UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

MATERIAL DIDÁCTICO
SÓLO PARA USO ACADÉMICO
UNIDAD 5.
Refinación de aceites
I.Q. Leonardo Miranda Ramos. MsC.
2019-2.
1 semana.

Subtemas.
 Impurezas en los aceites crudos.
 Desgomado, descerado,
 Neutralización (desacidificación): Química con álcalis, física, en fase miscela, por
esterificación, con resinas intercambiadoras de iones.
 Decoloración (blanqueo),
 Hidrogenación, Plastificación (shortening), Margarinas.
 Fraccionamiento (cristalización), winterización,
 Desodorización

INTRODUCCIÓN.
Desgomado, neutralización, lavado y secado de aceites y grasas
Los procesos de refinación de aceites comestibles tienen una o más etapas en común Durante
las cuales se eliminan los fosfátidos del aceite. Estas etapas pueden consistir en tratamientos
separados tales como:
 el desgomado acuoso, mediante el tratamiento del aceite crudo con agua o vapor;

 el desgomado ácido, usando un ácido para tal efecto en lugar de agua; y

 la refinación ácida, en la cual el aceite crudo o desgomado con agua se somete a un

tratamiento de desgomado ácido que es posteriormente neutralizado.
Estos procesos también se pueden combinar con otros pasos de refinación, tales como:
 desgomado seco en el que el desgomado se combina con el blanqueo; y

 la refinación alcalina en la que se combinan el desgomado con la neutralización

química del aceite.
Haremos una reseña de estos procesos, centrando la atención, en especial, en los principios
químicos.
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Se analizarán los subproductos originados por estos procesos y su impacto ambiental, como
resultado de los cuales surgen algunas tendencias en la refinación de aceites comestibles,
siendo la principal el cambio por la Refinación Física.
Finalmente, se tratará el proceso de refinación alcalina, porque éste permite que los
industriales cambien gradualmente de la refinación alcalina por la Refinación Física.
En la refinación de los aceites comestibles se eliminan las impurezas indeseables que afectan
el sabor, el aroma, la apariencia y la capacidad de almacenaje, con la finalidad de obtener un
aceite totalmente refinado.
Dada la gran variedad de estas impurezas:
 ácidos grasos libres,
 iones metálicos,
 pigmentos,
 olores,
 sólidos en suspensión,
 ceras, etc.,

Los aceites comestibles. deben refinarse por medio de una serie de procesos que incluyen la
química, físico química e incluso la biotecnología.
Se comentará el rol que juega el desgomado en:
 la refinación de aceites comestibles,
 la química y tecnología que participan en este paso de refinación.

Se hará haremos hincapié en los adelantos logrados en el desgomado, especialmente aquellos

que tienden a incluir la refinación física; también se comentará algunas experiencias
industriales obtenidas durante la refinación física de los aceites de Algodón, Soya y Palma.
Además, habrá que tratar, el impacto de los distintos procesos de refinación sobre el medio
ambiente, explicando las razones por las cuales existe una preferencia por algunos tipos de
refinación Física vs Química.
Sin embargo, muchos industriales dudan en elegir este proceso debido a la falta de certeza
sobre la calidad del aceite refinado.
En consecuencia, la industria de la refinación de aceites comestibles contempla la necesidad
de un proceso que permita el cambio gradual por la refinación física al tiempo que evita en
lo posible, los riesgos que este cambio implica.
A continuación, se describirán dichos procesos.
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Procesos de refinación de aceites comestibles

Las primeras refinerías de aceites se limitaban al proceso de refinación discontinua que
utilizaba una variedad de reactivos a saber: cáustico fuerte, cáustico débil, carbonato alcalino,
inclusive cal o magnesio.
La refinación en lotes (batch) cuenta con la ventaja de requerir equipos bastante simples y de
ser capaz de procesar una gran variedad de aceites y grasas vegetales o animales, pero con la
seria desventaja de producir grandes pérdidas de aceite neutro y de esa manera, lograr bajos
rendimientos de aceite refinado.

1. DESGOMADO (DESLECITINIZACION) DE LOS ACEITES

Casi la totalidad de los aceites de semillas contienen fosfátidos, llamados lecitinas, que en el
aceite de soja llegan a superar el 3 por 100 en peso del aceite.
Seguidamente se dan algunos valores medios del contenido en lecitina en diferentes tipos de
aceites ricos en dicho producto.
 Aceite de soja, del 2,5 al 3,5 por 100;
 Aceite de cacahuete, del 0,9 al 1,3 por 100;
 Aceite de colza. del 1 al 1,3 por 100;
 Aceite de algodón, del 1 al 2 por 100:
 Aceite de linaza, del 0,8 al 1,3 por 100;
Dichos porcentajes están referidos a lecitina desecada conteniendo como media el 62 por 100
de fosfátidos.
La composición química de estos fosfátidos se puede estimar en:
 Fosfatidilcolina. del 21 al 22 por 100:
 Fosfatidiletanolamina, del 7.5 al 8,5 por 100:
 Inositolfosfatidos, del 18 al 20 por 1O):
 Otros fosfátidos, del 10 al 11 por 100.
El resto está constituido de aceite, estearina, tocoferoles, hidratos de carbono, etc.
Desde el punto de vista comercial, el valor de una lecitina depende de su contenido en fósforo.
En base a dicho contenido se determina la cantidad de fosfátidos presentes en una lecitina,
sabiendo que un fosfátido puro puede llegar a contener un 3,9 por 100 de fósforo.
Las normas americanas dan los siguientes contenidos para las lecitinas desecadas estándar:
 Materia insoluble en acetona, el 62 por 100 mínimo;
 Humedad, el 1 por 100 máximo;
 Insoluble en benceno, el 0,3 por 100 máximo;
 Indice de acidez, el 32 por 100;
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 Color Gardner, 10 por 100, máximo.

Estos datos se refieren a lecitinas obtenidas de la deshidratación de fosfátidos extraídos del
aceite en el proceso de deslecitinización.
Estos fosfátidos deben ser extraídos de los aceites dado que su presencia origina muchos
inconvenientes en el almacenamiento, refinación y conservación de los mismos, tales como:
 Decantaciones en los tanques de almacenamiento;
 Pérdidas elevadas en refinación;
 Dificultad de conservación;
 Formación de espumas al calentar el aceite.
Por otra parte, la lecitina tiene hoy una amplia gama de aplicaciones en la industria, corno
son:
 Emulsionante, en la industria de la margarina y del chocolate;
 Estabilizante, en la industria de bebidas;
 Dispersante, en la industria de pinturas:
 Homogeneizante, en la industria textil y en Medicina.
Veamos ahora cómo se extraen estos fosfátidos del aceite.
Se ha observado que los fosfátidos se encuentran en los aceites en disolución coloidal
solamente cuando los aceites están en estado anhidro.
Si al aceite se le añade agua. aunque sea en pequeña cantidad, dicha sustancias se esponjan
y precipitan. El proceso de precipitación se favorece con la elevación de la temperatura.
El procedimiento industrial para la eliminación de la lecitina de los aceites se basa en dicho
principio y puede sintetizarse así:
El aceite bruto deshidratado se calienta hasta 80-100°C en presencia de una determinada
cantidad de agua y se somete a una fuerte agitación durante un cierto tiempo. Después de la
coagulación y precipitación de los fosfátidos, la masa se somete a centrifugación. separando
un producto llamado “break”, que tiene normalmente la siguiente composición media:
 Agua. del 45 al 55 por 100;
 Aceite soluble en acetona, del 18 al 20 por 100;
 Lecitina insoluble en acetona, del 28 al 32 por 100;
En la práctica, el break representa el doble en peso, como mucho, de la lecitina bruta
desecada.
Las instalaciones de deslecitinización pueden ser continuas, discontinuas o combinación de
ambas. En el esquema de la figura 14.1 se muestra una instalación realizada por Extraktion
Technik, de Hamburgo (Alemania)
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El agua se puede añadir al aceite en forma líquida o de vapor; normalmente se utiliza agua
líquida por ser de más fácil dosificación. La cantidad agua que se añade es del orden del 3
por 100.
Conviene destacar que la eliminación de los fosfátidos del aceite debe realizarse con la mayor
intensidad porque bastan muy pequeños porcentajes de este producto en el aceite refinado
para hacerlo inestable. Por supuesto, operaciones anteriormente descritas no son suficientes
para eliminar totalidad de los fosfátidos presentes en un aceite ya que estos productos tienen
diferente naturaleza, y mientras la mayor parte coagula fácilmente en presencia de agua. otros
no lo hacen y permanecen en estado coloidal en el aceite. Para eliminar estos residuos hay
que intervenir en otros puntos del proceso de refinación.

Fig. 14.1. Diagrama de una planta de deslecitinización (Extraktion Technik. Hamburgo): A) Entrada de aceite
bruto. B) Entrada de agua. C) Salida de aceite deslecitinizado. D) Salida de Lecitina seca. E) Entrada de vapor.

1.1. La depuración de los aceites

Todos los aceites y grasas crudos y fundamentalmente aquellos provenientes de la extracción
por solventes, contienen, además de los glicéridos y de los ácidos grasos, sustancias que
deben ser eliminadas. Estas sustancias se pueden agrupar en:
 impurezas sólidas:
 mucílagos, fosfátidos, peróxidos, etc.;
 impurezas volátiles (agua, solventes, éteres, etc.).
Consideramos muy importante insistir en esta idea porque se puede afirmar que el problema
dela refinación de las sustancias grasas está estrechamente ligado a su depuración previa.
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Todas las dificultades que se encuentran durante todo el proceso de refinación (altas pérdidas
de neutralización, dificultad en decoloración, reversión de color y olor en aceites refinados.
etc.) se pueden imputar a una mala o insuficiente depuración de la materia prima.
Dada la gran importancia que tiene esta depuración conviene examinar atentamente cómo
pueden eliminarse estas impurezas, y los equipos industriales más idóneos para este fin.

 Impurezas sólidas
Todos sabemos que en los aceites obtenidos por presión están siempre presentes sustancias
sólidas en forma de muy pequeñas partículas de semillas, aunque se hayan utilizado las más
perfectas instalaciones .de decantación y filtración. De igual manera, los aceites extraídos
por solvente, si la miscela de extracción (solvente-aceite) no está bien filtrada, contienen
harinas muy filias insolubles en el aceite.
Estos elementos sólidos son causa. de graves inconvenientes en las plantas de extracción.
entre los que hay que destacar:
Formación de depósitos en los tanques de almacenamiento.
Pérdida de aceite neutro durante la fase de neutralización, ya que estos finos actúan
como agentes emulsionantes.
Disminución del ritmo en todos los casos en que la neutralización se efectúa con
separadores centrífugos, porque éstos no son capaces de expulsar dichos finos que.
en poco tiempo. Provocan obstrucciones que obligan a parar para hacer limpieza.
Como es fácil intuir, la separación de estos sólidos debe efectuarse antes del almacenamiento
del aceite para evitar los depósitos en los tanques, especialmente si los aceites se almacenan
por un tiempo prolongado.
La operación de separación de tales sólidos se llama, en el argot técnico «desfangado» y, a
pesar de que se conoce la necesidad de no rehuirla, raramente se realiza. La razón principal
por la que esta operación no se efectúa es debido al hecho de que hasta hace algunos años no
se disponía de equipos simples y eficaces para su ejecución.
Con el perfeccionamiento de los separadores centrífugos, con descarga intermitente
mecanizada de estas impurezas, el problema tiene una buena solución. Si se piensa que hoy
se depuran los petróleos brutos, eliminando carbón coloidal, con centrífugas especiales de
descarga automática, no se ve la razón por la cual no se deben depurar, con estas máquinas,
los aceites brutos. Pruebas efectuadas por expertos en el tema, han confirmado que esta
operación no sólo es posible. sino que resulta fácil y de costo de ejercido muy bajo.
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Esquema de un decantador centrífugo. Entra una mezcla y salen tres corrientes.

Esquema de un decantador centrífugo. Entra una mezcla y salen dos corrientes.

CBB Decanter centrifuges. https://www.cbbdecanter.com/en/productscbbdecanter/centrifugaldecanter

El funcionamiento de las centrífugas autolimpiables es como sigue:

El líquido a clarificar entra en el tambor a través de un distribuidor que lo conduce a los
discos troncocónicos. Estos discos estratifican el líquido sobre una superficie de decantación
muy amplia y durante este paso tiene lugar la decantación de las partículas sólidas, que, por
acción de la fuerza centrífuga, se acumulan en las paredes periféricas del tambor, mientras
que el líquido clarificado se descarga por la parte alta. A intervalos preestablecidos, mediante
un temporizador, se abren las compuertas que ponen en comunicación el interior de la cámara
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de sedimentación con el exterior, produciéndose una violenta expulsión de la parte sólida,

que es recocida un sistema de colectores.

 Mucílagos, fosfátidos, peróxidos, etc.

Casi todos los aceites de semilla contienen impurezas en estado coloidal o en solución. La
necesidad de la eliminación de estas sustancias es fácil comprender.
industrialmente a esta operación se llama «desgomado» y en general se realiza
inmediatamente antes de la neutralización o al mismo tiempo que ella.
Hay en el mundo centenares de patentes sobre este proceso de depura, la mayor parte de ellas
superadas por nuevas tecnologías. Aquí se mencionarán solamente las más importantes.
La depuración de los aceites. antiguamente, se efectuaba según los siguientes
procedimientos:

a). Depuración con ácido sulfúrico

El método era el siguiente: se mezclaba el aceite a tratar con pequeños porcentajes de ácido
sulfúrico a 66 Bé y se agitaba fuertemente teniendo cuidado de controlar la temperatura del
aceite (25-30'C). En estas condiciones el sulfúrico hacia precipitar, carbonizándolos,
proteínas, fosfátidos, pigmentos, etc.
La separación se realizaba casi siempre por decantación y raramente por centrifugación.
Esta operación, aparentemente fácil. presentaba importantes incógnitas, ya que si no se
realizaba con los debidos cuidados se corría el riesgo de provocar una sulfonación parcial del
aceite, dando una coloración roja que no se podía eliminar con los medios físicos normales.
Para llevar a cabo este procedimiento era necesario disponer de grandes depósitos,
recubiertos de plomo, provistos de fuertes agitadores con el fin de evitar reacciones in sito
en el aceite.
Este tratamiento se sigue efectuando hoy en día sólo para determinados casos, como son el
tratamiento preliminar de las grasas de origen marino antes de su refinación e hidrogenación,
y en la depuración del aceite de linaza.

b) Depuración con ácido clorhídrico

La I. C. Farbenindustrie, A. G., ha patentado un procedimiento de depuración que trabaja
como sigue: se deshidratan el aceite y las grasas y se calientan en un depósito con agitador
hasta 80 ° C: se agrega del 1,0 al 4,0 por 100 de ácido clorhídrico, y se agita lentamente
durante diez a veinte minutos, hasta que se ha completado la coagulación de los mucílagos.
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Otras firmas han patentado procedimientos de desgomado que utilizan otros reactivos como,
por ejemplo, mezcla de clorhídrico y cloruro de calcio, ácido sulfúrico y cloruro de sodio.
ácido bórico y sus ésteres, pirofosfatos etcétera.

c) Depuración mediante hidratación

Se ha indicado, al hablar de la deslecitinización del aceite de soja, la propiedad que tienen
los fosfátidos, proteínas y otras impurezas coloidales solubles en los aceites anhidros de
precipitar, si los aceites se hidratan y calientan, bajo forma de copos de peso específico más
alto que el aceite.
Dado que en todos los aceites están siempre presentes estas impurezas hidratables, está
plenamente justificado este procedimiento de desgomado antes de pasar a otras operaciones
de refinación. La operación industrial de hidratación se realizaba en grandes aparatos
discontinuos provistos de agitadores donde se calienta el aceite a 80 °C, inyectando vapor de
agua en la masa se elevaba la temperatura de ésta a 100 °C y se dejaba hervir la misma
durante 10-15 minutos. En estas condiciones los mucilagos coagulan y se separaban por
decantación o centrifugación. Algunas veces. Para facilitar y acelerar la coagulación se
incorporaban soluciones de electrólitos tales como el cloruro de sodio.
Todos estos sistemas de depuración han sido hoy en día sustituidos por equipos más
modernos que permiten el desgomado del aceite en continuo y casi al mismo tiempo que la
neutralización.
También para esto hay numerosas patentes que recomiendan reactivos especiales para
facilitar la hidratación y precipitar los mucilagos. AVRES y CL.ARK aconsejan adición de
almidón a la solución acuosa de hidratación; KELLER, TURNER y BAYLEY recomiendan
otros aditivos; NJEMBIOWSKI aconseja la utilización de solución diluida de sosa del 0,001
al 0,002 por 100 y a la temperatura de 30-35 °C antes de la verdadera neutralización de los
ácidos grasos libres.
Estudios más recientes han demostrado que el desgomado de los aceites se realiza muy bien
en equipos de funcionamiento continuo, inmediatamente antes de la neutralización, usando
como medio floculante agua hirviente combinados son soluciones de ácido fosfórico,
oxálico, cítrico, etc., en pequeñísimos porcentajes.
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2. NEUTRALIZACIÓN DE ACEITES Y GRASAS

Los aceites y grasas no están constituidos solamente de triglicéridos ya que contienen
siempre, en porcentajes más o menos elevados, ácidos grasos estado libre. Este porcentaje
representa el grado de acidez de un aceite.
De hecho, cuando se dice que un aceite contiene dos grados de acidez quiere decir que tiene
el 2 por 100, en peso, de ácidos grasos libres.
Generalmente la acidez de un aceite se expresa en ácido oleico, dado que este ácido está
siempre presente en todos los aceites y grasas y en cantidad, a veces, elevada.
La formación de ácidos grasos libres en un aceite se debe en general a fenómenos de
fermentación. Ciertas enzimas, en determinadas condiciones de temperatura, desdoblan los
triglicéridos en glicerina y ácidos grasos y mientras la glicerina se descompone, los ácidos
grasos libres quedan en dilución en el aceite aumentando su grado de acidez.
Dado que una condición indispensable para que se produzca el fenómeno enzimático es la
presencia de agua, uno de los sistemas más eficaces para evitar esto es el de eliminar tanto
cuanto sea posible el agua que contiene la materia prima, de ahí la necesidad de conservar
las semillas oleaginosas bien desecadas y de realizar el almacenamiento de los aceites cuando
estos están carentes de agua.
E1 aumento de acidez ha de evitarse tanto cuanto sea posible porque los ácidos grasos libres
son las causas de graves pérdidas de aceite neutro:
 Primero porque los triglicéridos que se desdoblan dan origen a ácidos grasos que
deben ser eliminados en fase de neutralización;
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 Segundo porque durante la fase de neutralización un cierto porcentaje de aceite neutro

se pierde en los productos de neutralización, sean en pastas jabonosas (soap-stocks),
ácidos grasos destilados, insaponificables, etc.
La eliminación de los ácidos grasos libres presentes en un aceite es la fase más difícil y
delicada del proceso de refinación de aceites y grasas, ya que en esta fase se pueden producir
las pérdidas más altas de aceite neutro y se puede comprometer la calidad final del producto
refinado.
Son muchas las patentes y procedimientos utilizados para esta operación: aquí se tratará los
procesos que tienen aplicación industrial.
Las técnicas de la refinación continua de aceites y grasas, han evolucionado constantemente
desde la primera instalación que comenzó a operar, hace de esto ya, cerca de 75 años.
La etapa de neutralización, en el proceso total de transformación de un aceite crudo en
refinado, constituye el factor económico más importante, y como tal, por tanto, es al que más
atención se le debe prestar.
Ello debe comenzar no solo en la correcta elección del sistema a utilizar o en el cuidado que
se le preste a la instalación y a las variables del proceso, conforme a la experiencia adquirida
en el mismo, sino que todo debe comenzar desde el momento mismo en que entra la semilla
a la fábrica, y porque no, desde el momento en que se cosecha, o mejor aún, con la adecuada
elección de la variedad a ser sembrada por el agricultor. Todo esto debería ser controlado
adecuadamente dado que cualquier error voluntario o no que se cometa en la elección,
siembra, recolección, almacenamiento y/o extracción de la semilla, producirá aceites crudos
de mayor acidez, contenido de gomas, sustancias colorantes, etc. que los que deberían
obtenerse de una semilla adecuadamente tratada en todo el proceso productivo de la misma.

 Objetivos de la neutralización
Las grasas y aceites producidos por cualquiera de los diferentes sistemas conocidos
contienen, una cantidad de sustancias que no son triglicéridos y que deben ser eliminados
durante el proceso de refinación. En el caso de grasas de alta calidad y ciertos aceites
vegetales tales como los triglicéridos ricos en ácido láurico, como son los aceites de coco,
babasú, etc. las impurezas las constituyen casi únicamente ácidos grasos libres. Hay sin
embargo una cantidad de otras sustancias en la mayoría de los aceites vegetales como así
también en las grasas obtenidas por procesos, inadecuados o provenientes de materias primas
de baja calidad que deben ser eliminados junto con los ácidos grasos, durante el proceso de
refinación. Estas sustancias la constituyen fundamentalmente: fosfátidos (gomas),
pigmentos, hidratos de carbono y productos derivados de estos últimos.
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No todas las impurezas presentes en los aceites crudos afectan la calidad del mismo algunos;
como los esteroles, son incoloros y estables a alta temperatura, por lo que pasan
desapercibidos, a menos que se encuentren en grandes cantidades.
Los tocoferoles tienen una importante función como es la de prevenir la oxidación, por lo
que deben ser considerados como constituyentes deseables en grasas y aceites.
El objetivo de la refinación, por tanto, es eliminar la mayor cantidad posible de sustancias
indeseables para facilitar las subsiguientes etapas de transformación del aceite crudo en
comestible; es decir, facilitar fundamentalmente el trabajo de las etapas de blanqueo,
hidrogenación, invernización y en menor grado la de desodorización.

 Sistemas de neutralización
2.1. Neutralización de los aceites comestibles por refinado convencional
 Finalidad
Este proceso consiste en neutralizar los ácidos grasos libres (AGL) que existen en el aceite,
utilizando soda cáustica diluida en agua.
La soda cáustica diluida en agua, llamada lejía, es utilizada normalmente en una
concentración que varía de 10 a 24° Be dependiendo del tipo de aceite a tratar, su contenido
de AGL, el color y otros elementos que serán controlados durante el proceso de
neutralización. Antes de la utilización de la lejía para neutralizar, es indicado el uso de un
ácido o varios combinados, el uso de ácido fosfórico es lo normal, pero también pueden ser
empleados el láctico, bórico, cítrico, tartárico y otros.
La finalidad de los ácidos es permitir la hidratación de los fosfátidos normalmente no
hidratables, romper las vinculaciones del fósforo con magnesia y calcio, oxidar metales
disueltos, como el hierro y el cobre y actuar sobre pigmentos en conjunción con la lejía.
El calentamiento debe ser controlado y programado adecuadamente porque las reacciones de
los productos químicos con los componentes del aceite son diferentes en las distintas franjas
de temperatura.
Para que la reacción de la lejía con los ácidos grasos libres sea más lenta y tenga mejores
condiciones de reacción con fosfátidos, pigmentos y otros, es aconsejable dosificar la lejía
en el aceite frío y calentar la mezcla, evitando, así, la reacción de saponificación rápida de
los ácidos grasos, consumiendo la solución cáustica sin que la misma tenga tiempo suficiente
de reaccionar con los triglicéridos.
Este método de trabajo, además de mejorar la calidad del aceite, permite neutralizar con
menor cantidad de lejía, economizando soda cáustica, reduciendo las pérdidas de refinación
y minimizando el uso de tierras de blanqueo.
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Después del tratamiento con ácido álcali, calentamiento y centrifugación que separa los
jabones del aceite, este es lavado para eliminar los remanentes de este tratamiento.
Lo normal es proceder con dos lavados, asegurándose así obtener un aceite sin jabones, si la
intención fuera usar el blanqueo, con un solo lavado es suficiente.
Cuando se trabaja con dos lavados, el agua usada para el segundo, es reciclada en el primero,
para luego ser desechada.
Las aguas de lavado, en condiciones normales, representan 200 a 300 litros por tonelada de
aceite, pero puede ser reducida entre 30 y 50 litros, procediendo de la siguiente manera: el
agua del segundo lavado recibe un dosaje de ácido cítrico o tartárico del orden de las 50 a
100 ppm y es reutilizada en circuito vicioso en este lavado, recibiendo una renovación de 30
a 50 litros por tonelada de aceite procesado.
El exceso de agua del segundo lavado es usado en la recirculación de agua del primer lavado
cuyo circuito de agua es similar al del segundo lavado, siendo descartado el exceso. En esta
etapa no se agrega más ácido.
En estas condiciones de trabajo las emulsiones de aceite en agua son prácticamente
inexistentes, cubriendo tranquilamente los gastos producidos por ácidos, este tratamiento
baja más aún los tenores de calcio, magnesio y fósforo en el aceite y reduce los jabones a
cero. En caso de que se haya efectuado un blanqueo con 0,05 a 0,1% de tierra, el color rojo
de los aceites de soja, girasol, maíz, canola y otros, termina siendo inferior a 0,6 en cubeta 5
1/4" Lovivond, después de la desodorización.
El tratamiento de los efluentes es simple, con pequeños dosajes de sulfato de aluminio, los
jabones y grasas flotan y el agua se vuelve cristalina, pudiendo ser usada en la torre de
enfriamiento; o puede ser usado hidróxido de calcio transformando jabones y grasas en
jabones insolubles en agua y los precipita, obteniéndose también agua cristalina pero con pH
elevado.

 Resultados de la neutralización convencional

Consumos e insumos por toneladas de aceite procesado

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 Calidad del aceite crudo

El aceite crudo para muestreo debe tener las características normales de comercialización
AGL hasta 1%.
Fósforo hasta 150 ppm
Humedad hasta 0,2 %

 Calidad del aceite neutro lavado

Observación
El tratamiento en este proceso provee las bases plenas para alcanzar una excelente calidad de
aceite terminado.
El aceite usado como referencia es soja; otros aceites con tenores de AGL y color superior
podrán ser refinados con éxito, pero el color y la acidez en la entrada podrán ser mayores.

2.2. Desacidificación por arrastre con vapor (refinación física)

Este sistema, se utiliza fundamentalmente para reducir el contenido de ácidos grasos libres
de ciertos aceites, tales como el aceite de palma, cuyo diagrama de proceso se muestra en la
siguiente.
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Como se muestra en este diagrama, antes de someter el aceite a la desacidificación final, es

necesario efectuar un vigoroso pretratamiento del mismo, aunque se trate de un aceite con
escaso contenido de impurezas, como es el caso del aceite de palma.
El aceite a ser procesado, se le somete a un tratamiento con ácido fosfórico, nítrico, etc, a fin
de precipitar fosfolípidos y eliminar metales, que luego, se separan en forma conjunta con la
tierra decolorante, que se agregó durante la etapa de banqueo para eliminar el β -caroteno, el
cual le confiere al aceite su típico color rojo. Todo este pretratamiento se recomienda, a fin
de eliminar las trazas de metales, fosfátidos y β - caroteno; dado que la presencia de los
mismos durante la etapa de desacidificación, a alta temperatura, afectaría la estabilidad del
aceite.
Se ha probado, que cuanto mayor sea el peso molecular de los ácidos grasos libres a destilar,
tanto mayor será el tiempo requerido para alcanzar una determinada acidez final y que para
aceites como el obtenido del orujo de oliva, se hace prácticamente antieconómico alcanzar
un valor menor de 0, 5% de acidez. En muchas instalaciones, se reduce por este sistema la
acidez hasta un 2 a 3%, neutralizándose luego el aceite por el método de refinación cáustica,
hasta obtener un aceite refinado con 0,05% de acidez.
Es obvio que cuanto mayor sea la acidez inicial, mayor será el tiempo necesario para alcanzar;
en igualdad de condiciones; una acidez final determinada. Por otro lado, cuando se
desacidifica un aceite con ácidos grasas de bajo peso molecular, debe regularse la presión
absoluta y la temperatura, para evitar que estos ácidos puedan escaparse sin condensar. En
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general, la velocidad de destilación de la acidez libre, es elevada hasta un valor entre

aproximadamente 2 y 3%, mediocre entre 1 y 0.15% y muy pobre por debajo de este límite.
Todo lo anterior se puede resumir en la siguiente tabla:

Adicional a los puntos anteriores se debe mencionar, que los equipos deben ser enteramente
en acero inoxidable, para reducir el deterioro causado por el ataque de los ácidos destilados.
Las temperaturas a las que se trabaja para que destilen los ácidos grasos son elevadas
(alrededor de los 250°C), Lo que requiere de equipos de calefacción adecuados como el de
las calderas que funcionan circulando aceites térmicos, combinado esto con un alto vacío
(alrededor de 10 mm Hg absolutos), que son unas condiciones costosas de mantener.
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2.3. Re- esterificación de los ácidos grasos libres

Este método, se basa en esterificar los ácidos grasas libres presentes en un aceite, con
glicerina o monoglicéridos, a fin de convertirlos nuevamente en triglicéridos. Este método
tuvo su auge en Italia para los aceites de orujo de oliva, pero ha recibido objeciones por parte
de las autoridades sanitarias. Por otro lado, el autorizar sistemas como el enunciado, dará
lugar a que en cualquier momento pueda comenzarse a sintetizar aceites o grasas. lo cual es
totalmente contrario a lo que debe considerarse un alimento para consumo humano.

2.4. Refinación en fase miscela

El proceso en fase miscela tiene aplicación casi exclusivamente para aceite de algodón.
La miscela de la planta de extracción es ajustada a la concentración deseada (60% aceite) por
evaporación o por agregado de aceite de prensas o adquirido por otro medio.
Se puede apreciar, que la gran diferencia de densidad existente entre la miscela 60% (0.80
gr. /cm3 a 40°C.) y la borra (1,05 - 1,10 gr./cm3 a 40°C.) a la vez que la baja viscosidad de la
miscela, facilitan enormemente el trabajo de las centrífugas, por lo que generalmente no se
requiere lavado con agua para eliminar jabones. Basta sólo un filtrado a través de un filtro
relleno con tierras para eliminar las trazas de jabón.
Dada la alta tensión superficial existente entre la miscela y la solución de soda cáustica o de
reactivos para el acondicionado de gomas, el mezclado íntimo de los mismos, requiere el uso
de mezcladores sofisticados como pueden ser: una bomba a pistón multietapas que alcanza
hasta los 100 Kg./cm2, denominados homogenizadores o mezcladores ultrasónicos de
frecuencia ajustable. No obstante, es común en algunos casos el agregado de aditivos para
facilitar la mezcla.
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3. DECOLORACIÓN DE ACEITES Y GRASAS (BLANQUEO).

En un anterior capítulo se ha tratado de la depuración, refinación alcalina y lavado de los

aceites y grasas. En este parte se tratará de la eliminación de las sustancias colorantes
contenidas en los productos neutros.
El procedimiento más usado es el de hacer adsorber las sustancias colorantes por tierras
especiales o carbón activo, bajo particulares condiciones de trabajo, como son: temperatura,
tiempo de contacto y presión.
Antes de examinar separadamente estos tres factores que conducen la decoloración, es
conveniente dar algunas ideas sobre las tierras decolorantes y los carbones activos.

 Tierras Decolorantes
Son arcillas especiales activadas con procedimientos físicos y químicos, como son:
 disgregación en agua;
 lavado con soluciones de ácido sulfúrico;
 filtración;
 secado;
 molienda.
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El poder decolorante de estas tierras depende esencialmente de la calidad de la materia prima.

Normalmente el análisis químico de estas tierras proporciona escasa información sobre el
poder decolorante que tendrán las tierras después de los tratamientos indicados; parece que
un factor determinante es la forma microcristalina de las arcillas y las impurezas que
contienen.
Las causas del poder adsorbente de estas tierras activadas no son bien conocidas; la tensión
superficial, aumentada por la gran superficie que ofrecen, cumple un papel importante en la
adsorción de los grupos cromóforos presentes en los aceites y grasas. De hecho, el
tratamiento con solución acuosa de ácido sulfúrico de las tierras no tiene otra función que la
de vaciar los capilares de éstas de sustancias extrañas, dejando una masa altamente porosa.
Este mecanismo químico-físico de la adsorción de las sustancias colorantes, debido a no
haber encontrado una explicación clara, hace difícil el problema de la producción de las
tierras. Hay algunas canteras de estas especiales arcillas que proporcionan tierra con diferente
efecto decolorante, aun tratándose del mismo filón.
Normalmente las fábricas de tierras decolorantes usan mezclas de arcillas especiales para
obtener productos de características bastante constantes.
Se ha dicho anteriormente que las tierras se someten a un tratamiento con ácidos minerales,
y por tanto son siempre ácidas, y esto explica por qué se verifica un aumento de la acidez en
los aceites y grasas después del tratamiento con estas sustancias. La acidez de estas tierras
varía con el tipo: normalmente el aumento de acidez que se origina en un aceite o grasa
después de la decoloración con tierras activadas es del orden del 0,1 por 100 o grasas no se
limita al aumento de acidez, sino que afecta a otras características (espectrofotometría,
polimerización, oxidación, etc.).

 Carbones Activos
Pueden ser de origen animal o vegetal. Los más utilizados son los de origen vegetal, que se
obtienen de la destilación seca de ciertas ramas de árboles. Los carbones que se obtienen de
esta destilación se muelen finamente y se activan con reactivos químicos. La acción
decolorante parece ser debida a la gran superficie que originan estos carbones; se calcula que
un gramo de carbón puede dar lugar a una superficie de varios metros cuadrados; esta gran
superficie, recogida en un pequeño volumen, debe influir en la tensión superficial de los
compuestos con los que están en contacto, causando fenómenos de adsorción.
En el comercio hay gran cantidad de carbones activos: unos para la adsorción de gases y
vapores, otros para la adsorción de olores y otros para la adsorción de sustancias colorantes,
etc. No es frecuente utilizar sólo carbón activo para la decoloración de aceites y grasas; de
hecho, las refinerías emplean una mezcla con tierras decolorantes. El carbón es muy efectivo
para separar el color rojo de aceites y grasas. En refinerías, sin embargo, es usual utilizar una
mezcla con tierras decolorantes a razón del 5- 10 por l00 de carbón Y del 90-95 por 100 de
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tierras. En el mercado se encuentran tierras decolorantes que contienen ciertas cantidades de

carbón.
El uso del carbón activo se limita para los casos en que hay dificultad decolorar. No obstante,
dado el alto poder de retención de aceite y su relativo alto costo, de siete a ocho veces superior
al de las tierras se tiende minimizar el empleo de carbón activo.

 Objetivos Del Blanqueo

Primordialmente el proceso de blanqueo se usa como un tratamiento para reducir el color en
la refinación de aceites, sin embargo actualmente un aceite completamente refinado con un
proceso adecuado puede obtener niveles de color abajo de amarillo 20 y rojo 1 (según método
de la AOCS Cc 13e-92), excepto cuando tenemos un aceite con niveles elevados de clorofila
que proviene de frijoles cosechados antes de tiempo y esto es cada vez menos frecuente.
En el proceso de aceite de soya la reducción de color se presenta en cada uno de los pasos de
la refinación; como son el desgomado, la refinación cáustica, el blanqueo, la hidrogenación
y la desodorización, de hecho, algunas refinerías en los Estados Unidos han eliminado el
blanqueo debido a que piensan que el color que obtienen sin blanqueo es suficientemente
aceptable, por lo tanto, el blanqueo no debe ser usado solo con el objeto de reducir color.
Se ha demostrado plenamente, que el blanqueo mejora el sabor del aceite de soya. También
se ha demostrado que las tierras de blanqueo ácidas son más efectivas en realzar el sabor
neutro del aceite de soya que las tierras de blanqueo neutras
Una conceptualización moderna de los efectos del blanqueo sobre el aceité se enfoca no solo
a la reducción de color sino también a la importancia del tratamiento ácido del aceite,
alcanzándolo mediante el contenido de humedad y el uso de tierras activadas o también
mediante el uso de tierras neutras y la adición de humedad y ácido para lograr el mismo
efecto, las anteriores consideraciones nos sugieren que para el aceite de soya sería más
apropiado llamar al proceso TRATAMIENTO DE ADSORCIÓN que proceso de
BLANQUEO.

 Funciones Del Blanqueo

Básicamente las funciones del blanqueo son eliminar o reducir los niveles de los siguientes
contaminantes del aceite neutralizado;
1. Pigmentos (color)
2. Productos de oxidación fosfátidos
3. Jabones
4. Trazas de metales
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Tal como se estableció previamente la teoría del blanqueo se ha dado en torno a la reducción
de color en la refinación de aceites, esto desde luego aún es vigente ya que la reducción del
color aunque es objetivo de todo el proceso reducir o eliminar los productos de oxidación,
también lo es la reducción del color y una parte importante ocurren en el blanqueo, de hecho
la reducción de color en aceite de soya puede ser considerado incidental en el proceso de
blanqueo en términos de mejoramiento de sabor.
La excepción a lo anterior seria si el aceite presentara exceso en el contenido de clorofila, lo
cual requeriría un tratamiento especial.
Si la reducción de color en el aceite de soya es incidental comparada con los principales
objetivos del proceso de blanqueo, entonces la lista de objetivos que se buscan en el proceso
de blanqueo dada anteriormente tendría que ser cambiada por la siguiente lista en orden de
importancia
1. Descomposición de Peróxidos
2. Eliminar o cambiar los productos de oxidación
3 Eliminar las trazas de fosfátidos (gomas y jabón)
4. Reducción del contenido de metales
5. Reducción de color
Ha sido reconocido por algún tiempo que el proceso de blanqueo mejora el sabor del aceite
de soya desodoriza. Que las tierras de blanqueo ácidas son más efectivas que las tierras de
blanqueo neutras, hasta la fecha no se ha publicado ninguna investigación que aclare el
verdadero mecanismo de como las tierras de blanqueo ácidas ejercen su efecto en el sabor de
no ser más que en sentido direccional.
El mejoramiento de sabor en un aceite de soya refinado, blanqueado y desodorizado o como
se conoce comúnmente, aceite de soya R.B.D. ha sido plenamente estudiado y documentado,
lo que no ha sido estudiado ni documentado es el efecto similar de mejoramiento que puede
ser esperado en aceites hidrogenados

4. DESODORIZACIÓN DE ACEITES COMESTIBLES.

La desodorización de grasas es un proceso de destilación por vapor en el cual se extrae el
pequeño porcentaje de materiales volátiles y odoríferos. Las variables que influyen en el
proceso son el tiempo, la temperatura, el vacío, la velocidad de evaporación y los materiales
de construcción.
Se presentan tres tipos generales de desodorización
 por lote,
 continuo
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 semicontinuo

4.1. Aspectos básicos

La desodorización de grasas es un proceso de destilación y, como tal, está regido por las leyes
de la destilación por vapor de arrastres. Se ha escrito mucho sobre la teoría de la
desodorización. Las características especiales de la desodorización la distinguen de otros
procesos de destilación por vapor. La concentración de materiales indeseables que se
encuentra en la mayoría de las grasas es generalmente muy reducida, fluctúa en el rango de
0.2 a 0.5%, e incluye ácidos grasos libres, aldehídos, acetonas y peróxidos que deben
eliminarse para lograr una grasa comestible suave y estable.
Estas sustancias se pueden clasificar en tres grupos:
hidratos de carbono no saturados;
ácidos grasos de bajo peso molecular
aldehídos y cetonas.

En conjunto, estas sustancias se encuentran en las grasas en cantidades muy pequeñas, pero
bastan estas pequeñas cantidades para originar productos no comestibles.
Entre los hidratos de carbono no saturados se recuerda el escualeno, cuya presencia se ha
visto especialmente en el aceite de soja.
Entre los ácidos grasos de bajo peso molecular dominan los ácidos butírico y caproico. Estos
ácidos están, en general, ya presentes en los aceites crudos, mientras el grupo de los aldehídos
y cetonas se forman durante los diversos procesos de la refinación.
Hasta hace algunos años, antes del perfeccionamiento del método de investigación cualitativa
y cuantitativa por gas-cromatografía, la individualización de estos productos no había sido
posible. Hoy el conocimiento en este campo se ha aplicado, pero todavía hay dudas ya que
la complejidad, número y bajísima concentración de estas sustancias hacen la investigación
muy difícil. Por otra parte, tratándose de sustancias inestables y casi siempre de bajo punto
de ebullición, los resultados de la investigación se refieren

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