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DISEÑO DE CADENAS LOGISTICAS

TAREA 3: CENTROS DE DISTRIBUCIÓN EN EL DISEÑO DE CADENAS

LOGÍSTICAS

PRESENTADO POR:

JHON JAIRO DURAN GONZALEZ CODIGO: 74.380.350

HEMERSON ALEXIS VELANDIA CODIGO: 1053607849

JHOJANNA PATRICIA VELEZ BUITRAGO CODIGO:1120581521

JHONATAN PULGARIN MARULANDA CODIGO: 1121709120

GRUPO 212049_36

TUTORA

LUZ ANA ABAD

UNIVERSIDAD ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA INGENIERÍA

PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

MAYO DE 2020
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INTRODUCCIÓN

En este trabajo encontraremos el aporte en donde cada estudiante realizó la

lectura correspondiente a la unidad 3 y creo una presentación en PowerPoint,
se grabó la sustentación de ese contenido y se subió a YouTube. Los temas
que se investigaron fueron: procesos operativos en centros de distribución,
generalidades del centro de distribución, funciones y objetivos, evolución de
bodegas y almacenes a centros de distribución, guías básicas para
almacenamiento de productos en centros de distribución, factores clave en
infraestructura, procesos y organización.

De igual manera, se desarrolló un ensayo a nivel individual demostrando

conocimiento y dominio de los temas, transporte y manipulación, así como
del tema almacenamiento. Por último, se realiza una discusión académica
con todos los estudiantes acerca de la temática Almacén y logística de
manejo de materiales.
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OBJETIVOS

General

Reconocer y aplicar las fases y los diversos enfoques en el diseño de

sistemas, procesos y cadenas logísticas.

Objetivos específicos

 Presentar y sustentar los procesos operativos en centros de

distribución.
 Elaborar un ensayo que demuestre conocimiento acerca de transporte,
manipulación y almacenamiento.
 Realizar una discusión académica acerca de la temática almacén y
logística de manejo de materiales.
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Actividad 1 (Individual): Presentación y sustentación Procesos operativos

en centros de distribución.

JHON JAIRO DURAN GONZALEZ

https://youtu.be/wRqh_jTsF4M

JHOJANNA PATRICIA VELEZ BUITRAGO

https://youtu.be/Q1-5i7EQYkA

HEMERSON ALEXIS VELANDIA

https://youtu.be/4l-FVhMO8nc

JHONATAN PULGARIN MARULANDA

https://youtu.be/lLSkyJNKLNA
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Actividad 2 (Individual): Ensayo - Operaciones de manutención:

transporte, manipulación y almacenamiento.

JHON JAIRO DURAN GONZALEZ

La manipulación y almacenamiento de mercancías depende en gran medida

de la naturaleza de la misma. Cada mercancía debe ser manipulada en forma
distinta. Se realiza por medio de una serie de equipos que permitan
minimizar los tiempos de manipulación y almacenamiento, y contribuyan a la
eficiencia.

Los equipos pueden clasificarse en:

Equipos de almacenamiento estático: Dentro de esta categoría se destacan

los silos, que se utilizan para el almacenamiento de mercancías a granel.
Éstos tienen un orificio de entrada, que se encuentra en la parte superior y
un orificio de salida, que se encuentra en la parte inferior.

Podemos distinguir varios tipos de silos:

Según las unidades de almacenamiento. Pueden ser simples y múltiples. Los

primeros se componen de una sola unidad de almacenaje, mientras que los
múltiples por varias unidades.

Según la forma. Pueden ser cilíndricos o poligonales.

Según el material con el que están construidos. En este caso distinguiremos

los metálicos, de obra y de otros materiales como el poliéster.

Equipos de almacenamiento dinámico: Los equipos dinámicos que podemos

utilizar para manipular y almacenar las mercancías se dividen en 2 grupos:

Equipos con movimiento y sin traslados

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Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.

La distribución de los pasillos en un almacén tiene una doble finalidad:

Establecer la separación que debe existir entre las estanterías de las

distintas zonas del almacén.

Facilitar el acceso a las zonas en la que se encuentran las mercancías para

trasladarse de un lugar a otro.

Es importante que la dirección de los pasillos sea recta y que éstos se hallen
orientados hacia puertas.

Además, a la hora de planificar y diseñar el almacén debe considerarse que

la anchura de los pasillos afecta a la tasa de ocupación y a la operatividad
del almacén, así como a los medios mecánicos que se pueden emplear.

Debe tenerse en cuenta la existencia de un pasillo central lo suficientemente

ancho que permita agilizar el movimiento de las máquinas y operaciones de
preparación de envíos.

Tipos de pasillos en el almacén

Las dimensiones de los diferentes tipos de pasillos y vías de circulación no es

algo que deba tomarse a la ligera. Éstos tienen que adecuarse a los
vehículos, medios de transporte y equipos de carga que se vayan a emplear
en el almacén.

Es una cuestión que no solo afecta a la operatividad, sino también a la

seguridad en el trabajo en el almacén, tal como se menciona en la Nota
Técnica de Prevención 852 Almacenamiento en estanterías industriales.

Calle principal

Los almacenes de gran actividad habilitan una o varias calles a lo largo de

una planta entera de manera que permitan un movimiento rápido de las
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máquinas que están al mismo tiempo realizando operaciones de colocación y

extracción de mercancías.

Calle ancha

Esta calle es la que encontramos con más frecuencia en los almacenes. Se

trata de un pasillo que permite el acceso de personas y máquinas al mismo
tiempo, además de maniobras de giro y cruce entre éstas últimas.

Pasillo estrecho para máquinas

Este pasillo lo encontramos en los almacenes automatizados, preparados

para máquinas automáticas que se desplazan mediante carriles o guías sin
posibilidad de giro ya que el desplazamiento suele ser longitudinal.

Pasillo estrecho manual

Este pasillo del almacén se emplea para reponer y/o extraer productos de las
estanterías en las que están depositados. Estos pasillos permiten la
circulación de personas y medios auxiliares poco automatizados (carritos o
transpaletas).

Paso de personas

El paso de personas de un almacén no es un pasillo propiamente dicho. Su

finalidad es la seguridad del personal del almacén, no están destinados a la
realización de operaciones de almacenaje.

Almacenamiento

Actualmente, casi todas las actividades empresariales requieren la existencia

de almacenes. Partiendo de que los tipos de almacenes tienen una serie de
características diferentes podemos clasificar los mismos y agruparlos bajo
una serie de criterios, que son los siguientes:

Según su función en la red logística.

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Según su situación geográfica y la actividad que realicen.

Según el tratamiento fiscal que reciben los productos almacenados.

Según el recinto del almacén.

Según el grado de mecanización.

Un almacén que esté bien diseñado debe de ser capaz de asumir las
siguientes funciones:

La recepción de todos los productos que comprendan la actividad industrial

de la empresa propietaria de la bodega

La ejecución de un control de calidad inmediato

El control e inventario de los productos almacenados

El almacenamiento correcto de las mercancías

La preparación de los pedidos con destino a las bodegas regionales, a los

clientes o a ambos

El despacho rápido de los pedidos.

¿Qué son los sistemas de almacenaje?

Los sistemas de almacenamiento son aquellos en los cuales las mercancías o

unidades de carga se colocan sobre estanterías, para optimizar el espacio
(superficie/altura).

Las estanterías son estructuras independientes del edificio que se fijan al

suelo o al techo y sobre ellas se depositan las mercancías. Son medios
estáticos cuya altura y separación, entre ellas, estará determinada por la
altura del local y las características de los medios de elevación.

A la hora de elegir estanterías, debemos tener en cuenta aspectos como el

volumen le las mercancías que vamos a almacenar, cual es el peso que
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dichas estanterías pueden soportar, las características del producto, que

tamaño o volumen tienen etc. Estos factores junto con las características de
la propia estantería y el grado de optimización del espacio establecen el
sistema de almacenaje más conveniente.

Podemos encontrar los siguientes sistemas de almacenaje a la hora de

utilizar estanterías:

Almacenamiento convencional, almacenamiento compacto o Drive,

almacenamiento dinámico, almacenamiento móvil.

La altura de cada espacio será:

Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.

En consecuencia, el número de alturas en las cuales pueden almacenarse

estibas depende de la altura de la cubierta. También debe existir un espacio
libre entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier
clase de obstáculo tales como tuberías o luces. Este espacio libre es
necesario tanto en la zona de estanterías como en la zona de pasillos.
Conviene destacar que la altura común para todos los huecos solamente
estaría justificada en el caso de que todas las paletas almacenadas tuvieran
la misma altura. La altura de cada hueco debe estar en función de los
artículos que se van a almacenar en él. Altura de espacios disponibles para
almacenaje Distribución en bodega con elementos en anaqueles:

La distribución en planta de un almacén en el cual los artículos se colocan

sobre anaqueles se determina de una forma similar a la anteriormente
expuesta. En este caso, el módulo de almacenaje consta de:

Superficie del anaquel + pasillo + superficie del anaquel.

La anchura del pasillo dependerá de las actividades que se realice en él y del

tipo de equipo empleado. Habitualmente la reposición de los anaqueles es
manual y, en consecuencia, el radio de giro de la carretilla no condicionará la
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anchura del pasillo. A la hora de fijar la superficie del anaquel hay que tener
en cuenta el tamaño de los artículos que se van a almacenar y los niveles de
inventarios previstos.

Al igual que en el caso de elementos paletizados, se puede mejorar la

utilización del espacio empleando anaqueles de diferente tamaño, aunque
esto originará una pérdida de flexibilidad.

JHONATAN PULGARIN MARULANDA

Al entrar al campo del transporte y manipulación dentro del proceso

industrial se debe hacer un análisis de los movimientos requeridos en el
proceso y su naturaleza, definiendo el tipo de materias que se deben
transportar, diferenciando entre sus mismos estados y de ese modo elegir
los mecanismos de transporte de estas, sea por tuberías, cintas
transportadoras, grúas, entre otros. Este análisis también nos ayuda a
evaluar la forma como se realizaran los respectivos recorridos, es decir, si los
movimientos se realizarán por el suelo, rodados, colgados.

La Manipulación del producto se debe realizar en función de las

características del mismo (volumen, peso, manejabilidad, forma, resistencia,
estabilidad y cantidad de producto contenido por unidad de continente),
entendiendo cual se ajusta más para sostenerlo o contenerlo.

Fuente: Casals. M & Forcada. N & Roca. X. (2012).

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De igual manera, para determinar los medios de transporte se debe estudiar

si este se va a hacer por gravedad o si se van a usar medios mecánicos, los
medios de transporte se clasifican en:

a. Aparatos pesados de elevación y gran manutención:

o Puentes-grúa.
o Jib crane.
b. Aparatos de manutención continúa.
o Dispositivo de gravedad o de descarga vertical.
o Transportador de rodillo.
o Banda o cinta transportadora.
o Transportador de tornillo.
o Transporte neumático.
o Transportador vibratorio.
o Transportador ascendente vertical.
o Transportador aéreo de cadena.
o Transportes sobre carril.
c. Transportes sobre neumáticos o carretillas.
o Carretillas manuales.
o Transpaletas.
o Carretilla elevadora.
o Aparatos filoguiados (AGV).

Al realizar todo el análisis correspondiente se debe tener en cuenta los

requisitos dimensionales y de carga del medio de transporte, esto con el
objetivo de que las zonas de la industria tengan los espacios suficientes para
evitar inconvenientes a futuro. Una vez escogido el medio de transporte, se
puede proceder a determinar la disposición y las dimensiones de los pasillos.
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El ancho de los pasillos y corredores depende del tipo de uso, la frecuencia

del uso y la velocidad permitida de los vehículos que transcurran por él. Una
buena distribución de pasillos se basa en:

 Hacer pasillos rectos: disponer los mínimos ángulos posibles y evitar

esquinas ciegas.
 Situar los pasillos para lograr distancias y recorridos mínimos
 Marcar los límites de los pasillos.
 Conservar los pasillos despejados: no permitir salientes de maquinaria
en los pasillos, ni equipos, columnas, extintores de fuego o fuentes
para beber.
 Disponer pasillos de doble acceso lateral: los pasillos situados a lo
largo de una pared desnuda, o contra la espalda de una zona de
almacenaje, sólo ofrecen la mitad de su utilidad potencial.
 Disponer de pasillos principales: usar los pasillos principales para el
tráfico de primer orden a través de toda la planta; usar
económicamente los subpasillos para la distribución.
 Diseñar las intersecciones a 90º: los pasillos con ángulo distinto del
recto causan una enorme pérdida de superficie de suelo.
 Hacer que los pasillos tengan una longitud económica: los pasillos
demasiado cortos ocasionan un derroche de espacio; si son demasiado
largos, favorecen los retrocesos y movimientos transversales.
 Hacer que los pasillos tengan la anchura apropiada: la anchura de un
pasillo depende de su uso (material, personal, aparatos de
manipulación y transporte, maquinaria y otros elementos), su
frecuencia de utilización, la velocidad de paso permitida o deseada y la
ordenación del tráfico (en uno o en los dos sentidos), Casals. M &
Forcada. N & Roca. X. (2012).
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Fuente: Casals. M & Forcada. N & Roca. X. (2012).

Ya sabiendo esto, procedemos a entender que el servicio de almacenamiento

tiene la finalidad de guardar las herramientas, los materiales, las piezas y los
suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricación, de forma
adecuada, segura y ordenada. La función de almacenamiento cumple el fin
adicional de facilitar un medio para el recuento de materiales, el control de la
cantidad, la calidad y el tipo de la recepción de los materiales comprados, y
asegurar que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano
cuando se necesiten para satisfacer así el nivel deseado de servicio al cliente
con los mínimos costes logísticos (Casals. M & Forcada. N & Roca. X., 2012).

Para las empresas es un objetivo primordial disminuir costes, espacios y

recorridos; por tal razón se emplean técnicas derivadas de la ingeniería y las
investigaciones de operaciones y así poder establecer la mejor distribución
de los almacenes, tipo de estructura, gestión de recorridos y manipulación
dentro del almacén, optimización de espacios de carga, rutas de transporte,
las dimensiones de los almacenes dependen del tipo de industria y la
capacidad productiva.

Los almacenes se pueden clasificar atendiendo a diferentes criterios:

a. Según su estructura física: naves, cercados, patios, silos y depósitos,

recipientes de gas, áreas intermedias de una fábrica, cámaras
frigoríficas, etc.
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b. Según el tipo de material almacenado: polvos y granulados, líquidos,

pequeño material, ingeniería (moldes, matrices, recambios, máquinas),
etc.
c. Según el flujo de materiales: materias primas, componentes y partes,
productos acabados, productos semielaborados, almacén de depósito
(productos de gran estacionalidad o alquiler), almacenes de
distribución y materiales para ser eliminados o reciclados.

Los almacenes sirven como centro regulador del flujo de mercancías entre la
disponibilidad y la necesidad de fabricantes, comerciantes y consumidores
(Casals. M & Forcada. N & Roca. X., 2012).

Existen tres funciones básicas del almacenado:

a. Movimiento de materiales
b. Almacenado
c. Recogida de órdenes y transferencia de información

De las funciones del almacenado, se deducen las distintas zonas de las que
debe constar el almacén:

a. Zona de recepción y control

b. Zona de almacenaje
c. Zona de preparación
d. Zona de expedición y verificación
e. Muelles y zonas de maniobra
f. Zonas especiales, como áreas frigoríficas, antideflagrantes, etc.
g. Otros (aparcamiento, mantenimiento, paletas vacías, devoluciones,
etc.)

La distribución correcta de los almacenes permite encontrar la relación

óptima entre el costo del manejo de los materiales y el espacio de
almacenamiento (Casals. M & Forcada. N & Roca. X., 2012).
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La forma de almacenamiento depende del tipo de mercancía a almacenar, la

rapidez de colocación de las mercancías, la rapidez de maniobra, etc. Los
distintos tipos de almacenaje pueden tener por objeto:

a. La colocación rápida de las mercancías apiladas: apilado en bloque con

rotación del stock.
b. La rapidez de maniobra: cuarteles de estantes o bandejas, servidos por
vagonetas elevadoras, o almacenaje móvil.
c. La facilidad de organización: organización de estantes o bandejas a
base de las propias paletas.

En función de la mercancía a almacenar, los tipos de almacenamiento más

habituales son:

a. Almacenamiento en planta. Es el sistema menos eficiente y consiste

en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel.
b. Almacenaje en bloque. En este sistema, las plataformas, los
recipientes de carga, los tambores, etc., se apilan en bloques de tres o
cinco unidades de altura sin pasillos. También se pueden utilizar
armazones apilables.
c. Almacenaje en estanterías estáticas. Las estanterías estáticas tienen
bajo coste y bajo mantenimiento. Son adecuadas en caso de actividad
muy escasa. Utilizan el espacio cúbico pero tienden a ocupar mucho
espacio en planta, ya que necesitan un pasillo por cada dos filas de
almacenamiento y los artículos ocupan un pequeño porcentaje del
espacio cúbico del estante.

La forma más económica de aprovechar el volumen de unas instalaciones es

almacenando en altura. Esto tiene una influencia fundamental sobre el
sistema de movimiento y manipulación de las mercancías que no siempre lo
hace aconsejable. Hay que considerar:
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a. El tipo de carga unificada que se movilice, así como las características

de la propia mercancía: fragilidad, durabilidad, necesidad de ser
reagrupada con otros productos después de la clasificación, etc.
b. La rapidez de descarga y el tiempo de permanencia de las mercancías
en el almacén.

Fuente: Casals. M & Forcada. N & Roca. X. (2012).

HEMERSON ALEXIS VELANDIA

En casi todos los procesos es necesario desplazar los materiales para

desarrollar las distintas etapas de los procesos productivos, procediendo al
transporte y al almacenamiento de todas las materias primas, materiales en
proceso, productos terminados y materiales auxiliares

La mayor y más frecuente utilidad que conlleva la utilización de los equipos

de manipulación y transporte es el mal funcionamiento de sus elementos,
que puede tener graves consecuencias, ya sea por caída de objetos, caídas
de altura, golpes o atrapamientos.

Hay accidentes que se producen por errores de los operarios o de las

maquinas en mal estado y durante las operaciones de traslados o
desplazamientos de productos realizados durante el trabajo, así como
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durante su almacenamiento. Una buena organización de estas operaciones

conseguirá que el trabajo sea más fácil y rápido, evitando muchos
inconvenientes.

Los almacenes generales de materias primas y de productos acabados, han

de ubicarse conforme al proceso productivo. Almacenar los objetos en
sentido vertical sobre el nivel del suelo. No dejar que los objetos sobresalgan
de los montones o en estibas para que puedan ser trasladados más fácil
mente por los montacargas y así optimizar tiempo y dinero y evitar no subir
a los bastidores para llegar a posiciones superiores.

No superar las cargas de seguridad máximas para evitar accidentes en los

logares de trabajo.

En las empresas hay diferentes tipos de manipulación en pasillos como

rodillos, por montacargas, puente grúas o en estibas.

Existen varios tipos de almacenamiento entre las cuales hay:

 Almacenamiento dinámico
 Almacenamiento de sistema móvil
 Almacenamiento automático y sistematizado
 Almacenamiento robotizado

Para poder administrar de la mejor manera una empresa, se necesita contar

con una buena información que muestre lo que está sucediendo al interior de
la misma y lo que está ocurriendo a su alrededor. Por consiguiente, se
necesita de una base de datos que suministre dicha información a la gerencia
y para ellos debemos conocer perfectamente los procedimientos de
producción y logísticos de la misma

Existe varios tipos de almacenes en los cuales podemos adquirir diferentes

tipos de conocimientos porque relativa mente:

 Almacén cubierto
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 Almacén descubierto
 Almacén de materias primas
 Almacén de productos intermedios
 Almacén de productos terminados
 Almacén de repuestos
 Almacén de accesorios
 Almacén de archivos
 Almacén propio o alquilado

En las funciones básicas de almacenamiento nos encontramos con la

recepción de mercancías que es un proceso que consiste en dar entrada a las
mercancías que envías los proveedores o que produce la empresa, en el
almacenamiento podemos ubicar las mercancías en las zonas idóneas con el
objetivo de poder acceder más fácilmente a ellas.

El destino de los productos está relacionado con la posición territorial de los

almacenes de distribución y los puntos de venta, porque hay que elegir un
punto que esté bien comunicado con el resto del territorio y que sea
accesible para todos los medios de transporte que se utilizaran

También encontramos la conservación y mantenimiento de la mercancía

cuando dura cierto tiempo almacenada que implica la higiene y seguridad

Los almacenes se clasifican en diferentes tipos según la actividad de la

empresa y su función logística, por eso existen planificaciones y estructuras
que disponen confiabilidad a la manutención de la empresa

Los sistemas de almacenamiento son una de las ventajas competitivas más

eficientes de las empresas. Tanto es así, que hay multinacionales de la
distribución que se basan en su crecimiento para poder gestionar una
adecuada logística y almacenamiento.
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Es necesario investigar y utilizar el sistema logístico que más y mejor se

relacione tanto a las necesidades de la empresa como a las circunstancias
que lo envuelvan.

En las empresas hay diferentes tipos de almacenamiento las cuales podemos

conocer muy claro como los son los discos duros y cintas magnéticas que
permiten guardar mucha información de las empresas.

Al seleccionar la estantería, se deberán tener en cuenta dimensiones y

capacidad de carga, se debe considerar el servicio de mantenimiento, el
tiempo de suministro de partes que deban ser sustituidas, la disponibilidad
de asistencia técnica, tiempo de garantía, así como la permanencia de la
empresa en el mercado.

A los trabajadores que manipulen cargas, se les debe seleccionar previo

examen médico que determine sus características músculo esqueléticas y
someterlos a programas de capacitación y adiestramiento en manejo de
cargas y acondicionamiento físico

Para la adquisición del montacargas, se debe tener en cuenta, las

especificaciones de altura de torre, capacidad de carga a la mayor altura, si
tiene o no extensión horizontal de las horquillas, condición esta que incide en
la rapidez y precisión del movimiento de cargas altas, servicio de
mantenimiento, disponibilidad y costos de repuestos y garantías, entre otros

JHOJANNA PATRICIA VELEZ BUITRAGO

Para un proceso industrial requiere que cada máquina o equipo se alimente

con las materias primas que precise, así como que se proceda a retirar del
mismo su producto acabado y los residuos de fabricación. Para ello, es
necesario realizar un conjunto de operaciones de
transporte, aprovisionamiento, manipulación y almacenaje de los materiales
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o productos ya fabricados o en curso de fabricación en un recinto

industrial, que es lo que entendemos por manutención. 

El transporte y manipulación requiere un análisis de los movimientos del

proceso según su naturaleza, conlleva a definir el tipo de materia que serán
transportadas, si es un fluido, se instala una tubería o una conducción, pero
si son materias sólidas disgregadas se implementa una cinta transportador,
cuando son grandes y pesados se utiliza una grúa o puente por lo contrario si
son objetos o piezas pequeñas se pueden transportar mediante caídas por
gravedad de una zona de trabajo a otra, es importante determinar la forma
de los recorridos como su regulación y control.

Para la manipulación del

producto se hace
necesariamente en
función de las
características, la
optimización y la
facilidad para la división en unidades menores.

Figura 1 Unidades de carga habituales según las características del producto

Los medios de transporte se determinan al estudiar si el transporte va a

realizarse por gravedad o a utilizarse medios mecánicos, dependiendo de la
clasificación necesaria que se necesite:

1. Aparatos pesados de elevación y gran manutención (puentes-grúa y jib

crane)
2. Aparatos de manutención continua (dispositivo de gravedad o de
descarga vertical, transportador de rodillo, banda o cinta
transportadora, transportador de tornillo, transporte neumático,
transportador vibratorio, transportador ascendente vertical,
transportador aéreo de cadena y transportes sobre carril)
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3. Transportes sobre neumáticos o carretillas (carretillas manuales,

transpaletas, carretilla elevadora y aparatos filoguiados AGV)

Después del análisis

deben tenerse en cuenta los
requisitos dimensionales y
de cargas que impone el
medio de transporte.

Figura 2 Dimensiones básicas de los distintos medios de transporte.

Al determinar el medio de transporte, se puede proceder a la disposición y

las dimensiones de los pasillos dependiendo del tipo de uso, la frecuencia del
uso y la velocidad permitida.

Una buena distribución de pasillos se basa en:

1. Hacer pasillos rectos.

2. Situar los pasillos para lograr distancias y recorridos mínimos.
3. Marcar los límites de los pasillos.
4. Conservar los pasillos despejados.
5. Disponer pasillos de doble acceso lateral.
6. Disponer de pasillos principales.
7. Diseñar las intersecciones a 90º.
8. Hacer que los pasillos tengan una longitud económica.
9. Hacer que los pasillos tengan la anchura apropiada.

Los pasillos como

“columna vertebral” y
pasillos transversales
(ramales) se pueden usar
para acceder a todos los
puntos necesarios.
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Es importante tener en cuenta recomendaciones de anchuras mínimas de

pasillos para su dimensionado según la figura 3.

Figura 3. Anchura mínima de pasillo en función de su uso.

El almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, los

materiales, las piezas y los suministros hasta que se necesiten en el proceso
de fabricación, de forma adecuada, segura y ordenada, sin que sufran
modificación o daños, su objetivo es optimizar costes, espacios y recorridos
implementando técnicas derivadas de la ingeniería y de la investigación de
operaciones centradas en aspectos esenciales como la distribución de los
almacenes, elección del tipo de estructura, la gestión eficaz de recorridos y
las manipulaciones dentro del almacén, como la optimización del espacio de
carga, creación de rutas que reduzcan los desplazamientos o maximizar la
carga transportada y el diseño de sistemas de gestión y administración.

Los almacenes se pueden clasificar atendiendo a diferentes criterios, según

su estructura física, según el tipo de material almacenado y según el flujo de
materiales, sus funciones básicas de distribución son los movimientos de
materiales, el almacenado dependiendo de la deducción de las distintas
zonas de las que debe constar el almacén como (recepción, control,
preparación, expedición, verificación, muelles, zonas de maniobra u
especiales) y la obtención de órdenes y transferencia de información.

En la distribución de los almacenes cuando se almacenan enormes

cantidades de variedad de productos se implementan la agregación por
productos de unidades correspondientes a diversos pedidos, o establecer
rutas óptimas para cada pedido, implementar el desarrollo informático para
la localización de los productos.

Sistemas de almacenamiento:

1. Almacenamiento en planta.
2. Almacenaje en bloque.
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3. Almacenaje en estanterías estáticas según el acceso y profundidad (las

estanterías de una sola profundidad, las estanterías de doble o triple
profundidad, la estantería con acceso en un solo sentido y la estantería
con acceso en ambos sentidos)

La altura del almacenamiento

tiene una influencia fundamental
sobre el sistema de movimiento y
manipulación de las mercancías, la
fragilidad, durabilidad, necesidad de
ser reagrupada con otros
productos después de la clasificación según el tipo de carga.

Figura 4. Altura de almacenaje para los distintos tipos de almacenaje.

Actividad 3 (Colaborativa): Discusión académica - Almacén y logística de

manejo de materiales.

Almacén y logística de manejo de materiales.

Son varios los aspectos a tener en cuenta cuando hacemos referencia a esta
temática, en primer lugar se debe tener presente que cuando se habla de
almacenamiento se hace referencia a las materias primas, y cuando se
nombra la palabra bodega se entiende por el confinamiento de los productos
terminados. La importancia de ambos también está en la gestión de
inventarios que puede ser llevado a cabo allí, de igual manera es necesario
tener especial cuidado con la ubicación de las instalaciones, ya que tiene un
impacto directo en los costos y organización, así como la logística para el
manejo de los materiales.
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El manejo de los materiales, Es la parte que se encarga de dar un

funcionamiento a los insumos producción que incluye la determinación de los
procedimientos a seguir y medios materiales y humanos a utilizar para el
movimiento de los productos dentro de los almacenes y locales de venta de
la propia empresa. En la época de alta eficiencia en los procesos industriales
las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva
prioridad en lo que respecta a un equipo y sistema un de manejo de
materiales.

El espacio físico que suministra el almacén a una empresa donde se acoplan

productos terminados, materias primas o productos en proceso para
proporcionarle cuidado y aseguramiento, esto es llevado por el sistema de
manejo de materiales llevado por los métodos logísticos, en utilización de
recursos físicos y humanos, transporte según variables, embalaje y
almacenamiento de los productos.
La estrategia que se le sea implementada según la determinación del
producto y definición del manejo de los mismos, la optimización en
infraestructura, diseño, innovaciones implementadas, disminución de costos,
aumento de la capacidad y mejoramiento de los procesos de distribución en
los procesos operativos.

Objetivo y alcance del manejo de materiales

El principal objetivo del manejo de materiales es reducir de la mejor manera
los costos de producción, gestionando adecuadamente los mismos. Por tal
razón resulta muy importante hacer eficiente el flujo de materiales, teniendo
en cuenta, tiempos y movimientos, mejorar el uso de las instalaciones,
incrementar la productividad y demás aspectos relacionados.
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El objetivo es capacitar a los trabajadores e informar del manejo adecuado

de las herramientas de la empresa para evitar accidentes y para evitar actos
inseguros durante las horas laborales de la empresa. La información se da a
los trabajadores para ver los recursos indispensables a los cuales están
expuestos y tengan en cuenta para cualquier acto inseguro.

Como principal objetivo es la reducción de costos en todos los procesos

operativos, de este parten todos los demás objetivos y actividades y el
manejo de materiales se describe a la carga, descarga y movimiento de todo
tipo de materiales para formar un sistema de las actividades de movimiento
y almacenaje.

Servicio general y de soporte

El más importante de una empresa es la integración del equipo de manejo de
materiales al sistema de producción, ya que la correcta gestión puede reducir
tiempos y costos de operación. El equipo de manejo de materiales es el
soporte que se da a las operaciones básicas de la empresa, las cuales están
relacionadas con el movimiento de los productos, sin importar su estado o
naturaleza.

El soporte técnico es un servicio que brinda la entidad, por lo tanto, para que
sus clientes puedan hacer uso de sus productos o servicios en cualquier
deficiencia del producto que vendieron. La finalidad del soporte técnico es
ayudar a los clientes para que puedan resolver ciertos problemas en el
producto que vendieron, en la actualidad existen muchas clases de soporte
técnico como pueden ser por teléfono, video conferencia, o por planos entre
otras.
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Este parte de la atención al cliente para dar seguimiento y soporte general o

específico técnico, este es implementado para ayudar a resolver las
problemáticas que puedan presentárseles a los usuarios.

Decisiones para el manejo de materiales

En la producción de una empresa hay diferentes clases de manejos de
materiales y los manejos son repetitivos que también puede ser de mucho
cuidado esto generan muchos ingresos ya que la producción es muy frágil y
esto genera buen aspecto de servicio al cliente. En las decisiones para el
manejo de materiales nos encontramos también con los materiales apoyados
con mecánicos con sus vehículos guiados con el uso de tecnología artificial.

Es fundamental identificar donde se encuentran las principales fallas, para

eso se hace necesario responder las siguientes preguntas:
1. El QUÉ define al tipo de materiales movidos.
2. El DÓNDE y el CUÁNDO identifican los requerimientos de lugar,
espacio y tiempo.
3. El CÓMO y el QUIÉN señalan los métodos adecuados de manejo de
materiales y el personal responsable de implementar dicho método.
Las decisiones parten del objetivo principal que es la reducción de costos,
por en los costos de logística como almacenamiento, manipulación,
operación, espacio, energía, equipos y materiales.
Para la manipulación de materiales se tiene en cuenta las restricciones de los
proveedores, del diseño de la bodega, del mismo producto y de las
contingencias como equipo automatizado, este puede llevarse por sistema
manual o mecanizado, cada uno parten de sus variables, ventajas y
desventajas de los mismos.

Envase y embalaje
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Recipientes y contenedores con más antigüedad, muy usados en las

pequeñas empresas. Los tipos más comunes de materiales son el vidrio, el
acero, el aluminio, el papel, el cartón, la madera y los derivados del petróleo
(PET, el adhesivo, las tintas y los solventes).

El envase es un proceso manufacturado que contiene un producto

empaquetado para la comercialización de modo óptimo que contenga un
costo compatible para el cliente. El embalaje es un proceso de la empresa de
manera unitaria que se expresa con operaciones de manejo como pueden ser
en estivas, etc.

Los envases son la cobertura y protección que se le presta al producto, este

debe identificarse el producto y protegerlo de que no sufra alteraciones o
daños, siempre teniendo en cuenta las normativas y legislaciones vigentes
con respecto al medio ambiente.
El embalaje ya sería el encargado de cumplir las anteriores funciones, exhibir
y facilitar e identificarse el producto para su venta, dependiendo si este es de
una o más unidades del mismo producto como una caja de botellas o de
objetos más pequeños o en grandes cantidades.

Principio del manejo de materiales

En el principio de manejo de materiales se debe realizar un plan de acción
con actividades de manejo de materias primas y almacenamiento con el fin
de obtener una eficiencia optima de la producción. En este paso debemos
tener en cuenta la maquinaria que está a disposición para planificar la
producción y tiempo de óptimos para evitar pérdidas de tiempo, también
debemos tener en cuenta el tiempo de los horarios de los operarios ya que
esto evita retrasos en la producción y genera mejoras de tiempo y entrega al
cliente.
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Estos son implementados en la industria como indispensables para optimizar

los procesos, reducir los costos y disminuir el riesgo:
Principios:
1. Planeación
2. Estandarización
3. Trabajo
4. Ergonomía
5. Carga unitaria
6. Utilización del espacio
7. Sistema
8. Automatización
9. Ambientales
10. Costo del ciclo de vida
Las principales tecnologías han dado mejoras y soluciones, ganado
confiabilidad, eficiencia, seguridad, tiempo, estandarización y transporte.

Según los expertos el diseño y manejo de materiales se reduce a 20

principios básicos:
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Fuente: Platas, G. J. A. (2014)

CONCLUSIONES

Durante el desarrollo de esta actividad se adquirieron conocimientos respecto

a la importancia de un centro de distribución sus objetivos y el gran avance
que han tenido durante el tiempo, por esto podemos decir que la gran
mayoría de empresas que adoptan un buen manejo de centros de
distribución están encaminadas al éxito por que van atener un buen manejo
de materiales ya sean insumos o productos terminados los cuales no van a
sufren cambios negativos y van hacer de aprovechamiento tota.
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BIBLIOGRAFÍA

Mora, G. L. A. (2011). Gestión logística en centros de distribución, bodegas y

almacenes. Bogotá, CO: Ecoe Ediciones. Capítulo 1. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?
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Casals. M & Forcada. N & Roca. X. (2012). Universitat Politécnica de

Catalunya. Pg 41 – 60. Recuperado de https://ebookcentral-proquest-
com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/lib/unadsp/detail.action?
docID=3229658&query=factores+ponderados

Platas, G. J. A., & Platas, G. J. A. (2014). Planeación, diseño y layout de

instalaciones: un enfoque por competencias. Distrito Federal, MÉXICO:
Grupo Editorial Patria. Capítulo 7. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?
docID=11230867&p00=localizacion+distribucion+planta