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KUKA System Technology KUKA Roboter GmbH

KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Für KUKA System Software 8.3

Stand: 06.06.2014

Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

© Copyright 2014
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Deutschland

Diese Dokumentation darf – auch auszugsweise – nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KUKA
Roboter GmbH vervielfältigt oder Dritten zugänglich gemacht werden.
Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffä-
hig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Soft-
ware geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die voll-
ständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden
jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthal-
ten.
Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten.
Original-Dokumentation
KIM-PS5-DOC

Publikation: Pub KST ForceTorqueControl 3.1 (PDF) de


Buchstruktur: KST ForceTorqueControl 3.1 V1.1
Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1

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Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ..................................................................................................... 7
1.1 Zielgruppe .................................................................................................................. 7
1.2 Dokumentation des Industrieroboters ........................................................................ 7
1.3 Darstellung von Hinweisen ........................................................................................ 7
1.4 Verwendete Begriffe .................................................................................................. 8
1.5 Marken ....................................................................................................................... 8

2 Produktbeschreibung ................................................................................. 9
2.1 Übersicht ForceTorqueControl ................................................................................... 9
2.2 Übersicht Verbindungsleitungen ................................................................................ 11
2.3 Bewegungsarten ........................................................................................................ 11
2.3.1 Sensorgeführte Bewegung ................................................................................... 12
2.3.2 Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung ................................................................ 12
2.4 Referenz-Koordinatensystem RCS ............................................................................ 13
2.4.1 RCS Orientierung BASE ....................................................................................... 14
2.4.2 RCS Orientierung TOOL ....................................................................................... 15
2.4.3 RCS Orientierung TTS .......................................................................................... 15
2.4.4 RCS Ursprung TCP am Beispiel RCS Orientierung BASE oder TOOL ................ 17
2.5 Überwachung der Kraft-Momenten-Regelung ........................................................... 18
2.5.1 Maximallast überschritten ..................................................................................... 19
2.5.2 Maximale Sensorkorrektur überschritten .............................................................. 19
2.5.3 Abbruchbedingung erfüllt und Haltezeit abgelaufen ............................................. 20
2.5.4 Maximalzeit abgelaufen ........................................................................................ 21

3 Sicherheit ..................................................................................................... 23
4 Planung ........................................................................................................ 25
4.1 Geometrie des Werkzeugs ........................................................................................ 25
4.2 Sensorsystem wählen ................................................................................................ 25
4.3 Sensorsystem ATI DAQ F/T ...................................................................................... 27
4.4 Sensorsystem ATI NET F/T ....................................................................................... 27
4.4.1 KUKA FT-NET Controller Box .............................................................................. 28
4.5 Zwischenflansch Roboter Anbauflansch – Sensor .................................................... 29

5 Installation .................................................................................................... 31
5.1 Systemvoraussetzungen ............................................................................................ 31
5.2 ForceTorqueControl installieren oder updaten .......................................................... 31
5.3 ForceTorqueControl lizenzieren ................................................................................. 32
5.3.1 Lizenzschlüssel anfordern .................................................................................... 32
5.3.2 ForceTorqueControl freischalten .......................................................................... 32
5.4 ForceTorqueControl deinstallieren ............................................................................. 32

6 Bedienung .................................................................................................... 35
6.1 Menüs ........................................................................................................................ 35
6.2 Navigationsleiste ........................................................................................................ 35

7 Inbetriebnahme und Konfiguration ............................................................ 37


7.1 Inbetriebnahme und Konfiguration – Sensorsystem ATI NET F/T ............................. 37
7.1.1 Netzwerkverbindung über das KLI der Robotersteuerung .................................... 37

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KUKA.ForceTorqueControl 3.1

7.1.2 Ethernet Sensor-Netzwerk – IP-Adresse der Robotersteuerung konfigurieren .... 38


7.1.3 Sensorsystem ATI NET F/T konfigurieren ............................................................ 38
7.2 Inbetriebnahme und Konfiguration – Sensorsystem ATI DAQ F/T ............................ 39
7.2.1 KUKA Extension Bus (SYS-X44) in WorkVisual konfigurieren ............................. 40
7.2.2 Sensorsystem ATI DAQ F/T konfigurieren ........................................................... 40
7.3 Inbetriebnahme und Konfiguration – Benutzerspezifisches Sensorsystem ............... 41
7.3.1 Benutzerspezifisches Sensorsystem konfigurieren .............................................. 42
7.4 Sensor-Lastdaten ermitteln ....................................................................................... 43

8 Programmierung .......................................................................................... 45
8.1 Konfiguration anlegen und Aufgabe definieren ......................................................... 45
8.2 Konfigurations-Parameter .......................................................................................... 46
8.2.1 Seite Sensor Lastdaten ...................................................................................... 46
8.2.2 Seite RCS ............................................................................................................. 47
8.2.3 Seite FT Regler (Kontakt herstellen, Geschwindigkeitsanpassung) .................... 47
8.2.4 Seite FT Regler (Folgebewegung im Kontakt) ..................................................... 49
8.2.5 Seite Anfahrtsbewegung (Kontakt herstellen, Geschwindigkeitsanpassung) .... 49
8.2.6 Seite Abbruchbedingung (sensorgeführte Bewegung) ...................................... 51
8.2.7 Seite Korrekturbegrenzung ................................................................................ 52
8.2.8 Seite Überwachungen ........................................................................................ 52
8.2.9 Seite Sonstiges (sensorgeführte Bewegung) ...................................................... 52
8.2.10 Seite Korrekturüberwachung ............................................................................. 52
8.2.11 Seite Geschw.anpassung (Geschwindigkeitsanpassung) .................................. 53
8.3 Konfigurationsbeispiele ............................................................................................. 53
8.3.1 Kraftregelung mit Verstärkung .............................................................................. 53
8.3.2 Würfel an schiefer Ebene andrücken ................................................................... 54
8.3.3 Würfel an schiefer Ebene andrücken, Orientierungsausgleich ............................. 54
8.3.4 Würfel an Fügeschräge andrücken ...................................................................... 55
8.3.5 Würfel an Fügeschräge andrücken, Orientierungsausgleich ................................ 55
8.4 Anweisungen – Sensorgeführte Bewegung .............................................................. 56
8.4.1 Inline-Formular OnBreak_Init ............................................................................... 56
8.4.2 Inline-Formular OnBreak_On ............................................................................... 57
8.5 Anweisungen – Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung ........................................... 57
8.5.1 Inline-Formular OnPath_Init ................................................................................. 57
8.5.2 Inline-Formular OnPath_On ................................................................................. 58
8.5.3 Inline-Formular OnPath_Off ................................................................................. 58
8.5.4 Inline-Formular OnPath_SetVal ............................................................................ 58
8.6 Globale Variablen ...................................................................................................... 58
8.6.1 FT_nIFBreak – Abbruchursache auswerten ......................................................... 58
8.6.2 FT_nIFCorrStat ..................................................................................................... 59
8.6.3 FT_nIFCorr ........................................................................................................... 60
8.7 Sensorgeführte Bewegung programmieren ............................................................... 60
8.8 Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung programmieren ........................................... 61

9 Diagnose ....................................................................................................... 63
9.1 Signalanzeige mit dem RSI Monitor .......................................................................... 63
9.1.1 Signaleigenschaften einstellen ............................................................................. 64
9.1.2 Signalverlauf anzeigen ......................................................................................... 64
9.1.3 Signalaufzeichnung speichern .............................................................................. 65

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Inhaltsverzeichnis

9.1.4 Signalaufzeichnung in den Monitor laden ............................................................. 65


9.2 Diagnosedaten zu ForceTorqueControl anzeigen ..................................................... 66
9.3 Fehlerprotokoll (Logbuch) .......................................................................................... 66

10 Meldungen .................................................................................................... 67
10.1 Systemmeldungen aus Modul: CrossMeld (KSS) ...................................................... 67
10.1.1 KSS34001 ............................................................................................................. 67
10.1.2 KSS34002 ............................................................................................................. 67
10.1.3 KSS34003 ............................................................................................................. 69
10.1.4 KSS34004 ............................................................................................................. 70
10.1.5 KSS34005 ............................................................................................................. 71
10.1.6 KSS34008 ............................................................................................................. 72
10.1.7 KSS34009 ............................................................................................................. 73
10.1.8 KSS34011 ............................................................................................................. 74
10.1.9 KSS34013 ............................................................................................................. 75
10.1.10 KSS34014 ............................................................................................................. 76

11 KUKA Service .............................................................................................. 79


11.1 Support-Anfrage ......................................................................................................... 79
11.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 79

Index ............................................................................................................. 87

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KUKA.ForceTorqueControl 3.1

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1 Einleitung

1 Einleitung

1.1 Zielgruppe

Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:


 Fortgeschrittene KRL-Programmierkenntnisse
 Fortgeschrittene Systemkenntnisse der Robotersteuerung
 Fortgeschrittene Kenntnisse über Feldbus-Anbindungen

Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren


Kunden eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schu-
lungsprogramm sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Nieder-
lassungen zu finden.

1.2 Dokumentation des Industrieroboters

Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:


 Dokumentation für die Robotermechanik
 Dokumentation für die Robotersteuerung
 Bedien- und Programmieranleitung für die System-Software
 Anleitungen zu Optionen und Zubehör
 Teilekatalog auf Datenträger
Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument.

1.3 Darstellung von Hinweisen

Sicherheit Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-


letzungen sicher oder sehr wahrscheinlich eintreten
werden, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-


letzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaß-
nahmen getroffen werden.

Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen


eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen
getroffen werden.

Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten


können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden.

Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-


tionen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen.
Diese Hinweise beziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder ein-
zelne Vorsichtsmaßnahmen.

Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-


gung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen:

Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen


müssen genau eingehalten werden.

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KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Hinweise Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf
weiterführende Informationen.

Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-


formationen.

1.4 Verwendete Begriffe

Begriff Beschreibung
KLI Linienbus zur Integration der Anlage in das Kunden-
netz (KUKA Line Interface)
Das KLI ist die Ethernet-Schnittstelle der Robotersteu-
erung für die externe Kommunikation.
KUKA smartHMI KUKA smart Human-Machine Interface
Bedienoberfläche der KUKA System Software
RCS Referenz-Koordinatensystem (engl. Reference coordi-
nate system)
Das Referenz-Koordinatensystem ist das Bezugssys-
tem der Kraft-Momenten-Regelung.
(>>> 2.4 "Referenz-Koordinatensystem RCS"
Seite 13)
RSI Robot Sensor Interface
Schnittstelle zur Kommunikation zwischen Industriero-
boter und Sensorsystem
RSI Monitor Monitor zur Online-Visualisierung von RSI Signalen
Der RSI Monitor kann definierte Signale der Kraft-
Momenten-Regelung anzeigen und aufzeichnen.
Sensor-Koordi- Das Sensor-Koordinatensystem ist abhängig vom ver-
natensystem wendeten Sensorsystem. Die Position und Orientie-
rung des Sensor-Koordinatensystems ist am Sensor zu
finden und in der Dokumentation des Sensorherstellers
beschrieben.
Sensor-Over- Der Sensor-Override bezieht sich auf den zum Bewe-
ride gungsstart programmierten Programm-Override
$OV_PRO. Bei einer Geschwindigkeitsanpassung
durch ForceTorqueControl wird der Startwert für
$OV_PRO prozentual reduziert.
TCP Werkzeugspitze und Ursprung des TOOL-Koordinaten-
systems (engl. Tool Center Point)
TTS Technologie-Dreibein (engl. Toolbased Technological
System)
Das TTS ist ein Koordinatensystem, das auf der Bahn
mitfährt. Es wird bei jeder LIN-, CIRC-, SLIN und
SCIRC-Bewegung berechnet.

1.5 Marken

 Windows ist eine Marke der Microsoft Corporation.

 ist eine Marke der Beckhoff Automation GmbH.

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2 Produktbeschreibung

2 Produktbeschreibung

2.1 Übersicht ForceTorqueControl

Funktionalitäten ForceTorqueControl ist ein nachladbares Technologiepaket mit folgenden


Funktionalitäten:
 Ausführen von Bewegungen in Abhängigkeit von den gemessenen Pro-
zesskräften und -momenten
 Einhalten von Prozesskräften und -momenten unabhängig von Lage und
Größe des Werkstücks
 Einhalten komplexer Prozesskraft-Verläufe während der Bearbeitung von
Werkstücken
 Geschwindigkeitsanpassung entlang der programmierten Bahn in Abhän-
gigkeit von den gemessenen Prozesskräften
 Ausgleichen von Lage- und Größenabweichungen des Werkstücks durch
das Programmieren einer Nachgiebigkeit des Roboters
 Verspannungsfreies Positionieren – Auf Kontakt fahren
 Ermittlung der Sensor-Lastdaten über ein KRL-Programm
 Überwachung der Sensor-Lastgrenzen
 Überwachung der Sensor-Korrekturgrenzen

Funktionsweise Mit ForceTorqueControl und einem von der Software unterstützten Kraft-Mo-
menten-Sensorsystem erhält der Roboter eine Art Tastsinn. Er kann feinfühlig
auf äußere Kräfte und Momente reagieren und programmierbare Kräfte und
Momente auf ein Werkstück ausüben.
Es können bis zu 6 Freiheitsgrade (Fx, Fy, Fz, Tx, Ty, Tz) geregelt werden.
Wenn die Kraft-Momenten-Regelung aktiv ist, bewegt sich der Roboter bis der
Sensor die definierte Kraft oder das definierte Drehmoment misst. Bei einer
überlagerten Kraft-Momenten-Regelung bewegt sich der Roboter zusätzlich
auf einer programmierten Bahn. Als Bezugssystem wird ein Referenz-Koordi-
natensystem definiert.

Abb. 2-1: Freiheitsgrade der Kraft-Momenten-Regelung

Anwendungsge-  Handling
biete  Fügen, z. B. Kleben, Nieten, Montieren
 Umformen, z. B. Rollfalzen

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KUKA.ForceTorqueControl 3.1

 Trennen, z. B. Schleifen, Entgraten, Polieren


 Reibrührschweißen

Abb. 2-2: Anwendungsgebiete ForceTorqueControl

1 Handling 3 Rollfalzen
2 Nieten 4 Schleifen

Sensorsysteme ForceTorqueControl unterstüzt folgende Sensorsysteme:


 Sensorsystem ATI NET F/T (empfohlen)
 Sensorsystem ATI DAQ F/T
 Benutzerspezifische Sensorsysteme
Es gibt die Möglichkeit Sensoren über das E/A-System des Roboters an-
zuschließen. Über einen Feldbus können sowohl Sensoren integriert wer-
den, die den Messwert als analogen Ausgang bereitstellen als auch
Sensoren, die den Messwert als digitalen Ausgang bereitstellen.

Sensorsysteme sind nicht im Lieferumfang von ForceTorqueControl


enthalten. Informationen zu den unterstützten Sensorsystemen und
zur Auswahl des richtigen Sensorsystems für die geplante Anwen-
dung sind bei der KUKA Roboter GmbH erhältlich. (>>> 11 "KUKA Service"
Seite 79)

Kommunikation Die Robotersteuerung kann über das E/A-System oder über Ethernet mit dem
Sensorsystem kommunizieren. Dies ist abhängig vom verwendeten Sensor:
 Sensorsystem ATI DAQ F/T:
Kommunikation über ein Bussystem. Es wird empfohlen, den EtherCAT-
Buskoppler von Beckhoff zu verwenden.
 Sensorsystem ATI NET F/T:
Kommunikation über die Ethernet-Schnittstelle der Robotersteuerung
(KLI)
 Benutzerspezifische Sensorsysteme:
Kommunikation über ein Bussystem

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2 Produktbeschreibung

WorkVisual Um das Sensorsystem ATI DAQ F/T oder ein benutzerspezifisches Sensor-
system zu konfigurieren, wird folgende Software benötigt:
 WorkVisual 3.0 oder höher

2.2 Übersicht Verbindungsleitungen

Die Verbindung Roboter - Sensor - Robotersteuerung ist abhängig vom ver-


wendeten Sensorsystem. Die Abbildung zeigt eine Übersicht der Verbin-
dungsleitungen am Beispiel des Sensorsystems NET F/T.

Abb. 2-3: Übersicht Verbindungsleitungen (Beispiel)

1 Robotersteuerung
2 KUKA FT-NET Controller Box
3 Ethernet-Leitung zum KLI
4 Sensorleitung
5 Energiezuführung mit Sensorleitung
6 NET F/T-Sensor

Die KUKA FT-NET Controller Box ist ein Kompaktschaltschrank mit


eigener Spannungsversorgung, der alle notwendigen Komponenten
zum Betrieb des Sensorsystems NET F/T enthält.
(>>> 4.4.1 "KUKA FT-NET Controller Box" Seite 28)

2.3 Bewegungsarten

Übersicht Folgende Bewegungsarten können mit ForceTorqueControl konfiguriert wer-


den:
 Sensorgeführte Bewegung
(>>> 2.3.1 "Sensorgeführte Bewegung" Seite 12)
 Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung
(>>> 2.3.2 "Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung" Seite 12)

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KUKA.ForceTorqueControl 3.1

2.3.1 Sensorgeführte Bewegung

Beschreibung Wenn der Roboter eine sensorgeführte Bewegung ausführt, fährt der Roboter
keinen programmierten Zielpunkt an, sondern wird ausgehend von einem
Startpunkt auf Basis der gemessenen Sensordaten verfahren. Der Roboter
bewegt sich bis eine definierte Abbruchbedingung erfüllt ist. Es können Soll-
kräfte- und -momente für bis zu 6 Freiheitsgrade (Fx, Fy, Fz, Tx, Ty, Tz) ein-
gestellt werden, um den Roboter zu bewegen. Als Bezugssystem wird ein
Referenz-Koordinatensystem gewählt.

Beispiel Der Roboter fährt im TOOL-Koordinatensystem in Z-Richtung, bis die definier-


te Sollkraft von 100 N erreicht ist.

Abb. 2-4: Sensorgeführte Bewegung

2.3.2 Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung

Beschreibung Der Roboter bewegt sich auf einer programmierten Bahn. Entlang dieser Bahn
bewegt sich der Roboter mit den definierten Sollkräften und -momenten. Es
können Sollkräfte- und -momente für bis zu 6 Freiheitsgrade (Fx, Fy, Fz, Tx,
Ty, Tz) eingestellt werden. Als Bezugssystem wird ein Referenz-Koordinaten-
system gewählt.
Folgende Bewegungsarten können mit überlagerter Kraft-Momenten-Rege-
lung ausgeführt werden:
 PTP, LIN, CIRC
 SLIN, SCIRC

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2 Produktbeschreibung

Abb. 2-5: Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung

Bei einer PTP-Bewegung ist zu beachten, dass der Roboter den TCP
entlang der schnellsten Bahn zum Zielpunkt führt. Dies ist in der Re-
gel eine krumme Bahn.

Beispiel Der Roboter fährt eine programmierte Bahn im BASE-Koordinatensystem in


der XY-Ebene. Zusätzlich übt der Roboter entlang der programmierten Bahn
die definierte Sollkraft von 100 N in Z-Richtung aus.

2.4 Referenz-Koordinatensystem RCS

Übersicht Das Referenz-Koordinatensystem RCS ist das Bezugssystem der Kraft-Mo-


menten-Regelung. Der Ursprung des Referenz-Koordinatensystems ist im-
mer der aktuelle TCP.
(>>> 2.4.4 "RCS Ursprung TCP am Beispiel RCS Orientierung BASE oder
TOOL" Seite 17)
Die Orientierung des Referenz-Koordinatensystems kann durch folgende Ko-
ordinatensysteme definiert werden:

RCS Orientierung Beschreibung


BASE Referenz-Koordinatensysteme mit der Orientie-
WORLD rung des BASE-, WORLD- oder ROBROOT-
Koordinatensystems sind unabhängig von der
ROBROOT
Orientierung des Werkzeugs.
(>>> 2.4.1 "RCS Orientierung BASE" Seite 14)

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KUKA.ForceTorqueControl 3.1

RCS Orientierung Beschreibung


TOOL Referenz-Koordinatensysteme mit der Orientie-
rung des TOOL-Koordinatensystems sind
abhängig von der Orientierung des Werkzeugs.
(>>> 2.4.2 "RCS Orientierung TOOL" Seite 15)
TTS Referenz-Koordinatensysteme mit der Orientie-
rung des TTS sind nur relevant für die überla-
gerte Kraft-Momenten-Regelung.
(>>> 2.4.3 "RCS Orientierung TTS" Seite 15)

2.4.1 RCS Orientierung BASE

Beschreibung Die Orientierung des Referenz-Koordinatensystems entspricht der Orientie-


rung des aktuellen BASE-Koordinatensystems. Sie ist unabhängig von der
Orientierung des Werkzeugs.
Der Ursprung des Referenz-Koordinatensystems ist der aktuelle TCP.

Abb. 2-6: RCS Orientierung BASE

Beispiel  Schleifen an einem stationären Schleifband


Unabhängig von der Orientierung des TOOL-Koordinatensystems wird
das Bauteil senkrecht auf das Schleifband gedrückt.

Abb. 2-7: Beispiel - Stationäres Schleifband

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2 Produktbeschreibung

2.4.2 RCS Orientierung TOOL

Beschreibung Die Orientierung des Referenz-Koordinatensystems entspricht der Orientie-


rung des aktuellen TOOL-Koordinatensystems. Sie ist abhängig von der Ori-
entierung des Werkzeugs.
Der Ursprung des Referenz-Koordinatensystems ist der aktuelle TCP.

Abb. 2-8: RCS Orientierung TOOL

Beispiele  Handling
 Montage
 Kraft-Momenten-Regelung in Stoßrichtung des Werkzeugs

2.4.3 RCS Orientierung TTS

Beschreibung Die Orientierung des Referenz-Koordinatensystems entspricht der TCP-Be-


wegungsrichtung des aktuellen Werkzeugs.
Der Ursprung des Referenz-Koordinatensystems ist der aktuelle TCP.

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KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Abb. 2-9: RCS Orientierung TTS

TTS Das TTS ist ein Koordinatensystem, das auf der Bahn mitfährt. Es wird bei je-
der CP-Bewegung berechnet. Das TTS wird aus der Bahntangente, der +X-
Achse des TOOL-Koordinatensystems (+XTOOL = Stoßrichtung des Werk-
zeugs) und dem daraus resultierenden Normalenvektor gebildet.
 XTTS: Bahntangente
 YTTS: Normalenvektor zur Ebene, die Bahntangente und +XTOOL bilden
 ZTTS: Normalenvektor des Rechtssystems, das XTTS und YTTS bilden (=
negative Stoßrichtung des Werkzeugs)

Die Bahntangente und die Stoßrichtung des Werkzeugs dürfen nicht


parallel sein, ansonsten kann das TTS nicht berechnet werden und
die Robotersteuerung gibt eine Fehlermeldung aus.

Das TTS wird nur bei CP-Bewegungen berechnet. Daher muss vor
der Verwendung einer TTS-geregelten Aufgabe im Roboterpro-
gramm der Roboter eine CP-Bewegung ausgeführt haben.

Beispiel  Kraftgeregeltes Rollfalzen


Die Rolle wird senkrecht zur Bewegungsrichtung des TCPs auf das Blech
gedrückt.

Abb. 2-10: Beispiel - Kraftgeregeltes Rollfalzen

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2 Produktbeschreibung

2.4.4 RCS Ursprung TCP am Beispiel RCS Orientierung BASE oder TOOL

Beschreibung Der Ursprung des Referenz-Koordinatensystems ist immer der aktuelle TCP.
In Abhängigkeit von der TCP Position und der RCS Orientierung ergeben sich
bei gleichbleibenden Sollwert-Vorgaben unterschiedliche Regelergebnisse
(Endpositionen der Regelaufgabe).

Beispiel Folgende Parameter sind für die Kraft-Momenten-Regelung konfiguriert.

Fx [N] Fy [N] Fz [N] Tx [Nm] Ty [Nm] Tz [Nm]


--- --- 50 --- 0 ---

In der folgenden Abbildung bewegt sich das Bauteil von oben nach unten.
Wenn das Bauteil auf der Oberfläche mit einem Punkt die Kraft FZ = 50 N er-
reicht, dreht sich das Bauteil bis ein Moment TY = 0 erreicht wird. Die Dreh-
richtung des Bauteils ist abhängig von der Lage des TCPs.

Abb. 2-11: RCS Ursprung TCP

Pos. Beschreibung
1 RCS Orientierung BASE, TCP unterhalb der Senkrechten
Wenn sich das Bauteil um den TCP dreht, ändert sich die Orientie-
rung des Referenz-Koordinatensystems nicht.
Weil sich der TCP unterhalb der Senkrechten der Oberfläche be-
findet, dreht sich das Bauteil.
2 RCS Orientierung BASE, TCP oberhalb der Senkrechten
Wenn sich das Bauteil um den TCP dreht, ändert sich die Orientie-
rung des Referenz-Koordinatensystems nicht.
Weil sich der TCP oberhalb der Senkrechten der Oberfläche befin-
det, dreht sich das Bauteil nach oben, bis das Moment TY = 0 er-
reicht ist.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 17 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Pos. Beschreibung
3 RCS Orientierung TOOL, TCP unten
Wenn sich das Bauteil um den TCP dreht, ändert sich die Orientie-
rung des Referenz-Koordinatensystems.
Weil sich der TCP unterhalb der Senkrechten der Oberfläche be-
findet, dreht sich das Bauteil nach unten, bis das Moment TY = 0
erreicht ist.
4 RCS Orientierung TOOL, TCP oben
Wenn sich das Bauteil um den TCP dreht, ändert sich die Orientie-
rung des Referenz-Koordinatensystems.
Weil sich der TCP oberhalb der Senkrechten der Oberfläche befin-
det, dreht sich das Bauteil nach oben, bis das Moment TY = 0 er-
reicht ist.

2.5 Überwachung der Kraft-Momenten-Regelung

Übersicht Die Überwachung der Kraft-Momenten-Regelung ist konfigurierbar. ForceTor-


queControl beendet die Kraft-Momenten-Regelung, wenn die konfigurierten
Last- oder Sensorkorrektur-Grenzen überschritten werden.
 Maximale Sensorlast, die im Sensor-Koordinatensystem auf den Sensor
wirken darf, überschritten. Dies können von außen wirkende Prozesskräf-
te sein als auch das Gewicht des Werkzeugs.
Konfiguration: Seite Lastbereich (Konfiguration des Sensorsystems)
 Maximallast, die im Referenz-Koordinatensystem RCS von außen auf das
Werkzeug wirken darf, überschritten.
Konfiguration: (>>> 8.2.8 "Seite Überwachungen" Seite 52)
 Maximale Sensorkorrektur überschritten.
Konfiguration: (>>> 8.2.7 "Seite Korrekturbegrenzung" Seite 52)
Für eine sensorgeführte Bewegung wird immer eine Abbruchbedingung zu-
sammen mit einem Abbruch-Modus definiert. Als Abbruchbedingung können
ein oder mehrere Intervalle definiert werden, in die der Sensor-Messwert ein-
treten muss.
ForceTorqueControl beendet die sensorgeführte Bewegung, wenn die Ab-
bruchbedingung erfüllt ist, oder nach Ablauf einer definierten Maximalzeit,
wenn die Abbruchbedingung in dieser Zeit nicht erfüllt wird.
 Der Abbruch-Modus definiert, zu welchem Zeitpunkt die sensorgeführte
Bewegung beendet wird:
 Im Zielbereich: Abbruch sofort, wenn der Sensor-Messwert innerhalb
der definierten Intervalle liegt.
 Haltezeit wenn erstmalig im Zielbereich: Ein Timer startet, wenn der
Sensor-Messwert innerhalb der definierten Intervalle liegt. Abbruch,
wenn die Haltezeit abgelaufen ist, unabhängig davon, ob der Mess-
wert in dieser Zeit ein Intervall wieder verlässt.
 Haltezeit komplett im Zielbereich: Der Timer wird jedes Mal zurück-
gesetzt, wenn der Messwert ein Intervall wieder verlässt. Abbruch,
wenn der Messwert über die komplette Haltezeit innerhalb der defi-
nierten Intervalle liegt.
 Haltezeit komplett im Zielbereich und Signal: Abbruch, wenn der
Messwert über die komplette Haltezeit innerhalb der definierten Inter-
valle liegt und zusätzlich ein definierter Eingang TRUE wird.
Konfiguration: (>>> 8.2.6 "Seite Abbruchbedingung (sensorgeführte Be-
wegung)" Seite 51)

18 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


2 Produktbeschreibung

 Maximalzeit abgelaufen.
Konfiguration: (>>> 8.2.9 "Seite Sonstiges (sensorgeführte Bewegung)"
Seite 52)

Die Ursache für den Abbruch einer sensorgeführten Bewegung kann


mithilfe der Variablen FT_nIFBreak ausgewertet werden.
(>>> 8.6.1 "FT_nIFBreak – Abbruchursache auswerten" Seite 58)

2.5.1 Maximallast überschritten

Beschreibung Die Kraft-Momenten-Regelung wird abgebrochen, wenn eine maximale Kraft


oder ein maximales Moment überschritten wird. Bezugs-Koordinatensystem
ist das Referenz-Koordinatensystem.

Abb. 2-12: Maximallast überschritten

Pos. Beschreibung
1 Maximale Kraft FMax oder Moment TMax
Maximale Kraft FMax oder Moment TMax wird überschritten.
2
Kraft-Momenten-Regelung wird abgebrochen.

2.5.2 Maximale Sensorkorrektur überschritten

Beschreibung Die maximale Sensorkorrektur kann für jede aktivierte Komponente in positi-
ver und negativer Richtung definiert werden. Bezugs-Koordinatensystem ist
das Referenz-Koordinatensystem.
Wenn die maximale Sensorkorrektur bei einer sensorgeführten Bewegung
überschritten wird, wird die Kraft-Momenten-Regelung abgebrochen.
Wenn die maximale Sensorkorrektur bei einer Bewegung mit überlagerter
Kraft-Momenten-Regelung erreicht wird, werden keine weiteren Sensorkor-
rekturen in diese Richtung ausgeführt.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 19 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Abb. 2-13: Maximale Sensorkorrektur überschritten

Pos. Beschreibung
1 Maximale Sensorkorrektur dMax in positiver Richtung
2 Maximale Sensorkorrektur dMin in negativer Richtung
Maximale Sensorkorrektur dMax wurde überschritten.

3 Eine sensorgeführte Bewegung wird abgebrochen, eine überla-


gerte Kraft-Momenten-Regelung wird auf die obere Korrektur-
grenze begrenzt.

2.5.3 Abbruchbedingung erfüllt und Haltezeit abgelaufen

Beschreibung Die sensorgeführte Bewegung wird abgebrochen, wenn die Abbruchbedin-


gung erfüllt ist und der Timer für die Haltezeit abgelaufen ist.

Abb. 2-14: Abbruchbedingung erfüllt und Haltezeit abgelaufen

Pos. Beschreibung
1 Positive Grenze des Intervalls
2 Vorgegebene Kraft FSoll oder Moment TSoll
3 Negative Grenze des Intervalls
Abbruchbedingung ist erfüllt.
4
Timer Haltezeit wird gestartet.
Timer Haltezeit ist abgelaufen.
5
Sensorgeführte Bewegung wird abgebrochen.

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2 Produktbeschreibung

2.5.4 Maximalzeit abgelaufen

Beschreibung Die sensorgeführte Bewegung wird abgebrochen, wenn der Timer für die Ma-
ximalzeit abgelaufen ist. Der Timer startet, wenn die sensorgeführte Bewe-
gung gestartet wird.

Abb. 2-15: Maximalzeit abgelaufen

Pos. Beschreibung
1 Vorgegebene Kraft FSoll oder Moment TSoll
Sensorgeführte Bewegung wird gestartet.
2
Timer wird gestartet.
Timer ist abgelaufen.
3
Sensorgeführte Bewegung wird abgebrochen.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 21 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

22 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


3 Sicherheit

3 Sicherheit
Diese Dokumentation enthält Sicherheitshinweise, die sich spezifisch auf die
hier beschriebene Software beziehen.
Die grundlegenden Sicherheitsinformationen zum Industrieroboter sind im Ka-
pitel "Sicherheit" der Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegrato-
ren oder der Bedien- und Programmieranleitung für Endanwender zu finden.

Das Kapitel "Sicherheit" in der Bedien- und Programmieranleitung


der KUKA System Software (KSS) muss beachtet werden. Tod von
Personen, schwere Verletzungen oder erhebliche Sachschäden kön-
nen sonst die Folge sein.

Sensorbetrieb  Bei falscher Anwendung von KUKA.ForceTorqueControl können Perso-


nen- und Sachschäden entstehen.
 Im Sensorbetrieb kann sich der Roboter in folgenden Fällen unerwartet
bewegen:
 Bei falsch konfigurierter Kraft-Momenten-Regelung
 Bei einem Hardware-Fehler (z. B. falsche Verkabelung, Kabelbruch in
der Sensorleitung oder Fehlfunktion des Sensors)
 Bei unerwarteten Bewegungen kann es zu schweren Verletzungen und
erheblichen Sachschäden kommen. Der Systemintegrator ist verpflichtet,
das Verletzungsrisiko für sich und andere Personen sowie Sachschaden
durch den Einsatz geeigneter Sicherheitsmaßnahmen zu minimieren,
z. B. durch die Begrenzung des Arbeitsraumes.
 Beim Start der Kraft-Momenten-Regelung gibt die Sicherheitssteuerung in
der Betriebsart T1 oder T2 folgende Quittiermeldung aus:
!!! Achtung - Sensorkorrektur wird aktiviert !!!

Arbeitsraum-  Die Achsbereiche aller Roboterachsen sind über einstellbare Software-


Begrenzung Endschalter begrenzt. Diese Software-Endschalter sind so einzustellen,
dass der Arbeitsraum des Roboters auf den für den Prozess minimal not-
wendigen Bereich begrenzt ist.
 Mit der System Software können maximal 8 kartesische und 8 achsspezi-
fische Arbeitsräume konfiguriert werden. Der Systemintegrator muss die
Arbeitsräume so konfigurieren, dass sie auf den für den Prozess minimal
notwendigen Bereich begrenzt sind. Damit wird die Gefahr von Schäden
durch unerwartete Bewegungen im Sensorbetrieb auf ein Minimum redu-
ziert.

Sensorkorrektur  KUKA.ForceTorqueControl begrenzt die maximale Sensorkorrektur im


Referenz-Koordinatensystem defaultmäßig auf +/- 5 mm für translatori-
sche Richtungskorrekturen und 5° für Achswinkel-Korrekturen (= maxima-
le Verdrehung über alle Achswinkel).
Wenn der voreingestellte Bereich für die Sensorkorrektur im Referenz-Ko-
ordinatensystem nicht ausreicht, kann der maximal zulässige Korrekturbe-
reich vergrößert werden. Dabei ist der zulässige Bereich für die
Sensorkorrektur immer auf den minimal notwendigen Bereich zu begren-
zen.
(>>> 8.2.7 "Seite Korrekturbegrenzung" Seite 52)

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 23 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

24 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


4 Planung

4 Planung

4.1 Geometrie des Werkzeugs

Beschreibung Durch die Geometrie des Werkzeugs wird die Momentenbelastung des Sen-
sors bestimmt. Bei der Konstruktion des Werkzeugs ist deshalb auf folgende
Geometrie zu achten, um die Sensorlast zu reduzieren:
 Abstand Massenschwerpunkt des Werkzeugs zum Sensorsystem mini-
mieren.
 Länge des Hebelarms extern wirkender Prozesskräfte bezüglich des Sen-
sorsystems minimieren.

4.2 Sensorsystem wählen

Beschreibung Folgende Kriterien müssen erfüllt sein:


1. Sensorlast im Normalbetrieb befindet sich innerhalb des zulässigen Mess-
bereichs des Sensorsystems.
2. Sicherheitsfaktor für Belastungsspitzen ist berücksichtigt.
Der benötigte Messbereich des Sensorsystems ergibt sich aus der Berech-
nung der maximalen Kräfte und Momente für jeden Freiheitsgrad (Fx, Fy, Fz,
Tx, Ty, Tz).
Beispiel zur Berechnung der maximalen Momentenbelastung für einen
Freiheitsgrad:
Notwendige Kenngrößen:
 Gewichtskraft des montierten Werkzeugs am Sensorsystem
 Maximale Prozesskraft
 Maximale Beschleunigungskraft
Vereinfachte Formel zur Berechnung der Momentenbelastung:
Mmax = FGw * dMs + FPmax * dKPmax

Element Beschreibung
Mmax Maximales Moment in Nm
FGw Gewichtskraft Werkzeug in N
dMs Abstand Masseschwerpunkt zum Sensorursprung in m
FPmax Maximale Prozesskraft in N
dKPmax Maximaler Abstand Kontaktpunkt zum Sensorursprung in
m

Wenn das falsche Sensorsystem gewählt wird, kann


das Sensorsystem beschädigt werden und Sachscha-
den entstehen. Das richtige Sensorsystem kann nur mit detaillierten Kennt-
nissen über den realen Prozess gewählt werden.
Hierzu ist Rücksprache mit der KUKA Roboter GmbH erforderlich.
(>>> 11 "KUKA Service" Seite 79)

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 25 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Beispiel

Abb. 4-1: Beispiel Sensorsystem wählen

Pos. Beschreibung
1 Sensor
2 Halterung
3 Spindel
FG1 Gewichtskraft der Spindel, z. B. 50 N
FG2 Gewichtskraft der Halterung, z. B. 10 N
FP Prozesskraft, z. B. 100 N
s Schwerpunkt der Halterung, z. B. 0,15 m
d Schwerpunkt der Spindel, z. B. 0,40 m
l Hebelarm, z. B. 0,25 m

Der notwendige Messbereich des Sensorsystems ergibt sich aus der Summe
der folgenden Momente, die auf den Sensor wirken.
 Resultierendes Moment aus der Gewichtskraft des montierten Werkzeugs
am Sensorsystem:
M1 = FG1 * d + FG2 * s = 50 N * 0,40 m + 10N * 0,15 m = 21,5 Nm
 Resultierendes Moment aus der maximalen Prozesskraft:
M2 = FP * l = 100 N * 0,25 m = 25,0 Nm
Sensorlast im Normalbetrieb:
M1 + M2 = 46,5 Nm
Zulässiges Moment aus Nennlast des Roboters KR 16 und der Geometrie des
Werkzeugs:
M3 = 160 N * 0,4 m = 64 Nm
Sensorwahl: Messbereich ±60 Nm, Maximallast ±220 Nm
Folgende Kriterien sind erfüllt:
1. Sensorlast im Normalbetrieb befindet sich innerhalb des zulässigen Mess-
bereichs des Sensorsystems.
(-60 Nm < 46,5 Nm > +60 Nm)
2. Sicherheitsfaktor für Belastungsspitzen ist berücksichtigt.
Sicherheitsfaktor = 220 Nm/64 Nm = 3,5
Nachteil bei dieser Sensorwahl:

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4 Planung

 Die Sensorlast im Normalbetrieb befindet sich zwar innerhalb des zulässi-


gen Messbereichs des Sensorsystems, aber der Messbereich, der für die
geplante Anwendung nutzbar ist, könnte zu klein sein.
M4 = 60 Nm - (M1 + M2) = 60 Nm - 46,5 Nm = 13,5 Nm

Empfehlung: Das Sensorsystem so wählen, dass sein Messbereich


mindestens doppelt so groß ist wie die Sensorlast im Normalbetrieb.

4.3 Sensorsystem ATI DAQ F/T

Übersicht Zum Betrieb des Sensorsystems mit ForceTorqueControl werden folgende


Komponenten benötigt:
 ATI F/T-DAQ Sensor
 Zwischenflansch Roboter Anbauflansch - Sensor
 Power Supply Box
 Bei Sensoren vom Typ Gamma oder größer:
 3-teiliges Kabelset Sensor - Power Supply Box (5 m, 6 m, 15 m)
 EtherCAT-Bussystem

Abb. 4-2: Sensorsystem ATI DAQ F/T (Beispiel mit Mini-Sensor)

1 F/T-DAQ Sensor 3 Power Supply Box


2 Sensorkabel 4 EtherCAT-Bussystem

EtherCAT- Es wird empfohlen, den EtherCAT-Buskoppler von Beckhoff zu verwenden.


Bussystem Folgende Komponenten werden benötigt:
 EL9505 Netzteilklemme 24 V —» 5 V
 EK1100 EtherCAT-Buskoppler
 2 x EL3104 4-Kanal Analog Eingangsklemmen -10 V bis 10 V

4.4 Sensorsystem ATI NET F/T

Übersicht Zum Betrieb des Sensorsystems mit ForceTorqueControl werden folgende


Komponenten benötigt:
 ATI F/T-NET Sensor

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 27 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

 Zwischenflansch Roboter Anbauflansch - Sensor


 Sensorleitung
 Ethernet-Leitung
 ATI NET Box oder KUKA FT-NET Controller Box

Die ATI NET Box muss entsprechend der Dokumentation des Sen-
sorherstellers geerdet und mit Spannung versorgt werden. Das hier-
zu benötigte Kabel muss selbst konfektioniert werden.

Die KUKA FT-NET Controller Box ist ein Kompaktschaltschrank mit


eigener Spannungsversorgung, der alle notwendigen Komponenten
zum Betrieb des Sensorsystems NET F/T enthält.
(>>> 4.4.1 "KUKA FT-NET Controller Box" Seite 28)

Abb. 4-3: Sensorsystem ATI NET F/T (Beispiel)

1 F/T-NET Sensor
2 Sensorleitung F/T-NET Sensor – NET Box
3 NET Box
4 Ethernet-Leitung NET Box – KLI der Robotersteuerung

4.4.1 KUKA FT-NET Controller Box

Die KUKA FT-NET Controller Box enthält alle notwendigen Komponenten für
den Betrieb des Sensorsystems ATI NET F/T:
 Netzteil für die Spannungsversorgung
 Auswerte-Elektronik für den Sensor zur Aufbereitung der Messwerte und
ihre Bereitstellung für Ethernet
 Stromanschluss und Anschlüsse für Sensor- und Ethernet-Leitung

Die KUKA FT-NET Controller Box ist nicht im Lieferumfang von


ForceTorqueControl enthalten und kann bestellt werden.

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4 Planung

Abb. 4-4: KUKA FT-NET Controller Box

1 F/T-NET Sensor
2 Sensorleitung F/T-NET Sensor – Controller Box
3 Hauptschalter zum Ein-/Ausschalten der Controller Box
4 Stromanschluss für Spannungsversorgung 230 V
5 Anschluss für Ethernet-Leitung
6 Anschluss für Sensorleitung
7 Ethernet-Leitung Controller Box – KLI der Robotersteuerung

4.5 Zwischenflansch Roboter Anbauflansch – Sensor

Beschreibung Der Sensor kann nicht direkt auf den Roboterflansch montiert werden. Es ist
ein Zwischenflansch notwendig, der zwischen dem Anbauflansch des Robo-
ters und dem Sensor angebracht wird. Je nach Sensortyp kann der Zwischen-
flansch aus einer oder 2 Platten bestehen.

Beispiel Zwischenflansch mit 2 Platten

Abb. 4-5: Sensor mit Zwischenflansch – Flanschplatten getrennt

1 Platte 1 3 Sensor
2 Platte 2 mit Sensor

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 29 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Abb. 4-6: Sensor montiert mit Zwischenflansch

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5 Installation

5 Installation

5.1 Systemvoraussetzungen

Hardware  Robotersteuerung KR C4

Software  KUKA System Software 8.3


 KUKA.RobotSensorInterface 3.2
 KUKA.UserTech 3.2

5.2 ForceTorqueControl installieren oder updaten

Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen


Daten zu archivieren.

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte


 Betriebsart T1 oder T2
 Es ist kein Programm angewählt.
 USB-Stick mit der zu installierenden Software

Es wird empfohlen, KUKA-USB-Sticks zu verwenden.


Wenn Sticks von anderen Herstellern verwendet wer-
den, können Daten verloren gehen.

Vorgehensweise 1. Den USB-Stick an der Robotersteuerung oder am smartPAD anstecken.


2. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen.
3. Auf Neue Software drücken: In der Spalte Name muss der Eintrag Force
Torque Control angezeigt werden und in der Spalte Pfad das Laufwerk
E:\ oder K:\.
Wenn nicht, auf Aktualisieren drücken.
4. Wenn die genannten Einträge jetzt angezeigt werden, weiter mit Schritt 5.
Wenn nicht, muss erst der Pfad, von dem installiert werden soll, konfigu-
riert werden:
a. Auf die Schaltfläche Konfigurieren drücken.
b. Im Bereich Installationspfade für Optionen eine Zeile markieren.
Hinweis: Wenn die Zeile bereits einen Pfad enthält, wird dieser über-
schrieben.
c. Auf Pfadauswahl drücken. Die vorhandenen Laufwerke werden an-
gezeigt.
d. Wenn der Stick an der Robotersteuerung angesteckt ist: Auf E:\ die
Ebene, auf der die Software liegt, markieren. Das kann direkt E:\ sein
oder eine Unterebene.
Wenn der Stick am smartPAD angesteckt ist: K:\ statt E:\
e. Auf Speichern drücken. Der Bereich Installationspfade für Optio-
nen wird wieder angezeigt. Er enthält jetzt den neuen Pfad.
f. Die Zeile mit dem neuen Pfad markieren und nochmal auf Speichern
drücken.
5. Den Eintrag Force Torque Control markieren und auf Installieren drü-
cken. Die Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
6. Die Aufforderung zum Neustart mit OK bestätigen.
7. Den Stick abziehen.
8. Die Robotersteuerung neu starten.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 31 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

5.3 ForceTorqueControl lizenzieren

ForceTorqueControl muss mithilfe eines Lizenzschlüssels freigeschaltet wer-


den.

5.3.1 Lizenzschlüssel anfordern

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Die Seite Lizenz auswählen.
3. Auf Anfordern drücken.
4. Im Navigator den Speicherort auswählen, z. B. USB-Stick oder Netzlauf-
werk, und mit OK bestätigen. Die Lizenzanfrage FTCtrl.rob wird erstellt.
5. Die Lizenzanfrage FTCtrl.rob zusammen mit den Zusatz-Informationen an
folgende Adresse senden: FTCtrl@kuka-roboter.de
Zur Abwicklung der Anfrage werden folgende Zusatz-Informationen benö-
tigt:
 Seriennummer des Roboters
 Version der installierten ForceTorqueControl-Software
 Auftragsnummer der installierten ForceTorqueControl-Software
Der Lizenzschlüssel wird angefordert und KUKA Roboter sendet die Lizenz-
datei FTCtrl.LIC zurück.

5.3.2 ForceTorqueControl freischalten

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte


 Lizenzdatei FTCtrl.LIC liegt vor, z. B. auf USB-Stick oder Netzlaufwerk.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Die Seite Lizenz auswählen.
3. Auf Import drücken.
4. Im Navigator zur Lizenzdatei FTCtrl.LIC navigieren, Datei markieren und
mit Open laden.
ForceTorqueControl ist jetzt lizenziert und kann ausgeführt werden.

5.4 ForceTorqueControl deinstallieren

Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehö-


rigen Daten zu archivieren.

Beschreibung Um das Technologiepaket ForceTorqueControl komplett zu deinstallieren,


müssen folgende Komponenten deinstalliert werden:
 ForceTorqueControl
 RobotSensorInterface
 UserTech

32 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


5 Installation

Komponenten nur deinstallieren, wenn sichergestellt ist, dass sie


nicht von einem anderen Technologiepaket verwendet werden!

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen. Alle installier-


ten Zusatzprogramme werden angezeigt.
2. Den Eintrag FTCtrl markieren und auf Deinstallieren drücken. Sicher-
heitsabfrage mit Ja beantworten. Die Deinstallation wird vorbereitet.
3. Schritt 2 wiederholen, um weitere Software-Komponenten für die Deinstal-
lation vorzubereiten.
4. Die Robotersteuerung neu starten. Die Deinstallation wird fortgesetzt und
abgeschlossen.

LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 33 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

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6 Bedienung

6 Bedienung

6.1 Menüs

Folgende Menüs und Befehle sind spezifisch für dieses Technologiepaket:


Hauptmenü:
 Konfiguration > FTCtrl
 Sensor
 Anwendung
Menüfolge:
 Befehle > FTCtrl
 Sensorgeführt
 Init
 On
 Überlagert
 Init
 On
 Off
 Sollwert (Überschliffen)

6.2 Navigationsleiste

Über die Navigationsleiste kann zu den einzelnen Konfigurations-Seiten ge-


schaltet werden.

Abb. 6-1: Navigationleiste – Konfiguration

Pos. Beschreibung
1 Name der Konfigurations-Seite, die aktuell angezeigt wird
Durch Drücken auf die Anzeige öffnet sich ein Menü. In diesem
Menü kann der Benutzer die Seiten einzeln auswählen. Vorausset-
zung: Benutzergruppe Experte
2 Name der Aufgabe, die aktuell geöffnet ist (Anzeige, nur bei der
Konfiguration der Kraft-Momenten-Regelung)

Folgende Schaltflächen stehen zur Verfügung:

Schaltfläche Beschreibung
Weiter Schaltet zur nächsten Seite.
Zurück Schaltet zur vorherigen Seite.
Speichern Speichert die Konfiguration.

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KUKA.ForceTorqueControl 3.1

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7 Inbetriebnahme und Konfiguration

7 Inbetriebnahme und Konfiguration

Dieses Kapitel enthält Übersichten über die wichtigsten Schritte bei


der Inbetriebnahme der Sensorsysteme, die von ForceTorqueControl
unterstützt werden. Der genaue Ablauf ist abhängig von der Applika-
tion, vom Manipulatortyp, vom Sensortyp, von den verwendeten Technolo-
giepaketen und weiteren kundenspezifischen Gegebenheiten.
Die Übersicht erhebt deshalb keinen Anspruch auf Vollständigkeit.

7.1 Inbetriebnahme und Konfiguration – Sensorsystem ATI NET F/T

Schritt Beschreibung
1 Sensor am Roboter montieren.
Der Sensor kann nicht direkt auf den Roboterflansch montiert werden. Es ist
ein Zwischenflansch notwendig, der zwischen dem Anbauflansch des Robo-
ters und dem Sensor angebracht wird. Je nach Sensortyp kann der Zwischen-
flansch aus einer oder 2 Platten bestehen.
2 Werkzeug am Sensor montieren.
Hinweis: Befestigungsschrauben entsprechend der Dokumentation des Sen-
sorherstellers mit definiertem Anzugsdrehmoment über Kreuz anziehen. Das
maximale Anzugsdrehmoment und die maximale Eindringtiefe der Befesti-
gungsschrauben darf nicht überschritten werden, um den Sensor nicht zu
beschädigen.
3 KUKA FT-NET Controller Box extern anbringen. (Die Box wird unabhängig
von der Robotersteuerung mit Spannung versorgt.)
Alternativ: Die ATI NET Box im Kunden-Einbauraum der Robotersteuerung
anbringen und entsprechend der Dokumentation des Sensorherstellers instal-
lieren.
4 Verbindungsleitungen anschließen. Hierbei ist zu beachten:
 Die Sensorleitung, die vom Sensor zur FT-NET Controller Box führt, mit ei-
ner Energiezuführung fachgerecht verlegen. Die Energiezuführung ge-
währleistet eine belastungsarme Leitungsführung, trotz der hohen
Beanspruchung der Sensorleitung durch die Roboterbewegung.
 Die Ethernet-Leitung muss an das KLI der Robotersteuerung angeschlos-
sen werden.
(>>> 7.1.1 "Netzwerkverbindung über das KLI der Robotersteuerung" Sei-
te 37)
5 Ethernet Sensor-Netzwerk konfigurieren.
(>>> 7.1.2 "Ethernet Sensor-Netzwerk – IP-Adresse der Robotersteuerung
konfigurieren" Seite 38)
6 Sensorsystem konfigurieren.
(>>> 7.1.3 "Sensorsystem ATI NET F/T konfigurieren" Seite 38)
7 Sensor-Lastdaten ermitteln.
(>>> 7.4 "Sensor-Lastdaten ermitteln" Seite 43)

7.1.1 Netzwerkverbindung über das KLI der Robotersteuerung

Beschreibung Für den Datenaustausch über Ethernet muss eine Netzwerkverbindung über
das KLI der Robotersteuerung hergestellt werden.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 37 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Je nach Spezifikation stehen an der Kundenschnittstelle der Robotersteue-


rung folgende Ethernet-Schnittstellen als Option zur Verfügung:
 Schnittstelle X66 (1 Steckplatz)
 Schnittstelle X67.1-3 (3 Steckplätze)

Weitere Informationen zu den Ethernet-Schnittstellen sind in der Be-


triebs- oder Montageanleitung der Robotersteuerung zu finden.

7.1.2 Ethernet Sensor-Netzwerk – IP-Adresse der Robotersteuerung konfigurieren

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte


 Netzwerkverbindung über das KLI der Robotersteuerung

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Service > HMI minimieren wählen.


2. Im Windows-Start-Menü unter Alle Programme > RSI-Network wählen.
Das Fenster Network Setup öffnet sich. Bereits eingerichtete Netzwerk-
verbindungen werden in der Baumstruktur unter Other Installed Inter-
faces angezeigt.
3. In der Baumstruktur unter RSI Ethernet den Eintrag New markieren und
auf Edit drücken.
4. Die IP-Adresse der Robotersteuerung eintragen und mit Ok bestätigen.

IP-Adresse von Sensor (Default: 192.168.1.1) und Robotersteuerung


müssen im gleichen Netzwerksegment liegen. D. h., die Adressen
dürfen sich nur im letzten der 4 Bereiche unterscheiden.

Der IP-Adressenbereich 192.168.0.x ist für die Konfiguration der


Netzwerkverbindung gesperrt.

5. Robotersteuerung mit einem Kaltstart neu starten.

7.1.3 Sensorsystem ATI NET F/T konfigurieren

Voraussetzung  Sensorsystem ist montiert und angeschlossen.


 Ethernet Sensor-Netzwerk ist konfiguriert.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Sensortyp den Sensor ATI NET/FT sensor auswählen.
3. Mit Weiter zur Seite Verbindung und die IP-Adresse des angeschlosse-
nen Sensors eingeben.

IP-Adresse von Sensor (Default: 192.168.1.1) und Robotersteuerung


müssen im gleichen Netzwerksegment liegen. D. h., die Adressen
dürfen sich nur im letzten der 4 Bereiche unterscheiden.

Wenn die voreingestellte IP-Adresse des Sensors nicht verwendet


werden kann, diese entsprechend der Dokumentation des Sensor-
herstellers ändern.

4. Änderung nur durch den Administrator und nach Rücksprache mit der
KUKA Roboter GmbH:
 Abtastzeit
 Tiefpass Eckfrequenz

38 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


7 Inbetriebnahme und Konfiguration

5. Mit Weiter zur Seite Montage. Die Verschiebung X, Y, Z und die Verdre-
hung A, B, C des Sensor-Koordinatensystems bezogen auf das Bezugs-
Koordinatensystem eingeben.
Der Sensor wird defaultmäßig am Roboterflansch montiert. Das Bezugs-
Koordinatensystem für das Sensor-Koordinatensystem ist das FLANGE-
Koordinatensystem.
6. Mit Weiter zur Seite Lastbereich und die zulässige Sensorlast eingeben.
ForceTorqueControl bricht die Regelung ab, wenn die zulässige Sensor-
last überschritten wird.

Die zulässige Sensorlast muss innerhalb des Messbereichs des Sen-


sors liegen. Informationen zum Messbereich sind der Dokumentation
des Sensorherstellers zu entnehmen.

Wenn zu hohe Werte für die zulässige Sensorlast einge-


tragen werden, kann das Sensorsystem beschädigt
werden und Sachschaden entstehen.
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, die realen Prozesse und die
Bedingungen der Sensorapplikation zu analysieren und auf Grundlage die-
ser Analyse, die Werte für die zulässige Sensorlast zu ermitteln. In der Regel
ist ein Sicherheitsfaktor gegenüber dem vom Sensorhersteller spezifizierten
Messbereich zu berücksichtigen.

7. Mit Weiter zur Seite Lizenz und KUKA.ForceTorqueControl lizenzieren.


(>>> 5.3 "ForceTorqueControl lizenzieren" Seite 32)
8. Konfiguration mit Speichern speichern.

7.2 Inbetriebnahme und Konfiguration – Sensorsystem ATI DAQ F/T

Schritt Beschreibung
1 Sensor am Roboter montieren.
Der Sensor kann nicht direkt auf den Roboterflansch montiert werden. Es ist
ein Zwischenflansch notwendig, der zwischen dem Anbauflansch des Robo-
ters und dem Sensor angebracht wird. Je nach Sensortyp kann der Zwischen-
flansch aus einer oder 2 Platten bestehen.
2 Werkzeug am Sensor montieren.
Hinweis: Befestigungsschrauben entsprechend der Dokumentation des Sen-
sorherstellers mit definiertem Anzugsdrehmoment über Kreuz anziehen. Das
maximale Anzugsdrehmoment und die maximale Eindringtiefe der Befesti-
gungsschrauben darf nicht überschritten werden, um den Sensor nicht zu
beschädigen.
3 Power Supply Box des Sensors im Kunden-Einbauraum der Robotersteue-
rung oder extern anbringen.
Wo genau die Power Supply Box angebracht werden kann, ist abhängig von
der Ausbauvariante der Robotersteuerung und den anlagenspezifischen Rah-
menbedingungen.
4 EtherCAT-Busmodul direkt auf der CIB (Stecker X44) oder über einen Switch
an der Robotersteuerung anschließen.
Hinweis: Informationen zum EtherCAT-Anschluss auf der CIB sind in der
Montage- und Betriebsanleitung der Robotersteuerung sowie in der Montage-
und Betriebsanleitung Optionale Schnittstellen für KR C4 zu finden.
5 Power Supply Box entsprechend der Dokumentation des Sensorherstellers
mit dem EtherCAT-Busmodul verkabeln.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 39 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Schritt Beschreibung
6 Verbindungsleitungen anschließen. Hierbei ist zu beachten:
 Die Sensorleitung, die vom Sensor zur Power Supply Box führt, mit einer
Energiezuführung fachgerecht verlegen. Die Energiezuführung gewährleis-
tet eine belastungsarme Leitungsführung, trotz der hohen Beanspruchung
der Sensorleitung durch die Roboterbewegung.
7 Konfiguration in WorkVisual
1. Projekt nach WorkVisual übertragen
2. Analoge Eingangsklemmen des EtherCAT-Buskopplers mit X44 verschal-
ten.
(>>> 7.2.1 "KUKA Extension Bus (SYS-X44) in WorkVisual konfigurieren"
Seite 40)
3. Dann Projekt von WorkVisual zurück auf die Robotersteuerung übertragen.
Hinweis: Informationen zur Buskonfiguration und zum Übertragen von Projek-
ten sind in der Dokumentation WorkVisual zu finden.
8 Sensorsystem konfigurieren.
(>>> 7.2.2 "Sensorsystem ATI DAQ F/T konfigurieren" Seite 40)
9 Sensor-Lastdaten ermitteln.
(>>> 7.4 "Sensor-Lastdaten ermitteln" Seite 43)

7.2.1 KUKA Extension Bus (SYS-X44) in WorkVisual konfigurieren

Voraussetzung  Robotersteuerung ist aktiv gesetzt.

Vorgehensweise 1. KUKA Extension Bus (SYS-X44) in Controller-Bus einfügen (Fenster Pro-


jektstruktur > Registerkarte Geräte > Busstruktur).
2. EK1100 EtherCAT-Koppler unter SYS-X44 hinzufügen.
3. EL9505 Netzteilklemme 5V unter EK1100 hinzufügen.
4. 2 x EL3104 4K.Analog Eingang unter EK1100 hinzufügen.
5. Analoge Eingänge mit den Feldbussen EL3104 1 und EL3104 2 verschal-
ten.
 $ANIN[1] auf Al Standard Channel 1.Value / Klemme 1
 …
 $ANIN[4] auf Al Standard Channel 4.Value / Klemme 1
 $ANIN[5] auf Al Standard Channel 1.Value / Klemme 2
 …
 $ANIN[8] auf Al Standard Channel 4.Value / Klemme 2

7.2.2 Sensorsystem ATI DAQ F/T konfigurieren

Voraussetzung  Sensorsystem ist montiert und angeschlossen.


 EtherCAT-Bussystem wurde in WorkVisual konfiguriert und die Konfigura-
tion von WorkVisual auf die Robotersteuerung übertragen.
 Die Datei FT<XXXX>.CAL mit den Kalibrierdaten des Sensors liegt vor,
z. B. auf USB-Stick oder Netzlaufwerk.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Sensortyp den Sensor ATI-DAQ System auswählen.
3. Mit Weiter zur Seite Verbindung und unter $ANIN[] die Eingänge der Ro-
botersteuerung angeben, über die das EtherCAT-Bussystem die Sensor-
werte Fx, Fy, Fz und Tx, Ty, Tz einliest.

40 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


7 Inbetriebnahme und Konfiguration

4. Auf Importieren drücken und im Navigator zur CAL-Datei mit den Kalib-
rierdaten des Sensors navigieren. Datei markieren und mit Open laden.
5. Mit Weiter zur Seite Montage. Die Verschiebung X, Y, Z und die Verdre-
hung A, B, C des Sensor-Koordinatensystems bezogen auf das Bezugs-
Koordinatensystem eingeben.
Der Sensor wird defaultmäßig am Roboterflansch montiert. Das Bezugs-
Koordinatensystem für das Sensor-Koordinatensystem ist das FLANGE-
Koordinatensystem.
6. Mit Weiter zur Seite Lastbereich und die zulässige Sensorlast eingeben.
ForceTorqueControl bricht die Regelung ab, wenn die zulässige Sensor-
last überschritten wird.

Die zulässige Sensorlast muss innerhalb des Messbereichs des Sen-


sors liegen. Informationen zum Messbereich sind der Dokumentation
des Sensorherstellers zu entnehmen.

Wenn zu hohe Werte für die zulässige Sensorlast einge-


tragen werden, kann das Sensorsystem beschädigt
werden und Sachschaden entstehen.
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, die realen Prozesse und die
Bedingungen der Sensorapplikation zu analysieren und auf Grundlage die-
ser Analyse, die Werte für die zulässige Sensorlast zu ermitteln. In der Regel
ist ein Sicherheitsfaktor gegenüber dem vom Sensorhersteller spezifizierten
Messbereich zu berücksichtigen.

7. Mit Weiter zur Seite Lizenz und KUKA.ForceTorqueControl lizenzieren.


(>>> 5.3 "ForceTorqueControl lizenzieren" Seite 32)
8. Konfiguration mit Speichern speichern.

7.3 Inbetriebnahme und Konfiguration – Benutzerspezifisches Sensorsystem

Schritt Beschreibung
1 Sensor am Roboter montieren.
Der Sensor kann nicht direkt auf den Roboterflansch montiert werden. Es ist
ein Zwischenflansch notwendig, der zwischen dem Anbauflansch des Robo-
ters und dem Sensor angebracht wird. Je nach Sensortyp kann der Zwischen-
flansch aus einer oder 2 Platten bestehen.
2 Werkzeug am Sensor montieren.
Hinweis: Befestigungsschrauben entsprechend der Dokumentation des Sen-
sorherstellers mit definiertem Anzugsdrehmoment über Kreuz anziehen. Das
maximale Anzugsdrehmoment und die maximale Eindringtiefe der Befesti-
gungsschrauben darf nicht überschritten werden, um den Sensor nicht zu
beschädigen.
3 Verbindungsleitungen anschließen.
4 Konfiguration in WorkVisual
1. Projekt nach WorkVisual übertragen
2. Feldbus in WorkVisual konfigurieren.
3. Dann Projekt von WorkVisual zurück auf die Robotersteuerung übertragen.
Hinweis: Informationen zur Buskonfiguration und zum Übertragen von Projek-
ten sind in der Dokumentation WorkVisual zu finden.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 41 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Schritt Beschreibung
5 Sensorsystem konfigurieren.
(>>> 7.3.1 "Benutzerspezifisches Sensorsystem konfigurieren" Seite 42)
6 Sensor-Lastdaten ermitteln.
(>>> 7.4 "Sensor-Lastdaten ermitteln" Seite 43)

7.3.1 Benutzerspezifisches Sensorsystem konfigurieren

Voraussetzung  Sensorsystem ist montiert und angeschlossen.


 Feldbus wurde in WorkVisual konfiguriert und die Konfiguration von Work-
Visual auf die Robotersteuerung übertragen.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Sensortyp den verwendeten Sensor auswählen:
 Sensor an analogem Eingang: Für Sensoren, die den Messwert als
analogen Ausgang bereitstellen
 Sensor an digitalem Eingang: Für Sensoren, die den Messwert als
digitalen Ausgang bereitstellen
3. Mit Weiter zur Seite Verbindung und folgende Parameter einstellen:
 Abhängig vom verwendeten Sensor unter $ANIN[] die analogen Ein-
gänge oder unter Index die digitialen Eingänge der Robotersteuerung
angeben, über die der Feldbus die Sensorwerte Fx, Fy, Fz und Tx, Ty,
Tz einliest.
 Bei Bedarf kann mithilfe von Offset und Skalierung jedes Eingangs-
signal angepasst werden. Dadurch erhält man die Messwerte, die der
Sensor tatsächlich liefert. Die Anpassung erfolgt nach folgender For-
mel:
Messwert = (Eingangssignal + Offset) x Skalierung
Beispiel: Ein Sensor liefert ein Signal zwischen 4 mA und 20 mA.
Dies soll Messwerten zwischen -400 N und +400 N entsprechen. Da-
mit sind folgende Werte für Offset und Skalierung zu wählen:
Offset = -12 mA
Skalierung = 50 N/mA
Liefert der Sensor beispielsweise ein Eingangssignal von 15 mA ergibt
sich nach obiger Formel folgender Messwert:
(15 mA - 12 mA) x 50 N/mA = 150 N
 Nur für Sensoren, die den Messwert als digitalen Ausgang bereitstel-
len: Datenbreite des Sensorwerts für jeden digitalen Eingang ange-
ben.
4. Mit Weiter zur Seite Montage. Die Verschiebung X, Y, Z und die Verdre-
hung A, B, C des Sensor-Koordinatensystems bezogen auf das Bezugs-
Koordinatensystem eingeben.
Der Sensor wird defaultmäßig am Roboterflansch montiert. Das Bezugs-
Koordinatensystem für das Sensor-Koordinatensystem ist das FLANGE-
Koordinatensystem.
5. Mit Weiter zur Seite Lastbereich und die zulässige Sensorlast eingeben.
ForceTorqueControl bricht die Regelung ab, wenn die zulässige Sensor-
last überschritten wird.

Die zulässige Sensorlast muss innerhalb des Messbereichs des Sen-


sors liegen. Informationen zum Messbereich sind der Dokumentation
des Sensorherstellers zu entnehmen.

42 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


7 Inbetriebnahme und Konfiguration

Wenn zu hohe Werte für die zulässige Sensorlast einge-


tragen werden, kann das Sensorsystem beschädigt
werden und Sachschaden entstehen.
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, die realen Prozesse und die
Bedingungen der Sensorapplikation zu analysieren und auf Grundlage die-
ser Analyse, die Werte für die zulässige Sensorlast zu ermitteln. In der Regel
ist ein Sicherheitsfaktor gegenüber dem vom Sensorhersteller spezifizierten
Messbereich zu berücksichtigen.

6. Mit Weiter zur Seite Lizenz und KUKA.ForceTorqueControl lizenzieren.


(>>> 5.3 "ForceTorqueControl lizenzieren" Seite 32)
7. Konfiguration mit Speichern speichern.

7.4 Sensor-Lastdaten ermitteln

Beschreibung Die Sensor-Lastdaten können mit dem Programm …R1\Program\FTC-


trl\FTCtrl_LDD.SRC automatisch ermittelt werden.
Die ermittelten Lastdaten können bei der Konfiguration der Kraft-Momenten-
Regelung importiert werden.
(>>> 8.2.1 "Seite Sensor Lastdaten" Seite 46)
Das Programm FTCtrl_LDD.SRC enthält 6 vordefinierte Messposen mit unter-
schiedlichen Orientierungen des Roboters. Bei der Lastdatenermittlung fährt
der Roboter diese Messposen an. Aus den Messungen wird die Gesamtlast
am Sensor und der Schwerpunkt der Sensorlast bezogen auf den Ursprung
des Sensor-Koordinatensystems berechnet.

Die Sensor-Lastdaten sind nicht identisch mit den Traglastdaten (=


Lastdaten von Sensor und Werkzeug bezogen auf das FLANGE-Ko-
ordinatensystem), die in die Robotersteuerung eingegeben und dem
richtigen Werkzeug zugewiesen werden müssen.

Um die Sensor-Lastdaten zu ermitteln, muss der Roboter mindestens 2 Mess-


posen anfahren. Es wird empfohlen, möglichst alle Messposen anzufahren,
da dadurch ein genaueres Messergebnis erzielt wird.

Vorbereitung 1. Prüfen, ob genügend Arbeitsraum zur Verfügung steht, um die einzelnen


Messposen anzufahren.
2. Wenn eine Messpose nicht angefahren werden kann, die Messposition im
Programm ändern oder die Messung deaktivieren. Dazu die zugehörigen
Zeilen im Programm auskommentieren.

Voraussetzung  Betriebsart T1

Vorgehensweise  Programm FTCtrl_LDD.SRC anwählen und bis zum Programmende ab-


fahren.
Das Messergebnis sowie Sensorlast und Sensorlast-Schwerpunkt werden
in einer Meldung angezeigt.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 43 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

44 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

8 Programmierung
Übersicht Schritt Beschreibung
1 Konfiguration für die Kraft-Momenten-Regelung anlegen und
Aufgabe definieren, die ausgeführt werden soll.
(>>> 8.1 "Konfiguration anlegen und Aufgabe definieren"
Seite 45)
2 Konfiguration (Aufgabe) initialisieren, starten und beenden.
(>>> 8.4 "Anweisungen – Sensorgeführte Bewegung"
Seite 56)
(>>> 8.5 "Anweisungen – Überlagerte Kraft-Momenten-
Regelung" Seite 57)
3 Beendete Aufgabe auswerten.
(>>> 8.6 "Globale Variablen" Seite 58)

8.1 Konfiguration anlegen und Aufgabe definieren

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen. Das Kon-
figurationsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Konfiguration einen Namen für die Konfiguration eingeben.
3. Auf Anlegen drücken und dann im Menü Aufgabenauswahl die Aufgabe
auswählen, die definiert werden soll.
(>>> "Aufgabenauswahl" Seite 46)
Es wird automatisch zur nächsten Konfigurations-Seite geschaltet.
4. Diese Seite und alle weiteren Seiten nacheinander abarbeiten und die Pa-
rameter konfigurieren wie benötigt.
(>>> 8.2 "Konfigurations-Parameter" Seite 46)
5. Auf Speichern drücken. Die Konfiguration wird gespeichert.
6. Konfigurationsfenster mit Schließen-Symbol schließen.

Beschreibung

Abb. 8-1: Seite Konfiguration – Aufgabenauswahl

1 Konfigurationsliste

Schaltflächen Auf der Seite Konfiguration stehen folgende Schaltflächen zur Verfügung:

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 45 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Schaltfläche Beschreibung
Anlegen Öffnet das Menü Aufgabenauswahl.
Nach der Aufgabenauswahl wird ein neue Konfiguration
mit Default-Werten angelegt. Diese Konfiguration ist
noch nicht gespeichert.
Öffnen Öffnet die in der Konfigurationsliste markierte Konfigu-
ration.
Der Name einer geöffneten Konfiguration kann neu ein-
gegeben und die Konfiguration unter diesem Namen
neu gespeichert werden.
Löschen Löscht die in der Konfigurationsliste markierte Konfigu-
ration.

Aufgaben- Bei einer sensorgeführten Bewegung können folgende Aufgaben definiert


auswahl werden:
 Sensorgeführt
 Sensorgeführt: Kontakt herstellen
Der Roboter befindet sich ohne Kontakt zur Umgebung. Es kann defi-
niert werden, in welcher Richtung und mit welcher Geschwindigkeit
der Roboter auf Kontakt fährt.
 Sensorgeführt: Folgebewegung im Kontakt
Der Roboter befindet sich im Kontakt. Es können neue Sollwert-Vor-
gaben definiert werden.
Bei einer überlagerten Kraft-Momenten-Regelung können folgende Aufgaben
definiert werden:
 Überlagert
 Überlagert: Kontakt herstellen
Der Roboter befindet sich ohne Kontakt zur Umgebung. Die Regelung
wird parallel zur Roboterbewegung ausgeführt. Der Kontakt wird durch
die Regelung hergestellt.
 Überlagert: Folgebewegung im Kontakt
Der Roboter befindet sich im Kontakt. Die Regelung wird parallel zur
Roboterbewegung ausgeführt. Es können neue Sollwert-Vorgaben
definiert werden.
 Überlagert: Geschwindigkeitsanpassung
Der Roboter befindet sich ohne Kontakt zur Umgebung. Die Regelung
wird parallel zur Roboterbewegung ausgeführt. Der Kontakt wird durch
die Regelung hergestellt. Zusätzlich kann die Geschwindigkeit auf der
programmierten Bahn in Abhängigkeit zur gemessenen Prozesskraft
angepasst werden.

8.2 Konfigurations-Parameter

8.2.1 Seite Sensor Lastdaten

Die Sensor-Lastdaten sind nicht identisch mit den Traglastdaten (=


Lastdaten von Sensor und Werkzeug bezogen auf das FLANGE-Ko-
ordinatensystem), die in die Robotersteuerung eingegeben und dem
richtigen Werkzeug zugewiesen werden müssen.

46 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

Parameter Beschreibung
Sensorlast [N] Summe der Lasten, die am Sensor montiert sind, eintragen.
Schwerpunkt [mm] Lage des Sensorlast-Schwerpunkts bezogen auf den Ursprung des
Sensor-Koordinatensystems in die Felder X, Y, Z eintragen.

Schaltflächen Auf der Seite Sensor Lastdaten stehen folgende Schaltflächen zur Verfü-
gung:

Schaltfläche Beschreibung
Messungen Liest die mit dem Programm FTCtrl_LDD.SRC ermittel-
importieren ten Lastdaten automatisch ein.
(>>> 7.4 "Sensor-Lastdaten ermitteln" Seite 43)

8.2.2 Seite RCS

Parameter Beschreibung
Referenzkoordina- Kartesisches Koordinatensystem, auf das sich die Kraft-Momenten-
tensystem Regelung bezieht, auswählen.
 World
 Base
 RobRoot
 Tool
 TTS
Default: Tool
Es wird empfohlen, das Referenz-Koordinatensystem so zu wählen,
dass möglichst wenig Komponenten aktiviert werden müssen.
(>>> 2.4 "Referenz-Koordinatensystem RCS" Seite 13)

8.2.3 Seite FT Regler (Kontakt herstellen, Geschwindigkeitsanpassung)

Die Differenz zwischen Soll- und Istwert der Kraft-Mo-


menten-Regelung beeinflusst die Sensorkorrektur und
somit die Geschwindigkeit des Roboters. Fehleingaben können zu unerwar-
tet schnellen Bewegungen des Roboters führen und Personen- oder Sach-
schäden verursachen. Die Sicherheitsbestimmungen müssen eingehalten
werden.

Hier wird eine Hauptrichtung definiert, in der im Referenz-Koordinatensytem


auf Kontakt gefahren wird sowie eine Sollkraft oder ein Sollmoment für diese
Richtung:
 Bei einer sensorgeführten Bewegung wird bei Kontakt noch solange in der
ausgewählten Hauptrichtung geregelt bis der definierte Sollwert erreicht
ist. Dann bleibt der Roboter stehen.
 Bei einer überlagerten Kraft-Momenten-Regelung bewegt sich der Robo-
ter auf einer programmierten Bahn. Parallel zu dieser Bewegung fährt der
Roboter in der ausgewählten Hauptrichtung auf Kontakt. Wenn der defi-
nierte Sollwert erreicht ist, wird weiter in der Hauptrichtung geregelt und
der Roboter versucht die aufgebaute Kraft oder das Moment entlang der
programmierten Bahn zu halten.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 47 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Abb. 8-2: Seite FT Regler (Kontakt herstellen, Geschwindigkeitsanpas-


sung)

Checkboxen Über die Checkboxen (Häkchen setzen) können neben der Hauptrichtung
weitere Richtungen für die Kraft-Momenten-Regelung aktiviert werden. Die
Hauptrichtung wird automatisch aktiviert.
Sollkraft oder Sollmoment für die zusätzlich aktivierten Richtungen sind de-
faultmäßig Null. Wenn der Sensor einen Kontakt in der zusätzlich aktivierten
Richtung feststellt, weicht der Regler in die entgegengesetzte Richtung aus.
Aus diese Weise können Verspannungen ausgeglichen werden.

Parameter Beschreibung
Hauptrichtung Richtung, in der im auf der Seite RCS ausgewählten Referenz-Koordi-
(RCS) natensystem auf Kontakt gefahren wird, auswählen.
 Fx, Fy, Fz: Fahren in X, Y oder Z-Richtung des RCS
 Tx, Ty, Tz: Drehen um die X, Y oder Z-Achse des RCS
Default: Fz
Hinweis: Bei einer überlagerten Geschwindigkeitsanpassung muss hier
ein Kraftregler ausgewählt werden.
Sollkraft [N] Wenn in der Hauptrichtung ein Kraftregler in Richtung Fx, Fy oder Fz
aktiv ist, die gewünschte Sollkraft eintragen.
Sollmoment [Nm] Wenn in der Hauptrichtung ein Momentenregler in Richtung Tx, Ty oder
Tz aktiv ist, das gewünschte Sollmoment eintragen.
KR Hier kann ein Verstärkungsfaktor für die aktivierten Richtungen der
Kraft-Momenten-Regelung eingetragen werden. Mit diesen Verstärkun-
gen wird der Kraft-Momenten-Regler betrieben.
Default-Werte:
 Verstärkungsfaktor für Kraftregler: 0.01 (mm/s)/N
 Verstärkungsfaktor für Momentenregler: 0.1 (°/s)/Nm

Beispiel (>>> 8.3.1 "Kraftregelung mit Verstärkung" Seite 53)

48 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

8.2.4 Seite FT Regler (Folgebewegung im Kontakt)

Die Differenz zwischen Soll- und Istwert der Kraft-Mo-


menten-Regelung beeinflusst die Sensorkorrektur und
somit die Geschwindigkeit des Roboters. Fehleingaben können zu unerwar-
tet schnellen Bewegungen des Roboters führen und Personen- oder Sach-
schäden verursachen. Die Sicherheitsbestimmungen müssen eingehalten
werden.

Abb. 8-3: Seite FT Regler (Folgebewegung im Kontakt)

Checkboxen Über die Checkboxen (Häkchen setzen) die Richtungen für die Kraft-Momen-
ten-Regelung aktivieren. Defaultmäßig ist der Kraftregler in Richtung Fz aktiv.

Parameter Beschreibung
Soll Hier für jeden aktivierten Kraftregler Fx, Fy oder Fz die zugehörige Soll-
kraft und jeden aktivierten Momentenregler Tx, Ty oder Tz das zugehö-
rige Sollmoment eintragen.
Diese Sollwerte versucht der Roboter zu erreichen, während er Kontakt
zum Werkstück hält.
KR Hier kann ein Verstärkungsfaktor für die aktivierten Richtungen eingetra-
gen werden. Mit diesen Verstärkungen wird der Kraft-Momenten-Regler
betrieben.
Default-Werte:
 Verstärkungsfaktor für Kraftregler: 0.01 (mm/s)/N
 Verstärkungsfaktor für Momentenregler: 0.1 (°/s)/Nm

Beispiel (>>> 8.3.1 "Kraftregelung mit Verstärkung" Seite 53)

8.2.5 Seite Anfahrtsbewegung (Kontakt herstellen, Geschwindigkeitsanpassung)

Hier wird die maximale Geschwindigkeit definiert, mit der in der Hauptrichtung
der Kraft- oder Momentenregelung auf Kontakt gefahren wird. Danach über-
nimmt der Kontaktregler die Regelung und versucht, die auf der Seite FT Reg-
ler definierte Sollkraft oder das definierte Sollmoment zu erreichen.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 49 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Wenn der Roboter mit einer zu schnellen Geschwindig-


keit auf Kontakt fährt, kann der Regler den Roboter nicht
schnell genug abbremsen und es kann Sachschaden entstehen. Deswegen
wird abhängig von dem auf der Seite FT Regler eingestellten Sollwert, der
bei Kontakt erreicht werden soll, eine Anfahrgeschwindigkeit vorgeschlagen.
Um Sachschaden zu vermeiden, wird empfohlen, zunächst die vorgeschla-
gene Geschwindigkeit zu übernehmen und wenn notwendig, später anzu-
passen.

Abb. 8-4: Seite Anfahrtsbewegung (Kontakt herstellen, Geschwindig-


keitsanpassung)

Parameter Beschreibung
Anfahrgeschwindig- Maximale Anfahrgeschwindigkeit eintragen oder die vorgeschlagene
keit Geschwindigkeit über die Schaltfläche Übernehme als Anfahrge-
schwindigkeit übernehmen.
 Bewegung Translatorisch [mm/s]: Mit dieser Geschwindigkeit wird
in der X, Y oder Z-Richtung des RCS auf Kontakt gefahren.
 Bewegung Rotatorisch [°/s]: Mit dieser Geschwindigkeit wird um
die X, Y oder Z-Achse des RCS gedreht, um Kontakt herzustellen.
Hinweis: Das auf der Seite RCS ausgewählte Referenz-Koordinaten-
system sowie die auf der Seite FT Regler eingestellte Hauptrichtung der
Regelung wird automatisch angezeigt, hier Tool Z.
Umschaltbedin- Werte eintragen, die der Sensor bei Kontakt mindestens messen muss,
gung auf Kontakt- um in Kontaktregelung zu schalten.
regler
 Kraft |F| [N] >: Kraft, die mindestens gemessen werden muss
 Moment |T| [Nm] >: Moment, das mindestens gemessen werden
muss

Schaltflächen Auf der Seite Anfahrtsbewegung stehen folgende Schaltflächen zur Verfü-
gung:

Schaltfläche Beschreibung
Übernehme Kopiert die vorgeschlagene maximale Anfahrgeschwin-
digkeit
Abhängig von der eingestellten Sollkraft oder dem Soll-
moment wird für den ausgewählten Regler die
Geschwindigkeit abgeschätzt. Dieser Vorschlag kann
über die Schaltfläche Übernehme als Anfahrgeschwin-
digkeit übernommen werden.

50 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

8.2.6 Seite Abbruchbedingung (sensorgeführte Bewegung)

Für jede auf der Seite FT Regler aktivierte Regler-Komponente kann eine Ab-
bruchbedingung definiert werden, die die sensorgeführte Bewegung beendet.
Die Sollkraft oder das Sollmoment, das der Roboter zu errreichen versucht,
wird dazu in einem Intervall überwacht.

Abb. 8-5: Seite Abbruchbedingung (sensorgeführte Bewegung)

Checkboxen Über die Checkboxen (Häkchen setzen) die Regler-Komponenten aktivieren,


die überwacht werden sollen, und das zugehörige Intervall eintragen.

Parameter Beschreibung
Abbruch Modus Abbruch-Modus auswählen.
 Im Zielbereich: Wenn ein Intervall das 1. Mal betreten wird, gilt die
Aufgabe als erfüllt und die sensorgeführte Bewegung wird beendet.
 Haltezeit wenn erstmalig im Zielbereich: Wenn ein Intervall das 1.
Mal betreten wird, startet ein Timer. Wenn die definierte Haltezeit ab-
gelaufen ist, stoppt der Timer und die sensorgeführte Bewegung wird
beendet.
 Haltezeit komplett im Zielbereich: Wenn ein Intervall das 1. Mal be-
treten wird, startet ein Timer. Wird das Intervall wieder verlassen, be-
vor die Haltezeit abgelaufen ist, wird der Timer zurückgesetzt und
von Neuem gestartet, wenn das Intervall das nächste Mal betreten
wird. Die sensorgeführte Bewegung wird erst beendet, wenn die
Sensorwerte über die komplette Haltezeit im Intervall liegen.
 Haltezeit komplett im Zielbereich und Signal: Verhalten wie bei
Haltezeit komplett im Zielbereich. Zusätzlich muss der Signal
$IN[x] auf TRUE gesetzt sein, um die sensorgeführte Bewegung zu
beenden.
Default: Im Zielbereich
Haltezeit [s] Haltezeit für den Timer. Der Timer wird gestoppt, wenn die Haltezeit
abgelaufen ist.
Default: 5 s
Dieses Feld wird für den Abbruch-Modus Im Zielbereich nicht ange-
zeigt.
Signal $IN[x] Nummer des Eingangs, der gesetzt sein muss, um die sensorgeführte
Bewegung zu beenden
Default: 1026
Dieses Feld wird nur für den Abbruch-Modus Haltezeit komplett im
Zielbereich und Signal angezeigt.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 51 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

8.2.7 Seite Korrekturbegrenzung

Hier wird die maximal zulässige Sensorkorrektur im Referenz-Koordinaten-


system definiert. ForceTorqueControl überwacht die Korrekturgrenzen mit
dem Start der Regelung und bricht die Regelung sofort ab, wenn eine der
Grenzen überschritten wird.

Die maximale Sensorkorrektur im RCS muss innerhalb der globalen


Korrekturgrenzen liegen, die auf der Seite Korrekturüberwachung
definiert werden.

Parameter Beschreibung
X, Y, Z [mm] Maximal zulässige kartesische Korrektur eintragen.
 Min: Maximale kartesische Korrektur in negativer X, Y oder Z-Rich-
tung
Default: -5 mm
 Max: Maximale kartesische Korrektur in positiver X, Y oder Z-Rich-
tung
Default: 5 mm
Drehwinkel [°] Maximal zulässige Achswinkel-Korrektur (= maximale Verdrehung über
alle Achswinkel) eintragen.
Default: 5°

8.2.8 Seite Überwachungen

Hier wird die Maximallast definiert, die im Referenz-Koordinatensystem von


außen auf das Werkzeug wirken darf. ForceTorqueControl überwacht die
Lastgrenzen mit dem Start der Regelung und bricht die Regelung sofort ab,
wenn eine der Grenzen überschritten wird.

Die Maximallast muss innerhalb des Messbereichs des Sensors lie-


gen. Informationen zum Messbereich sind der Dokumentation des
Sensorherstellers zu entnehmen.

Parameter Beschreibung
Fx, Fy, Fz [N] Maximal zulässige Kraft, die in X, Y, Z-Richtung des RCS von außen auf
das Werkzeug wirken darf, eintragen.
Tx, Ty, Tz [Nm] Maximal zulässiges Moment, das um die X, Y, Z-Achse des RCS von
außen auf das Werkzeug wirken darf, eintragen.

8.2.9 Seite Sonstiges (sensorgeführte Bewegung)

Nach der hier angegebenen Zeit wird die sensorgeführte Bewegung spätes-
tens beendet, wenn zuvor keine Bedingung eingetreten ist, die auf der Seite
Abbruchbedingung definiert wurde.

8.2.10 Seite Korrekturüberwachung

Hier werden die globalen Grenzen für die Sensorkorrektur definiert:


 Maximal zulässige translatorische Verschiebung vom Startpunkt der Sen-
sorkorrektur aus (Einheit: mm)
 Maximal zulässige rotatorische Verschiebung vom Startpunkt der Sensor-
korrektur aus (Einheit: °)

52 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

Die globalen Grenzen beziehen sich auf das gesamte Korrektursystem des
Sensors und müssen die Sensorkorrektur so begrenzen, dass Werkstück und
andere Zellenkomponenten nicht beschädigt werden.

8.2.11 Seite Geschw.anpassung (Geschwindigkeitsanpassung)

Die überlagerte Geschwindigkeitsanpassung kann nur genutzt werden, wenn


in der auf der Seite FT Regler ausgewählten Hauptrichtung eine Sollkraft für
den Kontakt definiert ist. Für diese Sollkraft können 2 Intervalle definiert wer-
den, um den Sensor-Override auf der programmierten Bahn zu regeln.

Parameter Beschreibung
Kraftbereich um die  F in: Tritt der Sensor-Messwert in dieses Intervall ein, wird die Bewe-
Sollkraft [N] gung mit einem Sensor-Override von 100 % ausgeführt.
 F out: Verlässt der Sensor-Messwert dieses Intervall, wird die Bewe-
gung mit dem eingestellten Sensor-Override ausgeführt.
Hinweis: Der Kraftbereich F out muss größer sein als der Kraftbereich
F in.
Sensor Override [%] Der Sensor-Override kann nur für den Kraftbereich F out eingestellt
werden. Im Kraftbereich F in beträgt der Sensor-Override immer 100 %.
Der Sensor-Override bezieht sich auf den zum Bewegungsstart pro-
grammierten Programm-Override $OV_PRO. Bei einer Geschwindig-
keitsanpassung durch ForceTorqueControl wird der Startwert für
$OV_PRO prozentual reduziert.
Beispiel: Der Programm-Override bei Bewegungsstart beträgt 50 %.
Bei einem Sensor-Override von 100 % bewegt sich der Roboter mit
einem Override von 50 %. Bei einem Sensor-Override von 50 % bewegt
sich der Roboter mit einem Override von 25 %.

Wenn die überlagerte Geschwindigkeitsanpasssung aktiv ist, über-


nimmt ForceTorqueControl die Kontrolle über den Programm-Overri-
de $OV_PRO. Änderungen des Programm-Overrides über das
smartPad oder das KRL-Programm werden von ForceTorqueControl über-
schrieben und sind unwirksam.

8.3 Konfigurationsbeispiele

8.3.1 Kraftregelung mit Verstärkung

Auf der Seite FT Regler wurden folgende Werte für die Kraftregelung definiert:
 Sollkraft: FDef = 50 N
 Verstärkungsfaktor: KR = 0.02 (mm/s)/N
Der Sensor misst folgende Kraft im RCS:
FRCS = 125 N
Resultierende Regeldifferenz aus gemessener Kraft und Sollkraft:
FDiff = FRCS - FDef = 125 N - 50 N = 75 N
Auf die Regeldifferenz reagiert die Regelung mit folgender Geschwindigkeits-
vorgabe für den Roboter:
Vel = FDiff * KR = 75 N * 0.02 (mm/s)/N = 1.5 mm/s
Der Roboter weicht der Regeldifferenz mit einer Bewegung von 1.5 mm in ei-
ner Sekunde, d. h. mit einer Geschwindigkeit von 1.5 mm/s, aus.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 53 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

8.3.2 Würfel an schiefer Ebene andrücken

Beschreibung  Sensorgeführte Bewegung (Kontakt herstellen)


 Referenz-Koordinatensystem TOOL
Der Würfel bewegt sich in die negative Z-Richtung bis die rechte Unterkante
die schiefe Ebene berührt und eine Sollkraft FZ von 50 N erreicht ist.

Abb. 8-6: Würfel an schiefer Ebene andrücken

Folgende Parameter sind für die Kraft-Momenten-Regelung konfiguriert.

Fx [N] Fy [N] Fz [N] Tx [Nm] Ty [Nm] Tz [Nm]


--- --- 50 --- --- ---

8.3.3 Würfel an schiefer Ebene andrücken, Orientierungsausgleich

Beschreibung  Sensorgeführte Bewegung (Kontakt herstellen)


 Referenz-Koordinatensystem TOOL
Der Würfel bewegt sich in die negative Z-Richtung bis die rechte Unterkante
die schiefe Ebene berührt und eine Sollkraft FZ von 50 N erreicht ist. Mit kon-
stanter Sollkraft FZ dreht sich der Würfel um die Y-Achse bis er mit seiner Flä-
che auf der schiefen Ebene aufliegt und ein Sollmoment TY von 0 Nm erreicht
ist.

Abb. 8-7: Würfel an schiefer Ebene andrücken, Orientierungsausgleich

Folgende Parameter sind für die Kraft-Momenten-Regelung konfiguriert.

54 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

Fx [N] Fy [N] Fz [N] Tx [Nm] Ty [Nm] Tz [Nm]


--- --- 50 --- 0 ---

Die Orientierung der Kraft-Momenten-Regelung ist abhängig vom definierten


Referenz-Koordinatensystem.
 Wenn das TOOL-Koordinatensystem eingestellt ist, verändert sich die Ori-
entierung der Kraft-Momenten-Regelung mit dem montierten Werkzeug.
Der Würfel dreht sich bis eine Sollkraft von 50 N erreicht ist. Der TCP be-
wegt sich auf einer bogenförmigen Bahn.
 Wenn das BASE-, WORLD- oder ROBROOOT-Koordinatensystem einge-
stellt ist, verändert sich die Orientierung der Kraft-Momenten-Regelung
nicht. Der Würfel dreht sich bis eine Sollkraft von 50 N * sinα erreicht ist.
Der TCP bewegt sich auf einer geraden Bahn.

8.3.4 Würfel an Fügeschräge andrücken

Beschreibung  Sensorgeführte Bewegung (Kontakt herstellen)


 Referenz-Koordinatensystem TOOL
Der Würfel bewegt sich in die negative Z-Richtung bis die rechte Unterkante
die schiefe Ebene berührt und eine Sollkraft FZ von 50 N erreicht ist. Mit kon-
stanter Sollkraft FZ bewegt sich der Würfel in die negative XY-Richtung bis er
mit seiner Fläche auf der schiefen Ebene aufliegt und eine Sollkraft FX von 0 N
erreicht ist.

Abb. 8-8: Würfel an Fügeschräge andrücken

Folgende Parameter sind für die Kraft-Momenten-Regelung konfiguriert.

Fx [N] Fy [N] Fz [N] Tx [Nm] Ty [Nm] Tz [Nm]


0 --- 50 --- --- ---

8.3.5 Würfel an Fügeschräge andrücken, Orientierungsausgleich

Beschreibung  Sensorgeführte Bewegung (Kontakt herstellen)


 Referenz-Koordinatensystem TOOL
Der Würfel bewegt sich in die negative Z-Richtung bis die rechte Unterkante
die schiefe Ebene berührt und eine Sollkraft FZ von 50 N erreicht ist.
Mit konstanter Sollkraft FZ werden folgende Bewegungen gleichzeitig durch-
geführt:

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 55 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

 Der Würfel bewegt sich in die negative X-Richtung bis er mit seiner Fläche
auf der schiefen Ebene aufliegt und eine Sollkraft FX von 0 N erreicht ist.
 Der Würfel dreht sich um die Y-Achse bis er mit seiner Fläche auf der
schiefen Ebene aufliegt und ein Sollmoment TY von 0 Nm erreicht ist.

Wie weit sich der Würfel auf der schiefen Ebene bewegt, ist abhängig
von der Konfiguration der einzelnen Regler. Der Würfel stoppt, wenn
beide Bedingungen der Kraft-Momenten-Regelung erfüllt sind.

Abb. 8-9: Würfel an Fügeschräge andrücken, Orientierungsausgleich

Folgende Parameter sind für die Kraft-Momenten-Regelung konfiguriert.

Fx [N] Fy [N] Fz [N] Tx [Nm] Ty [Nm] Tz [Nm]


0 --- 50 --- 0 ---

8.4 Anweisungen – Sensorgeführte Bewegung

Aufruf  Menüfolge Befehle > FTCtrl > Sensorgeführt und das gewünschte Inli-
ne-Formular wählen.

Übersicht Inline-Formular Beschreibung


Init Sensorgeführte Bewegung mit den Daten der
gewünschten Aufgabe initialisieren.
(>>> 8.4.1 "Inline-Formular OnBreak_Init" Seite 56)
On Sensorgeführte Bewegung starten.
(>>> 8.4.2 "Inline-Formular OnBreak_On" Seite 57)

8.4.1 Inline-Formular OnBreak_Init

Die Anweisung initialisiert die sensorgeführte Bewegung mit den Daten der im
Inline-Formular ausgewählten Konfiguration (Aufgabe).

Abb. 8-10: Inline-Formular OnBreak_Init

56 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

Pos. Beschreibung
1 Name der Konfiguration (Aufgabe)

8.4.2 Inline-Formular OnBreak_On

Die Anweisung startet eine sensorgeführte Bewegung. Wenn die in der Kon-
figuration (Aufgabe) definierte Abbruchbedingung erfüllt ist, wird die sensorge-
führte Bewegung beendet. Es kann eine Meldung zur Abbruchursache
ausgegeben werden.

Abb. 8-11: Inline-Formular OnBreak_On

Pos. Beschreibung
1 Meldungstyp
 No: Keine Meldung
 Info: Hinweismeldung
 Quit: Quittiermeldung

8.5 Anweisungen – Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung

Aufruf  Menüfolge Befehle > FTCtrl > Überlagert und das gewünschte Inline-
Formular wählen.

Übersicht Inline-Formular Beschreibung


Init Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung mit den Daten
der gewünschten Aufgabe initialisieren.
(>>> 8.5.1 "Inline-Formular OnPath_Init" Seite 57)
On Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung starten.
(>>> 8.5.2 "Inline-Formular OnPath_On" Seite 58)
Off Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung beenden.
(>>> 8.5.3 "Inline-Formular OnPath_Off" Seite 58)
Sollwert (Über- Sollwert einer überlagerten Kraft-Momenten-Regelung
schliffen) an einem bestimmten Punkt auf der Bahn ändern.
(>>> 8.5.4 "Inline-Formular OnPath_SetVal" Seite 58)

8.5.1 Inline-Formular OnPath_Init

Die Anweisung initialisiert die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung mit den


Daten der im Inline-Formular ausgewählten Konfiguration (Aufgabe).

Abb. 8-12: Inline-Formular OnPath_Init

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 57 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Pos. Beschreibung
1 Name der Konfiguration (Aufgabe)

8.5.2 Inline-Formular OnPath_On

Die Anweisung startet die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung. Alle folgen-


den Bewegungen werden mit überlagerter Kraft-Momenten-Regelung ausge-
führt.

Abb. 8-13: Inline-Formular OnPath_On

8.5.3 Inline-Formular OnPath_Off

Die Anweisung beendet die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung.

Abb. 8-14: Inline-Formular OnPath_Off

8.5.4 Inline-Formular OnPath_SetVal

Die Anweisung ändert an einem bestimmten Punkt der programmierten Bahn


den Sollwert der Kraft-Momenten-Regelung.

Abb. 8-15: Inline-Formular OnPath_SetVal

Pos. Beschreibung
1 Größe, die geregelt werden soll
 Fx, Fy, Fz, Tx, Ty, Tz
2 Sollwert der Regelgröße in N bei Kräften oder Nm bei Momenten
3 Distanz auf der Bahn bezogen auf den nächsten programmierten
Punkt

8.6 Globale Variablen

Zur Auswertung einer beendeten Aufgabe stehen verschiedene globale Vari-


ablen zur Verfügung. Die Variablen sind in der Datei …R1\TP\FTCtrl\FTC-
trl.DAT deklariert.

8.6.1 FT_nIFBreak – Abbruchursache auswerten

Beschreibung In der Variablen FT_nIFBreak wird die Ursache für den Abbruch einer sensor-
geführten Bewegung gespeichert.
GLOBAL INT FT_nIFBreak

58 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

Die Werte, die FT_nIFBreak annehmen kann, sind als Kostanten definiert:
GLOBAL CONST INT FT_STOPBREAKOK=1
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLFX=10
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLFY=11
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLFZ=12
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLTX=13
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLTY=14
GLOBAL CONST INT FT_STOPSOLTZ=15
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLFX=16
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLFY=17
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLFZ=18
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLTX=19
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLTY=20
GLOBAL CONST INT FT_STOPROLTZ=21
GLOBAL CONST INT FT_STOPMAXTIME=22
GLOBAL CONST INT FT_STOPMAXCORR=23

Konstante Beschreibung
FT_STOPBREAKOK Abbruchbedingung erfüllt
FT_STOPSOLFX Maximale Kraft, die der Sensor in X-Richtung
messen kann, überschritten
FT_STOPSOLFY Maximale Kraft, die der Sensor in Y-Richtung
messen kann, überschritten
FT_STOPSOLFZ Maximale Kraft, die der Sensor in Z-Richtung
messen kann, überschritten
FT_STOPSOLTX Maximales Moment, das der Sensor in X-Rich-
tung messen kann, überschritten
FT_STOPSOLTY Maximales Moment, das der Sensor in Y-Rich-
tung messen kann, überschritten
FT_STOPSOLTZ Maximales Moment, das der Sensor in Z-Rich-
tung messen kann, überschritten
FT_STOPROLFX Maximal zulässige Kraft in X-Richtung des RCS
überschritten
FT_STOPROLFY Maximal zulässige Kraft in Y-Richtung des RCS
überschritten
FT_STOPROLFZ Maximal zulässige Kraft in Z-Richtung des RCS
überschritten
FT_STOPROLTX Maximal zulässiges Moment um die X-Achse
des RCS überschritten
FT_STOPROLTY Maximal zulässiges Moment um die Y-Achse
des RCS überschritten
FT_STOPROLTZ Maximal zulässiges Moment um die Z-Achse
des RCS überschritten
FT_STOPMAXTIME Zeitbegrenzung für die Kraft-Momenten-Rege-
lung überschritten
FT_STOPMAXCORR Maximal zulässige kartesische Gesamtkorrektur
überschritten

8.6.2 FT_nIFCorrStat

Beschreibung In der Variablen FT_nIFCorrStat wird der letzte Zustand der Positionskorrek-
tur nach dem Beenden einer Kraftregelung gespeichert.
GLOBAL INT FT_nIFCorrStat

Die Werte, die FT_nIFCorrStat annehmen kann, entsprechen denen des Sta-
tus-Ausgangs eines RSI Objekts vom Typ POSCORR:

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 59 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Wert Beschreibung
0 Keine Korrektur aktiv
1 Korrektur aktiv
>1 Korrektur in Begrenzung
Die Variable ist bit-kodiert:
 B0: immer 1
 B1=1: Untere Grenze in x erreicht
 B2=1: Untere Grenze in y erreicht
 B3=1: Untere Grenze in z erreicht
 B4=1: Obere Grenze in x erreicht
 B5=1: Obere Grenze in y erreicht
 B6=1: Obere Grenze in z erreicht
 B7=1: Maximale Winkelkorrektur erreicht

8.6.3 FT_nIFCorr

Beschreibung In der Variablen FT_nIFCorr wird der letzte Wert der Positionskorrektur nach
dem Beenden einer Kraftregelung gespeichert.
GLOBAL FRAME FT_nIFCorr

8.7 Sensorgeführte Bewegung programmieren

Voraussetzung  Aufgabe ist definiert.

Vorgehensweise 1. Nur bei Kontakt herstellen: Startpunkt der sensorgeführten Bewegung


programmieren.

Am Startpunkt der Bewegung dürfen noch keine Kontaktkräfte und


Momente am Sensor wirken. Das Werkzeug am Roboter muss frei im
Raum stehen.

2. Sensorgeführte Bewegung initialisieren.


3. Sensorgeführte Bewegung starten.
Die sensorgeführte Bewegung wird automatisch beendet, wenn die in der
Konfiguration (Aufgabe) definierte Abbruchbedingung erfüllt ist oder die
definierte Maximalzeit abgelaufen ist.
Die Ursache für den Abbruch einer sensorgeführten Bewegung kann mit-
hilfe der Variablen FT_nIFBreak ausgewertet werden.
(>>> 8.6.1 "FT_nIFBreak – Abbruchursache auswerten" Seite 58)

Beispiel Sensorgeführte Bewegung: Kontakt herstellen


1 DEF Sensorguided_Approach( )
2 INI
3
4 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
5 FTCtrl.OnBreak_Init Config=Approach_1
6 FTCtrl.OnBreak_On Message=Quit
7 IF (FT_NIFBREAK <> FT_STOPSOLFZ) THEN
8 HALT
9 ENDIF
10 GRIPPER OPEN

60 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


8 Programmierung

Zeile Beschreibung
4 Startpunkt der sensorgeführten Bewegung
5 Die sensorgeführte Bewegung wird initialisiert.
6 Die sensorgeführte Bewegung wird gestartet.
Es wird eine Quittiermeldung zur Abbruchursache ausgege-
ben, wenn die sensorgeführte Bewegung beendet wird.
7…9 Die Ursache für den Abbruch der sensorgeführten Bewegung
wird ausgewertet.

8.8 Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung programmieren

Voraussetzung  Aufgabe ist definiert.

Vorgehensweise 1. Nur bei Kontakt herstellen oder Geschwindigkeitsanpassung: Startpunkt


der überlagerten Kraft-Momenten-Regelung teachen.

Am Startpunkt der Bewegung dürfen noch keine Kontaktkräfte und


Momente am Sensor wirken. Das Werkzeug am Roboter muss frei im
Raum stehen.

2. Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung initialisieren.


3. Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung starten.
4. Bahnbewegungen mit überlagerter Kraft-Momenten-Regelung teachen.
5. Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung beenden.

Beispiel Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung: Kontakt herstellen


1 DEF Sensorimposed_Approach( )
2 INI
3
4 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
5 PTP P1 Vel 100 % PDAT1 Tool[1] Base[1]
6 FTCtrl.OnPath_Init Config=Approach_2
7 FTCtrl.OnPath_On
8 LIN P2 Vel= 0.8 m/s CPDAT1 Tool[1] Base[1]
9 LIN P3 Vel= 0.8 m/s CPDAT1 Tool[1] Base[1]
10 LIN P4 Vel= 0.8 m/s CPDAT1 Tool[1] Base[1]
11 FTCtrl.OnPath_Off
12 ENDIF

Zeile Beschreibung
5 Startpunkt der überlagerten Kraft-Momenten-Regelung
6 Die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung wird initialisiert.
7 Die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung wird gestartet.
8 … 10 Bewegung mit überlagerter Kraft-Momenten-Regelung
11 Die überlagerte Kraft-Momenten-Regelung wird beendet.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 61 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

62 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


9 Diagnose

9 Diagnose

9.1 Signalanzeige mit dem RSI Monitor

Aufruf  Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen und die
Seite Signalanzeige auswählen.

Übersicht

Abb. 9-1: RSI Monitor

Folgende Schaltflächen stehen zur Verfügung:

Schaltfläche Beschreibung
Setup Die Signaleigenschaften für die Signalaufzeichnung
können definiert werden.
(>>> 9.1.1 "Signaleigenschaften einstellen" Seite 64)
Datei Der aufgezeichnete Signalverlauf kann in einer Datei
gespeichert oder eine Datei kann geladen werden.
Einstellung Um die Signale der Kraft-Momenten-Regelung anzuzei-
gen, muss der defaultmäßig eingestellte RSI Kanal 1
verwendet werden.
Diese Schaltfläche steht ab der Benutzergruppe Exper-
te zur Verfügung.
Zoom Über einen Regler kann das angezeigte Zeitfenster ver-
größert oder verkleinert werden.
Das sichtbare Zeitfenster kann durch horizontales
Schieben auf dem Monitor-Anzeigefenster verschoben
werden.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 63 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

9.1.1 Signaleigenschaften einstellen

Beschreibung

Abb. 9-2: RSI Monitor – Signaleigenschafen

Pos. Beschreibung
1 Listenfeld mit den Signalen 1 … 24
2 Linienstärke des Signals
 Linienstärke1 … 4
Default: Linienstärke 1
3 Signalfarbe des Signals
4 Ordinate, an dem das Signal skaliert wird
 Links: Skalierung an der linken Ordinate
 Rechts: Skalierung an der rechten Ordinate
Default: Links
5 Die Checkbox muss aktiviert sein (Häkchen gesetzt), um ein Sig-
nal im Monitor anzuzeigen.
Default: Checkbox für Signal 1 … 6 aktiviert.

Folgende Schaltflächen stehen zur Verfügung:

Schaltfläche Beschreibung
Alle aktivieren Aktiviert alle Signale.
Alle deaktivieren Deaktiviert alle Signale.
Stärke zurücksetzen Setzt die Linienstärken der Signale auf die defaultmäßig eingestellte
Linienstärke 1 zurück.
Farben zurückset- Setzt die Signalfarben auf die defaultmäßig eingestellten Farben zurück.
zen
Zeichnungsfläche Setzt das Zeitfenster auf die defaultmäßig eingestellte Größe zurück
zurücksetzen (Zoom aufheben)
Alles Zurücksetzen Setzt alle Signaleigenschaften auf die defaulmäßig eingestellten Eigen-
schaften zurück.

9.1.2 Signalverlauf anzeigen

Vorgehensweise 1. Auf Setup drücken und das Listenfeld mit den Signalen öffnen.
2. Die gewünschten Signale für die Aufzeichnung aktivieren und bei Bedarf
die Signaleigenschaften ändern.

64 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


9 Diagnose

3. Programm anwählen und abfahren.

Beschreibung Folgende Signale können über den RSI Monitor angezeigt und aufgezeichnet
werden:

Signal Beschreibung
1…6 Prozesskräfte und -momente im RCS (Transformierte Sen-
sorwerte)
 Signal 1: Fx
 Signal 2: Fy
 Signal 3: Fz
 Signal 4: Tx
 Signal 5: Ty
 Signal 6: Tz
7 … 12 Korrekturen im RCS (Gefahrener Weg)
 Signal 7: Korrektur in X-Richtung
 Signal 8: Korrektur in Y-Richtung
 Signal 9: Korrektur in Z-Richtung
 Signal 10: Korrektur Winkel A (Drehung um Z-Achse)
 Signal 11: Korrektur Winkel B (Drehung um Y-Achse)
 Signal 12: Korrektur Winkel C (Drehung um X-Achse)
13 … 18 Prozesskräfte und -momente im Sensor-Koordinatensystem
(Rohwerte des Sensors)
 Signal 13: Fx
 Signal 14: Fy
 Signal 15: Fz
 Signal 16: Tx
 Signal 17: Ty
 Signal 18: Tz
19 Korrektur-Status
 0: Keine Korrektur möglich
 1: Korrektur aktiv
 >1: Korrektur in Begrenzung

9.1.3 Signalaufzeichnung speichern

Vorgehensweise 1. Checkbox Datei aktivieren.


2. Im Feld Datei speichern einen Dateinamen für die Aufzeichnung verge-
ben und auf Speichern drücken.
Die Aufzeichnung wird als DAT-Datei im Verzeichnis C:\KRC\ROBO-
TER\LOG\SensorInterface\MONITOR gesichert.

9.1.4 Signalaufzeichnung in den Monitor laden

Vorgehensweise 1. Checkbox Datei aktivieren.


2. Im Feld Datei laden die gewünschte Datei auswählen und auf Laden drü-
cken.
Es stehen alle Aufzeichnungen zur Auswahl, die im Verzeichnis
C:\KRC\ROBOTER\LOG\SensorInterface\MONITOR gesichert wurden.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 65 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

9.2 Diagnosedaten zu ForceTorqueControl anzeigen

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Diagnose > Diagnosemonitor wählen.


2. Im Feld Modul das Modul Force Torque Control (FTCtrl) auswählen.

9.3 Fehlerprotokoll (Logbuch)

Die Fehlermeldungen der RSI-Schnittstelle werden defaultmäßig in einer


LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG\SensorInterface protokolliert.

66 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


10 Meldungen

10 Meldungen

10.1 Systemmeldungen aus Modul: CrossMeld (KSS)

10.1.1 KSS34001

Meldungscode  KSS34001
Meldungstext  RSI Integrationsmodus #ABSOLUTE unzulässig
Meldungstyp  Quittiermeldung

Auswirkung  Rampenstopp
 Keine Verriegelung von Bewegungen oder Kommandos

Mögliche Ursa-  Ursache: RSI_ON() mit Korrekturmodus #ABSOLUTE während Kraft-


che(n) Momenten-Regelung verwendet (>>> Seite 67)
Lösung: RSI Befehl RSI_ON() entfernen oder Korrekturmodus #RE-
LATIVE verwenden (>>> Seite 67)

Ursache: RSI_ON() mit Korrekturmodus #ABSOLUTE während Kraft-Momenten-Regelung


verwendet

Beschreibung Bei der Programmierung einer Aufgabe zur Kraft-Momenten-Regelung wurde


der RSI Befehl RSI_ON() mit dem Korrekturmodus #ABSOLUTE verwendet.
Eine absolute RSI Korrektur während der Kraft-Momenten-Regelung ist unzu-
lässig.
Aufgaben zur Kraft-Momenten-Regelung sind automatisch mit einer relativen
RSI Korrektur programmiert. Dies wird durch die Programmierbefehle von KU-
KA.ForceTorqueControl sichergestellt.

Lösung: RSI Befehl RSI_ON() entfernen oder Korrekturmodus #RELATIVE verwenden

Beschreibung Der RSI Befehl RSI_ON() muss entweder aus dem Roboterprogramm entfernt
oder mit dem Korrekturmodus #RELATIVE verwendet werden. Es ist abhän-
gig von der Applikation, welche der beiden Lösungen zu wählen ist.

10.1.2 KSS34002

Meldungscode  KSS34002
Meldungstext  Keine Lizenz für KUKA.ForceTorqueControl gefunden
Meldungstyp  Zustandsmeldung

Auswirkung  Bahntreuer NOT-HALT


 Die Eingabe von aktiven Kommandos (Roboterbewegungen, Pro-
grammstart) ist blockiert.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 67 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Mögliche Ursa-  Ursache: Software ist nicht lizenziert (>>> Seite 68)
che(n) Lösung: Programm zurücksetzen (>>> Seite 68)

 Ursache: Software ist nicht lizenziert (>>> Seite 68)


Lösung: Software lizenzieren (>>> Seite 68)

Ursache: Software ist nicht lizenziert

Beschreibung Für den Betrieb der Software ist eine Lizenz erforderlich. Entweder wurde kei-
ne Lizenz gefunden oder die Lizenz ist ungültig.
So kann man den aktuellen Lizenzstatus überprüfen:

Prüfanweisung 1. Im Hauptmenü Diagnose > Diagnosemonitor wählen.


2. Im Feld Modul das Modul Force Torque Control (FTCtrl) auswählen.
Der aktuelle Lizenzstatus wird angezeigt.

Lösung: Programm zurücksetzen

Beschreibung Die Software kann für eine begrenzte Zeit ohne Lizenz weiter verwendet wer-
den, indem man das Programm zurücksetzt. Nach dieser Zeit wird das Pro-
gramm erneut unterbrochen.

Voraussetzung  Programm ist angewählt.

Vorgehensweise  Menüfolge Bearbeiten > Programm zurücksetzen wählen.

Alternative  In der Statusleiste die Statusanzeige Roboter-Interpreter berühren. Ein


Vorgehensweise Fenster öffnet sich.
Programm zurücksetzen wählen.

Ursache: Software ist nicht lizenziert

Beschreibung Für den Betrieb der Software ist eine Lizenz erforderlich. Entweder wurde kei-
ne Lizenz gefunden oder die Lizenz ist ungültig.
So kann man den aktuellen Lizenzstatus überprüfen:

Prüfanweisung 1. Im Hauptmenü Diagnose > Diagnosemonitor wählen.


2. Im Feld Modul das Modul Force Torque Control (FTCtrl) auswählen.
Der aktuelle Lizenzstatus wird angezeigt.

Lösung: Software lizenzieren

Vorgehensweise 1. Lizenzschlüssel bei der KUKA Roboter GmbH anfordern.


2. Software freischalten.

Die genaue Vorgehensweise ist der Dokumentation der Software zu


entnehmen.

68 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


10 Meldungen

10.1.3 KSS34003

Meldungscode  KSS34003
Meldungstext  ATIDAQ: Sensor in Sättigung
Meldungstyp  Quittiermeldung

Auswirkung  Keine Bremsreaktion


 Keine Verriegelung von Bewegungen oder Kommandos

Mögliche Ursa-  Ursache: Programmierung der Aufgabe fehlerhaft (>>> Seite 69)
che(n) Lösung: Programmierung der Aufgabe analysieren und korrigieren
(>>> Seite 69)

 Ursache: Messbereich des Sensors zu klein (>>> Seite 70)


Lösung: Sensorsystem mit ausreichend großem Messbereich aus-
wählen (>>> Seite 70)

Ursache: Programmierung der Aufgabe fehlerhaft

Beschreibung Durch eine fehlerhafte oder ungünstige Programmierung der Aufgabe traten
während der Regelung so hohe Prozesskräfte oder -momente auf, dass der
Messbereich des Sensors überschritten wurde. Z. B. weil der Roboter mit ei-
ner zu hohen Anfahrgeschwindigkeit auf Kontakt gefahren ist.

Lösung: Programmierung der Aufgabe analysieren und korrigieren

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise  Programmierung der Aufgabe analysieren und die Programmierung so


anpassen, dass keine Werte mehr auftreten, die den Messbereich des
Sensors überschreiten.
Zur Diagnose können die Sensorwerte über den RSI Monitor aufgezeichnet
und der Signalverlauf der Werte angezeigt werden:
1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen und die
Seite Signalanzeige auswählen.
2. Auf Setup drücken und das Listenfeld mit den Signalen öffnen.
3. Folgende Signale wie benötigt über die Checkbox für die Aufzeichnung
aktivieren (Häkchen setzen):
 Signal 13: Fx
 Signal 14: Fy
 Signal 15: Fz
 Signal 16: Tx
 Signal 17: Ty
 Signal 18: Tz
4. Programm anwählen und abfahren.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 69 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Ursache: Messbereich des Sensors zu klein

Beschreibung Während der Regelung traten so hohe Prozesskräfte oder -momente auf,
dass der Messbereich des Sensors überschritten wurde. Der Messbereich
des Sensors ist für die ausgeführte Anwendung zu klein.

Lösung: Sensorsystem mit ausreichend großem Messbereich auswählen

Beschreibung Der für eine Applikation notwendige Messbereich des Sensorsystems ist unter
anderem abhängig von folgenden Kräften:
 Gewichtskraft des montierten Werkzeugs am Sensorsystem
 Maximale Prozesskraft
 Maximale Beschleunigungskraft

Weitere Informationen zur Auswahl eines geeigneten Sensorsystems


sind in der Dokumentation des Technologiepakets zu finden oder
können bei der KUKA Roboter GmbH eingeholt werden.

10.1.4 KSS34004

Meldungscode  KSS34004
Meldungstext  ATIDAQ: Kabelbruch Kanal 7
Meldungstyp  Quittiermeldung

Auswirkung  Keine Bremsreaktion


 Keine Verriegelung von Bewegungen oder Kommandos

Mögliche Ursa-  Ursache: Sensorleitung nicht korrekt angeschlossen (>>> Seite 70)
che(n) Lösung: Sensorleitung korrekt anschließen (>>> Seite 70)

 Ursache: Sensorleitung defekt (>>> Seite 71)


Lösung: Sensorleitung tauschen (>>> Seite 71)

Ursache: Sensorleitung nicht korrekt angeschlossen

Beschreibung Die Sensorleitung, die vom Sensor zur Power Supply Box führt, ist nicht kor-
rekt angeschlossen.
So kann man prüfen, ob die Sensorleitung korrekt angeschlossen ist:

Voraussetzung  Die Spannungsversorgung für den Sensor ist ausgeschaltet.

Prüfanweisung 1. Prüfen, ob die Stecker der Leitung fest genug angeschlossen sind.
2. Prüfen, ob beim Anstecken Pins eingedrückt wurden.

Lösung: Sensorleitung korrekt anschließen

Voraussetzung  Die Spannungsversorgung für den Sensor ist ausgeschaltet.

Vorgehensweise  Sensorleitung korrekt anschließen.

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10 Meldungen

Ursache: Sensorleitung defekt

Beschreibung Die Sensorleitung, die vom Sensor zur Power Supply Box führt, ist defekt.
So kann man prüfen, ob die Sensorleitung defekt ist:

Voraussetzung  Die Spannungsversorgung für den Sensor ist ausgeschaltet.

Prüfanweisung 1. Prüfe, ob die Stecker korrekt angeschlossen sind. Dabei ist besonders zu
achten auf:
 eingedrückte Pins
 Korrosion
 verschmorte Kontakte
 zurückgedrückter Steckereinsatz
 Stecker auf richtigem Steckplatz
2. Prüfe, ob die Leitung mechanisch beschädigt ist. Ursachen für gequetsch-
te Leitungen oder Adern können sein:
 zu feste Kabelbinder
 zu feste Schellen
 einklemmen beim Schließen einer Abdeckung
 zu enger Biegeradius
3. Prüfe, ob die elektrische Funktion der Leitung gegeben ist. Dabei ist be-
sonders zu achten auf:
 Querschluss einzelner Adern gegeneinander
 Kurzschluss einzelner Adern gegen Masse
 Korrekte Verdrahtung nach Schaltplan

Lösung: Sensorleitung tauschen

Voraussetzung  Die Spannungsversorgung für den Sensor ist ausgeschaltet.

Vorgehensweise 1. Defekte Sensorleitung abstecken.


2. Neue Sensorleitung mit der Energiezuführung fachgerecht verlegen und
anschließen.

Die Energiezuführung gewährleistet eine belastungsarme Leitungs-


führung, trotz der hohen Beanspruchung der Sensorleitung durch die
Roboterbewegung.

10.1.5 KSS34005

Meldungscode  KSS34005
Meldungstext  FTCtrl: $IPO_MODE=#TCP wird nicht unterstützt
Meldungstyp  Quittiermeldung

Auswirkung  Keine Bremsreaktion


 Keine Verriegelung von Bewegungen oder Kommandos

Mögliche Ursa-  Ursache: Interpolationsmodus Externer TCP während Kraft-Momen-


che(n) ten-Regelung verwendet (>>> Seite 72)
Lösung: Interpolationsmodus Externer TCP auf False setzen
(>>> Seite 72)

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 71 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Ursache: Interpolationsmodus Externer TCP während Kraft-Momenten-Regelung verwendet

Beschreibung Bei der Programmierung einer Aufgabe zur Kraft-Momenten-Regelung wurde


in den Bewegungsbefehlen der Interpolationsmodus Externer TCP verwen-
det.
Bezugspunkt der Bewegungen, die während der Kraft-Momenten-Regelung
ausgeführt werden, ist immer ein am Roboterflansch montiertes Werkzeug
und kein feststehendes Werkzeug. Der Interpolationsmodus Externer TCP ist
unzulässig.
So kann man feststellen, ob in Bewegungsbefehlen ein externer TCP
verwendet wird:

Prüfanweisung 1. Im KRL-Programm nach extTCP suchen.


Enthält eine Befehlszeile diesen Zusatz, ist im Inline-Formular ein externer
TCP eingestellt. Beispiel:
LIN P2 Vel= 0.8 m/s CPDAT1 Tool[1] Base[1] extTCP

2. Im KRL-Programm nach $IPO_MODE=#TCP suchen.


Enthält eine Befehlszeile diese Wertzuweisung an die Systemvariable
$IPO_MODE wird ein externer TCP übergeben. Beispiel:
SPLINE WITH $IPO_MODE=#TCP
;Segmente der Spline-Bewegung
ENDSPIINE

Lösung: Interpolationsmodus Externer TCP auf False setzen

Beschreibung Während der Kraft-Momenten-Regelung muss der Interpolationsmodus Ex-


terner TCP für alle Bewegungen False sein.
 Wurde im Inline-Formular ein externer TCP eingestellt, setzt man den Pa-
rameter Externer TCP im Optionsfenster Frames auf False.
 Wurde ein externer TCP mit $IPO_MODE=#TCP übergeben, nur bei Ex-
pertenprogrammierung ohne Inline-Formulare, weist man der Systemvari-
ablen den Wert #BASE zu.
Es ist auch möglich, $IPO_MODE=#TCP aus der entsprechenden Be-
fehlszeile zu entfernen. Ist $IPO_MODE nicht definiert, ist der Interpolati-
onsmodus Externer TCP automatisch False.

10.1.6 KSS34008

Meldungscode  KSS34008
Meldungstext  FTCtrl Sensor Überlast {Param1}
Meldungstyp  Quittiermeldung

Auswirkung  Bahntreuer NOT-HALT


 Die Eingabe von aktiven Kommandos (Roboterbewegungen, Pro-
grammstart) ist blockiert.

Mögliche Ursa-  Ursache: Fehlerursache der Ursprungsmeldung behoben


che(n) (>>> Seite 73)
Lösung: Meldung quittieren (>>> Seite 73)

72 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


10 Meldungen

Ursache: Fehlerursache der Ursprungsmeldung behoben

Beschreibung Diese Folgemeldung wird angezeigt, wenn die Fehlerursache der Ursprungs-
meldung behoben ist.

Lösung: Meldung quittieren

Vorgehensweise  Mit OK kann eine quittierbare Meldung quittiert werden.


 Mit Alle OK können alle quittierbaren Meldungen auf einmal quittiert wer-
den.

10.1.7 KSS34009

Meldungscode  KSS34009
Meldungstext  FTCtrl Sensor Überlast {Param1}
Meldungstyp  Zustandsmeldung

Auswirkung  Bahntreuer NOT-HALT


 Die Eingabe von aktiven Kommandos (Roboterbewegungen, Pro-
grammstart) ist blockiert.
Folgemeldung  KSS34008

Mögliche Ursa-  Ursache: Zulässige Sensorlast zu niedrig konfiguriert (>>> Seite 73)
che(n) Lösung: Höheren Wert für zulässige Sensorlast konfigurieren
(>>> Seite 73)

 Ursache: Programmierung der Aufgabe fehlerhaft (>>> Seite 74)


Lösung: Programmierung der Aufgabe analysieren und korrigieren
(>>> Seite 74)

Ursache: Zulässige Sensorlast zu niedrig konfiguriert

Beschreibung Während der Regelung traten so hohe Prozesskräfte oder -momente auf,
dass die maximal zulässige Sensorlast überschritten wurde. Bei der Konfigu-
ration des Sensors wurde eine zu niedrige Lastgrenze eingegeben.

Lösung: Höheren Wert für zulässige Sensorlast konfigurieren

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Sensor wählen. Das Konfigura-
tionsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Sensortyp den gewünschten Sensor auswählen.
3. Auf der Seite Lastbereich die maximal zulässige Sensorlast ändern wie
benötigt.

Die zulässige Sensorlast muss innerhalb des Messbereichs des Sen-


sors liegen. Informationen zum Messbereich sind der Dokumentation
des Sensorherstellers zu entnehmen.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 73 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Wenn zu hohe Werte für die zulässige Sensorlast einge-


tragen werden, kann das Sensorsystem beschädigt
werden und Sachschaden entstehen.
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, die realen Prozesse und die
Bedingungen der Sensorapplikation zu analysieren und auf Grundlage die-
ser Analyse, die Werte für die zulässige Sensorlast zu ermitteln. In der Regel
ist ein Sicherheitsfaktor gegenüber dem vom Sensorhersteller spezifizierten
Messbereich zu berücksichtigen.

4. Änderung mit Speichern speichern.


5. Konfigurationsfenster mit Schließen-Symbol schließen.

Ursache: Programmierung der Aufgabe fehlerhaft

Beschreibung Durch eine fehlerhafte oder ungünstige Programmierung der Aufgabe traten
während der Regelung so hohe Prozesskräfte oder -momente auf, dass die
maximal zulässige Sensorlast überschritten wurde. Z. B. weil der Roboter mit
einer zu hohen Anfahrgeschwindigkeit auf Kontakt gefahren ist.

Lösung: Programmierung der Aufgabe analysieren und korrigieren

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise  Programmierung der Aufgabe analysieren und die Programmierung so


anpassen, dass die maximal zulässige Sensorlast nicht mehr überschrit-
ten wird.
Zur Diagnose können die Sensorwerte über den RSI Monitor aufgezeichnet
und der Signalverlauf der Werte angezeigt werden:
1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen und die
Seite Signalanzeige auswählen.
2. Auf Setup drücken und das Listenfeld mit den Signalen öffnen.
3. Folgende Signale wie benötigt über die Checkbox für die Aufzeichnung
aktivieren (Häkchen setzen):
 Signal 13: Fx
 Signal 14: Fy
 Signal 15: Fz
 Signal 16: Tx
 Signal 17: Ty
 Signal 18: Tz
4. Programm anwählen und abfahren.

10.1.8 KSS34011

Meldungscode  KSS34011
Meldungstext  ATINet: {Param}
Meldungstyp  Quittiermeldung

Auswirkung  Bahntreuer NOT-HALT


 Die Eingabe von aktiven Kommandos (Roboterbewegungen, Pro-
grammstart) ist blockiert.

74 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


10 Meldungen

Mögliche Ursa-  Ursache: Fehlermeldung des Sensors ATI NET F/T (>>> Seite 75)
che(n) Lösung: Abhilfe in Dokumentation des Sensorherstellers
(>>> Seite 75)

Ursache: Fehlermeldung des Sensors ATI NET F/T

Beschreibung Der Sensor ATI NET F/T meldet einen Fehler.


Die genaue Fehlerursache wird zusammen mit der Fehlernummer in engli-
scher Sprache ausgegeben.

Nr. Fehlerursache
1 No sensor data available Keine Sensordaten verfügbar
2 Sensor data invalid Sensordaten ungültig
3 Internal error Interner Fehler
4 Sensor data delayed Sensordaten verspätet
5 Sensor status invalid Sensorstatus ungültig
6 Error while sending Fehler beim Senden
7 Error while receiving Fehler beim Empfangen
8 Sensor not initialized Sensor nicht initialisiert
9 IP address invalid IP-Adresse ungültig
10 Error while connecting Fehler beim Verbinden
11 Error in configuration Fehler in Konfiguration

Lösung: Abhilfe in Dokumentation des Sensorherstellers

Weitere Informationen zur Fehlerbehebung sind der Dokumentation


des Sensorherstellers zu entnehmen.

10.1.9 KSS34013

Meldungscode  KSS34013
Meldungstext  FTCtrl RCS Überlast {Param}
Meldungstyp  Quittiermeldung

Auswirkung  Bahntreuer NOT-HALT


 Die Eingabe von aktiven Kommandos (Roboterbewegungen, Pro-
grammstart) ist blockiert.

Mögliche Ursa-  Ursache: Fehlerursache der Ursprungsmeldung behoben


che(n) (>>> Seite 75)
Lösung: Meldung quittieren (>>> Seite 76)

Ursache: Fehlerursache der Ursprungsmeldung behoben

Beschreibung Diese Folgemeldung wird angezeigt, wenn die Fehlerursache der Ursprungs-
meldung behoben ist.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 75 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Lösung: Meldung quittieren

Vorgehensweise  Mit OK kann eine quittierbare Meldung quittiert werden.


 Mit Alle OK können alle quittierbaren Meldungen auf einmal quittiert wer-
den.

10.1.10 KSS34014

Meldungscode  KSS34014
Meldungstext  FTCtrl RCS Überlast {Param}
Meldungstyp  Zustandsmeldung

Auswirkung  Bahntreuer NOT-HALT


 Die Eingabe von aktiven Kommandos (Roboterbewegungen, Pro-
grammstart) ist blockiert.
Folgemeldung  KSS34013

Mögliche Ursa-  Ursache: Maximallast im Referenz-Koordinatensystem RCS zu niedrig


che(n) konfiguriert (>>> Seite 76)
Lösung: Höheren Wert für Maximallast konfigurieren (>>> Seite 76)

 Ursache: Programmierung der Aufgabe fehlerhaft (>>> Seite 77)


Lösung: Programmierung der Aufgabe analysieren und korrigieren
(>>> Seite 77)

Ursache: Maximallast im Referenz-Koordinatensystem RCS zu niedrig konfiguriert

Beschreibung Die maximal zulässige Last, die im Referenz-Koordinatensystem RCS von au-
ßen auf das Werkzeug wirken darf, wurde überschritten. Bei der Programmie-
rung der Aufgabe wurde eine zu niedrige Lastgrenze eingegeben.

Lösung: Höheren Wert für Maximallast konfigurieren

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen. Das Kon-
figurationsfenster öffnet sich.
2. Auf der Seite Konfiguration die gewünschte Konfiguration (Aufgabe) in
der Konfigurationsliste markieren.
3. Auf Öffnen drücken. Die Konfiguration wird geöffnet.
4. Auf der Seite Überwachungen die maximal zulässige Last ändern wie be-
nötigt.

Die Maximallast muss innerhalb des Messbereichs des Sensors lie-


gen. Informationen zum Messbereich sind der Dokumentation des
Sensorherstellers zu entnehmen.

5. Änderung mit Speichern speichern.


6. Konfigurationsfenster mit Schließen-Symbol schließen.

76 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


10 Meldungen

Ursache: Programmierung der Aufgabe fehlerhaft

Beschreibung Durch eine fehlerhafte oder ungünstige Programmierung der Aufgabe treten
während der Regelung so hohe Prozesskräfte oder -momente auf, dass die
Maximallast im Referenz-Koordinatensystem RCS überschritten wurde. Z. B.
weil der Roboter mit einer zu hohen Anfahrgeschwindigkeit auf Kontakt gefah-
ren ist.

Lösung: Programmierung der Aufgabe analysieren und korrigieren

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise  Programmierung der Aufgabe analysieren und die Programmierung so


anpassen, dass die Maximallast im RCS nicht mehr überschritten wird.
Zur Diagnose können die Sensorwerte im RCS über den RSI Monitor aufge-
zeichnet und der Signalverlauf der Werte angezeigt werden:
1. Im Hauptmenü Konfiguration > FTCtrl > Anwendung wählen und die
Seite Signalanzeige auswählen.
2. Auf Setup drücken und das Listenfeld mit den Signalen öffnen.
3. Folgende Signale wie benötigt über die Checkbox für die Aufzeichnung
aktivieren (Häkchen setzen):
 Signal 1: Fx
 Signal 2: Fy
 Signal 3: Fz
 Signal 4: Tx
 Signal 5: Ty
 Signal 6: Tz
4. Programm anwählen und abfahren.

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 77 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

78 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


11 KUKA Service

11 KUKA Service

11.1 Support-Anfrage

Einleitung Diese Dokumentation bietet Informationen zu Betrieb und Bedienung und un-
terstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für weitere Anfragen steht Ih-
nen die lokale Niederlassung zur Verfügung.

Informationen Zur Abwicklung einer Anfrage werden folgende Informationen benötigt:


 Typ und Seriennummer des Manipulators
 Typ und Seriennummer der Steuerung
 Typ und Seriennummer der Lineareinheit (wenn vorhanden)
 Typ und Seriennummer der Energiezuführung (wenn vorhanden)
 Version der System Software
 Optionale Software oder Modifikationen
 Diagnosepaket KrcDiag
Für KUKA Sunrise zusätzlich: Vorhandene Projekte inklusive Applikatio-
nen
Für Versionen der KUKA System Software älter als V8: Archiv der Soft-
ware (KrcDiag steht hier noch nicht zur Verfügung.)
 Vorhandene Applikation
 Vorhandene Zusatzachsen
 Problembeschreibung, Dauer und Häufigkeit der Störung

11.2 KUKA Customer Support

Verfügbarkeit Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen ste-
hen wir gerne zur Verfügung!

Argentinien Ruben Costantini S.A. (Agentur)


Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentinien
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com

Australien KUKA Robotics Australia Pty Ltd


45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Australien
Tel. +61 3 9939 9656
GregSale@kuka-robotics.com.au
www.kuka-robotics.com.au

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 79 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Belgien KUKA Automatisering + Robots N.V.


Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgien
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be

Brasilien KUKA Roboter do Brasil Ltda.


Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasilien
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br

Chile Robotec S.A. (Agency)


Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl

China KUKA Robotics China Co., Ltd.


No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
info@kuka-robotics.cn
www.kuka-robotics.com

Deutschland KUKA Roboter GmbH


Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Deutschland
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

80 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


11 KUKA Service

Frankreich KUKA Automatisme + Robotique SAS


Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Frankreich
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr

Indien KUKA Robotics India Pvt. Ltd.


Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indien
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in

Italien KUKA Roboter Italia S.p.A.


Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italien
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it

Japan KUKA Robotics Japan K.K.


YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japan
Tel. +81 45 744 7691
Fax +81 45 744 7696
info@kuka.co.jp

Kanada KUKA Robotics Canada Ltd.


6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Kanada
Tel. +1 905 670-8600
Fax +1 905 670-8604
info@kukarobotics.com
www.kuka-robotics.com/canada

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 81 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.


RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@kukakorea.com

Malaysia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd


South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaysia
Tel. +60 (03) 8063-1792
Fax +60 (03) 8060-7386
info@kuka.com.my

Mexiko KUKA de México S. de R.L. de C.V.


Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Mexiko
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico

Norwegen KUKA Sveiseanlegg + Roboter


Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegen
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
info@kuka.no

Österreich KUKA Roboter CEE GmbH


Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Österreich
Tel. +43 7 32 78 47 52
Fax +43 7 32 79 38 80
office@kuka-roboter.at
www.kuka.at

82 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


11 KUKA Service

Polen KUKA Roboter Austria GmbH


Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polen
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de

Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.


Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt

Russland KUKA Robotics RUS


Werbnaja ul. 8A
107143 Moskau
Russland
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
info@kuka-robotics.ru
www.kuka-robotics.ru

Schweden KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB


A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Schweden
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se

Schweiz KUKA Roboter Schweiz AG


Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Schweiz
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 83 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Spanien KUKA Robots IBÉRICA, S.A.


Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Spanien
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com

Südafrika Jendamark Automation LTD (Agentur)


76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Südafrika
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za

Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.


No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw

Thailand KUKA Robot Automation (M)SdnBhd


Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de

Tschechien KUKA Roboter Austria GmbH


Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Tschechische Republik
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz

84 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


11 KUKA Service

Ungarn KUKA Robotics Hungaria Kft.


Fö út 140
2335 Taksony
Ungarn
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu

USA KUKA Robotics Corporation


51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com

Vereinigtes König- KUKA Automation + Robotics


reich Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Vereinigtes Königreich
Tel. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 85 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

86 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


Index

Index
A KUKA Customer Support 79
Abbruchbedingung, sensorgeführte Bewegung KUKA FT-NET Controller Box 28
18, 20, 51
Abbruchursache, auswerten 58 L
Anfahrtsbewegung 49 Lastdaten, Sensor 46
Anwendungsgebiete 9 Lizenz, ForceTorqueControl 32
Aufgabe, definieren 45 Lizenzschlüssel, anfordern 32
Logbuch 66
B
BASE 14 M
Bedienung 35 Marken 8
Begriffe, verwendet 8 Maximallast 18, 19, 52
Benutzerspezifisches Sensorsystem, Inbe- Maximalzeit, sensorgeführte Bewegung 19, 21,
triebnahme 41 52
Bewegungsarten 11 Meldungen 67
Menüs 35
C
Controller-Bus 40 N
Navigation 35
D Navigationsleiste 35
Deinstallieren, ForceTorqueControl 32 Netzwerkverbindung 37
Diagnose 63 Netzwerkverbindung, konfigurieren 38
Diagnosemonitor (Menüpunkt) 66
Dokumentation, Industrieroboter 7 P
Planung 25
E Produktbeschreibung 9
Einleitung 7 Programmierung 45
Ethernet, Schnittstellen 37
Ethernet, Sensor-Netzwerk 38 R
RCS 8, 13, 47
F RCS, Orientierung BASE 14
Fehlerprotokoll 66 RCS, Orientierung TOOL 15
ForceTorqueControl, freischalten 32 RCS, Orientierung TTS 15
FT_nIFBreak 58 RCS, Ursprung TCP 17
FT_nIFCorr 60 Referenz-Koordinatensystem 13, 47
FT_nIFCorrStat 59 RSI 8
Funktionalitäten 9 RSI Monitor 8
Funktionsweise 9
S
G Schulungen 7
Globale Variablen 58 Sensor-Koordinatensystem 8
Sensor-Lastdaten, ermitteln 43
H Sensor-Override 8, 53
Haltezeit 18, 20, 51 Sensor, Lastdaten 46
Hardware 31 Sensorbetrieb, Sicherheit 23
Hinweise 7 Sensorgeführte Bewegung 12
Sensorgeführte Bewegung, programmieren 60
I Sensorkorrektur, globale Grenzen 52
Inbetriebnahme 37 Sensorkorrektur, maximal 18, 19, 52
Installation 31 Sensorkorrektur, Sicherheit 23
Sensorlast, maximal 18
K Sensorsystem ATI DAQ F/T, Inbetriebnahme 39
Kenntnisse, benötigt 7 Sensorsystem ATI NET F/T, Inbetriebnahme 37
KLI 8, 37 Sensorsystem, ATI DAQ F/T 27
Kommunikation 10 Sensorsystem, ATI DAQ F/T, konfigurieren 40
Konfiguration 37 Sensorsystem, ATI NET F/T 27
Konfiguration, neu anlegen 45 Sensorsystem, ATI NET F/T, konfigurieren 38
Konfigurationsbeispiele 53 Sensorsystem, benutzerspezifisch 42

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 87 / 89


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Sensorsystem, wählen 25
Sensorsysteme 10
Service, KUKA Roboter 79
Sicherheit 23
Sicherheitshinweise 7
Signalaufzeichnung, in RSI Monitor laden 65
Signalaufzeichnung, speichern 65
Signaleigenschaften, RSI Monitor 64
Signalverlauf, anzeigen 64
smartHMI 8
Software 31
Software-Endschalter 23
Support-Anfrage 79
Systemvoraussetzungen 31

T
TCP 8
TOOL 15
Tool Center Point 8
TTS 8, 14, 15

U
Updaten, ForceTorqueControl 31

Ü
Überlagerte Geschwindigkeitsanpassung 48, 53
Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung 12
Überlagerte Kraft-Momenten-Regelung, pro-
grammieren 61
Übersicht, ForceTorqueControl 9
Überwachung, Kraft-Momenten-Regelung 18

V
Verbindungsleitungen 11
Verwendete Begriffe 8

W
Werkzeug, Geometrie 25
WorkVisual 11
Würfel andrücken, Fügeschräge 55
Würfel andrücken, Fügeschräge, Orienterungs-
ausgleich 55
Würfel andrücken, schiefe Ebene 54
Würfel andrücken, schiefe Ebene, Orienterungs-
ausgleich 54

Z
Zielgruppe 7

88 / 89 Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1


KUKA.ForceTorqueControl 3.1

Stand: 06.06.2014 Version: KST ForceTorqueControl 3.1 V1 89 / 89