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Vorlesung

Schweißverfahren

Prof. Dr.-Ing. habil. U. Füssel


Institut für Fertigungstechnik
Professur Fügetechnik und Montage
Zeuner-Bau 326, Tel. 463-34347
2
Literatur:
/1/ Bechert, M., Neumann, A.. Grundlagen der Schweißtechnik, Bd. Schweißverfahren.
Verlag Technik Berlin
/2/ Blume. F.: Einführung in die Fertigungstechnik. Verlag Technik Berlin
/3/ Neumann, A.; Richter, E.: Tabellenbuch Schweiß- und Löttechnik, Verlag Technik
Berlin oder DVS-Verlag Düsseldorf
/4/ Spur. Fertigungstechnik, Bd. Fügen. Hanser-Verlag München
/5/ Richter, H.: Fügetechnik - Schweißtechnik. DVS-Verlag. Düsseldorf
/6/ Dorn, L.: Fügen und thermisches Trennen. Expert-Verlag Grafenau 1984

Gliederung

1 Einführung
2 Einteilung der Schweißverfahren
3 Schmelzschweißen
3.1 Lichtbogenschweißen
3.1.1 Der Lichtbogen als Werkzeug
3.1.2 Schweißstromquellen
3.1.3 Lichtbogenhandschweißen
3.1.3.1 Verfahrensprinzip
3.1.3.2 Aufgaben und Aufbau der Elektroden
3.1.3.3 Fertigungsmittel
3.1.3.4 Technik des Lichtbogenhandschweißens
3.1.3.5 Anwendungsgebiete des Lichtbogenhandschweißens
3.1.3.6 Schrifttum
3.1.4 Unterpulverschweißen
3.1.4.1 Verfahrensprinzip
3.1.4.2 Aufgaben und Zusammensetzung der Schweißpulver und Schweißdrähte
3.1.4.3 Fertigungsmittel
3.1.4.4 Technik des Unterpulverschweißens
3.1.4.5 Anwendungsgebiete des Unterpulverschweißens
3.1.4.6 Schrifttum
3.1.5 Metall-Schutzgasschweißen
3.1.5.1 Verfahrensprinzip
3.1.5.2 Aufgaben und Zusammensetzung der Schutzgase
3.1.5.3 Fertigungsmittel und Betriebsmittel
3.1.5.4 Technik des Metall-Schutzgasschweißens
3.1.5.5 Anwendungsgebiete des Metall-Schutzgasschweißens
3.1.5.6 Schrifttum

1
3.1.6 Wolfram-Schutzgasschweißen
3.1.6.1 Verfahrensprinzip
3.1.6.2 Schutzgase und Zusatzwerkstoffe
3.1.6.3 Fertigungsmittel
3.1.6.4 Technik des Wolfram-Schutzgasschweißens
3.1.6.5 Anwendungsgebiete des Wolfram-Schutzgasschweißens
3.1.6.6 Schrifttum
3.2 Elektroschlackeschweißen
3.2.1 Verfahrensprinzip
3.2.2 Schweißpulver und Zusatzwerkstoffe
3.2.3 Fertigungsmittel
3.2.4 Technik des Elektroschlackeschweißens
3.2.5 Anwendungsgebiete des Elektroschlackeschweißen
3.2.6 Schrifttum
3.3 Strahlschweißverfahren
3.3.1 Elektronenstrahlschweißen
3.3.1.1 Verfahrensprinzip
3.3.1.2 Fertigungsmittel
3.3.1.3 Technik des Elektronenstrahlschweißens
3.3.1.4 Anwendungsgebiete des Elektronenstrahlschweißens
3.3.1.5 Schrifttum
3.3.2 Laserstrahlschweißen
3.3.1.1 Verfahrensprinzip
3.3.1.2 Fertigungsmittel
3.3.1.3 Technik des Laserschweißens
3.3.1.4 Anwendungsgebiete des Laserschweißens
3.3.1.5 Schrifttum

4 Pressschweißverfahren
4.1 Widerstandspressschweißen
4.1.1 Verfahrensprinzip
4.1.2 Fertigungsmittel
4.1.3 Technik des Widerstandsschweißen4
4.1.4 Werkstoffe
4.1.5 Anwendungsgebiet des Widerstandsschweißen
4.2 Reibschweißen
4.2.1 Verfahrensprinzip
4.2.2 Fertigungsmittel
4.2.3 Werkstoffe
4.2.4 Anwendungsgebiet
4.3 Diffusionsschweißen
4.4 Kaltpressschweißen
4.5 Ultraschallschweißen
2
5 Löten
5.1 Löten als stoffschlüssiges Fügeverfahren
5.2 Lötbarkeit
5.2.1 Benetzen des Grundwerkstoffes durch flüssiges Lot
5.2.2 Oberflächenaktivierung
5.2.2.1 Oberflächenaktivierung mit Flussmitteln
5.2.2.2 Oberflächenaktivierung mit Schutzgasen
5.2.2.3 Oberflächenaktivierung mit Vakuum
5.2.3 Fließen des Lotes in den Lötspalt
5.3 Lötverfahren
5.3.1 Einteilung der Lötverfahren
5.3.2 Induktionslöten
5.3.3 Widerstandslöten
5.3.4 Ofenlöten
5.3.5 Kontaktreaktionslöten
5.4 Werkstoffkundliche Besonderheiten

3
1. Einführung
Ziel der Lehrveranstaltung:
 Vertiefte Kenntnisse der wichtigsten Standardschweißverfahren
(Standardschweißverfahren - für alle Stoßarten und Querschnittsformen anwendbar)
 Prinzip
 Fertigungsmittel, Aufbau, Einsatzbereiche, Anwendung
 Arbeitstechnik, Einfluss der Schweißparameter auf das Schweißergebnis
 Zusatzwerkstoffe / Hilfsstoffe

 Voraussetzung für die Anerkennung des Teils I der Europäischen Schweiß-


fachingenieurausbildung
Teil 1 umfasst mindestens 100 Stunden, davon
40 Stunden Schweißverfahren
40 Stunden Schweißbarkeit
20 Stunden Berechnung und Konstruktion
sind so aufgebaut, dass die Forderungen durch die Lehrveranstaltungen
 Schweißverfahren Prof. Füssel
 Schweißbarkeit Prof. Füssel /Dr. Eckart
 Schweißfertigung Prof. Füssel (Definition, Fertigungsprinzipien,
Schrumpfungen und Spannungen, Schweißplan, Schweißnahtfehler, Prüfmethoden,
Gütesicherung und Eignungsnachweis, Arbeitsschutz, Rationalisierungsmaßnahmen)
 Schweißnahtberechnung Prof. Füssel /Dr. Eckart
 Sonderschweißverfahren Prof. Füssel
Wichtigkeit der Schweißfachingenieurausbildung auf dem Arbeitsmarkt:
 Im geregelten Bereich des Stahlbaus wird zwischen kleinem und großen
Eignungsnachweis unterschieden, Voraussetzung für die Erteilung des großen
Eignungsnachweises für ein Unternehmen ist neben der gerätetechnischen
Ausstattung, dass die Schweißaufsicht durch einen Schweißfachingenieur geführt
wird. Der kleine Eignungsnachweis ist auf folgende Konstruktionen begrenzt:
 Vollwand- und Fachwerkträger bis 16 m Stützweite,
 Maste und Stützen bis 16 m Länge,
 Silos bis 8 mm Wanddicke,
 Treppen bis 5 m Lauflinie,
 Werkstoff S 235,
 Verkehrslast bis < 5 kN/m2 und
 vorwiegend statische Belastung (gewisse Erweiterungen sind möglich).

 Schweißen im Druckbehälterbau - Schweißaufsicht wird nach AD-Merkblättern HP 3


geregelt

4
 2.2.1. Ingenieure mit besonderer schweißtechnischer Ausbildung beim DVS, an
Hochschulen und Fachhochschulen oder im Herstellerwerken. Sie können ohne
Einschränkungen des Aufgabenbereiches eingesetzt werden.
 2.2.3. Schweißtechniker, Schweißfachmänner und Lehrschweißer können nur mit
Einschränkungen eingesetzt werden.
Abschluss der schweißtechnischen Ausbildung an der Uni:
 Im Fach Schweißfertigung werden die Zusammenhänge auf dem Gebiet der
Schweißtechnik geprüft.
 Bescheinigung, dass an den schweißtechnischen Lehrveranstaltungen teilgenommen
wurde, als Eingangstest für die Teilnahme an Teil 2 und 3 werden programmierte
Fragen des DVS gestellt, Bescheinigung zählt 2 Jahre, in der Zeit muss mit SFI
Lehrgang an einer SLV begonnen werden.

5
Schweißen ist das unlösbare Vereinigen von Grundwerk-
stoffen unter Anwendung von Wärme oder Druck oder von
beiden mit oder ohne Zusatzwerkstoff mit gleichem oder
nahezu gleichem Schmelzbereich.

Definition Schweißen 02-515

Entwicklungsjahre von verschiedenen Schweißverfahren 02-517

Fertigungsverfahren
Fertigungsverfahren

Hauptgruppe 1 Hauptgruppe 2 Hauptgruppe 3 Hauptgruppe


Hauptgruppe 44 Hauptgruppe 5 Hauptgruppe 6
Urformen Umformen Trennen Fügen
Fügen Beschichten Stoffeigen-
schaftsändern

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6


4.6 4.7 4.8 4.9
Zu- Füllen An- Fügen Fügen Fügen
Fügen Fügen Kleben Textiles
sammen pressen durch durch durch
durch durch Fügen
setzen Ein- Urformen Umformen Schweißen
Schweißen Löten
pressen

4.6.1 4.6.2
Press- Schmelz-
Verbindungsschweißen Verbindungsschweißen

Einteilung der Fügeverfahren durch Schweißen nach DIN 8593 Teil 6 02-501
Schmelzschweißen

6
Schmelzschweißen

Beim Schmelzschweißen wird nur Wärme zugeführt und die Verbindung vollzieht
sich über den schmelzflüssigen Zustand.

Pressschweißen
Beim Pressschweißen wird Wärme zugeführt und Druck angewendet.
Die Vereinigung erfolgt im plastischen Zustand, wobei häufig ein teilweises Schmelzen
auftritt. Wird nur Druck angewendet, vollzieht sich die Vereinigung im festen Zustand.

Definition Schmelz- und Pressschweißen 02-516

Energiequelle bzw. Energieträger Energieform der äußeren Wirkenergie


Brenngas- Sauerstoff- Flamme Reaktionswärme
Metallothermische Reaktion
Lichtbogen Lichtbogenenergie (vorwiegend elektrische und
elektromagnetische Energie)
elektrischer Widerstand elektrische Energie
Elektronenstrahl kinetische Energie der Korpuskularstrahlung
Ionenstrahl
Lichtstrahl elektromagnetische Strahlungsenergie
Laser
Schockwellen mechanische Energie
Reibung
Ultraschall

Wichtige Energiequellen für das Metallschweißen 02-518

7
Schmelzschweißen

Verfahrensprinzip des Lichtbogenschweißens 02-532

Schematische Darstellung des Zündvorgangs beim Lichtbogenschweißen 02-781

Lichtbogenkennlinien 02-533

8
Statische Stromquellenkennlinien 02-535

Tropfenablösung am Drahtende (nach Killing) 02-691

Lichtbogengestalt und Einbrandwirkung 02-693

9
Blaswirkung beim Lichtbogenschweißen 02-547

Phasenverschiebung bei der Scott-Schaltung 02-786

Einsatzbedingungen Leerlaufspannung
Spannungsart Höchstspannung in V
Scheitel Effektiv
erhöhte elektrische Gefährdung Gleich 113 -
Wechsel 68 48
ohne erhöhte elektrische Gefährdung Gleich 113 -
Wechsel 113 80
begrenzter Betrieb ohne erhöhte elektrische Gleich 113 -
Gefährdung Wechsel 78 55
Lichtbogenbrenner maschinell geführt Gleich 141 -
Wechsel 141 100
Plasmaverfahren Gleich 710 -
Wechsel 710 500
unter Wasser (mit Personen im Wasser) Gleich 65 -
Wechsel unzulässig

Zulässige Leerlaufspannungen für das Lichtbogenschweißen 02-545

10
Vorgänge beim Wiederzünden an Wechselstrom 02-699

Schaltung von Schweißtransformatoren 02-785

Blockdiagramm einer Thyristor-Schweißstromquelle 02-782

11
Gleichgerichteter Drehstrom mit und ohne Phasenanschnitt 02-691-1

Schematischer Aufbau von analogen Transistorstromquellen 02-694

Schematischer Aufbau von sekundärgetakteten Stromquellen 02-695

12
Schematischer Aufbau von primärgetakteten Stromquellen 02-696

Stromverlauf bei einer squarewave-Schweißstromquelle 02-601

Stromverlauf bei der Impulsstromtechnik 02-546

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Darstellung einer IG-UP-Modulation 02-784

Einstellbereich bei steil fallenden Kennlinien 02-697

Einstellbereich bei Konstantspannungskennlinie 02-698

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Lichtbogenhandschweißen

Schema des Lichtbogenhandschweißens 02-633

Umhüllungsstoff Schweißeigenschaften
Quarz SiO2 erhöht Strombelastbarkeit,
Schlackenverdünner
Rutil TiO2 verbessert Schlackeabgang und
Nahtzeichnung, gutes Wiederzünden
Mangnetit Fe3O4 verfeinert den Tropfenübergang
Kalkspat CaCO3 setzt die Lichtbogenspannung herab,
Schutzgasbildner und Schlackenbildner
Flussspat CaF2 Schlackenverdünner bei basischen
Elektroden, verschlechtert die Ionisation
Kali-Feldspat KO2 leicht ionisierbar, verbessert die
Lichtbogenstabilität
Ferro-Mangan / Ferro-Silizium Desoxidationsmittel
Zellulose Schutzgasbildner
Kaolin Al2O3 Gleitmittel
K- oder Na-Wasserglas Bindemittel

Wirkung der Umhüllungsstoffe auf den Schweißprozess 02-620

15
Zellulosetyp Saurer Typ Rutiltyp Basischer Typ

Zellulose 40 Magnetit 50 Rutil 45 Flußspat 45


Rutil 20 Quarz 20 Magnetit 10 Kalkspat 40
Quarz 25 Kalkspat 10 Quarz 20 Quarz 10
Fe-Mn 15 Fe-Mn 20 Kalkspat 10 Fe-Mn 5
Wasserglas Wasserglas Fe-Mn 15 Wasserglas
Wasserglas

Chemische Zusammensetzung der Grundtypen von Stabelektroden 02-634

E 38 2 B 1 2 H10

Kurzeichen für Stabelektroden zum Kennzeichen Wasserstoffgehalt in


Lichtbogenhandschweißen ml/100g Schweißgut

H10 10

Kenn- Mindeststreck- Zug- Mindest- Kennziffer Schweißposition


Ziffer grenze festigkeit Bruchdehnung
N/mm2 N/mm2 % 2 Alle Positionen, außer Fallnaht

38 380 470 -600 20


Kennziffer Ausbringen % Stromart

1 105 Wechsel- u.
Kennzeichen Temperatur für Mindest- Gleichstrom
kerbschlagarbeit 47 J
°C Kurzzeichen Umhüllungstyp

2 -20 B basischumhüllt

Bezeichnung von Stabelektroden 02-548

16
Abschmelzleistung von Stabelektroden 02-635

Blech- Schweiß- Nahtvorbereitung Spalt Elektroden- Elektroden – Schweißstrom Bemerkungen


dicke position typ durchmesser
Nahtart Öffnungswinkel
[mm] [°] [mm] [mm] [A]

4 W V 60 1 AR 7/RA 12 2,5 75 -
5 W V 60 1 AR 7/RR 12 3,2 140 -

6 W V 60 1 AR 7/RR 12 3,2 140 Wurzel


AR 7/RR 12 4,0 180 Decklage

8 W V 60 1.5 AR 7/RR 12 3,2 140 Wurzel


AR 7/RR 12 4,0 185 Decklage
10 W V 60 2 AR 7/RR 12 3,2 140 Wurzel
AR 7/RR 12 5,0 240 Decklagen
10 W V 60 2 B 10/B 42 3,2 120 Wurzel
B 10/B 42 4,0 170 Decklagen
15 W V 60 2 B 10/B 42 3,2 130 Wurzel
B 10/B 42 4,0 170 Füll- u. Decklagen
20 W V 60 2 B 10/B 42 4,0 160 Wurzel
B 10/B 42 5,0 220 Füll- u. Decklagen

6 s V 60 2 RR (B)7/RB 12 2,5 60 -

8 s V 60 2,5 RR (B)7/RB 12 2,5 95 Wurzel


RR (B)7/RB 12 3,2 110 Decklage
10 s V 60 2,5 RR (B)7/RB 12 3,2 95 Wurzel
RR (B)7/RB 12 4,0 160 Decklage
15 s V 60 3 RR (B)7/RB 12 3,2 100 Wurzel
RR (B)7/RB 12 4,0 160 Füll- u. Decklagen
10 s V 60 3 B 10/B 42 3,2 90 Wurzel
B 10/B 42 3,2 105 Decklage
15 s V 60 3 B 10/B 42 3,2 90 Wurzel
B 10/B 42 4,0 140 Füll- u. Decklagen
20 s V 60 3 B 10/B 42 3,2 90 Wurzel
B 10/B 42 4,0 140 Füll- u. Decklagen

Einstellwerte für Stumpfnähte an unlegiertem Stahl 02-636

17
Einbrandtiefe bei unterschiedlicher Polarität 02-637

Unterpulverschweißen

Verfahrensprinzip des Unterpulverschweißens 02-590

mit Schlackeberührung ohne Schlackeberührung

Schweißstrom niedrig Schweißspannung hoch Schweißstrom hoch Schweißspannung niedrig

Tropfenübergänge beim Unterpulverschweißen 02-711

18
Wärmebilanz des Lichtbogenhandschweißens und
des Unterpulverschweißens 02-710

Schweißpulver DIN 32522 F Ms 1 6 5 AC 8 K


Herstellungsart:
erschmolzenes Pulver
chemische Zusammensetzung.
Mangan-Silikat-Typ Klasse 1
Klasse der Verwendung:
Zubrand von Si bis 0,3%
Kennzahl für das metallurgische Verhalten:
neutrales Verhalten bezüglich Mangan
Stromart:
Wechsel- und Gleichstrom geeignet
Strombelastbarkeit:
Strombelastbar bis 800 A
sonstige Eigenschaften:
Schnellschweißeigenschaften,
gute Eignung für Kehlnähte

Bezeichnung von Schweißpulvern 02-593

19
Schweißgut DIN 8557 UP Y42 43 S4 F MS 1 64
UP Schweißgut
Mindeststreckgrenze 420 Mpa
Zugfestigkeit 500 – 600 Mpa
Bruchdehnung 20%
Mindestkerbschlagarbeit von
28 J bei –30°C (1. Ziffer)
47 J bei –20°C (2. Ziffer)
Drahtelektrode S4 mit 2% Mn
Pulver F Ms1

Zubrand von Si 0,2% (1. Ziffer)


Abbrand von Mn 0,2% (2. Ziffer)

Bezeichnung des Schweißgutes beim Unterpulverschweißen 02-595

Kennzeichen Chemische Zusammensetzung, Pulvertyp


Hauptbestandteile
MS MnO + SiO2 (mind. 50%) Mangan-Silikat
CS CaO + MgO + SiO2 (mind. 60%) Kalzium-Silikat
Ar Al2O3 + TiO2 (mind. 45%) aluminatrutil
AB Al2O3 + CaO + MgO (mind. 45%) aluminatbasisch
(Al2O3 mind. 20%)

FB CaO + MgO + MnO + CaF2 (mind. 50%) fluoridbasisch


SiO2 (mind. 20%)
CaF2 (mind. 15%)

Bestandteile von Schweißpulvern 02-594


Kennziffer Gewichts-%
Abbrand 1 über 0,7
2 über 0,5 bis0,7
3 über 0,3 bis 0,5
4 über 0,1 bis 0,3
Zu- und/oder Abbrand 5 0 bis 0,1

Zubrand 6 über 0,1 bis 0,3


7 über 0,3 bis 0,5
8 über 0,5 bis 0,7
9 über 0,7

Metallurgisches Verhalten von Schweißpulvern 02-595

20
Schematischer Aufbau einer UP-Schweißanlage 02-591

Varianten Schematische Merkmale Vorteile


Darstellung
Eindraht- • eine Drahtelektrode • gegenüber anderen
schweißen • eine Stromquelle Verfahren hohe
• eine Regelung Abschmelzleistung

Doppeldraht- • zwei Drahtelektroden • hohe Abschmelzleistung


(Paralleldraht-) • eine Stromquelle • gute Spaltüber-
schweißen • eine Regelung brückbarkeit
• hohe Schweiß-
geschwindigkeit

Tandem- • zwei Drahtelektroden • hohe Abschmelzleistung


schweißen • zwei Stromquellen • hohe Schweiß-
• zwei Regelungen geschwindigkeit
• günstige Nahtgeometrie
• bessere mechanisch-
technologische
Gütewerte
Heißdraht- • eine lichtbogen- • hohe Abschmelzleistung
schweißen tragende Elektrode • geringe Wärmeein-
• eine lichtbogenfreie bringung
Elektrode • bessere mechanisch-
• zwei Stromquellen technologische
• zwei Regelungen Gütewerte

Bandelektroden- • bandförmige Verbindungsschweißen


schweißen Elektroden • gute Spaltüber-
• eine Stromquelle brückbarkeit
• eine Regelung Auftragschweißen
• hohe Plattierungsleistung
• geringe Vermischung
• glatte Oberfläche

Verfahrensvarianten des UP-Schweißens 02-638

21
Stromarten beim UP-Mehrdrahtschweißen 02-592

Abschmelzleistung bei verschiedenen Unterpulverschweißverfahren 02-639

Einfluss der Lichtbogenspannung auf die Nahtausbildung


beim Unterpulverschweißen 02-712

22
Typische Nahtformen für das Unterpulverschweißen 02-713

Badsicherungen beim Unterpulverschweißen 02-640

23
Metall-Schutzgasschweißen

Schutzgasschweißen
Schutzgasschweißen

Einteilung nach Art von Elektrode Einteilung nach Art des


und Schutzgas Lichtbogens

Sprühlichtbogen- Langlichtbogen- Kurzlichtbogen- Impulslichtbogen-


schweißen schweißen schweißen schweißen

Metall-
Metall- Wolfram-
Wolfram-
Schutzgasschweißen
Schutzgasschweißen Schutzgasschweißen
Schutzgasschweißen

weitere Metall-Aktiv-
Metall-Aktiv- Metall-Inert-
Metall-Inert-
Verfahren gasschweißen
gasschweißen gasschweißen
gasschweißen

Wolfram-Inert-
Wolfram-Inert- (Wolfram-)
(Wolfram-) Wolfram-Wasser-
gasschweißen
gasschweißen Plasmaschweißen
Plasmaschweißen stoffschweißen

CO2 -Schweißen Mischgasschweißen Weitere Verfahren

Einteilung der Schutzgasschweißverfahren 02-551

Verfahrensprinzip des Metall-Schutzgasschweißens 02-549

24
40
Drahtelektrode: G3Si1,  1,2 mm a
Schutzgas: 90% Ar + 5% C02 + 5% O2
V
b
30
c
Spannung
s
M AG
d
l
M AG
20
k
M AG e

10
100 200 A 300
Stromstärke
2 4,5 m/min 7,8
Drahtfördergeschw indigkeit

Werkstoffübergänge bei unterschiedlichen Lichtbogenarten 02-553

Werkstoffübergang im Kurzlichtbogen 02-716

25
2r

fester Leiter

flüssiger Leiter

2a

Pinchkraft zur Tropfenablösung (nach Pomaska) 02-718

Kurzschluss-Frequenzen verschiedener Lichtbogenarten


beim MAG-Schweißen (nach Pomaska) 02-715

Werkstoffübergang im Langlichtbogen 02-717

26
Werkstoffübergang im Impulslichtbogen 02-719

Lichtbogenart Tropfengröße Verhältnis von Draht- Werkstoffübergang


zu Tropfendurchmesser
Kurzlichtbogen feintropfig im Kurzschluss
KLB

Überganglichtbogen fein- bis Kurzschluss


ÜLB grobtropfig behaftet

Sprühlichtbogen feinsttropfig Kurzschluss


SLB frei

Langlichtbogen grobtropfig Kurzschluss


LLB behaftet

Impulslichtbogen feintropfig Kurzschluss


ILB frei

Unterschiedliche Werkstoffübergänge bei den Lichtbogenarten 02-555

27
Einstellbereich in Abhängigkeit vom Lichtbogentyp beim 02-714
MAG-Schweißen

Zusammenhang zwischen Lichtbogenart, Werkstoffübergang 02-720


und Einbrandprofil

T.T. Transferred
Transferred
I.I. lonized
lonized
M.M. Molten
Molten
E.E. Energy
Energy
T.I.M.E.- -Prozess
T.I.M.E. Prozessist
istein
einMAG-Schutzgasschweißverfahren
MAG-Schutzgasschweißverfahrenmit
miteinem
einem
44- -Komponenten
Komponenten- -Schutzgas.
Schutzgas.

Schutzgaszusammensetzung:
Schutzgaszusammensetzung:
He
He 26,5%
26,5 % Gewährleistung
Gewährleistungeiner
einerausgezeichneten
ausgezeichneten Wärmeleitfähigkeit
Wärmeleitfähigkeit
CO2
CO 8,0%
8,0 % Schutz
Schutzdes
desSchweißbades
Schweißbades
2
O
O2 0,5 % Verminderung
0,5 % Verminderung der derOberflächenspannung
Oberflächenspannung
2
Ar
Ar Rest
Rest Bildner einer stabilen Plasma-Säule
Bildner einer stabilen Plasma-Säule

T.I.M.E. - Prozess 02-622


28
Kurzbezeichnung1) Komponenten in Volumen- % übliche Bemerkungen
Anwendung
Gruppe Kennzahl oxidierend inert redu- Gruppe
zierend
CO2 O2 Ar He H2 N2
R 1 - - Rest2) - > 0 bis 15 - WIG, reduzierend
2 - - Rest2) - > 15 bis 35 - Plasma-
schweißen,
Plasma-
schneiden,
Wurzelschutz
1 - - 100 - - - MIG, WIG, inert
I 2 - - - 100 - - Plasma-
3 - - Rest > 0 bis 95 - - schweißen,
Wurzelschutz
1 > 0 bis 5 - Rest2) - > 0 bis 5 - MAG schwach
M1 2 > 0 bis 5 - Rest2) - - - oxidierend
3 - > 0 bis 3 Rest2) - - -
4 > 0 bis 5 > 0 bis 3 Rest2) - - -
1 > 5 bis 25 - Rest2) - - -
M2 2 - > 3 bis 10 Rest2) - - -
3 > 0 bis 5 > 3 bis 10 Rest2) - - -
4 >5 bis 25 > 0 bis 8 Rest2) - - -
1 > 25 bis 50 - Rest2) - - -
M3 2 - >10 bis 15 Rest2) - - -
3 > 5 bis 50 > 8 bis 15 Rest2) - - -
C 1 100 - - - - - stark
2 Rest > 0 bis 30 - - - - oxidierend

F 1 - - - - - 100 Plasma- reaktionsträge


2 - - - - > 0 bis 50 Rest schneiden,
Wurzelschutz reduzierend

Einteilung der Schutzgase nach DIN EN 439 02-554

Gas Dichte Dichte, auf Luft bezogen Wärmeleitzahl bei 293 K


kg/m3 10-2 W/m · K
CO2 1,9768 1,529 1,59
H2 0,0898 0,069 18,63
N2 1,2505 0,967 2,55
He 0,1785 0,138 15,11
Ar 1,7839 1,380 1,76

Physikalische Eigenschaften der Gase 02-645

Einbrand beim MAG-Schweißen von unlegierten Stählen 02-646


in Abhängigkeit von den Schutzgasen

29
zu schweißende empfohlener Einstellbereich der empfohlene
Blechdicke Drahtelektoden- Stromquelle bei Brennerkühlung
[mm] durchmesser in mm 100% ED in A

0,65...2,0 0,8 150...180 Gas

bis 3,0 0,8...1,0 180...250 Gas (Wasser)

bis 5,0 0,8...1,0 250 Wasser

bis 8,0 1,0...1,2 350 Wasser

über 8,0 1,0...1,6 350...450 Wasser

Stromquellenauswahl für das MAG-Schweißen von Stahl (nach DVS- R 0926) 02-561

Temperaturbelastung des Kontaktrohrs und Gasdüse


beim MAG-Schweißen (nach Pomaska) 02-732

Einfluss des Kontaktrohrabstandes auf die Brennerbelastung (nach Pomaska) 02-724

30
Einfluss der Rückbrennzeit auf das Drahtende 02-725
beim Schutzgasschweißen (nach Pomaska)

Nahtform und Einbrandverhältnisse verschiedener Schutzgase 02-642


beim MAG-Schweißen

Schutzgas Korrekturfaktor Mindest-Schutzgasmenge


(abgelesene Gasmenge l/min
multipliziert mit)
75% Ar + 25% He 1,14 18
50% Ar + 50% He 1,35 28
25% Ar + 50% He 1,75 35
100% He 3,16 40

Korrekturfaktoren und Mindestschutzgasmengen 02-721


beim Schutzgasschweißen

31
Abschmelzleistung in Abhängigkeit von Stromstärke 02-729
und Drahtdurchmesser

Abschmelzleistung beim T.I.M.E.-Prozess 02-727


(nach Lahnsteiner)

32
Einfluss der Polung auf den Einbrand und die Nahtform 02-562
beim Metallschutzgasschweißen

Zusammenhang zwischen Drahtdurchmesser, Strombelastbarkeit 02-726


und Abschmelzleistung beim Schutzgasschweißen

33
Zusammenhang zwischen Schweißgeschwindigkeit und 02-730
Abschmelzleistung beim MSG,-Schweißen

Einfluss des Kontaktrohrabstandes 02-731

Kontaktrohrabstand beim Sprüh- und Kurzlichtbogen 02-732


34
Einbrandtiefe und Nahtbreite bei unterschiedlichen Brennerstellungen 02-733

Einfluss der Schweißposition auf das Schmelzbadverhalten 02-734

35
Wolframschutzgasschweißen

Verfahrensprinzip des Wolfram-Wasserstoffschweißens 02-664

Verfahrensprinzip des WIG.Schweißens 02-648

36
Plasmalichtbogenschweißen 02-652

Querschnittsänderungen und Verhalten von


WIG- und Plasma-Lichtbogen 02-749

37
Einteilung der Plasmaschweißverfahren 02-655

Verfahrensprinzip des Plasmastrahlschweißens 02-656

38
Verfahrensprinzip des Plasmalichtbogenschweißens 02-657

Verfahrensprinzip des
Plasmastrahl – Plasmalichtbogenschweißens 02-658

Schematischer
Aufbau einer Wolfram-Inertgasschweißanlage 02-558

39
Viertaktschaltung beim WIG-Schweißens 02-649

Impulsgenerator und Filterkondensator in einer


WIG-Wechselstromanlage 02-650

Kurzzeichen Oxidzusatz Zusammen- Verunreinigungen Wolframanteil Kennfarbe


[%] setzung [%] [%]

WP - - <0,20 99,9 grün

WT4 0,25 bis 0,55 ThO2 <0,20 Rest blau

WT10 0,80 bis 1,20 ThO2 <0,20 Rest gelb

WT20 1,70 bis 2,20 ThO2 <0,20 Rest rot

WT30 2,80 bis 3,20 ThO2 <0,20 Rest violett

WT40 3,80 bis 4,20 ThO2 <0,20 Rest orange

WZ3 0,15 bis 0,50 ZrO2 <0,20 Rest braun

WZ8 0,70 bis 0,90 ZrO2 <0,20 Rest weiß

WL10 0,90 bis 1,20 LaO2 <0,20 Rest schwarz

WC20 1,80 bis 2,20 CeO2 <0,20 Rest grau

Chemische Zusammensetzung der Wolframelektroden 02-750

40
Schema einer PlasmaschweißanlageSchema 02-653

Grundwerkstoff Gleichstrom Wechselstrom


Elektrode negativ Elektrode positiv

Aluminium (Dicke < 2,5 mm 2 2 1


Aluminium (Dicke > 2,5 mm) 2 3 1
und seine Legierungen
Magnesium und seine 2 3 1
Legierungen
Kohlenstoffstahl und niedrig- 1 3 3
legierte Stähle
Nichtrostende Stähle 1 3 3
Kupfer 1 3 3
Bronze 1 3 2
Aluminium-Bronze 2 3 1
Silizium-Bronze 1 3 3
Titan 1 3 2
Nickel und seine Legierungen 1 3 2

Polung beim WIG-Schweißen verschiedener Werkstoffe 02-751

Unterschiedliche Wirkung der Halbwellen


beim Wechselstromschweißen 02-651
41
Hochspannungsimpulse beim Wechselstrom-WIG-Schweißen 02-660

Auswirkung und Kompensation des Gleichrichtereffektes 02-661

42
Verfahrensprinzip WIG-Punktschweißen 02-662

Grenzen der Plasmatechnik im Bereich Stromstärke


und Materialdicke (nach Ranke) 02-654

43
Plasmaschweißen mit Stichloch 02-663

Elektroschlackeschweißen

Verfahrensprinzip des Elektroschlackeschweißens 02-753

44
Wärmebilanz beim Elektroschlackeschweißen 02-754

Nahtvorbereitung beim Elektroschlackeschweißen 02-755

45
Einstellgröße Einfluss auf Schweißprozess Einfluss auf Qualität

Schweißstrom • die Schmelztiefe steigt proportional • Kristallisationsbedingungen


• die Flankenaufschmelzung steigt verschlechtern sich und die
bis zu einem Grenzwert proportional Nahtoberfläche wird rauer
und fällt danach wieder ab • Vermischung des
• bei großer Schweißstromstärke Schweißgutes steigt bis
instabiler Schweißprozess Grenzwert

Schweißspannung • die Flankenaufschmelzung steigt • Vermischung des Schweiß-


proportional gutes steigt

Pulverzusammensetzung • bei steigenden Al2O3 und fallenden


CaF2 steigt die Schmelztiefe
• bei SiO2 -haltigen Pulver und CaF2,
TiO2, MgO, Al2O3, Mn2O3 steigt die
Flankenaufschmelzung

Einfluss der Einstellwerte auf das Schweißergebnis


beim Elektroschlackeschweißen 02-701

Ausbildung der Formschuhe beim


Elektroschlackeschweißen für gerade Stöße 02-756

Ausbildung der Formschuhe beim Elektroschlackeschweißen


für rund Stöße 02-757

46
Elektronenstrahlschweißen
Elektrode

Wehnelt-Zylinder

Strahlerzeugung
Anode

Elektronenstrahl

Strahlfokussierung
Strahlleitung

Fokussierspule

Strahlablenkung

Ablenkspule

Strahlwirkung

Werkstück

Verfahrensprinzip des Elektrodenstrahlschweißens 02-759


QS
ESE EO EX
1
QV QK
EI
ERE

Wärme QN
s

Eth = QO
QL

ED

ESE Sekundärelektronen QV Werkstoffverdampfung


EO Primärelektronen QS Wärmestrahlung
EX Röntgenstrahlen QK Konvektion
ERE Streustrahlen QN Schmelzen
EI Ionen QL Wärmeleitung
Durchdringggungsstrahl Strahl
ED 1

Vorgänge beim Auftreffen des Elektrodenstrahls auf


die Werkstückoberfläche 02-758

47
erstarrte Schweißraupe

Schmelzmantel Dampfkabillare

Werkstückbewegung

Vorgänge beim Elektronenstrahltiefschweißen 02-760

Hochvakuumanlage Halbvakuumanlage Atmosphärische Anlage

Oberteil

Elektronenstrahl

Ventil

Optik magnetische
Fokussierlinse

Ablenkspule

Kammer

Inertgas

Prinzipieller Aufbau von Elektronenstrahlschweißanlagen 02-761

48
Katodenform Bezeichnung Art der Heizung Bemerkung
UH Drahtelektrode direkt Kleinflächenkatode Emissions-
stromdichten bis 5 A/cm2,
hohe Empfindlichkeit
gegenüber Katodenbruch

UH Bandelektrode definierte Emissionsfläche,


Anwendung vorwiegend in
Hochspannungskanonen
Draufsicht (UB >70 kV)

UH Massivelektrode indirekt Großflächenkatode,


Gebrauch vorwiegend bei
Scheibenkatode Verwendung einer
UI LaB6 - Scheibe

UH Massivelektrode definierte Emissionsfläche,


UI
Emissionsstromdichten
Bolzenkatode bis 10 A/cm2

Katodenformen beim Elektonenstrahlschweißen 02-762

Laserstrahlschweißen

Vergleich zwischen Glühlampenstrahl und Laserstrahl 02-665

49
Strahlungsquelle Leistungsdichte W/cm2
Sonne/Brennglas 102
Schweißflamme 104
Lichtbogen (WIG-Brenner) 105
Plasmabrenner 5105
Elektronenstrahl, cw bis 107
Elektronenstrahl, gepulst bis 108
Laser, cw bis 108
Laser, gepulst bis 109
Laser, Riesenimpuls bis 1014

Leistungsdichten von Strahlungsenergiequellen 02-666

Schematischer Aufbau eines Lasers 02-667

Energieniveauschema eines Drei-Niveau-Lasers 02-668

50
Laser Wirkungsgrad %
HeNe 0,1
+
Ar 1
Cu/Al-Dampf 1
Excimer 1
Nd-YAG 1-3
Co2 15-20
Halbleiter 50

Wirkungsgrade verschiedener Laser 02-669

Wellenlängenabhängigkeit der Absorption verschiedener Metalle 02-671

51
Verschiedene Fokussieroptiken 02-680

Temperaturabhängigkeit des Absorptionsvermögens von 02-672


Metallen bei CO2 und Nd-YAK-Lasern

52
Ausbildung des key-holes beim Laserschweißen 02-673

Verfahrensprinzipien des Laserschweißens 02-674

Einblasrichtung des Prozessgases beim Laserschweißen 02-678

53
Löten

Löten ist ein thermisches Verfahren zum Fügen und Beschichten


Löten ist ein thermisches Verfahren zum Fügen und Beschichten
von Werkstoffen, wobei eine flüssige Phase durch Schmelzen
von Werkstoffen, wobei eine flüssige Phase durch Schmelzen
des Lotes (Schmelzlöten) oder durch Diffusion an der
des Lotes (Schmelzlöten) oder durch Diffusion an der
Grenzfläche (Diffusionslöten) entsteht.
Grenzfläche (Diffusionslöten) entsteht.
Die Solidustemperatur der Grundwerkstoffe wird nicht erreicht.
Die Solidustemperatur der Grundwerkstoffe wird nicht erreicht.

Definition Löten nach DIN 8505 Teil1 02-582

Fertigungsverfahren

Hauptgruppe 1 Hauptgruppe 2 Hauptgruppe 3 Hauptgruppe 4 Hauptgruppe 5 Hauptgruppe 6


Urformen Umformen Trennen Fügen Beschichten Stoffeigen-
schaftsändern

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9


Zu- Füllen An- Fügen Fügen Fügen Fügen Kleben Textiles
sammen- pressen durch durch durch durch Fügen
setzen Ein- Urformen Umformen Schweißen Löten
pressen

4.7.1 4.7.2 4.7.3


Verbindungs- Verbindungs- Verbindungs-
Weichlöten Hartlöten Hochtemperaturlöten

Einteilung der Fügeverfahren durch Löten nach DIN 8593 T7 02-504

Gefügebild einer Schmelzlöt-Schmelzschweiß-Verbindung 02-586

54
chemisch-metallurgische physikalische mechanische
Eigenschaften Eigenschaften Eigenschaften

• chemische Zusammen- • Benetzbarkeit, • Festigkeits- und


setzung einschließlich Spaltfüllbarkeit Verformungsverhalten
Verunreinigungen • Solidustemperatur • Eigenspannungszustand
• Oxidationsverhalten • Wärmedehnung
• Korrosionsverhalten • Wärmeleitfähigkeit,
• Diffusions- und Löslich- spezifische Wärme
keitsverhalten
• Gefügeausbildung und
deren Änderung bei
Wärmebehandlung

Einflussfaktoren auf die Lösbarkeit nach DIN 8514 02-461.1

Einsatzgebiet des Schweißens und Lötens


(nach Wittke) 02-445

55
Werkstoff
Löteignung

Lötbarkeit des Bauteils

Lötsicherheit Lötmöglichkeit
Konstruktion Fertigung

konstruktive Gestaltung Beanspruchungszustand Bauteileigenschaften

• Fehler in der Lötnaht • statische und dynamische • Größe und Form


• Querschnittverhältnisse Beanspruchung • Maßhaltigkeit
• Kerbwirkung • Spannungszustand im Lötnahtbereich • Oberflächenbeschaffenheit
• Fehler in der Lötnaht • Beanspruchungsgeschwindigkeit (Rauhigkeit, Rissigkeit,
• Beanspruchungstemperatur Oxidationsgrad, Verunreinigungen)
• Beanspruchungsmedium • Oberflächenbeschichtung
• Lötspaltform und -abmessung
• Lage des Lotdepots
• Fixierung der Bauteile
• Lötprogramm und -folge

Einflussfaktoren auf die Lösbarkeit nach DIN 8514 02-461.2

Benetzung einer Oberfläche mit Lot 02-446

56
Aktivierungsmedium Vorgang Anwendungsbereich
fest-nichtmetallisch • Bänder, Drähte durchlaufen ein Bad; Plattierungslöten von
Bad ist Gemisch aus geschmolzenem Al-Werkstoffen
Fertiglot und nichtmetallischen Partikeln
fest-metallisch • Lot mit relativ scharfkantigen Lotkristal- Plattierungslöten von
len; Arbeitstemperatur zwischen Al-Werkstoffen
Solidus- und Liquidustemperatur
• mechanische Reinigung im Lotbad
durch Werkzeuge oder Schwingung
flüssig- nichtmetallisch • Anwendung von Flussmittellösungen Verbindungs- und Plattierungslöten
und Flussmittelschmelzen der meisten Werkstoffe
flüssig-metallisch • Oxide sind zum Teil im Lötgut enthalten Kontaktreaktionslöten
oder werden in die Hohlkehle gedrückt
• Reaktion von Lotbestandteilen mit Löten mit selbstfließenden Loten
Metalloxid

gasförmig, chemisch neutral • Dissoziation, Verdampfen oder Lösen Löten im Vakuum oder unter
der Oxide im Grundwerkstoff Inertgas
gasförmig, chemisch aktiv • Zersetzung- und Reduktionsprozesse Löten mit reduzierendem Schutzgas
oder Metalldampf

Aktivierungsmedien für das Löten 02-436.1

Verunreinigung ca. 104-105 nm


(Staub, Metallabrieb)

Verunreinigung ca. 3 nm
(Fett, Öl)

Adsorbierte Schichten ca. 0,3-0,5 nm


(KW,CO2, H2O)

Reaktionsschichten ca. 1-10 nm


(MexO, MexOH, MexN)

Grundwerkstoff mit bis ca. 5000 nm


verändertem Gefüge

Grundwerkstoff mit
ungestörtem Gefüge

Schichtaufbau von Metalloberflächen 02-447

57
Flussmittel

Weichlöten Hartlöten
DIN EN 29454-1 DIN EN 1045

Schwermetall Leichtmetall Schwermetall Leichtmetall

FSW1 FSW2 FSW3 FSH1 FSH2 FSH3 FSH4


550- 750- 1000- 600-
bedingt nicht 800°C 1100°C 1250°C 1000°C
korrosiv korrosiv
Rück- nicht nicht korrosiv
stände korrosiv korrosiv
FLW1 FLW2 FLW3 korrosiv FLH1 FLH2

korrosiv korrosiv nicht korrosiv nicht


korrosiv korrosiv

Einteilung der Flussmittel 02-436.2

Abhängigkeit der Aktivierungsenergie bei gleich bleibenden Druck und steigender


Temperatur für Wasserstoff und Kohlenmonoxid 02-462

58
Metall-Metalloxid-Gleichgewichte in Wasserstoff als
Funktion von Taupunkt und Temperatur 02-463

Zersetzungsdrücke einiger Metalloxide in Abhängigkeit


von der Temperatur 02-464

59
Freie Energien einiger Oxidationsreaktionen in Abhängigkeit
von der Temperatur 02-465

a) b)
Gleichgewichte für Metall-Metalloxid-System in
H2-H2O (a) und CO-CO2-Gemisch (b) 02-437

60
Kapillare Steighöhe h von niedrigschmelzenden Hartloten
in Abhängigkeit von der Spaltenbreite b 02-467

 Dichte der Flüssigkeit


g Erdbeschleunigung
 Benetzungswinkel
 Viskosität des Lotes
t Zeit um Eindringtiefe l zu erreichen
12 Oberflächenspannung der Flüssigkeit an
der Atmosphäre
13 Oberflächenspannung zwischen festen
Körper und umgebender Atmosphäre
23 Oberflächenspannung zwischen
Flüssigkeit und Festkörper
b Spaltbreite

horizontaler Spalt

12 b
vertikaler Spalt l t
3
4 12 cos  2 12 cos 
h h
dg bg

Berechnung der Steighöhe h in einem vertikalen


und horizontalen Spalt 02-468

61
Fließverhalten von Loten mit breitem und
engem Schmelzintervall 02-448

Löten 4.7

Weichlöten WL 4.7.1 Hartlöten HL 4.7.2 Hochtemperaturlöten HTL 4.7.3

Löten durch Kolbenlöten WL-KO Löten durch Löten durch


Lotbadlöten HL-LO Laserstrahllöten HTL-LA
feste Körper Blocklöten WL-BK Flüssigkeit Strahl
4.7.1.1 4.7.2.2 Salzbadlöten HL-SA Elektronenstrahllöten HTL-ES
Rollenlöten WL-RO 4.7.3.5
Lotbadlöten WL-LO Löten durch Induktionslöten in redu-
Wellenlöten WL-WE Gas Flammlöten HL-FL zierendem Schutzgas HTL-IR
Löten durch 4.7.2.3
Schlepplöten WL-SP
Flüssigkeit Induktionslöten im
4.7.1.2 Ultraschalllöten WL-US inertem Schutzgas HTL-II
Löten durch
Wiederauf-
elektr. Gas- Löten durch Induktionslöten im
schmelzlöten WL-WAF Lichtbogenlöten HL-LB
entladung elektr. Strom Vakuum HTL-IV
4.7.2.4 4.7.3.7 Ofenlöten im redu-
Löten durch Flammlöten WL-FL
Gas Warmgaslöten WL-WG zierendem Schutzgas HTL-OR
Löten durch Lichtstrahllöten HL-LI
4.7.1.3 Löten im Gasofen WL-GA Ofenlöten im inertem
Strahl Laserstrahllöten HL-LA
4.7.2.5 Schutzgas HTL-OI
Elektronenstrahllöten HL-ES
Löten durch Ofenlöten im Vakuum HTL-OV
Strahl Lichtstrahllöten WL-LI
4.7.1.5 Induktionslöten an Luft HL-IL
Widerstandslöten HL-WD
Induktionslöten an
der Luft WL-IL Ofenlöten mit Flussmittel HL-OF
Löten durch Löten durch
Widerstandslöten WL-WD elektr. Strom Ofenlöten im redu-
elektr. Strom
4.7.2.7 zierendem Schutzgas HL-OR
4.7.1.7 Ofenlöten mit
Flussmittel WL-OF Ofenlöten im inertem
Schutzgas HL-OI
Ofenlöten Im Vakuum HL-OV

Einteilung der Lötverfahren nach DIN 8505 02-469

62
Thermischer Zyklus beim Löten 02-449

Einteilung der Lote in Weich-, Hart- und Hochtemperaturlote


(nach Wittke) 02-466

63
Abhängigkeit der relativen Bruchfestigkeit von der homologen Temperatur 02-470

C2
1

Leistungskreis
L Arbeitskreis

IHF
I
C

C4

1 - Induktor
2 - Werkstück
3 - HF- Transformator
IHF - HF- Strom
I - induzierter Strom

Verfahrensprinzip der Induktionserwärmung 02-473

Erwärmungsart Leistung P
W/cm2
Konvektion (Wärmemitnahme durch Molekülbewegung) 0,5
Strahlung (Elektroofen) 8
Berührung, Wärmeleitung 20
Flamme 1000
Induktion 30000
Laser 106 - 109

Leistungsübertragung für verschiedene Erwärmungsarten 02-474

64
mm 2
 10 2
m

1   107
 
2 f 

 Eindringtiefe des induzierten


HF-Stromes
 spezifischer Widerstand
f Frequenz
µ relative Permeabilität

Spezifischer Widerstand und magnetische Leitfähigkeit verschiedener


Werkstoffe in Abhängigkeit von der Temperatur 02-475

Stromdichteverlauf im Querschnitt eines Vollzylinders aus Kupfer


und Eisen bei verschiedenen Frequenzen 02-476

Frequenz für die industrielle Induktionserwärmung 02-477

65
Aufbau eines HF-Generators nach Colpit 02-478

Tank-Kreis

Anschluss für + UD
Leistungsversorgung
und Rückkopplung

Leistungskreis mit
Leistungskreis mit

Schutzschaltung
Schutzschaltung

Gegentakt- Gegentakt-
Treiberstufe Treiberstufe

+ UG

Aufbau eines freischwingenden Gegentakt-HF-Generators 02-479

Induktortyp Wirkungsgrad
Innenfeldinduktor 0,5 – 0,9

Außenfeldinduktor 0,3 – 0,5

Flächeninduktor 0,3 – 0,6

- einseitiger Flächeninduktor 0,15 – 0,3

- zweiseitiger Flächeninduktor 0,4 – 0,8

Induktortypen und deren Wirkungsgrade 02-480

66
Induktorentypen 02-481

Wirkungsgrad in Abhängigkeit vom Kopplungsabstand


bei verschiedenen Temperaturen 02-482

67
Typische Stromverteilungsbilder in HF-führenden Leitern 02-483

Zunahme der Breite der Aufheizzone in Abhängigkeit 02-484


vom Profil des Induktors

a) direkte Erwärmung b) indirekte Erwärmung

1 - Elektrodenhalter
2 - Elektroden
3 - Werkstück
4 - Löttransformator

Prinzip der Widerstandserwärmung 02 –485

68
Lötverfahren

diskontinuierlich arbeitend kontinuierlich arbeitend

• Kammeröfen • Föderbanddurchlauföfen
• Schachtöfen
• Haubenöfen

Anwendungsbereich

große Werkstücke kleine Teile der Massenfertigung

Einteilung der Lötöfen 02-486

reduzierendes

Flussmittel
Schutzgas

Schutzgas
Vakuum

inertes

Aktivierungsmedium

Flussmittel

inertes Schutzgas
gleichzeitige
reduzierendes Schutzgas Anwendung

nacheinander-
Vakuum
folgende
Anwendung

Aktivierungsmöglichkeiten beim Ofenlöten 02-440

Schematischer Aufbau eines Schutzgasdurchlaufofens 02-487

69
Anschmelzung des Grundwerkstoffes Kupfer durch flüssiges Silberlot 02-488

Abhängigkeit der Schmelzrate von der Temperatur


für Silber-Kupfer-Legierungen 02-489

70
Abhängigkeit des Fehleranteils von der Haltedauer für
Kupfer-Stahl-Verbindungen mit Silber-Kupfer-Loten gelötet 02-490

Typische Ausführungsformen von Vakuumöfen 02-491

71
Aufbau eines Vakuum – Kaltwandofens 02-492

%
2

Schematische Darstellung der Wechselwirkung der


Metalle A und B beim Kontaktreaktionslöten 02-493

72
Schematischer Aufbau einer Lötverbindung 02-471

Schematische Darstellung eines Zustandsdiagramms 02-472

73
Einteilung
Einteilungder
derLote
Lote

nach der nach den nach der nach der


chemischen technologischen Schmelztemperatur Halbzeugform
Zusammensetzung Eigenschaften

• Kupferlot, • selbstfließende Lote • Weichlote • Lotformteile


• Silberlot, • Kompositlote • Hartlote • Lotpasten
• Goldlot, • konventionelle Lote • Hochtemperaturlote • Lotröhrchen mit
• Palladiumlot, Flussmitteln
• Nickellot,
• Manganlot,
• Zinn-Blei-Lot,
• Zinklot,
• Titanlote u.a.

Einteilung der Lote 02-455

Lote
Lote

Weichlote Hartlote Hochtemperaturlote

TL < 450 °C 450 °C < TL < 900 °C TL > 900 °C

Galliumlot 30°C Aluminiumlote 450 - 590°C Silber-Kupfer-Palladium-


Bleilote 120 - 300°C Silberlote 610 - 968°C Lote 815 - 1250°C
Indiumlote 123 - 300°C Silber-Mangan-Lote 680 - 840°C Goldlote 740 - 1070°C
Zinklote 165 - 350°C Kupfer-Phosphor-Lote 710°C Kupfer-Zink-Lote 855 - 1005°C
Zinn-Blei-Lote 183 - 350°C Platinlote 920 - 1770°C
Blei-Silber-Lote 304 - 315°C Titanlot 960 - 1100°C
Nickellote 980 - 1160°C
Eisen-Mangan-Lote 1050°C
Kupfer-Nickel-Lote 1035 - 1250°C
Kupferlot 1070°C

Übersicht über die Lote 02-456

74
Silber-Kupfer-Palladium-Lote
Lot

Kupfer-Phosphor-Lote
Silber-Mangan-Lote

Kupfer-Nickel-Lote
Kupfer-Zink-Lote
Magnesiumlote
Blei-Silber-Lote

Aluminiumlote
Zinn-Blei-Lote

Manganlote
Galliumlote
Indiumlote

Kupferlote
Nickellote
Silberlote

Platinlote
Titanlote
Goldlote
Zinklote
Grund-

Bleilote
werkstoff

Aluminium X X X
Aluminiumlegierung X X X X
Beryllium X
Glas-Glas X
Glas-Metall X
Glas-Quarz X
Gold X X
Graphit X
Guß Gußeisen - X X
Grauguß - X
Temperguß - X X
Hartmetall X X
Inconel X
Keramik X
Kupfer X X X X X
Kupferlegierung X X X X X
Magnesium X
Magnesiumlegierung X
Messing X X
Molybdän X X X X
Nickel X X X X X
Nickellegierung X X X X X
Stahl unlegiert X X - X X X
legiert X X - X X X
hochfest X - X X X X
korrosionsbeständ. X - X (-) X
warmfest - X X
Thorium X
Titan X X
Titanlegierung X
Wolfram X X X X
Zink X
Zirkonium X X

Auswahl gebräuchlicher Grundwerkstoff - Lot - Kombinationen 02-457

75
Kupferlote
Vorteile Nachteile
• niedrigster Dampfdruck von allen Loten • bei sauerstoffhaltigem Kupfer und oxidierender
• gute Viskosität Atmosphäre besteht die Gefahr der Bildung von
• gutes Fließverhalten Gaseinschlüssen und Kristallisationsrissen

Kupfer-Zink-Lote
Vorteile Nachteile
• gutes plastisches Verhalten • fallende Plastizität bei steigendem Zinkgehalt
• hohe Festigkeit • bei steigender Löttemperatur verdampft Zink, was zu
• hohe Temperaturbeständigkeit porösen Lötverbindungen führt
• nicht für Schutzgas- und Vakuumlöten geeignet
Kupfer-Nickel-Lote

Vorteile Nachteile
• gute Hitzebeständigkeit
• hohe Warmfestigkeit

Kupfer-Phosphor-Lote
Vorteile Nachteile
• sehr dünnflüssig • Gefahr der Bildung von Seigerungen
• niedrige Löttemperatur • Gefahr der Bildung von Entmischungsporösität
• selbstfließendes Lot
• gutes plastisches Verhalten
Silberlote

Vorteile Nachteile
• gute Wärmeleitfähigkeit • ungenügende Verfügbarkeit
• gute elektrische Leitfähigkeit • hohe Peise
• hohe Plastizität
• hohe Festigkeit
• gute Korrosionsbeständigkeit
• gute Benetzbarkeit
• Oxide weisen eine geringe Beständigkeit auf
• guter Ausgleich unterschiedlicher Wärmedehnungs-
koeffizienten

Goldlote

Vorteile Nachteile
• sehr gute Plastizität • hoher Preis
• sehr gute Korrosionsbeständigkeit • sehr hohe Preise
• sehr gute elektrische Leitfähigkeit
• sehr gute Wärmeleitfähigkeit
• gute mechanische Eigenschaften
• Lösen nicht den Grundwerkstoff an
Nickellote

Vorteile Nachteile
• hohe Korrosionsbeständigkeit bei Raumtemperatur und • Nickelindiumlote nicht für das Vakuumlöten geeignet
erhöhten Temperaturen
• hohe Festigkeit
• sehr hohe Entlöttemperatur
• gute Benetzbarkeit auf Nickel
• hohe Hitzebeständigkeit
• selbstfließende Lote sind möglich

Eisen-Mangan-Lote

Vorteile Nachteile
• geringer Preis • geringe Plastizität

Manganlote

Vorteile Nachteile
• sehr dünnflüssig • Gefahr der Manganverdampfung bei langsamer Erwärmung
• gute Benetzbarkeit
• hohe Plastizität

76
Aluminiumlote

Vorteile Nachteile
• sehr gute Korrosionsbeständigkeit • hohe Schmelztemperatur
• sehr gute mechanische Festigkeit

Zinn-Blei-Lote

Vorteile Nachteile
• gute technologische Eigenschaften • niedrige Kriechfestigkeit
• gute Plastizität • allotrope Umwandlung von Zinn bei niedrigen Tempera-
• einfache Löteinrichtungen turen (Zinnpest)
• Versprödungsgefahr bei niedrigen Temperaturen
• Korrosionsgefahr unter feuchten und tropischen
Bedingungen

Bleilote

Vorteile Nachteile

• hohe Plastizität • geringe Korrosionsbeständigkeit


• gute technologische Verarbeitungseigenschaften • toxische Bedenklichkeit
• höhere Temperaturbeständigkeit als Zinn-Blei-Lote
• hohe Kältebeständigkeit (für die Kryotechnik geeignet)
Indiumlote
Vorteile Nachteile
• hohe Oxidationsbeständigkeit • niedrige Zugfestigkeit
• gute elektrische Leitfähigkeit
• gute Wärmeleitfähigkeit
• hohe Plastizität
• hohe Kältebeständigkeit
• gute Korrosionsbeständigkeit in alkalischen Lösungen
• gute Benetzbarkeit
• guter Ausgleich unterschiedlicher Wärmedehnungs-
koeffizienten

Zinklote

Vorteile Nachteile
• gute Festigkeitseigenschaften • geringe Korrosionsbeständigkeit
• ausreichende Plastizität
• gute technologische Eigenschaften

Galliumlote
Vorteile Nachteile

• sehr niedrige Löttemperatur • Gefahr des Eindringens in die Korngrenzen, Versprö-


dungsgefahr

Vorteile und Nachteile aufgeführter Lote 02-414.-414.4

77
Möglichkeiten der Lotbereitstellung 02-430

Stumpfstoßverbindung Überlappverbindung

F R m Lot s  b  l  Rm  A
  Rm Rm 
A s
s Scherfestigkeit der überlappten Lötnaht
A Querschnittsfläche des gelöteten Teils b Breite der verbundenen Elemente
Rm Festigkeit der Lötnaht bei Zug (o. Druck) l Länge der Lötnaht

- Festigkeit der Lötverbindung wird - Länge der Überlappung sichert gleiche


von der Festigkeit der Lötnaht bestimmt Festigkeit von Lötverbindung und Grundwerkstoff
- Versagen durch Sprödbruch in der - zusätzliches Auftreten von Biegespannungen
weichen Zwischenschicht
Quelle: Handbuch Löttechnik

Berechnungsansätze für Stumpf- und Überlapp- Lötverbindung 02-431

78
Einfluss der Wärmewirkung

gleichsinnige und gegensinnige und gegensinnige und in- Abbau von Spannungen
konstante Wärmedehnung konstante Wärmedehnung konstante Wärmedehnung der Pressverbindung

bei allgemeiner Erwärmung bei allgemeiner Erwärmung bei lokaler Erwärmung bei Erwärmung von Werk-
gleicher Werkstoffe und unterschiedlicher Werk- gleicher oder ungleicher stoffen über Plastifizierungs-
ungehinderter Dehnung stoffe und behinderter Werkstoffe temperatur
Dehnung

Einfluss der Wärmedehnung 02-433

Montagespalt-, Lötspalt und Lötnahtbreite 02-460

79
Fertigungsgerechte Gestaltung 02-432

80
1
Zuverlässigkeit von Weichlötverbindungen

Gliederung:

Zuverlässigkeitsbegriff und charakteristische Kenngrößen

Eigenschaften und Anforderungen an Weichlötverbindungen

Schädigungsmechanismen am Beispiel von Elektronik-Baugruppen

Herausforderungen aktueller Entwicklungen

Zusammenfassung

2
Zuverlässigkeit von Weichlötverbindungen

ZIEL

Das Ziel dieser Vorlesung besteht darin, Kenntnisse über


charakteristische Eigenschaften von Weichlötverbindungen zu
vermitteln, die für deren Zuverlässigkeit relevant sind.

Am Beispiel typischer Anwendungen in der Elektronik und der


daraus resultierenden Anforderungen, soll das Verständnis für die
Zusammenhänge zwischen Schädigungsmechanismen und der
zeitlichen Entwicklung der Qualität geweckt werden.

Zuverlässigkeit - Begriff
Zuverlässigkeit ist einer der zeitbezogenen Aspekte der Qualität.
(aus DIN EN ISO 8402: 08.95)
Nach DIN 40041 und 40042 ist Zuverlässigkeit „die Fähigkeit einer
Einheit, denjenigen durch den Verwendungszweck bedingten
Anforderungen zu genügen, die an das Verhalten ihrer
Eigenschaften während einer gegebenen Zeitdauer gestellt sind.“

1
4
Zuverlässigkeit von Weichlötverbindungen

Zuverlässigkeit = Qualität (Zeit) Weichlote TL < 450°C

Hauptausfallursache:

Temperaturwechsel
thermo-mechanische Beanspruchung
Dehnung (Kriechen)
f(t)
Ermüdung

F (t ) =
n A Dehnungsansatz (Coffin / Manson):
Ausfallwahrscheinlichkeit
nO
nO − n A
(N f )c ⋅ ε pl = const.
Funktionswahrscheinlichkeit R(t ) =
nO Energieansatz (Morris): (N f )a ⋅ Ecycl = const.

Ausfallwahrscheinlichkeitsdichte f (t ) =
dF
dt
λ (t ) =
f (t )
Ausfallrate
R (t )
n Statistischer Ansatz (Exponentialverteilung
λgesamt = λ1 + λ2 + λ3 + ..... + λn = ∑ λi / Weibull):
F (t ) = 1 − e
− ( λt ) β
i =1

6
Anforderungen an Elektronik-Baugruppen
Parameter Consumer Industrial Automotive
-40 bis
Temperaturbereich 0°C bis +40°C -10°C bis +70°C
+85 / 125 /155 / ..°C

Betriebsdauer 1 - 3 Jahre 5 - 10 Jahre 10 - 15 Jahre

Vibration vernachlässigbar 0 - 1000 Hz 0 - 2000 Hz

Beschleunigung vernachlässigbar 50 m/s2 500 m/s2

Chemische Einflüsse kaum Umwelt Fahrzeug und Umwelt

Feuchte vernachlässigbar Umwelt 0 % r. F. bis Watfähigkeit

Tolerierte
< 10 % <1% Ziel: Null-Fehler-Rate!
Feldausfallmenge

Dokumentation des
nein bedingt Ja
Ausfallverhaltens

bedingt
Langzeitversorgung nein MobiloLife: bis 30 Jahre
(bis 5 Jahre)
Quelle: W. Kempe, DaimlerChrysler

2
7
Ausfallrate

Typischer Verlauf der Zuverlässigkeit elektronischer Baugruppen

Quelle: IPC-SM-785

8
Systemeigenschaften von Weichlötverbindungen
Tammann-Temperatur
oder TB
Homologe Temperatur =
TS

Die normierte Festigkeit aller


Metalle und Metalllegierungen
hängt in gleicher Weise von
der homologen Temperatur ab:
Bis zu einer homologen
Temperatur von etwa 0,4
verändert sich die Festigkeit
nur unwesentlich.
Über dieser kritischen
Rekristallisationstemperatur
von 0,4 nimmt die Festigkeit
mit steigender Temperatur
rapide ab.

0,65 ! SnPb bei Raumtemperatur


für Raumtemperatur ! 0,4 ! Ts ≈ 450°C (Hartlote)
Quelle: K. Wittke: Löten. Wissenschaftliche Schriftenreihe der Technischen Hochschule Karl-Marx-Stadt, 10/1980

3
9
Systemeigenschaften von Weichlötverbindungen

sekundäres Kriechen
tertiäres Kriechen
primäres Kriechen
β, k – Konstanten
t – Zeit
ε – Verformung
εel – elastische Verformung
εpl – plastische Verformung

SnCu1/Cu-Lötverbindung, geprüft mit 1,5 N/mm2 bei 180°C

10
Systemeigenschaften von Weichlötverbindungen

Temperaturwechsel wirken sich wegen der


100°C unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten (α)
der Materialien direkt auf die Verbindungen aus.

Die "weichen" Lötverbindungen geben der


mechanischen Belastung durch plastische
Deformation (Kriechen) nach.
20°C
Bauelement – Keramik
α = 7 10-6 K-1

Leiterplatte – Epoxydharz / Glas


α = 15 10-6 K-1

4
12
Systemeigenschaften von Weichlötverbindungen

Grundwerkstoff - GW
Verfahrenbeeinflusster Grundwerkstoff - VGW
Übergangsphase - ÜP
Lötgut - LG

LÖTVERBINDUNG

LÖTBAUGRUPPE

Aufbau von Lötverbindungen

Quelle: K. Wittke: Löten. Wissenschaftliche Schriftenreihe der Technischen Hochschule Karl-Marx-Stadt, 10/1980

14
Systemeigenschaften von Weichlötverbindungen

1x Löten

1x Löten +
175°C/24h

1x Löten +
10 µm

175°C/24h +
1x Löten

Veränderung der Grenzfläche (intermetallische Phase)


zwischen Lötgut (SnAgCu) und Grundwerkstoff (Cu)

Quelle: K. Müller, NMB Bayreuth, 2004

5
15
Systemeigenschaften von Weichlötverbindungen
1 Tag 1 Jahr

nach Arrhenius:

d = A · e-Q/RT

Wachstum intermetallischer Cu-Sn-Phasen


in Abhängigkeit von Temperatur und Zeit

Quelle: Klein-Wassink, Weichlöten in der Elektronik, 2001

17
Miniaturisierung von Bauelementen und
Weichlötverbindungen in der Elektronik

1,2 mm

30 mm

6 mm
Ball-Grid-Array (BGA)
Chip-Size-Package (CSP)

Flip Chip (FC)

Beispiel: Array-Bauelemente mit Lot-Balls

6
22
Systemeigenschaften von Weichlötverbindungen

Temperaturabhängige Kriechwiderstände von Weichlötverbindungen

23
Zuverlässigkeitsprüfung von Weichlötverbindungen
Baugruppe
Wichtige Eigenschaften von
Weichlötverbindungen für
elektronische Baugruppen:
mechanische Eigenschaften
Festigkeit
Duktilität
elektrische Eigenschaften
ohmscher Widerstand,
natürliche
Dämpfung, Güte
oder simulierte
thermische Eigenschaften
Beanspruchung
Wärmeleitfähigkeit
T

t
Funktionsprüfung
Fehlererkennung
Temperaturwechselprüfung