I) PROCESOS DE FUNDICIÓN:

1.- Modelo y molde desechables y otros

- Fundición por revestimiento.
En las fundición por revestimiento, el modelo, hecho de cera, se recubre con material refractario para
fabricar el molde, después de esto la cera se funde y se evacua antes de vaciar el, metal fundido. El
termino revestimiento viene de la palabra revestir el cual significa “cubrir completamente”, esto se
refiere al revestimiento de material refractario alrededor del modelo de cera.
- fundición de espuma perdida.
El proceso FEP consiste en la generación de una pieza metálica a partir de un modelo de espuma de
poliestireno expandido (EPS). La etapa inicial tiene como objetivo la obtención de los modelos de las
piezas a fabricar en EPS, los cuales van luego a ser ensamblados a un árbol de modelos. El término
árbol se refiere al conjunto que contiene los modelos pegados al sistema de alimentación y las entradas
que también están fabricados en EPS, de esta manera se pueden fundir varias piezas en una sola
colada.
- crecimiento de mono cristales.
Un monocristal es un material en el que la red cristalina es continua y no está interrumpida por bordes
de grano hasta los límites de la muestra. Como los bordes pueden tener efectos importantes en las
propiedades físicas de un material, los monocristales tienen interés para la industria y para la
investigación académica.
- proceso de hilado por fusión.
1. Los sólidos de resina se funden en un autoclave.
2. La fibra se hila al aire.
3. La fibra se solidifica al enfriarse.
Este proceso es el menos costoso, es un proceso directo, existen altas velocidades de hilatura, no
requiere procesos y las fibras toman la forma de los orificios de la hilera.
2.- Molde desechable, modelo permanente
- fundición en arena.
La fundición en arena, el proceso de moldeo más generalizado, utiliza moldes de arena desechables
para formar piezas metálicas complejas que pueden fabricarse prácticamente con cualquier aleación.
- fundición en molde de cascaron.
En esencia consiste en obtener un molde, con una delgada cáscara, de arena de sílice aglomerada con
resinas sintéticas termoestables, depositándola sobre una placa modelo metálica calentada a la
temperatura conveniente. Separadas las cáscaras del modelo, se Juntan dos coincidentes para formar
el molde completo, donde se cuela la aleación.
- fundición en molde cerámico.
En el proceso Shaw, las caras de cerámica son recubiertas de arcilla refractaria (arcilla usada en la
fabricación de ladrillos refractarios que resisten altas temperaturas), para impartir resistencia al molde.
Las caras se ensamblan después formando un molde completo, listo para su vaciado.
3.- Molde permanente.
- fundición en molde permanente.
Se usan moldes metálicos que se reutilizan muchas veces. 
- fundición por inyección.
La fundición inyectada es un proceso de fabricación en el que se vierte o presiona metal fundido en
moldes de acero. Los moldes, también llamados herramientas o troqueles, se crean utilizando acero y
están especialmente diseñados para cada proyecto. Esto permite que cada componente sea creado
con precisión y repetitividad. El aluminio, el zinc y el magnesio son las aleaciones de fundición
inyectada más utilizadas. 
- fundición centrifuga.
La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar un, molde
que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones
exteriores de la cavidad del dado.
- fundición en dado impresor.
II) PROCESOS DE DEFORMACIÓN
El trabajo de los procesos de deformación consiste en someter el metal a un esfuerzo suficiente para
hacer que éste fluya plásticamente y tome la forma deseada.
VOLUMÉTRICA:
1.- Laminado
- laminado plano.
El laminado plano, que se usa para reducir el espesor de una sección transversal rectangular. Un
proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una sección transversal
cuadrada se transforma en un perfil, tal como en una viga en I.
- laminado de perfil.
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la sección
transversal.
El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso
de la forma deseada.
- laminado de anillo.
El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para
obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor.
- forja-laminación.
2.- Forjado
- forja abierta.
En este proceso el material no esta confinado lateralmente, se hace generalmente entre dados planos
permitiendo un amplio rango de formas y tamaños. Si se desea una pieza con excelente integridad
estructural y es de gran tamaño, lo mas apropiado es el forja abierto.
- forja cerrada o de precisión.
Se utilizan unos nos dados especiales que producen piezas con mayores precisiones y requieren
mucho menos maquinado. Las operaciones en las que la pieza que se forma tiene dimensiones
cercanas a las finales deseadas.
- cabeceado.
Encabezado o cabeceo es esencialmente una operación de recalcado que normalmente en el extremo
de una varilla o alambre redondo, para producir una sección transversal mayor. Ejemplos
característicos están las cabezas de tornillos, pernos, remaches, clavos.

-perforado.
Consiste en oprimir un punzón endurecido, con determinada geometría en la punta, sobre la superficie
de un bloqueo de material. La pieza puede estar confinada en una cavidad del dado, al penetrado
puede segur la perforación , punzonado o taladrado, para producir un orificio en la pieza.
3.- Extrusión y trefilado
Proceso de prensado, modelado y conformado de una determinada materia prima para crear ciertos
objetos con cortes transversales definidos y fijos, por medio de un flujo continuo con presión, tensión o
fuerza.
- extrusión directa.
Esto sucede cuando la dirección de flujo del material es la misma que la del pisón.
Este método de extrusión se puede llevar a cabo tanto en caliente como en frio. Durante la extrusión
directa, el movimiento del metal y las fuerzas aplicadas dependen de la fricción entre la pieza de trabajo
y las paredes de la cámara.

- extrusión en frio.
Se logra mayor resistencia debida al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas, acabados
superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de producción.
- trefilado.
El trefilado es la elaboración de alambre mediante el estiramiento de una barra en frío. Los materiales
más comunes en el trefilado son el acero, el aluminio y el cobre. Sin embargo, el trefilado es aplicable a
cualquier metal o aleación dúctil; es decir, que sea capaz de deformarse sin romperse bajo la acción de
una fuerza
- trefilado de tubos.
Para moldear el grosor y el diámetro de los tubos metálicos, se emplea un mandril; esto es, una prensa
especial para sujetar los tubos en la medida en que estos van siendo procesados.
El tubo metálico es transportado a través de un sistema de rodamientos para facilitar el procesamiento
de las piezas.
III) PROCESOS DE FORMADO DE LAMINA METALICA
1.- Cizallado.
- troquelado
- ranurado
- punzonado
- perforado
2.-Doblado y embutido
- doblado
-hilvanado (dobladillo o aplanado de
borde)
- forja laminación
- embutido profundo
3.- Formado
- formado por estiramiento
- hidroformado
- rechazado
- formado por impulsos magnéticos.
IV) MÉTODOS PARA EL PROCESAMIENTO DE POLIMEROS
1.- Termoplásticos
- extrusión.
Significa forzar un material a través de un orificio
Consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un material a través de un orificio con forma
compleja (hilera), de manera tal y continua que el material adquiera una sección transversal igual a la
del orificio. Este proceso de extrusión tiene por objetivo, usarse para la producción de perfiles, tubos,
películas plásticas, hojas plásticas, etc
- moldeo por inyección.
Se fundamenta en fundir un material plástico y hacerlo fluir hacia un molde, a través de una boquilla en
la maquina de inyección, en donde llena una cavidad que le da una forma determinada permitiendo
obtener una amplia variedad de productos
- moldeo soplado.
- termoformado.
Es el proceso mediante el cual se da forma a una lámina plástica mediante calor y vacío, para ello se
utiliza un molde o matriz de madera, resina ó aluminio. Es decir, la lámina plástica toma la forma del
molde con la acción de presión y temperatura elevada.
2.- Termofijos
- moldeo por compresión.
Es un método del moldeo en el que el material de moldeo, en general precalentado, es colocado en la
cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar
en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el
material de moldeo se ha curado.
- extrusión.
- formado por bolsa de vacío.
Este proceso implica colocar una bolsa especializada sobre una pieza de plástico mientras está dentro
de la cavidad del molde, y aplicar presión de vacío o de aire comprimido alrededor de la bolsa. Unos
rodillos aplanan las bolsas de aire a medida que se presiona contra la bolsa, y a menudo se agrega
calor para ayudar con el proceso. La bolsa en sí es usualmente una cubierta impermeable y flexible
hecha de película plástica o un material elastomérico.
Los productos de moldeo con bolsas tienden a ser compactos y fuertes. Se emplea tradicionalmente
para fabricar componentes estructurales de alto rendimiento, como materiales de construcción,
carcasas de equipos, carrocerías de automóviles y una gama de productos militares.
- moldeo por transferencia.
El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresión en el que el compuesto
de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el molde el compuesto
se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a través de una serie de canales.
3.- Prototipado rápido
Es un proceso utilizado para fabricar artículos de plástico, metal o cerámica. También conocido por su
nombre en inglés como "additive technology", ya que su proceso de fabricación es ir añadiendo material
capa a capa.
- estereolitografía.
Funciona utilizando un láser de alta potencia para endurecer la resina líquida que se encuentra en un
depósito para crear la forma tridimensional deseada. En pocas palabras, este proceso convierte líquidos
fotosensibles en plásticos sólidos en 3D
- modelado por deposición fundida.
Tecnología basada en filamentos en la que un cabezal controlado mediante temperatura extruye de
forma precisa un material termoplástico capa a capa sobre una plataforma de construcción. Las
estructuras de apoyo se generan cuando son necesarias y se suelen construir con un material soluble
en agua.
- impresión tridimensional.
La mayoría crea un objeto al aplicar sucesivas capas de algún material. Usualmente, las impresoras de
escritorio 3D usan filamentos de plástico que alimentan la impresora por la boquilla. El filamento se
derrite en la cabeza lo cual filtra el plástico líquido en la placa capa por capa.
- manufactura de objetos laminados.
La fabricación de objetos laminados toma los datos fragmentados de diseño asistido por computador de
un modelo en 3D y corta cada capa de un material mediante un láser o un plóter de corte. Estas capas
cortadas se pegan entre sí para formar el modelo, que se construye en una plataforma móvil bajo la
máquina o en los pasadores de posicionamiento
V) PROCESOS DE MAQUINADO Y ACABADO
1.- Maquinado
- torneado.
El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de piezas de revolución
(cilíndricas, cónicas y esféricas), mediante el movimiento uniforme de rotación alrededor del eje fijo de
la pieza.
Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales como: cilíndricas
externas e internas, cónicas externas e internas.
- taladrado.
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilíndrico en cuerpo, mediante una herramienta
denominada broca.
El movimiento principal o de corte de rotación (Vc) y el movimiento secundario de alimentación o
avance, son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje y a su vez se desplaza
linealmente, generando de esta forma el hueco en la pieza, la cual permanece fija a la mesa de trabajo.
- fresado.
El fresado es un proceso de fabricación con arranque de viruta, mediante el cual se maquinan
superficies en piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se efectúa con una herramienta
llamada fresa.

La fresa es una herramienta multicortante, es decir, está constituida por varios filos de corte dispuestos
radialmente sobre una circunferencia. Al girar, la herramienta arranca de la pieza que avanza con
movimiento rectilíneo, virutas de dimensiones relativamente pequeñas. Cada filo penetra en la pieza
como si fuese un cincel y arranca una viruta en forma de coma.
- brochado.
2.- Maquinado Avanzado
- electroerosión.
El mecanizado por electroerosión, o por descarga eléctrica, es un proceso de mecanizado por arranque
de viruta para materiales conductores de la electricidad que emplea chispas controladas con precisión
producidas entre un electrodo, generalmente de grafito -que puede considerarse como la herramienta
de corte– y una pieza de trabajo, en presencia de un fluido dieléctrico.
- maquinado químico.
El ataque químico húmedo también conocido como fresado químico es una técnica de remoción de
material, la cual se fundamenta en la eliminación de material no deseado por ataque de una sustancia
química activa, como puede ser una solución acuosa ácida o alcalina. Las partes que no se desee que
sean atacadas han de ser protegidas con recubrimientos aislantes.
- maquinado laser.
El mecanizado con láser es un proceso especial o proceso no convencional de mecanizado de índole
térmica, que no genera viruta, en el que la eliminación del material se provoca por la fusión y
vaporización del mismo al concentrar en zonas localizadas elevadas temperaturas. Significa
Amplificación de luz mediante emisión estimulada de radiación. El mecanizado con láser, comparado
con los procesos convencionales de arranque de viruta, presenta una mejor precisión y acabado
superficial (rugosidad.
- maquinado por chorro de agua.
El maquinado con chorro de agua o fluido es un proceso que utiliza una corriente de agua de alta
velocidad como agente de corte. Estos chorros tienen aproximadamente un diámetro de .25 mm y
operan a velocidades de 36000 a 54000 m/min. A tales velocidades, los chorros pueden cortar madera,
plásticos, telas y en algunos casos cerámica. Una desventaja de este proceso es la falta de equipo de
bombeo adecuado.
3.- Acabado
- esmerilado superficial.
- rectificado sin centros.
- lapeado.
- pulido electroquímico.
VI) PROCESOS DE UNIÓN:
1.- Soldadura por fusión
La soldadura por fusión es el procedimiento de unir dos metales donde el material base se calienta a
una alta temperatura superando su punto de fusión, entonces aprovechando su estado líquido se
mezclan para formar una unión con la fusión de todas las partes implicadas incluyendo material de
aporte si existiera.
- soldadura de arco con electrodo revestido.
El (Shield Metal Arc Welding, SMAW) se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es
generado por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico
consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una composición adecuada
(fundente).
- soldadura por arco de gas metálico.
El (Gas metal arc welding, GMAW)es una técnica para unir dos o más piezas metálicas mediante fusión
por calor, generada por un arco eléctrico entre un electrodo continuo de metal de aporte, el charco de
soldadura y el metal base, protegido de la contaminación ambiental con gas suministrado externamente
y sin aplicación de presión.
-soldadura por arco con núcleo de fundente.
El (flux cored arc welding, FCAW) es un proceso de soldadura por arco que se emplea con un electrodo
continuo fundente ,contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas de
procedencia externa.
- soldadura de arco de gas de tungsteno.
El (Gas Tungsten Arc Welding, FTAW), es un proceso en el que se utiliza un electrodo de tungsteno (no
consumible), el cual genera calor al establecer un arco eléctrico entre el electrodo y el metal base o
pieza a soldar.
Como en este proceso el electrodo no aporta material, se deben usar varillas o alambres como material
de aporte.
2.- Otras soldaduras
- soldadura por fricción - agitación.
Es un proceso de unión de dos piezas que se realiza en estado sólido y en el que una herramienta
cilíndrica, con un perno en su extremo, se introduce en la junta entre las dos piezas que se van a
soldar.
El procedimiento es especialmente adecuado para la unión de metales no férreos a una temperatura de
fusión baja y para aleaciones mixtas. La soldadura por fricción y agitación permite unir incluso
materiales que son difíciles de soldar o materiales de diversos tipos como aluminio, magnesio, cobre,
titanio, o acero
- soldadura por resistencia.
La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera calor en la interfaz de las
piezas que van a unirse. Funciona con el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas durante
un tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada, también llamada fuerza.
- soldadura por explosión.
Es un proceso de soldadura de estado solido que produce una unión soldada por el impacto a alta
velocidad de las piezas de trabajo como resultado de una detonación controlada.
La explosión acelera el metal a una velocidad con la que se forma una unión de piezas cuando chocan.
La soldadura se produce en una fracción de segundo sin adición de metal de aporte.
- soldadura en frio.
Este sistema de fijación consiste en mezclar dos componentes para que al entrar en contacto entre
ellos se inicie un proceso químico que provoca que la mezcla empiece a endurecerse.
3.- Sujeción y pegado
- pegado adhesivo.
Este tipo de unión se realiza interponiendo entre las dos superficies que se desea unir una capa de
material con alto poder de adherencia, que se denomina adhesivo.
- conexión apernada.
Entre las ventajas de las uniones apernadas se cuenta con que existe una amplia gama de dimensiones
y resistencia, no se necesita una especial capacitación, no exige un ambiente especial para el montaje
y simplifica los procesos de reciclado de los elementos
- soldadura por ondas.
La soldadura ultrasónica es un tipo de soldadura de estado sólido. No implica la fusión de los
materiales. En su lugar, utiliza vibraciones, que en realidad son ondas de sonido ultrasónicas, para
conectar objetos.
- soldadura fuerte.
Se entiende al conjunto de procedimientos de soldeo que se caracterizan porque las piezas del material
base no se funden, y su unión se realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su
punto de fusión inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre
las partes del metal base que se desean unir.
ACABADOS SUPERFICIALES
El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que depende del trabajo a que
esté destinada así como de la apariencia que se desee dar a su terminación.
Superficies en bruto.
• Superficie en bruto es aquélla que se conserva tal como queda después del proceso de fabricación:
laminación, forja, corte, etc…
Superficies mecanizadas.
• Superficie mecanizada es aquélla que se consigue mediante una mecanizado, separación de virutas
-torneado, fresado, amolado, limado, esmerilado, rasqueteado, pulido, CNC.
Superficies tratadas.
• Superficie tratada es aquélla superficie mecanizada que además precisa una apariencia externa o
propiedades particulares: niquelado, pintado, decapado, templado.