Ensayos mecánicos de materiales

UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
ENSAYOS MECÁNICOS
1. INDICADORES DE PROPIEDADES RESISTENTES
Los materiales se requieren para transmitir la energía mecánica entre ciertas partes de una
máquina. Las variables que determinan la energía mecánica son las fuerzas y los
desplazamientos. Un ejemplo clásico es el conjunto gancho, cable y reductor que accionados
desde un motor elevan una carga en una grúa, desplazamiento, efectuando un esfuerzo.
Los materiales constituyen los componentes y reaccionan con esfuerzos y alargamientos

oponiéndose a las solicitaciones. Es lo que se denomina características mecánicas de los
materiales o capacidad de trasmitir o soportar las variables de energía mecánica.
El objetivo genérico de esta unidad y de las siguientes, es el análisis de estas características

mecánicas de los materiales. Esta unidad se inicia con un análisis de los indicadores del
comportamientos mecánico para proseguir con la constitución y estructura de la materia que
justifica este comportamiento mecánico, indicando las variables que inciden en la función de
endurecimiento, como es su propia conformación, plastificación con acritud, aleación y
procesos térmicos asociados, envejecimiento, y transformación martensítica.
El diseño óptimo de una pieza, o máquina como conjunto de piezas, requiere el compromiso de
la buena conformación, de acuerdo con las funciones específicas, y el buen dimensionamiento,
de acuerdo con la adecuada selección del material. La selección y el dimensionamiento
requiere el conocimiento de los índices que califican y cuantifican las cualidades de cada uno
de los materiales alternativos que son aptos para realizar una pieza.
La determinación de los índices que miden las cualidades, o características de respuesta de los
materiales ante un determinado requisito, se realiza por medio de ensayos estandarizados.
Estos deben suministrar los parámetros de respuesta de los materiales que permitan
seleccionarlos; bien a través de valores absolutos, que permiten el dimensionamiento, o bien
por valores relativos, que definen niveles de aceptación.
Los ensayos son tan diversos como diversas son las características o cualidades que les
exigimos a las piezas o a su material. Pongamos por ejemplo un gancho de izado de una grúa.
Le exigiremos unos niveles determinados en la resistencia a tracción, en la resistencia al
impacto, en el número de izadas de servicio que ha de resistir, en la inoxidabilidad en
atmósferas industriales, etc. Evidentemente cada exigencia requiere un ensayo específico que
cuantifique esas características.
Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 1 MATERIALES DE INGENIERÍA

Figura 2.1. Esquema de las Unidades correspondientes a las propiedades mecánicas de los materiales.
Un análisis de los principales ensayos que se requieren para calificar las características
resistentes de los materiales se analizan en esta unidad temática, distinguiéndose aquellos
parámetros que pueden incorporarse como índices en los cálculos y de otros que suelen actuar
como indicadores condicionantes de la calidad del material. En esta unidad se analizarán los
ensayos de materiales calificados como:
a) Estáticos; que simulan el comportamiento del material con pequeñas velocidades de
aplicación de las cargas. Distinguiremos entre ellos:
. tracción,
. fluencia,
. fractura,
. dureza.
b) Dinámicos; que modelizan el comportamiento frente a cargas variables con el tiempo.
Distinguiremos entre ellos:
. fatiga,
. resiliencia.
Su campo de aplicación es general, y fundamental, en Ingeniería. El ensayo de tracción es el

primer ensayo, en importancia, obligatorio para conocer las características resistentes de los
materiales metálicos, cerámicos y también polímeros y compuestos, a la temperatura ambiente.
El ensayo de fluencia es ensayo obligatorio para conocer las características resistentes de los
materiales metálicos y compuestos cuando la temperatura de servicio es media o alta, superior

a los 300°C. Pero también es aplicable a temperaturas ambientales para materiales de tipo
polimérico que muestran este fenómeno a esas temperaturas.
El ensayo de tenacidad en fractura es obligado para calcular el riesgo de aparición de la

fractura súbita de un material y para relacionar las tensiones de cálculo asociadas.
El ensayo de dureza es una herramienta básica para controlar, de forma rápida, las
características de tracción de los materiales.
El ensayo de fatiga tiene una extensa aplicación; la de todas aquellas piezas que se
encuentren sometidas a esfuerzos o tensiones variables: motores, máquinas, etc.
El ensayo de resiliencia es un requisito ineludible de calidad de los materiales, exigido para

demostrar su tenacidad de forma sencilla.
En general todos los ensayos citados se aplican para analizar y controlar la calidad de los
productos aplicados y elaborados en la fabricación de máquinas e ingenios.

2. ENSAYO DE TRACCIÓN
Es un ensayo que tiene por objetivo definir la resistencia elástica, resistencia última y
plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas uniaxiales. Se requiere una máquina,
prensa hidráulica por lo general, capaz de:
a) Alcanzar la fuerza suficiente para producir la fractura de la probeta.
b) Controlar la velocidad de aumento de fuerzas.
c) Registrar las fuerzas, F, que se aplican y los alargamientos, ΔL, que se observan en la
probeta.
La figura 2.2 muestra una máquina universal de ensayos de 100 kN junto a un detalle de la
colocación del extensómetro para el registro de la fuerza, F, y desplazamiento, ΔL, montado
sobre la probeta.
Figura 2.2. a) Vista general de máquina universal de ensayos. b) Detalle de la colocación del extensómetro sobre la
probeta de ensayo.
Las probetas son normalizadas, cilíndricas o

planas, admitiendo secciones variables, S0, si
bien están correlacionadas con la longitud de la
probeta, L0, a través de un modelo del tipo:
L0  K So (2.1)
siendo K un factor de proporcionalidad definido

por la norma.
La figura 2.3 muestra diferentes probetas
cilíndricas según la norma EN 10002-1, para
Figura 2.3. Probetas normalizadas
diferentes materiales. .

Elaborada la probeta del material a ensayar,

se marca sobre ella dos granetazos
separados una longitud L0.
Se monta la probeta en las mordazas de la
prensa y se aumenta la carga F con una
velocidad vp = 10 mm/min hasta alcanzar la
carga de rotura, registrando en cada
momento la carga F y el alargamiento ΔL.
A continuación se juntan las dos medias
probetas y se mide la longitud Lr que existe
entre los dos granetazos, y el diámetro de
Figura 2.4. Registro completo del ensayo de tracción rotura dr.

En la figura 2.4 se representa el registro F-ΔL obtenido en el
ensayo de tracción de un acero dulce AE235.
La medición de las características de la probeta, con posterioridad a la rotura, ofrece los
siguientes resultados:
Lr = 60 mm. dr = 5.5mm.
(dr)L=0.045 = 5.50 mm.
A partir del diagrama F-L podemos obtener el

diagrama tensiones, , deformaciones unitarias,
, a través de las expresiones:
 = F/S0 (2.2)
 = (L/L0) 100 (2.3)
Si se consideran S0 y L0 la sección y longitud
inicial respectivamente, paráme-tros fijos durante

todo el ensayo, el diagrama  - es semejante al F- L con razones de semejanza 1/S 0 y 100/L0
respectivamente.
En la figura 2.5 se expresa el diagrama  - correspondiente al acero AE 235 ensayado.
Figura 2.5. Diagrama σ -ε en el acero AE235
Los diagramas unitarios de tracción  - son
semejantes a los obtenidos en la máquina de ensayos F-L con razones de semejanza 1/S0 y
100/L0, respectivamente.
2.1 LA ZONA ELÁSTICA

Se denominada zona elástica a la fracción del ensayo en la que se establece una correlación
lineal, o cuasilineal, entre las tensiones axiales  y las deformaciones unitarias .
En la figura 2.6, la zona comprendida entre las tensiones 0 y Le
mantiene una correlación lineal y directa entre tensiones, , y
deformaciones, , de tal modo que podemos expresar aquella por el
modelo:
 = E  (2. 4)
sólo válido en el campo 0 < < Le.

Los valores medidos, para el acero AE 235 son:
0 < < 235 N/mm2
El campo de tensiones en el que se cumple la correlación lineal =

E  es el campo elástico. Este constituye la base para el cálculo de
Figura 2.6. Diagrama de la zona
elasticidad. . elástica
2.1.1 Determinación del límite elástico
El límite superior del campo elástico se le denomina límite de elasticidad o límite elástico, Le.
El valor medido para el límite elástico en el acero ensayado es:
Le = 24 Kgf/mm2 = 235 MPa
2.1.2 Definición del módulo de elasticidad, E.

La característica observada en el ensayo parcial de
tracción hasta los 15 kN es, además de la indicada
anteriormente sobre la correlación lineal entre cargas
F y alargamientos L, la recuperación de la
deformación L cuando descienden las cargas al
valor nulo.
Es sin duda la propiedad que identifica el campo
elástico. Figura 2.7. a) Definición del módulo de elasticidad o de
Young.
En el campo elástico la correlación lineal entre
b) Variaciones dimensonales.
tensiones, , y deformaciones, , se conserva

también en el sentido de disminución de cargas.
Se define el módulo de elasticidad, E, o de Young, como el factor numérico que relaciona las
tensiones, , y las deformaciones, , en el campo elástico. De la expresión 2.4 se deduce:
E =  /  = tg  (2.5)
Los valores medidos de E en los ensayos, figura 2.7, son los siguientes:
= 1500 Kg/78.5 mm2 = 19.1 Kg/mm2

 = 0.045/50 = 9 · 10-4
E = 19.1/9 · 10-4 = 21222 Kg/mm2 = 208190 MPa
El módulo de elasticidad, E, es un parámetro básico en teoría de elasticidad, pues cuantifica

las tensiones, de difícil medición, a partir de las deformaciones, que pueden medirse sin
excesiva dificultad.
El módulo de elasticidad, E, es el fundamento de la extensometría o técnica que investiga las

tensiones de las piezas en servicio a partir de las deformaciones.
2.1.3 El coeficiente de Poisson
El coeficiente de Poisson, , nos evalúa la relación entre la contracción relativa de una sección
transversal y el alargamiento relativo de la sección longitudinal. Éste viene definido por la
relación:
(2.6)
Los valores medidos en los ensayos serán:
()15 kN = 0.045 mm / 50 mm = 9 x 10-4

 = (5.5 - 5.4985) / 5.5 = 2.7 x 10-4
Luego el coeficiente de Poisson será:
 = 2.7 x 10-4 / 9 x 10-4 = 0.30

El coeficiente de Poisson es un indicador de la contracción transversal cuando la probeta se

alarga longitudinalmente. El coeficiente de Poisson es parámetro básico en la teoría de
elasticidad cuando se restringen los alargamientos transversales.
2.2 SOBRE DE LA ZONA PLÁSTICA

La zona con cargas superiores a las correspondientes al límite elástico, se caracteriza por:
a) Mayor sensibilidad a los alargamientos para el mismo incremento de carga. En efecto, las
pendientes a la curva, figura 2.9, son siempre inferiores al módulo de Young, E.
E1 = (d/d)1 << E  tg 1 << tg  (2.7)
b) Los alargamientos conseguidos son remanentes, es decir,

no se recuperan cuando cesa el esfuerzo, como se muestra
en el punto c del desarrollo.
Ambas características se cumplen en todo el campo de
tensiones superiores al límite elástico lo que significa la
denominada zona plástica. .
La respuesta plástica de un material metálico, se identifica

Figura 2.8. Definición de la zona plástica
por el carácter remanente de la deformación, , que
determina valores del módulo virtual E1 muy inferiores al de Young E.
2.2.1 Determinación de la tensión de rotura.
El punto de máxima resistencia corresponde al máximo absoluto de F de la curva registrada F-

L. En el diagrama  -  este punto viene determinado por:
La tensión máxima m es la denominada
tensión de rotura o carga de rotura, R, y se
deduce a través de la sección nominal S 0 ya
que hasta ese momento del ensayo, la sección
de la probeta, aunque ha disminuido según
deformaba el material, puede considerarse
constante.
Para el material ensayado se ha encontrado el
valor de carga de rotura siguiente:
R = 3444 kg/78.5 mm2 = 43.9 Kg/m2 = 430 Figura 2.9. Determinación de la tensión de rotura.
MPa
La tensión de rotura, R, resistencia última,
indica el final del comportamiento estable del
material; o identidad entre las cargas aplicadas

y la reacción del material.

2.2.2 Parámetros de ductilidad.
Estos parámetros se evalúan como:
a) El alargamiento proporcional de rotura, A, definido por el que se alcanza en la rotura de la

probeta y como la estricción, , definida como disminución proporcional de la sección
transversal en la que se ha localizado la fractura.
En el punto r del diagrama de la figura 2.10. se alcanza la fractura de la probeta. Si juntamos

las dos partes en que se ha seccionado la probeta podemos medir su longitud total L r, superior
a la L0 inicial.
El alargamiento proporcional de rotura, en %, viene definido por:
Ar = (Lr - L0)/L0 100 = Lr/L0 100 (2.10)
En el caso ensayado obtenemos:
Lr = 12 mm.
Ar = (12/50)100 = 24 %
Podemos observar en la norma EN 10025
que el acero AE 355, que tiene mayor
límite elástico y tensión de rotura que el
ensayado AE 235, dispone de un nivel de
alargamiento muy inferior al citado AE
235, lo que significa una respuesta más
Figura 2.10. Ductilidad dada por:
a) alargamiento de rotura y b) estricción. plástica o dúctil en este último.
Un hecho singular durante el ensayo, especialmente en el acero AE 235, es la reducción

localizada, estricción, en un punto de la sección a partir del punto en el que se alcanza el
máximo de carga Fm. o mejor, el inicio de la estricción indica el máximo de la carga que puede
aplicarse. Si medimos como Sr la sección última fracturada, el valor de la estricción máxima ,
según la definición dada, es expresado, en tanto por ciento, por:
 = (S0 - Sr)/S0 100 (2.11)
En el caso ensayado:
dr = 5.5 mm. Sr =  5.52/4 = 23.76 mm2
 = [(78.54 - 23.76)/78.54] 100 = 69.7 %
El alargamiento proporcional de rotura y la estricción son dos indicadores proporcionales
directos en la respuesta plástica de una aleación.
2.2.3. Tenacidad del material

Si calculamos la energía, E0, por unidad de volumen absorbida por la probeta en su fractura
diferenciando la que se absorbe con distribución uniforme y la que se realiza de forma
localizada, encontramos que:
La energía aplicada, Ea, a la probeta en cada momento del ensayo, i, viene determinada por la
expresión:
(2.12)
y en la carga máxima, Em, donde adquiere L = Lm
(2.13)
Corresponde al área del diagrama F-l que ha

sido rayada en la figura 2.11.
Ea = Area(0-Lm) (2.14)
Podemos también calcular la energía unitaria,
por unidad de volumen, en la forma:
E0m = Em/V (2.15)
en unidades Kgf mm/mm3 = Kgf/mm2 o MPa.
Siendo el volumen ensayado,
V= So Lo (2.16)
Figura 2.11. Tenacidad del material obtenida tendremos
en el ensayo de tracción.
(2.17)
y siendo
Lm/L0 = m (2.18)
dl/L0 = d (2.19)
tendremos
(2.20)

lo que significa el área rayada en el diagrama  con unidades Kgf/mm2.
Si realizamos la evaluación de la energía E0m en el acero ensayado AE 235, encontramos:
E0m = 753.9 Kg/mm2 = 7396 Mpa
La energía de rotura, E0m, es un indicador directo de la tenacidad en condiciones de cargas

cuasiestáticas.
La tenacidad está favorecida por una alta carga de rotura y, fundamentalmente, por una alta
plasticidad.
La tenacidad es la propiedad que expresa la mayor tendencia a absorber energía antes de

fracturarse.
Los materiales más tenaces muestran mayor energía de rotura, E0m, en el ensayo de tracción.
A partir del punto Lm se inicia la estricción por lo que el alargamiento último Lr - Lm está
ubicado solamente en una pequeña longitud de la probeta ensayada.
Por tanto, el cambio de variables F- yL-de las expresiones 2.2 y 2.3 no podemos realizarlo
y, por ello, las energías de rotura no pueden unificarse al campo de tensiones, y de
deformaciones, . Lo que muestra su falta de rigor como indicador cuantitativo de la tenacidad.
Por otra parte, el punto Fm-Lm del diagrama de tracción corresponde a la resistencia última
de la probeta, pues a partir de este punto aparece el proceso irreversible de fractura ubicada en
la sección que aparece la estricción. Sin embargo, cualitativamente, la estricción , variable
normalizada, es un indicador directo de la tenacidad de un material al estar correlacionada con
el alargamiento adicional Lr -Lm.
Los materiales más tenaces muestran valores de estricción más elevados.
Es importante, no confundir la tenacidad de un material con la tensión de rotura, r, o

resistencia última; pues la energía de rotura es función no solamente de la tensión de rotura,
r, sino también del alargamiento, r, y en muchos materiales r y r suelen estar
correlacionados de forma inversa, de manera que procesos que aumentan r, por lo general
provocan una disminución más fuerte de las deformaciones r, con lo que el computo de la
energía de rotura disminuye.
2.3 TENSIÓN Y DEFORMACIÓN REALES

La disminución en la tensión necesaria para continuar la deformación una vez superado el
máximo, punto m de la figura 2.4, parece indicar que la resistencia a la deformación plástica

disminuye. Pero, en realidad, ocurre todo lo contrario. No obstante, el área de la sección

disminuye rápidamente dentro de la estricción, que es donde ocurre la deformación. Esto
produce una disminución en la capacidad de la probeta para soportar una carga. La tensión, se
obtiene con el área de la sección inicial antes de que el material comience a deformarse, sin
tener en cuenta la disminución de área de la estricción.
En ocasiones tiene más sentido utilizar curvas de tensión-deformación reales. La tensión real
T se define como la carga dividida por le área de la sección instantánea Ai sobre la cual
ocurre la deformación (por ejemplo, la estricción, una vez pasado el máximo), o sea,
T = F / Ai (2.21)
Además en ocasiones también es más conveniente representar la deformación real T, definida
por
T = ln ( li / l0) (2.22)
Si no ocurre cambio de volumen durante la deformación, o sea, si
Ai li = A0 l0 (2.23)
Las tensiones y deformaciones

reales están relacionadas con las
nominales mediante:
T =  ( 1 + ) (2.24 a)

T = ln ( 1 + ) (2.24 b)
Estas ecuaciones ante-riores son

válidas solamente al comienzo de
la estricción; a partir de este punto
la tensión y la deformación reales
deben ser calculadas a partir de las
medidas de las cargas, secciones Figura 2.12. Comparación de las curvas típicas de tracción nominales
transver-sales y longitudes de (también denominadas de ingeniería) y reales (también denominadas
verdaderas).
prueba reales.
La estricción empieza en el punto M en la curva nominal, lo cual corresponde
al punto M’ sobre la curva real.
En la figura 2.12. se comparan las
curvas de tracción nominales (o de
ingeniería) con las reales.
Nótese que la tensión real necesaria para aumentar la deformación continúa aumentando una
vez superado el punto M’.

Coincidiendo con la formación de la estricción se origina un estado complejo de tensiones en la

zona (es decir, existen otras componentes de la tensión además de la axial). Por consiguiente,
la tensión axial correcta en la región de la estricción es ligeramente menor que la calculada a
partir de la carga aplicada y del área de la sección de la estricción. Esto conduce a la curva
corregida de la figura 2.13.
En algunos metales y aleaciones, la región de la curva real tensión-deformación más allá del
límite elástico hasta el punto en que comienza la estricción puede aproximarse mediante
T = K Tn (2.25)
En esta expresión K y n son constantes, cuyos valores varían de una aleación a otra, y
también dependen de las condiciones del material (o sea, de si ha sido deformado
previamente, o tratado térmicamente, etc.). El parámetro n es a menudo denominado
exponente de endurecimiento por deformación y tiene un valor menor que la unidad. En
la tabla 2.1. se dan los valores de K y n para aleaciones.
Material n K (Psi) K (Mpa)
Acero de bajo contenido en carbono (recocido) 0.26 77000 530
Acero aleado (Tipo 4340 de AISI, recocido) 0.15 93000 640
Acero inoxidable (Tipo 304 de AISI, recocido) 0.45 185000 1275
Aluminio (recocido) 0.20 26000 180
Aleación de aluminio (Tipo 2024, tratada térmicamente) 0.16 10000 690
Cobre (recocido) 0.54 46000 315
Latón ( 70 Cu – 30 Zn, recocido) 0.49 130000 895

3. ENSAYO DE FLUENCIA
Se define que un material trabaja a fluencia, comportamiento viscoelástico, cuando

experimenta alargamientos crecientes en función del tiempo, aún para cargas aplicadas
constantes. Los ensayos de fluencia se realizan para analizar las características resistentes de
los materiales en las condiciones que muestran un comportamiento viscoelástico.
El comportamiento viscoelástico es característico de materiales plásticos a temperatura,

incluida la ambiente; y también materiales metálicos en ciertos rangos de temperaturas.
El equipo de ensayo es, en consecuencia, una máquina de ensayos de tracción provista
de un horno, contenedor de la probeta, con control de la temperatura de ensayo. La
figura 2.13 indica el esquema del ensayo.
Como en el ensayo de tracción, deben

registrarse las deformaciones, L, medidas
sobre la probeta, y además los tiempos
transcurridos, te, en correspondencia con las
defor-maciones sufridas.
El ensayo de fluencia se realiza habitualmente

con el objetivo de correlacionar las
deformaciones, L, y los tiempos, t, para una
carga, F, y temperatura, T, constantes a) b)
Figura 2.13. a) Equipo de fluencia.
(CREEP).
b) Esquema del ensayo de fluencia.
En la figura 2.14 se representan los registros

de los parámetros L función del tiempo de
ensayo, para cada carga de ensayo
constante, Fi, y temperatura de ensayo
igualmente constante, Ti.
Se utiliza como probetas, las especificadas en
el ensayo de tracción, acero AE235, con una
longitud inicial L0 = 200 mm, sometida a la
Figura 2.14. Curvas de fluencia para el acero AE235 con F = 12
temperatura Ti. KN
3.1 CORRELACIÓN TENSIÓN-DEFORMACIÓN EN FLUENCIA
Si analizamos gráficamente la correlación entre las tensiones, , y los alargamientos, , para

los parámetros Te constante, durante todo el ensayo y comparamos con la correlación obtenida

F-L en el ensayo de tracción anterior podemos establecer la correlación gráfica  haciendo
uso de las expresiones 2.2 y 2.3 del ensayo de tracción, es decir:
= F / S0 = 1200 / 78.5 = 16 Kg/mm2

 = L/L0 100 = 0.5 L %
lo que significa una deformación creciente continuamente con valores máximos:
a = 0.5 x 23 = 11.5 % b = 0.5 x 40 = 20 % c = 0.5 x 56 = 28 %
Con estas expresiones de cambio de

variable pasamos a los diagramas 
representados en la figura 2.15.
La comparación cualitativa con los
diagramas  del ensayo de tracción,
nos permite observar:
. Figura 2.15. Correlación gráfica  para Te indicadas
a) El arranque de la curva a partir del =0 prácticamente es de 90o cuando en el ensayo de

tracción existe una pendiente E = , módulo de elasticidad, dando una respuesta lineal.
En fluencia no existe periodo elástico
b) A partir de la subida brusca, las tensiones permanecen invariantes para cada nivel de
temperaturas, zona plana del diagrama, registrándose alargamientos crecientes en el tiempo.
En el diagrama de tracción, en el denominado periodo plástico, las tensiones, , crecían con los
alargamientos, , lo que era manifestación de un proceso de endurecimiento.
En fluencia están inhibidos los procesos de endurecimiento. El periodo denominado secundario

muestra invarianza de las tensiones requeridas para proseguir el proceso de deformación con
gradiente constante.
c) A partir de los puntos señalados en la figura, aparece la irreversibilidad del proceso pues la
carga F requerida para seguir la fluencia es menor. Se debe, como en el caso del ensayo de
tracción, a la localización de la fluencia en un punto con la disminución en mayor grado de la
sección resistente hasta producirse la rotura.
El punto b de inflexión, como el m del ensayo de tracción, indica el inicio de la ruina total de la
probeta. Es el periodo terciario.
La posibilidad de aplicar materiales a servicios con temperaturas en que se muestre la fluencia

implica admitir deformaciones permanentes  que serán crecientes por el tiempo de servicio de

la pieza, pues al no disponer de periodo elástico no podemos aplicarlos a temperaturas de

fluencia bajo las hipótesis de elasticidad, modelos elásticos. Esto es especialmente importante
a temperaturas cercanas a la ambiental para los plásticos.
En fluencia la aplicabilidad de los materiales en servicio exige admitir deformaciones

permanentes.
La sección fracturada se sitúa en una zona de alta estricción con una sección que se ha
reducido fuertemente, en mayor grado cuando sus temperaturas son mayores. La morfología
es fibrosa y grisácea, en los materiales metálicos, como corresponde a la fractura de tipo
dúctil.
La fractura en fluencia es de tipo dúctil: fibrosa, gris y acompañada de alta estricción.
A partir de la figura 2.16 podemos establecer las correlaciones gráficas por los cambios de
variables de las expresiones 2.2 y 2.3.
En la modelización se consideran tres periodos:
a) Primario o transitorio, 0-a. En éste el gradiente de alargamientos es muy alto con corta
extensión del periodo. No es interesante como aplicación industrial su modelización.
b) Secundario, a-b. En este periodo las deformaciones mantienen una cierta linealidad con los
tiempos de ensayo. Se establece:
d/ dlnt = (2.26) El modelo genérico al integrar la expresión 2.26 es:  = 0i +  ln (2.27)
siendo 0i y , función del material, de la temperatura de ensayo, Te, y de la tensión de ensayo,
.
c) Terciario, b-c. Este periodo es irreversible

hasta la fractura, luego no puede
interesarnos mas que la definición del punto
b, punto que indica la máxima deformación
estable, m, que es capaz de soportar el
material.
Figura 2.16. Correlación -t para cada variable i y Ti de ensayo.
En el proceso de fluencia, la mayor importancia sucede en el periodo denominado secundario,

caracterizado por la correlación lineal entre las deformaciones y los tiempos, o sus logaritmos.
3.2 EL MODELO DE CALCULO EN FLUENCIA

Como ya se ha citado, sólo puede obtenerse aplicabilidad de la resistencia a fluencia cuando

se admite el servicio de las piezas con deformaciones permanentes. Sin embargo, el diseño
puede o debe imponer una limitación a las deformaciones permanentes que pueda tomar la
pieza, max, las que obviamente deben ser inferiores a las máximas del periodo secundario m.
Desde aquí el diseño define el tiempo máximo de servicio, tms, que la pieza puede estar en la
máquina, despejando de la expresión 2.27.
ln tms = (max - 0i)/ (2.28) para las condiciones de y Te que determinan el valor de 0i y .
En resumen, las bases del diseño en fluencia son:
. Diseñar admitiendo deformaciones permanentes.

. Imponer una limitación a las deformaciones permanentes, max.
. Seleccionar la tensión óptima, para la temperatura de servicio; lo que nos identifica 0 y .
. Calcular el tiempo de servicio de acuerdo con la expresión 2.28.
El plan de mantenimiento de una pieza que trabaja a fluencia, debe especificar claramente las
horas de servicio para proceder a su reposición.

4. ENSAYO DE FATIGA
Se define que un material trabaja a fatiga cuando soporta cargas que varían cíclicamente con el
tiempo. Si en los ensayos estáticos, tracción y fluencia, podía aproximarse que dF/dt=0, en
fatiga dF/dt=0 en cualquier momento del servicio.
El ensayo de fatiga tiene por objetivo analizar las características resistentes de los materiales
cuando trabajan en las condiciones de fatiga prescritas.
Entre los parámetros fundamentales que califican el comportamiento característico ante la
fatiga de los materiales están:
A - La cinética de la carga aplicada en el tiempo, figura 2.17.
Figura 2.17. Ejemplo de cinética de carga aplicada.
B - Tipo de tensiones generadas en la pieza, como consecuencia de la aplicación de la carga.
Entre ellas citaremos:

. Axiales originadas por tracción o compresión.
. Axiales originadas por flexiones.
. Cortantes causadas por torsión.
. Combinadas.
C - Tipo de trabajo característico del conjunto de la pieza en la máquina. Entre ellos citamos:
. Tracción.
. Flexión plana.
. Flexión rotativa.
. Torsión.
Figura 2.18. Cinética de la carga normalizada.

El tipo de trabajo, tipo de tensiones y cinética de la carga determina una gran variedad de
ensayos de fatiga. Se consigue reducir esta gran variedad:
a) Normalizando la cinética de la carga a una aplicación senoidal definida por la carga media,
Fm, la semiamplitud, Fa, y la frecuencia, f, figura 2.18.
b) Reduciendo los estados de tensiones de la probeta a los que suceden en los casos
descritos en C, tracción, flexión plana y flexión rotativa, para el tipo de probeta
seleccionado.
Cualitativamente, los resultados obtenidos en los tres tipos de ensayos, que corresponden a los
tipos de trabajo, son muy similares, lo que nos permite investigar los fenómenos de fatiga
seleccionando un solo tipo de ensayo.
Figura 2.19. a) Máquina de fatiga de flexión rotativa. b) Esquema de la aplicación de la carga.

Quizás el más universal, por la sencillez de la máquina de ensayo, es el de flexión rotativa, que
se representa en la figura 2.19. Consiste en un motor que arrastra un eje giratorio, sobre el que
se monta una probeta que queda en voladizo. Sobre este extremo volado, gravita una carga P,
la que se mantiene sin giro por el rodamiento que las liga.
La máquina para ensayos de fatiga debe permitir el control y registro de los parámetros de
ensayo, siguientes:
. Cargas aplicadas, F.
. Contador de vueltas de la probeta, n.
. Velocidad angular, rpm.
La máquina de fatiga por flexión rotativa, trabaja a una velocidad nominal de 3000 rpm.

La probeta de ensayo tiene las dimensiones

siguientes, figura 2.20:
L = 15 cm.
d = 10 mm.
F = variable.
La tensión nominal máxima n viene definida
para el caso de flexión:
n = F L/W0 (2.29)
Figura 2.20. Probeta de fatiga. y el módulo resistente,
W0 =  d3/32 (2.30)
La carga requerida es:
F =  d3n / 32 L (2.31)
que corresponde para el ensayo del acero AE275, a las cargas que se recogen en la tabla 2.2.
Los resultados de inicio, ng, y crecimiento de grieta, nc, al igual que la dimensión de la grieta, g,
antes de la rotura catastrófica, se indican en la tabla 2.3.
TABLA 2.2. Cargas del ensayo a fatiga.
Xi 1 0.8 0.6 0.5 0.4 0.3

ni(MPa) 275 220 165 137.5 110 82.5
Fi (kg) 18.3 14.7 11.0 9.2 7.3 5.5
TABLA 2.3. Resultados obtenidos en el acero AE275.
ENSAYO Nº n (MPa) ng (ciclos) nc (ciclos) g (mm)

1 275.0 150 168 0.6
2 220.0 400 456 1.0
3 165.0 1200 1365 1.9
4 137.5 10400 11750 2.5
4
5 110.0 76000 8.2x10 4.0
6 6
6 82.5 8x10 9.1x10 7.4
4.1 LAS CURVAS DE WHOLER
Si analizamos la correlación gráfica y analítica entre las tensiones aplicadas en los distintos
ensayos,n, y el número de ciclos transcurridos hasta la iniciación de la grieta, n g obtenemos la
correlación gráfica que denomina la CURVA DE WHOLER.
La figura 2.21 establece la correlación gráfica entre los parámetros n y ng en el que se ha

iniciado la grieta habiendo expresado este último en forma logarítmica.

El modelo analítico de correlación obtenido por el método de mínimos cuadrados es el

siguiente:
 = f + (n - f) e-kp.n (2.32)
con los valores para el acero AE 275

siguientes:
f = 100 MPa
0 = 420 MPa
kp = 0.8
La curva de WHOLER describe la

correlación entre la tensión nominal  y
el número de ciclos necesarios para
iniciarse la grieta de fatiga, para unas
condicio-nes de ensayo definidas.
En fatiga no puede decirse, como en el Figura 2.21. Correlación entre la tensión nominal y el número de ciclos
ensayo de tracción uniaxial, que el en la aparición de la grieta. Curva de Wholer.
límite elástico es la máxima tensión de

la zona en la que no existe deterioro
permanente.
En servicio de fatiga con tensiones de límite elástico, su servicio está limitado a un número de
ciclos de n=105. Incluso con tensiones inferiores sigue produciéndose la iniciación de la grieta,
predecesora de la rotura, como hemos observado en la correlación de la figura 2.21.
El campo elástico es, en forma general, sensible al deterioro por servicio de fatiga, cargas
cíclicas. Se llega al agrietamiento aún con tensiones muy inferiores al límite elástico.
Podemos preguntarnos si puede integrarse el ensayo de tracción uniaxial en la respuesta del

material a fatiga, la respuesta es sí. El ensayo de tracción es equivalente a fatiga de un solo
ciclo y tensión de rotura, la carga de rotura r. Luego la carga de rotura es el origen de la curva
de fractura en las ordenadas, tensiones de rotura, .
El ensayo de tracción es la respuesta a fatiga de un material cuando se produce la fractura en

un solo ciclo, a una tensión r.
4.2 EL CONCEPTO DE LIMITE DE FATIGA

El comportamiento general de los materiales en fatiga es que, para cualquier nivel de

tensiones, siempre encontramos un número de ciclos que nos producen la fractura. No
obstante, cuando el número de ciclos es tan grande como 8 x 106, lo que supera con creces el
servicio previsto para una pieza, podemos suponer que su vida es infinita. Este es el concepto
que se define como tensión límite de fatiga.
No obstante, existen algunas excepciones a este concepto general, como en los aceros
templados, en los que sí parece encontrar la curva de Wholer un valor asintótico en las
tensiones, lo que se identifica como su límite de fatiga.
En forma general, un material sometido a fatiga se agrieta para un número de ciclos

suficientemente alto. En forma excepcional, algunos materiales muestran vida infinita si sus
tensiones nominales son inferiores al LIMITE DE FATIGA.
4.3 EL MODELO DE CALCULO EN FATIGA
Hemos observado a través de las experiencias, que en condiciones de servicio en fatiga

siempre aparece un proceso de fractura asociado al servicio, el cual se contabiliza por el
número de ciclos transcurridos.
Sólo para niveles muy bajos de tensiones nominales se consiguen servicios tan altos en
número de ciclos, n > 107, que pueden asociarse a un límite de existencia de fatiga f . Este se
denomina límite de fatiga.
Si el material se manifiesta con un límite de fatiga, f característico, el cálculo en fatiga se

reduce al cálculo de elasticidad limitando las tensiones aplicadas inferiores a f.
Esto significa un mal aprovechamiento de las posibilidades del material si el número de ciclos
requeridos por el servicio es inferior a n = 107.
En forma más general, la optimización del diseño de la pieza exige el cálculo en fatiga en
función del número de ciclos n requeridos.
Un primer criterio para definir el número de ciclos de servicio es aquel que lo limita a la
aparición de la grieta de fatiga.
En este supuesto, el modelo calculado para el material, según la expresión 2.32:
 = f + (0 - f ) e-k.ng
La expresión 2.32 nos determina la tensión, , que hay que introducir en el cálculo de
elasticidad cuando se requiere un servicio, n, sin aparición de grietas.

Sin embargo, aún iniciada la grieta, esto no significa que la pieza sea ya inservible, lo que sólo
sucede cuando han transcurrido los nc ciclos hasta la fractura. Una mayor optimización del
material se consigue si se considera como ciclos de servicio aquellos comprendidos en el
crecimiento de grieta nc antes de la fractura.
La figura 2.22 nos permite, para el material investigado, determinar la tensión  que hay que
seleccionar, en el cálculo de elasticidad, para que el servicio de la pieza alcance nt ciclos,
siendo nt suma de los ciclos hasta la aparición de la grieta ng y de los ciclos de crecimiento de
grieta antes de la fractura nc.
Es decir:
nt = ng + nc (2.33)
En la figura 2.22 se representa los
ciclos hasta la fractura en función del
nivel de tensiones aplicado .
Un modelo como el de la expresión 2.32
puede también ser utilizado para los
ciclos nt.
La expresión:
(2.34)
nos determina la tensión  que hay que

Figura 2.22. Correlación entre la tensión nominal y el número de ciclos introducir en el cálculo de elasticidad
para la fractura total de la pieza. Curva de la fractura en fatiga.
cuando se requiere un servicio de n t
ciclos antes de la fractura.
4.4 MORFOLOGÍA DE LA FRACTURA POR FATIGA
La sección fracturada en la probeta de tensión

nominal
n = 82.5 MPa es la que se indica en la figura
2.23.
Se reconocen dos zonas diferenciadas:
1 - Zona pulida con trazado de curvas
concéntricas de un punto común.
Figura 2.23. A) Sección fractura n= 82.5 Mpa.
B) Sección fracturada n = 220 Mpa.
El punto común corresponde a la iniciación de la grieta.
La zona pulida con estriaciones es la forma típica del crecimiento de grieta por ciclos repetidos.

La forma pulida es consecuencia de la fricción entre las superficies una vez ha sido producida
el avance de la grieta.
2 - Sección de fractura final instantánea.
Corresponde a la sección última resistente de la probeta en la que se produce la fractura final.

Por observación óptica con pocos aumentos, lupa, simula una fractura brillante con planos de
formas características que se define como de fractura frágil.
La zona pulida con estriaciones es indicadora del inicio de grieta y se desarrolla de acuerdo
con el proceso de crecimiento de grieta. La sección brillante, con planos intersectantes
corresponde a la fractura final de la probeta, en este caso de tipo frágil. La dimensión de grieta
máxima previa a la fractura súbita final es indicador directo de la tenacidad del material para el
mismo nivel de tensiones.

5. ENSAYO DE RESILIENCIA
Es el ensayo para ponderar la resistencia al choque en las condiciones especificadas en el

mismo, las que son condiciones fragilizantes del material. La resistencia al choque es una
medida de la tenacidad de un material, la que se define como la capacidad de absorción de
energía antes de aparecer la fractura súbita.
En el ensayo de tracción uniaxial fue cuantificada la tenacidad por la energía absorbida por el
volumen de la probeta hasta alcanzar la carga de máxima resistencia, Pr. Corresponde a la
tenacidad en condiciones de velocidad de aplicación de carga calificada como pequeña, casi
nula. Mayores velocidades de aplicación de la carga influyen con menores medidas de
tenacidad.
En todos los ensayos los parámetros controlados están influidos por las condiciones que
definen el ensayo: forma y tamaño de la probeta, temperatura, velocidad de aplicación de la
carga, etc. En el caso de la medida de la tenacidad la influencia de estos parámetros externos
o internos es todavía más evidente que en otros ensayos. Por estas circunstancias pueden
existir diversos ensayos definitorios de la tenacidad. En el que observaremos en este capitulo
es el denominado de resiliencia, sin menoscabo de otros que ponderan la tenacidad en
condiciones diferentes como en el caso de los ensayos KIC que se analizan en el siguiente
apartado.
La condición fundamental que determina el ensayo de resiliencia es la velocidad de aplicación

de cargas la que corresponde a la caída libre de una carga ligada a un péndulo. Una máquina
universalmente aplicada es el péndulo de Charpy que se esquematiza en la figura 2.24.
Figura 2.24. a) Pendulo Charpy para el ensayo de resiliencia. b) Esquema del péndulo.

El péndulo Charpy dispone de una masa M montada en el extremo del brazo, de longitud l, que
pivota en el centro A. El ensayo de resiliencia consiste en golpear una probeta apoyada en s
con la masa del péndulo que ha sido abandonada en caída libre desde una altura prefijada H.
La energía absorbida, Ea, por la probeta para producir su fractura es la medida de la tenacidad
del material en las condiciones del ensayo.
Los parámetros primarios que definen el campo de resiliencia son:
a) Velocidad de impacto en la probeta, v.

b) Energía cinética en el punto de alcanzar la probeta, E c.
Estos parámetros son función de las variables de ensayo del péndulo (M, H o ) a través de las
expresiones conocidas:
v = (2 g h)½ = [2 g l (1-cos )]½ (2.35)

Ea = g M h = g M l (1-cos ) (2.36)
La energía absorbida por la probeta en su fractura Ea se cuantifica por la diferencia de alturas

de la masa del péndulo desde su posición inicial P y su posición final P', que forma un ángulo
', después de efectuar la fractura. Si se desprecian resistencias pasivas, la energía absorbida
viene definida por:
Ea = g M l (cos ' - cos ) (2.37)
Figura 2.25. a) Diferentes entallas normalizadas . b) Probetas tipo Charpy.

Las probetas pueden ser de formas variables. Estas definen por si mismas tipos de ensayo
como el Charpy en U o en V, Izod, DVM, etc. Esto es consecuencia de la fuerte incidencia que
la forma de la probeta induce en la energía unitaria absorbida en la fractura.
Su variabilidad es determinada por los parámetros siguientes:

a) Forma de la entalla que se le practica en el centro de la barreta prismática. En la figura

2.25 se observan diversas formas de entalla que han sido aprobadas por normativas
oficiales EN, ASTM, etc.
b) Tipo de apoyo de la probeta en el péndulo, utilizándose:
1- Dos apoyos en los extremos, probeta biarticulada; por ejemplo el ensayo Charpy.
2- Empotramiento en un extremo; por ejemplo el ensayo Izod.
A modo ilustrativo del ensayo de resiliencia, se realiza éste de acuerdo con las variables que se
incluyen en la tabla 2.4, recogiéndose los resultados obtenidos en la tabla 2.5, donde se
detallan los siguientes parámetros:
 La sección neta de la probeta a x b.
 El ángulo ' después de la fractura.
 El ángulo  formado por las dos medias probetas fracturadas, al juntar sus secciones
complementarias.
 La sección media de fractura a' x b'
 La morfología de las secciones fracturadas, diferenciando:

. Zona brillante cristalina y Zona gris.
TABLA 2.4. Serie de ensayos de resiliencia a realizar.

ENSAYO Nº 1 2 3 4 5 6 7
ANGULO i 60 90 120 120 120 120 120
PROBETA Pi P1 P1 P1 P2 P3 P1 P1
TEMPERATURA Ti 20 20 20 20 20 0 20
TABLA 2.5. Resultados de los ensayos de resiliencia Charpy.

ENSAYO Nº 1 2 3 4 5 6 7
ANGULO i 60 90 120 120 120 120 120
PROBETA Pi P1 P1 P1 P2 P3 P1 P1
TEMPERATURA Ti (°C) 20 20 20 20 20 0 20
SECCION a x b, S (mm2) 80 80 80 80 80 80 80
ANGULO  45 49 58 51 42 115 156
SECCION a' x b', Su (mm2) 69.7 72.3 76.9 72.5 69.1 179.1 179.5
SUPERFICIE GRIS, Sg (mm2) 75 61 48 63 76 12 4
SUP. BRILLANTE, Sb (mm2) 5 19 32 17 4 68 76
RESILIENCIA (kgm/cm2) 16.3 14.9 12.6 14.4 16.8 4.0 2.3
VELOCIDAD CARGA,vc (m/s) 3.13 4.43 5.42 5.42 5.42 5.42 5.42
RELACION Su/S (%) 87.1 90.4 96.1 90.6 86.4 98.9 99.4

5.1 CALCULO DE LA RESILIENCIA
Tal como se define la resiliencia puede expresarse ésta como la relación entre la energía
absorbida por unidad de superficie fracturada Sf como:
 = Ea/Sf = g M l (cos ' - cos )/a.b (2.38)
En el péndulo Charpy empleado, g M = 16 Kg y l = 1 m. El resto de variables están

especificadas en el cuadro de resultados. Las unidades usuales son de energía por unidad de
superficie, Kgm/cm2, MPa·m, o equivalentes.
En el cuadro de resultados, en el apartado de resultados calculados, se especifican las

resiliencias halladas para cada probeta.
5.2 INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE APLICACION DE LA CARGA
Si establecemos la correlación gráfica entre las resiliencias obtenidas con probetas Charpy en
V, P1, y la velocidad de aplicación de la carga y a través de la expresión 2.35 calculamos la
velocidad de aplicación de la carga empleada en los ensayos 1 a 3. Para los parámetros del
péndulo, la expresión toma la forma:
vc = [2 x 9.81 x 1 x (1-cos )]½ (2.39)

cuyos resultados para los diferentes
valores de  se han indicado en la fila v c de
la tabla de resultados.
En la figura 2.26 se representa en
ordenadas la resiliencia  y en abscisas las
velocidades de aplicación, vc,
encontrándose una correlación inversa
entre ambos parámetros.
La influencia acusada de la velocidad de

aplicación de la carga sobre la resiliencia
de un material obliga a fijar la velocidad de
impacto para que los resultados obtenidos
en distintos materiales sean comparables.
Figura 2.26. Correlación gráfica entre la resiliencia y la velocidad
de aplicación de la carga.
En la norma EN 10045-1 se fija la
velocidad entre 5 y 5.5 m/s,
correspondiente a una altura de caída libre
de 1.27 metros.


5.3 INFLUENCIA DE LA ENTALLA

Como puede observarse en la tabla 2.5, las probetas de resiliencia P1, P2 y P3 tienen
una sección mínima de fractura 8 x 10 = 80 mm2, diferenciándose exclusivamente en el
radio del fondo de entalla.

En la figura 2.27 se representa la
correlación entre las resiliencias
encontradas para las probetas 3, 4 y 5,
rotas en ensayos a 20ºC y velocidades
de 5 m/s, con relación a los radios de
fondo de entalla re, único parámetro
variable en estos tres ensayos.
Se observa la fuerte influencia sobre la

resiliencia que ejerce la disminución del
radio del fondo de entalla, por efecto
desfavorable de la concentración de
tensiones.
La notable influencia del radio del fondo

Figura 2.27. correlación de la resiliencia con el radio del fondo de entalla.
de entalla sobre los valores de
resiliencia medidos, es la causa del
riguroso control que exige la norma de
resiliencia para que los resultados
obtenidos sean comparables.
Por la norma EN 10045-1 se establecen tres tipos de probetas según la entalla:
a) En forma de V, radio de fondo re = 0.25 mm.

b) En forma de U, radio de fondo re = 1 mm.
c) En forma de herradura, con radio de 1 mm y ancho máximo 1.6 mm.
5.4 LA INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA
Si establecemos la correla-ción gráfica entre las resiliencias obtenidas con probetas tipo
Charpy en V, re = 0.25 mm y la temperatura de ensayo Te, para condiciones invariantes de la
velocidad de aplicación de la carga, encontramos q ue los ensayos 3, 6 y 7 recogen los
resultados realizados en las condiciones expuestas anterior-mente: invariancia del radio de

entalla y de la velocidad de aplicación de la carga y variación de la temperatura de ensayo, Te.

La figura 2.28 muestra la correlación

gráfica entre la resiliencia  y la
temperatura Te.
Se observa una caída brusca del nivel
de resiliencia entre 0 y –20°C para el
acero ensayado AE 235 y resto de
condiciones de ensayo, hasta el punto
de presentar un comportamiento
totalmente frágil.
Figura 2.28. Correlación de la resiliencia,, con la temperatura de
ensayo, Te, para probetas Charpy V, re = 0.25 mm. y vc = 0.5 m/s.
Algunos materiales, como el acero, presentan una fuerte disminución de la resiliencia cuando
se desciende a determinados niveles de temperatura.
Este hecho justifica la exigencia de las normas UNE sobre el nivel de resiliencia a temperaturas
especificadas por el servicio, habitualmente a 20ºC, 0ºC, -20ºC, -40ºC.
5.5 MORFOLOGÍA DE LAS SUPERFICIES DE FRACTURA POR IMPACTO
Se diferencian dos formas, como las más características de la fractura:
a) cristalina brillante, con planos geométricos.

b) Fibrosa, mate.
En todas las secciones de fractura aparecen claramente diferenciadas las dos formas de
fractura citadas. En la fotografía de la figura 2.29 se observan ambas secciones con la
distribución de la superficie ocupada por la parte brillante, Sb, y la superficie gris, Sg.
1 2 3 4 5 6 7
Figura 2.29. Sección fracturada. A) Superficie cristalina, Sb. B) Superficie gris, Sg.
La situación de las dos superficies es la que corresponde a la fotografía: la superficie cristalina,

Sb, interior a la superficie fibrosa, Sg.

La relación entre la sección cristalina o fibrosa respecto a la sección total de fractura, se ha

indicado en el cuadro de resultado. Se observa como esta proporción es distinta para cada uno
de los ensayos.
El ensayo con menor resiliencia es el 7 que corresponde a las condiciones de temperatura Te =

-20ºC y mínimo radio de fondo re=0.25mm. Podemos observar que es la que dispone de mayor
superficie de fractura brillante tipo cristalino, y complementariamente menos de tipo grisáceo.
El ensayo con mayor resiliencia es el 5, para condiciones de temperatura Te = 20ºC, máximo

radio de entalla re y mínima velocidad de ensayo vc. También puede observarse que a esta
probeta le corresponde el valor de menor superficie de fractura brillante, cristalina, y
complementariamente mayor de la fractura del tipo grisáceo.
Las fracturas de tipo cristalino se alcanzan con baja absorción de energía.

Las fracturas del tipo grisáceo, textura leñosa, muestran la mayor absorción de energía o
resiliencia.
A partir de los datos establecidos en la tabla 2.5,  y Sg pueden representarse en ordenadas y

abscisas respectivamente. La figura 2.30 muestra esta correlación.
Se observa el alto grado de correlación entre
la resiliencia  y la sección fibrosa Sg. Ello
nos permite pronosticar:
a) Que el aumento de la resiliencia está

condicionado al aumento de la sección
fibrosa.
b) Que la sección cristalina no influye en la

tenacidad del material.
La resiliencia de un material está

determinada por la sección de fractura dúctil Figura 2.30. Función de correlación de la resiliencia 
con la sección fibrosa, Sg.
resultante.

5.6 INFLUENCIA DE LA DUCTILIDAD
Si establecemos la correlación gráfica entre la reducción de sección, Su, en la fractura, y la del

ángulo ß después de la fractura, con la resiliencia, encontramos que la reducción de sección
a' x b' = Su
y el ángulo ß formado por las semiprobetas después de la fractura son indicadores de la
plasticidad del material.

Este establecimiento de la correla-ción entre estos parámetros y la resiliencia puede demostrar

que el comportamiento dúctil es el que provoca el aumento de resiliencia 
Figura 2.31. Correlación entre la resiliencia y la reducción de sección, y el ángulo 
En la figura 2.31 se establece la correlación entre la reducción de la sección Su/S y ß con la

resiliencia.
Se desprende de la alta correlación alcanzada que: las altas resiliencias son proporcionadas
por estructuras de comportamiento dúctil.
Por conexión con lo explicado anteriormente, decimos que las secciones fibrosas de fractura
son indicadores de un comportamiento del tipo dúctil del material.
Las velocidades altas de impacto, los altos concentradores de tensiones y las bajas
temperaturas influyen en un comportamiento no dúctil, frágil, del material.

6. ENSAYOS DE DUREZA
Desde el punto de vista físico se define la dureza como la resistencia que oponen los cuerpos a
ser rayados o penetrados por otros con los que se compara.
La Ciencia de los Materiales restringe algo más el concepto para definirlo como la resistencia,
cuantificada, que opone un cuerpo a la penetración de otro cuerpo más duro.
Bajo esta definición la cuantificación de la dureza se realiza en base a la medición de los

parámetros de una huella, de tal modo que dureza, H, y dimensión de huella, h, estarán
correlacionados inversamente. Es decir:
H = f (1/h) (2.40)
Desde este punto de vista un ensayo de dureza es un ensayo de compresión hasta la rotura,
cuyas formas de fractura es función del penetrador. Existe otro concepto de dureza y es el que
se refiere a la capacidad de devolución de energía elástica que tienen los cuerpos. Es conocido
que, de forma relativa para un determinado material, la capacidad de devolución de energía
elástica, Ee, está correlacionada directamente con el grado de endurecimiento, gH, es decir:
Ee = f(gH) (2.41)
Existen ensayos de dureza basados en este principio, devolución de energía, que recoge
la información aportada por el ensayo de tracción, sólo, en su periodo elástico. Es el
ensayo SHORE que desarrollamos en esta unidad.
6.1 ENSAYOS BRINELL
En el ensayo de dureza Brinell el penetrador es una bola

de acero extraduro de diámetro D, que se apoya sobre la
probeta a estudiar; ejerciendo sobre la misma una fuerza
P durante un tiempo t dado, aparece una huella de
diámetro d sobre el metal, figura 2.32. La dureza Brinell
viene definida por:
HB = P/S (2.42)
siendo S la superficie de la huella, casquete esférico. P
se expresa en kg fuerza y S en mm2. También puede
expresarse de la siguiente manera:
Figura 2.32. Esquema del ensayo de dureza
Brinell.
(2.4 3)

La máquina de ensayos de dureza Brinell debe disponer de los siguientes elementos:

. Cabezal capaz de ejercer cargas, P, controladas hasta de 3000 Kg.
. Penetradores de bola de diámetros 0.625 a 10 mm.
La selección de las cargas, P, y diámetros, D, es una función del espesor de la pieza a
ensayar, pues los resultados de dureza quedan falseados cuando pequeños espesores son
ensayados con grandes cargas.
La normas DIN 50351, indica la forma de selección de las cargas, materiales y diámetro de
bolas, estableciendo para cada material una relación entre la carga y el cuadrado del diámetro,
la cual constituye la constante del ensayo, Ce:
Ce = P/D2 (2.44)
Se consigue obtener unidades Brinell de dureza equiparables para una misma aleación, si se
mantiene constante, para distintas cargas de ensayo, el parámetro Ce.
En consecuencia, el tipo de ensayo Brinell queda definido por: el diámetro de la bola, d, la

carga, P, y el tiempo de permanencia de la carga, t. Cada tipo de ensayo Brinell, se expresa en
la forma: [n HBD/P/t]
6.2 ENSAYO VICKERS
El ensayo de dureza Vickers es, como el Brinell, un ensayo cuyo objetivo es la

determinación de la superficie lateral, S, de la huella. El penetrador es una pirámide de
diamante de base cuadrada, cuyo ángulo en el vértice es de 136°. La dureza Vickers
viene definida por la relación:
HV = P/S (2.45)
expresándose P en kg fuerza. La superficie lateral S de
la huella puede expresarse en función de la diagonal d
del cuadrado de la base de la huella piramidal cuando
se ha suprimido la carga, figura 2.33:
S = d2/2 sen68° (2.46)
con lo que: HV = 2P sen68°/d2 = 1.8544 P/d2

(2.47)
El campo de aplicación es de muestras medianas de
materiales templados o muy endurecidos. La máquina
de ensayos Vickers dispone de:
. Cabezal para ejercer cargas controladas desde 5 a Figura 2.25. a) Diferentes entallas
normalizadas.b) Probetas tipo Charpy.
120 kilogramos.

. Penetrador Vickers de 136° de vértice.

La selección de la carga se realiza en función inversa a su dureza. La norma UNE 7-054-73
establece los distintos aspectos de este ensayo. Como en el ensayo Brinell, la aplicación de la
carga se realiza con una velocidad mínima, vm, y se requiere un tiempo mínimo de
permanencia, t, entre 15 y 20 segundos generalmente.
La denominación de la dureza obtenida se realiza citando las siglas HV seguido de la carga

utilizada, P, y del tiempo de permanencia, t, separado por barras, por ejemplo:
[n HV/P/t]
6.3 ENSAYOS ROCKWELL.
En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la medida de la
profundidad, e, de la huella de acuerdo con el modelo:
HR = A - e (mm)/0.002 (2.48)
El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metálicos:
a) Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de acero templado, similar al del ensayo
Brinell. En la tabla 2.6 se observan diámetros y cargas normalizados para este tipo de
ensayos. En este ensayo, el parámetro A de la expresión 2.48 es 130.
TABLA 2.6. Especificación de penetrador y carga en los distintos en sayos de dureza

Rockwell.
BOLA CONO
Denominación del ensayo B E F G K A C D
Diámetro de la bola (mm) 1.590 3.175 1.590 1.590 3.175 - - -
Carga (kg) 100 100 60 150 150 60 150 100
b) Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo de vértice

redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150 kilogramos, con el
subíndice indicado en la tabla 2.6.
c) Pequeños espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes, chapas delgadas

o también sobre capas endurecidas, cementadas o nitruradas. En este supuesto se usa la
modalidad de pequeñas cargas especificadas en la norma, 3 kilogramos de precarga y 15,
30 o 45 kilogramos de carga. Se conoce este tipo de ensayos como Rockwell superficial.

La denominación de la dureza Rockwell ensayada es por escalas, de A a L, que identifica la

precarga, carga y tipo de penetrador. La tabla 2.7 especifica distintas variantes del ensayo
Rockwell existentes.
Con el objeto de obtener ensayos reproducibles, la máquina obtiene el valor "e", por
incrementos de las cargas aplicadas de acuerdo con la secuencia siguiente, figura 2.34:
a) Aplicación de una carga previa, F 0 = 10 kg. Esta sirve para tomar una referencia h0,
independiente del estado superficial.
b) Aplicación de la sobre-carga de ensayo,

F1, con lo que se alcanza h1.
c) Eliminación de la sobre-carga F1, con lo
que se recupera la deformación
elástica y se conserva la remanente. La
profundidad alcanzada es h.
d) La profundidad de la huella viene
definida por:
Figura 2.34. Secuencia de cargas, F, y profundidades en el ensayo
e = h - h0 (2.49) Rockwell.
TABLA 2.7. Ensayos Rockwell normalizados.
CARGA
ESCALA PENETRADOR MATERIALES TIPICOS PROBADOS
(kg)
Cono de Materiales duros en extremo, carburos de
A 60
diamante wolframio, etc.
Materiales de dureza media, aceros al
B 100 Bola de 1/16"
carbono bajos y medios, latón, bronce, etc.
Cono de Aceros endurecidos, aleaciones endurecidas
C 150
diamante y revenidas.
Cono de
D 100 Acero superficialmente cementado.
diamante
Hierro fundido, aleaciones de aluminio y
E 100 Bola de 1/8"
magnesio.
F 60 Bola de 1/16" Bronce y cobre recocidos.
G 150 Bola de 1/16" Cobre al berilio, bronce fosforoso, etc.
H 60 Bola de 1/8" Placa de aluminio.
K 150 Bola de 1/8" Hierro fundido, aleaciones de aluminio.
L 60 Bola de 1/4" Plásticos y metales suaves, como el plomo.
En ensayos de dureza realizados sobre diversos materiales, se obtiene los resultados que se
muestran en la tabla 2.8, para ensayos Brinell y Rockwell B, y en la tabla 2.9 para ensayos
Vickers y Rockwell C.
TABLA 2.8. Resultados obtenidos en los ensayos de dureza Brinell y Rockwell B.

BRINELL ROCKWELL B
MATERIAL
1 2 3  HB 1 2 3 HRb
F1110 1.30 1.35 1.30 1.32 127 72 74 73 73
F1120 1.25 1.20 1.20 1.22 150 79 83 80 81
F1130 1.15 1.20 1.15 1.17 164 88 85 88 87
F1140 1.10 1.15 1.05 1.10 187 92 89 91 91
F1150 1.00 1.05 0.95 1.00 229 101 100 87 99
TABLA 2.9. Resultados obtenidos en los ensayos de dureza Vickers y Rockwell C.
VICKERS ROCKWELL C
MATERIAL
1 2 3  HV 1 2 3 HRc
Templado
F1140 0.87 0.86 0.88 0.87 245 20 19 21 20
F1150 0.79 0.81 0.81 0.80 290 26 29 29 28
F1250 0.74 0.70 0.72 0.73 345 34 36 36 35
F1260 0.65 0.68 0.68 0.67 405 41 40 42 41
Recocido
F1110 1.19 1.22 1.22 1.21 126
F1120 1.10 1.12 1.10 1.11 151
F1130 1.07 1.04 1.04 1.05 167
F1140 0.97 0.99 0.98 0.98 191

Las condiciones de cada uno de los ensayos realizados han sido las siguientes:
. Brinell: Penetrador de bola de acero templada de 2.5 mm de diámetro y carga P =

187.5 kg.
. Vickers: Penetrador con punta de diamante  = 136°, carga 100 kg.
. Rockwell:
. Bola de acero de 1/16", escala B, precarga de 10 kg y carga total de 100 kg.
. Penetrador con cono de diamante, escala C, precarga de 10 kg y carga total de 150 kg.

Tal como se ha citado, puede evaluarse la

dureza a través de la cualidad que muestran
los materiales de devolver la energía potencial
recibida, E, por impacto de una masa que
contacta con una determinada velocidad.
Por las razones que se apuntaron, el grado de

endurecimiento, H, es función inversa de la
energía absorbida Ea. Es decir:
H = f(1/Ea) (2.50)
cumpliéndose que:
Ea = E0 - Ec (2.51)
El equipo para medir la dureza elástica se

denomina escleroscopio. El escleroscopio,
figura 2.35, es un dispositivo para medir la
Figura 2.35. Esquema del escleroscopio.
altura de rebote de un pequeño martillo con
punta de sauco o diamante, después de que
cae por su propio peso desde una altura
definida sobre la superficie de la pieza a
prueba.
El instrumento tiene por lo general un disco autoindicador tal que la altura de rebote se indica
automáticamente. Cuando el martillo se eleva a su posición inicial, tiene cierta cantidad de
energía potencial que se convierte en energía cinética al ser liberado, golpeando la superficie
de la muestra a ensayar. Parte de la energía se absorbe por la muestra y el resto eleva de
nuevo el martillo. La altura de rebote se indica por un número sobre una escala arbitraria tal
que cuanto mayor sea el rebote, mayor será el número y la pieza a prueba será más dura.
La dureza elástica se aplica de forma auxiliar para determinar el grado de endurecimiento de

los materiales que muestran una correlación clara con el ciclo de histéresis -, como son los
materiales metálicos, y fundamentalmente, en aquellos, como los cauchos, en que la
característica de amortiguamiento es muy importante y poco acusada la fractura puntual de un
penetrador a compresión de un ensayo de dureza Brinell.
En ensayos realizados con un escleroscopio Shore sobre diferentes materiales, se ha obtenido

las durezas que se recogen en la tabla 2.10.
Se han empleado probetas de 12-15 mm de diámetro y 5 mm de espesor, refrentadas y

alisadas. Los resultados obtenidos, en el ensayo, se recogen en la tabla 2.10 siguiente.

Tabla 2.12. Resultados obtenidos en el ensayo de dureza elástica, Shore.
Acero recocido Acero templado y revenido

Ensayos
F1110 F1120 F1130 F1140 F1140 F1150 F1250 F1260
1 22 22 25 29 33 42 49 56
2 20 25 26 27 34 41 50 55
3 23 25 24 28 34 41 47 55
Media 22 24 25 28 34 41 48 55
6.5 CORRELACIÓN DE LA DUREZA BRINELL Y LA RESISTENCIA
De acuerdo con la norma UNE 36.080, las características resistentes de cada acero ensayado
para el estado normalizado, se recogen en la tabla 2.11, representándose las correlaciones
gráficas entre las durezas obtenidas, HB, y las características resistentes en la figura 2.36.
TABLA 2.13. Características resistentes de los aceros ensayados.
ACERO R (MPa) Le (MPa) A (%)

F1110 450 300 27
F1120 520 360 24
F1130 600 420 21
F1140 680 460 18
F1150 760 520 16
Las funciones de correlación analíticas investigadas, y los coeficientes de correlación

obtenidos, son los siguientes:
HB = -20.81 + 0.32 R (MPa), R2 = 0.98

HB = -20.24 + 0.47 Le (MPa), R2 = 0.98
HB = 364.27 - 9.09 A (%), R2 = 0.96
Lo que nos indica que para esta familia de aceros puede quedar perfectamente definidas las
características resistentes a partir de las durezas Brinell obtenidas, siempre que el material esté
en condiciones normales.

Figura 2.36. Correlaciones entre la dureza y las características mecánicas para los diversos aceros ensayados.
Para los aceros sin templar, la dureza Brinell observa una correlación lineal directa con la carga
de rotura y límite elástico, e inversa con el alargamiento.
Igualmente, puede decirse que se aprecia una correlación entre la carga de rotura y durezas
Vickers y Rockwell con los aceros ensayados siempre que se aplique la escala apropiada para
cada material.
6.6 LAS CORRELACIONES BRINELL-ROCKWELL
En la figura 2.37 se ha repre-sentado la

correlación gráfica entre las durezas
Brinell y Rockwell B de las probetas de
acero al carbono investigadas.
De igual forma se representa la

correlación asumida como correcta
entre las durezas Brinell-Rockwell.
Podemos afirmar que:
existe una correlación entre las durezas

Brinell y Rockwell que parecen respetar
el modelo empírico: Figura 2.37. Correlación gráfica entre las durezas HB y HRb en los
aceros alcarbono en estado recocido.
HB = 7300/(130 - HRb)
6.7 CORRELACIONES DE LA DUREZA SHORE Y EL LÍMITE ELÁSTICO, Le
La figura 2.38 muestra las correlaciones entre el límite elástico, Le, y alargamiento, A, con la
dureza Shore. Cualitativamente muestra una correlación directa con el límite elástico e inversa
con el alargamiento.
Sin embargo, como sucede en el ensayo Vickers que se aplica a todo tipo de aceros, aparece
una función discontinua entre los aceros templados y recocidos. La aplicabilidad se circunscribe
a la correlación también analítica pero con funciones separadas para las familias de aceros de
tan diferentes respuestas.

Figura 2.38. Correlación gráfica entre la dureza Shore y las características resistentes Le y A.
El ensayo Shore puede servir para medir el grado de endurecimiento de los materiales siempre
que se compare con patrones de dureza.

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UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

1. INDICADORES DE PROPIEDADES RESISTENTES

Los materiales constituyen los componentes y reaccionan con esfuerzos y alargamientos

El objetivo genérico de esta unidad y de las siguientes, es el análisis de estas características

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 1 MATERIALES DE INGENIERÍA

Su campo de aplicación es general, y fundamental, en Ingeniería. El ensayo de tracción es el

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 2 MATERIALES DE INGENIERÍA

El ensayo de tenacidad en fractura es obligado para calcular el riesgo de aparición de la

El ensayo de resiliencia es un requisito ineludible de calidad de los materiales, exigido para

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 3 MATERIALES DE INGENIERÍA

a) Alcanzar la fuerza suficiente para producir la fractura de la probeta.

b) Controlar la velocidad de aumento de fuerzas.

Las probetas son normalizadas, cilíndricas o

siendo K un factor de proporcionalidad definido

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 4 MATERIALES DE INGENIERÍA

Elaborada la probeta del material a ensayar,

Figura 2.4. Registro completo del ensayo de tracción rotura dr.

A partir del diagrama F-L podemos obtener el

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 5 MATERIALES DE INGENIERÍA

2.1 LA ZONA ELÁSTICA

sólo válido en el campo 0 < < Le.

0 < < 235 N/mm2

El campo de tensiones en el que se cumple la correlación lineal =

2.1.1 Determinación del límite elástico

Le = 24 Kgf/mm2 = 235 MPa

2.1.2 Definición del módulo de elasticidad, E.

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 6 MATERIALES DE INGENIERÍA

también en el sentido de disminución de cargas.

= 1500 Kg/78.5 mm2 = 19.1 Kg/mm2

El módulo de elasticidad, E, es un parámetro básico en teoría de elasticidad, pues cuantifica

El módulo de elasticidad, E, es el fundamento de la extensometría o técnica que investiga las

2.1.3 El coeficiente de Poisson

Los valores medidos en los ensayos serán:

()15 kN = 0.045 mm / 50 mm = 9 x 10-4

Luego el coeficiente de Poisson será:

 = 2.7 x 10-4 / 9 x 10-4 = 0.30

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El coeficiente de Poisson es un indicador de la contracción transversal cuando la probeta se

2.2 SOBRE DE LA ZONA PLÁSTICA

E1 = (d/d)1 << E  tg 1 << tg  (2.7)

b) Los alargamientos conseguidos son remanentes, es decir,

La respuesta plástica de un material metálico, se identifica

2.2.1 Determinación de la tensión de rotura.

El punto de máxima resistencia corresponde al máximo absoluto de F de la curva registrada F-

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 8 MATERIALES DE INGENIERÍA

y la reacción del material.

Estos parámetros se evalúan como:

a) El alargamiento proporcional de rotura, A, definido por el que se alcanza en la rotura de la

En el punto r del diagrama de la figura 2.10. se alcanza la fractura de la probeta. Si juntamos

Ar = (Lr - L0)/L0 100 = Lr/L0 100 (2.10)

En el caso ensayado obtenemos:

Un hecho singular durante el ensayo, especialmente en el acero AE 235, es la reducción

2.2.3. Tenacidad del material

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 9 MATERIALES DE INGENIERÍA

y en la carga máxima, Em, donde adquiere L = Lm

Corresponde al área del diagrama F-l que ha

Lm/L0 = m (2.18)

dl/L0 = d (2.19)

Ing. CIP. Fernando Madrid Guevara MSc. 10 MATERIALES DE INGENIERÍA

lo que significa el área rayada en el diagrama  con unidades Kgf/mm2.

Si realizamos la evaluación de la energía E0m en el acero ensayado AE 235, encontramos: