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Werkstoffe und Korrosion 27, 705-707 (1976)

Overlag Chemie, GmbH, D-6940 Weinheim, 1976 Corrosion of Brass by Acetic Acid 705

bereich auf die Korrosionsbestandigkeit imoHuey-Test. Be-


reits eine zweiminiitige Haltedauer bei 800 C fuhrte zu einem
deutlichen Wiederanstieg der Korrosionsneigung.

Ergebnis

Die vorliegende Untersuchung hatte das Ziel, dem Ver-


arbeiter nichtrostender austenitischer Stahle Hinweise fur
eine Warmebehandlung zu geben, sofern durch die Verarbei-
tung solch ungiinstige Gefugezustande entstanden sind, dafi
eine Warmenachbehandlung durchgefiihrt werden mub. Es
konnte nachgewiesen werden, dai3 fur die drei am haufigsten
auftretenden Gefiigeveranderungen - Kaltverfestigung, Chrom-
karbid- und o-Phasenbildung - zunehmend hohere Tempera-
turen und Gliihzeiten erforderlich sind, um diese wieder zu
beseitigen. Wthrend fur eine Entfestigung Gliihtemperaturen
von rd. 1000 C bei einer Haltedauer von rd. 1 Minute be-
wo r z 3 4 5 6 reits ausreichend sind, benotigen die Chromkarbidauflosung
Halfereif in min rd. 1030 O C , und 3 Minuten Haltezeit und die a-lhasenauflo-
be/ BdUY m/f natffdyender sung 1050 C und rd. zehnminiitige Haltezeit.
Lt/asserabschreck~~ny Voraussetzung fur den Erfolg einer Warmenachbehandlung
pxmq unter den genannten Bedingungen ist die tatsachliche Er-
Abb. 6. EinfluB einer verzogerten Abkuhlung nach der Losungs- reichung der vorgegebenen Temperatur im gesamten Werk-
gliihung 1070 "C 15' auf die Abtragungsgeschwindigkeitim Huey-Test stuck oder Bauteil sowie eine ausreichend schnelle Abkiihlung
nach 96 Std nach der Warmebehandlung.
Unerlafilich ist die Sicherstellung ausreichend rascher Ab- (Eingegangen: 27. 4. 1976)
kiihlung der Bauteile nach dem Gliihen, um zu vermeiden,
dai3 sich durch zu langes Verweilen in $en kritischen Tempe-
raturbereichen zwischen 900 und 600 C neue ungiinstige Schrifttum
Gefugezustande bilden. Die dafiir erforderliche Abkiihlge-
schwindigkeit hangt von den Bauteilabmessungen und der 1. J. Winter: Technische Uberwachung (19741, Nr. 9, S. 311-313.
Stahlsorte ab. So konnte z. B. durch ahnliche Versuche, wie 2. K . Richard, G.Petrich: Chemie Ingenieur Technik 35 (1963)
sie oben beschrieben wurden, nachgewiesen werden, dafi auch 29-36.
fur den hochmolybdanhaltigen Stahl X 3 CrNiMoN 17 13 5, 3. G.Mathern, J. Lefivre, R. Tricot: Memoires Scient-Rev. Metallurg.
Werkstoff-Nr. 1.4439, sowohl im geschweifiten als auch un- 71 (1974) 841-851.
geschweifiten Zustand nach einer starken Sensibilisierung bei 4. H. Bucholtz, H. Krachter, F. Kraemer: Archiv 24 (1953) 113-125.
800 OC, 3 h, Gliihtemperaturen von 1050 OC und daruber bei 5. W. Ruttmann, T. Giinther: Fachbuchreihe Schweatechnik, Bd. 36.
einer Mindesthaltedauer von 5 Minuten ausreichen, um die 6. E. Baerlecken, W.Fischer, K . Lorenz: Stahl& Eisen 81 (1961)
768-778.
fiir diesen Stahl im losungsgegliihten Zustand kennzeichnen- I. V. Masarik, V. Cihal: Werkstoffe und Korrosion 25 (1974)
den mechanischen und korrosionschemischen Eigenschaften 330-340.
wieder zu erreichen. Voraussetzung dafiir ist jedoch die Was- 8. H. Tuma, P. Grobner: Neue Hutte 14 (1969) 355-357.
serabschreckung nach der Gliihung. Bild 6 zeigt den Einflui3 9. F. B. Pickering: JISI (1974) S . 84-93.
einer verzogerten Abkiihlung im maximalen Ausscheidungs- 10. Dissertation Klaus Bohrn, TU Berlin.

Corrosion of Brass by Acetic Acid and Chlorosubstituted Acetic Acids

By R . S . Shah and C. S. Desai


Chemistry Department, M. G. Science Institute, Ahmedabad-9, India

Introduction Experimental

Corrosion of copper and its alloys has been studied by Brass sheet, cold rolled and annealed at 550 OC, of the
many workers ( 1 - 6 ) . The present investigation deals with compositions (1) 80% Cu and 20% Zn (a)and (ii) 59% Cu
the study of corrosion of 80:20 (a)and 59:41 (a+ 0)brasses and 41% Zn (a+ 0) was used as test material; specimens
in acetic acid and chlorosubstituted acetic acids using 0.01, (6 cm . 3 cm) were polished to a mirror-like finish, degreased,
0.1 and 1.0 M solutions for a duration of 3 days. Corrosion washed and weighed, and then completely immersed in a,
by I .O M hydrochloric acid has also been included and taken vertical position in 230 ml of the solution at 35 OC ( 2 2 C).
as unity to compare the behaviour of these acids. After the exposure, the specimens were washed (with 5%
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sulphuric acid acd then with distilled water), dried and chloric acid. In the case of trichloroacetic acid, the specimen,
weighed. after washing, was covered with red tinge, presumably copper,
The experiments were performed in duplicate. The mean redeposited from the corrosive solution. The plate was also
results are recorded in Tables 1 and 2. mechanically weakened although the loss in mechanical
strength was much less than that of 59: 41 brass.
Table 1. Corrosion of brass by acetic acid and its substituted The corrosion losses in acetic acid are almost of the same
derivatives (80:20 brass; duration: 3 days) order as in hydrochloric acid. In monochloroacetic acid,
corrosion is considerably reduced. The corrosion losses in
Acid Loss Relative Ratio 0.1 M dichloroacetic acid, are almost the same as in hydro-
mg/drn2 corrosion Cu: Zn chlorid acid, while in 0.0 1 and 1 .O M solutions corrosion
losses were lower. Again, trichloroacetic acid is found to be
Hydrochloric acid strongly corrosive, 1.0 M solution being about 53 times more
1.0 M 85 1 4.0
corrosive than hydrochloric acid. The attack is also accompa-
Acetic acid nied by severe dezincification, which resulted in a reduction
0.01 M 95 1.1 2 4.3 of the mechanical strength of the plate which broke at the
0.1 M 89 1.05 4.7
1.0 M 91 1.07 5.3 slightest stress.
Monochloroacetic acid
0.01 M 2.2 0.03 nd General
0.1 M 69 0.81 3.7
1.0 M 72 0.84 3.4
Corrosion in acidic media may depend upon
Dichloroacetic acid a) the acidity of the medium,
0.01 M 83 0.98 2.7 b) complex forming capacity and
0.1 M 87 1.02 2.8
1.0 M 153 1.80 2.6
c) the nature znd stability of the film formed.
Acetic acid and its substituted derivatives have different
Trichloroacetic acid acidities i.e. different dissociation constants as shown below
0.01 M 26 1 3.05 2.6
0.1 M 1356 15.9 2.7 (7):
1.0 M 6423 75.6 1.8 Acetic acid pk 4.8
Monochloroacetic acid pk 2.7
nd = not determined Dichloroacetic acid pk 1.2
Trichloroacetic acid pk 0.7
Table 2. Corrosion of brass by acetic acid and its substituted
derivatives (59:41 brass; duration: 3 days) Acidity thus increases as H-atoms of methyl group are
substituted by C1-atoms. If acidity alone were responsible
Acid Loss Relative Ratio for corrosion, hydrochloric acid should be far more corrosive
mg/dm2 corrosion Cu: Zn than acetic acid or its substituted derivatives. Since experimen-
tal results are different, corrosion by these acids is obviously
Hydrochloric acid due to the complex forming tendency of acetate ions with
1.0 M 93 1 0.02 copper and zinc.
Acetic acid In the case of 80: 20 brass, acetic acid produces decuprifica-
0.01 M 91 0.98 0.64 tion as is shown by Cu:Zn ratio, while dezincification takes
0.1 M 85 0.9 1 0.63 place in substituted acids. Dezincification increases (i.e.
1.0 M 102 1.10 0.17 complex formation with zinc is favoured) as H-atoms of
Monochloroacetic acid methyl group are substituted by C1-atoms. In the case of
0.01 M 10 0.11 nd 59:41 brass, the same trend is observed with respect to
0.1 M 39 0.42 0.25 dezincification.
1.0 M 51 0.55 0.06 Trichloroacetic acid is the most corrosive of all the acids
Dichloroacetic acid studied. This may be attributed partly to increased acidity,
0.01 M 38 0.41 0.05 but mainly to increased complex forming tendency both with
0.1 M 96 1.03 0.02 copper and zinc, but favourably with zinc. It is also remark-
1.0 M 78 0.84 0.03 able that there is tremendous dezincification in trichloroacetic
Trichloroacetic acid acid in the case of 59:41 brass while the actual corrosion
0.01 M 112 1.20 0.02 losses are inferior to those of 80: 20 brass. If complex forma-
0.1 M 508 5.48 0.004 tion with zinc were the only cause, this fact would be difficult
1.0 M 4910 5 2.9 0.007 to explain. It seems that in the case of 80:20 brass, the
nd = not determined
redeposited copper (observed as red tinge) can act as an
efficient cathode leading to exceptionally high losses. Thus,
corrosion in 80:20 brass is mostly electrochemical in nature.
Results and Discussion On the other hand, corrosion in 59:41 brass, where both
phases are available, is of the leaching type. The leaching of
Acetic acid, irrespective of dilution, is slightly more corro- the Zn-phase disrupts the continuity of the alloy and thus
sive than hydrochloric acid. Monochloroacetic acid, on the leads to greater reduction in mechanical strength of the
other hand, is less aggressive, a 0.01 M solution being prac- specimen; such observations have already been mentioned.
tically non-corrosive. Low corrosion in 0.01 M solution can
be attributed to the formation of a very thin film on the plate.
In the case of dichloroacetic acid, 0.01 and 0.1 M solutions Conclusion
are as aggressive as hydrochloric acid, and about 1.8 time as
aggressive in 1 .O M solution. A striking behaviour is observed From among acetic acid and its substituted derivatives
in trichloroacetic acid: a 0.01 M solution is 3 times, and a trichloroacetic acid is the most powerful corroding agent. It
1 .O M solution about 76 times more corrosive than hydro- appears that not only acidity, but rather the ability to form
Werkstoffe und Korrosion 27, 707-710 (1976)
overlag Chemie, GmbH, D-6940 Weinheim, 1976 Zum Korrosionsschutz von Stahlen 707

complexes with copper and zinc (preferentially with the latter) References
control the course of corrosion. The attack of 80: 20 brass
by trichloroacetic acid is more of the electrochemical type 1 . C. W.Stillwell and E. S. Turnipseed: Ind. Eng. Chem. 26 (1934)
and due to redeposited copper while in 59:41 brass it is more 740.
2. R . C. L. Bosworrh: J. Proc. Roy. SOC.,N. S. Weles 83 (1949) 8.
of the leaching type. 3. C. V. Jr. Dujin: Polytech. Tijdschr. 6 (1951) 119a.
4. A . M. Trivedi andM. N. Desai: Indian J. Appl. Chem. 23 (1960) 9.
Acknowledgement 5. C. M. Eisenbrown andP. R . Barvis: Chem. Eng. 20 (1963) 148.
The authors are indebted to late Dr. A . M . Trivedi for his 6. J. D . Talafi: Indian I. Appl. Chem. 29 (1966) 191.
inspiring guidance. 7. Bjerrum, Schwarzenbach and Sillen: “Stability constants of Metal
Ion Complexes - Part 1”. Published by The Chemical Society,
(Eingegangen: 17.9. 1975) London (1957).

Zum Korrosionsschutz von Stahlen in Flugtriebwerken bis 600 C O

Von F. Puchinger*)

Einleitung Hier soll im wesentlichen iiber den Korrosionsschutz von


Stahlen berichtet werden, die bis zu 600 O C im Verdichter
Wahrend des Betriebes von Flugtriebwerken unterliegen als Gehause, Schaufeln, Scheiben und Wellen eingesetzt wer-
die heii3en Teile wie Turbinenlauf und -1eitschaufeln aus den. Das Problem der Auswahl geeigneter Schutzschichten
Nickellegierungen der Korrosion durch aggressive Hei&gase, entsteht aus der vielseitigen Beanspruchung, denn die Schicht
wahrend im iibrigen Bereich wegen der erhohten Tempera- soll den hohen Temperaturen standhalten, bestandig sein
tur und Trocknung durch stromende Luft im Betrieb kaum gegen Betriebsmittel wie 0 1 und Treibstoff und natiirlich nocl
Korrosion auftritt. Daneben ist das Triebwerk wahrend des geniigenden Korrosionsschutz gewahren. Bewahrt haben sich
Stillstandes korrosionsgefahrdet, wenn Ablagerungen zusam- aluminiumpigmentierte Lacke. Dieser Bericht behandelt
men mit Feuchtigkeit ein Korrosionsmedium bilden. Korro- ihren Aufbau und die Verarbeitung, beschreibt Ergebnisse
sionsanfallig sind dabei die Verdichterwerkstoffe Magnesium, von Korrosionsversuchen im wesentlichen an Stahlen und
Aluminium und Stahl, weniger die hochwarmfesten Nickel- die Bewahrung im Betriebseinsatz von Fluggasturbinen.
legierungen oder Titan. Abb. 1 zeigt am Beispiel des Strahltriebwerkes J 79 von
Leit-und Laufschaufel General Electric die wesentlichen Bauteile einer Fluggastur-
I13°/0-1gtrChromstahl\ bine.
Verd ichteretntrittsgehause
/
Zielsetzungen fiir das Schutzsystern

Eine Fiille von Anforderungen an ein Schutzsystem fur


Flugtriebwerke ergibt sich, wie schon einleitend erwahnt,
aus einer Vielzahl von Betriebsbedinmnaen:
1. Im Vordergrund steht naturgemai dei Korrosionsschutz.
Es sind Stahle bei Stillstand von Triebwerken gegen
Korrosion zu schiitzen. Korrosionsmedien sind feuch-
te Luft und Schwitzwasser mit erhohter Aggressivitat
durch geloste Salze, die sich beim Flug iibers Meer oder
durch Industrieluft im Triebwerk ablagern.
2. Der Uberzug sol1 gegen die im Triebwerk vorkommen-
den Betriebsmittel wie Schmierol, Kraftstoff, Wasserl
Methanol und Hydraulikfliissigkeit (bei Stillstand und
Betriebstemperatur) bestandig sein.
3. Die Betriebstemperaturen bis zu 600 O C diirfen in einer
/
/ Zeit von 1200 Stunden die Schutzschicht nicht so veran-
200 0 I dern, da& die Schutzwirkung verloren geht.
__** / I \
4. Da Triebwerksteile bei der Uberholung auf Risse zu prii-
Verdichter Verbthnung Turbine Nachbrenner
Stmhlfrlabwsrt J 7 - 1 1 A - M T U J1K
fen sind, soll sich die Schutzschicht entfernen lassen,
ohne daO dabei der Grundwerkstoff zu sehr angegriffen
Abb. 1. Verdichterbauteile aus Aluminium und Magnesium konnen wird. Gefahr besteht insbesondere bei eventuellem selek-
bis etwa 250 “C eingesetzt werden, ihr Korrosionsschutz sind Lacke tivem Angriff an dauerbruchgefihrdeten Stellen und an
aus Phenolharz, Polyurethan, Epoxidharz und Silikonharz Paaflachen.
5. Der Uberzug darf die Festigkeitseigenschaftendes Werk-
*) Motoren- und Turbinen-Union Munchen GmbH, Postfach 50 06 40, stoffs nicht herabsetzen: Die Oberflachenveranderung
8000 Miinchen 80 soll die Schwingfestigkeit nicht beeinflussen, und es darf