TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

Refrigeración y aire acondicionado.

UNIDAD 1

Profesor:

Alumnos:
CICLO DE RE REFRIGERACION POR COMPRECION
Existen dos presiones en el ciclo básico de refrigeración por compresión o ciclo
frigorífico: la de evaporación o de baja presión y la de condensación o de alta
presión. El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del
evaporador al condensador, donde es despedido a la atmósfera o al agua de
enfriamiento, en el caso de sistemas enfriados por agua. Un cambio de estado
líquido a vapor, y viceversa, permite al refrigerante absorber y descargar grandes
cantidades de calor en forma eficiente. El ciclo básico de refrigeración opera de la
siguiente forma: el refrigerante líquido a alta presión es alimentado al tanque
recibidor a través de la tubería de líquido, pasando por un filtro desecante al
instrumento de control, que separa los lados de alta y de baja presión del sistema.

Existen varios instrumentos de control de flujo que pueden emplearse, pero en la

ilustración se considera únicamente la válvula de expansión, la cual controla la
alimentación del refrigerante líquido al evaporador, y por medio de un pequeño
orificio reduce la presión y la temperatura del refrigerante.

La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que éste hierva o se

vaporice, hasta que el refrigerante alcanza la
temperatura de saturación, correspondiente a la de su presión.

Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador, el

calor del elemento a enfriar fluye a través de las tuberías del mismo hacia el
refrigerante, haciendo que la acción de ebullición continúe hasta que el
refrigerante se encuentre totalmente vaporizado.
La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador para mantener el
sobrecalentamiento constante, para mantener la diferencial de temperatura que
existe entre la temperatura de vaporización y el vapor que sale del evaporador.
Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador varía, el bulbo de la
válvula de expansión registra variación y actúa para modular la alimentación a
través de la válvula de expansión, y así adaptarse a las nuevas necesidades. El
vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión
hacia la entrada del compresor. El compresor toma el vapor a baja presión y lo
comprime aumentando, tanto su presión, como su temperatura.

El vapor caliente, al alcanzar una alta presión, es bombeado fuera del compresor a
través de la válvula de descarga hacia el condensador. Conforme pasa a través de
éste, el gas a alta presión es enfriado por algún medio externo.

Conforme el vapor del refrigerante alcanza la temperatura de saturación,

correspondiente a la alta presión del condensador, el vapor se condensa y fluye al
recibidor como líquido, repitiéndose nuevamente el ciclo.

CALOR DE COMPRESIÓN.

Cuando se comprime el refrigerante en el cilindro del compresor, se aumenta la

presión y se reduce el volumen. El calor de compresión se define como: “el calor
agregado al gas refrigerante que resulta de la energía de trabajo usado en el
compresor”. El calor que debe desechar el condensador se llama calor de rechazo
y consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante en el evaporador, en el
compresor, y cualquier calor agregado al sistema debido a ineficiencias del motor
(este último aplicable únicamente a compresores herméticos y semi-herméticos).
Para motocompesores herméticos y semi-herméticos, el calor de rechazo es
además el que produce la carga de refrigeración.

EFECTO DEL CAMBIO DE LA PRESIÓN EN LA SUCCIÓN.

El volumen específico del gas de retorno al compresor aumenta, si se mantienen
constantes todos los factores, al reducirse la presión de succión. La disminución
de la densidad del gas de succión merma el peso del refrigerante bombeado, con
la consecuente pérdida de capacidad del compresor. Por lo tanto, para obtener la
mayor capacidad y economía de operación, es de gran importancia que el sistema
de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles.

EFECTO DEL CAMBIO DE LA PRESIÓN DE LA DESCARGA.

Un aumento en la presión de descarga provoca un incremento en la relación de

compresión, con la resultante pérdida de eficiencia volumétrica. Aun cuando la
pérdida de capacidad no es tan grande como la causada por una disminución en
la presión de succión equivalente, será de todas maneras bastante perjudicial.
CICLO DE REFRIGERACION POR ABSORCION.
Los ciclos termodinámicos de enfriamiento, tanto el de compresión como el de
absorción, permiten sacar calor del espacio que quiere enfriarse y llevarlo a otro
lugar donde se disipa. Para hacerlo, ambos sistemas aprovechan la necesidad de
un fluido, utilizado como refrigerante, de obtener calor del entorno para pasar del
estado líquido al de vapor al ser introducido en un espacio a más baja presión.
Mientras que en el ciclo de compresión la diferencia de presiones se obtiene con
un compresor mecánico, en el de absorción se consigue aportando calor a una
mezcla del refrigerante y otra sustancia que se caracteriza por tener una gran
afinidad con aquel y absorberlo fácilmente. En el generador donde se aporta el
calor, el refrigerante se separa del absorbente por ebullición y, por la presión
generada, recorre el circuito de alta presión donde se condensa (como en el ciclo
de compresión) hasta evaporarse de nuevo en la zona de baja presión, donde se
asocia con el absorbente para poder volver juntos y en estado líquido al
generador.

El ciclo de absorción no es un descubrimiento reciente, ya que el primer

antecedente es el experimento realizado por el escocés William Cullen en el año
1755, cuando consiguió obtener una pequeña cantidad de hielo en una campana
mantenida a una presión reducida. Pero, de hecho, fue el francés Ferdinand Carré
quien en 1890 construyó la primera máquina de absorción para la fabricación de
hielo. En la evolución del ciclo de absorción se han experimentado diversas
parejas de refrigerante/absorbente, pero comercialmente hay únicamente dos: la
formada por el agua como refrigerante y bromuro de litio como absorbente, y la
que utiliza el amoníaco como refrigerante y agua como absorbente.
Cada una de estas dos técnicas tiene sus peculiaridades. Mientras la utilización
del agua como refrigerante limita la temperatura de evaporación por encima de
0°C, permite, en cambio, una mayor eficiencia energética que la que se consigue
con el ciclo de amoníaco que, por su parte, presenta la ventaja de poder bajar las
temperaturas muy por debajo de 0°C y condensar a temperaturas más altas.

PRINCIPALES APLICACIONES

Los equipos de refrigeración por ciclo de absorción pueden ser usados de manera
tan amplia como cualquier otra planta refrigeradora de agua convencional, y las
aplicaciones para aire acondicionado son las más usuales. Actualmente, se está
intensificando el uso en instalaciones del sector terciario que disponen de campos
de captadores solares térmicos para producción de agua caliente sanitaria y
calefacción, y estas instalaciones, en verano, cuando es mayor la disponibilidad de
radiación solar, en lugar de disipar los sobrantes, los aprovechan para obtener
refrigeración gratuita. La otra utilización clásica de estos equipos es en procesos
industriales, sobre todo en los que también se utiliza una fuente de calor residual
como energía para hacer funcionar el equipo. Equipo de refrigeración por
absorción con ciclo amoniaco/agua En cuanto a las plantas basadas en el ciclo
amoníaco/agua como refrigerante/absorbente, pueden utilizarse, además, en
aplicaciones a baja temperatura, como en la cadena de preparación y
conservación de alimentos, procesos vinícolas, tratamiento de lácteos,
preparaciones farmacéuticas, etc. De hecho, el campo de aplicación es muy
amplio, ya que se trata de una técnica muy desarrollada, totalmente fiable y con
reducidos costes de mantenimiento, que está disponible en unidades de más de
4.000 kW de refrigeración con utilización para agua caliente, y de más de 6.000
kW a llama directa.
REFRIGERACIÓN POR ABSORCIÓN UTILIZANDO ENERGÍA SOLAR TÉRMICA
CICLO DE REFRIGERACION DE CASCADA.
Existen dos variaciones del ciclo básico de refrigeración por compresión de vapor.
Uno de ellos es el llamado ciclo en cascada, que permite el empleo de un ciclo de
compresión de vapor cuando la diferencia de temperaturas entre el evaporador y
el condensador es muy grande. Éste usa un sistema frigorífico con el propósito de
absorber el calor del condensador que se ganó durante el proceso de evaporación
y en la compresión del vapor refrigerante en su paso por el compresor. Con este
ciclo, si se disminuye la temperatura de condensación a una presión determinada,
más adelante se generará en el dispositivo de expansión y en su temperatura una
caída de presión. Este método es más óptimo que la extracción de calor por
procesos convectivos, ya que el entorno de absorción en el dispositivo
condensativo es de menor temperatura que el aire que circula a través de él.

Mediante dicho sistema, el calor presente en el condensador es absorbido por el

evaporador del segundo sistema de refrigeración. Por lo general, el refrigerante en
cada circuito es diferente; esto se da con el objeto de ajustar los intervalos de
presión y temperatura.

Una solución fácil y práctica para realizar el proceso es utilizando un

intercambiador de calor especialmente formulado para las capacidades frigoríficas
respectivas a los sistemas de enfriamiento involucrados.

Un sistema en cascada consta de dos sistemas independientes de una etapa,

donde el sistema con temperatura de evaporación más baja utiliza un
intercambiador como condensador a fin de rechazar el calor de éste, utilizando el
evaporador del sistema con temperatura de evaporación más alta. Normalmente,
se usan refrigerantes diferentes y su utilización es mayormente para aplicaciones
de baja o ultra baja temperatura.
BENEFICIOS

Se disminuye la relación de compresión de cada sistema, lo que hace que la

eficiencia volumétrica aumente en cada una de las etapas.
Sistema más eficiente en su totalidad.
Se necesita menos desplazamiento de los compresores.
La temperatura de descarga disminuye en comparación con un sistema de una
sola etapa.
Se ve beneficiada la temperatura del aceite.
Buena lubricación del compresor.

DESVENTAJAS

En algunas aplicaciones son necesarias temperaturas de trabajo extremadamente

bajas, por lo que la relación de presiones para una sola etapa de compresión tiene
que ser muy elevada.
A bajas temperaturas las presiones son muy bajas, por lo que en las zonas de
producción de frío existe una fuerte tendencia a la entrada de aire húmedo a los
evaporadores.
Cierto porcentaje de humedad se puede solidificar, dando lugar a trastornos en el
funcionamiento.
Si la instalación se mantiene detenida durante un largo periodo, el igualar la
temperatura del circuito de baja a las temperaturas ambientes da lugar a fuertes
presiones en dicho circuito, por lo que se hace necesario disponer de un sistema
de alivio.
La transformación de calor en el intercambiador intermedio (evaporador alta-
condensador baja) siempre da lugar a pérdidas por no ser un equipo de
características ideales.

APLICACIONES
Cabe destacar que la industria alimentaria utiliza sistemas en cascada para la
conservación de congelados de grandes bodegas o centros de distribución,
ofreciendo una eficiencia que puede ser mayor a la de un sistema de una sola
etapa, por lo cual existe una gran demanda.

En el caso del área médica, se emplea con el propósito de conservar tejidos y

plasma y para el cuidado de las vacunas y otros productos biológicos de gran
sensibilidad, mientras que en procesos industriales se usa para la licuefacción de
gases para separarlos y poderlos almacenar.

La industria farmacéutica utiliza un proceso llamado liofilización, el cual aplica

temperaturas muy bajas en conjunto con bombas de vacío para congelar y luego
sublimar agua y así deshidratar el producto.
CICLO DE REFRIGERACION DE DOBLE ETAPA.
El sistema frigorífico de doble etapa consiste en forzar la circulación del gas
refrigerante por dos etapas, denominadas de alta y baja presión por el interior de
un compresor especial denominado compresor de doble etapa. Este artificio es
necesario a fin de alcanzar menores temperaturas de evaporación con un solo
compresor sin aumentar su relación de compresión.
Para dicho cometido los gases ya comprimidos de la primera etapa -etapa de baja-
se mezclarán con los gases provenientes de la vaporización de parte del flujo
másico de refrigerante condensado el cual se evapora mediante una válvula de
expansión termostática. A este flujo ya vaporizado se le denomina flujo másico
intermedio. Ambos flujos de vapor ingresan a menor temperatura y mayor caudal a
la segunda etapa o etapa de alta de compresión.

El mencionado vapor de refrigerante vaporizado por la VET circula por el interior

de un serpentín de doble tubo a contraflujo el cual opera como intercambiador de
calor a fin de enfriar en refrigerante condensado, generando el sub enfriamiento
del sistema frigorífico. Obviamente este sub enfriamiento nunca puede llevar a la
temperatura intermedia.

A la entrada de el o los evaporadores se evapora el líquido refrigerante mediante

una válvula de expansión para llevar a cabo el fenómeno de refrigeración a baja
temperatura. Luego ingresa, después de un determinado sobrecalentamiento
(generalmente 5 a 10°F), el vapor sobrecalentado a la succión del compresor de
doble etapa.
COMPRESORES EN REFRIGERACIÓN.
Un compresor frigorífico es el centro del ciclo de refrigeración. Funciona como una
bomba para controlar la circulación del gas refrigerante, y agrega presión al
mismo, calentándolo. El compresor también señala el área del vapor del
evaporador para mantener una presión y temperatura más baja antes de enviarlo
al condensador.

COMPRESORES DE TORNILLO ROTATIVO.

Los compresores rotativos de tornillo tienen husillos que comprimen el gas a

medida que entra en el evaporador. El compresor de tornillo cuenta con un
funcionamiento suave y requisitos mínimos de mantenimiento, ya que
generalmente estos compresores sólo necesitan cambios en el aceite, el filtro de
aceite y el separador de aire/aceite. Basados en microprocesadores, los
controladores también están disponibles para compresores rotativos normales que
permiten la rotación al permanecer cargados el 100 por ciento del tiempo. Hay dos
tipos de compresores de tornillo rotativo: individuales y dobles.
COMPRESORES ALTERNATIVOS.

Un compresor alternativo utiliza un mecanismo de pistón accionado por descargas

con resorte de carga y pasadores para elevar la placa de la válvula de succión de
su asiento, permitiendo que la unidad pueda ser utilizada en cualquier relación de
presiones. Esta acción es similar a un motor de combustión interna en un coche.
Este tipo de compresor es eficiente a tiempo completo y carga parcial de trabajo.
Otras ventajas incluyen controles simples y la capacidad de controlar la velocidad
mediante el uso de correas de transmisión. El compresor de pistón se utiliza en
aplicaciones de baja potencia.

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO.

Los compresores de desplazamiento funcionan moviendo un elemento en espiral

dentro de otra espiral estacionaria para producir bolsas de gas que a medida que
se hacen más pequeñas, aumentan la presión del gas. Durante la compresión,
varios bolsillos se comprimen a la vez. Al mantener un número par de bolsas de
gas equilibradas en lados opuestos, la compresión fuerza dentro el equilibrio de
desplazamiento y reduce la vibración en el interior del compresor. Este tipo de
compresor utiliza el diseño de desplazamiento en lugar de un cilindro fijo o un
mecanismo de compresión del pistón o de una sola cara, eliminando el espacio
desperdiciado en la cámara de compresión y la necesidad de comprimir el gas otra
vez durante el ciclo (re comprensión). Esto reduce el consumo de energía.
COMPRESORES CENTRÍFUGOS

Los compresores centrífugos comprimen el gas refrigerante a través de la fuerza

centrífuga creada por los rotores que giran a alta velocidad. Esta energía se envía
a un difusor, que convierte una porción de él en aumento de la presión. Esto se
hace mediante la ampliación de la región del volumen de flujo para desacelerar la
velocidad de flujo del fluido energético. Los difusores pueden utilizar superficies de
sustentación, también conocidos como paletas, para mejorar este aspecto
EL CONDENSADOR.
En el condensador la operación es justamente contraía a la del evaporador, en el
sucede que el vapor refrigerante, al ser

comprimido en el compresor y entrar al condensador en forma de vapor (gas

refrigerante) a una alta presión y también elevada temperatura, permite el
intercambio de temperaturas con el aire, el agua o con cualquier fluido; esto logra
que se ceda todo el calor del refrigerante que absorbió del evaporador, que ahora
se desechará al medio ambiente (o cualquier otro fluido). El condensador debe
pasar el refrigerante de vapor a líquido saturado (líquido sub-enfriado), a fin de
que se mantenga siempre líquido en su camino hacia el evaporador.

CONDENSADORES POR AIRE.

Como ya se ha visto, el calor específico del aire seco o con ciertos valores de
humedad relativa, que se encuentra disponible para enfriar el refrigerante, es
relativamente bajo.
Este aspecto, añadido a que el coeficiente de transmisión térmica entre el aire y
un vapor condensante, como es el refrigerante procedente del compresor, es
también pequeño, hace que los caudales de aire que hay que mover para producir
la condensación a una determinada temperatura sean importantes.
Esta sería una razón que limitaría en principio la aplicación de condensadores por
aire a potencias frigoríficas no excesivamente grandes.
No obstante, y debido a la escasez cada vez mayor y por tanto a las restricciones
en el consumo de agua, así como su precio, han proliferado las máquinas
frigoríficas que utilizan el aire en la condensación.

CONDENSADORES POR AGUA

Inicialmente era clásica la utilización del condensador de doble tubo a
contracorriente, consistente en dos tubos de distinto diámetro colocados
concéntricos; el refrigerante circula por el espacio que definen los dos tubos, y el
agua por el conducto interior en sentido contrario. Pueden conseguirse valores
globales de coeficiente de transmisión de calor relativamente altos, del orden de
600-700 kcal/ (h. m2. °C), o más.
condensador por agua. Se instalan también como intercambiadores de calor para
conseguir un sub enfriamiento adecuado.
Una manera perfeccionada, basada en el mismo principio, es la utilización de
varios tubos colocados vertical u horizontalmente. Los diámetros y la colocación
de los tubos varían entre unos valores que en la actualidad son prácticamente
estandarizados. Conviene aumentar al máximo la superficie de intercambio, cosa
que se consigue incorporando aletas de refrigeración a los tubos, con lo cual se
logra disminuir el tamaño total.
El consumo de agua suele ser mayor en los condensadores verticales que en los
horizontales y, por lo general, también suelen ser de mayor costo, hay que tener
cuidado con los tipos de agua (dureza) que se utilizan para evitar posibles
incrustaciones.

CONDENSADORES EVAPORATIVOS
Cuando el gasto de agua sea un factor importante, por su escasez o por su costo,
pueden emplearse este tipo de condensadores.
Su consumo oscila alrededor del 10% o menos de agua de condensación de la
que sería necesaria en un condensador multi-tubular del tipo horizontal.
Se compone de ventilador, unido mediante correas a un motor eléctrico, serpentín
de condensación, motobomba y filtro de agua, distribuidor y otros accesorios
necesarios para su funcionamiento.
EL EVAPORADOR.
En el evaporador es en donde la fase de caída de presión y de temperatura se
llevará a cabo; aquí siempre debe de mantenerse un caudal del flujo de
refrigerantes en estado líquido. Una función del evaporador es permitir el mayor
intercambio entre el refrigerante Genetron con el área a enfriar, lo cual sucede por
medio del intercambio del aire o de agua; de esta manera se logra que la
temperatura sea absorbida por el refrigerante y succionado por medio del
compresor el cual entonces cambiara de líquido a vapor, lo que deja un espacio
libre para que más refrigerante líquido pueda entrar.

EVAPORADORES CÚBICOS:
Los evaporadores y Aero evaporadores cúbicos están diseñados para distintas
aplicaciones como: cámaras frigoríficas para la conservación productos frescos y
delicados por encima de más de 5º C, para la conservación de productos
congelados, para la conservación de géneros frescos a 0/+2º C, para envasado,
para salas de trabajo, para cámaras de baja temperatura y para túneles de
congelación.
Este tipo de evaporadores son ideales para la colocación en techos de cámaras
de conservación y refrigeración. Pueden ser de uso comercial e industrial.
EVAPORADORES MURALES:
Estos evaporadores y Aero evaporadores murales son ideales para cámaras
industriales (de conservación y refrigeración) y especialmente para túneles de
congelación, aportando una buena distribución del aire con un aprovechamiento
máximo del espacio y una larga difusión del aire frío.

EVAPORADORES DE PLAFÓN:
Los evaporadores y Aero evaporadores de plafón pueden ser de flujo normal y de
doble flujo de aire. Diseñados para diferentes aplicaciones como: cámaras de
conservación de productos congelados y túneles de congelación, cámaras de
conservación de productos frescos y delicados por encima de más de 5º C,
cámaras de conservación de géneros frescos a 0/+2º C, salas de trabajo,
envasado, despiece, etc.
EVAPORADORES CENTRÍFUGOS:
Evaporadores y Aero evaporadores centrífugos diseñados para cámaras
frigoríficas y salas de trabajo con temperaturas positivas. Están equipados de
ventiladores asegurando una presión del aire disponible.

EVAPORADORES ESTÁTICOS:
Este tipo de evaporadores estáticos pueden ser: evaporadores de convección o
evaporadores de gravedad, diseñados para diferentes aplicaciones como: para
cámaras frigoríficas entre 0º C y -10º C para la conservación de géneros frescos o
delicados, con temperatura y grado higrométrico constante.
EVAPORADORES DE AGUA:
Estos evaporadores enfriadores de agua pueden ser compactos de placas
soldadas, y de placas desmontables (intercambiadores de placas). También son
evaporadores multitubulares de aplicación de en instalaciones para el enfriamiento
del agua (aire acondicionado), de cámaras frigoríficas, túneles de pre-
enfriamiento, túneles de congelación, etc.
VÁLVULA DE EXPANSIÓN

El funcionamiento está determinado por 3 presiones fundamentales:

P1: La presión del bulbo que actúa en la parte superior de la membrana y en la
dirección de la apertura de la válvula.
P2: La presión del evaporador, que influye en la parte inferior de la membrana y en
la dirección del cierre de la válvula.
P3: La presión del muelle, que igualmente actúa en la parte inferior de la
membrana y en la dirección del cierre de la válvula.
Cuando la válvula regula, hay un balance entre la presión del bulbo por un lado de
la membrana y la presión de evaporación y del muelle por el lado opuesto de la
membrana.

RECALENTAMIENTO
El recalentamiento se mide en el lugar donde está situado el bulbo en la tubería de
aspiración, el resultado es la diferencia entre la temperatura existente en el bulbo y
la temperatura correspondiente a la presión de evaporación en el mismo lugar.
El recalentamiento se mide en °C y se emplea como señal reguladora de inyección
de líquido a través de la válvula de expansión, también asegura que el compresor
no le entre líquido. Válvula de expansión
SUBENFRIAMIENTO
El subenfriamiento se define como la diferencia entre la temperatura del líquido y
la presión del condensador/ temperatura a la entrada de la válvula de expansión,
se mide en °C. El subenfriamiento del refrigerante es necesario para evitar
burbujas de vapor que merman la capacidad de la válvula y por consiguiente
reducen el suministro de líquido al evaporador. Un subenfriamiento de un valor de
4- 5 grados es normalmente suficiente.

ELECCIÓN DE LA VÁLVULA DE EXPANSIÓN

 La elección de la válvula de expansión termostática se realiza conociendo
los datos siguientes:
 Líquido refrigerante
 Capacidad del evaporador
 Presión de evaporación
 Presión de condensación
 Subenfriamiento
 Caída de presión a través de la válvula
 Igualación de presión interna o externa.

IDENTIFICACIÓN
 El elemento termostático está equipado con una placa de color. El color
indica el tipo de líquido refrigerante adecuado para la válvula:
 Amarillo =R12 = F
 Verde =R22 = X
 Amarillo con rayas azules = R134a = N
 Morado = R502 = Y
 Blanco =R717(NH3) = A
 Las letras forman parte de la descripción de tipo Danfoss. En la placa se
detalla así mismo tipo de válvula, gama de temperatura de evaporación,
punto MOP dado el caso, líquido refrigerante y presión de trabajo máxima
PB/MWP.
VÁLVULAS SOLENOIDES
La finalidad principal de una válvula solenoide operada eléctricamente, es de
controlar automáticamente el flujo de fluidos, líquido o gas.

VÁLVULAS DE BOLA
Estas válvulas de bola controlan la dirección del flujo y permiten el cierre, con
configuraciones de puerto que admiten una amplia gama de requisitos del sistema.
VÁLVULAS DE PRESIÓN DEL CÁRTER
Las válvulas reguladoras de presión del cárter están diseñadas para evitar la
sobrecarga del motor del compresor, limitando la presión del cárter a un valor
máximo previamente determinado, durante y después del ciclo de des escarche o
de un período de apagado normal.

VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN EVAPORADOR

Las líneas de válvulas reguladoras de presión de evaporador controlan la
temperatura del evaporador indirectamente controlando la presión del evaporador.
VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN DE CONDENSADOR
Las válvulas reguladoras de presión del condensador son utilizadas para el control
de la presión de sistemas con condensadores enfriados por aire.
ACCESORIOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACION.
los accesorios como su nombre lo indica, son dispositivos secundarios que
servirán para proteger, controlar, supervisar o mejorar el sistema de aire
acondicionado y se utilizan solo aquellos que sean necesarios.
Cabe recordar que el sistema as eficiente será el que tenga menor cantidad de
accesorios, conexiones y longitudes, además de que sean de diámetros
adecuados.

MOFEL DE DESCARGA.
Función: minimizar las pulsaciones del flujo ocasionada por el compresor
reciprocan te, así como la vibración y ruido para evitar que se rompan soldaduras
en las uniones de tubería y se lleguen a dañar algunas partes; también sirve para
minimizar el nivel de ruido.
Localización: en la tubería de descarga inmediato al compresor.
Aplicación principal: para los compresores reciprocan tés semi-herméticos. Los
compresores herméticos tienen su mofle internamente.

SEPARADOR DE ACEITE
Función: Separar el aceite que sale del compresor hacia el sistema
conjuntamente con el gas refrigerante y devolverlo al cárter, particularmente en
aquellos casos en que hay la posibilidad de un retorno deficiente de aceite al
compresor. La forma primaria y natural como debe ser resuelto el retorno de aceite
al compresor, es por el adecuado dimensionamiento y diseño de las tuberías de
refrigeración, especialmente la de succión.
Aplicaciones: Para sistemas de baja temperatura, para sistemas de temperatura
media en que la unidad condensadora esté por arriba del nivel del evaporador y
para aquellos sistemas con tuberías muy largas entre la UC y la UE, o de multi-
circuitos como es el caso de supermercados. Para sistemas de aire acondicionado
por lo general no es necesario, salvo alguna excepción.
Localización: En la tubería de descarga, inmediato a la salida del compresor.

FILTRO DESHIDRATADOR DE LINEA DE ACEITE

Función: Proporcionar filtración y secado del aceite. En el Aceite es donde
mayormente se acumula la contaminación. Es un excelente auxiliar para la
descontaminación y protección de los sistemas de refrigeración.
Aplicación: Sistemas de refrigeración en paralelo (racks), aunque en realidad es
un accesorio que debieran llevar todos los sistemas de refrigeración con
compresores herméticos y semi-herméticos que dispongan de una línea de retorno
de aceite al compresor.
Localización: En la línea de retorno de aceite entre el separador y el compresor.
VÁLVULA DE RETENCIÓN (O CHECK).
Función: Permite el flujo solo en un sentido, indicado por la flecha impresa en la
válvula.
Aplicación: Depende de cada necesidad. En el caso de la figura, servirá para que
cuando la unidad condensadora esté parada, en un bajo ambiente exterior, el
refrigerante que se condensa solo vaya hacia el tanque recibidor y no hacia el
separador ya que si tal fuera el caso, habría líquido en el fondo del separador de
aceite y al abrir la valvulita flotadora regresaría líquido al cárter en vez de aceite.
Localización: en cualquier parte que se pueda requerir.

VÁLVULAS DE SERVICIO ANGULARES.

Función: Cortar o permitir el flujo para dar servicio al sistema de refrigeración.
Aplicación: Donde sean requeridas.
Localización: Mayormente en la entrada y salida del tanque recibidor. Podrían ir
también directo a las tuberías de líquido.

FILTRO DESHIDRATADOR DE LINEA DE LIQUIDO

Función: Retener la contaminación existente en el sistema de refrigeración. La
contaminación es altamente dañina y casi siempre concluye en daños al
compresor, además de dañar o afectar el funcionamiento de otras partes del
sistema como la VTE. Los contaminantes más agresivos que se retienen son:
humedad, ácidos, suciedad, lodos, barnices, rebabas; hay otros contaminantes
como ceras que causan obstrucción. La mayor parte de los contaminantes causan
acidez en el refrigerante y esta a su vez es la mayor causa de la quemadura del
compresor. Actualmente, con el uso de los refrigerantes HFC y los aceites POE
que son altamente higroscópicos, se requieren filtros deshidratadores de muy alta
capacidad de Humedad, ácidos y contaminación sólida.
Aplicación: Para la línea de líquido. Es importante mencionar que como los
contaminantes son diferentes y causan problemas en diferentes componentes, hay
que saber reconocer qué tipo de filtro deshidratador utilizar para cada necesidad y
en qué lugar corresponde instalarlo. No es adecuado utilizar un solo deshidratador
para todo.
Localización: En la línea de líquido a la salida del tanque recibidor, o del
condensador cuando no hay recibidor.

INDICADOR DE LIQUIDO Y HUMEDAD

Función: Es la ventana al interior del sistema para reconocer si las condiciones
del refrigerante son adecuadas para la operación del sistema; por una parte nos
muestra si el refrigerante está totalmente líquido antes de entrar a la válvula de
expansión (requerimiento indispensable), y si está libre de humedad, La humedad
crea obstrucciones en la VTE y produce acidez en el refrigerante. No debe haber
burbujas en el visor.
Aplicación: En todo sistema de refrigeración. Por economía no se acostumbra en
sistemas pequeños (fraccionarios).
VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN DE EVAPORACIÓN
Función: Regula la presión de evaporación y por lo tanto la temperatura de
evaporación, lo que permite lograr la aplicación deseada de enfriamiento en un
sistema de refrigeración con evaporadores múltiples que deben funcionar a
diferentes temperaturas, o para sistemas en paralelo.
Aplicación: Mayormente para los sistemas de refrigeración en paralelo, ejemplo:
supermercados o sistemas de refrigeración industrial.
Localización: En la salida de cada evaporador en la línea de succión.

FILTRO DESHIDRATADOR DE SUCCIÓN.

Función: Protege al compresor. Retiene la contaminación existente en el sistema,
antes del compresor para protegerlo. La contaminación es altamente dañina y casi
siempre concluye en daños al compresor, especialmente la acidez y suciedad. La
mayor parte de los contaminantes causan acidez en el refrigerante y esta a su vez
es la mayor causa de la quemadura del compresor.
Aplicación: Para línea de succión. Es importante mencionar que por norma todo
compresor de tipo hermético y semi-hermético debe llevar un filtro deshidratador
de succión, es como su seguro de vida y por lo tanto ahorra mucho dinero.
Desafortunadamente, por razón cultural de una economía mal entendida y de una
baja preparación técnica, en la mayoría de los países de Latinoamérica, el filtro de
succión no es valorado y menos instalado, se ve muy caro, pero en el fondo habría
que preguntarse qué es más caro ¿El deshidratador de succión o el compresor?,
¿El deshidratador de succión o el tiempo de paro de un proceso industrial que
depende de la refrigeración?
Localización: En la línea de succión antes del compresor.
Observaciones: Los deshidratadores de succión están dotados de puertos de
prueba de presión a la entrada y salida para verificar el comportamiento de la
caída de presión a través de este, tanto en el momento de su instalación, como
cuando ya ha reteniendo los contaminantes; esto es con el fin de que el
incremento de la caída de presión no sobrepase ciertos límites, ya que de igual
manera, al incrementarse la caída de presión, caerá la capacidad del sistema, se
incrementará el consumo de energía y habrá daños al compresor. Al seleccionar
un deshidratador chico, se corre el riesgo de caídas de presión peligrosas desde
origen. Por otra parte, se recomienda que el deshidratador de succión sea
instalado en forma vertical con el flujo descendente, o al menos inclinado.

ACUMULADOR DE SUCCIÓN.
Función: Protege al compresor contra regresos eventuales de refrigerante líquido.
Aplicación: Todo sistema de baja temperatura, particularmente aquellos con
sistema de deshielo por gas caliente. Todo sistema sujeto a posibles regresos de
líquido al compresor, por ejemplo, cuando están sujetos a variaciones de carga
térmica.
Localización: En la línea de succión, antes del compresor.
REFRIGERANTES PARA SISTEMAS DE REFRIGERACION

CONCEPTOS BÁSICOS
Se detallan a continuación los conceptos básicos para la comprensión de los
diferentes términos utilizados en lo referente a gases refrigerantes:
GAS REFRIGERANTE: Es el fluido frigorífero que contiene una instalación
frigorífica y cuya misión es la de absorber calor en la fuente fría a baja presión y
temperatura, para cederlo a la fuente caliente a alta presión y temperatura. Todo
ello con cambio de estado de líquido a vapor y viceversa.

EFECTO FRIGORÍFICO DEL REFRIGERANTE

El efecto frigorífico de un gas refrigerante viene dado por su capacidad frigorífica
efectiva respecto al volumen por metro cúbico de refrigerante aspirado del
evaporador por el compresor. También conocido como factor de potencia
frigorífica, depende en gran parte de las propiedades físicas del propio fluido.
Como veremos más adelante, existen gases refrigerantes de nueva generación,
(HFC), con un gran efecto frigorífico, como es el R-410ª. que, con menor volumen
en circulación en el sistema, (volumen desplazado), consiguen mayor efecto
frigorífico respecto a otros fluidos. Comparando el R-410A con el R-22, vemos la
diferencia de efecto frigorífico que existe entre ambos fluidos según su
temperatura de evaporación o gases aspirados por el compresor:
Es decir, que, con el mismo volumen desplazado de refrigerante en el circuito, el
R-410A posee un efecto frigorífico aproximadamente un 38% mayor que el R-22 a
una temperatura de evaporación de + 5 ºC.

VOLUMEN DE DESPLAZAMIENTO DE REFRIGERANTE

El volumen de desplazamiento de refrigerante de un sistema es el que debe
circular en m3/h por el circuito para conseguir la potencia frigorífica deseada bajo
las condiciones previstas de temperatura de evaporación y condensación. Para un
determinado refrigerante se deberá hacer circular más kilos por hora cuanto mayor
sea la potencia frigorífica deseada. De esto se deduce fácilmente que el
compresor empleado en nuestro sistema ha de ser capaz de trasegar dicho
volumen de refrigerante. A mayor volumen de desplazamiento, mayor potencia de
compresor. Veremos este concepto más adelante cuando tratemos el tema de
diagramas entálpicos de los refrigerantes.

NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DEL REFRIGERANTE.

Un refrigerante nunca se debe nombrar por su nombre comercial, aunque existan
distribuidores que lo hagan para diferenciarlos de otras marcas fabricadas, (P.e.:
Freón, Purón, Isceón, etc.) La forma correcta de nombrar un refrigerante y de
identificar el equipo de refrigeración o aire acondicionado es por su número: R-22,
R-407C...
Con el actual estado en cuanto a cambio de refrigerantes y variedad de los
mismos, es de suma importancia que las instalaciones queden claramente
identificadas con el número de refrigerante que contengan. Evitaremos graves
problemas teniendo bien identificado el refrigerante que usa cada equipo
procurando, en cualquier caso, no destruir las placas o etiquetas de características
técnicas del mismo y si fuera necesario colocando nosotros mismos de alguna
forma indeleble y claramente visible el número de refrigerante.

NOMBRE Y FÓRMULA QUÍMICA DEL REFRIGERANTE.

Cada refrigerante posee su nombre y fórmula química, los cuales nos indican su
composición. Por ejemplo: el R-22 tiene por nombre químico Clorodifluormetano y
su fórmula química es CHClF2, lo cual nos indica que posee un átomo de carbono,
uno de hidrógeno, uno de cloro y dos de flúor y que su peso molecular el de 86,5.

REFRIGERANTES CFC
Son los refrigerantes que contienen cloro, (2 átomos), flúor y carbono en su
molécula. Conocidos como clorofluorcarbonados, fueron prohibidos, tanto su venta
como uso el 1 de octubre de 2000 por el Reglamento Europeo (CE) nº 2037/2000,
por ser sustancias que agotan la capa de ozono. Entre ellos se encuentra el R-12,
refrigerante utilizado para aire acondicionado en automoción.

REFRIGERANTES HCFC
Son los refrigerantes que contienen hidrógeno, cloro (un átomo solo), flúor y
carbono.
Conocidos como hidroclorofluorcarbonados los cuales han sido prohibidos el 1 de
enero de 2004 para su uso en cuanto a fabricación de equipos tanto de frío como
de bomba de calor y prohibido su uso en todos los casos, incluido mantenimiento,
el 1 de enero de 2015, según el Reglamento Europeo (CE) nº 2037/2000, por ser
sustancias que agotan la capa de ozono. Entre ellos se encuentra el R-22,
refrigerante utilizado para equipos de aire acondicionado de todas las potencias.

REFRIGERANTES HFC
Son los refrigerantes que no contienen cloro, y que contienen hidrógeno, flúor y
carbono en su molécula. Denominados, por lo tanto, hidrofluorcarbonados. Su
ODP es cero. Son sustancias que no perjudican en absoluto la capa de ozono, (R-
134a, R-407C, R-410A).

REFRIGERANTES SIMPLES
Son sustancias químicas que, por sí solas, pueden utilizarse como refrigerantes.
Muy pocas sustancias se utilizan como fluido frigorífero, en la práctica debido
principalmente a las condiciones exigibles de seguridad y rendimiento energético.
Entre los principales refrigerantes simples o puros se encuentra el R-12, R-22, R-
134a, R-125...
Son, por lo tanto, refrigerantes azeotrópicos, o “normales”, en cuanto que, como
ahora veremos, poseen un punto de evaporación constante.
MEZCLAS AZEOTRÓPICAS
Son los refrigerantes compuestos de dos o tres sustancias, (binarias o ternarias),
pero que se comportan como o casi un refrigerante puro o simple. Las diferentes
sustancias que los componen son totalmente miscibles entre sí, comportándose
durante la evaporación y la condensación como sustancia pura, (punto de
evaporación y condensación constantes).
Al ser azeotrópicos mantienen la misma composición en la fase de vapor y en la
de líquido y en sus cambios de estado.
De los nuevos refrigerantes de mezcla utilizados en el campo del aire
acondicionado y refrigeración ninguno es azeotrópico, salvo el R-507 y el R-410A,
al que se le puede considerar “casi azeotrópico”, como más adelante veremos.
También se puede considerar "casi azeotrópico" el R-404A.

MEZCLAS ZEOTRÓPICAS
Evidentemente son mezclas que no son azeotrópicas, por lo que no tienen una
evaporación ni condensación constante a una presión determinada. Digamos que
durante la evaporación del refrigerante zeotrópico cada uno de sus componentes
lo hace a temperaturas diferentes provocando lo que es conocido como
deslizamiento de temperatura de evaporación, (glide).
Por lo tanto, este tipo de refrigerantes no mantienen la misma composición en la
fase de vapor que en la de líquido. Se debe prestar mucha atención a este hecho,
ya que implica que este tipo de refrigerante solo se puede cargar a la instalación
de aire acondicionado o refrigeración en fase líquida y por otra parte, en caso de
fuga y, como veremos posteriormente, se hará necesario reponer totalmente la
carga.
Entre estos refrigerantes nuevos tenemos el R-407C, R-417A y R 413ª.

DESLIZAMIENTO DE TEMPERATURA
Conocido internacionalmente como glide es, como hemos comentado
anteriormente, las diferencias que existen entre los diferentes componentes de un
refrigerante zeotrópico en cuanto a temperaturas de evaporación a una presión
determinada. Visto este comportamiento en el refrigerante R-407C en un diagrama
entálpico.
Vemos que cada componente de la mezcla zeotrópica, en este caso, el R-407C, al
cambiar de estado de líquido a vapor, (evaporación), cada componente lo hace a
presiones diferentes. La diferencia que existe entre t1 y t3 es la temperatura de
deslizamiento, que en este caso para el R-407C corresponde a 7,2 lo cual resulta
relativamente importante.
Como hemos dicho anteriormente, la presión de evaporación no se mantiene
constante como en el caso del R-22 que sí es azeotrópico, (gas simple o puro).
O.D.P. (OZONE DEPLETION POTENTIAL)
El ODP es el coeficiente por el que se mide la capacidad destructiva de un fluido
refrigerante frente a la capa de ozono. Se mide utilizando como medida patrón la
unidad atribuida al R-11 ya que es el más destructivo para la capa de ozono al
poseer 3 átomos de cloro en su molécula.
Los refrigerantes exentos de cloro en su composición tienen por lo tanto un ODP
igual a cero. Ya sabemos que, según los científicos, el cloro de los refrigerantes
clorados o CFCs, liberado a la estratosfera destruye la capa de ozono, formada
por moléculas de tres átomos de oxígeno, (O3). Cuando un átomo de cloro
“choca” con el ozono, (O3), separa un átomo de oxígeno, convirtiéndose así en
oxígeno, O2 y un átomo de oxígeno libre y provocando así el agujero en la capa
de ozono.
Por ese agujero entrarán a la atmósfera los rayos ultravioletas emitidos por el sol,
lo que nos provocará entre otras lindezas, cáncer de piel, debilitamiento del
sistema inmunitario, cataratas, afección a los cultivos, a la vida acuática e incluso
al sistema radiactivo de la atmósfera.
El mismo átomo de cloro buscará una nueva molécula de O3 para destruirla.

G.W.P. (GLOBAL WARMING POTENCIAL)

Es la forma de medir el efecto invernadero que producen los refrigerantes
utilizados y el CO2, (dióxido de carbono).
Medido en Kg de CO2 que deben ser liberados a la atmósfera para provocar el
mismo efecto invernadero o recalentamiento global que 1 Kg de fluido refrigerante
en nuestro caso. O mejor dicho: a lo largo de un periodo de tiempo de la emisión
de 1 Kg de un gas de efecto invernadero comparada al efecto de 1 Kg de CO2 en
el mismo periodo de tiempo.
RECICLADO DE REFRIGERANTE
Existen en el mercado varias unidades que recuperan, reciclan, evacúan y
recargan (todo este proceso se realiza en operación continua), estos se
denominan máquinas de reciclado de refrigerante. Cuando el aceite es separado
del refrigerante, gran parte de los contaminantes están contenidos en éste. La
mayoría de las máquinas de reciclado emplean filtros deshidratadores para quitar
cualquier rastro de humedad y acidez como así también partículas. Es
prácticamente aceptable re-utilizar este refrigerante en el sistema.

El problema real ocurre cuando existe la quemadura de la moto compresora

hermético. Una quemadura es el resultado de una falla eléctrica dentro del
compresor del sistema frigorífico. Esto puede deberse a una variedad de factores.
La contaminación del refrigerante en este caso puede ir desde leve a severa. Dos
métodos de reciclado estándar se usan en las máquinas existentes en el mercado.
El primero se refiere como de único paso, y el otro como de múltiples pasos.
Existen equipos que realizan ambos métodos.

Las máquinas recicladoras de paso único procesan el refrigerante a través de

filtros deshidratadores y / o destilación. Solamente se realiza una sola pasada del
proceso de reciclado por la máquina y luego el refrigerante termina en el cilindro
de almacenaje. La siguiente imagen muestra el sistema de paso único o simple.

Las máquinas de paso múltiple re-circulan el refrigerante recuperado muchas

veces a través de los filtros deshidratadores. Luego de cierto período de tiempo o
número de ciclos, el refrigerante es transferido hasta un cilindro de
almacenamiento. El método de reciclado por paso múltiple toma un tiempo mayor,
pero dependiendo del nivel de contaminación del refrigerante y humedad puede
ser necesario, por ejemplo, si está particularmente sucio.

GENERACION DE REFRIGERANTES.
Durante las últimas décadas, la industria de la refrigeración y el aire acondicionado
ha sufrido cambios importantes al utilizar tecnología cada vez más avanzada,
logrando un aumento significativo en la eficiencia energética, contribuyendo con
esto a los grandes retos de la humanidad para conservar el medio ambiente. Sin
embargo, el cambio más importante y menos difundido está relacionado el alma
de estos equipos, sin la cual el equipo no tendrá la capacidad de hacer su trabajo;
nos referimos a los gases refrigerantes.  
En algunas ocasiones hemos escuchado el término de generación de
refrigerantes, y actualmente nos encontramos la 4ª generación. Estas
generaciones se definen de acuerdo a la composición química de los gases
refrigerantes que componen cada generación.  
LAS GENERACIONES DE LOS GASES SE PUEDEN DEFINIR DE LA
SIGUIENTE MANERA:
1. Generación compuesta por los Clorofluorocarbonos (CFC´s) que contienen
cloro, fluor y carbono en su composición química.
2. Generación compuesta por los Hidroclorofluorocarbonos (HCFC´s) que
contienen Hidrogeno, cloro, fluor y carbono en su composición química.
3. Generación compuesta por los Hidrofluorocarbonos (HFC´s) contienen
Hidrogeno, fluor y carbono en su composición.
4. Generación son las Hidrofluoroolefinas (HFO´s) que Contienen Hidrogeneo,
fluor y carbono al igual que los HFC’s, pero son compuestos insaturados
(tienen doble enlace).

Si nos preguntamos el porqué de las 4 generaciones de refrigerantes, la respuesta

está dada gracias a las regulaciones ambientales que limitan el uso de cloro en los
compuestos liberados al ambiente y al impacto de los gases sobre el
calentamiento global. Los científicos e ingenieros han estado buscando
reemplazar los refrigerantes en base a estos dos factores que deterioran nuestro
medio ambiente llamados: agotamiento de la capa de ozono (ODP por sus siglas
en ingles) y el potencial de efecto invernadero (GWP por sus siglas en ingles).
La primera y segunda generación de refrigerantes se caracterizan por su
afectación a los dos factores, principalmente por si alto contenido de cloro en su
composición química. La tercera generación ya no ataca la capa de ozono, pero
tienen un alto GWP. Por último, la cuarta generación tiene la ventaja, al igual que
la tercera generación, de no atacar la capa de ozono además contener un GWP
bajo.