Examen de: Herramientas de Calidad.

Sección: 19667

Caso 1: Presenta diagrama causa - efecto por el método de estratificación para definir las
causas principales del siguiente problema: (se espera evidencias de todos los pasos) (04
puntos)
En la empresa CANNITO SAC, orientada a preparar alimentos y golosinas para perros y gatos.
El sistema de producción es totalmente automatizado y monitoreado, evaluando las variables
críticas; permite, a través de su correcto desarrollo, brindar al alimento las condiciones
necesarias para evitar la degradación de los nutrientes, mejorar la digestibilidad de proteínas y
almidones, asegurar la higiene e inocuidad, y sobre todo mantener el sabor fresco y puro que
nuestras mascotas merecen; basados en lo siguiente para el área de producción:
 Sistema inviolable de fórmulas de fabricación que elimina variaciones de producto por
error humano.
 Sistema computarizado de dosificación automática de macro y micro - ingredientes que
asegura la misma composición de fórmula para cada lote perteneciente a una misma
corrida.
 Control de granulometría de molienda que asegura la digestibilidad del producto.
 Método FIFO para consumo de distintos lotes de cada ingrediente.
 Extrusores de diseño propio de última generación
 Sistema de dosificación gravimétrica de harina y aditivos, automática
 Dosificador automático de colorante y de ácido.
 Máquinas de envasado de última generación automáticas.
 Control de humedad, densidad, temperatura, etc., en línea.
 Control de peso de bolsas en máquina.
Durante el último trimestre se ha observado que se han presentado observaciones del área de
control de calidad del producto con referencia a la calidad nutricional del producto terminado, la
observación es que los productos no están cumpliendo con los componentes nutricionales
esperados según la formulación.
DESARROLLO:
1. Identificación del problema: “Los productos no están cumpliendo con los componentes
nutricionales esperados según la formulación”.
2. Escribir en el lado derecho el problema ya identificado.

Productos no cumplen con los

componentes nutri cionales
esperados según la formulación.

3. Generar lluvia de ideas:

 Dosificador averiado.
 Falla en la mezcladora de la MP triturada.
 Transferencia de información entre sistemas es fallida.
 Falla en el sistema de ingreso de formula para el producto.
 Control ineficiente de los consumos de lotes.
 Planeación de control deficiente.
 Control de pesado de MP para maquinas fallida.
 Almacén con poca humedad, hace que la MP pierda sus propiedades químicas.
 Falta de interés de controlar la calidad de los diversos subprocesos.
 Poca sensibilidad sobre el mantenimiento y el impacto.
 Baja calidad de la MP.
 Composición química de la MP no va con el requisito requerido.
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 MP inadecuada.
 Extrusores de diseño mal funcionando.
 No se analiza los equipos.
 Equipos deficientes.
 Falla en el sistema de dosificación computarizado.
 Almacén con mucha humedad o muy secos.
 Falta de capacitación técnica.
4. Categorización de los principales factores que generan el problema:

 Maquinaria.  Almacenamiento.
 Sistema.  Materia Prima.
 Método.  Personal.
5. Diagrama de afinidad:

Maquinaria Sistema Método

No se analiza el Falla del software No hay planeación

equipo óptimo. de ingreso de de control.
Falta de fórmula. Control incorrecto
mantenimiento. Falla en el sistema de las bolsas en
Dosificador de computarizado maquina.
averiado. de dosificación. Control ineficiente
Extructor mal Transferencia de de los consumos de
diseñado. informacion entre lotes.
Equipos obsoletos. sistema maquina No se da
fallida. seguimento de lo
que se pide.

Almacén Materia Prima Personal

Falta de Baja calidad de la Capacitación

refirgeracion. MP. técnica.
MP no embolsada Composición no Sensibilización
correctamente. cumple con los sobre
Mucha humedad requisitos de la mantenimiento y
o muy seco. fórmula. el impacto.
Silos de MP inadecuada Falta de interés al
almacenamiento para el proceso. momento de
mal ubicados. controlar la
calidad en cada
subproceso.
 MATERIA PRIMA MÉTODO MAQUINARIA
Baja calidad Poco
seguimiento Falta de
de materia
al proceso mantenimiento
prima
No va con Falta de
requisitos Falla en el
planeamiento extructor Falla en el
que se piden de control dosificador
Materia Falla en el
Ineficiencia
Prima denvasador
de consumo
inadecuada de lotes Falta de
control de Incorrecto control Equipos
los sistemas de pesado obsoletos
Productos no cumplen con los
componentes nutricionales
Falta de Falta de esperados según la formulación.
Almacen mal
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capacitación mantenimiento de
técnica acondicionado
los sistemas

Falta de sensibilización Falla de ingreso Condiciones muy

sobre mantenimiento y su de fórmula humedas o secas
Falla de comput.
impacto MP se mezcla
de dosificación
con materiales
extraños
Falta de interes al Fallo en comuni.
6. Diagrama de Ishikawa por el Método de Estratificación desarrollado:

controlar la calidad de entre sistema y Silos de

subprocesos máquina almacenamiento
deteriorados.

PERSONAL SISTEMA ALMACÉN

 CAUSAS ¿A QUIÉN AFECTA IMPOR. CLIENTE IMPOR. EMPRESA PRODUCTO MEJORA CONTINUA TOTAL
PERSONAL
Falta de capacitación técnica Proceso 1 3 2 3 18
Falta de sensibilizacion sobre mantenimiento y su impacto Proceso 1 2 3 2 12
Falta de interes de controlar los subprocesos Proceso 2 2 2 2 16
MATERIA PRIMA
Baja calidad de la materia prima Producto/Cliente 3 2 3 2 36
No va con los requerimientos de producción Producto/Cliente 2 3 2 2 24
Materia prima inadecuada Producto/Cliente 2 3 3 2 36
SISTEMAS
Falta de mantenimiento de los sistemas Proceso/producto 2 3 3 3 54
Falla en el sistema de ingreso de formula. Proceso/producto 2 3 3 2 36
7. Matriz de priorización:

Falla de computarizado de dosificación Proceso/producto 1 2 1 2 4

Falla en comunicación sistema-maquina Proceso/producto 2 2 2 2 16
ALMACÉN
Almacen mal acondicionado Proceso/producto 2 2 2 2 16
Condiciones muy secas o muy humedas Proceso/producto 1 1 2 1 2
MP se mezcla con materiales extraños Proceso/producto 1 2 2 2 8
Silos de almacenamiento deteriorados Proceso/producto 2 1 3 2 12
MÉTODO
Poco seguimiento del proceso Proceso/Producto/Cliente 2 3 3 3 54
Falta de planeación de control Proceso/Producto/Cliente 2 3 3 3 54
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Ineficiencia de consumo de lotes Proceso/Producto/Cliente 1 3 3 3 27

Falta de control de los sistemas Proceso/Producto/Cliente 1 3 3 3 27
Incorrecto control de pesado Proceso/Producto/Cliente 1 2 3 3 18
MAQUINAS
Falta de mantenimiento Proceso/Producto 1 2 3 3 18
Falla en el extructor Proceso/Producto 1 2 2 3 12
Falla en el dosificador Proceso/Producto 1 2 3 3 18
Falla en el envasador Proceso/Producto 1 2 2 3 12
Equipos obsoletos Proceso/Producto 1 3 3 3 27
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8. Análisis e interpretación del diagrama:

Las principales causas que hacen que el producto no salga con los correspondientes nutrientes
según la formulacion se dan por: Falta de mantenimiento en los sistemas con los que trabajan
las maquinas, poco seguimiento y falta de planeacion de control de los procesos.
Análisis

Dar un mantenimiento eficiente a los sistemas que rigen las maquinarias ya que una falla en
estos puede cambiar las composiciones. Se recomienda que estos mantenimientos se realicen
cada 6 meses.
Crear un plan de control y mejora de los procesos con los cuales se fabrican la comida para
Solución perros y gatos, en especial son criticos para el producto.

Crear un sistema eficiente que vaya desde el control, mantenimiento y mejora continua,
enfocandose en un aspecto innovador y de cero fallas.
Solución
para mejorar