Sie sind auf Seite 1von 46

/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics

Einbauanleitung
Ethernet/IP DE

Ethernet/IP extern Roboter-Option

42,0410,1870 002-26092012
0
Sehr geehrter Leser

DE
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel-
fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her-
vorragende Ergebnisse.

1
2
Inhaltsverzeichnis

DE
Allgemeines ............................................................................................................................................... 5
Sicherheit .............................................................................................................................................. 5
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 5
Funktionsprinzip.................................................................................................................................... 5
Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie .......................................................................................... 5
Anwendungsbeispiel ............................................................................................................................. 6
Anwendungsbeispiel für externe Variante ............................................................................................ 6
Hinweise zum Einbau der externen Variante........................................................................................ 7
Feldbus-Koppler anschließen .................................................................................................................... 8
Sicherheit .............................................................................................................................................. 8
Sicherheit .............................................................................................................................................. 8
Allgemeines .......................................................................................................................................... 8
Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK9105 ............................................................................................ 8
Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK9105 - externe Variante............................................................... 9
Interface Ethernet/IP anschließen......................................................................................................... 9
Ethernet/IP Kabel und Steckverbinder.................................................................................................. 9
IP-Adresse einstellen ................................................................................................................................. 11
Übersicht............................................................................................................................................... 11
IP-Adresse über BootP Server einstellen ............................................................................................. 11
IP-Adresse über ARP einstellen ........................................................................................................... 12
IP-Adresse über KS2000 einstellen ...................................................................................................... 13
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 14
Sicherheit .............................................................................................................................................. 14
Anzeigen am Feldbus-Koppler BK9105................................................................................................ 14
LEDs zur Diagnose der Spannugsversorgung...................................................................................... 14
LED am RJ5-Anschluss ........................................................................................................................ 15
LEDs zur Feldbus-Diagnose ................................................................................................................. 15
LEDs zur Diagnose des K-Bus ............................................................................................................. 16
Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten .................................................................... 18
Eigenschaften der Datenübertragung ................................................................................................... 18
Sicherheitseinrichtung........................................................................................................................... 18
Technische Daten des Feldbus-Kopplers BK9105 ............................................................................... 18
Signalbeschreibung Ethernet/IP ................................................................................................................ 19
Allgemeines .......................................................................................................................................... 19
Betriebsarten der Stromquelle .............................................................................................................. 19
Betriebsarten der Stromquelle - TSt Geräteserie.................................................................................. 19
Übersicht............................................................................................................................................... 19
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG ................................................................................................... 20
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 20
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 21
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie ...................................................................... 23
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 23
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 24
Ein- und Ausgangssignale für WIG ............................................................................................................ 25
Allgemeines .......................................................................................................................................... 25
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 25
Einstellung Pulsbereich WIG ................................................................................................................ 26
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 26
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV........................................................................................................ 28
Allgemeines .......................................................................................................................................... 28
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 28
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 29
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell....................................................................................... 31
Allgemeines .......................................................................................................................................... 31
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 31
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 32
I/O-Kommunikation zwischen Ethernet/IP und ControlLogix5000 einrichten............................................. 34
SoftLogix5860 Controller anlegen......................................................................................................... 34

3
SoftLogix5800 EtherNet/IP Modul anlegen........................................................................................... 35
RSLogix5000 konfigurieren................................................................................................................... 36

Anhang 41

Schaltplan: Ethernet/IP .............................................................................................................................. 42


Schaltplan: Ethernet/IP extern ................................................................................................................... 43

4
Allgemeines

DE
Sicherheit
WARNUNG! Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur
von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungs-
anleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal
angewandt werden. Alle beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle be-
schriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:
- Diese Bedienungsanleitung
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften

Gerätekonzept EtherNet/IP ist ein weltweit akzeptiertes industrielles Kommunikationsnetzwerk auf Basis
von Ethernet.
EtherNet/IP erweitert Ethernet um ein modernes Industrieprotokoll (CIP, Common Indus-
trial Protocol) als Applikationsschicht für Automatisierungsanwendungen.

Das Roboterinterface Ethernet/IP zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Mo-
dularität aus. Die einfache und platzsparende Montage auf einer genormten C-Schiene so-
wie die direkte Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen
den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept er-
leichtert zusätzlich die Installation.

Funktionsprinzip Der im Fronius Ethernet/IP Roboterinterface verwendete Buskoppler BK9105 verbindet


Ethernet/IP mit den Beckhoff K-Busklemmen (KLxxxx). Eine Station besteht aus einem
Buskoppler BK9105, einer beliebigen Anzahl von bis zu 64 K-Busklemmen (mit K-Bus-Ver-
längerung bis zu 255) und einer Busendklemme.
Der Buskoppler erkennt die angeschlossenen Klemmen und erstellt automatisch die Zu-
ordnung ins Prozessabbild des Ethernet/IP-Systems. Mit der RJ45 Ethernet-Schnittstelle
wird der Buskoppler an das Netzwerk angeschlossen.

Anschlüsse am
Interface - TSt Ge- (1) Anschluss LocalNet-OUT
räteserie zum Annschließen des Verbin-
dungs-Schlauchpaketes

(2) Anschluss LocalNet-IN


zum Anschließen der Stromquelle

(3) Anschluss EtherNet RJ 45 - X1

(2) (1) (3)

5
Anwendungsbei-
spiel
(4) (5)

(6)

(3)

(7)
(2)
(8)
(1)

(10) (9)

(1) Kühlgerät (6) Schweißbrenner


(2) Stromquelle (7) Robotersteuerung
(3) Ethernet/IP Interface (8) Schweißdraht-Fass
(4) Verbindungs-Schlauchpaket (9) Roboter
(5) Drahtvorschub (10) Datenkabel Ethernet/IP

Anwendungsbei-
spiel für externe
Variante
(6)
(1)
(7)
(2)

(3) (8)

(4) (9)

(5) (10)

(1) Robotersteuerung (6) Drahtvorschub


(2) Ethernet/IP Interface (7) Schweißbrenner
externe Variante (8) Verbindungs-Schlauchpaket
(3) Datenkabel Ethernet/IP (9) Roboter
(4) Stromquelle (10) Schweißdraht-Fass
(5) Kühlgerät

6
Hinweise zum HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Ethernet/IP Feldbus-Kopplers

DE
Einbau der exter- BK9105 sind folgende Richtlinien zu beachten:
nen Variante - Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu erfol-
gen
- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Lei-
tungen oder Komponenten zu erfolgen
- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser ge-
schützten Ort eingebaut werden
- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt
ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.

7
Feldbus-Koppler anschließen

Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der Arbeiten
alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.

Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
- Netzschalter in Stellung - O - schalten
- Gerät vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch gela-
dene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Per-


sonen- und Sachschäden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten
dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Das Kapitel „Si-
cherheitsvorschriften“ ist zu beachten.

Allgemeines Das Anschließen des Interface Ethernet/IP erfolgt über den integrierten Feldbus-Koppler
BK9105.

Anschlüsse am
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen,
Feldbus-Koppler
dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces spannungs-
BK9105
frei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.

(1) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port1

(1) (2) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port2

(4)
(2) (3) DIP-Schalter
zum Einstellen der IP-Adresse

(4) Anschlüsse DC IN
zum Anschließen der externen
Spannungsversorgung
(3)

HINWEIS! Die externe Spannungsversorgung darf nicht über die Stromquelle er-
folgen. Für die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwen-
den.

8
Anschlüsse am

DE
Feldbus-Koppler (4) (1) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port1
BK9105 - externe
Variante (2) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port2
(5)
(3) DIP-Schalter
zum Einstellen der IP-Adresse
(1)
(4) Anschluss LocalNet
(2)
(5) Erdungskabel
(3)

Interface LocalNet-Stecker von der Stromquelle


1
Ethernet/IP an- am Anschluss LocalNet-IN (2) an-
schließen schließen
2 LocalNet-Stecker vom Verbindungs-
Schlauchpaket am Anschluss
LocalNet-OUT (1) anschließen
HINWEIS! Solange das Roboter-
interface am LocalNet ange-
schlossen ist, bleibt automatisch
die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ge-
wählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt
Betrieb).

Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-


(2) (1) (3)
Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden
Sie in der Bedienungsanleitung der Strom-
quelle.
3 Daten-Eingangskabel EtherCAT am
Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 (3) an-
schließen

Ethernet/IP Kabel Verwenden Sie zur Verbindung von Ethernet/IP-Geräten nur Ethernet-Kabel, die mindes-
und Steckverbin- tens der Kategorie 5 (CAt5) nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801 entsprechen. Ethernet/
der IP nutzt 4 Adern des Kabels für die Signalübertragung.

Ethernet/IP verwendet RJ45-Steckverbinder. Die Kontaktbelegung ist zum Ethernet-Stan-


dard (ISO/IEC 8802-3) kompatibel.

9
Pin Farbe Anmerkung
1 gelb TD+ (Transmission Data Pluspol)

1 8
2 orange TD- (Transmission Data Minuspol)
3 weiß RD+ (Receiver Data Pluspol)
4 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig-
keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-
5 - den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).
6 blau RD- (Receiver Data Minuspol)
7 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig-
keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-
8 - den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).

Aufgrund der automatischen Kabelerkennung (Auto-Crossing) können Sie zwischen


Ethernet/IP-Geräten von Beckhoff sowohl symmetrisch (1:1) belegte, wie auch
Cross-Over-Kabel verwenden.

Die folgenden Beckhoff-Kabel und Steckverbinder sind für den Einsatz an Ethernet/IP-
Systemen geeignet:
- ZB9010 (Industrial-Ethernet/Ethernet/IP-Kabel, feste Verlegung CAT 5e, 4-adrig)
- ZB9020 (Industrial-Ethernet/Ethernet/IP-Kabel schleppkettentauglich CAT 5e, 4-ad-
rig)
- ZS1090-0003 (RJ45-Stecker, 4-polig, IP 20, feldkonfektionierbar)
- ZS1090-0005 (RJ45 Stecker, 8-polig (GigaBit geeignet), IP 20, feldkonfektionierbar)
- ZK1090-9191-0001 (0.17m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0005 (0.5m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0010 (1.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0020 (2.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0030 (3.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0050 (5.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)

10
IP-Adresse einstellen

DE
Übersicht Die IP-Adresse kann auf drei unterschiedliche Arten eingestellt werden:
- über einen BootP Server
- über den ARP-Befehl im DOS-Fenster
- mit der KS2000-Konfigurationssoftware

Diese werden im Folgenden näher beschrieben.

“IP-Adresse einstellen“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:


- IP-Adresse über BootP Server einstellen
- IP-Adresse über ARP einstellen
- IP-Adresse über KS2000 einstellen

IP-Adresse über Ethernetkabel am Feldbus-Koppler


1
BootP Server ein- BK9105 anschließen
stellen
2 DIP-Schalter wie abgebildet einstellen

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ON

3 Beckhoff BootP-Server starten


4 “Start“ drücken
5 Warten bis im Bereich "New Mac
Address" die gefundene Mac-Adresse
BK9105 erscheint
6 Doppelklick auf die gefundene
Mac-Adresse

7 Die neue Mac-Adresse eingeben


8 Eingabe mit der Schaltfläche „OK“ be-
stätigen
9 Gerät ausschalten

10 DIP-Schalter wie abgebildet einstellen


11 Gerät einschalten

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ON

11
Die IP-Adresse ist nun fix im Feldbus-Kopp-
ler BK9105 gespeichert und wird im un-
teren Bereich des Fensters angezeigt.

IP-Adresse über
Werkseitig wird der Feldbus-Koppler mit verschiedenen IP-Adressen ausgeliefert. Die
ARP einstellen
aktuelle IP-Adresse des Feldbus-Kopplers ist an der DIP-Schalter Stellung erkennbar:
Werkseinstellung Fronius (Einstellung mit BootP Server)
ON
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 IP-Adresse: 192.168.0.2
Werkseinstellung Beckhoff
ON
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 IP-Adresse: 172.16.17.255

1 Aktuelle (alte) IP-Adresse notieren


2 DIP-Schalter wie abgebildet einstellen
(alle OFF)
Die DIP-Schalter haben nun keine
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ON Adressfunktion mehr.

3 DOS-Eingabeaufforderung öffnen
4 Den Befehl „ping“ mit der alten IP-Adresse ausführen um einen Eintrag in der ARP-Ta-
belle zu erzeugen
5 ARP-Tabelle auslesen mit dem Befehl „ARP -a“
zugehörige Mac-Adresse ermitteln
6 Den Befehl „ARP -d“ mit der alten IP-Adresse ausführen um den Felsbus-Koppler
BK9105 aus der Tabelle zu löschen
7 Mit dem Befehl „ARP -s“ einen neuen Eintrag erstellen
8 Mit dem Befehl „ping -l 123“ wird die neue IP-Adresse gültig
Ein kurzes Blinken der LED NS Error zeigt an, dass der Feldbus-Koppler nun über
ARP adressiert wird und die DIP-Schalter ohne Funktion sind.

zum Beispiel:
1. C:>ping 172.16.17.xxx oder 192.168.0.2
2. C:>arp -a
172.16.17.255 00-01-05-00-11-22
3. C:>arp -d 172.16.17.255
4. C:>arp -s 172.16.44.44 00-01-05-00-11-22
5. C:>ping -l 123 172.16.44.44

12
IP-Adresse über HINWEIS! Die Einstellung der IP-Adresse über die Konfigurationssoftware

DE
KS2000 einstellen KS2000 ist ab Version 3.2.8 der Software möglich.

Beispiel für eine IP-Adresse: 172. 16. 17. 255.


Byte 1 Byte 2 Byte 3 Byte 4

- Das Einstellen des 4. Bytes der IP-Adresse erfolgt über den großen DIP-Schalter
- Das Einstellen der ersten 3 Bytes der IP-Adresse erfolgt über die Konfigurationssoft-
ware KS2000. Diese bietet dafür zwei Möglichkeiten:
- über ein Dialogfenster
- durch direktes Beschreiben der Register

In diesem
Gewicht

Beispiel
zum Beispiel:

Wert
4. Byte = 201
1 Schalter 9 + 10 des DIP-Schalters
ON

1 ON 1 auf OFF stellen


1

2 OFF 0 Schalter 1 - 8 des DIP-Schalters auf


2

2
4 OFF 0 das gewünschte 4. Byte der IP-Adres-
3

8 ON 8 se einstellen
4

16 OFF 0 3 Gerät einschalten


5

32 OFF 0
6

64 ON 64
7

128 ON 128
8

- OFF -
9

- OFF -
10

Σ= 201

4 Über die Konfigurationssoftware


KS2000 die Bytes 1-3 der IP-Adresse
Tabelle 100 einstellen

Register Low Byte High Byte Erfolgt die Einstellung durch Be-
schreiben der Register, so gelten die
0 IP Byte 1 IP Byte 2 nebenstehenden Zuordnungen in
1 IP Byte 3 Nicht verwendet Tabelle 100.

13
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von Arbeiten
am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.

Anzeigen am
Feldbus-Koppler (1) (2) (3) (4)
BK9105

(9)

(10)
(9)

(10)

(5) (6) (7) (8)

(1) LED NS Status grün


zur Feldbus-Diagnose
(2) LED NS Error rot
(3) LED Us grün
zur Diagnose der Spannungsversorgung
(4) LED Up grün
(5) LED MS Error rot
zur Feldbus-Diagnose
(6) LED MS Status grün
(7) LED I/O Error rot
zur Diagnose des K-Bus
(8) LED I/O Run grün
(9) LED Link/Active grün zur Diagnose der Ethernet/IP State Machine/
PLC
(10) nicht belegt - -

LEDs zur Diagno-


LED Anzeige Bedeutung
se der Spannugs-
versorgung Us Aus Keine Betriebsspannung am Buskoppler vorhanden
Leuchtet 24 VDC Betriebsspannung am Buskoppler vorhan-
den
Up Aus Keine Spannungsversorgung an den Powerkontak-
ten vorhanden
Leuchtet Spannungsversorgung 24 VDC an den Powerkontak-
ten vorhanden

14
LED am RJ5-An-

DE
LED Anzeige Bedeutung
schluss
LED Link/Active Aus keine Verbindung vorhanden
Ein Verbindung vorhanden
Blinkt Kommunikation verfügbar

LEDs zur Feld-


LED NS Status LED NS Error Bedeutung
bus-Diagnose
Blinkt (0,5 Sek.) Aus IP-Adresse okay
Aus Aus keine IP-Adresse (DIP-Schalter)
Ein Aus Online
Blinkt (0,1 Sek.) Aus Offline PLC Stop
Aus Blinkt (0,5 Sek.) Timeout
Aus Ein IP-Adressen-Konflikt

LED MS Status LED MS Error Bedeutung


(Fehlercode) (Fehlerargument)
Ein Aus kein Fehler
1 Blinkt zu wenig Eingangsdaten
2 Blinkt zu viele Eingangsdaten
3 Blinkt zu wenig Ausgangsdaten
4 Blinkt zu viele Ausgangsdaten
5 Blinkt Wrong Assembly Instance?????
6 Blinkt Zweiter Master

Fehleranzeige der LEDs MS Error und MS Status:


Die Fehleranzeige erfolgt anhand einer Blinksequenz. Im folgenden Beispiel wird die An-
zeige des Fehlers "zu viele Eingangsdaten" dargestellt.

1. LED MS Errror blinkt schnell


LED MS Status ist AUS
MS Error 2. LED MS Error leuchtet
LED MS Status zeigt den Errorcode
MS Status (2 x Blinken)
3. beide LED sind AUS
1. 2. 3. 4. 4. LED MS Error zeigt das Fehlerargu-
ment (5 x Blinken)
Anzeigebeispiel “zu viele Eingangsdaten“
LED MS Status ist AUS

15
LEDs zur Diagno-
LED I/O Run Anzeige Bedeutung Abhilfe
se des K-Bus
Aus K-Bus inaktiv -
Leuchtet K-Bus aktiv -

Fehleranzeige der LEDs I/O Run und I/O Error:


Die Fehleranzeige erfolgt anhand einer Blinksequenz. Im folgenden Beispiel wird die An-
zeige des Fehlers "Tabellenvergleich Busklemme 5" dargestellt.

1. LED I/O Errror blinkt schnell


LED I/O Run ist AUS
I/O Error 2. LED I/O Errror leuchtet
LED I/O Run zeigt den Errorcode
I/O Run (2 x Blinken)
3. beide LED sind AUS
1. 2. 3. 4. 4. LED I/O Errror zeigt das Fehlerargu-
ment (5 x Blinken)
Anzeigebeispiel “Tabellenvergelich Busklemme 5“
LED I/O Run ist AUS

LED I/O Error


Fehler-
Anzeige argument Bedeutung Abhilfe
Blinkt EMV Probleme - Spannungsversorgung
auf Unter- oder Über-
spannungsspitzen kont-
rollieren
- EMV-Maßnahmen ergrei-
fen
- Liegt ein K-Bus-Fehler
vor, kann durch erneutes
Starten (Aus- und Wie-
dereinschalten des Kopp-
ler) der Fehler lokalisiert
werden
1 Implus 0 EEPROM-Prüfsum- Herstellereinstellung mit der
menfehler Konfigurationssoftware
KS2000 setzen (Menü "On-
line -> Koppler -> Dienste ->
Herstellereinstellung")
1 Überlauf im Code Weniger Busklemmen ste-
Buffer cken. Bei prog. Konfiguration
sind zu viele Einträge in der
Tabelle
2 Unbekannter Daten- Software Update des
typ Buskopplers notwendig
2 Impluse 0 Programmierte Kon- Programmierte Konfiguration
figuration, falscher auf Richtigkeit überprüfen
Tabelleneintrag
n Tabellenvergleich Falschen Tabelleneintrag
(n > 0) (Busklemme n) richtig stellen

16
LED I/O Error
Fehler-

DE
Anzeige argument Bedeutung Abhilfe
3 Impulse 0 K-Bus-Kommando- - Keine Busklemme ge-
fehler steckt
- Eine der Busklemmen ist
defekt; angehängte
Busklemmen halbieren
und prüfen ob der Fehler
bei den übrigen Busklem-
men noch vorhanden ist.
Dies weiter durchführen,
bis die defekte Busklem-
me lokalisiert ist.
4 Impulse 0 K-Bus-Datenfehler, Prüfen ob die n+1 Busklemme
Bruchstelle hinter richtig gesteckt ist, gegebe-
dem Buskoppler nenfalls tauschen
n Bruchstelle hinter Kontrollieren ob die Busend-
Busklemme n klemme 9010 gesteckt ist
5 Impulse n K-Bus-Fehler bei Re- n-te Busklemme tauschen
gister-Kommunikati-
on mit Busklemme n
6 Impluse 0 Initialisierungsfehler Feldbus-Koppler tauschen
1 interner Datenfehler
2
4
8
16
14 Impulse n n-te Busklemme hat Buskoppler erneut Starten,
das falsche Format falls der Fehler erneut auftritt
die Busklemme tauschen.
15 Impulse n Anzahl der Busklem- Buskoppler erneut Starten,
men stimmt nicht falls der Fehler erneut auftritt,
mehr Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen
16 Impulse n Länge der K-Bus-Da- Buskoppler erneut Starten,
ten stimmt nicht falls der Fehler erneut auftritt,
mehr Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen

17
Eigenschaften der Datenübertragung und tech-
nische Daten

Eigenschaften
Übertragungstechnik Ethernet/IP
der Datenübertra-
gung Netzwerk Topologie Stern / Linie
Übertragungsmedium abgeschirmtes Twistet-Pair-Kabel (4 x 2)
Kategorie 5 (100 Mbaud)
Kategorie 3 (10 MBaud)
Übertragungsrate 10 bis 100 MBaud
Busanschluss EtherNet RJ 45
Prozessdaten-Breite 12 Byte
Prozessdaten-Format INTEL

Sicherheitsein- Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und
richtung die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertra-
gung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
- Signal „Roboter ready“
- Signal „Quellen-Störung quittieren“

Technische Daten
Protokolle Ethernet/IP
des Feldbus-
Kopplers BK9105 Baudrate 10 bis 100 MBaud
Konfiguration Konfigurations-Software KS2000
oder TwinCAT System Manager
Busanschluss 2 x RJ45
Spannungsversorgung 24 VDC (-15%/+20%)
Stromaufnahme ca. 100 mA
zulässige Umgebungstemperatur im 0°C bis + 55°C
Betrieb
zulässige Umgebungstemperatur bei -25°C bis + 85°C
Lagerung
zulässige relative Luftfeuchtigkeit 95%, keine Betauung
Abmessungen (B x H x T) ca. 49 mm x 100 mm x 70 mm
Montage auf 35 mm Tragschiene nach EN 50022
Vibrations- / Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,
EN 60068-2-29
EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4
Schutzart IP 20
Einbaulage beliebig

18
Signalbeschreibung Ethernet/IP

DE
Allgemeines
Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommunikations-
klemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

KL6021-0010
BK9105

KL9010
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen.
Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

HINWEIS! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozess-Datenbild.

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Ethernet/IP verschiedene Ein- und
Ausgangssignale übertragen.

Betriebsarten der
Betriebsart E037 E036 E035
Stromquelle
MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
MIG/MAG Impuls-Lichtbogen Schweißen 0 0 1
Job Betrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG Schweißen 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1

Betriebsarten der
Betriebsart E037 E036 E035
Stromquelle - TSt
Geräteserie MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
Merkerbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

Übersicht “Signalbeschreibung Ethernet/IP“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:


- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG
- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie
- Ein- und Ausgangssignale für WIG
- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV
- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

19
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG

Eingangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(vom Roboter zur
Stromquelle) E001 - E032 Status Byte - -
E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - -
E040 Nicht verwendet - -

E041 Gas Test - High


E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - -
E048 Nicht verwendet - -

E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -

E057 - E063 Programmnummer 0 - 127 -


E064 Schweißsimulation - High

Mit Fernbedienung RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb


E049 - E063 Job-Nummer 0 - 999
E064 Schweißsimulation - High

Leistung (Sollwert) 0 - 65535 -


(0 % - 100 %)
E065 - E072 Low Byte - -
E073 - E080 High Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - 65535 -


(-30 % - +30 %)
E081 - E088 Low Byte - -
E089 - E096 High Byte - -

E097 - E104 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -


(-5 % - +5 %)
E105 - E112 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255
(-200 ms - +200 ms)

20
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

DE
E113 Synchro Puls disable - High
E114 SFI disable - High
E115 Puls-/Dynamikkorrektur disable - High
E116 Rückbrand disable - High
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - -
E119 - E128 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023 -
(0 - 1023 cm/min)

Ausgangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(von der Strom-
quelle zum Robo- A001 - A032 Control Byte - -
ter) A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Limitsignal - High
(nur in Verbindung mit RCU5000i)
A035 Prozess aktiv - High
A036 Haupt-Stromsignal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -

A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -

A049 – A056 Nicht verwendet - -


A057 Festbrand-Kontrolle - High
(Festbrand gelöst)
A058 Nicht verwendet - -
A059 Roboter-Zugriff - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A060 Draht vorhanden - High
A061 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A062 Datendokumentation Bereit - High
A063 Nicht verwendet - -
A064 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -


(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - -
A073 - A080 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 -


(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - -
A089 - A096 High Byte - -

21
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A097 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 -


(0 - 5 A)
A105 - A112 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -


(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - -
A121 - A128 High Byte - -

22
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Gerä-
teserie

DE
Eingangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(vom Roboter zur
Stromquelle) E001 - E032 Status Byte - -
E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Nicht verwendet - -
E039 Nicht verwendet - -
E040 Nicht verwendet - -

E041 Gas Test - High


E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - -
E048 Nicht verwendet - -

E049 - E056 Merker-Nummer 0 - 99 -

E057 - E063 Nicht verwendet - -


E064 Nicht verwendet - -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535 -


(0 % - 100 %)
E065 - E072 Low Byte - -
E073 - E080 High Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - 65535 -


(-30 % - +30 %)
E081 - E088 Low Byte - -
E089 - E096 High Byte - -

E097 - E104 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -


(-5 % - +5 %)
E105- E112 Nicht verwendet - -

E113 Nicht verwendet - -


E114 Nicht verwendet - -

23
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E115 Dynamikkorrektur disable - High
E116 Nicht verwendet - -
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - -
E119 - E128 Nicht verwendet - -

Ausgangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(von der Strom-
quelle zum Robo- A001 - A032 Control Byte - -
ter) A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Begrenzung am Leistungslimit - High
A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Nicht verwendet - -

A041 – A048 Nicht verwendet - -

A049 – A063 Nicht verwendet - -


A064 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -


(0 - 100 V)
A65 - A72 Low Byte - -
A73 - A80 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 -


(0 - 1000 A)
A81 - A88 Low Byte - -
A89 - A96 High Byte - -

A97 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 -


(0 - 5 A)
A105 - A112 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -


(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - -
A121 - A128 High Byte - -

24
Ein- und Ausgangssignale für WIG

DE
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.

Eingangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(vom Roboter zur
Stromquelle) E001 - E032 Status Byte - -
E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - -
E040 Nicht verwendet - -

E041 Gas Test - High


E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 KD disable - High
E047 Nicht verwendet - -
E048 Nicht verwendet - -

E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -

E057 DC/AC - High


E058 DC- / DC + - High
E059 Kalottenbildung - High
E060 Pulsen disable - High
E061 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High
E062 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High
E063 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High
E064 Schweißsimulation - High

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535 -


(0 - Imax)
E065 - E072 Low Byte - -
E073 - E080 High Byte - -

25
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 -
E081 - E088 Low Byte - -
E089 - E096 High Byte - -

E097 - E104 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255 -


(0 % - 100 %)
E105 - E112 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255 -
(10 % - 90 %)

E113 Nicht verwendet - -


E114 Nicht verwendet - -
E115 Grundstrom disable - High
E116 Duty Cycle disable - High
E117 - 118 Nicht verwendet - -

E119 - E128 Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) 0 - 1023 -


(0 - vDmax)

Einstellung Puls-
Betriebsart E63 E62 E61
bereich WIG
Pulsbereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

Ausgangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(von der Strom-
quelle zum Robo- A001 - A032 Control Byte - -
ter) A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Nicht verwendet - -
A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -

A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -

A049 – A056 Nicht verwendet - -

A057 Nicht verwendet - -

26
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A058 Hochfrequenz aktiv - High

DE
A059 Nicht verwendet - -
A060 Draht vorhanden - High
A061 Nicht verwendet - -
A062 Nicht verwendet - -
A063 Puls High - High
A064 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -


(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - -
A073 - A080 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 -


(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - -
A089 - A096 High Byte - -

A97 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 -


(0 - 5 A)
A104 - A112 Lichtbogen-Länge (Istwert) 0 - 255 -
(AVC)

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -


(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - -
A121 - A128 High Byte - -

27
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.

Eingangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(vom Roboter zur
Stromquelle) E001 - E032 Status Byte - -
E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - -
E040 Nicht verwendet - -

E041 Gas Test - High


E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - -
E048 Nicht verwendet - -

E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -

E057 - E063 Programmnummer 0 - 127 -


E064 Schweißsimulation - High

Mit Fernbedienung RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb


E049 - E063 Job-Nummer 0 - 999
E064 Schweißsimulation - High

Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535 -


(0 - Imax)
E065 - E072 Low Byte - -
E073 - E080 High Byte - -

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535 -


(0,5 - vDmax)
E081 - E088 Low Byte - -
E089 - E096 High Byte - -

28
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E097 - E104 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255 -

DE
(0 - 50 V)
E105 - E112 Nicht verwendet - -

E113 Synchro Puls disable - High


E114 SFI disable - High
E115 Schweißspannung disable - High
E116 Nicht verwendet - -
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - -
E119 - E128 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023 -
(0 - 1023 cm/min)

Ausgangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(von der Strom-
quelle zum Robo- A001 - A032 Control Byte - -
ter) A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Limitsignal - High
(nur in Verbindung mit RCU5000i)
A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -

A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -

A049 – A056 Nicht verwendet - -

A057 Festbrand-Kontrolle - High


(Festbrand gelöst)
A058 Nicht verwendet - -
A059 Roboter-Zugriff - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A060 Draht vorhanden - High
A061 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A062 Datendokumentation Bereit - High
A063 Nicht verwendet - -
A064 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -


(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - -
A073 - A080 High Byte - -

29
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 -
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - -
A089 - A096 High Byte - -

A97 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 -


(0 - 5 A)
A104 - A112 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -


(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - -
A121 - A128 High Byte - -

30
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

DE
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.

Eingangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(vom Roboter zur
Stromquelle) E001 - E032 Status Byte - -
E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - -
E040 Nicht verwendet - -

E041 Gas Test - High


E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - -
E048 Nicht verwendet - -

E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -

E057 - E063 Programmnummer 0 - 127 -


E064 Schweißsimulation - High

Mit Fernbedienung RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb


E049 - E063 Job-Nummer 0 - 999
E064 Schweißsimulation - High

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535 -


(0,5 - vDmax)
E065 - E072 Low Byte - -
E073 - E080 High Byte - -

Schweißspannung (Sollwert) 0 - 65535 -


(10 - 40 V)
E081 - E088 Low Byte - -
E089 - E096 High Byte - -

31
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E097 - E104 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 -
(0 - 10)
E105 - E112 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255
(-200 ms - +200 ms)

E113 Synchro Puls disable - High


E114 SFI disable - High
E115 Puls-/Dynamikkorrektur disable - High
E116 Rückbrand disable - High
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - -
E119 - E128 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023 -
(0 - 1023 cm/min)

Ausgangssignale
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(von der Strom-
quelle zum Robo- A001 - A032 Control Byte - -
ter) A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Limitsignal - High
(nur in Verbindung mit RCU5000i)
A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -

A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -

A049 – A056 Nicht verwendet - -


A057 Festbrand-Kontrolle - High
(Festbrand gelöst)
A058 Nicht verwendet - -
A059 Roboter-Zugriff - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A060 Draht vorhanden - High
A061 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A062 Datendokumentation Bereit - High
A063 Nicht verwendet - -
A064 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 -


(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - -
A073 - A080 High Byte - -

32
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 -

DE
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - -
A089 - A096 High Byte - -

A097 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 -


(0 - 5 A)
A105 - A112 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -


(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - -
A121 - A128 High Byte - -

33
I/O-Kommunikation zwischen Ethernet/IP und
ControlLogix5000 einrichten

SoftLogix5860 Fenster “SoftLogix Chassis Monitor“


1
Controller anle- öffnen
gen
2 Mit der rechten Maustaste auf Spalte 1
klicken

Fenster “Select Module“ wird angezeigt


3 “1789-L60 SoftLogix5860 Controller“
auswählen und “OK“ klicken

Fenster “General“ wird angezeigt


4 Daten ergänzen und “Next“ klicken

Fenster “NT System“ wird angezeigt


5 Daten ergänzen und “Finish“ klicken

Fenster “SoftLogix Chassis Monitor“ wird


angezeigt

34
SoftLogix5800 Mit der rechten Maustaste auf Spalte 2

DE
1
EtherNet/IP Mo- klicken
dul anlegen

Fenster “Select Module“ wird angezeigt


2 “EtherNet/IP SoftLogix5800 EtherNet/
IP“ auswählen und “OK“ klicken

Fenster “Select Device“ wird angezeigt


3 Daten auswählen und “Next“ klicken

Fenster “General“ wird angezeigt


4 Daten ergänzen und “Finish“ klicken

Fenster “SoftLogix Chassis Monitor“ wird


angezeigt

35
RSLogix5000 Programm RSLogix5000 öffnen:
1
konfigurieren Start / Programme / Rockwell Software
/ RSLogix5000 Enterprise Series
2 Neuen Controller anlegen:
File / New / Controller

Fenster “New Controller“ wird angezeigt


3 Daten ergänzen und “OK“ klicken
Die Controller-Eigenschaften sowie
folgende Datenstruktur werden ange-
zeigt:
- Controller
- Tasks
- Motion Groups
- Data Types
- I/O Configuration

4 Im Ordner “I/O Configuration“ mit der rechten Maustaste auf “Backplane, 1789-A17/A
Virtual Chassis“ klicken
5 “New Module“ auswählen

36
Fenster “Select Module“ wird angezeigt
6 “EtherNet/IP SoftLogix5800 EtherNet/

DE
IP“ auswählen und “OK“ klicken

Fenster “Major Revision“ wird angezeigt


7 Wert für Major Revision eingeben und
“OK“ klicken

Fenster “New Module“ wird angezeigt


8 Daten ergänzen, “Open Module Pro-
perties“ auswählen und “OK“ klicken

Fenster “Module Properties“ wird angezeigt


9 Daten ergänzen oder ändern
10 auf Registerkarte “RSNetWorx“ wech-
seln

11 “View and edit the EtherNet/IP net-


work“ auswählen und “OK“ klicken
unter “Backplane, 1789-A17/A Virtual
Chassis“ wird das neue Modul ange-
zeigt

37
12 Mit der rechten Maustaste auf “EtherNet“ klicken
13 “New Module“ auswählen

Fenster “Select Module“ wird angezeigt


14 “ETHERNET-MODULE Generic Ether-
Net Module“ auswählen und “OK“ kli-
cken

Fenster “New Module“ wird angezeigt


15 Daten ergänzen, “Open Module Pro-
perties“ auswählen und “OK“ klicken

Fenster “Module Properties“ wird angezeigt


16 auf Registerkarte “Connection“ wech-
seln
17 Daten ergänzen und “OK“ klicken

38
DE
18 Im Menüpunkt “Communications“ den Befehl “Go Online“ auswählen

Fenster “Connected to go Online“ wird an-


gezeigt
19 “Download“ klicken

Fenster “Download“ wird angezeigt


20 “Download“ klicken
Die Konfiguration wird auf
ControlLogix5000 übertragen

39
Fenster “RSLogix 5000“ wird angezeigt
21 “Yes“ klicken

Nach dem Online-Schalten stehen im Ordner Controller die Controller-Tags zur Verfü-
gung.

40
Anhang
Schaltplan: Ethernet/IP

42
Schaltplan: Ethernet/IP extern

-X1
1
+A1.1 +A1.2 +A1.3
Ethernet/IP Port

+A1.1-X1
2
100 Base-Tx

1
BKxxxx KL6021 KL9010
10 Base-T

2
3 Ethernet/IP BusCoupler RS422 Serial Interface Bus End Terminal
3
4

POWER

POWER
4

RUN
5
5
6

RxD
TxD
6 7
8
7
24V 0V 1 5
8

+ + 2 6

- - 3 7

PE
-X3.1
PE 4 8
3

4
1
2

-R1 -C1 -C2 -R2


-X6

G
C
D

H
A
B

E
F

J
I
RXD-
NC
NC
GND

NC

NC
TXD-

+24V
RXD+

TXD+

43
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: sales@fronius.com
www.fronius.com

www.fronius.com/addresses
Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses
of our Sales & service partners and Locations