos requisitos principales de materiales en polvo forjado son una capacidad de desarrollar una templabilidad
adecuada para garantizar la resistencia y para controlar comportamiento a la fatiga por las características
microestructurales tales como inclusiones.

Templabilidad. Manganeso, cromo, y molibdeno son promotores muy eficientes de templabilidad, mientras que el
níquel no lo es. En términos de coste básico, níquel y molibdeno son relativamente caros en comparación con adiciones
de aleación de cromo y manganeso. Sobre esta base, parece que las aleaciones de cromo / manganeso-base serían los
materiales más rentables para la forja en polvo. Sin embargo, esto no es necesariamente el caso, debido a que estos
materiales son altamente
susceptibles a la oxidación durante el proceso de atomización. Además, durante el procesamiento posterior en polvo, se
requieren altas temperaturas para reducir los óxidos de cromo y manganeso, y el cuidado especial se deben tomar para
evitar la reoxidación durante la manipulación y la forja. Si los elementos se oxidan, no contribuyen a la templabilidad.
Níquel y molibdeno tienen la ventaja de que sus óxidos se reducen a temperaturas de sinterización convencionales. Por lo
tanto, el diseño de la aleación es un compromiso y la mayoría de los polvos prealeadas atomizadas en uso comercial son
níquel / molibdeno en base, con manganeso presente en cantidades limitadas. Las composiciones de tres aceros de
metalurgia de polvos comerciales se enumeran a continuación.

(A)
Aleació Composición,% en peso
n

Minnes Ni Mo
ota

P / F- 0,10- 1,75- 0,50-

4600 0,25 1,90 0,60

P / F- 0,25- 0,40- 0,55-

2000 0,35 0,50 0,65

(A) Todas las composiciones contienen

equilibrio de de hierro.

El mayor costo de níquel y de molibdeno, junto con el mayor costo de polvo en comparación con los materiales de forjado
convencionales a menudo se compensa con la utilización de material de mayor inherente en el proceso de forjado de
polvo.

Más recientemente, las partes P / F se han producido a partir de polvos de hierro (0,10 a 0,25% Mn) con adiciones de
cobre y / o de grafito para las partes que no requieren la respuesta de tratamiento térmico o propiedades de alta resistencia
logrado a través del uso de la baja aceros de aleación. Las descripciones detalladas de desarrollo de aleaciones para
aplicaciones de forja en polvo han sido publicados anteriormente (Ref 14, 15).

Evaluación de inclusión. Debido a las propiedades del polvo de material forjado a cerca de densidad completa están
fuertemente influenciadas por la composición, la distribución del tamaño y la ubicación de las inclusiones no metálicas
(Ref 16, 17, 18), un método ha sido desarrollado para evaluar el contenido de inclusiones de polvo destinado a la P /
aplicaciones F (Ref 19, 20, 21, 22). Las muestras de polvo que deben forjar aplicaciones son re-prensa de polvo forjado en
condiciones de laboratorio estrictamente controladas. Los compactos resultantes se seccionaron y se prepararon para
examen metalográfico. La técnica de evaluación inclusión implica el uso de equipos de análisis automático de la imagen.
Se prefiere el enfoque automatizado, ya que no es sensible a la subjetividad del operador y se puede utilizar de forma
rutinaria para obtener una gama más amplia de datos sobre una base reproducible.

En esencia, un analizador de imágenes consta de un microscopio de buena calidad metalúrgica, una cámara de vídeo, una
consola de visualización, un teclado, un microprocesador, y una impresora. La imagen de vídeo se evalúa en términos de
sus características a nivel de gris, blanco y negro bienestar extremos de la escala disponible. El nivel de detección también
se puede configurar para diferenciar entre los óxidos y sulfuros.

En comparación con los aceros forjados, sólo una cantidad limitada de flujo de material está presente en componentes en
polvo falsificada. Largueros de inclusión comunes al acero forjado, por lo tanto no se encuentran en materiales en polvo
forjado. La Figura 5 (a) ilustra un tipo de inclusión encontrado en polvo forjado aceros de baja aleación. La naturaleza
fragmentada de estas inclusiones hace la determinación del tamaño por análisis de imagen más compleja de lo que sería el
caso con la inclusión exógeno sólido se muestra en la Fig. 5 (b). Técnicas de análisis de imagen básicos tienden a contar
la inclusión se muestra en la Fig. 5 (a) como numerosas partículas pequeñas en lugar de como una sola entidad mayor. Se
requiere la modificación de la imagen de vídeo detectada para clasificar tales inclusiones; el método utilizado es discutida
en la Ref 22.
Fig. 5 Dos tipos de inclusiones. (A) la inclusión de óxido "partícula irregular". 800 ×. (B) la inclusión de escoria
exógena. 590 ×.
Fuente: Ref 21.

Polvo de Hierro contaminación. Polvos de acero de baja aleación con el agua atomizada se producen generalmente
y procesados en una planta que fabrica también polvos de hierro puro. En los primeros días de desarrollo de aleaciones
cuando la producción de polvo de aleación era limitado, se desarrollaron procedimientos para reducir al mínimo la
contaminación cruzada de los polvos. Cuidado considerable aún se toma para prevenir la contaminación cruzada, y la
contaminación de polvo de hierro de los polvos de baja aleación es típicamente menor que 1%. Los estudios han
demostrado que para "endurecimiento" a través de aplicaciones, hasta 3% de contaminación de polvo de hierro tiene poco
efecto sobre la resistencia y la ductilidad del material en polvo forjado (Ref 23, 24).

El compacto utilizado para la evaluación de la inclusión también puede ser usado para medir la cantidad de partículas de
polvo de hierro presentes. La muestra es ligeramente pre-grabado con 2% nital. Grabado primaria es con una solución
acuosa de tiosulfato de sodio y metabisulfito de potasio. Este procedimiento se oscurece las partículas de hierro y sale de
la matriz de baja aleación muy ligera (Fig. 6).

Fig. 6 La contaminación de polvo de hierro de baja aleación de polvo de acero atomizado por agua.
Fuente: Ref 21.

Las muestras grabadas se visualizan en un microscopio de luz con un aumento de 100 ×. El número total de puntos de una
rejilla 252- punto que se cruzan partículas de hierro para diez campos discretos se divide por el número total de puntos en
los diez campos (2520) para determinar el porcentaje de contaminación de hierro.

Las referencias citadas en esta sección

10. C. "Polvos para Forja," Boletín Técnico D211, Hoeganaes Corporation, octubre 1971 Durdaller,
11. R. T. Cundill, E. Marsh, y K.A. Ridal, Propiedades Mecánicas de Sinter / forjados de baja aleación Aceros,
Polvo Metall., Vol 13 (N ° 26), 1970, p 165
12. P.C. Eloff y S.M. Kaufman, Consideraciones de endurecimiento en la sinterización de baja aleación de
hierro en polvo preformas, Polvo Metall. Int., Vol 3 (No. 2), 1971, p 71
13. K.H. Moyer, el efecto de la temperatura de sinterización (Homogeneización) sobre las propiedades
obtenidas en caliente de prealeadas y se mezcla Elementales Ni-Mo acero Polvos, Prog. Powder Metall.,
Vol 30, 1974, p 193
14. G.T. Brown, Desarrollo de Sistemas de la aleación para el polvo Forja, Met. Technol., Vol 3, mayo-junio de
1976, p 229
15. G.T. Brown, "Pasado, Presente y Futuro de polvo de forja con especial referencia a los materiales ferrosos,"
documento técnico 800304, Sociedad de Ingenieros Automotrices, 1980
16. R. Koos y G. Böckstiegel, la influencia del tratamiento de calor, inclusiones y porosidad en la
maquinabilidad de polvo de acero forjado, Prog. Powder Metall., Vol 37, 1981, p 145
17. B.L. Ferguson, H.A. Kuhn, y A. Lawley, fatiga de Hierro Base P / M forja, Mod. Dev. Polvo Metall.,
Vol 9, 1977, p 51
18. G.T. Brown y J. A. Steed, el comportamiento a la fatiga de algunos Bielas hace polvo Forja,
Polvo Metall., Vol 16 (No. 32), 1973, p 405
19. W.B. James, el uso del análisis de imagen para evaluar el contenido Inclusión de aleación de acero polvos
de baja para aplicaciones de forja, en aplicaciones prácticas de Metalografía Cuantitativa, STP 839,
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, 1984, p 132
20. R. Causton, T.F. Murphy, C-A. Blande, y H. Söderhjelm, no Metálicos Inclusión Medición de polvo
forjados Aceros El uso de un sistema de análisis automático de la imagen, en Horizontes de la metalurgia de
polvo, Parte II, Verlag Schmid, 1986, p 727
21. W.B. James, "Procedimientos de garantía de calidad para el polvo de materiales forjados," documento
técnico 830364, Sociedad de Ingenieros Automotrices, 1983
22. W.B. James, el recuento automatizado de inclusiones en Powder forjados Aceros, Mod. Dev. Powder
Metall., Vol 14, 1981, p 541
23. J. A. Steed, los efectos del hierro en polvo La contaminación de las propiedades del polvo de acero forjado
de baja aleación, Polvo Metall., Vol 18 (N ° 35), 1975, p 201
24. N. Dautzenberg y H.T. Dorweiler, Efecto de la Contaminación por los llanos de hierro en polvo Partículas
en las Propiedades de forjado en caliente Aceros Hecho de prealeadas Polvos, P / M '82 en Europa,
Internacional Pulvimetalurgia Conference Proceedings, 1982, p 381

Polvo Forja

W. Brian James, Michael J. McDermott, y Robert A. Powell, Hoeganaes Corporación

Consideraciones de proceso

Desarrollo de un sistema de forjado polvo viable requiere la consideración de muchos parámetros del proceso. Los
resultados mecánicas, metalúrgicas y económicas dependen en gran medida de las condiciones de funcionamiento, tales
como temperatura, presión, flujo / velocidad de avance, atmósferas, y sistemas de lubricación. Igualmente importante
consideración se debe dar a los tipos de equipo de procesamiento, tales como prensas, hornos, muere, y la robótica, y para
las operaciones secundarias, a fin de obtener las condiciones de proceso que son más eficientes. Esta eficiencia se
mantiene mediante la optimización de la estructura de líneas de proceso. Ejemplos de diseños de equipos eficaces para
preformación, sinterización, recalentamiento, forja, y enfriamiento controlado se han revisado en la literatura (Ref 4, 25).
La Figura 7 muestra algunos de los muchos diseños operativos posibles. Cada una de estas etapas del proceso se revisa en
las siguientes secciones.
 Fig. 7 Una línea de proceso de forja de polvo. Fuente: Ref 26.

El preformado. Las preformas se fabrican a partir de mezclas de polvos metálicos, lubricantes, y grafito. La
compactación se lleva a cabo predominantemente en P convencional / M presiona que el uso cerrada troqueles. A fin de
evitar la necesidad de eliminar térmicamente el lubricante, las preformas se pueden compactar sin lubricantes mezclados
en una prensa isostática. Sin embargo, a pesar de que producen el peso y la densidad de las distribuciones uniformes, las
limitaciones de presión y de velocidad de alta producción prensas isostáticas (414 MPa, o 60 ksi, presión y 120 ciclos por
hora) han restringido severamente su uso comercial para la compactación de P / F preformas .

Control de la distribución de peso dentro de preformas es esencial para producir la densidad completa y por lo tanto
maximizar el rendimiento en las regiones críticas de la componente forjado. El exceso de peso en cualquier región de la
preforma puede causar tensiones de sobrecarga que podrían conducir a una rotura de herramienta.

Diseños de preformas de éxito han sido desarrollados por un ensayo iterativo y el procedimiento de error, utilizando la
experiencia previa para determinar la forma inicial. Más recientemente, el diseño asistido por ordenador (CAD) se ha
utilizado para el diseño de preforma (Ref 27, 28, 29, 30).

Diseño de preformas está íntimamente relacionado con el diseño y las dimensiones de las herramientas de forja, el tipo de
forja de prensa, y los parámetros del proceso de forja. Entre las variables a tener en cuenta para las herramientas de
formación previa son:

 Temperatura, es decir, temperatura de la preforma, temperatura de la matriz, y, cuando sea aplicable, la

temperatura de barra de núcleo
 Temperatura de expulsión de la pieza forjada
 Condiciones de lubricación - influencia sobre las fuerzas de compactación / expulsión y temperaturas de
herramientas
 El tiempo de traslado y la manipulación de la preforma desde el horno de precalentamiento a la cavidad
de la matriz de forja

Diseño de preforma correcta no sólo implica tener la cantidad adecuada de material en las diversas regiones de la
preforma, pero también tiene que ver con el flujo de materiales entre las regiones y la prevención de fracturas y defectos
potenciales.
Un ejemplo del efecto de la geometría de la preforma en el comportamiento de forja se puede tomar de la obra de CL
Downey y H.A. Kuhn (Ref 31). Figura 8 (a) muestra cuatro preformas posibles que podrían ser forjados para producir la
pieza de revolución que tiene las secciones de la taza y de cubo que se muestran en la Fig. 8 (b).

Fig. 8 (A) Las posibles configuraciones para la preforma anillo para forjar la parte que se muestra en (b). Ver
texto para más detalles. (B) Sección transversal de la parte bajo consideración para la forja de polvo. Fuente:
Ref 31.
Geometrías de preformas 2 y 4 en la Fig. 8 (a) resultar en piezas forjadas defectuoso debido a la formación de grietas en el
borde exterior como flujos de metal alrededor de la radio del punzón superior. Esto ocurre porque la preforma
deformación se está expandiendo en diámetro que el metal fluye alrededor de la esquina, a pesar de que hay compresión
axial para ayudar a compensar la tensión circunferencial. Este tipo de agrietamiento puede ser evitado mediante el uso de
una preforma que llena la matriz sin holgura en el diámetro exterior, como en preformas 1 y 3.

Preforma 3 puede ser rechazada porque es similar a la extrusión hub, y esto puede conducir a la formación de grietas en la
superficie superior del cubo. Permitiendo que algunos holgura entre el diámetro del orificio de la preforma y el mandril
elimina este tipo de grieta.

Preforma 1 supera estos problemas. El uso de este preforma se ha traducido en partes libres de defectos, mientras que el
craqueo esperado se produjo con el uso de las otras preformas (Ref 31).

La sinterización y recalentamiento. Las preformas pueden ser falsificados directamente desde el horno de
sinterización; sinterizado, recalentado, y forjó; o sinterizados después de que el proceso de forja. Los requisitos básicos
para la sinterización en un sistema de forjado polvo ferroso son: eliminación de lubricante, la reducción de óxido, la
difusión del carbono, desarrollo de contactos de partículas, y el calor para la densificación caliente. Reducción de óxido y
la difusión de carbono son los aspectos más importantes de las operaciones de sinterización. Para la mayoría de las
aleaciones de forja de polvo ferrosos, la sinterización tiene lugar a aproximadamente 1120 ° C (2050 ° F) en una
atmósfera protectora de reducción con un potencial de carbono para evitar la descarburación. El tiempo requerido para la
sinterización depende del número de etapas de sinterización para delubrication, difusión del carbono, la reducción de
óxidos, y el tipo de equipo utilizado sinterización. Típica P / M de sinterización se ha realizado comúnmente a 1120 ° C
(2050 ° F) durante 20 a 30 min; estas condiciones pueden ser necesarios para ayudar a los elementos difusos, como el
cobre y el níquel. En los sistemas prealeadas utilizados para la forja de polvo, generalmente se requiere sólo la difusión
del carbono. Se ha demostrado que el tiempo necesario para difundir de carbono y reducir los óxidos es de
aproximadamente 3 min a 1120
° C (2050 ° F) (Ref 32, 33, 34). Esto se ilustra en la Fig. 9. Los aumentos en la temperatura, por supuesto, reducir el
tiempo requerido para la sinterización mediante la mejora de reducción de óxido y el aumento de la difusión del carbono.
Aceros al cromo-manganeso se han limitado en su uso debido a las altas temperaturas necesarias para reducir sus óxidos y
la mayor atención que se necesita para evitar la reoxidación.

Fig. 9 La disolución de carbono como una función del tiempo y la temperatura. Los datos son para una aleación
3 3
de hierro-grafito a una densidad de 6.2 a 6.3 g / cm (0,224 a 0,228 lb / in. ). Fuente: Ref 34, Ref 8.

Cualquiera de los hornos utilizados para la sinterización / piezas M P, como vacío, empujador, cinturón, de solera
giratoria, caminando viga, solera de rodillos, y el lote / caja, se puede utilizar para la sinterización o recalentamiento P / F
preformas. Delubrication puede llevarse a cabo en cualquiera de estos tipos de hornos o en hornos de delubrication
separadas antes de entrar en el horno de sinterización. Por lo general, el cinturón, de solera giratoria,
y hornos de proceso por lotes / caja se han utilizado para la sinterización y recalentar preformas. Sin embargo, la elección
del horno de sinterización depende en gran medida de las condiciones siguientes:

 El material está forjando

 El tamaño y el peso de las piezas
 Forjar ruta de proceso (sinterizado / recalentamiento frente sinterizado / forja)
 Temperatura de forja
 Capacidades Ambiente
 Capacidades Delubrication
 Horno capacidades de carga / velocidad de sinterización
 Tiempo de sinterización
 Robótica

Las preformas sinterizadas pueden ser forjados directamente desde el horno de sinterización, se estabiliza a temperaturas
más bajas y forjado, o se enfría hasta temperatura ambiente, recalentados, y forjado. Todos refrigeración, estabilización de
la temperatura, y recalentamiento deben ocurrir bajo atmósfera protectora para evitar la oxidación.

Los hornos de inducción se utilizan a menudo para recalentar preformas simetría axial a la temperatura de forja debido a
la corta tiempo requerido para calentar el material. Pueden surgir dificultades en la obtención de un calentamiento
uniforme a lo largo de formas asimétricas, debido a la variación en el espesor de la sección.

Forja Polvo implica la eliminación de preformas calentadas de un horno, normalmente por robots manipuladores, y la
localización de ellos en la cavidad de la matriz para la forja a presiones altas (690 a 965 MPa, o 100 y 140 ksi). Las
preformas pueden ser grafito revestido para evitar la oxidación durante el recalentamiento y la transferencia a la matriz de
forja. Estos troqueles se hacen típicamente de aceros de trabajo en caliente, como AISI H13 o H21. Lubricación de la
matriz y los punzones se logra generalmente por pulverización de una suspensión de grafito agua en la cavidad (Ref 35,
36, 37).

La forja prensas de uso general en la forja convencional (Ref 38, 39, 40, 41), incluyendo martillos, máquinas (HERF)
formando alta energía a tasas de, prensas mecánicas, prensas hidráulicas, y prensas de tornillo, han sido evaluadas para su
uso en polvo forja (Ref 8, 42). Las características esenciales que diferencian prensas son: tiempo de contacto, la velocidad
del movimiento, la energía disponible y de carga, rigidez y guían precisión. Prensas de manivela mecánicos son los más
utilizados debido a sus movimientos cortos y rápidos; tiempos de contacto cortos; y guiar la precisión. Prensas hidráulicas
también se han utilizado para aplicaciones en el 7,7 g / cm3 rango de densidad (0,28 lb / pulg3), y prensas de tornillo
están empezando a ser utilizado debido a su menor costo y tiempos de contacto cortos. Más información sobre la creación
de equipos está disponible en los artículos "Martillos y prensas para la forja" y "Selección de Equipo Forja" en este
volumen.

Flujo de metal en polvo de forja. Algunos de los problemas encontrados en la forja de polvo, y sus causas
probables, se describen en la Tabla 1. Estos problemas están relacionados con la sinterización antes mencionado y el
equipo de recalentamiento y para el procesamiento de la deformación se describe a continuación.

Tabla 1 forja polvo común los problemas y sus causas probables

Problema Forjando Las causas probables

Oxidación de la superficie Tiempo de transferencia amplia de horno

Descarburación superficial Demasiado alta temperatura de forja

Atrapado recubrimiento líquido / grafito durante

recalentamiento

Lubricación mueren excesiva (agua)

 La oxidación durante la sinterización o de
recalentamiento

La porosidad superficial Tiempo de contacto excesivo

Baja temperatura de forja

Desgaste de la herramienta Las bajas temperaturas de preformas

Alta o baja temperatura de la herramienta

Tiempo de contacto excesivo

Tolerancias pobres Las variaciones de temperatura en las

herramientas y preformas

Flash excesivo / Temperatura de la preforma excesiva

herramienta de bloqueo

De peso de alta preforma / distribución incorrecta

Diseño de la herramienta inadecuada

Cargas excesivas de forja Baja temperatura de preforma

Alto peso preforma

Bajas densidades Oxidación

Baja temperatura de forja / presión

El bajo peso al preforma

Escalofrío Die

Las grietas, vueltas Herramienta inadecuada o el diseño de preforma

Relleno de matriz Distribución de peso preforma inadecuada / flujo

incorrecto de materiales

Proyecto de ángulos, que facilitan la forja y la expulsión en la forja convencional, se eliminan en partículas de polvo
forjado. Esto significa que mayores fuerzas de expulsión - se requieren para la forja de polvo de formas simples - del
orden de 15 a 20% de capacidad de la prensa como mínimo. Sin embargo, la eliminación de los ángulos de inclinación
permite P / F partes que se forjaron más de cerca a la forma neta. La Figura 10 ilustra las fuerzas de eyección requeridas
para un engranaje de P / F como una función de la porosidad residual (Fig. 10a) y temperatura de la preforma (Fig. 10b).
Para ser apto para la forja de polvo, prensas de forja estándar deben ser modificados para tener sistemas de eyección más
fuertes.
Fig. 10 (A) La forja de presión y fuerza de expulsión como funciones de densidad para el P / F-4600 en polvo
de engranaje forjado se muestra en la Fig. 12. temperatura de la preforma: 1100 ° C (2010 ° F). (B) la fuerza
de eyección después de la forja en función de la temperatura de la preforma para un engranaje de polvo de
forjado. Presión de forja varió desde 650 hasta 1.000 MPa (94 a 145 ksi).

El comportamiento de deformación de los materiales sinterizados porosos, difiere de la de los materiales forjados porque
los materiales porosos densifican durante la operación de formación. Como consecuencia, una preforma porosa se parecen
tener una mayor tasa de endurecimiento por trabajo que su contraparte forjado. El trabajo de endurecimiento exponente,
m, se puede definir en términos de la verdadera diagrama tensión-deformación verdadera:

m
=K (Ecuación 1)

donde es el estrés cierto, Es cierto cepa, y K es una constante de proporcionalidad. Una relación empírica entre m y la
densidad de una preforma ferroso se ha demostrado (Ref 44):
 -1.91
m= 0.31ρ (Ecuación 2)

donde se expresa como una fracción de la densidad del material sin poros. El valor de m para el hierro puro libre de
poros es 0.31, y cualquier exceso sobre este valor para el hierro poroso se debe al endurecimiento de trabajo geométrica.

Una consecuencia adicional de la densificación de preformas porosas durante la deformación se refleja en la relación de
Poisson para el material poroso. La relación de Poisson es una medida del comportamiento de flujo lateral de un material;
para la compresión de un cilindro, que se expresa como cepa diametral ddividida por la deformación de altura - z. Para
un material sin poros, la relación de Poisson para la deformación plástica es 0,5. Este es un resultado directo del hecho
de que el volumen del material permanece constante durante la deformación. Por ejemplo, igualando el volumen de un
cilindro antes y después de la deformación (Ref 44):

H0[ ) / 4] = HF[( ) / 4] (Ecuación 3)

donde H0 y Hf son alturas inicial y final de cilindros, respectivamente, y D0 y Df son diámetros iniciales y finales de los
cilindros, respectivamente. Dividiendo por Hf rendimiento:

2
H0/ HF= (DF/ D0) (Ecuación 4)

y tomando logaritmos

2
ln (H0/ HF) = Ln (DF/ D0) 2 = ln (DF/ D0) (Ecuación 5)

- z= 2 d (Ecuación 6)

y, a partir de la definición de la relación de Poisson:

(Ecuación 7)

Durante la deformación a la compresión de una preforma de polvo de metal sinterizado, un poco de material fluye en los
poros, y hay una disminución de volumen. Para una determinada reducción de la altura, el diámetro de un cilindro de
sinterizado P / M se expandirá menor que la de un cilindro idéntica de un material libre de poros. La relación de Poisson
para una preforma P / M por lo tanto ser inferior a 0,5 y será una función de la fracción de volumen de poros. H.A. Kuhn
(Ref 45) ha establecido una relación empírica entre la relación de densidad y parte de Poisson:

un
= 0,5 (Ecuación 8)

El mejor ajuste a los datos experimentales se obtiene con el exponente a = 1,92 para la deformación a temperatura
ambiente y a = 2,0 para deformación en caliente. La ligera diferencia en este exponente puede ser debido al
endurecimiento por deformación (Ref 44).

En el procesamiento de la deformación de los materiales, la teoría de la plasticidad es útil para calcular las presiones de
conformación y distribuciones de tensiones. Las idiosincrasias anteriormente mencionadas en el comportamiento de
deformación de los materiales sinterizados porosos, se han tenido en cuenta en el desarrollo de una teoría de la plasticidad
de materiales porosos. Esto ha sido de beneficio en la aplicación de análisis de viabilidad de preformas porosas (Ref 31,
44, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59).

Una línea trabajabilidad típico se muestra en la Fig. 11, que también indica la forma variables de procesamiento afectan a
la ubicación de la línea. La línea tiene una pendiente de -0,5, y trabajabilidad mejora a medida que el valor de
intercepción de deformación plana (eje y) de intercepción aumenta. Para un material dado, se puede mejorar la
trabajabilidad a través de cualquiera de ajuste de temperatura o un cambio en la densidad de preforma. La Figura 12 (b) a
(e) muestran los efectos de la temperatura y la presión en la densificación y formación de polvo forjado
engranaje se muestra en la Fig. 12 (a) (Ref 61). Mientras que la Fig. 12 (b) a (e) indican que las temperaturas más altas
reducen las presiones de forja requiere, Fig. 13 ilustra una región de presión de forja a temperaturas más bajas que es
comparable a la de la temperatura de forja de mayor. La capacidad de forjar a temperaturas más bajas puede ser
beneficioso en la extensión de la vida de las matrices de forja.

Fig. 11 Efectos de forjar variables sobre la viabilidad de preformas porosas en forja en caliente. Fuente:
Ref 60.
Fig. 12 Influencia de las variables de proceso de la porosidad residual en las esquinas críticos de un polvo
forjado diente del engranaje. (A) Polvo forjado artes; D1 y D2 son densidades medias en gramos por
centímetro cúbico. (B) temperatura de la preforma a una presión de forjado de 1,000 MPa (145 ksi). (C) y (d)
la presión de forja de preforma a temperaturas de 1100 ° C (2010 ° F) y 1200 ° C (2190 ° F), respectivamente.
(E) Die temperatura a una presión de forjado de 1,000 MPa (145 ksi) y una temperatura de la preforma de
1100 ° C (2010 ° F). Fuente: Ref 43, 61.
Fig. 13 Fuerza necesaria para una reducción del 50% en la altura de las preformas de polvo de hierro
atomizado con el agua como función de la temperatura de deformación. Fuente: Ref 62.

Los datos presentados en la Fig. 13 se refieren a una de hierro puro sin grafito añadido. El dramático aumento en la fuerza
requerida para la densificación alrededor de 900 ° C (1650 ° F) se debe a la transformación de fase de centrado en el
cuerpo cúbico (BCC) hierro para Face- centrada cúbico (norteamericana) de austenita. En este rango de temperatura, la
tensión de flujo de la austenita es mayor que la de ferrita. Sin embargo, aunque los materiales son totalmente austenítica a
temperaturas de forja convencionales (1000-1130 ° C, o 1830-2065
° F), la tensión de flujo de austenita a 1100 ° C (2010 ° F) es menor que la de ferrita a 850 ° C (1560 ° F).

Un régimen de flujo bajo estrés similar se ha observado para el material previamente aleado (Fig. 14). Sin embargo,
dependiendo de la cantidad de solución de grafito, la caída en la tensión de flujo versus la curva de temperatura se hace
menos pronunciada y, finalmente, ya no se observa. La presencia de carbono en solución altera la distribución de fase, y
la tensión de flujo observado depende de las proporciones relativas de ferrita y austenita en la microestructura.
Fig. 14 Influencia de la re-prensado caliente de la temperatura sobre el estrés de flujo para P / F-4600 en
diferentes contenidos de carbono y temperaturas presinterización. Los datos corresponden a la densidad de 7,4
3 3
g / cm (0,267 libras / pulg. ). Fuente: Ref 63, 64.

A fin de tener cualquier ventaja de la tensión de flujo baja, el procesamiento termomecánico de preformas que contienen
grafito añadido por lo tanto debe ser tal que el grafito no entra en solución. Incluso en tales condiciones, en los datos
reportados por P. Jiazhong, O. Grinder, Y. y Nilsson (Ref 65), las propiedades mecánicas de baja temperatura del material
forjado son considerablemente inferiores a las de material forjado a temperaturas más altas (Tabla 2) . La forja de baja
temperatura dio lugar a la densificación incompleta, y esto degrada las propiedades mecánicas. G. Böckstiegel y H. Olsen
observado una dependencia similar de la densidad de forjado en temperatura de la preforma (Ref 66). Señalaron que la
presencia de grafito libre podría impedir la densificación. Durante el tratamiento térmico posterior, cuando el grafito entra
en solución, se podría dejar porosidad fina, lo que degradar las propiedades mecánicas del material.

Tabla 2 propiedades de tracción y de impacto de P / F-4600 caliente vuelve a someter a dos temperaturas

Vuelva a Estré Re- 0,2% Resist Elongació Reducc Dureza Charpy

pulsar la s presiona Resisten encia n, ión de , HV(A) V-
temperat presi do cia de a la % área,% energía
ura onan densida fluencia tracci de
do d desplaza ón impacto
Re- da muesca
°C °F MP ks g/ lb / MP ks MP ksi J ft ·
3 3
a i cm in. a i a lb

870 160 406 59 7.65 0,276 115 16 163 23 2.6 2.8 519 2. 2.13
0 6 8 4 7 9

870 160 565 82 7.72 0,279 124 18 164 23 2.1 2.8 538 2. 2.06
0 3 0 1 8 8

870 160 741 10 7.78 0,281 131 19 170 24 2.4 2.4 564 3. 2.29
0 7 6 1 2 7 1

870 160 943 13 7.79 0,282 134 19 170 24 2.3 2.4 562 3. 2.58
0 7 9 6 5 8 5

112 205 344 50 7.83 0,283 136 19 175 25 6.4 20.5 549 6. 5.01
0 0 4 8 0 4 8

112 205 593 86 7.86 0.284 145 21 177 25 6.7 17.3 566 6. 4.57
0 0 0 0 0 7 8 2

112 205 856 12 7.87 0.284 159 23 178 25 5.3 14.1 565 6. 4.57
0 0 4 4 2 1 2 9 2

(a) Carga de 30 kgf-

Flujo de metal puede causar fracturas superficiales. Estos están generalmente asociados con el contacto entre la preforma
y la deformación de las herramientas de forja. Problemas de fractura superficial puede evitarse cambiando la geometría
preforma o las condiciones de lubricación.

Restricción de rozamiento en la interfaz entre la preforma y la matriz de forja genera estados de tensión indeseables en la
preforma que puede conducir a la fractura. Los tipos de fracturas encontradas en la forja de polvo son:

 Fractura gratuito en superficie

 Contacto Die fractura superficial
 Fractura interna

Producción de piezas forjadas metalúrgicamente sonido requiere la predicción y la eliminación de la fractura. Una
excelente revisión del tema se da en la referencia 44, 47, 57, y 58.

Diseño de herramientas. Para producir el sonido componentes forjados, el utillaje de forja debe estar diseñado para
tener en cuenta:
  Temperatura de la preforma
 Temperatura Die
 Presión Forjando
 La deformación elástica de la matriz
 La deformación elástica / plástica de la forja
 La temperatura de la parte después de la expulsión
 La deformación elástica de la forja después de la expulsión
 La contracción de la forja durante el enfriamiento
 Desgaste de la herramienta

Tolerancias dimensionales parte especificada sólo pueden cumplirse cuando los parámetros anteriores se han tenido en
cuenta. Sin embargo, aún existe cierta flexibilidad en el control de las dimensiones de la pieza forjadas incluso después de
dimensiones de matriz se han seleccionado. Las temperaturas más altas de inyección de preforma resultan en una mayor
contracción durante el enfriamiento. Los aumentos en la temperatura de la matriz ampliar la cavidad de la matriz y por lo
tanto aumentan el tamaño de la pieza forjada. Por lo tanto, si los forjados son de tamaño inferior para un conjunto dado de
condiciones de forja, una temperatura de precalentamiento preforma inferior y / o una temperatura de precalentamiento de
troquel superior puede ser utilizado para producir piezas más grandes. Por otro lado, si las piezas forjadas son de gran
tamaño, la temperatura de precalentamiento preforma podría elevarse y / o la temperatura del troquel baja a traer las
partes al tamaño deseado.

Operaciones secundarias. En general, las operaciones secundarias aplican a los componentes convencionales, como
las planchas y granallado, se puede aplicar a componentes en polvo falsificada. Las operaciones secundarias más
utilizados implican desbarbado, el tratamiento térmico y mecanizado.

Los componentes en polvo forjado pueden requerir desbarbado o de mecanizado para eliminar cantidades limitadas de
flash formado entre los troqueles y el molde. Esta operación es mucho menos extensa que la requerida para piezas
forjadas forjado.

El tratamiento térmico de los productos P / M es la misma que la requerida para los materiales convencionalmente
procesados de composición similar. Las prácticas de tratamiento térmico más comunes incluyen tratamientos como los
ciclos de carburación, saciar-y-genio, o transformaciones continuas de enfriamiento.

La cantidad de maquinado necesario para componentes P / F es generalmente menor que la cantidad requerida para forjas
convencionales debido a las tolerancias dimensionales mejoradas, que se muestra en la Tabla 3. Las operaciones de
mecanizado estándar pueden ser utilizados para lograr las dimensiones finales y acabado de la superficie (Ref 67). Uno de
los principales beneficios económicos de la forja de polvo es la cantidad reducida del mecanizado requerido, como se
ilustra en la Fig. 15.

Tabla 3 Comparación de polvo de forja con procesos competitivos

Proceso Gama de pesos Diáme Forma El uso Rugosi Canti Costo

tro de dad de dad por
To- mater la necesa unida
(B)
kg libras Altur iales, superfi ria d
a- % cie para la
micras producción
Forj 0,1-5 0,22- 1 No hay grandes 100 5-15 20000 200
a 11 variaciones en la
Polv sección transversal;
o aberturas limitadas
Forjad 0,3-5 0,66- 2 Cualquier; aberturas 80-90 10-20 20000 200
o de 11 limitadas
precisi
ón
Forja en 0.01- 0.022- No Simetría rotacional Medio 95-100 1-10 5000 150
frío 35 77 limi
tado
Fundi 0,1- 0,22- No Cualquier; no hay límites en 70-90 10-30 2000 100
ción 10 22 limi las aberturas
de tado
precisi
 La 0,01- 0.022- 1 No hay grandes 100 1-30 5000 100
sinterizació 5 11 variaciones en la
n sección transversal;
aberturas limitadas
Esta 0.05- 0.11- No Cualquier; aberturas 50-70 30-100 1000 150
mpa 1000 2200 limi limitadas
ción tado

(a) Para 0,5 kg (1,1 libras) de piezas.

(b) La sinterización = 100%

Fig. 15 Comparación de la utilización de material para un engranaje convencionalmente forjado inversa loco
(arriba) y la parte en polvo equivalente forjado (abajo). Rendimiento de la materia en la forja convencional es
del 31%; que para la forja de polvo es del 86%. 1 libra
= 453,6 g. Fuente: Ref 61.

En general, libre de poros P / F materiales máquina tan fácilmente como piezas de forja convencionales procesados para
lograr idéntica composición, estructura y dureza. Las dificultades se encuentran, sin embargo, si los componentes P / F se
mecanizan con las mismas velocidades de corte, avances y tipos de herramientas como componentes convencionales.
Estas diferencias en la maquinabilidad se han relacionado con los tipos de inclusión y microporosidad (Ref 16, 68). Estos
estudios concluyen que los materiales P / F pueden exhibir maquinabilidad igual o mayor que los aceros forjado. La
mejora de la maquinabilidad se puede lograr mediante la adición de lubricantes sólidos, tales como sulfuro de manganeso.

Sin embargo, la presencia de microporosidad y de baja densidad áreas no críticas en componentes P / F conduce a la
reducción de la maquinabilidad. El comportamiento maquinabilidad para estas zonas es similar a la de P convencional /
materiales M (Ref 69). La maquinabilidad general de un componente en polvo forjado puede decirse que depende de la
cantidad, el tipo, tamaño, forma, y la dispersión de las inclusiones y / o porosidad, así como de la aleación y de la
estructura tratada térmicamente.

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Polvo Forja

W. Brian James, Michael J. McDermott, y Robert A. Powell, Hoeganaes Corporación

Propiedades Mecánicas

Forjado de barra de acero sufre un extenso deformación durante cogging y rodando del lingote inicial. Esto crea largueros
de inclusión y conduce a planos de debilidad, que afectan a la falla dúctil del material. Las propiedades mecánicas de los
aceros forjado varían considerablemente de acuerdo a la dirección de piezas de ensayo se cortan de la palanquilla forjado.
Materiales en polvo forjado, por otro lado, se someten a relativamente poca deformación del material, y sus propiedades
mecánicas han demostrado ser relativamente isotrópico (Ref 70). La direccionalidad de propiedades en acero forjado se
ilustra en la Tabla 4.
Tabla 4 Comparación de las propiedades mecánicas transversales y longitudinales de aceros forjados

Material Orienta Resistencia Yieldstrength, Ene Límite Elongació La

ción de a la tracción 0,2% offset rgía de n, reducci
la de resisten % ón de
muestra imp cia a la área,%
acto fatiga
MPa ksi MPa ksi J ft · MP k
lb a si

5046 Longitudin 820 119 585 85 ... ... ... . 25.5 64

al .
.
Transverso 825 120 600 87 ... ... ... . 11.5 21
.
.
4340 Longitudin 1095 159 1005 146 ... ... ... . 19.0 55
al .
.
Transverso 1095 159 1000 145 ... ... ... . 13.5 30
.
.
8620 Longitudin 1060- 154- 905- 131- ... ... ... . 12-15 53-57
al 1215 176 1070 155 .
.

Transverso 1070- 155- 905- 131- ... ... ... . 8.4 10-15
1240 180 1240 157 .
.

(A)
ES-16 , Longitudin 920-980 133- ... ... 100 74 310 4 17-19 60-62
Y mucho al 142 5

Transverso 910-950 132- ... ... 10 7.4 250 3 5-12 8-24

138 6

(A)
ES-16 , Longitudin 960- 139- ... ... 100 74 400 5 17-18 58-62
Lote Z al 1000 145 8

Transvers 950-970 138- ... ... 10 7.4 290 4 7.10 6-15

o 141 2

Los datos sobre 5046 y 4340 son de Ref 71; datos sobre 8620 son de Ref 72; datos sobre ES-16 son de la referencia 73.

(A) Composición de la norma EN-16: Fe-1,7mn-0.27Mo.

Las propiedades mecánicas de materiales en polvo son generalmente forjado intermedio a la transversal y las propiedades
longitudinales de aceros forjados. Las propiedades de fatiga de flexión de rotación de material en polvo forjado también
se han demostrado a caer entre las propiedades longitudinales y transversales de acero forjado de la misma resistencia a la
tracción (Ref 74). Esto se ilustra en la Fig. 16.
 Fig. 16 Comparación de la resistencia a la fatiga de polvo forjado y materiales forjado. Fuente: Ref 74.

Mientras que el rendimiento de piezas mecanizadas de ensayo de laboratorio sigue la tendencia intermedio descrito
anteriormente, en el caso de componentes reales, las piezas de polvo forjado se han demostrado tener resistencia a la
fatiga superiores (Fig. 17). Esto generalmente se ha atribuido no sólo a la isotropía relativa propiedad mecánica de piezas
forjadas de polvo sino también a su mejor acabado de la superficie y el tamaño de grano más fino.

Fig. 17 Curvas de fatiga de polvo forjados y las bielas forjadas. Fuente: Ref 75.

La presente sección se examinan las propiedades mecánicas de los materiales en polvo falsificada. Los datos presentados
representan los resultados obtenidos con piezas de ensayo de laboratorio estándar mecanizadas. Los datos se informaron
de cuatro materiales primarios. Los dos primeros sistemas de materiales se basan en polvos prealeados (P / F-4600 y P /
F-2000). El tercer material basado en una aleación de carbono de hierro cobre, fue utilizado por Toyota en 1981 para
hacer P / F bielas; Ford Motor Company introdujo polvo barras forjadas con una química similar en 1986. Los datos de
las propiedades mecánicas, por lo tanto, se presentan para polvos de cobre y grafito mezclado con una base de polvo de
hierro para producir materiales que generalmente contienen 2% Cu. Algunos componentes de polvo forjado están hechos
de acero al carbono. Este es el cuarto y último material para el que se presentan datos de las propiedades mecánicas.

Modo de forja. Es bien conocido que el modo de forja tiene un efecto importante sobre las propiedades mecánicas de
los componentes. Con esto en mente, los datos de las propiedades mecánicas reportados en esta sección se han obtenido
en las muestras que eran o malestar caliente o re-prensa caliente forjado. Los modos de forja utilizadas para producir
tochos para las pruebas de propiedades mecánicas se muestran en la Fig. 18.
Fig. 18 Forjar modos utilizados en la producción de palanquillas para ensayos mecánicos. Dimensiones, dados
en pulgadas, son valores medios.

Longitudinal especímenes de prueba 10 mm (0,4 pulg.) De diámetro (para la tracción y pruebas de fatiga) y 10,8 × 10,8
mm (0,425 x
0.425 in.) Cuadrado (para pruebas de impacto) se cortaron de los tochos forjados. Estos tamaños de probetas representan
comparable 10 mm (0,4 pulg.) Diam gobernante secciones utilizadas para el tratamiento térmico y son los tamaños de las
secciones utilizadas a menos que se indique lo contrario.

Tratamientos Térmicos. Hubo tres tratamientos térmicos utilizados en el desarrollo de las propiedades de los
materiales en polvo previamente aleado forjado: cementación caso, cementación en blanco, y de temple (temple y
revenido).

Caso de carburación se aplicó a materiales con un contenido de carbono de núcleo nominal de 0,20 a 0,25%. Carburación
en blanco está destinada a producir una microestructura similar a la encontrada en el núcleo de las muestras de casos
carburado. En el nivel de c 0,20 a 0,25%, esto se traduce en una dureza de núcleo de 45 a 55 HRC.

Temple y revenido se aplicó a lograr a través de microestructuras endurecidos sobre un rango de contenidos de carbono
forjado. Un temperamento o el estrés de alivio de baja temperatura a 175 ° C (350 ° F) resultó en durezas básicas en el
intervalo de 55 a 65 HRC para materiales con contenidos de carbono de 0,4% o más. Además, los ánimos de mayor
temperatura fueron diseñados para alcanzar durezas de núcleo de 45 a 55 HRC y 25 a 30 HRC en estas muestras de alto
carbono. Los detalles de estos tratamientos térmicos se dan a continuación.

Caso de carburación. Los especímenes fueron austenizado durante 8 horas a 955 ° C (1750 ° F) en una atmósfera de
gas endotérmico con un punto de -11 ° C (12 ° F) de rocío. Después se enfrió a 830 ° C (1525 ° F) y se estabilizan a
temperatura en una atmósfera de gas endotérmico con un punto de 2 ° C (35 ° F) de rocío. Las muestras se enfriaron en un
aceite velocidad de enfriamiento rápido con agitación a una temperatura de 65 ° C (150 ° F). Fueron entonces liberado de
tensiones a 175 ° C (350 ° F) durante 2 h. Este tratamiento térmico dio lugar a una profundidad de capa de
aproximadamente 1,52 mm (0,060 in.), Con un contenido de carbono 1,0% en el caso y un núcleo de carbono nominal de
0,25%.

Carburación en blanco. Las muestras fueron forjados austenizado durante 2 horas a 955 ° C (1750 ° F) en una
atmósfera de amoníaco y metano disociado. Ellos se inactivaron con agitación en un aceite velocidad de enfriamiento
rápido a 65 ° C (150 ° F). Las muestras se reaustenitized a 845 ° C (1550 ° F) durante 30 min en una atmósfera de
amoníaco y metano disociada, seguido de temple en aceite con agitación en aceite celebrada en 65 ° C (150 ° F). Luego
fueron liberado de tensiones a 175 ° C (350 ° F) durante 2 h en una atmósfera de nitrógeno.
De temple. Este tratamiento térmico de temple y temple consistió en austenización los especímenes para 1 h a 955 ° C
(1750 ° F) en una atmósfera de amoníaco y metano disociada, seguido de inactivación con agitación en un aceite
velocidad de enfriamiento rápido a 65 ° C (150 ° F ). Los especímenes fueron reaustenitized a 845 ° C (1550 ° F) durante
30 min en una atmósfera de amoníaco y metano disociada, seguido de inactivación con agitación en aceite a 65 ° C (150 °
F). Fueron liberado de tensiones durante 1 hora a 175 ° C (350 ° F) en una atmósfera de nitrógeno o templados a las
diversas temperaturas indicadas en las tablas. Este procedimiento dio como resultado una microestructura uniforme en
toda la sección transversal.

Templabilidad. Curvas de templabilidad Jominy se presentan en la Fig. 19 para el P / F-4600, P / F-2000, y aleaciones
de carbono de hierro cobre. Las pruebas se llevaron a cabo de acuerdo con la norma ASTM A 255. Las muestras fueron
mecanizadas a partir de palanquillas forjadas malestar que había sido sinterizadas a 1120 ° C (2050 ° F) en amoníaco
disociado.

Fig. 19 Curvas de templabilidad JOMINY para (a) P / F-4600, (b) P / F-2000, y materiales (c) de hierro, cobre y
carbono en los distintos niveles forjado en carbono. Dureza Vickers se determinó en una carga de 30 kgf.

Templado Respuesta. Curvas de revenido (dureza del núcleo frente al contenido de carbono y la temperatura de
revenido) se presentan en la Fig. 20 para P / F-2000 y P / F-4600. Las curvas para P / cubierta gobernante secciones F-
4600 de 10 mm (0,40 pulg.) A 25,4 mm (1,0 pulg.).
Fig. 20 Efecto de la temperatura de revenido y el contenido de carbono en la dureza del núcleo de (a) P / F-
2000 para una sección de decisión de 10 mm (0,40 in.), Y de los materiales P / F-4600 para gobernar secciones
de (b) 10 mm (0,40 pulg.), (c) 19 mm (0,75 in.), y (d) 25,4 mm (1,0 in.).

Tracción, impacto y propiedades de fatiga. Las propiedades de tracción se determinaron sobre probetas con una
longitud de referencia de
25,4 mm (1 pulg.) Y un diámetro de calibre de 6,35 mm (0,25 pulg.). El ensayo se realizó de acuerdo con ASTM E 8
utilizando una velocidad de cruceta de 0,5 mm / min (0,02 in. / Min). Pruebas de impacto a temperatura ambiente se llevó
a cabo en especímenes de entalla Charpy en V estándar según la norma ASTM E 23. Girar-fatiga de flexión (RBF) se
realizó usando la prueba de carga individual, en voladizo, giratorio probadores de fatiga. Las dimensiones de la muestra
de ensayo RBF se muestran en la Fig. 21.

Fig. 21 Dimensiones (en pulgadas) de probetas RBF.

Los tracción, impacto y datos de fatiga para los distintos materiales se resumen en las Tablas 5, 6, 7 y Fig. 22 y 23.
Tabla 5 propiedades mecánicas y de fatiga datos para P / materiales F-4600
Sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en amoníaco disociado a menos que se indique lo contrario.

Mod Carbo El Resist 0,2% Elongació Reducc Temperatura Dureza del Límite Proporción
o de n, oxíge encia Resistencia n, ión de Room- núcleo, de de
forja % no, a la de fluencia % En 25 la zona, energía de HV30 resisten resistencia a
ppm tracci desplazada mm (1 % impacto cia a la la fatiga a
ón in.) Charpy V- fatiga resistencia a
notch la tracción
M ks MPa ksi J ft · lb MP k
Pa i a si

Carburado en blanco

Molesto 0.24 230 156 2 1425 20 13.6 42.3 16.3 12.0 487 565 8 0.36
5 2 7 2
7
Re- 0.24 210 149 2 1325 19 11.0 34.3 12.9 9.5 479 550 8 0.37
prensa 5 1 2 0
7
(
Molesto 0.22 90 145 2 1275 18 14.8 46.4 22.2 16.4 473 550 8 0.38
A) 5 1 5 0
1
Re- 0.25 100 145 2 1280 18 12.5 42.3 16.8 12.4 468 510 7 0.36
(A)
prensa 5 1 6 4
1
(
Molesto 0.28 600 158 2 1380 20 7.8 23.9 10.8 8.0 513 590 8 0.37
B) 5 3 0 6
0
Re- 0.24 620 158 2 1305 18 6.8 16.9 6.8 5.0 464 455 6 0.29
(B)
prensa 0 2 9 6
9
Templado y estrés aliviado

Molesto 0.38 270 198 2 1505 21 11.5 33.5 11.5 8.5 554 ... . ...
5 8 8 .
8 .
Re- 0.39 335 196 2 1480 21 8.5 21.0 8.7 6.4 ... ... . ...
prensa 0 8 5 .
4 .
Molesto 0.57 275 227 3 ... ... 3.3 5.8 7.5 5.5 655 ... . ...
5 3 .
0 .
Re- 0.55 305 194 2 ... ... 0.9 2.9 8.1 6.0 ... ... . ...
prensa 5 8 .
2 .
Molesto 0.79 290 940 1 ... ... 0.0 0.0 1.4 1.0 712 ... . ...
3 .
6 .
Re- 0.74 280 105 1 ... ... 0.0 0.0 2.4 1.8 ... ... . ...
prensa 5 5 .
3 .
Molesto 1.01 330 800 1 ... ... 0.0 0.0 1.3 1.0 672 ... . ...
1 .
6 .
Re- 0.96 375 760 1 ... ... 0.0 0.0 1.6 1.2 ... ... . ...
prensa 1 .
0 .
Templado y revenido

(
Molesto 0.38 230 149 2 1340 19 10.0 40.0 28.4 21.0 473 ... . ...
C) 0 1 4 .
6 .
Re- ... ... 152 2 1340 19 8.5 32.3 ... ... ... ... . ...
(C)
prensa 5 2 4 .
1 .
(
Molesto 0.60 220 145 2 1170 17 9.5 32.0 13.6 10.0 472 ... . ...
D) 5 1 0 .
1 .
Re- ... ... 155 2 1365 19 7.0 23.0 ... ... ... ... . ...
(D)
prensa 0 2 8 .
5 .
(
Molesto 0.82 235 154 2 1380 20 8.0 16.0 8.8 6.5 496 ... . ...
E) 5 2 0 .
4 .
Re- ... ... 156 2 1340 19 6.0 12.0 ... ... ... ... . ...
(E)
prensa 0 2 4 .
6 .
(
Molesto 1.04 315 156 2 1280 18 6.0 11.8 9.8 7.2 476 ... . ...
F) 0 2 6 .
6 .
Re- ... ... 148 2 1225 17 6.0 11.8 ... ... ... ... . ...
(F)
prensa 0 1 8 .
5 .
 (
Molesto 0.39 260 825 1 745 10 21.0 57.0 62.4 46.0 269 ... . ...
G) 2 8 .
0 .
(
Molesto 0.58 280 860 1 760 11 20.0 50.0 44.0 32.5 270 ... . ...
G) 2 0 .
5 .
(
Molesto 0.80 360 850 1 600 87 19.5 46.0 24.4 18.0 253 ... . ...
H) 2 .
3 .
(
Molesto 1.01 320 855 1 635 92 17.0 38.0 13.3 9.8 268 ... . ...
Yo) 2 .
4 .

(a) Sinterizado a 1260 ° C (2300 ° F) en amoniaco disociado.

(b) Sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en atmósfera de gas endotérmico.

(c) Revenido a 370 ° C (700 ° F).

(d) Revenido a 440 ° C (825 ° F).

(e) Revenido a 455 ° C (850 ° F).

(f) Revenido a 480 ° C (900 ° F).

(g) Revenido a 680 ° C (1255 ° F).

(h) Revenido a 695 ° C (1280 ° F).

(i) Templado a 715 ° C (1320 ° F)

Tabla 6 datos de las propiedades mecánicas de los materiales P / F-2000

Mod Carbo El Resistencia 0,2% Elongació Reducció Dureza del

o de n, oxíge a la tracción Resistencia n, n de la núcleo,
forja % no, de fluencia % En 25 zona,% HV(A)
ppm desplazada mm (1
MPa ksi MPa ksi

Carburado en blanco

(
Molesto 0.19 450 1205 175 ... ... 10.0 37.4 390
B)

Re- 0.23 720 1110 161 ... ... 6.3 17.0 380
(B)
prensa

(
Molesto 0.25 130 1585 230 ... ... 13.0 47.5 489
C)

Re- 0.25 110 1460 212 ... ... 11.3 36.1 466
(C)
prensa

Templado y estrés aliviado

(
Molesto 0.31 470 1790 260 ... ... 9.0 27.3 532
B)

Re- 0.32 700 1745 253 ... ... 4.0 9.0 538
(B)
prensa

(
Molesto 0.54 380 2050 297 ... ... 1.3 ... 694
B)

Re- 0.50 520 2160 313 ... ... 2.0 ... 653
(B)
prensa

(
Molesto 0.65 120 1605 233 ... ... ... ... 710
C)

Re- 0.67 130 1040 151 ... ... ... ... 709
(C)
prensa

(
Molesto 0.73 270 1110 161 ... ... ... ... 767
B)

Re- 0.85 370 1345 195 ... ... ... ... 727
(B)
prensa

(
Molesto 0.70 420 600 87 ... ... ... ... 761
B)

Re- 0.67 320 540 78 ... ... ... ... 778

(B)
prensa

(
Molesto 0.91 120 910 132 ... ... ... ... 820
C)

Re- 0.86 120 840 122 ... ... ... ... 825
(C)
prensa
Templado y revenido

(
Molesto 0.28 720 1050 153 895 13 10.6 42.8 336
D) 0

(
Molesto 0.37 1200 1450 210 1385 20 10.2 33.0 447
E) 1

(
Molesto 0.56 580 1680 244 7560 22 9.8 28.6 444
E) 6

(
Molesto 0.70 760 1805 262 1565 22 5.0 11.8 531
F) 7

(
Molesto 0.86 790 1425 207 1310 19 10.4 30.0 450
G) 0

(
Molesto 0.26 920 835 121 705 10 22.6 57.6 269
H) 2

(
Molesto 0.38 860 860 125 785 11 20.8 56.5 288
Yo) 4

(J
Molesto 0.55 840 917 133 820 11 17.8 49.5 305
) 9

(
Molesto 0.73 820 965 140 855 12 15.4 42.7 304
K) 4

(
Molesto 0.87 920 995 144 850 12 15.6 33.9 318
K) 3

(a) Carga 30 con KGF.

(b) Sinterizadas en amoníaco disociado a 1120 ° C (2050 ° F).

(c) Sinterizadas en amoníaco disociado a 1260 ° C (2300 ° F).

(d) Revenido a 175 ° C (350 ° F).

(e) Templado en 315 ° C (600 ° F).

(f) Revenido a 345 ° C (650 ° F).

(g) Revenido a 425 ° C (800 ° F).

(h) Revenido a 620 ° C (1150 ° F).

(i) Revenido a 650 ° C (1200 ° F).

(j) Revenido a 660 ° C (1225 ° F).

(k) Templado a 675 ° C (1250 ° F)

Tabla 7 propiedades mecánicas y de fatiga de datos para las aleaciones de hierro-cobre-carbono
Sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en amoniaco disociado, se recalentó a 980 ° C (1800 ° F) en amoniaco disociado, y forjado

Mod Carbo El Resistencia 0,2% Elongació Reducc Temperatura Dureza del Límite Proporción
o de n, oxíge a la tracción Resistencia n, ión de Room- núcleo, de de
forja % no, de fluencia % En 25 la zona, energía de HV30 resisten resistencia a
ppm desplazada mm (1 % impacto cia a la la fatiga a
in.) Charpy V- fatiga resistencia a
notch la tracción
MPa ksi MPa ksi J ft · lb MP k
a si

(A
Molesto 0.39 250 670 97 475 69 15 37.8 4.1 3.0 228 ... . ...
) .
.
(B
Molesto 0.40 210 805 117 660 96 12.5 38.3 5.4 4.0 261 325 4 0.40
) 7

Re- 0.39 200 690 100 490 71 15 35.4 2.7 2.0 227 ... . ...
(A)
prensa .
.
Re- 0.41 240 795 115 585 85 10 36.5 4.1 3.0 269 345 5 0.43
(B)
prensa 0

(A
Molesto 0.67 170 840 122 750 10 10 22.9 2.7 2.0 267 ... . ...
) 9 .
.
(B
Molesto 0.66 160 980 142 870 12 15 24.9 4.1 3.0 322 470 6 0.48
) 6 8

Re- 0.64 190 825 120 765 11 10 24.8 3.4 2.5 266 ... . ...
(A)
prensa 1 .
.
Re- 0.67 170 985 143 875 12 10 20.6 4.7 3.5 311 460 6 0.47
(B)
prensa 7 7

(A
Molesto 0.81 240 1025 149 625 91 10 19.2 2.7 2.0 337 ... . ...
) .
.
(B
Molesto 0.85 280 1130 164 625 91 10 16.6 4.1 3.0 343 525 7 0.46
) 6

Re- 0.81 200 1040 151 640 93 10 16.2 2.7 2.0 335 ... . ...
(A)
prensa .
.
Re- 0.82 220 1170 170 745 10 10 12.8 2.7 2.0 368 475 6 0.41
(B)
prensa 8 9

(a) Aún-refrigerado por aire.

(b) Con aire forzado enfriado

 Fig. 22 Propiedades mecánicas frente a contenido de carbono para aleaciones de hierro-carbono.
Fuente: Ref 76.

Fig. 23 Efecto de azufre y de carbono en la resistencia a la tracción de las aleaciones de hierro-cobre-carbono.

Las muestras estaban molestos forjados y de aire forzado se enfrían.

Las aleaciones de hierro-cobre-carbono eran o aún refrigerado por aire o por aire forzado enfría desde la temperatura de
austenización de 845
° C (1550 ° F). Las velocidades de enfriamiento para estos tratamientos se muestran en la Fig. 24. La influencia de la
temperatura de austenización núcleo dureza. Estas aleaciones de hierro-cobre-carbono se utilizan a menudo con adiciones
de sulfuro de manganeso para mejorar la maquinabilidad. Los tracción, impacto y propiedades de fatiga para una muestra
con un 0,35% de adición de sulfuro de manganeso se comparan con un material sin adiciones de sulfuro en la Tabla 8.
Los resultados obtenidos para una muestra de polvo sulfurado se incluyen para la comparación. Las propiedades de
tracción de las aleaciones de hierro-cobre-carbono con un intervalo de contenido de carbono forjado se resumen en la Fig.
Se incluyen 23. Los datos de las muestras con sulfuro de manganeso y polvos sulfurados para la comparación. La adición
de sulfuro de manganeso tuvo poca influencia en resistencia a la tracción, mientras que el proceso de sulfuración degrada
las propiedades de tracción.
Tabla 8 propiedades mecánicas y de fatiga de datos para las aleaciones de hierro-cobre-carbono con adiciones de azufre
Sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en amoniaco disociado, se recalentó a 980 ° C (1800 ° F) en amoniaco disociado, y forjado

Adición Carbo El Azuf Resist 0,2% Elongació Ofarea A temperatura Durez Límite Proporción
n, oxíge re, encia Resistencia n, Reducc ambiente a del de de
% no, % a la de fluencia % En 25 ión, Charpy núcleo, resisten resistencia a
ppm tracci desplazada mm (1 % Energía de HV30 cia a la la fatiga a
ón in.) impacto fatiga resistencia a
con muesca la tracción
M ks MPa ksi J ft · lb MP k
Pa i a si

Sulfuro de 0.59 270 0.13 915 1 620 90 11 23.2 6.8 5.0 290 430 6 0.47
manganeso 3 2
3
Azufre 0.63 160 0.14 840 1 560 81 12 21.4 6.8 5.0 267 415 6 0.50
2 0
2
Ninguno 0.66 160 0,013 980 1 870 12 15 24.9 4.1 3.0 322 470 6 0.48
4 6 8
2
 Fig. 24 Enfriamiento de cambio utilizado para aleaciones de hierro-cobre-carbono.

Fuerza Rendimiento compresión. Los 0,2% de compensación límites elásticos de compresión para P / F-4600 en
varios niveles de carbono forjado y después de diferentes tratamientos térmicos se resumen en la Tabla 9. Una
comparación de 0,2% compensado resistencia a la tracción con la resistencia a la fluencia a la compresión de P / F-4600
con una gama de contenidos de carbono se da en la Fig. 25 para muestras de alivio de tensión a 175 ° C (350 ° F).

Tabla 9 límites elásticos de compresión de P / materiales F-4600

Sinterizado a 1120 ° C (2050 ° F) en amoniaco disociado

Contenido Contenido Tratamiento térmico Límite de

de carbono de oxígeno elasticidad a la
forjado,% forjado, compresión
ppm (0,2% offset)

MPa ksi

0.22 460 El estrés alivia a 175 ° C (350 ° 1240 180

F)

0.22 350 Revenido a 370 ° C (700 ° F) 1155 168

0.22 440 Templado a 680 ° C (1255 ° F) 575 84

0.29 380 El estrés alivia a 175 ° C (350 ° 1440 209
F)

0.35 430 El estrés alivia a 175 ° C (350 ° 1670 242

F)

0.43 410 El estrés alivia a 175 ° C (350 ° 1690 245

F)

0.41 410 Revenido a 370 ° C (700 ° F) 1360 197

0.41 460 Templado a 680 ° C (1255 ° F) 680 99

0.46 480 El estrés alivia a 175 ° C (350 ° 1780 259

F)

0.44 380 Revenido a 370 ° C (700 ° F) 1275 185

0.44 400 Templado a 680 ° C (1255 ° F) 685 100

0.57 330 El estrés alivia a 175 ° C (350 ° 1980 287

F)

0.66 400 Revenido a 440 ° C (825 ° F) 1325 192

0.60 330 Templado a 680 ° C (1255 ° F) 700 101

0.75 300 El estrés alivia a 175 ° C (350 ° 2000 290

F)

0.80 480 Revenido a 455 ° C (850 ° F) 1355 196

0.77 410 Templado a 695 ° C (1280 ° F) 700 101

Fig. 25 La comparación de los de tracción y compresión de rendimiento fuertes de estrés templado y aliviado P /
F-4600 en
varios niveles de carbono

Balanceo-contacto fatiga. Materiales en polvo forjado se han utilizado en aplicaciones de rodamientos. Balanceo-
contacto pruebas de fatiga es una prueba de rodamiento acelerada utilizada para clasificar los materiales con respecto al
rendimiento potencial en aplicaciones de cojinetes. De contacto rodante pruebas de fatiga de ambos caso carburizado y
templado P / F-4600 y los materiales P / F-2000 se llevó a cabo utilizando probadores de bola / varilla de acuerdo con el
procedimiento descrito en el análisis de datos Ref 77. Weibull se resumen en la Tabla 10.

Tabla datos de fatiga 10 Balanceo-contacto de cementación y endurecido de P / F-4600 y P / F-2000

Condiciones de Mod Carbo El Vida de La vida Slopeof Durez

sinterización o de n, oxíge tasa de de tasa Weibull a de la
forja % no, fracaso de parcela superf
ppm 10%, fracaso icie,
6
10 ciclos del 50%, HRC
P carburado / F-4600

(A)
1120 ° C, DA Molest ... ... 4.31 12.59 1.78 ...
o

1120 ° C, DA Re- ... ... 4.95 16.40 1.59

prensa

1260 ° C, DA Molest ... ... 4.27 16.70 1.38 ...

o

1260 ° C, DA Re- ... ... 12.50 23.00 3.18 ...

prensa

(B)
1120 ° C, ENDO Molest ... ... 13.80 27.20 2.82 ...
o

1120 ° C, ENDO Re- ... ... 6.37 22.24 1.52 ...

prensa

A través endurecido P / F-4600

1120 ° C, DA Molest 0.81 220 5.77 9.70 3.66 ...

o

1120 ° C, DA Re- 0.81 210 6.35 11.16 3.35 ...

prensa

1120 ° C, DA Molest 1.03 220 5.60 12.97 2.26 ...

o

1120 ° C, DA Re- 0.98 330 3.89 11.31 1.78 ...

prensa

1260 ° C, DA Molest 0.79 75 11.62 17.61 4.58 ...

o

1260 ° C, DA Re- 0.78 85 9.00 18.38 2.66 ...

prensa

1260 ° C, DA Molest 1.02 99 10.39 24.23 2.24 ...

o
 1260 ° C, DA Re- 0.99 110 3.96 17.53 1.27 ...
prensa

P carburado / F-2000

1120 ° C Molest ... ... 1.13 6.06 1.13 64.0

o

1120 ° C Re- ... ... 1.34 5.30 1.38 63.0

prensa

1260 ° C Molest ... ... 2.79 8.28 1.74 63.5

o

1260 ° C Re- ... ... 1.11 6.52 1.07 63.0

prensa

A través endurecido P / F-2000

1120 ° C Molest 0.67 450 1.75 5.93 1.56 60.5

o

1120 ° C Re- 0.70 460 1.97 6.28 1.64 61.0

prensa

1120 ° C Molest 0.84 345 0.59 3.14 1.14 62.0

o

1260 ° C Re- 0.86 425 2.22 7.49 1.56 61.0

prensa

1260 ° C Molest 0.64 190 4.32 10.40 2.16 ...

o

1260 ° C Re- 0.66 160 3.45 9.55 1.86 60.0

prensa

1260 ° C Molest 0.84 200 4.04 11.53 1.81 61.0

o

1260 ° C Re- 0.84 195 2.54 11.16 1.28 61.0

prensa

1120 ° C = 2,050 ° F. 1260 ° C = 2300 ° F

(a) DA, disociado amoníaco.

(b) ENDO, atmósfera endotérmica

Efecto de la porosidad en las propiedades mecánicas. Los datos de las propiedades mecánicas que se resumen
en los apartados anteriores se relacionan con cualquiera de re-prensado en caliente o forjado de material sin poros
malestar caliente. El efecto general de la densidad en las propiedades mecánicas se ilustra en la Fig. 2, y las propiedades
del material de forma incompleta porque densificado de forjar a 870 ° C (1600 ° F) se presentan en la Tabla 2. Las
propiedades de tracción y de impacto de P / F-4600 con dos niveles de porosidad residual se resumen en la Fig. 26 y 27.
En un caso, el material fue a una densidad de 7,84 g / cm3 (0,283 libras / in.3) y tenía un fondo de muy fina porosidad
(Ref 78). La otra serie de muestras se había forjado a propósito para una densidad de 7,7 g / cm3 (0,278 libras / in.3) (Ref
79). El rendimiento de estos materiales se compara con el de las muestras libres de poros en dos
niveles de dureza del núcleo: 25 a 30 HRC (Fig. 26) y de 45 a 50 HRC (Fig. 27). En la menor dureza, porosidad no tiene
ningún efecto sobre la resistencia a la tracción, pero incluso fina microporosidad reduce significativamente la ductilidad a
la tracción y resistencia al impacto. Ductilidad a la tracción en la mayor dureza de núcleo está ligeramente influenciada
por la multa microporosidad, y se reduce significativamente para el material con una densidad de 7,7 g / cm3 (0,278 libras
/ in.3). La presencia de porosidad disminuye el rendimiento de impacto.

Fig. 26 Influencia de la densidad sobre las propiedades de tracción y de impacto de P / materiales F-4600 con
durezas básicas de
25 a 30 HRC y 28 a 31 HRC. (A) Resistencia última. (B) El porcentaje de reducción de área. (C) Porcentaje de
elongación. (D) energía de impacto de temperatura ambiente. Ver también la Fig. 27.

Fig. 27 Influencia de la densidad sobre las propiedades de tracción y de impacto de P / materiales F-4600 con
durezas básicas de
38 a 42 HRC y 45 a 50 HRC. (A) Resistencia última. (B) El porcentaje de reducción de área. (C) Porcentaje
alargamiento. (D) energía de impacto de temperatura ambiente. Ver también la
Fig. 26.

Las referencias citadas en esta sección

70. F.G. Hanejko, Mecánica Propiedad anisotropía de P / M Hot materiales formados, Mod. Dev. Polvo Metall.,
Vol 10, 1977, p 73
71. Closed-Die acero forjadas, en Propiedades y Selección:. Hierros y Aceros, Vol 1, novena edición, Manual
de Metales,
Sociedad Norteamericana de Metales, 1978, p 357
72. G.T. Brown, El Core Propiedades de un rango de Powder forjados Aceros para aplicaciones cementantes,
Polvo Metall., Vol 20 (No. 3), 1977, p 171
73. G.T. Brown y T.B. Smith, la relevancia de los materiales tradicionales Especificaciones a Powder Metal
Products, Mod. Dev. Powder Metall., Vol 7, 1974, p 9
74. G.T. Brown, Propiedades y perspectivas de polvo forjados aceros de baja aleación relacionados con la
producción de componentes, en la metalurgia de polvo: Promesas y problemas, Société Française de
Métallurgie - Matériaux et Techniques, 1975, p 96
75. W.J. Huppmann y G.T. Brown, El Proceso de polvo de acero forjado -. Una revisión general, Polvo Metall,
Vol 21 (No. 2), 1978, p 105
76. "GKN Polvo Forja Materiales Especificación y Propiedades," número 2, GKN Powdermet, abril 1978
77. D. Glover, A Bola / Barra de Rolling Contacto Fatiga Tester, en la revista Rolling Contacto Prueba de fatiga
de los aceros de rodamiento, STP 771, J. Hoo, Ed., 1982, p 107
78. S. Buzolits, "Especificación de Proceso Militar para el tipo 46XX Powder-Forged Arma de componentes",
Informe Técnico Final AD-E401-376, Ejército de los EE.UU. Armamento Centro de Investigación y
Desarrollo, 20 de agosto 1985
79. S. Buzolits y T. Leister, "Especificación Militar para Tipo 10XX Powder-Forged Arma de componentes",
Informe Técnico Final AD-E401-412, Ejército de los EE.UU. Armamento Centro de Investigación y
Desarrollo, 14 de octubre 1985

Polvo Forja

W. Brian James, Michael J. McDermott, y Robert A. Powell, Hoeganaes Corporación

Control de calidad de piezas P / F

Muchas de las pruebas de control de calidad aplicados a las piezas forjadas son similares a los utilizados para piezas
forjadas de polvo. Entre los parámetros especificados son: dimensiones de la pieza, acabado de la superficie, la inspección
magnética de partículas, composición, densidad, análisis metalográfico y ensayos no destructivos. Estos se discuten a
continuación.

Dimensiones e acabado superficial. Tolerancias típicas para partículas de polvo forjado se resumen en la Tabla 11.
El as-forjado acabado de la superficie de una pieza forjada en polvo está directamente relacionada con el acabado de la
superficie de la herramienta de forja. El acabado superficial es generalmente mejor que 0.8 m (32 in)., que es mejor
que la obtenida en piezas forjadas forjado. Este buen acabado de la superficie es beneficioso para el comportamiento a la
fatiga de las piezas P / F.

Tabla 11 tolerancias típicas para partículas de polvo forjado

Dimensión Descripción Tolerancia Tolerancia mínima

o típica
característi
ca mm / pulg. mm en.
mm /
pulg.
 un Dimensión lineal perpendicular 0.0025 0.00 0.08 0,003
al eje de prensa 25

b Las dimensiones lineales en ± 0,25 ± 0.20 0,008

paralelo al eje de prensa 0,10

c Concentricidad de agujeros a ... ... 0.10 0,004

dimensiones externas

d Acabado de superficie ... ... Normalmente mejor que

0,8 m (32 in).

Fuente: Ref 80

Inspección por partículas magnéticas se utiliza para detectar defectos superficiales tales como grietas y vueltas.

Composición. Las piezas están diseñadas en general a una composición especificada. Los contenidos de carbono y
oxígeno forjados son de particular interés. Se requiere que el nivel de carbono especificado para lograr la respuesta
deseada del tratamiento térmico, y los niveles de oxígeno forjadas tener una influencia significativa en las propiedades
dinámicas (Fig. 28).

Fig. 28 Energía de impacto a temperatura ambiente como una función del contenido de oxígeno forjado para
diversas aleaciones en polvo forjado. Los tratamientos térmicos y durezas se indican en las curvas. Fuente: Ref
81.

Densidad. Se toman medidas de densidad seccionales para asegurar que la densificación suficiente se ha logrado en las
áreas críticas. Cheques densidad Desplazamiento se complementan generalmente mediante examen microestructural para
evaluar el nivel de porosidad residual. Para un nivel dado de la porosidad, la densidad medida dependerá de la química
exacta, condición termomecánica, y la microestructura de la muestra. Las piezas pueden ser especificado para tener una
densidad mayor en las regiones particulares de lo necesario en las secciones menos críticos del mismo componente.
Análisis metalográfico. Partes de polvo forjado son sometidos a una extensa evaluación metalográfico. Los
parámetros primarios de interés incluyen los descritos a continuación.

La extensión de la superficie de descarburación permitida en una pieza forjada será generalmente especificada.
La profundidad de descarburación se puede estimar mediante el examen metalográfico, pero es mejor cuantificó
utilizando mediciones de microdureza como se describe en la norma ASTM E 1077.

Óxidos de los dedos de la superficie se definen como los óxidos que siguen los límites de partículas anteriores en
la parte forjada a partir de la superficie y no pueden eliminarse por medios físicos como el volteo giratorio. Un ejemplo de
óxidos superficiales de los dedos se muestra en la Fig.
29. técnicas metalográficas se utilizan para determinar la profundidad máxima de penetración de óxido dedo superficie.

Fig. 29 Óxidos de los dedos de la superficie (flechas en la parte superior derecha) y redes de óxido entre
partículas (flecha cerca de abajo a la izquierda) en un material en polvo falsificada.

Óxidos interpartıculas siga límites de partículas anteriores. A veces se pueden formar una red tridimensional
continua, pero más a menudo serán, en un plano de dos dimensiones de esmalte, parecen ser discontinua. Un ejemplo se
presenta en la Fig. 29.

La mayoría de las piezas tienen lo que se puede definir como áreas funcionalmente importantes. El fabricante y el usuario
final deciden sobre la profundidad máxima permitida de penetración de óxido de dedo de la superficie y si las redes de
óxido se pueden tolerar en regiones críticas. Estas decisiones se especifican entonces en el dibujo o en parte del acuerdo
de compra.

La microestructura de una parte de polvo forjado depende del tratamiento térmico aplicado después de la parte
forjado ha sido expulsado de la cavidad de la matriz. La mayoría de las piezas están cementar, apagaron y el estrés
aliviados, o templados y revenidos. Otros tratamientos térmicos utilizados en aceros forjado también se pueden aplicar a
materiales en polvo forjado.

La contaminación de polvo de hierro en baja aleación piezas forjadas de polvo se pueden cuantificar mediante el
procedimiento de grabado se describe en la sección "Consideraciones de materiales" en este artículo.

El nivel de inclusión no metálica en una parte de polvo forjado también puede ser cuantificado mediante la técnica
de análisis de imágenes se describe en la sección "Consideraciones de materiales." Sin embargo, si la sección de un
componente seleccionado para la evaluación de la inclusión no es libre de poros, los procedimientos de análisis de imagen
no son aplicables (poros e inclusiones de óxido tienen características de nivel de gris similares para la detección de
características). De hecho, la presencia de porosidad hace que sea difícil para la determinación cuantitativa incluso visual
del tamaño de la inclusión.

Pruebas No Destructivas. Aunque la evaluación metalográfica de las piezas forjadas de polvo es común, sino que
también es útil tener un método no destructivo para evaluar la integridad microestructural de los componentes. Se ha
demostrado que esto se puede lograr con un comparador puente magnético.

Clasificación puente magnético puede ser utilizado para comparar las corrientes de Foucault desarrollados dentro de una
pieza forjada colocado en una bobina que transporta una corriente alterna con las corrientes parásitas producidas en una
muestra de referencia seleccionada al azar del mismo lote de forja (Ref 21). Las diferencias se indican mediante el
desplazamiento de un punto de luz a partir de su posición de equilibrio en el centro de la pantalla de medición del sistema.
Si la parte que está siendo probado es similar a la muestra de referencia, el punto de luz vuelve a la
centro de la pantalla. La pantalla puede ser dividido arbitrariamente en un número de zonas, como se ilustra en la Fig. 30.
Prueba de muestras seleccionadas al azar a continuación, se puede utilizar para establecer una distribución de frecuencia
típica de los componentes dentro de un lote forjado en relación con la muestra de referencia.

Fig. 30 Clasificación categorías rejilla asignados arbitrariamente a la pantalla de medición del comparador
puente magnético. Ver texto para más detalles.

Una vez que la distribución de frecuencias se ha establecido para un número limitado de componentes dentro de un lote
de forja, componentes seleccionados que son representativos de varias zonas de la pantalla se someten a examen
metalográfico. Las pruebas metalográficas Limited por lo tanto se puede utilizar para comprobar la integridad metalúrgica
de partes de varias zonas.

Una vez zonas aceptables se han definido, todo el lote de forja se puede evaluar por medio del puente magnético. Los
componentes en categorías inaceptables son rechazadas automáticamente. La experiencia con esta técnica minimiza el
número de piezas que requieren el corte para examen metalográfico. Dureza del núcleo, descarburación superficial, la
penetración de óxido de la superficie, y la porosidad también se pueden evaluar mediante esta técnica.

Clasificación puente magnética, una adaptación de la técnica utilizada para prueba de caída de piezas forjadas, permite a
los componentes potencialmente defectuosos para ser eliminados de un lote de piezas forjadas. También se puede utilizar
para proporcionar 100% de inspección de la integridad metalúrgica de un lote de forja.

Las referencias citadas en esta sección

21. W.B. James, "Procedimientos de garantía de calidad para el polvo de materiales forjados," documento
técnico 830364, Sociedad de Ingenieros Automotrices, 1983
80. Folleto de la División de forja en polvo, GKN Powdermet, 1982
81. P. Lindskog y S. Grek, reducción de óxido de inclusiones en polvo preformas Antes de Conformado en
caliente, Mod. Dev. Powder Metall., Vol 7, 1974, p 285
Polvo Forja

W. Brian James, Michael J. McDermott, y Robert A. Powell, Hoeganaes Corporación

Aplicaciones de polvo forjado de piezas

Secciones anteriores de este artículo compararon forja de polvo y de forja gota y se ilustran el rango de actuación
propiedad mecánica que se puede lograr en material en polvo forjado. Se revisaron los diversos enfoques para el proceso
de forja en polvo, así como la influencia de los parámetros del proceso en la integridad metalúrgica de las piezas forjadas.
La presente sección se centra en ejemplos de componentes en polvo forjado y destaca algunas de las razones para la
selección de partículas de polvo forjado más de las realizadas por competir métodos de formación.

Ejemplo 1: embrague del convertidor de Cam.

La industria del automóvil es el principal usuario de partículas de polvo forjado, y componentes para transmisiones
automáticas representan el área principal de la aplicación. Una de las piezas forjadas de polvo primeros utilizados en una
aplicación tal es la leva de embrague del convertidor (Fig. 31). La forja de polvo razón principal fue elegido sobre
procesos competitivos es que reduce los costes de fabricación en un 58%, en comparación con el procedimiento
convencional de mecanizado de una pieza en bruto de engranaje forjado. Este ahorro de costes se debió a un precio muy
inferior mecanizado y el uso total de energía más bajo.

Fig. 31 Polvo forjado leva del embrague del convertidor utilizado en una transmisión automática de la
automoción. Cortesía de precisión forjado División de Productos, Federal Mogul Corporation.

Polvo forjado levas están hechos de un polvo atomizado en agua de acero (P / F 2000) que contiene 0,6% de Mo, 0,5% de
Ni, 0,3% de Mn, y 0,3% de grafito. Preformas de pesaje 0,33 kg (0,73 libras) son compactados a una densidad de 6,8 g /
cm3 (0,246 libras / in.3). Las preformas se sinterizaron a 1120 ° C (2050 ° F) en una atmósfera de gas endotérmico con un
2 ° C (35 ° F) del punto de rocío. Las preformas sinterizadas se grafito revestido antes de ser calentado por inducción y
forjado a cerca de densidad completa (menos de 0,2% de porosidad) utilizando tanto axial y de flujo lateral. Después de la
forja, la cara de la leva de embrague del convertidor es de tierra, carburado a una profundidad de 1,78 mm (0,070 in.), Y
la superficie endurecida por medio de la inducción. La parte requiere una alta densidad de soportar la alta tensión
hertziana las experiencias superficiales leva internas en el servicio. El mecanizado requiere sólo un paso en el P / F leva;
se requirieron siete operaciones de mecanizado para la parte convencionalmente procesado. Producción de P / F levas
comenzó en 1971. Desde entonces, más de 30 millones de P / F levas de embrague del convertidor se han hecho sin un
solo fallo en el servicio.

Ejemplo 2: Cam Interior / Race.

Una parte que ilustra las formas complejas que se pueden formar tanto en las superficies interior y exterior de un
componente en polvo forjado es el interior de la leva / carrera se muestra en la Fig. 32 (Ref 82). La parte es el elemento
central de un convertidor de par de la transmisión automática centrífuga embrague de bloqueo del automóvil.
Fig. 32 Polvo forjó interior cam / carrera por una transmisión automática de la automoción. Cortesía de
precisión forjado División de Productos, Federal Mogul Corporation.

El interior de la leva / carrera se forja a una densidad mínima de 7,82 g / cm3 (0,283 libras / pulg3) de un material / F-
4662 P. La pieza tiene un mínimo templado y dureza aliviado de esfuerzos de 58 HRC y una resistencia a la tracción de
2070 MPa (300 ksi). La aplicación impone altas tensiones en las levas y las estrías.

Ejemplo 3: Anillo de engranajes internos.

El engranaje anular interno en polvo forjado se muestra en la Fig. 33 se utiliza en las transmisiones automáticas para
camiones con un peso máximo bruto vehicular de 22,700 kg (50,000 libras) (Ref 83). El engranaje transmite 1355 N · m
(1000 ft · lb) de par motor a través del engranaje y dientes acanalados.

Fig. 33 Polvo corona dentada interna forjado utilizado en la transmisión automática para camiones de hasta
22.700 kg (50.000 libras) de peso bruto del vehículo. Cortesía de precisión forjado División de Productos,
Federal Mogul Corporation.

Originalmente, la marcha fue producido por forjar un tubo blanco AISI 5140m. El blanco convencionalmente forjado
requiere desbastado, modelado de dientes de engranaje, mecanizado spline, el calor del núcleo tratar, carburación, y
desbarbado. Las únicas operaciones secundarias necesarias por parte de polvo forjado son superficie de molienda,
torneado duro, granallado y vibratorio de volteo.

El engranaje de anillo P / F-4618 se produce a una densidad mínima de 7,82 g / cm3 (0,283 libras / in.3). La pieza se
carbura selectivamente usando un proceso patentado (Ref 84, 85, 86) y de enfriamiento se endureció. Dureza mínima de
la superficie es 57 HRC (2070 MPa, o 300 ksi, resistencia a la tracción), mientras que la dureza del núcleo es 25 HRC
(825 MPa, o 120 ksi, resistencia a la tracción). Los dientes de los engranajes internos se producen a AGMA Clase 7
tolerancias.

Ejemplo 4: Polvo forjado Race cónicos.

El uso de la forja en polvo para la producción de pistas de los rodamientos de rodillos cónicos se ha traducido en un
considerable ahorro de costes. La economía de los P / F proceso se origina cuando el ahorro de material, la eliminación de
mecanizado, el ahorro de energía a partir de la eliminación de la posterior cementación, y la reducción de inventario de
materia prima.

En algunos casos, hasta 80% del material se pierde en el mecanizado cuando un anillo de rodadura se produce a partir de
barras stock. Ahorro de material resultantes de polvo de forjar una media del 50% en la taza del rodamiento y el cono de
producción. En el ejemplo mostrado en la Fig. 34, un ahorro de material de 1,25 kg (2,74 libras) se realiza mediante la
forja de polvo; casi el 62% de la materia prima se desperdicia cuando este componente se mecaniza de tubo laminado en
caliente de valores.

Fig. 34 La utilización de la materia prima en la producción de una pista de rodamiento de rodillos cónicos. (A)
Producido a partir de tubo de acero laminado en caliente de valores. (B) Polvo forjada a partir de preformas.
Fuente: Ref 87.

Además de los ahorros de costes, la vida de fatiga de polvo forjado tazas y conos se encontró que era mayor que la de
tazas similares producidos a partir de aceros que llevan forjado (Fig. 35).
Fig. 35 Parcelas de Weibull de L 10 vida de P / F carreras que llevan en comparación con L 10 de razas forjados y
mecanizados. Copas (a). (b) los conos. Fuente: Ref 88.

Ejemplo 5: Polvo bielas forjadas.

Las bielas se encontraban entre los componentes seleccionados para un número de programas de desarrollo de forja de
polvo en la década de 1960 (Ref 5, 7, 18, 89, 90, 91, 92, 93). Sin embargo, no fue hasta 1976 que el primer polvo forjó la
varilla de conexión se produce comercialmente. Esta fue la varilla de conexión para el motor de Porsche 928 V-8 (Fig.
36a).

Fig. 36 Polvo bielas forjadas. (A) Rod motor de Porsche 928 V-8. Nota reducido tamaño de almohadillas de
equilibrio. Cortesía de polvo División Forja, GKN forjadas. (B) Rod para Toyota motor 1.9 L; almohadillas de
equilibrio se eliminan por completo.

El polvo de la biela forjada para el motor de Porsche 928 fue hecha de una aleación de bajo polvo de acero atomizado en
agua (0,3 a 0,4% de Mn, 0,1 a 0,25% de Cr, 0,2 a 0,3% de Ni, y 0,25 al 0,35% Mo) a la cual Se añadió grafito para dar un
contenido de carbono forjado de 0,35 al 0,45%. Las piezas forjadas eran aceite de templado y revenido a una dureza del
núcleo de 28 HRC (rotura por tracción de 835 a 960 MPa, o de 121 a 139 ksi), seguido de granallado a un acabado
superficial de 11 a 13 en la escala de Almen.

La preforma se diseñado de tal manera que el componente forjado de polvo tenía menos de 0,2% de porosidad en la
región web crítico. El polvo forjado biela tenía considerablemente mejores propiedades de fatiga que hizo gota
convencional barras forjadas. Su control de peso era lo suficientemente bueno para permitir una reducción en el tamaño
de las almohadillas de equilibrio (Fig. 36a), lo que resulta en alrededor de un 10% de ahorro de peso (que pesaba 1 kg o
2 libras). Polvo bielas forjadas se utilizan actualmente en los motores de ambos Porsche 928 y 944.

La primera comercialización de gran volumen de polvo de bielas forjadas estaba en el motor L Toyota Camry 1.9. En este
diseño, las almohadillas de equilibrio se eliminaron por completo (Fig. 36b). A pesar de la publicación de los resultados
de los ensayos de desarrollo en 1972 (Ref 91), no fue hasta el verano de 1981 que se introdujeron varillas de producción
(Ref 9, 93).

Toyota selecciona un acero de cobre (Fe-0.55C-2Cu) basado en un polvo de hierro atomizado-agua para reemplazar las
piezas de forja convencionales, que se habían hecho a partir de un 10L55 acero mecanizable templado y revenido. La
preforma, que tiene una sección de la banda I-rayo parcial preformada, tiene una densidad en verde promedio de 6,5 g /
cm3 (0,235 libras / in.3). La forma preforma es tal que la forja es predominantemente en el modo de re-prensado. Sin
embargo, algunos de flujo lateral tiene lugar cuando sea necesario en regiones críticas, tales como la web.

Las preformas se sinterizan durante 20 min a 1150 ° C (2100 ° F) en una atmósfera de gas endotérmico en un horno de
solera giratoria especialmente diseñado. Durante la sinterización, las preformas se admiten en, placas de cerámica planas.
Las preformas se les permite estabilizar a aproximadamente 1010 ° C (1850 ° F) antes de la forja cerrada-matriz.

La exposición de la preforma a la atmósfera durante la transferencia a las matrices de forja se limita a de 4 a 5 s. El

utillaje de forja se ilustra en la Fig. 37. Un tratamiento de nitruración iónica se aplica a los punzones y matrices en las
regiones en las que se produce la deformación de forja (Ref 9). Las bielas se forjan a un ritmo de 10 por minuto, y la
herramienta de vida de más de 100.000 piezas han sido reportados (Ref 94).
 Fig. 37 Tooling utiliza para forja en polvo de la biela Toyota. Fuente: Ref 93.

Las barras forjadas se someten a un tratamiento térmico después de la forja. Esto resulta en una microestructura de
ferrita / perlita con una dureza de núcleo de 240 a 300 HV (carga de 30 kgf). Las operaciones posteriores incluyen la
eliminación de rebabas, granallado, enderezar, dimensionamiento, la inspección de partículas magnéticas, y mecanizado
de acabado.

Ahorro en materiales y energía son sustanciales para las varillas de polvo forjado (Ref 9). Peso del billete para la forja
convencional es de 1,2 kg (2,65 libras); la preforma forja polvo pesa 0,7 kg (1,54 libras) y requiere poco mecanizado.
Además de los beneficios en la economía del proceso, se informa de la variabilidad en el comportamiento a la fatiga de
las varillas de polvo forjado para ser la mitad del de las partes convencionalmente forjadas (Ref 93).

Ford Motor Company ha introducido recientemente en polvo bielas forjadas en el motor de cuatro cilindros de 1.9 L se
utiliza en los modelos Ford Escort y Mercurio Lynx. Ford también ha anunciado planes para utilizar varillas de polvo
forjada en su motor modular, el cual está programado para la producción de 1992 (Ref 94).

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Polvo Forja

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Forja de carbono y aleaciones Aceros

Introducción

Carbono y aceros de aleación son de lejos los materiales forjados con mayor frecuencia, y se forjan fácilmente en una
amplia variedad de formas utilizando caliente, calentamiento, o "Equipo de forja en frío forjar procesos y equipos
estándar (ver las secciones" Forjando Procesos "y y muere "en este volumen). A pesar del gran número de composiciones
disponibles, todos los materiales de esta categoría exhiben características de forja esencialmente similares. Las
excepciones a esto son aceros que contienen aditivos de maquinado libre tales como sulfuros; estos materiales son más
difíciles de falsificar que son grados de mecanizado que no son libres.

En general, la capacidad de forjado en caliente de aceros al carbono y de aleación de mejora a medida que aumenta la tasa
de deformación. La mejora en la facilidad de trabajo se ha atribuido principalmente a la aumento de calor de la
deformación generada a altas velocidades de deformación.

Selección de forjar temperaturas para aceros al carbono y de aleación se basa en el contenido de carbono, composición de
la aleación, el rango de temperatura óptima para la plasticidad, y la cantidad de reducción requerida para forjar la pieza de
trabajo. De estos factores, el contenido de carbono tiene la mayor influencia sobre las temperaturas de forja con límite
superior. Tabla 1 enumera las temperaturas de forjado en caliente típicos para una variedad de aceros al carbono y de
aleación; se puede observar que, en general, forja temperaturas disminuyen con el aumento de contenido de carbono y
aleación.

Tabla 1 temperaturas de forja típicos para diversos aceros al carbono y aleados

Ac Principales elementos de Temperatura típica forja

ero aleación

°C °F

Los aceros al carbono

101 ... 1315 2400

0

101 ... 1315 2400

5

102 ... 1290 2350

0

103 ... 1290 2350

0

104 ... 1260 2300

0

105 ... 1260 2300

0

106 ... 1180 2160

0

107 ... 1150 2100

0

108 ... 1205 2200

0
 109 ... 1175 2150
5

Los aceros aleados

413 El cromo, molibdeno 1205 2200

0

414 El cromo, molibdeno 1230 2250

0

432 Níquel, cromo, molibdeno 1230 2250

0

434 Níquel, cromo, molibdeno 1290 2350

0

461 Níquel, molibdeno 1205 2200

5

516 Cromo 1205 2200

0

615 El cromo, vanadio 1215 2220

0

862 Níquel, cromo, molibdeno 1230 2250

0

931 Níquel, cromo, molibdeno 1230 2250

0

Fuente: Ref 1

Aceros se han forjado en cantidad ya que cerca del comienzo de la Revolución Industrial. A pesar de (o quizás debido a)
de esta larga historia, la forja de aceros es un intuitivo, proceso empírico, y la literatura sobre el tema es relativamente
escasa. En este artículo trataremos de presentar los datos de forjabilidad de carbono y aceros aleados siempre que sea
posible, y para proporcionar algunas pautas generales para la forja de estos materiales. El procesamiento termomecánico
de alta resistencia y baja aleación (microaleado) aceros de forja también será discutido.

Referencia

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Forja de carbono y aleaciones Aceros

Comportamiento de forja en caliente

La forja en caliente de aceros al carbono y de aleación en formas intrincadas rara vez limitada por aspectos de forjabilidad
con la excepción de los grados de maquinado libre mencionados anteriormente. De espesor de corte, la forma de la
complejidad, y el tamaño de forja están limitadas principalmente por el enfriamiento que se produce cuando la pieza de
trabajo calentada entra en contacto con los troqueles fríos. Por esta razón el equipo que tiene tiempos de contacto de
matriz relativamente cortos, tales como martillos, a menudo se prefiere para forjar formas intrincadas en acero.

Forjabilidad
Hot-Twist Pruebas. Una forma común de medir la capacidad de forjado de aceros es la prueba en caliente giro. Como
su nombre lo indica, esta prueba consiste en la torsión de especímenes de barras calentadas a la fractura en un número de
diferentes temperaturas seleccionadas para cubrir el posible rango de temperatura de trabajo en caliente del material de
ensayo. El número de giros a la fractura, así como el par de torsión necesario para mantener a una velocidad constante, se
reportan. La temperatura a la cual el número de torsiones es el más grande, si existe un máximo tal, se supone que es la
temperatura óptima de trabajo en caliente del material de ensayo. La figura 1 muestra forgeabilities de varios aceros al
carbono según las pruebas realizadas en caliente giro. Más información sobre la prueba en caliente giro está disponible en
Ref 2, 3 y 4.

Fig. 1 Forgeabilities de diversos aceros al carbono como determinaron utilizando pruebas en caliente
torsión. Fuente: Ref 2.

Otras pruebas forjabilidad. Numerosas otras pruebas se utilizan para evaluar la capacidad de forjado de aceros,
incluyendo:

 La prueba de cuña de forja, en el que se forja un espécimen forma de cuña entre matrices planas y la
deformación vertical que causa agrietamiento se establece
 La prueba de presión de lado, que consiste en la compresión de una muestra de barras cilíndricas, entre
matrices planas paralelas con el eje del cilindro paralelo a los troqueles. Los extremos del cilindro son
sin restricciones, y forjabilidad se mide por la cantidad de deformación obtenido antes de craqueo
 La prueba de malestar, en el que un cilindro se comprime entre matrices planas y las cepas de la
superficie de rotura en el ecuador del cilindro se miden
 La barra dentada molesta prueba, que es similar a la prueba de malestar la excepción de que las
muescas axiales se mecanizan en la muestra de ensayo para introducir altos niveles de esfuerzos locales.
Estas tensiones más altas pueden ser más indicativa de las tensiones experimentadas durante las
operaciones de forja reales que los producidos en la prueba estándar de malestar
 El ensayo de tracción en caliente, que a menudo utiliza un aparato de prueba especial para variar ambas
velocidades de deformación y temperaturas de más de una amplia gama
Información más detallada sobre estos procedimientos de prueba, así como otras técnicas utilizadas para evaluar la
viabilidad de materiales a granel, está disponible en los artículos de la sección "Evaluación de viabilidad" en este volumen
y en Ref 5 y 6.

Efecto de la velocidad de deformación en forjabilidad. Como se ha indicado anteriormente, la capacidad de

forjado de aceros generalmente aumenta con el aumento de la velocidad de deformación. Este efecto se ha demostrado
para el acero de bajo carbono en las pruebas en caliente giro (Fig. 2), donde el número de giros a los aumentos de fracaso
con el aumento de velocidad de torsión. Se cree que esta mejora en la capacidad de forjado a altas velocidades de
deformación se debe al aumento de calor de la deformación producida en altas velocidades de deformación. Los aumentos
excesivos de temperatura de calor de deformación, sin embargo, pueden conducir a la fusión incipiente, lo que puede
reducir forjabilidad y propiedades mecánicas.

Fig. 2 Influencia de la velocidad de deformación en las características en caliente de la torcedura de aceros

bajos en carbono en 1095 ° C (2000 ° F). Fuente: Ref 7.

Flujo estrés y la presión de forja

Tensiones de flujo y presiones de forja se pueden obtener a partir de curvas de par generados en las pruebas en caliente de
torsión o de la compresión en caliente o pruebas de tensión. La Figura 3 muestra par frente a las curvas de temperatura
durante varios aceros al carbono y de aleación obtenidos de las pruebas en caliente giro. Estos datos muestran que los
requisitos de presión de forja relativas para este grupo de aleaciones no varían ampliamente a temperaturas de forja en
caliente normales. Una curva para AISI tipo 304 de acero inoxidable se incluye para ilustrar el efecto del contenido de
mayor aleación en la fuerza de flujo.
Fig. 3 Resistencia a la deformación frente a la temperatura para varios aceros al carbono y de aleación. Fuente:
Ref 7.

La figura 4 muestra las mediciones de presión de forja reales para 1020 y 4340 de aceros y acero para herramientas AISI
A6 para las reducciones de
10 y 50%. Presiones de forja para 1020 y 4340 varían muy poco a temperaturas idénticas y velocidades de deformación.
Se requieren considerablemente mayores presiones para el material A6 más aleado altamente, y esta aleación también
exhibe un aumento más significativo en la creación de la presión con el aumento de la reducción.
Fig. 4 Forjar presión frente a la temperatura para tres aceros. Los datos se muestran para las reducciones de
-1
10 y 50%. Velocidad de deformación era constante en 0.7 s . Fuente: Ref 9.

Efecto de la velocidad de deformación en la forja de presión. Forja presiones requeridas para un aumento
dado de acero con el aumento de la velocidad de deformación. Estudios de acero de bajo carbono (Ref 8) indican que la
influencia de la velocidad de deformación es más pronunciado a temperaturas más altas de forja. Este efecto se ilustra en
la Fig. 5, lo que da curvas tensión-deformación para un acero de bajo carbono forjado a diversas temperaturas y
velocidades de deformación.
Fig. 5 Presión de forja para el acero de bajo carbono molestar a varias temperaturas y dos velocidades de
deformación. Fuente: Ref 8.

Efectos similares se han observado en los aceros de aleación. La Figura 6 muestra las presiones requeridas de forja
malestar de acero 4340 a varias temperaturas y velocidades de deformación.
Fig. 6 Presión de forja para AISI 4340 acero malestar a varias temperaturas y dos velocidades de deformación.
Fuente: Ref 9.

Las referencias citadas en esta sección

2. La evaluación de la capacidad de forjado de acero, 4ª ed., The Timken

Company, 1974
3. H.K. Ihrig, el efecto de diversos elementos en la manejabilidad en caliente de acero, Trans. AIME, Vol 167,
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4. C.L. Clark y JJ Russ, una evaluación de laboratorio de la característica Trabajo en caliente de metales, Trans.
AIME, Vol 167, 1946, p 736-748
5. G.E. Dieter, Metalurgia Mecánica, 2ª ed., McGraw-Hill, 1976
6. G.E. Dieter, Ed., Técnicas de prueba de trabajabilidad, Sociedad Norteamericana de Metales, 1984
7. C.T. Anderson, R. W. Kimball, y F.R. Cattoir, Efecto de diversos elementos sobre las características de
trabajo en caliente y las propiedades físicas de Fe-C Aleaciones, J. Met., Vol 5 (Nº 4), abril de 1953, p 525-
529
8. J. F. Alder y V.A. Phillips, el efecto de la velocidad de deformación y temperatura sobre la resistencia de Al,
Cu y acero a compresión, J. Inst. Met., Vol 83, 1954-1955, p 80-86
9. H. J. Henning, A.M. Sabroff, y FW Boulger, "Estudio de Variables Forja," Documental de Informes
Técnicos ML-TDR-64-95, Battelle Memorial Institute, marzo 1964

Forja de carbono y aleaciones Aceros

Efectos de la forja en Propiedades

La conformación de una configuración compleja a partir de una barra de acero al carbono o aleado o tocho requiere
primero que el acero se "dispuesto" en una forma de partida adecuado (preformado) y después de que se hace fluir en la
configuración de la pieza final. Este reordenamiento del metal tiene poco efecto sobre la dureza y la resistencia del acero,
pero ciertas propiedades mecánicas, tales como la ductilidad, resistencia al impacto y resistencia a la fatiga, se han
mejorado. Esta mejora en las propiedades se cree que llevará a cabo debido a la forja:

 Rompe la segregación, sana porosidad y ayudas homogeneización

 Produce una estructura de grano fibroso (Fig. 7) que mejora las propiedades mecánicas paralelas al flujo
de grano
 Reduce bruto de colada tamaño de grano
Fig. 7 Gancho forjado acero 4140 que muestra la estructura fibrosa (líneas de flujo) como resultado de forja en
caliente. Grabado al 50% de HCl acuoso caliente. 0,5 ×

Mejoras típicas en la ductilidad y la resistencia al impacto de los aceros tratados térmicamente como una función de
reducción de la forja se muestran en la Fig. 8 y 9. Estos datos ilustran que mejora máxima en cada caso se produce en la
dirección de máximo máximos elongation.Toughness y alcance ductilidad después de una cierta cantidad de reducción,
después de que una mayor reducción es de poco valor.

Fig. 8 Efecto de la relación de forja en la reducción de la superficie de los aceros tratados térmicamente. (A)
4340 de acero en dos niveles de azufre. (B) de acero de manganeso. (C) de vacío se fundió 4340 con rotura por
tracción de 2000 MPa (290 ksi). Forja relación es la relación de área de sección transversal final a área de
sección transversal inicial. Fuente: Ref 8, 10, y 11.
Fig. 9 Efecto de la reducción de trabajo en caliente en la fuerza de impacto de acero-níquel-cromo con
tratamiento térmico. Forja relación es la relación de área de sección transversal inicial al área de sección
transversal final. Fuente: Ref 12.

Las propiedades mecánicas longitudinales típicos de piezas forjadas de acero de bajo y medio carbono en los, y las
condiciones templados y revenidos normalizados recocidas se listan en la Tabla 2. Como era de esperar, la fuerza aumenta
al aumentar el contenido de carbono, mientras que la ductilidad disminuye.

Tabla 2 propiedades longitudinales de piezas forjadas de acero al carbono en cuatro contenidos de carbono

El Resistencia Límite Elongació Reducció Resistencia a la Dureza, HB

(A)
conte a la tracción elástico, un n, n de la fatiga
nido 0,2% % zona,%
de compensado
carb MPa ksi MPa ksi MPa ksi
ono,
%
Recocido

0.24 438 63.5 201 29.1 39.0 59 185 26.9 122

0.30 483 70.0 245 35.6 31.5 58 193 28.0 134

0.35 555 80.5 279 40.5 24.5 39 224 32.5 157

0.45 634 92.0 348 50.5 24.0 42 248 35.9 180

Normalizado

0.24 483 70.0 247 35.8 34.0 56.5 193 28.0 134

0.30 521 75.5 276 40.0 28.0 44 209 30.3 148

 0.35 579 84.0 303 44.0 23.0 36 232 33.6 164

0.45 690 100.0 355 51.5 22.0 36 255 37.0 196

Aceite de temple y revenido a 595 ° C (1100 ° F)

0.24 500 72.5 305 44.2 35.5 62 193 28.0 144

0.30 552 80.0 301 43.7 27.0 52 224 32.5 157

0.35 669 97.0 414 60.0 26.5 49 247 35.8 190

0.45 724 105.0 386 56.0 19.0 31 277 40.2 206

Fuente: Ref 13

7
(A) Rotación de ensayo de la viga en el 10 límite de resistencia.

Se debe reconocer que las piezas de forja cerrada morir por la mayor parte son de palanquillas forjado que han recibido
considerable trabajo previo. Forjas Open-die, sin embargo, se pueden hacer ya sea de palanquillas forjado o como fundido
en lingotes. Metal fluye en varias direcciones durante la forja cerrada-matriz. Por ejemplo, en la forja de una forma de
costilla y web, como un componente del fuselaje, casi todo el flujo de metal es en la dirección transversal. Dicho flujo
transversal mejora la ductilidad en esa dirección con poca o ninguna reducción en la ductilidad longitudinal. Ductilidad
transversal podría concebiblemente igualar o superar la ductilidad longitudinal si las reducciones de forja eran lo
suficientemente grande y si el flujo de metal fueron principalmente en la dirección transversal.

Efectos similares se observan en el atropello de palanquillas forjado. En este caso, sin embargo, el eje longitudinal
original del material se acorta por recalcado, y el desplazamiento lateral de metal es en la dirección radial. Cuando
reducciones trastorno superan aproximadamente el 50%, la ductilidad en la dirección radial excede generalmente que en
la dirección axial (Fig. 10).
 Fig. 10 Típica influencia de la reducción de malestar en la ductilidad axial y radial de aceros
forjados.

Las referencias citadas en esta sección

8. J. F. Alder y V.A. Phillips, el efecto de la velocidad de deformación y temperatura sobre la resistencia de Al,
Cu y acero a compresión, J. Inst. Met., Vol 83, 1954-1955, p 80-86
10. FW Boulger et al., "Estudio sobre posibles métodos para mejorar la forja y extrusión Proceso para ferrosos
y materiales no ferrosos," Informe Final de Ingeniería, Contrato AF 33 (600) -26.272, Battelle Memorial
Institute, 1957
11. L.E. Sprague, "Los efectos de la fusión de vacío en la fabricación y las propiedades mecánicas de Forja,"
Mejora y Forge Steel Company, 1960
12. H. Voss, las relaciones entre la estructura primaria, Reducción de forja, y las propiedades mecánicas de dos
aceros estructural, Arch. Eisenhüttenwes., Vol 7, 1933-1934, p 403-406
13. R. T. Rolfe, Aceros para el usuario, 3ª ed., Philosophical Library, 1956

Forja de carbono y aleaciones Aceros

Lubricantes de forja (Ref 14)

Durante muchos años, las mezclas de aceite de grafito eran los lubricantes más utilizados para forjar aceros al carbono y
aleaciones. Los recientes avances en tecnología de lubricantes, sin embargo, han dado lugar a nuevos tipos de lubricantes,
incluyendo / mezclas de grafito de agua y base agua lubricantes sintéticos. Cada uno de los lubricantes utilizados
habitualmente tiene ventajas y limitaciones (Tabla 3) que deben sopesarse contra los requerimientos del proceso.

Cuadro 3 Ventajas y limitaciones de los principales lubricantes utilizados en la forja en caliente de aceros

Tipo Ventajas Limitaciones

de
lubric
ante
 Agua- Elimina el humo y el fuego; proporciona morir de enfriamiento; Debe ser aplicado por pulverización para
base de se extiende fácilmente con agua obtener mejores resultados
grafito
micro

Agua- Elimina el humo y el fuego; es más limpio que los aceites o de Debe ser pulverizado; carece de la
base grafito a base de agua; SIDA mueren de enfriamiento; es lubricidad de grafito para las
sintética fácilmente diluida, y no necesita la agitación después de la operaciones de forja graves
mezcla inicial; reduce la obstrucción del equipo de aspersión;
no transfiere pigmento oscuro a parte

Grafi Película de fluido se presta a cualquiera de pulverización o Genera el humo, el fuego y los olores
to a aplicación hisopo; tiene un buen rendimiento en un amplio nocivos; naturaleza explosiva puede
base rango de temperatura (hasta 540 acortar la vida del troquel; tiene
de ° C o 1000 ° F) potencialmente graves consecuencias
aceite para la salud y seguridad de los
trabajadores
Fuente: Ref 14

Criterio De Selección. Selección de lubricante para la forja se basa en varios factores, como la temperatura de forja,
mueren temperatura, equipo, método de aplicación del lubricante, la complejidad de la pieza que se forjó, y las
consideraciones ambientales y de seguridad de forja. A temperaturas de forja en caliente normales para aceros al carbono
y de aleación, lubricantes de grafito a base de agua se utilizan casi exclusivamente, aunque algunas tiendas de martillo
todavía pueden emplear grafito a base de aceite.

El rango de temperatura-caliente formando más común para aceros al carbono y de aleación es 540-870 ° C (1000-1500 °
F). Debido a la gravedad de forjar condiciones a estas temperaturas, revestimientos de palanquilla se utilizan a menudo en
combinación con lubricantes de troquel. Los recubrimientos de palanquilla utilizadas incluyen grafito en un vehículo a
base de agua o de fluidos revestimientos utilizados en conjunción con recubrimiento de conversión de fosfato de la pieza
de trabajo.

Para temperaturas aún más bajas de forja (menos de aproximadamente 400 ° C, o 750 ° F), disulfuro de molibdeno tiene
una capacidad de carga mayor que hace grafito. El disulfuro de molibdeno o bien se puede aplicar en forma sólida o
dispersa en un vehículo fluido. Más información sobre la química del lubricante, la aplicación y la selección está
disponible en Ref 14.

Referencia citado en esta sección

14. D.W. Hutchinson, "Función y selección adecuada de Forja Lubricantes" Acheson Coloides Compañía, 1984

Forja de carbono y aleaciones Aceros

Aceros para la Forja

Carbono y acero de aleación de lingotes, tochos, palanquillas y lingotes, laminado en caliente o son echados a la
aproximación de las dimensiones de la sección transversal; Por lo tanto, la rectitud, la comba, tolerancias giro, y planitud
no se aplican. Productos de acero semiterminados para la forja se producen ya sea a pesos unitarios especificados o
longitudes especificadas.

Acondicionamiento de superficies. Productos de acero semiterminados para la forja pueden estar condicionados
por escarpado, picar o moler para eliminar o minimizar las imperfecciones de la superficie. Debe tenerse en cuenta que,
independientemente de acondicionamiento de la superficie, el producto es todavía probable que contenga algunas
imperfecciones de la superficie.

Tolerancias de peso para palanquillas, floraciones, y las losas son a menudo ± 5% para piezas individuales o por lotes
que pesan menos de 18 mg (20 toneladas). Un montón de peso superior a que con frecuencia son objeto de ponderar las
tolerancias de ± 2,5%.

Cutting. Productos de acero semiterminados para la forja en general se cortan a la longitud de esquila caliente.
Dependiendo de la composición del acero, también se pueden usar de aserrado o corte con llama caliente.
Calidad, como el término se aplica a los productos de acero semiterminados para la forja, depende de muchos factores
diferentes, incluyendo el grado de solidez interna, relativa uniformidad de la composición química y la relativa ausencia
de imperfecciones de la superficie.

Calidad de forja acero semiacabado se utiliza en aplicaciones de forjado en caliente que pueden implicar operaciones
de tratamiento térmico o de mecanizado posteriores. Tales aplicaciones requieren relativamente cerca de control de la
composición química y la fabricación de acero. Productos de acero al carbono y de aleación de calidad de forja se
producen a las pautas descritas en la referencia 15.

Metalurgia de polvos aceros (P / M) También se forjan desde ambos preformas sinterizadas y verdes preformas
(no sinterizados). Información detallada sobre la forja de aceros M / P y las propiedades de los productos resultantes se
dispone en el artículo "Polvo Forja" en este volumen.

Referencia citado en esta sección

15. Aleación, carbono y de alta resistencia y baja aleación Aceros: semiacabados para la forja; Barras
laminadas en caliente, barras acabadas en frío, American Iron and Steel Institute, marzo 1986

Forja de carbono y aleaciones Aceros

Tratamiento térmico de carbono y aleaciones de acero de forja (Ref 16)

Normalmente piezas forjadas de acero son especificados por el comprador en una de cuatro condiciones principales: como
forjado sin tratamiento térmico más; con tratamiento térmico para maquinabilidad; con tratamiento térmico para las
propiedades mecánicas / físicas finales; o especialmente tratado térmicamente para mejorar la estabilidad dimensional,
particularmente en configuraciones de piezas más complejas.

Como forjado. Aunque la gran mayoría de piezas forjadas de acero son tratados con calor antes de su uso, un gran
tonelaje de acero de bajo carbono (0,10 a 0,25% C) se utiliza en la condición como forjado. En tales piezas forjadas,
maquinabilidad es buena, y poco se gana en términos de fuerza por tratamiento térmico. De hecho, un número de ASTM
ampliamente utilizado y las especificaciones federales permiten esta opción económica. También es interesante observar
que, en comparación con las propiedades producidas por la normalización, la fuerza y la maquinabilidad están
ligeramente mejor, que es más probablemente atribuible al hecho de que el tamaño de grano es algo más gruesa que en el
estado normalizado.

Tratados térmicamente para maquinabilidad. Cuando un componente mecanizado acabado debe producirse a
partir de una pieza forjada o menos dimensionado, la maquinabilidad se convierte en una consideración vital para
optimizar la vida de la herramienta, aumentar la productividad, o ambos. La especificación de la compra o el dibujo de
forja pueden especificar el tratamiento térmico. Sin embargo, cuando las especificaciones sólo dan máxima dureza o
especificaciones microestructurales, se debe seleccionar el ciclo térmico más económica y eficaz. Tratamientos térmicos
disponibles incluyen recocido completo, recocido spheroidize, recocido subcrítico, normalizar o normalizan y
temperamento. El tratamiento térmico elegido depende de la composición del acero y las operaciones de la máquina que
se realizará. Algunos tipos de acero son inherentemente suave, otros se vuelven bastante difícil en el enfriamiento desde la
temperatura de acabado después de forja en caliente. Algún tipo de recocido se requiere generalmente o especificados
para mejorar la maquinabilidad.

Tratamiento térmico a finales Propiedades Físicas. La normalización o normalización y revenido pueden

producir la dureza mínima requerida y resistencia mínima a la rotura por tracción. Sin embargo, para la mayoría de los
aceros, un endurecimiento (austenitize) y el temple (en aceite, agua, o algún otro medio, dependiendo del tamaño de
sección y templabilidad) ciclo se emplea, seguido de un revenido para producir la adecuada dureza, resistencia, ductilidad,
y el impacto propiedades. Para piezas forjadas de acero al ser tratados térmicamente por encima de la nivel de intensidad
de 1034 MPa (150 ksi) y que tienen variaciones de tamaño de sección, es práctica general para normalizar antes de
austenización para producir un tamaño de grano uniforme y minimizar las tensiones residuales internas. En algunos casos,
es práctica común utilizar el calor para forjar como el ciclo de austenización y apagar en la unidad de forja. La forja es
templado a continuación para completar el ciclo de tratamiento térmico. Aunque hay limitaciones obvias a este
procedimiento, las economías definidas son posibles cuando el procedimiento es aplicable (por lo general para las formas
simétricas de aceros al carbono que requieren poco mecanizado final).
Tratamientos térmicos especiales a veces se utilizan para controlar la distorsión dimensional, aliviar las tensiones
residuales antes o después de las operaciones de mecanizado, evitar el agrietamiento de enfriamiento rápido, o prevenir el
choque térmico o la superficie (caso) de endurecimiento. Aunque la mayoría de los ciclos de tratamiento térmico
discutidos anteriormente se puede aplicar, pueden ser necesarios tratamientos muy específicos. Estos tratamientos por lo
general se aplican a configuraciones complejas de forja con diferencias adyacentes en el espesor de corte, o con los aceros
de muy alta templabilidad y
aleaciones. Cuando la estabilidad de las piezas acabadas dimensionados críticamente sólo permite el mecanizado de la luz
de la forja después del tratamiento térmico a las propiedades finales, tratamientos especiales están disponibles, incluyendo
marquenching (martemple), aliviar el estrés, y múltiple de templado.

Muchas aplicaciones, como los cigüeñales, árboles de levas, engranajes, cilindros forjados, anillos, determinados
rodamientos y otros componentes de la maquinaria, requieren una mayor dureza de la superficie de resistencia al desgaste.
Las superficies importantes son generalmente endurecen después del mecanizado por llama o endurecimiento por
inducción, de cementación, carbonitruración, o nitruración. Estos procesos se enumeran en el orden aproximado de costo
creciente y la disminución de la temperatura máxima. Esta última consideración es importante en que la distorsión
dimensional generalmente disminuye con la disminución de la temperatura. Esto es particularmente cierto de nitruración,
que se realiza por lo general por debajo de la temperatura de revenido para el acero utilizado en la forja. La información
detallada sobre las prácticas de tratamiento térmico de los aceros al carbono y aleados está disponible en Tratamiento de
calor, Volumen 4 del Manual de ASM.

Referencia citado en esta sección

16. R. T. Morelli y S.L. Semiatin, Prácticas de tratamiento térmico, en Forja Manual, TG Byrer, S.L. Semiatin y
DC Vollmer, Ed., Forging Industry Association / American Society for Metals, 1985, p 228-257

Forja de carbono y aleaciones Aceros

Microaleados Forja Aceros

Microaleación - el uso de pequeñas cantidades de elementos como el vanadio y niobio para fortalecer aceros - ha sido en
la práctica desde la década de 1960 para controlar la microestructura y las propiedades de los aceros bajos en carbono (ref
17). La mayoría de los primeros desarrollos estaban relacionados a la placa y productos de hoja en la que las
precipitaciones microaleado, laminación controlada, y la tecnología de fabricación de acero moderno combinado para
aumentar la fuerza de manera significativa con respecto a la de los aceros de bajo carbono.

La aplicación de la tecnología microaleación a los aceros de forja se ha quedado atrás la de productos laminados planos,
debido a los diferentes requisitos de propiedad y procesamiento termomecánico de forjar aceros. Aceros de forja se
utilizan comúnmente en aplicaciones en las que se requieren alta resistencia, resistencia a la fatiga, y resistencia al
desgaste. Estos requisitos son más a menudo ocupados por aceros medio-carbono. Por lo tanto, el desarrollo de aceros
microaleados de forja se ha centrado en grados que contienen 0,30 a 0,50% C.

La fuerza impulsora detrás del desarrollo de aceros microaleados de forja ha sido la necesidad de reducir los costes de
fabricación. Esto se logra en estos materiales por medio de un tratamiento termomecánico simplificado (es decir, un
enfriamiento controlado siguiente forja en caliente) que logra las propiedades deseadas sin el enfriamiento separado y
tratamientos de temple requeridas por aceros al carbono y aleaciones convencionales. En la Fig. 11 la secuencia de
procesamiento para los aceros convencionales (bonificado) se compara con el proceso de forja y acero microaleado.
Fig. 11 Ciclos de transformación de convencional (templado y templado; arriba) y aceros microaleados (abajo).
Fuente: Ref 26.

Efectos de microaleación elementos (Ref 18)

Carbon. La mayoría de los aceros microaleados desarrollados para forja tienen contenidos de carbono que van 0,30-
0,50%, que es lo suficientemente alta como para formar una gran cantidad de perlita. La perlita es responsable de
fortalecimiento sustancial. Este nivel de carbono también disminuye la solubilidad de los componentes de microaleación
en austenita.

El niobio, vanadio y titanio. Formación de carbonitruro precipitados es otro mecanismo importante fortalecimiento
de aceros microaleados de forja. El vanadio, en cantidades que varían de 0,05 a 0,2%, es la adición de microaleación más
común utilizado en la creación de aceros. El niobio y el titanio mejoran la resistencia y tenacidad al proporcionar un
control de tamaño de grano austenítico. A menudo, el niobio se usa en combinación con el vanadio para obtener los
beneficios del control de tamaño de grano de austenita (de niobio) y la precipitación de carbonitruro (de vanadio).

Manganeso se utiliza en cantidades relativamente grandes (1,4 a 1,5%) en muchos aceros de forja microaleado. Se
tiende a reducir el espesor de la placa cementita mientras se mantiene el espaciado interlaminar de la perlita desarrollado
(Ref 19); por lo tanto, los altos niveles de manganeso requieren los contenidos de carbono inferiores para retener las
grandes cantidades de perlita requeridas para alta dureza. El manganeso también proporciona sustancial fortalecimiento
de la solución sólida, mejora la solubilidad de carbonitruros de vanadio, y disminuye la temperatura de solvus para estas
fases.

El contenido de silicio de la mayoría de los aceros de forja microaleado comerciales es de aproximadamente 0,30%;
algunos grados contienen hasta un 0,70% (Ref 20). Mayores contenidos de silicio se asocian con un número
significativamente mayor tenacidad, aparentemente debido a un aumento de la cantidad de ferrita con respecto a la
formada en los aceros de ferrita-perlita con menor contenido de silicio.

Azufre. Muchos microaleado forja aceros, en particular los destinados a su uso en piezas forjadas de automóviles en el
que maquinabilidad es crítica, tienen contenidos relativamente altos de azufre. Los contenidos de azufre superiores
contribuyen a su maquinabilidad, que es comparable a la de los aceros templados y revenidos (Ref 21, 22).

Aluminio y nitrógeno. Como en aceros de grano fino endurecibles, el aluminio es importante para el control del
tamaño de grano de austenita en los aceros microaleados (Ref 19). El mecanismo de control de tamaño de grano de
aluminio es la formación de partículas de nitruro de aluminio. Se ha demostrado que el nitrógeno es el principal
componente intersticial de vanadio carbonitruro (Ref 23). Por esta razón, de moderado a alto contenido de nitrógeno son
necesarios en aceros microaleados que contienen vanadio para promover el fortalecimiento precipitado eficaz.

Forja controlada (Ref 24)

El concepto de control de tamaño de grano se ha utilizado durante muchos años en la producción de productos laminados
planos. Particularmente en placa de rodadura, la capacidad de aumentar la temperatura de recristalización de la austenita
mediante pequeñas adiciones de niobio es bien conocida; el proceso utilizado para producir estos aceros se refiere
generalmente como controlada rodando (ver el artículo "Flat, Bar, y la forma del balanceo" en este volumen).

Los beneficios de la austenita control del tamaño de grano no son, por supuesto, limita a los productos laminados planos.
Aunque las temperaturas más alta de acabado requeridos para la laminación de barras limitan la utilidad de este enfoque
para el control microestructural, las temperaturas de acabado para aceros microaleados de barras, sin embargo, deben ser
controlados. Se ha demostrado que, aunque la fuerza no se ve afectada significativamente por la temperatura de acabado,
la dureza de los aceros microaleados que contienen vanadio disminuye al aumentar la temperatura de acabado (Ref 25,
26). Este efecto se muestra en la Fig. 12, donde se compara la resistencia al impacto Charpy V-notch para un acero
microaleado 1541 terminó a tres temperaturas. Este efecto perjudicial de una alta temperatura de acabado de resistencia al
impacto también lleva a operaciones de forja, es decir, menor es la temperatura de acabado en forja, mayor será la dureza
resultante, y viceversa. Después de extensas pruebas, los investigadores en Ref 26 recomendaron que el acabado de
temperatura para forjar ser reducido a cerca de 1000 ° C (1800 ° F). Dicho tratamiento dio lugar a propiedades de impacto
iguales o mejores que las de barras laminadas en caliente (Ref 26). Los mismos investigadores concluyeron que
precalentamiento inducción rápida era beneficioso para los aceros microaleados de forja, y que los ahorros de costos de
10% (para piezas forjadas microaleados estándar) a 20% (para los grados resulfurado) eran posibles.
Fig. 12 Efecto de la temperatura de acabado caliente en resistencia al impacto de acero microaleado 1541
(AISI 1541 más 0,10% V). Fuente: Ref 25.

Las temperaturas más bajas de acabado, sin embargo, tienen su efecto en términos de presiones mayores que requiere de
forja (y las capacidades de la máquina así mayores es necesario) y el aumento del desgaste de la matriz. La tenacidad
mejorada como resultado de las temperaturas más bajas de acabado, así como cualquier ahorro de costes que puede
lograrse como resultado de la eliminación del tratamiento térmico, debe sopesarse frente a los aumentos de los costos
causados por estos factores.

Microaleados Fría la rúbrica Aceros

Los aceros utilizados para la producción de elementos de fijación de alta resistencia por estampación en frío se produjeron
previamente a partir de aleaciones de acero templados y revenidos. Para obtener una resistencia suficiente con ductilidad
adecuada requerida seis pasos de procesamiento. Los desarrollos recientes han conducido a la utilización de aceros
microaleados niobio-boro que no requieren tratamiento térmico (Ref 27). Estos aceros hacen uso de niobio y boro
adiciones a desarrollar estructuras bainíticos con altas tasas de endurecimiento por deformación. En la mayoría de los
casos que utilizan la deformación de forjado en frío para lograr los niveles de fuerza requeridos sin tratamiento térmico.
Tabla 4 se enumeran las composiciones y propiedades seleccionadas de estos materiales.

Tabla 4 Composiciones y propiedades seleccionadas de tres aceros microaleados la estampación en frío

Acero Composición nominal,% Límit Resist Elongació Reducc

e encia n, ión de
elásti a la % la zona,
co tracci %
ón
M k M ks
Pa si Pa i

Grado Fe-0.20C-1,2mn-25-50 ppm B 350 5 600 8 35 68

1 1 7
Grado Fe-0.12C-1,6mn-0.08Nb-25-50 ppm 550 8 720 1 23 62
3 B 0 0
4

Las referencias citadas en esta sección

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Forja de carbono y aleaciones Aceros

Referencias

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Metales, 1984, p 981-990

La forja de acero inoxidable

Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.

Introducción

ACEROS INOXIDABLES, basados en el desarrollo exigencias de presión y de carga, son mucho más difíciles de
falsificar que los aceros al carbono o de baja aleación, principalmente debido a la mayor resistencia de los aceros
inoxidables a temperaturas elevadas y las limitaciones de las temperaturas máximas en las que los aceros inoxidables
pueden ser forjado sin incurrir en daño microestructural. Forja requisitos de carga y forjabilidad varían ampliamente entre
los aceros inoxidables de diferentes tipos y composiciones; las aleaciones más difíciles de falsificar son los que tienen
mayor resistencia a temperaturas elevadas.

Forjar Métodos

Open-die, cerrado-die, malestar y rollo de forja y laminación en anillo son algunos de los métodos utilizados para forjar el
acero inoxidable. Como en la forja de otros metales, dos de estos métodos se utilizan a veces en secuencia para producir
una forma deseada.

Forja Open-die (Forja a mano) se utiliza a menudo para cantidades más pequeñas para que el costo de troqueles
cerrados no se puede justificar y en los casos en que los requisitos de entrega dictan acortar los plazos de entrega. En
general, los productos incluyen barras redondas, espacios en blanco, cubos, discos, anillos de pared gruesa y bloques
cuadrados o rectangulares o losas en los grados prácticamente todos inoxidable. Forjado barra redonda de acero
inoxidable también se puede producir con tolerancias en las máquinas de forja radiales.

Aunque las piezas forjadas masivas están normalmente asociados con la forja-matriz abierta, la mayoría de las piezas
forjadas de acero inoxidable open-matriz se producen en el intervalo de 10 a 900 kg (25 a 2000 libras). Información
adicional sobre los tipos de productos está disponible en el artículo "La forja Open-Die" en este volumen.

Closed-mueren forja se aplica ampliamente para el acero inoxidable con el fin de producir de tipo bloqueador,
convencional, y piezas forjadas de tolerancia de primeros planos. Selección de los tipos anteriores de troquel cerrado
siempre depende de la cantidad y el coste de la pieza acabada. Información adicional sobre este tipo de productos está
disponible en el artículo "Closed-mueren forja en Martillos y Prensas" en este volumen.

Forja Malestar a veces es el único proceso de forjado adecuado cuando se necesita una gran cantidad de stock en una
ubicación específica de la pieza de trabajo. Para muchas aplicaciones, caliente forja malestar se utiliza como una
operación de preformado para reducir el número de operaciones, para guardar metal, o ambos cuando los forjados deben
ser completado en moldes cerrados.

Las reglas que se aplican a la caliente malestar forja de aceros al carbono y de aleación también son aplicables al acero
inoxidable; es decir, la longitud no soportada nunca debe ser más de 2 veces el diámetro (o, para una plaza, la distancia
entre caras) para perturbador de un solo golpe. Más allá de esta longitud, la acción no soportado se puede doblar o curvar,
forzando el metal a un lado y la prevención de la formación de una pieza forjada concéntrica. Exceder esta limitación
también hace que el flujo de grano para ser errático y no uniforme alrededor del eje de la forja y estimula la división de la
alteración en sus bordes exteriores. El tamaño de un malestar producido en un solo golpe también no debe exceder de 2
diámetros (o, para una plaza, 2 veces la distancia entre caras). Esto varía en cierta medida, dependiendo del espesor de la
alteración. Para trastornos extremadamente delgadas, el tamaño máximo puede ser sólo dos diámetros, o incluso menos.
Sin recalentar y múltiples golpes, no es posible producir una alteración en acero inoxidable que es tan delgada o con
radios de esquina tan pequeña como la que se puede producir cuando se está molesta un metal más forgeable tales como
acero al carbono (véase el artículo " Forja Malestar caliente "en este volumen).
Forja por laminación puede ser utilizado para forjar productos específicos, tales como ejes cónicos. También se utiliza
como una operación de stock de recopilación de antes de la forja en moldes cerrados. Los detalles sobre este proceso
están disponibles en el artículo de "Roll Forja" en este volumen.
Laminado de anillos se utiliza para producir algunas partes de anillo de acero inoxidable a un costo más bajo que por
forja cerrada-matriz. Las técnicas utilizadas son esencialmente los mismos que para el anillo de rodadura de carbono o de
aleación de acero (véase el artículo "laminación de anillos" en este volumen). Se requiere más potencia para rodar acero
inoxidable, y es más difícil de llenar esquinas. Un molino de anillo grande capaz de rodar anillos de acero al carbono con
una altura de la cara de 2 m (80 pulg.) Puede rodar anillos de acero inoxidable de hasta aproximadamente 1,25 m (50
pulg.) De altura. Debido a que el acero inoxidable es más costoso que el carbono o acero de aleación, los ahorros
resultantes del uso de rodadura del anillo son proporcionalmente mayores para el acero inoxidable.

Desglose Lingote

Al discutir el forjabilidad de los aceros inoxidables, es fundamental para entender los tipos de prácticas de molinos
primarios disponibles para el usuario de tocho semielaborado o producto floración.

Forja Primaria y Desglose de lingotes. La mayoría de los lingotes de acero inoxidable destinados a la tienda de
forja se funden por el proceso de descarburación oxígeno argón horno eléctrico. Por lo general, tendrá un peso de entre
900 y 13 500 kg (2.000 a 30.000 libras), dependiendo de la tienda y el tamaño de la pieza terminada. Formas de lingotes
comunes son redondas, octogonales o acanalado; menos las formas comunes de lingotes incluyen plazas. Hasta hace
poco, todos estos lingotes se habría superior vertido. Un número creciente de productores están cambiando con el proceso
de lingotes de abajo hacia derramado. Este proceso es un poco más caro de implementar en la acería, pero más que paga
por sí mismo en la vida del molde ampliado y mejorado en gran medida la superficie del lingote.

Algunos tipos de acero inoxidable utilizado en las industrias aeronáutica y aeroespacial se doble derritieron. La primera
masa fundida se hace con la descarburación de oxígeno horno eléctrico y argón, y estos "electrodos" se vuelve a fundir a
continuación, por una refusión por arco en vacío (VAR) o proceso de refusión de electroescoria (ESR). Este refusión bajo
vacío (VAR) o una escoria (ESR) tiende a dar un producto mucho más limpio con una mejor trabajabilidad en caliente.
Para aplicaciones de forja graves, la utilización de aceros de refusión a veces puede ser un factor crítico en la producción
de piezas aceptables. Estos lingotes de doble fundido son de forma redonda y pueden variar en diámetro desde 450 hasta
900 mm (18 a 36 in.), Y en algunos casos, pesan en exceso de 11.000 kg (25.000 libras). El desglose de los lingotes se
hace generalmente en grandes prensas hidráulicas (13.500 kN, o 1500 tonf). Unas cuantas tiendas, sin embargo, todavía
utilizan grandes martillos, y los cuatro-martillo máquina de forjar radial se está utilizando cada vez más para la
descomposición del lingote.

Calefacción es el paso más crítico en la forja inicial de lingotes. El tamaño del lingote y el grado del acero inoxidable
dictarán la práctica necesaria para reducir el choque térmico y para evitar niveles de segregación inaceptables. Es esencial
tener un control preciso y programable de los hornos utilizados para calentar los lingotes de acero inoxidable y flores
grandes.

Forja Primaria o ruptura de un lingote se consigue normalmente utilizando matrices planas. Sin embargo, algunos
falsificadores trabajan el lingote abajo como una ronda usando "V" o matrices de deformación. Debido a la alta dureza en
caliente de acero inoxidable y el estrecho rango de temperaturas de trabajo para estas aleaciones, las reducciones de luz, o
saddening (una operación en la que un lingote se da una sucesión de reducciones de luz en una prensa o máquina de
laminar o bajo un martillo con el fin de romper la piel y superar la fragilidad inicial debido a una estructura cristalina
gruesa preparatoria para recalentar antes de reducciones más pesados), es el paso inicial preferido en la forja de toda la
superficie del lingote.

Después de la triste inicial de la superficie del lingote es completos reducciones normales de 50 a 100 mm (2-4 pulg.) Se
pueden tomar. Si la química del calor está en conformidad con las especificaciones y si se han seguido las prácticas de
calentamiento y temperaturas mínimas de forja observado, no hay problemas si acaso se encuentra en hacer florecer y otro
producto semiacabado.

Si se producen las lágrimas de superficie, la forja debe ser detenido, y la pieza de trabajo condicionada. Algunos
falsificadores utilizan escarpado polvo caliente, pero esto presenta problemas ambientales. El método más común es
moler el defecto. El ferrítico, austenítico y aceros inoxidables austeníticos nitrógeno fortalecido puede ser refrigerado por
aire, tierra, y se recalienta para reforjar. Los grados martensíticos y de precipitación-endurecimiento deben ser lentos
enfriaron y overaged antes de la molienda y el recalentamiento. La superficie del lingote es importante, y muchos
productores les resulta ventajoso para moler los lingotes antes de forja para asegurar buenas superficies de partida.

Billet y Bloom Producto. Los falsificadores compran barras, tochos, o tochos de acero inoxidable para su posterior
forja en martillos y prensas. Forjado de palanquilla de acero inoxidable y floración productos tienden a tener una mejor
integridad interna de producto laminado, especialmente con las secciones de mayor diámetro (> 180 mm, o 7 pulg.).
Correctamente acondicionado producto tocho y floración debe producir piezas forjadas acabados aceptables si se siguen
las buenas prácticas de calefacción y si se presta atención a los requisitos mínimos de temperatura. Especial consideración
se debe dar a las esquinas agudas y secciones delgadas, ya que estos tienden a enfriarse muy rápidamente. Se deben tomar
precauciones cuando se forja precipitación-endurecimiento o grados austeníticos nitrógeno fortalecido.
La forja de acero inoxidable

Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.

Forjabilidad

Closed-Die forjabilidad. Las características de forja relativas de los aceros inoxidables se pueden representar más
fácilmente a través de ejemplos de piezas forjadas cerrado-die. Las tendencias forjabilidad estos ejemplos establecen
pueden ser interpretados a la luz del grado, tipo de pieza, y el método de forja que se utilizarán.

Los aceros inoxidables de la serie 300 y 400 pueden ser falsificados en ninguna de las partes hipotéticos ilustrados en la
Fig. 1. Sin embargo, la forja de acero inoxidable en formas equivalentes a la parte 3 en la gravedad puede estar prohibido
por la vida del troquel acortada (20 a 35% de la obtenida en la creación de una forma tal de acero al carbono o de baja
aleación) y por la alta resultante costo. Para una forma dada, muere la vida es más corta en la forja de acero inoxidable
que en la forja de acero al carbono o de baja aleación.

Fig. 1 Tres grados de severidad de forja. Dimensiones dadas en

pulgadas.

Piezas forjadas de intensidad leve, como parte de la figura 1. 1, se puede producir económicamente de cualquier acero
inoxidable con un solo calefacción y alrededor de cinco golpes. Piezas forjadas que se aproximan a la gravedad de la parte
2 pueden producirse a partir de cualquier acero inoxidable con un solo calefacción y unos diez golpes. Para cualquier tipo
de acero inoxidable, la vida del troquel en la forja de la parte 1 será aproximadamente el doble que en la forja de la parte
2.

Parte 3 representa la máxima severidad por falsificación de todos los aceros inoxidables y especialmente aquellos con alta
resistencia a temperatura elevada; a saber, los tipos 309, 310, 314, 316, 317, 321, y 347. tipos Straight-cromo 403, 405,
410, 416, 420, 430, 431, y 440 son los más fáciles para forjar en una forma grave, como parte 3 (aunque el tipo 440,
debido a su alto contenido de carbono, que sería el menos práctico). Tipos 201, 301, 302, 303, y 304 son intermedios
entre los dos grupos anteriores.

Una tienda de forja ha informado de que la parte 3 sería práctico y económico de producir en las aleaciones de mayor
resistencia si la banda central se incrementó de 3 a 6 mm ( a in.) y si todos los filetes y los radios se incrementaron en
tamaño. Podría entonces ser forjada con 15 y 20 golpes y 1 de recalentamiento, dividiendo el número de golpes unos a
partes iguales entre la primera manga y el recalentamiento.

Molesto Caliente. Piezas forjadas de la gravedad representados por partes hipotéticos 4, 5, y 6 en la Fig. 2 puede ser
molesto caliente de un solo golpe de cualquier acero inoxidable. Sin embargo, las condiciones son similares a los
encontrados en la forja de troquel caliente. En primer lugar, con un acero inoxidable, die llevar en el atropello de la parte
6 será varias veces mayor que en el atropello de parte 4. En segundo lugar, morir desgaste para la formación de cualquier
forma aumentará a medida que la fuerza-temperatura elevada de la aleación aumenta. Por lo tanto, escriba 410, con acerca
de la fuerza más baja a alta temperatura, sería el acero inoxidable más económica para la formación de cualquiera de las
partes, en particular la parte 6. Por el contrario, el tipo 310 sería el menos económico.
 Fig. 2 Tres grados de alterar la gravedad.

Reducción Malestar frente a la presión de forja. El efecto del porcentaje de reducción de malestar (altura
malestar frente altura original) en la presión de la forja de acero de bajo carbono y de acero inoxidable tipo 304 a diversas
temperaturas se ilustra en la Fig. 3. La temperatura tiene un marcado efecto sobre la presión requerida para cualquier
porcentaje determinado de malestar, y a cualquier temperatura dada de forja y el porcentaje de malestar, tipo 304 acero
requiere al menos dos veces la presión requerida para 1020 de acero.

Fig. 3 Efecto de la reducción del malestar en la forja de presión para diferentes temperaturas.
Fuente: Ref 1.

Los efectos de la temperatura sobre la forja de presión se hace hincapié además en la Fig. 4 (a). Estos datos, basados en
una reducción del malestar del 10%, muestran que a 760 ° C (1400 ° F) tipo 304 acero inoxidable requiere sólo la mitad
de tanta presión como A-286 (una aleación resistente al calor a base de hierro), si bien el curvas para las máquinas
herramientas de presión para los dos metales convergen a 1100 ° C (2000 ° F). Sin embargo, a una temperatura de forja de
1100 ° C (2000 ° F), la presión requerida para un 10% de reducción de malestar en el tipo 304 es más del doble que
requiere para un acero al carbono (1,020) y aproximadamente 60% más que la requerida para 4340 acero de aleación. Las
diferencias en la capacidad de forjado, con base en el porcentaje de reducción de malestar y la presión de forja de acero
inoxidable tipo 304, 1020 y 4340 a la misma temperatura (980 ° C o 1800 ° F), se representan en la Fig. 4 (b).
Fig. 4 Forjar presión necesaria para trastornar frente (a) la temperatura de forja y (b) el porcentaje de reducción
de malestar. Fuente: Ref 2.

Las referencias citadas en esta sección

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2. H. J. Henning, A.M. Sabroff, y FW Boulger, Un Estudio de forja Variables, Informe ML-TDR-64-95, la
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La forja de acero inoxidable

Revisado por Thomas Harris y Eugene Priebe, Armco Inc.

Austeníticos Aceros Inoxidables

Los aceros inoxidables austeníticos son más difíciles de falsificar que los tipos recta de cromo, pero son menos
susceptibles a defectos de superficie. La mayoría de los aceros inoxidables austeníticos se pueden manipular en una
amplia gama de temperaturas superiores a 930 ° C (1700 ° F), y porque no sufren una transformación de fase mayor a
temperatura elevada, estos pueden ser falsificados a temperaturas más altas que los tipos martensíticos ( Tabla 1).
Excepciones a las declaraciones anteriores se producen cuando la composición del acero inoxidable austenítico promueve
la formación de -ferrite, como en el caso de los 309S, 310S, o 314 grados. A temperaturas superiores a 1100 ° C (2000 °
F), estos aceros, dependiendo de su composición, pueden formar cantidades apreciables de
-ferrite. Figura 5 representa estos efectos de composición en términos de equivalente de níquel (elementos austeníticos
formador) y equivalente de cromo. Formación Delta-ferrita afecta adversamente forjabilidad, y la indemnización por la
cantidad presente de ferrita se puede lograr con la forja restricciones de temperatura.

Tabla 1 Las composiciones típicas y rangos de temperatura de forjado de aleaciones de alta temperatura

Aleación Composición típica,% Temperatura

C Cr Ni M Co Otro °C °F
o

Más difíciles de trabajo en caliente

Carpintero 41 0. 19 Ba 10 11 3.1 Ti, 1,5 Al, 0,005 B 1040- 1900-

09 .0 l .0 .0 1175 2145

Pyromet 718 0. 18 55 3. .. 1.3 Ti, 0,6 Al, Nb 5,0 925- 1700-

10 .0 .0 0 . 1120 2050

M252 0. 18 38 3. 20 2.8 Ti, 0,2 Al 980- 1800-

15 .0 .0 2 .0 1175 2145

Waspaloy 0. 19 Ba 4. 13 3.0 Ti, 1,4 Al, 0.005 B 1010- 1850-

07 .8 l 5 .5 1175 2145

Pyromet 860 0. 14 45 6. 4. 3.0 Ti, 1,3 Al, B 0.01 1010- 1850-

1 .0 .0 0 0 1120 2050

Carpintero 901 0. 12 42 6. .. 2.7 Ti, 0,2 Al, 0,015 B 1010- 1850-

05 .5 .5 0 . 1120 2050

N155 0. 21 20 3. 19 2,4 W, 1,2 Nb, 0,13 N 1040- 1900-

12 .0 .0 0 .5 1150 2100

V57 0. 15 27 1. .. 3.0 Ti, 0,2 Al, B 0.01, 0.3 955- 1750-

05 .0 .0 3 . V 1095 2000

A-286 0. 15 25 1. .. 2.1 Ti, 0,2 Al, 0,004 B, 0,3 925- 1700-

05 .0 .0 3 . V 1120 2050

Carpintero 20Cb-3 0. 20 34 2. .. 3.5 Cu 980- 1800-

05 .0 .0 5 . 1230 2245

Pyromet 355 0. 15 4. 3. .. 0,10 N 925- 1700-

12 .5 5 0 . 1150 2100

Escriba 440F 1. 17 .. 0. .. 0.15 Se 925- 1700-

0 .0 . 5 . 1150 2100

Tipo 440C 1. 17 .. 0. .. ... 925- 1700-

0 .0 . 5 . 1150 2100
19-9DL / 19DX 0. 18 9. 1. .. 1,4 W más Nb o Ti 870- 1600-
32 .5 0 5 . 1150 2100

Tipos 347 y 348 0. 18 11 .. .. 0,07 Nb 925- 1700-

05 .0 .0 . . 1230 2245

Escriba 321 0. 18 10 .. .. 0.40 Ti 925- 1700-

05 .0 .0 . . 1260 2300

AMS 5700 0. 14 14 .. .. 2,5 W 870- 1600-

45 .0 .0 . . 1120 2050

Tipo 440B 0. 17 .. 0. .. ... 925- 1700-

85 .0 . 5 . 1175 2145

Tipo 440A 0. 17 .. 0. .. ... 925- 1700-

70 .0 . 5 . 1200 2200

Escriba 310 0. 25 20 .. .. ... 980- 1800-

15 .0 .0 . . 1175 2145

Tipo 310S 0. 25 20 .. .. ... 980- 1800-

05 .0 .0 . . 1175 2145

17-4 pH 0. 17 4. .. .. 3,0-3,5 Cu, 0,3 Nb + Ta 1095- 2000-

07 .0 0 . . 1175 2145

15-5 pH 0. 15 5. .. .. 3,5 Cu, 0,3 Nb + Ta 1095- 2000-

07 .0 0 . . 1175 2145

13-8 Mo 0. 13 8 2. .. Al 0,90-1,35 1095- 2000-

05 .0 25 . 1175 2145

Escriba 317 0. 19 13 3. .. ... 925- 1700-

05 .0 .0 5 . 1260 2300

Tipo 316L 0. 17 12 2. .. ... 925- 1700-

02 .0 .0 5 . 1260 2300

Tipo 316 0. 17 12 2. .. ... 925- 1700-

05 .0 .0 5 . 1260 2300

Tipo 309S 0. 23 14 .. .. ... 980- 1800-

05 .0 .0 . . 1175 2145

Escriba 309 0. 23 14 .. .. ... 980- 1800-

10 .0 .0 . . 1175 2145

Tipo 303 0. 18 9. .. .. 0.30 S 925- 1700-

08 .0 0 . . 1260 2300

Tipo 303Se 0. 18 9. .. .. 0.30 Se 925- 1700-

08 .0 0 . . 1260 2300

Escriba 305 0. 18 12 .. .. ... 925- 1700-

05 .0 .0 . . 1260 2300

Más fácil de trabajo en caliente

Tipos 302 y 304 0. 18 9. .. .. ... 925- 1700-

05 .0 0 . . 1260 2300
UNS S21800 0. 17 8. .. .. 8,0 Mn, 0,12 N 1095- 2000-
06 5 . . 1175 2145

No. 10 0. 16 18 .. .. ... 925- 1700-

05 .0 .0 . . 1230 2245

Lapelloy 0. 11 0. 2. .. 0,3 V 1040- 1900-

30 .5 30 8 . 1150 2100

Lapelloy C 0. 11 0. 2. .. 2,0 Cu, 0,08 N 1040- 1900-

20 .5 40 8 . 1150 2100

636 0. 12 0. 1. .. 0,3 V, 1,0 W 1040- 1900-

23 .0 8 0 . 1175 2145

H46 0. 12 0. 0. .. 0,4 Nb, 0,07 N, 0,3 V 1010- 1850-

17 .0 5 8 . 1175 2145

AMS 5616 (griego 0. 13 2. 0. .. 3,0 W 955- 1750-

Ascoloy) 17 .0 0 2 . 1175 2145

Escriba 431 0. 16 2. .. .. ... 900- 1650-

16 .0 0 . . 1200 2200

Escriba 414 0. 12 1. .. .. ... 900- 1650-

12 .5 8 . . 1200 2200

Escriba 420F 0. 13 .. .. .. 0.2 S 900- 1650-

35 .0 . . . 1200 2200

Escriba 420 0. 13 .. .. .. ... 900- 1650-

35 .0 . . . 1200 2200

Pyromet 600 0. 16 74 .. .. 8.0 Fe 870- 1600-

08 .0 .0 . . 1150 2100

Escriba 416 0 13 .. .. .. 0.3 S 925- 1700-

. .0 . . . 1230 2245
1
Escriba 410 0 12 .. .. .. ... 900- 1650-
. .5 . . . 1200 2200
1
Escriba 404 0. 11 1. .. .. ... 900- 1650-
04 .5 8 . . 1150 2100

Escriba 501 0 5. .. 0. .. ... 980- 1800-

. 0 . 5 . 1200 2200
2
Escriba 502 0. 5. .. 0. .. ... 980- 1800-
05 0 . 5 . 1200 2200

Himark 300 0. .. 18 4. 9. 0.7 Ti, 0,1 Al 815- 1500-

02 . .0 8 0 1260 2300

Himark 250 0. .. 18 4. 7. 0.4 Ti, 0,1 Al 815- 1500-

02 . .0 8 5 1260 2300

Carpintero 7-Mo (tipo 0. 28 5. 1. .. ... 925- 1700-

329) 08 .0 8 6 . 1095 2000

Escriba 446 0 25 .. .. .. ... 900- 1650-

. .0 . . . 1120 2050
1
 Escriba 443 0 21 .. .. .. 1.0 Cu 900- 1650-
. .0 . . . 1120 2050
1
Escriba 430F 0. 17 .. .. .. 0.3 S 815- 1500-
08 .0 . . . 1150 2100

Escriba 430 0. 17 .. .. .. ... 815- 1500-

06 .0 . . . 1120 2050

Fuente: Ref 3

Fig. 5 Schaeffler (constitución) diagrama usado para predecir la cantidad de δ-ferrita que se obtendrá durante
la forja-temperatura elevada o la soldadura de aceros inoxidables austeníticos / ferríticos. A, austenita; M,
martensita. WRC, Soldadura Consejo de Investigación. Fuente: Ref 4.

Restricciones igualmente importante en la falsificación de los aceros inoxidables austeníticos se aplican a las temperaturas
de acabado. Todos pero los tipos estabilizados (321, 347, 348) y los tipos ExtraLow-carbono debería ser terminado a
temperaturas superiores a la gama sensibilizante (~ 815 a 480 ° C, ó 1500 a 900 ° F) y se enfrió rápidamente de 870 ° C
( 1600 ° F) a un calor negro. Los grados altamente aleados, tales como 309, 310, y 314, también están limitados con
respecto a la temperatura de acabado, debido a su susceptibilidad a temperaturas más bajas a la rotura caliente y
formación. Un recocido final por enfriamiento rápido desde aproximadamente 1065 ° C (1950 ° F) generalmente se
aconseja para piezas forjadas de acero inoxidable austenítico nonstabilized el fin de retener los carburos de cromo en
solución sólida.

Temperaturas de acabado para aceros inoxidables austeníticos se vuelven más críticos donde tamaños de las secciones se
incrementan y se especifican los requisitos de pruebas ultrasónicas. Durante el examen ultrasónico, de grano grueso
aceros inoxidables austeníticos con frecuencia muestran el ruido de barrido que puede ser excesiva debido a una micro-
estructura de grano grueso. El grado de atenuación del sonido normalmente aumenta con el tamaño de la sección y puede
llegar a ser demasiado grande para permitir la detección de discontinuidades. El control cuidadoso de forjar condiciones,
incluyendo reducciones de forja final de al menos 5%, puede ayudar en la mejora de la capacidad de penetración de
ultrasonidos.

Un procedimiento típico para la forja martillo de uno de los más difíciles de falsificar los aceros austeníticos (tipo 310) se
da en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 1: La forja de una parte de anillo De Tipo 310 Acero.

La parte en forma de anillo se muestra en la Fig. 6 se forjó en un 13500 N (3000 lbf) martillo de vapor trastornando un
pedazo de barra redonda y completando la forma en un bloqueo y una impresión de acabado. Debido a su pequeño
tamaño y la forma simétrica, la pieza de trabajo podría ser manejado rápida y completa sin recalentamiento. El efecto de
forjar gravedad, sin embargo, se refleja en la corta vida de la matriz. Vida Die y otros detalles de forja se dan en la tabla
de la figura. 6.

Secuencia de operaciones

Malestar en la parte plana de la matriz para aproximadamente 115 mm

(4 in.) de diámetro. Forja en impresión bloqueador.

Forja en impresión de acabado.
Ajuste caliente (900-925 ° C, o 1650-1700 ° F) y pinchar para
salir centro. Aire fresco.
Limpio (granallado)

Las condiciones de procesamiento

Preparación en Aserrado Fría

blanco

Tamaño de
archivo 90 mm (3 in.) de diámetro

Peso en blanco 3,25 kg (7 libras, 3 oz)

Método Gas, caja horno ranura frontal

Calefacción

El tiempo de 1h
calentamiento
 Ambiente Ligeramente oxidante

(A)
Material de Die 6G a 388-429 HB

(B)
Vida Die, el 507-2067 forjas
total de

Lubricante Die Grafito-aceite

(C)
La tasa de 50 piezas forjadas por hora
producción

(a) Inserta en esta dureza se utilizaron en los bloques de matriz del mismo material, pero más suave (341-375 HB).

(b) La vida promedio era de 1.004 piezas forjadas. La vida para volver a trabajar y la vida total fueron lo
mismo, porque los insertos de troqueles desgastados eran no reelaborado.

(c) Basado en una hora de trabajo 50 min

Fig. 6 Procedimiento típico para forjar una parte de anillo a partir de un acero inoxidable austenítico.
Dimensiones dadas en pulgadas.

Los aceros inoxidables estabilizados o ExtraLow carbono austeníticos, que no son susceptibles a la
sensibilización, a veces se Endurecido por las reducciones pequeñas a temperaturas muy por debajo de la temperatura de
forja. Endurecimiento por deformación se logra generalmente a 535 hasta 650 ° C (1000-1200 ° F) (denominado trabajo
tan cálido o trabajar en caliente-frío). Cuando se requiere dureza mínima, los forjados son solución recocida.

El azufre o selenio pueden añadirse a acero inoxidable austenítico para mejorar la maquinabilidad. El selenio, sin
embargo, se prefiere debido a los largueros nocivos son menos propensos a existir. Escriba 321, estabilizado con titanio,
también puede contener los largueros de la segregación que se abrirá como rupturas de superficie cuando se forjó el acero.
Tipo 347, estabilizado con niobio, es menos susceptible a la segregación larguero y es el grado estabilizado que por lo
general se especifica para piezas forjadas.

Al calentar los aceros inoxidables austeníticos, es especialmente deseable que se mantenga una atmósfera del horno
ligeramente oxidante. Una atmósfera de carburación o un ambiente excesivamente oxidante perjudicará resistencia a la
corrosión, ya sea por recogida de carbono perjudicial o por el agotamiento de cromo. En los tipos 309 y 310, el
agotamiento de cromo puede ser especialmente grave.

Los aceros inoxidables austeníticos nitrógeno fortalecido son aleaciones de base de hierro que contienen
cromo y manganeso. La variación de cantidades de níquel, molibdeno, niobio, vanadio, y / o silicio también se añaden
para conseguir propiedades específicas. Aceros inoxidables austeníticos nitrógeno reforzado proporcionan alta resistencia,
excelentes propiedades criogénicas y resistencia a la corrosión, de baja permeabilidad magnética (incluso después del
trabajo en frío o temperatura bajo cero), y los puntos fuertes de temperaturas elevadas superior en comparación con los
aceros inoxidables de la serie 300. Estas aleaciones se resumen de la siguiente manera:

 UNS S24100 (Nitronic 32) ASTM XM-28. Alta endurecimiento de trabajo sin dejar de ser no magnético
más dos veces el límite elástico del tipo 304 con resistencia a la corrosión equivalente
 UNS S24000 (Nitronic 33) ASTM XM-29. Dos veces el límite elástico del tipo 304, de baja
permeabilidad magnética después del trabajo en frío severo, alta resistencia al desgaste ya la excoriación
en comparación con los aceros inoxidables austeníticos estándar y buenas propiedades criogénicas
 UNS S21904 (Nitronic 40) ASTM XM-11. Dos veces el límite elástico del tipo 304 con buena
resistencia a la corrosión, baja permeabilidad magnética después de trabajo en frío severo, y buenas
 propiedades criogénicas
 UNS S20910 (Nitronic 50) ASTM XM-19. Resistencia a la corrosión superior al tipo 316L con el doble
de
 límite elástico, buenas propiedades elevadas y criogénicas, y baja permeabilidad magnética después del
trabajo en frío severo
 UNS S21800 (Nitronic 60). Resistencia a gripado con la resistencia a la corrosión igual a la de tipo 304
y con el doble del límite de elasticidad, buena resistencia a la oxidación, y las propiedades criogénicas

Una comparación forjabilidad, tal como se define por la dureza caliente dinámico, se proporciona en la Fig. 7.