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Mécanismes à friction
On peut classer ces mécanismes en différentes familles suivant la nature de la géométrie de (ou des)
surface(s) de friction : plane, cylindrique ou conique.
Position embrayée : Le disque est fortement serré entre deux surfaces lisses (plateau et volant) par la pression des
ressorts hélicoïdaux. Le tout tournera donc d'un bloc, sans glissement et sans pertes.
Position débrayée : La poussée du conducteur sur la pédale contrebalance la force des ressorts hélicoïdaux. Le
disque, sous l'effet des vibrations, coulisse alors légèrement sur ses cannelures pour se positionner entre les surfaces
lisses (plateau et volant), sans les toucher. Les vitesses angulaires du volant-plateau (solidaires du vilebrequin) et du
disque (solidaire des roues par l'intermédiaire de la transmission) peuvent alors différer sans que le disque ne frotte.
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Dossier technique Mécanismes à friction
À gauche
embrayé
Ressort à diaphragme
A droite
débrayé
De plus, ce dernier :
• prend moins d'espace axialement,
• est insensible à la force centrifuge qui
déforme les ressorts hélicoïdaux et les fait
frotter contre leurs cages,
• répartit également la pression sur la
périphérie du plateau,
Mvt de
l’étrier
1 : Entraînement
2 : Embrayage de pontage du convertisseur
3 : Convertisseur de couple hydrodynamique
P = Pompe
R = Réacteur
T = Turbine
4 ,5 et 11 : Embrayages à disques, tournants
6, 7, 8 et 12 : Freins à disques, fixes
9 et 10 : Trains épicycloïdaux
13 : Sortie
14, 15, 16 et 17 : Roues libres
Inconvénients. La dimension des freins à tambour est limitée par la taille de la roue. Le renouvellement des
garnitures prend plus de temps que sur le frein à disque. Les dispositifs de rattrapage automatique des jeux
sont plus onéreux.
L’évacuation des produits résultant de l’abrasion et de la chaleur se fait mal. Le frein à tambour présente
donc une diminution de l’effet de freinage en cas d’échauffement très important.
Le coefficient de frottement des garnitures et tambour diminue considérablement lorsque l’échauffement est
important. Le tambour métallique se dilate beaucoup plus que la mâchoire avec sa garniture, de sorte que
cette dernière porte mal, par suite de sa courbe plus serrée.
Remarques. Les tambours sont construits en alliage d'aluminium (légèreté et bonne conductibilité
thermique) ou en fonte (grande résistance à l'abrasion). La résistance à l'abrasion de l'alliage léger étant
faible, on prévoit généralement, dans le premier cas, une couronne intérieure rapportée en fonte.
La surface de freinage ne doit pas comporter de traces d’usinage ni de stries, car les garnitures seraient
rapidement usées.
Frein à sabots.
Ce mécanisme permet donc un accouplement temporaire entre un arbre d’entraînement 19 et une poulie 6 à
partir d’une certaine vitesse de rotation de 19. Entre l’arbre et la poulie est disposé un embrayage centrifuge
constitué de deux cônes de friction et de 16 billes qui par effet centrifuge rapprochent les deux cônes.
Constitution.
• un moteur électrique constitué d’un stator (1) et d’un rotor (2) coniques,
• un arbre moteur (3) coulissant dans les bagues intérieures des roulements,
• un ressort (7),
• une poulie de frein (4) de forme conique et un couvercle (5) recevant la garniture (32),
• des cales de réglage de l’entrefer au repos (6a) et (6b),
• un réducteur à train simple comprenant les engrenages (3-17) et (18-22),
• un limiteur de couple (22), (20), (19), (31),
• un arbre de sortie (21) muni de la noix d’entraînement (25) de la chaîne de levage (24).
Fonctionnement.
Lorsque l’alimentation électrique est coupée, le ressort (7) exerce un effort axial sur l’arbre (3) qui provoque
le serrage de la poulie de frein (4) contre la garniture (32). L’arbre moteur est alors freiné et immobilisé ainsi
que la charge accrochée à la chaîne, (sécurité).
Lorsque le stator est alimenté en courant électrique, le champ magnétique créé attire le rotor vers la droite,
ce qui supprime le contact poulie (4) - garniture (32). Le mouvement de rotation de l’arbre moteur est alors
possible.
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