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KUKA.ForceTorqueControl 3.1
Stand: 06.06.2014
© Copyright 2014
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Deutschland
Diese Dokumentation darf – auch auszugsweise – nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KUKA
Roboter GmbH vervielfältigt oder Dritten zugänglich gemacht werden.
Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffä-
hig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Soft-
ware geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die voll-
ständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden
jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthal-
ten.
Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten.
Original-Dokumentation
KIM-PS5-DOC
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ..................................................................................................... 7
1.1 Zielgruppe .................................................................................................................. 7
1.2 Dokumentation des Industrieroboters ........................................................................ 7
1.3 Darstellung von Hinweisen ........................................................................................ 7
1.4 Verwendete Begriffe .................................................................................................. 8
1.5 Marken ....................................................................................................................... 8
2 Produktbeschreibung ................................................................................. 9
2.1 Übersicht ForceTorqueControl ................................................................................... 9
2.2 Übersicht Verbindungsleitungen ................................................................................ 11
2.3 Bewegungsarten ........................................................................................................ 11
2.3.1 Sensorgeführte Bewegung ................................................................................... 12
2.3.2 Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung ................................................................ 12
2.4 Referenz-Koordinatensystem RCS ............................................................................ 13
2.4.1 RCS Orientierung BASE ....................................................................................... 14
2.4.2 RCS Orientierung TOOL ....................................................................................... 15
2.4.3 RCS Orientierung TTS .......................................................................................... 15
2.4.4 RCS Ursprung TCP am Beispiel RCS Orientierung BASE oder TOOL ................ 17
2.5 Überwachung der Kraft-Momenten-Regelung ........................................................... 18
2.5.1 Maximallast überschritten ..................................................................................... 19
2.5.2 Maximale Sensorkorrektur überschritten .............................................................. 19
2.5.3 Abbruchbedingung erfüllt und Haltezeit abgelaufen ............................................. 20
2.5.4 Maximalzeit abgelaufen ........................................................................................ 21
3 Sicherheit ..................................................................................................... 23
4 Planung ........................................................................................................ 25
4.1 Geometrie des Werkzeugs ........................................................................................ 25
4.2 Sensorsystem wählen ................................................................................................ 25
4.3 Sensorsystem ATI DAQ F/T ...................................................................................... 27
4.4 Sensorsystem ATI NET F/T ....................................................................................... 27
4.4.1 KUKA FT-NET Controller Box .............................................................................. 28
4.5 Zwischenflansch Roboter Anbauflansch – Sensor .................................................... 29
5 Installation .................................................................................................... 31
5.1 Systemvoraussetzungen ............................................................................................ 31
5.2 ForceTorqueControl installieren oder updaten .......................................................... 31
5.3 ForceTorqueControl lizenzieren ................................................................................. 32
5.3.1 Lizenzschlüssel anfordern .................................................................................... 32
5.3.2 ForceTorqueControl freischalten .......................................................................... 32
5.4 ForceTorqueControl deinstallieren ............................................................................. 32
6 Bedienung .................................................................................................... 35
6.1 Menüs ........................................................................................................................ 35
6.2 Navigationsleiste ........................................................................................................ 35
8 Programmierung .......................................................................................... 45
8.1 Konfiguration anlegen und Aufgabe definieren ......................................................... 45
8.2 Konfigurations-Parameter .......................................................................................... 46
8.2.1 Seite Sensor Lastdaten ...................................................................................... 46
8.2.2 Seite RCS ............................................................................................................. 47
8.2.3 Seite FT Regler (Kontakt herstellen, Geschwindigkeitsanpassung) .................... 47
8.2.4 Seite FT Regler (Folgebewegung im Kontakt) ..................................................... 49
8.2.5 Seite Anfahrtsbewegung (Kontakt herstellen, Geschwindigkeitsanpassung) .... 49
8.2.6 Seite Abbruchbedingung (sensorgeführte Bewegung) ...................................... 51
8.2.7 Seite Korrekturbegrenzung ................................................................................ 52
8.2.8 Seite Überwachungen ........................................................................................ 52
8.2.9 Seite Sonstiges (sensorgeführte Bewegung) ...................................................... 52
8.2.10 Seite Korrekturüberwachung ............................................................................. 52
8.2.11 Seite Geschw.anpassung (Geschwindigkeitsanpassung) .................................. 53
8.3 Konfigurationsbeispiele ............................................................................................. 53
8.3.1 Kraftregelung mit Verstärkung .............................................................................. 53
8.3.2 Würfel an schiefer Ebene andrücken ................................................................... 54
8.3.3 Würfel an schiefer Ebene andrücken, Orientierungsausgleich ............................. 54
8.3.4 Würfel an Fügeschräge andrücken ...................................................................... 55
8.3.5 Würfel an Fügeschräge andrücken, Orientierungsausgleich ................................ 55
8.4 Anweisungen – Sensorgeführte Bewegung .............................................................. 56
8.4.1 Inline-Formular OnBreak_Init ............................................................................... 56
8.4.2 Inline-Formular OnBreak_On ............................................................................... 57
8.5 Anweisungen – Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung ........................................... 57
8.5.1 Inline-Formular OnPath_Init ................................................................................. 57
8.5.2 Inline-Formular OnPath_On ................................................................................. 58
8.5.3 Inline-Formular OnPath_Off ................................................................................. 58
8.5.4 Inline-Formular OnPath_SetVal ............................................................................ 58
8.6 Globale Variablen ...................................................................................................... 58
8.6.1 FT_nIFBreak – Abbruchursache auswerten ......................................................... 58
8.6.2 FT_nIFCorrStat ..................................................................................................... 59
8.6.3 FT_nIFCorr ........................................................................................................... 60
8.7 Sensorgeführte Bewegung programmieren ............................................................... 60
8.8 Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung programmieren ........................................... 61
9 Diagnose ....................................................................................................... 63
9.1 Signalanzeige mit dem RSI Monitor .......................................................................... 63
9.1.1 Signaleigenschaften einstellen ............................................................................. 64
9.1.2 Signalverlauf anzeigen ......................................................................................... 64
9.1.3 Signalaufzeichnung speichern .............................................................................. 65
10 Meldungen .................................................................................................... 67
10.1 Systemmeldungen aus Modul: CrossMeld (KSS) ...................................................... 67
10.1.1 KSS34001 ............................................................................................................. 67
10.1.2 KSS34002 ............................................................................................................. 67
10.1.3 KSS34003 ............................................................................................................. 69
10.1.4 KSS34004 ............................................................................................................. 70
10.1.5 KSS34005 ............................................................................................................. 71
10.1.6 KSS34008 ............................................................................................................. 72
10.1.7 KSS34009 ............................................................................................................. 73
10.1.8 KSS34011 ............................................................................................................. 74
10.1.9 KSS34013 ............................................................................................................. 75
10.1.10 KSS34014 ............................................................................................................. 76
Index ............................................................................................................. 87
1 Einleitung
1.1 Zielgruppe
Sicherheit Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.
Hinweise Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf
weiterführende Informationen.
Begriff Beschreibung
KLI Linienbus zur Integration der Anlage in das Kunden-
netz (KUKA Line Interface)
Das KLI ist die Ethernet-Schnittstelle der Robotersteu-
erung für die externe Kommunikation.
KUKA smartHMI KUKA smart Human-Machine Interface
Bedienoberfläche der KUKA System Software
RCS Referenz-Koordinatensystem (engl. Reference coordi-
nate system)
Das Referenz-Koordinatensystem ist das Bezugssys-
tem der Kraft-Momenten-Regelung.
(>>> 2.4 "Referenz-Koordinatensystem RCS"
Seite 13)
RSI Robot Sensor Interface
Schnittstelle zur Kommunikation zwischen Industriero-
boter und Sensorsystem
RSI Monitor Monitor zur Online-Visualisierung von RSI Signalen
Der RSI Monitor kann definierte Signale der Kraft-
Momenten-Regelung anzeigen und aufzeichnen.
Sensor-Koordi- Das Sensor-Koordinatensystem ist abhängig vom ver-
natensystem wendeten Sensorsystem. Die Position und Orientie-
rung des Sensor-Koordinatensystems ist am Sensor zu
finden und in der Dokumentation des Sensorherstellers
beschrieben.
Sensor-Over- Der Sensor-Override bezieht sich auf den zum Bewe-
ride gungsstart programmierten Programm-Override
$OV_PRO. Bei einer Geschwindigkeitsanpassung
durch ForceTorqueControl wird der Startwert für
$OV_PRO prozentual reduziert.
TCP Werkzeugspitze und Ursprung des TOOL-Koordinaten-
systems (engl. Tool Center Point)
TTS Technologie-Dreibein (engl. Toolbased Technological
System)
Das TTS ist ein Koordinatensystem, das auf der Bahn
mitfährt. Es wird bei jeder LIN-, CIRC-, SLIN und
SCIRC-Bewegung berechnet.
1.5 Marken
2 Produktbeschreibung
Funktionsweise Mit ForceTorqueControl und einem von der Software unterstützten Kraft-Mo-
menten-Sensorsystem erhält der Roboter eine Art Tastsinn. Er kann feinfühlig
auf äußere Kräfte und Momente reagieren und programmierbare Kräfte und
Momente auf ein Werkstück ausüben.
Es können bis zu 6 Freiheitsgrade (Fx, Fy, Fz, Tx, Ty, Tz) geregelt werden.
Wenn die Kraft-Momenten-Regelung aktiv ist, bewegt sich der Roboter bis der
Sensor die definierte Kraft oder das definierte Drehmoment misst. Bei einer
überlagerten Kraft-Momenten-Regelung bewegt sich der Roboter zusätzlich
auf einer programmierten Bahn. Als Bezugssystem wird ein Referenz-Koordi-
natensystem definiert.
Anwendungsge- Handling
biete Fügen, z. B. Kleben, Nieten, Montieren
Umformen, z. B. Rollfalzen
1 Handling 3 Rollfalzen
2 Nieten 4 Schleifen
Kommunikation Die Robotersteuerung kann über das E/A-System oder über Ethernet mit dem
Sensorsystem kommunizieren. Dies ist abhängig vom verwendeten Sensor:
Sensorsystem ATI DAQ F/T:
Kommunikation über ein Bussystem. Es wird empfohlen, den EtherCAT-
Buskoppler von Beckhoff zu verwenden.
Sensorsystem ATI NET F/T:
Kommunikation über die Ethernet-Schnittstelle der Robotersteuerung
(KLI)
Benutzerspezifische Sensorsysteme:
Kommunikation über ein Bussystem
WorkVisual Um das Sensorsystem ATI DAQ F/T oder ein benutzerspezifisches Sensor-
system zu konfigurieren, wird folgende Software benötigt:
WorkVisual 3.0 oder höher
1 Robotersteuerung
2 KUKA FT-NET Controller Box
3 Ethernet-Leitung zum KLI
4 Sensorleitung
5 Energiezuführung mit Sensorleitung
6 NET F/T-Sensor
2.3 Bewegungsarten
Beschreibung Wenn der Roboter eine sensorgeführte Bewegung ausführt, fährt der Roboter
keinen programmierten Zielpunkt an, sondern wird ausgehend von einem
Startpunkt auf Basis der gemessenen Sensordaten verfahren. Der Roboter
bewegt sich bis eine definierte Abbruchbedingung erfüllt ist. Es können Soll-
kräfte- und -momente für bis zu 6 Freiheitsgrade (Fx, Fy, Fz, Tx, Ty, Tz) ein-
gestellt werden, um den Roboter zu bewegen. Als Bezugssystem wird ein
Referenz-Koordinatensystem gewählt.
Beschreibung Der Roboter bewegt sich auf einer programmierten Bahn. Entlang dieser Bahn
bewegt sich der Roboter mit den definierten Sollkräften und -momenten. Es
können Sollkräfte- und -momente für bis zu 6 Freiheitsgrade (Fx, Fy, Fz, Tx,
Ty, Tz) eingestellt werden. Als Bezugssystem wird ein Referenz-Koordinaten-
system gewählt.
Folgende Bewegungsarten können mit überlagerter Kraft-Momenten-Rege-
lung ausgeführt werden:
PTP, LIN, CIRC
SLIN, SCIRC
Bei einer PTP-Bewegung ist zu beachten, dass der Roboter den TCP
entlang der schnellsten Bahn zum Zielpunkt führt. Dies ist in der Re-
gel eine krumme Bahn.
Beispiele Handling
Montage
Kraft-Momenten-Regelung in Stoßrichtung des Werkzeugs
TTS Das TTS ist ein Koordinatensystem, das auf der Bahn mitfährt. Es wird bei je-
der CP-Bewegung berechnet. Das TTS wird aus der Bahntangente, der +X-
Achse des TOOL-Koordinatensystems (+XTOOL = Stoßrichtung des Werk-
zeugs) und dem daraus resultierenden Normalenvektor gebildet.
XTTS: Bahntangente
YTTS: Normalenvektor zur Ebene, die Bahntangente und +XTOOL bilden
ZTTS: Normalenvektor des Rechtssystems, das XTTS und YTTS bilden (=
negative Stoßrichtung des Werkzeugs)
Das TTS wird nur bei CP-Bewegungen berechnet. Daher muss vor
der Verwendung einer TTS-geregelten Aufgabe im Roboterpro-
gramm der Roboter eine CP-Bewegung ausgeführt haben.
2.4.4 RCS Ursprung TCP am Beispiel RCS Orientierung BASE oder TOOL
Beschreibung Der Ursprung des Referenz-Koordinatensystems ist immer der aktuelle TCP.
In Abhängigkeit von der TCP Position und der RCS Orientierung ergeben sich
bei gleichbleibenden Sollwert-Vorgaben unterschiedliche Regelergebnisse
(Endpositionen der Regelaufgabe).
In der folgenden Abbildung bewegt sich das Bauteil von oben nach unten.
Wenn das Bauteil auf der Oberfläche mit einem Punkt die Kraft FZ = 50 N er-
reicht, dreht sich das Bauteil bis ein Moment TY = 0 erreicht wird. Die Dreh-
richtung des Bauteils ist abhängig von der Lage des TCPs.
Pos. Beschreibung
1 RCS Orientierung BASE, TCP unterhalb der Senkrechten
Wenn sich das Bauteil um den TCP dreht, ändert sich die Orientie-
rung des Referenz-Koordinatensystems nicht.
Weil sich der TCP unterhalb der Senkrechten der Oberfläche be-
findet, dreht sich das Bauteil.
2 RCS Orientierung BASE, TCP oberhalb der Senkrechten
Wenn sich das Bauteil um den TCP dreht, ändert sich die Orientie-
rung des Referenz-Koordinatensystems nicht.
Weil sich der TCP oberhalb der Senkrechten der Oberfläche befin-
det, dreht sich das Bauteil nach oben, bis das Moment TY = 0 er-
reicht ist.
Pos. Beschreibung
3 RCS Orientierung TOOL, TCP unten
Wenn sich das Bauteil um den TCP dreht, ändert sich die Orientie-
rung des Referenz-Koordinatensystems.
Weil sich der TCP unterhalb der Senkrechten der Oberfläche be-
findet, dreht sich das Bauteil nach unten, bis das Moment TY = 0
erreicht ist.
4 RCS Orientierung TOOL, TCP oben
Wenn sich das Bauteil um den TCP dreht, ändert sich die Orientie-
rung des Referenz-Koordinatensystems.
Weil sich der TCP oberhalb der Senkrechten der Oberfläche befin-
det, dreht sich das Bauteil nach oben, bis das Moment TY = 0 er-
reicht ist.
Maximalzeit abgelaufen.
Konfiguration: (>>> 8.2.9 "Seite Sonstiges (sensorgeführte Bewegung)"
Seite 52)
Pos. Beschreibung
1 Maximale Kraft FMax oder Moment TMax
Maximale Kraft FMax oder Moment TMax wird überschritten.
2
Kraft-Momenten-Regelung wird abgebrochen.
Beschreibung Die maximale Sensorkorrektur kann für jede aktivierte Komponente in positi-
ver und negativer Richtung definiert werden. Bezugs-Koordinatensystem ist
das Referenz-Koordinatensystem.
Wenn die maximale Sensorkorrektur bei einer sensorgeführten Bewegung
überschritten wird, wird die Kraft-Momenten-Regelung abgebrochen.
Wenn die maximale Sensorkorrektur bei einer Bewegung mit überlagerter
Kraft-Momenten-Regelung erreicht wird, werden keine weiteren Sensorkor-
rekturen in diese Richtung ausgeführt.
Pos. Beschreibung
1 Maximale Sensorkorrektur dMax in positiver Richtung
2 Maximale Sensorkorrektur dMin in negativer Richtung
Maximale Sensorkorrektur dMax wurde überschritten.
Pos. Beschreibung
1 Positive Grenze des Intervalls
2 Vorgegebene Kraft FSoll oder Moment TSoll
3 Negative Grenze des Intervalls
Abbruchbedingung ist erfüllt.
4
Timer Haltezeit wird gestartet.
Timer Haltezeit ist abgelaufen.
5
Sensorgeführte Bewegung wird abgebrochen.
Beschreibung Die sensorgeführte Bewegung wird abgebrochen, wenn der Timer für die Ma-
ximalzeit abgelaufen ist. Der Timer startet, wenn die sensorgeführte Bewe-
gung gestartet wird.
Pos. Beschreibung
1 Vorgegebene Kraft FSoll oder Moment TSoll
Sensorgeführte Bewegung wird gestartet.
2
Timer wird gestartet.
Timer ist abgelaufen.
3
Sensorgeführte Bewegung wird abgebrochen.
3 Sicherheit
Diese Dokumentation enthält Sicherheitshinweise, die sich spezifisch auf die
hier beschriebene Software beziehen.
Die grundlegenden Sicherheitsinformationen zum Industrieroboter sind im Ka-
pitel "Sicherheit" der Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegrato-
ren oder der Bedien- und Programmieranleitung für Endanwender zu finden.
4 Planung
Beschreibung Durch die Geometrie des Werkzeugs wird die Momentenbelastung des Sen-
sors bestimmt. Bei der Konstruktion des Werkzeugs ist deshalb auf folgende
Geometrie zu achten, um die Sensorlast zu reduzieren:
Abstand Massenschwerpunkt des Werkzeugs zum Sensorsystem mini-
mieren.
Länge des Hebelarms extern wirkender Prozesskräfte bezüglich des Sen-
sorsystems minimieren.
Element Beschreibung
Mmax Maximales Moment in Nm
FGw Gewichtskraft Werkzeug in N
dMs Abstand Masseschwerpunkt zum Sensorursprung in m
FPmax Maximale Prozesskraft in N
dKPmax Maximaler Abstand Kontaktpunkt zum Sensorursprung in
m
Beispiel
Pos. Beschreibung
1 Sensor
2 Halterung
3 Spindel
FG1 Gewichtskraft der Spindel, z. B. 50 N
FG2 Gewichtskraft der Halterung, z. B. 10 N
FP Prozesskraft, z. B. 100 N
s Schwerpunkt der Halterung, z. B. 0,15 m
d Schwerpunkt der Spindel, z. B. 0,40 m
l Hebelarm, z. B. 0,25 m
Der notwendige Messbereich des Sensorsystems ergibt sich aus der Summe
der folgenden Momente, die auf den Sensor wirken.
Resultierendes Moment aus der Gewichtskraft des montierten Werkzeugs
am Sensorsystem:
M1 = FG1 * d + FG2 * s = 50 N * 0,40 m + 10N * 0,15 m = 21,5 Nm
Resultierendes Moment aus der maximalen Prozesskraft:
M2 = FP * l = 100 N * 0,25 m = 25,0 Nm
Sensorlast im Normalbetrieb:
M1 + M2 = 46,5 Nm
Zulässiges Moment aus Nennlast des Roboters KR 16 und der Geometrie des
Werkzeugs:
M3 = 160 N * 0,4 m = 64 Nm
Sensorwahl: Messbereich ±60 Nm, Maximallast ±220 Nm
Folgende Kriterien sind erfüllt:
1. Sensorlast im Normalbetrieb befindet sich innerhalb des zulässigen Mess-
bereichs des Sensorsystems.
(-60 Nm < 46,5 Nm > +60 Nm)
2. Sicherheitsfaktor für Belastungsspitzen ist berücksichtigt.
Sicherheitsfaktor = 220 Nm/64 Nm = 3,5
Nachteil bei dieser Sensorwahl:
Die ATI NET Box muss entsprechend der Dokumentation des Sen-
sorherstellers geerdet und mit Spannung versorgt werden. Das hier-
zu benötigte Kabel muss selbst konfektioniert werden.
1 F/T-NET Sensor
2 Sensorleitung F/T-NET Sensor – NET Box
3 NET Box
4 Ethernet-Leitung NET Box – KLI der Robotersteuerung
Die KUKA FT-NET Controller Box enthält alle notwendigen Komponenten für
den Betrieb des Sensorsystems ATI NET F/T:
Netzteil für die Spannungsversorgung
Auswerte-Elektronik für den Sensor zur Aufbereitung der Messwerte und
ihre Bereitstellung für Ethernet
Stromanschluss und Anschlüsse für Sensor- und Ethernet-Leitung
1 F/T-NET Sensor
2 Sensorleitung F/T-NET Sensor – Controller Box
3 Hauptschalter zum Ein-/Ausschalten der Controller Box
4 Stromanschluss für Spannungsversorgung 230 V
5 Anschluss für Ethernet-Leitung
6 Anschluss für Sensorleitung
7 Ethernet-Leitung Controller Box – KLI der Robotersteuerung
Beschreibung Der Sensor kann nicht direkt auf den Roboterflansch montiert werden. Es ist
ein Zwischenflansch notwendig, der zwischen dem Anbauflansch des Robo-
ters und dem Sensor angebracht wird. Je nach Sensortyp kann der Zwischen-
flansch aus einer oder 2 Platten bestehen.
1 Platte 1 3 Sensor
2 Platte 2 mit Sensor
5 Installation
5.1 Systemvoraussetzungen
Hardware Robotersteuerung KR C4
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Die Seite Lizenz auswählen.
3. Auf Anfordern drücken.
4. Im Navigator den Speicherort auswählen, z. B. USB-Stick oder Netzlauf-
werk, und mit OK bestätigen. Die Lizenzanfrage FTCtrl.rob wird erstellt.
5. Die Lizenzanfrage FTCtrl.rob zusammen mit den Zusatz-Informationen an
folgende Adresse senden: FTCtrl@kuka-roboter.de
Zur Abwicklung der Anfrage werden folgende Zusatz-Informationen benö-
tigt:
Seriennummer des Roboters
Version der installierten ForceTorqueControl-Software
Auftragsnummer der installierten ForceTorqueControl-Software
Der Lizenzschlüssel wird angefordert und KUKA Roboter sendet die Lizenz-
datei FTCtrl.LIC zurück.
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Die Seite Lizenz auswählen.
3. Auf Import drücken.
4. Im Navigator zur Lizenzdatei FTCtrl.LIC navigieren, Datei markieren und
mit Open laden.
ForceTorqueControl ist jetzt lizenziert und kann ausgeführt werden.
6 Bedienung
6.1 Menüs
6.2 Navigationsleiste
Pos. Beschreibung
1 Name der Konfigurations-Seite, die aktuell angezeigt wird
Durch Drücken auf die Anzeige öffnet sich ein Menü. In diesem
Menü kann der Benutzer die Seiten einzeln auswählen. Vorausset-
zung: Benutzergruppe Experte
2 Name der Aufgabe, die aktuell geöffnet ist (Anzeige, nur bei der
Konfiguration der Kraft-Momenten-Regelung)
Schaltfläche Beschreibung
Weiter Schaltet zur nächsten Seite.
Zurück Schaltet zur vorherigen Seite.
Speichern Speichert die Konfiguration.
Schritt Beschreibung
1 Sensor am Roboter montieren.
Der Sensor kann nicht direkt auf den Roboterflansch montiert werden. Es ist
ein Zwischenflansch notwendig, der zwischen dem Anbauflansch des Robo-
ters und dem Sensor angebracht wird. Je nach Sensortyp kann der Zwischen-
flansch aus einer oder 2 Platten bestehen.
2 Werkzeug am Sensor montieren.
Hinweis: Befestigungsschrauben entsprechend der Dokumentation des Sen-
sorherstellers mit definiertem Anzugsdrehmoment über Kreuz anziehen. Das
maximale Anzugsdrehmoment und die maximale Eindringtiefe der Befesti-
gungsschrauben darf nicht überschritten werden, um den Sensor nicht zu
beschädigen.
3 KUKA FT-NET Controller Box extern anbringen. (Die Box wird unabhängig
von der Robotersteuerung mit Spannung versorgt.)
Alternativ: Die ATI NET Box im Kunden-Einbauraum der Robotersteuerung
anbringen und entsprechend der Dokumentation des Sensorherstellers instal-
lieren.
4 Verbindungsleitungen anschließen. Hierbei ist zu beachten:
Die Sensorleitung, die vom Sensor zur FT-NET Controller Box führt, mit ei-
ner Energiezuführung fachgerecht verlegen. Die Energiezuführung ge-
währleistet eine belastungsarme Leitungsführung, trotz der hohen
Beanspruchung der Sensorleitung durch die Roboterbewegung.
Die Ethernet-Leitung muss an das KLI der Robotersteuerung angeschlos-
sen werden.
(>>> 7.1.1 "Netzwerkverbindung über das KLI der Robotersteuerung" Sei-
te 37)
5 Ethernet Sensor-Netzwerk konfigurieren.
(>>> 7.1.2 "Ethernet Sensor-Netzwerk – IP-Adresse der Robotersteuerung
konfigurieren" Seite 38)
6 Sensorsystem konfigurieren.
(>>> 7.1.3 "Sensorsystem ATI NET F/T konfigurieren" Seite 38)
7 Sensor-Lastdaten ermitteln.
(>>> 7.4 "Sensor-Lastdaten ermitteln" Seite 43)
Beschreibung Für den Datenaustausch über Ethernet muss eine Netzwerkverbindung über
das KLI der Robotersteuerung hergestellt werden.
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Sensortyp den Sensor ATI NET/FT sensor auswählen.
3. Mit Weiter zur Seite Verbindung und die IP-Adresse des angeschlosse-
nen Sensors eingeben.
4. Änderung nur durch den Administrator und nach Rücksprache mit der
KUKA Roboter GmbH:
Abtastzeit
Tiefpass Eckfrequenz
5. Mit Weiter zur Seite Montage. Die Verschiebung X, Y, Z und die Verdre-
hung A, B, C des Sensor-Koordinatensystems bezogen auf das Bezugs-
Koordinatensystem eingeben.
Der Sensor wird defaultmäßig am Roboterflansch montiert. Das Bezugs-
Koordinatensystem für das Sensor-Koordinatensystem ist das FLANGE-
Koordinatensystem.
6. Mit Weiter zur Seite Lastbereich und die zulässige Sensorlast eingeben.
ForceTorqueControl bricht die Regelung ab, wenn die zulässige Sensor-
last überschritten wird.
Schritt Beschreibung
1 Sensor am Roboter montieren.
Der Sensor kann nicht direkt auf den Roboterflansch montiert werden. Es ist
ein Zwischenflansch notwendig, der zwischen dem Anbauflansch des Robo-
ters und dem Sensor angebracht wird. Je nach Sensortyp kann der Zwischen-
flansch aus einer oder 2 Platten bestehen.
2 Werkzeug am Sensor montieren.
Hinweis: Befestigungsschrauben entsprechend der Dokumentation des Sen-
sorherstellers mit definiertem Anzugsdrehmoment über Kreuz anziehen. Das
maximale Anzugsdrehmoment und die maximale Eindringtiefe der Befesti-
gungsschrauben darf nicht überschritten werden, um den Sensor nicht zu
beschädigen.
3 Power Supply Box des Sensors im Kunden-Einbauraum der Robotersteue-
rung oder extern anbringen.
Wo genau die Power Supply Box angebracht werden kann, ist abhängig von
der Ausbauvariante der Robotersteuerung und den anlagenspezifischen Rah-
menbedingungen.
4 EtherCAT-Busmodul direkt auf der CIB (Stecker X44) oder über einen Switch
an der Robotersteuerung anschließen.
Hinweis: Informationen zum EtherCAT-Anschluss auf der CIB sind in der
Montage- und Betriebsanleitung der Robotersteuerung sowie in der Montage-
und Betriebsanleitung Optionale Schnittstellen für KR C4 zu finden.
5 Power Supply Box entsprechend der Dokumentation des Sensorherstellers
mit dem EtherCAT-Busmodul verkabeln.
Schritt Beschreibung
6 Verbindungsleitungen anschließen. Hierbei ist zu beachten:
Die Sensorleitung, die vom Sensor zur Power Supply Box führt, mit einer
Energiezuführung fachgerecht verlegen. Die Energiezuführung gewährleis-
tet eine belastungsarme Leitungsführung, trotz der hohen Beanspruchung
der Sensorleitung durch die Roboterbewegung.
7 Konfiguration in WorkVisual
1. Projekt nach WorkVisual übertragen
2. Analoge Eingangsklemmen des EtherCAT-Buskopplers mit X44 verschal-
ten.
(>>> 7.2.1 "KUKA Extension Bus (SYS-X44) in WorkVisual konfigurieren"
Seite 40)
3. Dann Projekt von WorkVisual zurück auf die Robotersteuerung übertragen.
Hinweis: Informationen zur Buskonfiguration und zum Übertragen von Projek-
ten sind in der Dokumentation WorkVisual zu finden.
8 Sensorsystem konfigurieren.
(>>> 7.2.2 "Sensorsystem ATI DAQ F/T konfigurieren" Seite 40)
9 Sensor-Lastdaten ermitteln.
(>>> 7.4 "Sensor-Lastdaten ermitteln" Seite 43)
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Sensortyp den Sensor ATI-DAQ System auswählen.
3. Mit Weiter zur Seite Verbindung und unter $ANIN[] die Eingänge der Ro-
botersteuerung angeben, über die das EtherCAT-Bussystem die Sensor-
werte Fx, Fy, Fz und Tx, Ty, Tz einliest.
4. Auf Importieren drücken und im Navigator zur CAL-Datei mit den Kalib-
rierdaten des Sensors navigieren. Datei markieren und mit Open laden.
5. Mit Weiter zur Seite Montage. Die Verschiebung X, Y, Z und die Verdre-
hung A, B, C des Sensor-Koordinatensystems bezogen auf das Bezugs-
Koordinatensystem eingeben.
Der Sensor wird defaultmäßig am Roboterflansch montiert. Das Bezugs-
Koordinatensystem für das Sensor-Koordinatensystem ist das FLANGE-
Koordinatensystem.
6. Mit Weiter zur Seite Lastbereich und die zulässige Sensorlast eingeben.
ForceTorqueControl bricht die Regelung ab, wenn die zulässige Sensor-
last überschritten wird.
Schritt Beschreibung
1 Sensor am Roboter montieren.
Der Sensor kann nicht direkt auf den Roboterflansch montiert werden. Es ist
ein Zwischenflansch notwendig, der zwischen dem Anbauflansch des Robo-
ters und dem Sensor angebracht wird. Je nach Sensortyp kann der Zwischen-
flansch aus einer oder 2 Platten bestehen.
2 Werkzeug am Sensor montieren.
Hinweis: Befestigungsschrauben entsprechend der Dokumentation des Sen-
sorherstellers mit definiertem Anzugsdrehmoment über Kreuz anziehen. Das
maximale Anzugsdrehmoment und die maximale Eindringtiefe der Befesti-
gungsschrauben darf nicht überschritten werden, um den Sensor nicht zu
beschädigen.
3 Verbindungsleitungen anschließen.
4 Konfiguration in WorkVisual
1. Projekt nach WorkVisual übertragen
2. Feldbus in WorkVisual konfigurieren.
3. Dann Projekt von WorkVisual zurück auf die Robotersteuerung übertragen.
Hinweis: Informationen zur Buskonfiguration und zum Übertragen von Projek-
ten sind in der Dokumentation WorkVisual zu finden.
Schritt Beschreibung
5 Sensorsystem konfigurieren.
(>>> 7.3.1 "Benutzerspezifisches Sensorsystem konfigurieren" Seite 42)
6 Sensor-Lastdaten ermitteln.
(>>> 7.4 "Sensor-Lastdaten ermitteln" Seite 43)
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Sensortyp den verwendeten Sensor auswählen:
Sensor an analogem Eingang: Für Sensoren, die den Messwert als
analogen Ausgang bereitstellen
Sensor an digitalem Eingang: Für Sensoren, die den Messwert als
digitalen Ausgang bereitstellen
3. Mit Weiter zur Seite Verbindung und folgende Parameter einstellen:
Abhängig vom verwendeten Sensor unter $ANIN[] die analogen Ein-
gänge oder unter Index die digitialen Eingänge der Robotersteuerung
angeben, über die der Feldbus die Sensorwerte Fx, Fy, Fz und Tx, Ty,
Tz einliest.
Bei Bedarf kann mithilfe von Offset und Skalierung jedes Eingangs-
signal angepasst werden. Dadurch erhält man die Messwerte, die der
Sensor tatsächlich liefert. Die Anpassung erfolgt nach folgender For-
mel:
Messwert = (Eingangssignal + Offset) x Skalierung
Beispiel: Ein Sensor liefert ein Signal zwischen 4 mA und 20 mA.
Dies soll Messwerten zwischen -400 N und +400 N entsprechen. Da-
mit sind folgende Werte für Offset und Skalierung zu wählen:
Offset = -12 mA
Skalierung = 50 N/mA
Liefert der Sensor beispielsweise ein Eingangssignal von 15 mA ergibt
sich nach obiger Formel folgender Messwert:
(15 mA - 12 mA) x 50 N/mA = 150 N
Nur für Sensoren, die den Messwert als digitalen Ausgang bereitstel-
len: Datenbreite des Sensorwerts für jeden digitalen Eingang ange-
ben.
4. Mit Weiter zur Seite Montage. Die Verschiebung X, Y, Z und die Verdre-
hung A, B, C des Sensor-Koordinatensystems bezogen auf das Bezugs-
Koordinatensystem eingeben.
Der Sensor wird defaultmäßig am Roboterflansch montiert. Das Bezugs-
Koordinatensystem für das Sensor-Koordinatensystem ist das FLANGE-
Koordinatensystem.
5. Mit Weiter zur Seite Lastbereich und die zulässige Sensorlast eingeben.
ForceTorqueControl bricht die Regelung ab, wenn die zulässige Sensor-
last überschritten wird.
Voraussetzung Betriebsart T1
8 Programmierung
Übersicht Schritt Beschreibung
1 Konfiguration für die Kraft-Momenten-Regelung anlegen und
Aufgabe definieren, die ausgeführt werden soll.
(>>> 8.1 "Konfiguration anlegen und Aufgabe definieren"
Seite 45)
2 Konfiguration (Aufgabe) initialisieren, starten und beenden.
(>>> 8.4 "Anweisungen – Sensorgeführte Bewegung"
Seite 56)
(>>> 8.5 "Anweisungen – Überlagerte Kraft-Momenten-
Regelung" Seite 57)
3 Beendete Aufgabe auswerten.
(>>> 8.6 "Globale Variablen" Seite 58)
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen. Das Kon-
figurationsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Konfiguration einen Namen für die Konfiguration eingeben.
3. Auf Anlegen drücken und dann im Menü Aufgabenauswahl die Aufgabe
auswählen, die definiert werden soll.
(>>> "Aufgabenauswahl" Seite 46)
Es wird automatisch zur nächsten Konfigurations-Seite geschaltet.
4. Diese Seite und alle weiteren Seiten nacheinander abarbeiten und die Pa-
rameter konfigurieren wie benötigt.
(>>> 8.2 "Konfigurations-Parameter" Seite 46)
5. Auf Speichern drücken. Die Konfiguration wird gespeichert.
6. Konfigurationsfenster mit Schließen-Symbol schließen.
Beschreibung
1 Konfigurationsliste
Schaltflächen Auf der Seite Konfiguration stehen folgende Schaltflächen zur Verfügung:
Schaltfläche Beschreibung
Anlegen Öffnet das Menü Aufgabenauswahl.
Nach der Aufgabenauswahl wird ein neue Konfiguration
mit Default-Werten angelegt. Diese Konfiguration ist
noch nicht gespeichert.
Öffnen Öffnet die in der Konfigurationsliste markierte Konfigu-
ration.
Der Name einer geöffneten Konfiguration kann neu ein-
gegeben und die Konfiguration unter diesem Namen
neu gespeichert werden.
Löschen Löscht die in der Konfigurationsliste markierte Konfigu-
ration.
8.2 Konfigurations-Parameter
Parameter Beschreibung
Sensorlast [N] Summe der Lasten, die am Sensor montiert sind, eintragen.
Schwerpunkt [mm] Lage des Sensorlast-Schwerpunkts bezogen auf den Ursprung des
Sensor-Koordinatensystems in die Felder X, Y, Z eintragen.
Schaltflächen Auf der Seite Sensor Lastdaten stehen folgende Schaltflächen zur Verfü-
gung:
Schaltfläche Beschreibung
Messungen Liest die mit dem Programm FTCtrl_LDD.SRC ermittel-
importieren ten Lastdaten automatisch ein.
(>>> 7.4 "Sensor-Lastdaten ermitteln" Seite 43)
Parameter Beschreibung
Referenzkoordina- Kartesisches Koordinatensystem, auf das sich die Kraft-Momenten-
tensystem Regelung bezieht, auswählen.
World
Base
RobRoot
Tool
TTS
Default: Tool
Es wird empfohlen, das Referenz-Koordinatensystem so zu wählen,
dass möglichst wenig Komponenten aktiviert werden müssen.
(>>> 2.4 "Referenz-Koordinatensystem RCS" Seite 13)
Checkboxen Über die Checkboxen (Häkchen setzen) können neben der Hauptrichtung
weitere Richtungen für die Kraft-Momenten-Regelung aktiviert werden. Die
Hauptrichtung wird automatisch aktiviert.
Sollkraft oder Sollmoment für die zusätzlich aktivierten Richtungen sind de-
faultmäßig Null. Wenn der Sensor einen Kontakt in der zusätzlich aktivierten
Richtung feststellt, weicht der Regler in die entgegengesetzte Richtung aus.
Aus diese Weise können Verspannungen ausgeglichen werden.
Parameter Beschreibung
Hauptrichtung Richtung, in der im auf der Seite RCS ausgewählten Referenz-Koordi-
(RCS) natensystem auf Kontakt gefahren wird, auswählen.
Fx, Fy, Fz: Fahren in X, Y oder Z-Richtung des RCS
Tx, Ty, Tz: Drehen um die X, Y oder Z-Achse des RCS
Default: Fz
Hinweis: Bei einer überlagerten Geschwindigkeitsanpassung muss hier
ein Kraftregler ausgewählt werden.
Sollkraft [N] Wenn in der Hauptrichtung ein Kraftregler in Richtung Fx, Fy oder Fz
aktiv ist, die gewünschte Sollkraft eintragen.
Sollmoment [Nm] Wenn in der Hauptrichtung ein Momentenregler in Richtung Tx, Ty oder
Tz aktiv ist, das gewünschte Sollmoment eintragen.
KR Hier kann ein Verstärkungsfaktor für die aktivierten Richtungen der
Kraft-Momenten-Regelung eingetragen werden. Mit diesen Verstärkun-
gen wird der Kraft-Momenten-Regler betrieben.
Default-Werte:
Verstärkungsfaktor für Kraftregler: 0.01 (mm/s)/N
Verstärkungsfaktor für Momentenregler: 0.1 (°/s)/Nm
Checkboxen Über die Checkboxen (Häkchen setzen) die Richtungen für die Kraft-Momen-
ten-Regelung aktivieren. Defaultmäßig ist der Kraftregler in Richtung Fz aktiv.
Parameter Beschreibung
Soll Hier für jeden aktivierten Kraftregler Fx, Fy oder Fz die zugehörige Soll-
kraft und jeden aktivierten Momentenregler Tx, Ty oder Tz das zugehö-
rige Sollmoment eintragen.
Diese Sollwerte versucht der Roboter zu erreichen, während er Kontakt
zum Werkstück hält.
KR Hier kann ein Verstärkungsfaktor für die aktivierten Richtungen eingetra-
gen werden. Mit diesen Verstärkungen wird der Kraft-Momenten-Regler
betrieben.
Default-Werte:
Verstärkungsfaktor für Kraftregler: 0.01 (mm/s)/N
Verstärkungsfaktor für Momentenregler: 0.1 (°/s)/Nm
Hier wird die maximale Geschwindigkeit definiert, mit der in der Hauptrichtung
der Kraft- oder Momentenregelung auf Kontakt gefahren wird. Danach über-
nimmt der Kontaktregler die Regelung und versucht, die auf der Seite FT Reg-
ler definierte Sollkraft oder das definierte Sollmoment zu erreichen.
Parameter Beschreibung
Anfahrgeschwindig- Maximale Anfahrgeschwindigkeit eintragen oder die vorgeschlagene
keit Geschwindigkeit über die Schaltfläche Übernehme als Anfahrge-
schwindigkeit übernehmen.
Bewegung Translatorisch [mm/s]: Mit dieser Geschwindigkeit wird
in der X, Y oder Z-Richtung des RCS auf Kontakt gefahren.
Bewegung Rotatorisch [°/s]: Mit dieser Geschwindigkeit wird um
die X, Y oder Z-Achse des RCS gedreht, um Kontakt herzustellen.
Hinweis: Das auf der Seite RCS ausgewählte Referenz-Koordinaten-
system sowie die auf der Seite FT Regler eingestellte Hauptrichtung der
Regelung wird automatisch angezeigt, hier Tool Z.
Umschaltbedin- Werte eintragen, die der Sensor bei Kontakt mindestens messen muss,
gung auf Kontakt- um in Kontaktregelung zu schalten.
regler
Kraft |F| [N] >: Kraft, die mindestens gemessen werden muss
Moment |T| [Nm] >: Moment, das mindestens gemessen werden
muss
Schaltflächen Auf der Seite Anfahrtsbewegung stehen folgende Schaltflächen zur Verfü-
gung:
Schaltfläche Beschreibung
Übernehme Kopiert die vorgeschlagene maximale Anfahrgeschwin-
digkeit
Abhängig von der eingestellten Sollkraft oder dem Soll-
moment wird für den ausgewählten Regler die
Geschwindigkeit abgeschätzt. Dieser Vorschlag kann
über die Schaltfläche Übernehme als Anfahrgeschwin-
digkeit übernommen werden.
Für jede auf der Seite FT Regler aktivierte Regler-Komponente kann eine Ab-
bruchbedingung definiert werden, die die sensorgeführte Bewegung beendet.
Die Sollkraft oder das Sollmoment, das der Roboter zu errreichen versucht,
wird dazu in einem Intervall überwacht.
Parameter Beschreibung
Abbruch Modus Abbruch-Modus auswählen.
Im Zielbereich: Wenn ein Intervall das 1. Mal betreten wird, gilt die
Aufgabe als erfüllt und die sensorgeführte Bewegung wird beendet.
Haltezeit wenn erstmalig im Zielbereich: Wenn ein Intervall das 1.
Mal betreten wird, startet ein Timer. Wenn die definierte Haltezeit ab-
gelaufen ist, stoppt der Timer und die sensorgeführte Bewegung wird
beendet.
Haltezeit komplett im Zielbereich: Wenn ein Intervall das 1. Mal be-
treten wird, startet ein Timer. Wird das Intervall wieder verlassen, be-
vor die Haltezeit abgelaufen ist, wird der Timer zurückgesetzt und
von Neuem gestartet, wenn das Intervall das nächste Mal betreten
wird. Die sensorgeführte Bewegung wird erst beendet, wenn die
Sensorwerte über die komplette Haltezeit im Intervall liegen.
Haltezeit komplett im Zielbereich und Signal: Verhalten wie bei
Haltezeit komplett im Zielbereich. Zusätzlich muss der Signal
$IN[x] auf TRUE gesetzt sein, um die sensorgeführte Bewegung zu
beenden.
Default: Im Zielbereich
Haltezeit [s] Haltezeit für den Timer. Der Timer wird gestoppt, wenn die Haltezeit
abgelaufen ist.
Default: 5 s
Dieses Feld wird für den Abbruch-Modus Im Zielbereich nicht ange-
zeigt.
Signal $IN[x] Nummer des Eingangs, der gesetzt sein muss, um die sensorgeführte
Bewegung zu beenden
Default: 1026
Dieses Feld wird nur für den Abbruch-Modus Haltezeit komplett im
Zielbereich und Signal angezeigt.
Parameter Beschreibung
X, Y, Z [mm] Maximal zulässige kartesische Korrektur eintragen.
Min: Maximale kartesische Korrektur in negativer X, Y oder Z-Rich-
tung
Default: -5 mm
Max: Maximale kartesische Korrektur in positiver X, Y oder Z-Rich-
tung
Default: 5 mm
Drehwinkel [°] Maximal zulässige Achswinkel-Korrektur (= maximale Verdrehung über
alle Achswinkel) eintragen.
Default: 5°
Parameter Beschreibung
Fx, Fy, Fz [N] Maximal zulässige Kraft, die in X, Y, Z-Richtung des RCS von außen auf
das Werkzeug wirken darf, eintragen.
Tx, Ty, Tz [Nm] Maximal zulässiges Moment, das um die X, Y, Z-Achse des RCS von
außen auf das Werkzeug wirken darf, eintragen.
Nach der hier angegebenen Zeit wird die sensorgeführte Bewegung spätes-
tens beendet, wenn zuvor keine Bedingung eingetreten ist, die auf der Seite
Abbruchbedingung definiert wurde.
Die globalen Grenzen beziehen sich auf das gesamte Korrektursystem des
Sensors und müssen die Sensorkorrektur so begrenzen, dass Werkstück und
andere Zellenkomponenten nicht beschädigt werden.
Parameter Beschreibung
Kraftbereich um die F in: Tritt der Sensor-Messwert in dieses Intervall ein, wird die Bewe-
Sollkraft [N] gung mit einem Sensor-Override von 100 % ausgeführt.
F out: Verlässt der Sensor-Messwert dieses Intervall, wird die Bewe-
gung mit dem eingestellten Sensor-Override ausgeführt.
Hinweis: Der Kraftbereich F out muss größer sein als der Kraftbereich
F in.
Sensor Override [%] Der Sensor-Override kann nur für den Kraftbereich F out eingestellt
werden. Im Kraftbereich F in beträgt der Sensor-Override immer 100 %.
Der Sensor-Override bezieht sich auf den zum Bewegungsstart pro-
grammierten Programm-Override $OV_PRO. Bei einer Geschwindig-
keitsanpassung durch ForceTorqueControl wird der Startwert für
$OV_PRO prozentual reduziert.
Beispiel: Der Programm-Override bei Bewegungsstart beträgt 50 %.
Bei einem Sensor-Override von 100 % bewegt sich der Roboter mit
einem Override von 50 %. Bei einem Sensor-Override von 50 % bewegt
sich der Roboter mit einem Override von 25 %.
8.3 Konfigurationsbeispiele
Auf der Seite FT Regler wurden folgende Werte für die Kraftregelung definiert:
Sollkraft: FDef = 50 N
Verstärkungsfaktor: KR = 0.02 (mm/s)/N
Der Sensor misst folgende Kraft im RCS:
FRCS = 125 N
Resultierende Regeldifferenz aus gemessener Kraft und Sollkraft:
FDiff = FRCS - FDef = 125 N - 50 N = 75 N
Auf die Regeldifferenz reagiert die Regelung mit folgender Geschwindigkeits-
vorgabe für den Roboter:
Vel = FDiff * KR = 75 N * 0.02 (mm/s)/N = 1.5 mm/s
Der Roboter weicht der Regeldifferenz mit einer Bewegung von 1.5 mm in ei-
ner Sekunde, d. h. mit einer Geschwindigkeit von 1.5 mm/s, aus.
Der Würfel bewegt sich in die negative X-Richtung bis er mit seiner Fläche
auf der schiefen Ebene aufliegt und eine Sollkraft FX von 0 N erreicht ist.
Der Würfel dreht sich um die Y-Achse bis er mit seiner Fläche auf der
schiefen Ebene aufliegt und ein Sollmoment TY von 0 Nm erreicht ist.
Wie weit sich der Würfel auf der schiefen Ebene bewegt, ist abhängig
von der Konfiguration der einzelnen Regler. Der Würfel stoppt, wenn
beide Bedingungen der Kraft-Momenten-Regelung erfüllt sind.
Aufruf Menüfolge Befehle > FTCtrl > Sensorgeführt und das gewünschte Inli-
ne-Formular wählen.
Die Anweisung initialisiert die sensorgeführte Bewegung mit den Daten der im
Inline-Formular ausgewählten Konfiguration (Aufgabe).
Pos. Beschreibung
1 Name der Konfiguration (Aufgabe)
Die Anweisung startet eine sensorgeführte Bewegung. Wenn die in der Kon-
figuration (Aufgabe) definierte Abbruchbedingung erfüllt ist, wird die sensorge-
führte Bewegung beendet. Es kann eine Meldung zur Abbruchursache
ausgegeben werden.
Pos. Beschreibung
1 Meldungstyp
No: Keine Meldung
Info: Hinweismeldung
Quit: Quittiermeldung
Aufruf Menüfolge Befehle > FTCtrl > Überlagert und das gewünschte Inline-
Formular wählen.
Pos. Beschreibung
1 Name der Konfiguration (Aufgabe)
Pos. Beschreibung
1 Größe, die geregelt werden soll
Fx, Fy, Fz, Tx, Ty, Tz
2 Sollwert der Regelgröße in N bei Kräften oder Nm bei Momenten
3 Distanz auf der Bahn bezogen auf den nächsten programmierten
Punkt
Beschreibung In der Variablen FT_nIFBreak wird die Ursache für den Abbruch einer sensor-
geführten Bewegung gespeichert.
GLOBAL INT FT_nIFBreak
Die Werte, die FT_nIFBreak annehmen kann, sind als Kostanten definiert:
GLOBAL CONST INT FT_STOPBREAKOK=1
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLFX=10
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLFY=11
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLFZ=12
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLTX=13
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLTY=14
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLTZ=15
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLFX=16
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLFY=17
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLFZ=18
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLTX=19
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLTY=20
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLTZ=21
GLOBAL CONST INT FT_STOPMAXTIME=22
GLOBAL CONST INT FT_STOPMAXCORR=23
Konstante Beschreibung
FT_STOPBREAKOK Abbruchbedingung erfüllt
FT_STOPSOLFX Maximale Kraft, die der Sensor in X-Richtung
messen kann, überschritten
FT_STOPSOLFY Maximale Kraft, die der Sensor in Y-Richtung
messen kann, überschritten
FT_STOPSOLFZ Maximale Kraft, die der Sensor in Z-Richtung
messen kann, überschritten
FT_STOPSOLTX Maximales Moment, das der Sensor in X-Rich-
tung messen kann, überschritten
FT_STOPSOLTY Maximales Moment, das der Sensor in Y-Rich-
tung messen kann, überschritten
FT_STOPSOLTZ Maximales Moment, das der Sensor in Z-Rich-
tung messen kann, überschritten
FT_STOPROLFX Maximal zulässige Kraft in X-Richtung des RCS
überschritten
FT_STOPROLFY Maximal zulässige Kraft in Y-Richtung des RCS
überschritten
FT_STOPROLFZ Maximal zulässige Kraft in Z-Richtung des RCS
überschritten
FT_STOPROLTX Maximal zulässiges Moment um die X-Achse
des RCS überschritten
FT_STOPROLTY Maximal zulässiges Moment um die Y-Achse
des RCS überschritten
FT_STOPROLTZ Maximal zulässiges Moment um die Z-Achse
des RCS überschritten
FT_STOPMAXTIME Zeitbegrenzung für die Kraft-Momenten-Rege-
lung überschritten
FT_STOPMAXCORR Maximal zulässige kartesische Gesamtkorrektur
überschritten
8.6.2 FT_nIFCorrStat
Beschreibung In der Variablen FT_nIFCorrStat wird der letzte Zustand der Positionskorrek-
tur nach dem Beenden einer Kraftregelung gespeichert.
GLOBAL INT FT_nIFCorrStat
Die Werte, die FT_nIFCorrStat annehmen kann, entsprechen denen des Sta-
tus-Ausgangs eines RSI Objekts vom Typ POSCORR:
Wert Beschreibung
0 Keine Korrektur aktiv
1 Korrektur aktiv
>1 Korrektur in Begrenzung
Die Variable ist bit-kodiert:
B0: immer 1
B1=1: Untere Grenze in x erreicht
B2=1: Untere Grenze in y erreicht
B3=1: Untere Grenze in z erreicht
B4=1: Obere Grenze in x erreicht
B5=1: Obere Grenze in y erreicht
B6=1: Obere Grenze in z erreicht
B7=1: Maximale Winkelkorrektur erreicht
8.6.3 FT_nIFCorr
Beschreibung In der Variablen FT_nIFCorr wird der letzte Wert der Positionskorrektur nach
dem Beenden einer Kraftregelung gespeichert.
GLOBAL FRAME FT_nIFCorr
Zeile Beschreibung
4 Startpunkt der sensorgeführten Bewegung
5 Die sensorgeführte Bewegung wird initialisiert.
6 Die sensorgeführte Bewegung wird gestartet.
Es wird eine Quittiermeldung zur Abbruchursache ausgege-
ben, wenn die sensorgeführte Bewegung beendet wird.
7…9 Die Ursache für den Abbruch der sensorgeführten Bewegung
wird ausgewertet.
Zeile Beschreibung
5 Startpunkt der überlagerten Kraft-Momenten-Regelung
6 Die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung wird initialisiert.
7 Die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung wird gestartet.
8 … 10 Bewegung mit überlagerter Kraft-Momenten-Regelung
11 Die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung wird beendet.
9 Diagnose
Aufruf Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen und die
Seite Signalanzeige auswählen.
Übersicht
Schaltfläche Beschreibung
Setup Die Signaleigenschaften für die Signalaufzeichnung
können definiert werden.
(>>> 9.1.1 "Signaleigenschaften einstellen" Seite 64)
Datei Der aufgezeichnete Signalverlauf kann in einer Datei
gespeichert oder eine Datei kann geladen werden.
Einstellung Um die Signale der Kraft-Momenten-Regelung anzuzei-
gen, muss der defaultmäßig eingestellte RSI Kanal 1
verwendet werden.
Diese Schaltfläche steht ab der Benutzergruppe Exper-
te zur Verfügung.
Zoom Über einen Regler kann das angezeigte Zeitfenster ver-
größert oder verkleinert werden.
Das sichtbare Zeitfenster kann durch horizontales
Schieben auf dem Monitor-Anzeigefenster verschoben
werden.
Beschreibung
Pos. Beschreibung
1 Listenfeld mit den Signalen 1 … 24
2 Linienstärke des Signals
Linienstärke1 … 4
Default: Linienstärke 1
3 Signalfarbe des Signals
4 Ordinate, an dem das Signal skaliert wird
Links: Skalierung an der linken Ordinate
Rechts: Skalierung an der rechten Ordinate
Default: Links
5 Die Checkbox muss aktiviert sein (Häkchen gesetzt), um ein Sig-
nal im Monitor anzuzeigen.
Default: Checkbox für Signal 1 … 6 aktiviert.
Schaltfläche Beschreibung
Alle aktivieren Aktiviert alle Signale.
Alle deaktivieren Deaktiviert alle Signale.
Stärke zurücksetzen Setzt die Linienstärken der Signale auf die defaultmäßig eingestellte
Linienstärke 1 zurück.
Farben zurückset- Setzt die Signalfarben auf die defaultmäßig eingestellten Farben zurück.
zen
Zeichnungsfläche Setzt das Zeitfenster auf die defaultmäßig eingestellte Größe zurück
zurücksetzen (Zoom aufheben)
Alles Zurücksetzen Setzt alle Signaleigenschaften auf die defaulmäßig eingestellten Eigen-
schaften zurück.
Vorgehensweise 1. Auf Setup drücken und das Listenfeld mit den Signalen öffnen.
2. Die gewünschten Signale für die Aufzeichnung aktivieren und bei Bedarf
die Signaleigenschaften ändern.
Beschreibung Folgende Signale können über den RSI Monitor angezeigt und aufgezeichnet
werden:
Signal Beschreibung
1…6 Prozesskräfte und -momente im RCS (Transformierte Sen-
sorwerte)
Signal 1: Fx
Signal 2: Fy
Signal 3: Fz
Signal 4: Tx
Signal 5: Ty
Signal 6: Tz
7 … 12 Korrekturen im RCS (Gefahrener Weg)
Signal 7: Korrektur in X-Richtung
Signal 8: Korrektur in Y-Richtung
Signal 9: Korrektur in Z-Richtung
Signal 10: Korrektur Winkel A (Drehung um Z-Achse)
Signal 11: Korrektur Winkel B (Drehung um Y-Achse)
Signal 12: Korrektur Winkel C (Drehung um X-Achse)
13 … 18 Prozesskräfte und -momente im Sensor-Koordinatensystem
(Rohwerte des Sensors)
Signal 13: Fx
Signal 14: Fy
Signal 15: Fz
Signal 16: Tx
Signal 17: Ty
Signal 18: Tz
19 Korrektur-Status
0: Keine Korrektur möglich
1: Korrektur aktiv
>1: Korrektur in Begrenzung
10 Meldungen
10.1.1 KSS34001
Meldungscode KSS34001
Meldungstext RSI Integrationsmodus #ABSOLUTE unzulässig
Meldungstyp Quittiermeldung
Auswirkung Rampenstopp
Keine Verriegelung von Bewegungen oder Kommandos
Beschreibung Der RSI Befehl RSI_ON() muss entweder aus dem Roboterprogramm entfernt
oder mit dem Korrekturmodus #RELATIVE verwendet werden. Es ist abhän-
gig von der Applikation, welche der beiden Lösungen zu wählen ist.
10.1.2 KSS34002
Meldungscode KSS34002
Meldungstext Keine Lizenz für KUKA.ForceTorqueControl gefunden
Meldungstyp Zustandsmeldung
Mögliche Ursa- Ursache: Software ist nicht lizenziert (>>> Seite 68)
che(n) Lösung: Programm zurücksetzen (>>> Seite 68)
Beschreibung Für den Betrieb der Software ist eine Lizenz erforderlich. Entweder wurde kei-
ne Lizenz gefunden oder die Lizenz ist ungültig.
So kann man den aktuellen Lizenzstatus überprüfen:
Beschreibung Die Software kann für eine begrenzte Zeit ohne Lizenz weiter verwendet wer-
den, indem man das Programm zurücksetzt. Nach dieser Zeit wird das Pro-
gramm erneut unterbrochen.
Beschreibung Für den Betrieb der Software ist eine Lizenz erforderlich. Entweder wurde kei-
ne Lizenz gefunden oder die Lizenz ist ungültig.
So kann man den aktuellen Lizenzstatus überprüfen:
10.1.3 KSS34003
Meldungscode KSS34003
Meldungstext ATIDAQ: Sensor in Sättigung
Meldungstyp Quittiermeldung
Mögliche Ursa- Ursache: Programmierung der Aufgabe fehlerhaft (>>> Seite 69)
che(n) Lösung: Programmierung der Aufgabe analysieren und korrigieren
(>>> Seite 69)
Beschreibung Durch eine fehlerhafte oder ungünstige Programmierung der Aufgabe traten
während der Regelung so hohe Prozesskräfte oder -momente auf, dass der
Messbereich des Sensors überschritten wurde. Z. B. weil der Roboter mit ei-
ner zu hohen Anfahrgeschwindigkeit auf Kontakt gefahren ist.
Beschreibung Während der Regelung traten so hohe Prozesskräfte oder -momente auf,
dass der Messbereich des Sensors überschritten wurde. Der Messbereich
des Sensors ist für die ausgeführte Anwendung zu klein.
Beschreibung Der für eine Applikation notwendige Messbereich des Sensorsystems ist unter
anderem abhängig von folgenden Kräften:
Gewichtskraft des montierten Werkzeugs am Sensorsystem
Maximale Prozesskraft
Maximale Beschleunigungskraft
10.1.4 KSS34004
Meldungscode KSS34004
Meldungstext ATIDAQ: Kabelbruch Kanal 7
Meldungstyp Quittiermeldung
Mögliche Ursa- Ursache: Sensorleitung nicht korrekt angeschlossen (>>> Seite 70)
che(n) Lösung: Sensorleitung korrekt anschließen (>>> Seite 70)
Beschreibung Die Sensorleitung, die vom Sensor zur Power Supply Box führt, ist nicht kor-
rekt angeschlossen.
So kann man prüfen, ob die Sensorleitung korrekt angeschlossen ist:
Prüfanweisung 1. Prüfen, ob die Stecker der Leitung fest genug angeschlossen sind.
2. Prüfen, ob beim Anstecken Pins eingedrückt wurden.
Beschreibung Die Sensorleitung, die vom Sensor zur Power Supply Box führt, ist defekt.
So kann man prüfen, ob die Sensorleitung defekt ist:
Prüfanweisung 1. Prüfe, ob die Stecker korrekt angeschlossen sind. Dabei ist besonders zu
achten auf:
eingedrückte Pins
Korrosion
verschmorte Kontakte
zurückgedrückter Steckereinsatz
Stecker auf richtigem Steckplatz
2. Prüfe, ob die Leitung mechanisch beschädigt ist. Ursachen für gequetsch-
te Leitungen oder Adern können sein:
zu feste Kabelbinder
zu feste Schellen
einklemmen beim Schließen einer Abdeckung
zu enger Biegeradius
3. Prüfe, ob die elektrische Funktion der Leitung gegeben ist. Dabei ist be-
sonders zu achten auf:
Querschluss einzelner Adern gegeneinander
Kurzschluss einzelner Adern gegen Masse
Korrekte Verdrahtung nach Schaltplan
10.1.5 KSS34005
Meldungscode KSS34005
Meldungstext FTCtrl: $IPO_MODE=#TCP wird nicht unterstützt
Meldungstyp Quittiermeldung
10.1.6 KSS34008
Meldungscode KSS34008
Meldungstext FTCtrl Sensor Überlast {Param1}
Meldungstyp Quittiermeldung
Beschreibung Diese Folgemeldung wird angezeigt, wenn die Fehlerursache der Ursprungs-
meldung behoben ist.
10.1.7 KSS34009
Meldungscode KSS34009
Meldungstext FTCtrl Sensor Überlast {Param1}
Meldungstyp Zustandsmeldung
Mögliche Ursa- Ursache: Zulässige Sensorlast zu niedrig konfiguriert (>>> Seite 73)
che(n) Lösung: Höheren Wert für zulässige Sensorlast konfigurieren
(>>> Seite 73)
Beschreibung Während der Regelung traten so hohe Prozesskräfte oder -momente auf,
dass die maximal zulässige Sensorlast überschritten wurde. Bei der Konfigu-
ration des Sensors wurde eine zu niedrige Lastgrenze eingegeben.
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Sensortyp den gewünschten Sensor auswählen.
3. Auf der Seite Lastbereich die maximal zulässige Sensorlast ändern wie
benötigt.
Beschreibung Durch eine fehlerhafte oder ungünstige Programmierung der Aufgabe traten
während der Regelung so hohe Prozesskräfte oder -momente auf, dass die
maximal zulässige Sensorlast überschritten wurde. Z. B. weil der Roboter mit
einer zu hohen Anfahrgeschwindigkeit auf Kontakt gefahren ist.
10.1.8 KSS34011
Meldungscode KSS34011
Meldungstext ATINet: {Param}
Meldungstyp Quittiermeldung
Mögliche Ursa- Ursache: Fehlermeldung des Sensors ATI NET F/T (>>> Seite 75)
che(n) Lösung: Abhilfe in Dokumentation des Sensorherstellers
(>>> Seite 75)
Nr. Fehlerursache
1 No sensor data available Keine Sensordaten verfügbar
2 Sensor data invalid Sensordaten ungültig
3 Internal error Interner Fehler
4 Sensor data delayed Sensordaten verspätet
5 Sensor status invalid Sensorstatus ungültig
6 Error while sending Fehler beim Senden
7 Error while receiving Fehler beim Empfangen
8 Sensor not initialized Sensor nicht initialisiert
9 IP address invalid IP-Adresse ungültig
10 Error while connecting Fehler beim Verbinden
11 Error in configuration Fehler in Konfiguration
10.1.9 KSS34013
Meldungscode KSS34013
Meldungstext FTCtrl RCS Überlast {Param}
Meldungstyp Quittiermeldung
Beschreibung Diese Folgemeldung wird angezeigt, wenn die Fehlerursache der Ursprungs-
meldung behoben ist.
10.1.10 KSS34014
Meldungscode KSS34014
Meldungstext FTCtrl RCS Überlast {Param}
Meldungstyp Zustandsmeldung
Beschreibung Die maximal zulässige Last, die im Referenz-Koordinatensystem RCS von au-
ßen auf das Werkzeug wirken darf, wurde überschritten. Bei der Programmie-
rung der Aufgabe wurde eine zu niedrige Lastgrenze eingegeben.
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen. Das Kon-
figurationsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Konfiguration die gewünschte Konfiguration (Aufgabe) in
der Konfigurationsliste markieren.
3. Auf Öffnen drücken. Die Konfiguration wird geöffnet.
4. Auf der Seite Überwachungen die maximal zulässige Last ändern wie be-
nötigt.
Beschreibung Durch eine fehlerhafte oder ungünstige Programmierung der Aufgabe treten
während der Regelung so hohe Prozesskräfte oder -momente auf, dass die
Maximallast im Referenz-Koordinatensystem RCS überschritten wurde. Z. B.
weil der Roboter mit einer zu hohen Anfahrgeschwindigkeit auf Kontakt gefah-
ren ist.
11 KUKA Service
11.1 Support-Anfrage
Einleitung Diese Dokumentation bietet Informationen zu Betrieb und Bedienung und un-
terstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für weitere Anfragen steht Ih-
nen die lokale Niederlassung zur Verfügung.
Verfügbarkeit Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen ste-
hen wir gerne zur Verfügung!
Index
A KUKA Customer Support 79
Abbruchbedingung, sensorgeführte Bewegung KUKA FT-NET Controller Box 28
18, 20, 51
Abbruchursache, auswerten 58 L
Anfahrtsbewegung 49 Lastdaten, Sensor 46
Anwendungsgebiete 9 Lizenz, ForceTorqueControl 32
Aufgabe, definieren 45 Lizenzschlüssel, anfordern 32
Logbuch 66
B
BASE 14 M
Bedienung 35 Marken 8
Begriffe, verwendet 8 Maximallast 18, 19, 52
Benutzerspezifisches Sensorsystem, Inbe- Maximalzeit, sensorgeführte Bewegung 19, 21,
triebnahme 41 52
Bewegungsarten 11 Meldungen 67
Menüs 35
C
Controller-Bus 40 N
Navigation 35
D Navigationsleiste 35
Deinstallieren, ForceTorqueControl 32 Netzwerkverbindung 37
Diagnose 63 Netzwerkverbindung, konfigurieren 38
Diagnosemonitor (Menüpunkt) 66
Dokumentation, Industrieroboter 7 P
Planung 25
E Produktbeschreibung 9
Einleitung 7 Programmierung 45
Ethernet, Schnittstellen 37
Ethernet, Sensor-Netzwerk 38 R
RCS 8, 13, 47
F RCS, Orientierung BASE 14
Fehlerprotokoll 66 RCS, Orientierung TOOL 15
ForceTorqueControl, freischalten 32 RCS, Orientierung TTS 15
FT_nIFBreak 58 RCS, Ursprung TCP 17
FT_nIFCorr 60 Referenz-Koordinatensystem 13, 47
FT_nIFCorrStat 59 RSI 8
Funktionalitäten 9 RSI Monitor 8
Funktionsweise 9
S
G Schulungen 7
Globale Variablen 58 Sensor-Koordinatensystem 8
Sensor-Lastdaten, ermitteln 43
H Sensor-Override 8, 53
Haltezeit 18, 20, 51 Sensor, Lastdaten 46
Hardware 31 Sensorbetrieb, Sicherheit 23
Hinweise 7 Sensorgeführte Bewegung 12
Sensorgeführte Bewegung, programmieren 60
I Sensorkorrektur, globale Grenzen 52
Inbetriebnahme 37 Sensorkorrektur, maximal 18, 19, 52
Installation 31 Sensorkorrektur, Sicherheit 23
Sensorlast, maximal 18
K Sensorsystem ATI DAQ F/T, Inbetriebnahme 39
Kenntnisse, benötigt 7 Sensorsystem ATI NET F/T, Inbetriebnahme 37
KLI 8, 37 Sensorsystem, ATI DAQ F/T 27
Kommunikation 10 Sensorsystem, ATI DAQ F/T, konfigurieren 40
Konfiguration 37 Sensorsystem, ATI NET F/T 27
Konfiguration, neu anlegen 45 Sensorsystem, ATI NET F/T, konfigurieren 38
Konfigurationsbeispiele 53 Sensorsystem, benutzerspezifisch 42
Sensorsystem, wählen 25
Sensorsysteme 10
Service, KUKA Roboter 79
Sicherheit 23
Sicherheitshinweise 7
Signalaufzeichnung, in RSI Monitor laden 65
Signalaufzeichnung, speichern 65
Signaleigenschaften, RSI Monitor 64
Signalverlauf, anzeigen 64
smartHMI 8
Software 31
Software-Endschalter 23
Support-Anfrage 79
Systemvoraussetzungen 31
T
TCP 8
TOOL 15
Tool Center Point 8
TTS 8, 14, 15
U
Updaten, ForceTorqueControl 31
Ü
Überlagerte Geschwindigkeitsanpassung 48, 53
Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung 12
Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung, pro-
grammieren 61
Übersicht, ForceTorqueControl 9
Überwachung, Kraft-Momenten-Regelung 18
V
Verbindungsleitungen 11
Verwendete Begriffe 8
W
Werkzeug, Geometrie 25
WorkVisual 11
Würfel andrücken, Fügeschräge 55
Würfel andrücken, Fügeschräge, Orienterungs-
ausgleich 55
Würfel andrücken, schiefe Ebene 54
Würfel andrücken, schiefe Ebene, Orienterungs-
ausgleich 54
Z
Zielgruppe 7