UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS
FRENOS DE UN SISTEMA DE FAJAS TRANSPORTADORAS PARA
INCREMENTAR SU DISPONIBILIDAD

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECANICO

ELABORADO POR:
BACH. JESUS FRANCISCO CHOCCE RIOS
ASESOR:
MAG. ING. DULIO AGUILAR VIZCARRA

LIMA-PERÚ
2020

1
INDICE

1.- TITULO...........................................................................................................................................................3
2.- ANTECEDENTES REFERENCIALES.......................................................................................................3

2.1 INTERNACIONALES..............................................................................................................................3

2.2 NACIONALES...........................................................................................................................................5
3.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................................................................7

3.1 DESCRIPCION DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA....................................................................7

3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.....................................................................................................9

4.- OBJETIVO....................................................................................................................................................10
5.- HIPOTESIS Y OPERACIONALIZACION DE VARIABLES................................................................10

5.1 HIPOTESIS..............................................................................................................................................10

5.2 OPERACIONALIZACION DE VARIABLES.....................................................................................10

6.- MARCO TEORICO: BASE TEORICAS, MARCO CONCEPTUAL....................................................11

6.1 BASES TEORICAS.................................................................................................................................11

6.2 MARCO CONCEPTUAL.......................................................................................................................22

7.- METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN..........................................................................................23

7.1 TIPO Y DISEÑO......................................................................................................................................23

7.2 UNIDAD DE ANALISIS.........................................................................................................................24

7.3 ETAPAS DE LA INVESTIGACION.....................................................................................................24

7.3.1 RECOLECCION DE DATOS............................................................................................................24

7.3.2 PROCESAMIENTO DE DATOS.......................................................................................................25

7.3.3 ANALISIS DE DATOS......................................................................................................................25

7.4 MATRIZ DE CONSISTENCIA.............................................................................................................26

8.- CRONOGRAMA DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN.....................................................................27
9.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA..........................................................................................................28
10.- ANEXOS......................................................................................................................................................30

2
1.- TITULO

“Diseño de un mantenimiento preventivo para los frenos de un sistema de fajas transportadoras

para incrementar su disponibilidad”

2.- ANTECEDENTES REFERENCIALES

2.1 INTERNACIONALES

 Urrego Torres, Juan Sebastián (2017) en su tesis de pregrado “Elaboración de un Plan de

Mantenimiento Preventivo para equipos de la línea de perforación de la empresa
Cimentaciones de Colombia LTDA”, [15] realizo una investigación para elaborar un plan
de mantenimiento preventivo en la línea de perforación de la empresa Cimentaciones de
Colombia, empresa dedicada al rubro de cimentaciones de obras civiles que presenta
problemas por el incumplimiento de los plazos de ejecución de obras y perdidas de dinero
por las multas generadas.
La investigación inicia con la evaluación del estado actual de los equipos productivos,
recopilando datos de la periodicidad de fallas para la aplicación del análisis de causa raíz
para determinar el origen de las fallas y la metodología análisis de criticidad para evaluar
el impacto de fallas y la criticidad de los equipos de la línea de perforación en la empresa.
En el desarrollo de la investigación el autor realiza el diseño del plan de mantenimiento
preventivo para los equipos de perforación mediante actividades de limpieza,
inspecciones, calibraciones y reparaciones precisas respecto a las horas de trabajo y la
información disponible de cada equipo, adicionalmente se realizó la elaboración de
formatos y procedimientos para el control y evaluación del plan de mantenimiento.
Al finalizar la investigación el autor concluye que el 70% de las paradas no programadas
pudieron evitarse con actividades de mantenimiento preventivo y se plantea la evaluación
y mejora continua del plan de mantenimiento preventivo mediante la estructura del ciclo
PHVA (planear, hacer, verificar y actuar). La aplicación del ciclo PHVA en el plan de
mantenimiento preventivo permite flexibilidad y dinamismo, logrando su adaptación frente
a los cambios técnicos y económicos que se presenten en la organización [15].

3
 Buelvas Díaz, Camilo & Martínez Figueroa, Kevin (2014) en su tesis de pregrado
“Elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo para la maquinaria pesada de la
empresa L&L”, [3] realizaron una investigación para elaborar un plan de mantenimiento
preventivo para la maquinaria pesada de la empresa L&L, empresa del rubro de alquiler de
equipos que presentaba problemas de incrementos de costos de mantenimiento, debido a la
mayor aplicación de actividades mantenimiento correctivo en sus equipos.
La investigación inicia con un diagnóstico del mantenimiento y la situación actual de la
maquinaria, utilizando la recolección de datos históricos de los equipos, costos horarios de
la maquinaria, análisis de debilidades y fortalezas del área de mantenimiento, fichas
técnicas y hojas de vida de la maquinaria. En el desarrollo de la investigación los autores
diseñan el plan de mantenimiento preventivo de las maquinarias identificando los
repuestos más críticos y mediante actividades de limpieza, inspecciones, lubricación y
cambio según sus horas de trabajo. Se desarrollan indicadores y formatos de registros para
el control del plan de mantenimiento.
Al finalizar la investigación los autores concluyen que, realizando un periodo de prueba de
las actividades del plan de mantenimiento preventivo, hay registros de mejora de la
disponibilidad en un 9% en un promedio de tres meses, lo que evidencia la efectividad de
la propuesta [3].

 Valdivieso Torres, Juan (2010) en su tesis de pregrado “Diseño de un plan de

mantenimiento preventivo para la empresa EXTRUPLAS S.A”, [16] realizo una
investigación para elaborar un diseño de un plan de mantenimiento en los equipos de la
línea más crítica de producción, la línea de inyección.
La investigación inicia con un diagnóstico de la situación actual de la empresa y un análisis
de criticidad de los equipos y maquinarias de la planta, se detalla la distribución de los
equipos e identifico el historial de vida. En el desarrollo del plan de mantenimiento
preventivo se plantea la realización de codificación de los equipos, actualización de las
fichas técnicas, hojas de control de fallos, hojas de check list, gestión de stocks de
repuestos, organigramas y gestión de repuestos. Adicionalmente se analiza los costos de
mantenimiento para tener una referencia respecto al costo final del producto de la línea de
inyección.
El plan de mantenimiento preventivo se basa en un gran porcentaje en el análisis
estadístico de la vida útil de los elementos mecánicos, eléctricos y otros. No se realizó el
estimado de la vida útil de algunos componentes debido a la falta de manuales del
fabricante y la falta de información previa.
Al finalizar la investigación el autor concluye que el mantenimiento más beneficioso para
la implementar en la empresa era el mantenimiento preventivo porque la alta demanda de
trabajo de los equipos requiere una alta disponibilidad [16].

4
2.2 NACIONALES

 Osorio Esteban, Roy (2016) en su tesis “Diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivo

para mejorar la disponibilidad de la perforadora Diamantina Superdrill H600 de la empresa
Maqpower S.A.C.”, [13] realizo una investigación para el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo para la perforadora diamantina Superdrill H600 de la empresa
Maqpower, la cual fabrica y alquila estos equipos de perforación al sector minero. Esta
empresa solo tenía implementado plan de mantenimiento correctivo, lo que originaba fallas
inesperadas y baja disponibilidad de los equipos de perforación.
La investigación inicia con la evaluación del estado actual de la empresa, la
fundamentación del problema, los objetivos de la investigación, descripción de los
equipos, definición de indicadores y elaboración de la hipótesis. En el desarrollo de la
investigación el autor realiza el diseño del plan de mantenimiento incluyendo la
planificación de los trabajos, la programación y la frecuencia respectiva con la que se
deben realizar dichas tareas de mantenimiento, con un procedimiento de establecido,
personal requerido, la creación de un stock de repuestos y herramientas necesarias a fin de
asegurar la realización de todas las rutinas de mantenimiento en la perforadora sea
efectuada de una manera eficaz y eficiente.
Al finalizar la investigación el autor concluye que el diseño del plan de mantenimiento
preventivo mejoró el proceso de mantenimiento y por consecuencia se redujo las horas de
parada del equipo. La disponibilidad de la perforadora antes de diseño del plan de
mantenimiento era 86.86% después del diseño y la implementación se incrementó la
disponibilidad mecánica hasta 93.14% [13].

 Carrasco Santos, Efraín (2013) en su informe de suficiencia profesional “Diseño de un

Plan de Mantenimiento Preventivo para una planta de asfalto de 180 T/H”, [4] realizo una
investigación para elaborar el diseño un plan de mantenimiento preventivo para la planta
de Asfalto BMG de 180 toneladas/hora de la empresa OBRAINSA en la cual se utiliza el
mantenimiento correctivo en casi todos los equipos de la planta ,el objetivo del
departamento de mantenimiento de esta empresa es incrementar los indicadores de
disponibilidad y confiabilidad en todos los equipos de la planta con la implementación de
estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo.
La investigación inicia con una descripción de los equipos de la planta de asfalto, la
ubicación de los equipos y un análisis de criticidad de los equipos. El autor realiza el
diagnóstico de la situación actual de la planta, revisión de los indicadores de
mantenimiento, evaluación del personal y el análisis de problemas detectados

5
En el desarrollo de la investigación el autor realiza el diseño del plan de mantenimiento
preventivo, primero realizando el proceso de codificación de equipos debido a la gran
cantidad de equipos y componentes de la planta, luego define la frecuencia del plan de
mantenimiento utilizando como referencia recomendaciones del fabricante, manuales del
equipo, observaciones de operación, datos sobre anteriores experiencias y sugerencias de
técnicos y asesores. Adicionalmente se realiza una evaluación técnico-económico de su
propuesta de mantenimiento preventivo y perdidas en la producción vs el costo del
mantenimiento correctivo, logrando demostrar un ahorro de costo para su propuesta de
mantenimiento preventivo.
Al finalizar la investigación el autor concluye que la implementación del plan de
mantenimiento, disminuye notablemente los tiempos de parada de la planta, asimismo se
observó el incrementó en la disponibilidad a un 75%, este indicador es beneficioso para la
toma de decisiones de la empresa [4].

6
3.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
3.1 DESCRIPCION DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

El sistema de fajas transportadoras es un equipo critico en la producción del área extractiva,

porque realiza el transporte de mineral desde las plantas de chancado primario y secundario de la
mina hasta los stocks de crudos en la Planta Beneficio. La capacidad actualmente instalada en el
sistema de fajas transportadoras es de 2,200 toneladas/hora.
Este sistema de fajas transportadoras de aproximadamente 16 Km. de longitud está constituido por
un total de once (11) fajas que operan secuencialmente de manera continua durante las 24 horas
del día y mensualmente se programan 02 días de parada para trabajos de mantenimiento eléctrico
y mecánico.
En la figura N°1, se observa la variación de la disponibilidad del sistema de fajas transportadoras
en estos últimos años (entre 88% al 92%). Este indicador representa un buen estado operativo del
sistema, pero debido al incremento de la producción anual de la mina se exige mayor
disponibilidad y menor número de paradas por fallas en los equipos.
Actualmente la meta mensual requerida para la disponibilidad del sistema de fajas transportadoras
es del 93%.

Figura N°1. Reportes anuales de disponibilidad Sistema de faja transportadoras

Fuente: Área Performance Equipos Minera Shougang, (2019), “Reporte Anual Minería”.

7
El sistema de fajas transportadoras está constituido básicamente por los siguientes componentes:
motores eléctricos, reductores de velocidad, poleas motrices, acoplamientos, frenos, chutes de
transferencia, polines, bastidores, estructuras, sistemas eléctricos de alimentación, control e
instrumentación.
Actualmente en los reportes mensuales de las fallas presentadas en el sistema de fajas
transportadoras se presentan como principales causas: polines dañados, sobrecarga de chutes,
detección de metales, falla de los frenos, fallas en la comunicación de la fibra óptica,
desalineamiento de la faja, caídas de tensión en líneas de alimentación y mala operación.
En la tabla N°1 se identifica que la causa de mayor incidencia en las fallas del sistema de fajas
transportadoras, se origina debido a la falla de los frenos electrohidráulicos.
Tabla N°1. Origen de las paradas por fallas en el sistema de fajas transportadoras
Porcentaje Frecuencia
Frecuencia Porcentaje
N° Causas Acumulado Acumulada Evaluacion
(minutos) (%)
(%) (minutos)
1 Falla en frenos electrohidraulicos 200 46.51% 46.51% 200 Muy severo
2 Sobrecarga de chutes 120 27.91% 74.42% 320 Muy severo
3 Deteccion de metales 45 10.47% 84.88% 365 Muy severo
4 Desalineamiento 25 5.81% 90.70% 390 Severo
5 Polines en mal estado 20 4.65% 95.35% 410 Severo
6 Caidas de tension 15 3.49% 98.84% 425 Severo
7 Fallas de comunicación 5 1.16% 100.00% 430 Leve

Fuente: Área Performance de Equipos Minera Shougang, (2019), “Reporte Marzo Minería”.

Las consecuencias de estas fallas en el sistema de fajas transportadoras son las siguientes:
 Incumplimientos con las metas mensuales de transporte de mineral.
 Perdidas de aproximadamente $144,716.00 por hora de parada del sistema de fajas
transportadoras.
(Precio del mineral hierro crudo $ 65.78/tonelada métrica seca [11])
 La disponibilidad disminuye debido al aumento del número de paradas.
 Disminución de la vida útil de componentes y elementos críticos de las fajas
transportadoras, por la fatiga originada debido a la parada y el arranque del equipo.
 Aumento de las condiciones inseguras para el personal de operaciones y mantenimiento, ya
que ocasionan atoros en los chutes de transferencia, derrames de mineral y daños en las
barreras de protección de las fajas transportadoras.

8
Los frenos del sistema de fajas transportadoras son equipos de diseño electrohidráulico y
presentan un periodo de operación aproximado de 02 a 03 años. Este tipo de frenos solo permite la
realización de actividades de mantenimiento correctivo, porque se encuentra en un periodo de
garantía y el personal de mantenimiento carecen de los conocimientos e información técnica
suficiente ya que es un equipo con tecnologías de última generación.
La aplicación del mantenimiento correctivo en los frenos electrohidráulicos no logra realizar el
diagnostico real de las causas de las fallas, porque no se conoce el origen real (material, mala
operación, mal mantenimiento y/o condiciones externas) y las fallas presentadas se repiten de
manera continua [8].
Los reportes de fallas de los frenos electrohidráulicos indican que las causas comunes son:
desgaste de pastillas, fugas de aceite, fallas de válvulas distribuidoras, presión critica mínima,
mala regulación de sensores inductivos de apertura, cierre y de holgura de freno.
Debido a la ausencia de un plan de mantenimiento preventivo para los frenos electrohidráulico el
área de mantenimiento mecánico no asegura el funcionamiento continuo del sistema de fajas
transportadoras y tampoco el cumplimiento de los indicadores proyectados.

3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

 ¿La falta de un plan de mantenimiento preventivo origina el incremento de las fallas en los
frenos del sistema de fajas transportadoras?

9
4.- OBJETIVO

 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los frenos de un sistema de fajas

transportadoras que asegure el incremento de su disponibilidad.

5.- HIPOTESIS Y OPERACIONALIZACION DE VARIABLES

5.1 HIPOTESIS

 El diseño de un plan de mantenimiento preventivo para los frenos de un sistema de fajas

transportadoras, incrementara su disponibilidad.
 Variable Independiente (x): Diseño de un plan de mantenimiento preventivo.
 Variable Dependiente y=f(x): Incremento de la disponibilidad

5.2 OPERACIONALIZACION DE VARIABLES

Variable Dependiente Indicadores

Disponibilidad

Incremento de la Disponibilidad MTTR

Tiempo Medio de Reparación
MTTF
Tiempo Medio entre Fallas

Variable Independiente Indicadores

Diseño de un plan de mantenimiento
preventivo
Numero de inspecciones
realizadas
Numero de Protocolos de
mantenimiento preventivo
IMP
Índice de Mantenimientos
Programados

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6.- MARCO TEORICO: BASE TEORICAS, MARCO CONCEPTUAL
6.1 BASES TEORICAS

 MANTENIMIENTO
Prando, Raúl R. (1996) en su libro “Manual de Gestión de Mantenimiento a la Medida” [14],
define al mantenimiento como: “Todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos
e instalaciones en una condición particular o volverlos a dicha condición”. El mantenimiento
sostiene como prioridad la prevención de fallas y de esta forma la reducción de paradas no
previstas en el sistema productivo de una empresa [14].
García Garrido, Santiago (2003) en su libro “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”
[7], define al mantenimiento como: “El conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando altos indicadores de
disponibilidad y con el máximo rendimiento”.
La finalidad del mantenimiento implica conservar un sistema productivo con sus equipos,
estructuras y servicios en condiciones de cumplir la función para la cual fueron proyectados con la
capacidad y la calidad especificadas, para ser utilizados en condiciones de seguridad y economía
según el programa de uso definido [14].
El mantenimiento involucra al conjunto de actividades necesarias para:
 Mantener una sistema productivo o equipo en funcionamiento.
 Restablecer el funcionamiento del sistema productivo o equipo en condiciones
predeterminadas.
La gestión del Mantenimiento es aquel sistema de gestión que involucra definición de objetivos,
planificación, organización, dirección, control y administración de las actividades y recursos del
área de mantenimiento en una empresa [7].
García Garrido, Santiago (2003) en su libro “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”
[7], indica las razones de por qué es necesario gestionar el mantenimiento en una empresa:
 La competencia obliga a reducir costos de producción, por lo tanto, es necesario optimizar
el consumo de recurso y mano de obra.
 La variedad de técnicas que es necesario analizar, para estudiar si su implementación
genera mejores resultados para la empresa. Algunas de estas técnicas son: TPM, RCM y
diversas técnicas predictivas (análisis vibracional, termografico, ultrasonido, etc.)
 Los Departamento de mantenimiento necesitan estrategias, directrices a aplicar, que
correspondan a los objetivos de la empresa.
 La calidad, la seguridad y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han
tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar
estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo.

11
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Becerra Arévalo, Gilberto & Paulino Romero, Jony (2012) en su tesis de maestría “El análisis
de confiabilidad como herramienta para optimizar la gestión de mantenimiento preventivo de
los equipos de la línea de flotación en un centro minero” [2], refieren que los tipos de
mantenimiento surgen como consecuencia de la evolución del concepto de mantenimiento en
el tiempo. Los primeros tipos de mantenimiento son básicos, posteriormente le siguen otros de
mayor elaboración. Sin embargo, esto no quiere decir el fin de la utilización de los conceptos
básicos sino un complemento con los conceptos actuales.
La norma UNE EN-13306 (norma europea) clasifican al mantenimiento en dos divisiones
principales: mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo, en la figura N°2 se
muestra esquemáticamente las sub divisiones de los tipos de mantenimiento [2].
Figura N° 2. Tipos de Mantenimiento Según UNE EN-13306

Fuente: González Fernández, Francisco, (2009), “Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial
Avanzado”.

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  MANTENIMIENTO CORRECTIVO
La ISO-14224 (2000), “Industrias de petróleo y gas natural Recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos” [12], define al mantenimiento correctivo como: “El
mantenimiento que se lleva a cabo después de haber reconocido la existencia de una falla, a fin de
devolver al equipo aquel estado que le permita realizar una función requerida”.
García Garrido, Santiago (2009) en su libro “Mantenimiento Correctivo Organización y Gestión
de la reparación de averías” [8], define al mantenimiento correctivo como: “La corrección de las
averías o fallas, cuando estas se originan. Es la frecuente actividad de reparacion luego de una
falla que obligo a detener la instalación o maquina afectada”.
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo:
 El Mantenimiento Correctivo Programado (Diferido): Estas son las fallas que se dan en la
operación, pero que no afectan el sistema productivo o las maquinas. Por nombrar algunas
como: ajustes, protección, calibración entre otras, el periodo o frecuencia de esta
modalidad de mantenimiento es semanal, diarios según lo crea apropiado el personal
responsable de las máquinas y equipos no es necesario normalmente interrumpir la
producción ya que se realizan en un mínimo tiempo [8].
 El Mantenimiento Correctivo No Programado (Inmediato): Este mantenimiento acontece
por fallas graves originadas por piezas deterioradas, mala programación, malas
instalaciones y otros. Las cuales afectan el sistema productivo y por consiguiente deben
solucionarse de forma inmediata porque ocasionan pérdidas de tiempo y dinero en el
sistema o máquina afectada por el fallo [8].
La diferencia entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la
producción. No presentan el mismo nivel de impacto en el plan de producción, si la parada es
inmediata o si la parada permite cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no
programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los
compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos
ellos [8].
La gran mayoría de empresas que optan por el mantenimiento correctivo, la reparacion de fallas
cuando estas surgen, como base de su gestión de mantenimiento utilizan más del 90% de sus
recursos para la reparacion de fallos [8].
Ventajas del mantenimiento correctivo:
 No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
 Solo se gasta el dinero si hay necesidad de reparaciones.
 En algunos equipos el mantenimiento preventivo no presenta ningún efecto, como los
dispositivos electrónicos.
 A corto plazo ofrece un buen resultado económico.

13
Desventajas del mantenimiento correctivo:
 La producción se vuelve impredecible y de poca confiabilidad.
 Las paradas y fallas se producen en cualquier momento.
 La vida útil de los equipos se reduce.
 No permite el diagnostico real de las causas que provocan las fallas.
 Los seguros de máquinas no asumen las fallas con origen en la no realización del
mantenimiento programado indicado por el fabricante.

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (Manto. Sistemático)

La ISO-14224 (2000), “Industrias de petróleo y gas natural Recolección e intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos” [12], define al mantenimiento preventivo como: “El
mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o según criterios prescritos, y cuyo fin es
reducir la probabilidad de avería o el deterioro del funcionamiento de un aparato”.
García Garrido, Santiago (2009) en su libro “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”
[7], define al mantenimiento preventivo como: “El Mantenimiento que tiene por misión mantener
un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno”.
La estrategia de mantenimiento preventivo es una metodología de intervención en un sistema
productivo y/o equipo, cuyo objetivo principal es prevenir la ocurrencia de fallas con base en la
ejecución de unas tareas básicas: Observar, Inspeccionar, calibrar, ajustar, cambiar, lubricar,
reparar y otros [9].
Este tipo de mantenimiento se basa en la planificación y construcción de estándares, teniendo
como bases las recomendaciones del fabricante del equipo, la experiencia adquirida por el
personal y/o aspectos legales. Con estos elementos se elaboran los estándares y procedimientos
que establecen las actividades y la frecuencia del mantenimiento [9].
El mantenimiento preventivo requiere un registro de los datos de los equipos y sus criticidades
como así también los datos de las intervenciones y toda información adicional acerca de los
mismos, que servirá como historial. Este medio permite realizar la planificación de las tareas,
asignando recursos humanos, materiales y tiempos de ejecución [9].

14
Ventajas del mantenimiento preventivo:
 Preparar herramientas y repuestos con anticipación.
 Aprovechar el momento más oportuno para realizar las reparaciones.
 Reduce las fallas y tiempos muertos (incremento de disponibilidad)
 Operación más eficiente, segura y confiable.
 Cumplimiento de la vida útil del equipo.
 Generar economías en costos y presupuestos de operación, liberando recursos.
Desventajas del mantenimiento preventivo:
 Genera gastos en costos y presupuestos de operación.
 Tiempos improductivos en los equipos.
 Se generan costos administrativos por de diseño de formatos, registro de equipos,
búsqueda de información consignación de datos, programación., etc.
 Al inicio del programa se originan mayor número de paradas del equipo, para cumplir los
programas de inspecciones, lubricación y otros.

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  INDICADORES DE MANTENIMIENTO
García Garrido, Santiago (2003) en su libro “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”
[7], define a los indicadores de mantenimiento como: “Una serie de parámetros que permiten
evaluar los resultados que se están obteniendo en el área de mantenimiento”. Los indicadores
servirán como base para tomar decisiones sobre las estrategias de mantenimiento utilizadas,
A continuación, se presentan los indicadores más importantes al momento de evaluar el impacto
del sistema de mantenimiento en el rendimiento productivo y económico de una empresa:
 Disponibilidad:
Es la característica de un sistema y/o equipo que expresa su habilidad para operar bajos
ciertas condiciones determinadas, depende de los atributos del sistema técnico y la
eficiencia y eficacia en la gestión del mantenimiento. Este indicador es el más importante
dentro de un sistema productivo, ya que de él depende de la planificación del resto de
actividades en la producción [14], [7].

Horas Programadas−∑ ( Horas de reparacion )

Disponibilidad= ( Horas Programadas )x 100 %

 Tiempo Medio entre fallas (MTBF):

Es el tiempo promedio en el que se producen fallas consecutivas en un sistema y/o equipo
este indicador nos permite conocer la frecuencia con que suceden las fallas imprevistas y
los lapsos de tiempo entre una falla y otra [14], [7].

Horas Programadas−∑ ( Horas de Reparacion )

MTBF= ( Numero de Fallas )
 Tiempo Medio de Reparación (MTTR):
Es el tiempo promedio requerido para la reparación de una falla ocurrida en un sistema,
equipo o componente, depende del grado de respuesta del personal de mantenimiento
respecto a una falla imprevista [14], [7].

∑ ( Horas de Reparacion )
MTTR= ( Numero de Fallas )

16
 La disponibilidad de un equipo o articulo será el resultado del comportamiento de la
confiabilidad y la mantenibilidad, en la figura N°3 se muestra esquemáticamente la relación
entre estos indicadores.
Figura N°3. Relación entre Disponibilidad, Mantenibilidad y Confiabilidad

Fuente: González Fernández, Francisco, (2009), “Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial
Avanzado”.

La baja disponibilidad de los equipos o artículos en general es el resultado de la falta de

confiabilidad y un mantenimiento insuficiente. La falta de confiabilidad se origina por la
frecuencia elevada de las fallas e incidencias y el mantenimiento insuficiente se observa en los
plazos largos de las reparaciones y puesta en operación [2].
La expresión matemática generalmente aceptada para determinar la disponibilidad es la
siguiente:

Disponibilidad= ( MTBFMTBF
+ MTTR )

Para el cálculo no se consideran los periodos de tiempo que incluyen paradas programadas o
paradas de producción debido a factores diferentes a fallo de un equipo [2].
De la expresión se observa que la disponibilidad depende de la frecuencia de las fallas y el
tiempo de reparación, a menor tiempo de reparación la disponibilidad es mal alta y si el tiempo
de reparación de fallas es cero (caso ideal), entonces la disponibilidad alcanzaría el 100% [2].

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  FAJA TRANSPORTADORA
La CEMA (Conveyor Equipment Manufacturers Association) en el libro “Transportadores de
correa para materiales a granel” [5], describe a la faja transportadora como: “Aquellos equipos
cuyo principal objetivo es el traslado eficiente de todo tipo de materiales o mercancías dentro de
un sistema de producción, sistema logístico y demás industrias en relación”.
Las fajas transportadoras han alcanzado una posición dominante en el transporte de materiales a
granel debido a las ventajas inherentes como su economía, seguridad de operación, confiabilidad,
versatilidad, y prácticamente un ilimitado rango de capacidades [5].
Ventajas del uso de las fajas transportadoras:
 Alta Confiabilidad y disponibilidad. -Los altos niveles de estos indicadores son
demostradas por décadas de operación en la mayoría de las industrias.
Las fajas transportadoras operan con alta confiabilidad, siendo utilizadas en procesos que
dependen de operaciones continuas, tales como la generación de energía eléctrica, materia
prima en plantas de acero, de cemento y en puertos donde el tiempo muerto es muy
costoso. Los transportadores son operados al toque de un botón en cualquier momento del
día o la semana y operan continuamente jornada tras jornada [5].

 Ventajas ambientales. –Las fajas transportadoras desde el punto de vista ambiental, son
más aceptables que otros medios de transporte, porque no contribuyen a la polución, no
contaminan el aire de polvo o hidrocarburos. No causan sordera, ya que operan a menudo
encerrados por guardas [5].

 Seguridad. -Las fajas transportadoras operan con muy alto grado de seguridad, pocas
personas son requeridas para la operación y son muy poco expuestas a peligros como en
otros medios de transporte. El equipamiento de las fajas transportadoras incorpora
dispositivos de seguridad eléctricos y mecánicos para la protección sobrecargas y
malfuncionamiento [5].

 Bajos costos de mantenimiento. -Los costos de mantenimiento en las fajas transportadoras

son extremadamente bajos comparados con la mayoría de los otros sistemas de transporte.
Las componentes del sistema de fajas transportadoras están cubiertas y presentan una larga
vida útil, usualmente solo necesitan de una inspección programada y de lubricación;
cualquier reparación o reemplazo se realiza anticipadamente para evitar tiempos muertos
[5].

 Bajos costos por consumo de energía. -El incremento del costo de energía enfatiza la
importancia de la relación energía versus costos por tonelaje de transporte, debido a que las
fajas transportadoras son operadas con energía eléctrica. Ellos consumen energía solo
cuando están siendo usados, en transportadores largos, la porción declinada a menudo

18
 ayuda propulsando las porciones inclinadas y horizontales; siendo algunos transportadores
completamente regenerativos [5].
Principales componentes de una faja transportadora:
 La faja o banda. - Uno de los principales materiales utilizados es la lona, caucho, poliéster,
PVC, poliamida, acetal y otros; la diversidad de materiales permite disponer fajas
transportadoras para muy diversos usos. En la composición o estructura de la faja varían el
número de capas y las distintas calidades de revestimiento según su aplicación. Las fajas
varían en ancho y espesor según la capacidad de carga, se fabrican con distintos colores
para ayudar en la automatización de procesos y su superficie presenta distinta rugosidad o
incluso relieves para evitar que los materiales rueden y salgan fuera de la faja [5].
 Las poleas. - Las poleas son los rodillos que, mediante su giro, permiten el avance de la
faja debido a la fricción. El movimiento de la faja inicia en la polea motriz que esta
acoplado el motor eléctrico, la polea de cola genera el retorno de la faja hacia la parte
superior, las poleas dobladoras se ubican en la parte inferior de la faja a la salida de la
polea motriz para modificar el ángulo de salida y entrada a estos, de esta forma se asegura
que la superficie de banda que entre en contacto con ellos sea la óptima para conseguir así
el máximo rendimiento y eficiencia [5].
 Polines. - Los polines o rodillos tienen como principales funciones el brindar soporte a la
carga y reducir la resistencia al movimiento de la faja [5].
 Motor Eléctrico. - Es el principal componente motriz, la potencia y características del
motor dependerán del tipo de faja transportadora y su aplicacion. La capacidad de
automatización de su funcionamiento es un aspecto muy importante en algunos sistemas de
producción [5].

En la figura N°4 se muestra una representación básica de los componentes de un tipo de faja
transportadora vertical de carga ascendente.
Figura N°4. Componentes motrices en transportador

19
 Fuente: Catalogo Martin engineering, (2005), “Poleas de servicio pesado para transportador”

 FRENOS ELECTROHIDRAULICOS
Ayzanoa Pizarro, José (2015) en su libro “ Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento de
Sistema de Frenado Hidráulico” [1], afirma que las fajas transportadoras requieren un componente que
tenga la capacidad de reducir su velocidad y detener totalmente su movimiento. Los frenos
electrohidráulicos representan un elemento fundamental para la operación y la seguridad de las
fajas transportadoras y su funcionamiento deberá tener un alto de grado de fiabilidad.
Los mecanismos de cierre y/o frenado en la faja transportadora permiten tres situaciones de
distintos frenados: controlada, emergencia suavizada y emergencia instantánea. Para cualquiera de
las tres opciones de frenado será necesario solamente la activación independiente de cada circuito
electrohidráulico [1].
La apertura o liberación de los frenos ocurre cuando la señal de “Abre Frenos” es habilitado en el
sistema de control de forma manual y/o automáticamente, accionándose electroválvulas
direccionales que cierran la línea de retorno del aceite para el tanque liberando el flujo de aceite
para los cilindros de los frenos, presurizando el sistema hidráulico y consecuentemente realizando
la apertura. El frenado se obtiene por la acción de la fuerza de los resortes al disco, es decir al
efectuar la despresurización del sistema hidráulico, los resortes se descomprimen empujando las
zapatas y las pastillas de contra el disco [1].

Características principales frenos electrohidráulicos:

 Capacidad de frenado: mayor a 75 KN.m
 Apertura: por presión hidráulica y Frenado: por resortes
 Velocidad de operación: 46.38 rpm
 Tipo de frenado: frenado de emergencia
Parte principales:
 Cilindros hidráulicos de frenos y/o caliper
 Discos de frenado
 Unidad hidráulica
 Encoder para detección de sobre velocidad.
 Tablero de control y alimentación eléctrica
 Pantalla del operador (Interfaz hombre-máquina)

20
En la figura N°5 se observa el proceso implicado del funcionamiento de los frenos
electrohidráulicos actualmente instalados en el sistema de fajas transportadoras.

Figura N°5. Esquema funcionamiento frenos electrohidráulicos

Fuente: Vulkan Tech, (2017), Manual de Operación y Mantenimiento Frenos Electrohidráulicos

21
6.2 MARCO CONCEPTUAL

 FALLA
Estado del sistema de fajas transportadoras, equipos y/o componentes que se caracteriza
por su deficiencia o incapacidad de realizar su operación requerida, excepto cuando se
realicen actividades de mantenimiento preventivo programado, reparaciones programadas
y/o debido a la falta de recursos externos.

 PLAN
Es un documento que contiene la secuencia ordena de las distintas tareas que se va realizar
para llevar a cabo el programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de cumplir las
metas de disponibilidad del sistema de fajas transportadoras.

 FRENOS
Es uno de los componentes del sistema de fajas transportadoras, cuya función principal es
realizar las paradas y el bloqueo de las fajas transportadoras de una manera segura y
eficiente.

 GESTION
Es el proceso originado por uno o más individuos, para coordinar las actividades laborales,
con la finalidad de lograr objetivos o resultados de mayor eficiencia y eficacia.

 MANTENIMIENTO

Conjunto de actividades técnicas y administrativas, incluyendo supervisión, cuya finalidad

es mantener o reparar un sistema productivo y/o equipo para que pueda operar en un estado
que le permita realizar sus funciones requeridas.

22
7.- METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN
7.1 TIPO Y DISEÑO

El presente trabajo de investigación se desarrollará con un enfoque cuantitativo porque utilizará un

proceso secuencial y probatorio para desarrollar la investigación, la recolección, el procesamiento
y análisis de datos se basan en las mediciones y técnicas estadísticas los cuales se utilizarán para
validar la hipótesis planteada y verificar las relaciones causa-efecto. En la investigación se
utilizarán los datos numéricos de la disponibilidad para comprobar la relación con el diseño de un
plan de mantenimiento preventivo [10].
Por otro lado, la investigación involucrara dos tipos de alcance:
 El Descriptivo porque se describen las fallas presentadas, características de los equipos y
tipos de mantenimiento, se realizará un análisis de criticidad y propuestas de mejora [10].

 El Correlacional porque la investigación busca explicar y cuantificar la relación que existe

entre las variables de estudio, se buscará establecer y cuantificar la relación entre el diseño
de un plan de mantenimiento preventivo y el incremento de la disponibilidad [10].
El tipo de diseño del trabajo de investigación será experimental y longitudinal porque se utilizará
para investigar los cambios que se producen a través del tiempo en determinadas variables o en
sus relaciones. En la investigación se recolectará y analizará los datos antes y después del diseño
del plan de mantenimiento, para verificar el incremento de la disponibilidad [6].
Adicionalmente de acuerdo con sus características epistemológicas, la investigación sostiene una
percepción objetivo excluyente, razonamiento deductivo y que contrasta hipótesis, su finalidad es
la comprobación y está orientada al resultado.
Así mismo, el presente trabajo de investigación se desarrollará mediante el método deductivo ya
que utiliza como punto de referencia teorías de mantenimiento, investigaciones anteriores y otros
artículos relacionados al mantenimiento preventivo para estudiar un caso particular.

23
7.2 UNIDAD DE ANALISIS

El presente trabajo de investigación utilizara como unidad de análisis al sistema de fajas

transportadoras de hierro y uno de sus componentes críticos en su operación los frenos
electrohidráulicos. Ubicados en el área mina de la unidad minera “Shougang Hierro Perú S.A.A”.

7.3 ETAPAS DE LA INVESTIGACION

7.3.1 RECOLECCION DE DATOS

El presente trabajo de investigación será elaborado empleando como base el enfoque cuantitativo,
se recolectará y analizara datos de naturaleza medible y se utilizaran técnicas estadísticas para
comprobar la hipótesis planteada. En la tabla N°2 se indican las técnicas e instrumentos que se
utilizaran en la investigación.

Tabla N°2. Técnicas & Instrumentos de la investigación

Enfoque Técnicas Instrumentos

-Observacion -Ficha técnica del equipo
-Reporte de paradas del
CUANTITATIVO sistema del equipo
-Analisis documental
-Reportes mensuales de
disponibilidad
Fuente: Elaboración Propia

 Observación:
Se observará la ficha de datos técnicos y operativos de los frenos electrohidráulico (Anexo1)
donde se presentan sus características principales, marca, modelo, series, partes, año de
fabricación, instalación, condiciones de operación, fallas y otros.
 Análisis Documental:
Se recolectará de datos de las fallas presentadas, tiempo de demoras, variación de los indicadores
de mantenimiento y posibles causas de fallas de los reportes mensuales de la disponibilidad
(Anexo2) y reportes mensuales de fallas (Anexo3).

24
En la tabla N° 3 se indican las fuentes de información y sus características que se utilizaran en el
trabajo de investigación.

Tabla Nº3. Fuentes de información y características

Tipo Evidencia Ventajas Desventajas

Reportes mensuales Exacto
de Disponibilidad Privados
Archivos de registro Preciso
del área de del Sistema de fajas Dificil acceso
Performance y transportadoras Cuantificables
planeamiento Reporte mensuales Exacto
mantenimiento de de paradas y fallas Privados
equipos mina Preciso
sistema de fajas Dificil acceso
transportadoras Cuantificables

7.3.2 PROCESAMIENTO DE DATOS

El presente trabajo de investigación utilizará para el procesamiento de los datos los softwares
estadísticos MS Office Excel y el SPSS con ellos se tendrán gráficos con precisiones porcentuales,
relaciones, tablas, etc. donde se procesará la información recolectada.
Secuencia a utilizar para el procesamiento de datos:

 Selección de datos recolectados de las fuentes de información.

 Se realizará la entrada (digitación) de los datos en los softwares Excel y SPSS.
 Orden los datos seleccionados en tablas, gráficos y cálculos referenciales.

7.3.3 ANALISIS DE DATOS

Teniendo como base la información recolectada y procesada se realizará el diseño del plan de
mantenimiento preventivo para los frenos del sistema de fajas transportadoras y luego se
determinará el incremento de la disponibilidad. En análisis cuantitativo de los datos se realizará
través de técnicas de análisis estadísticos. Se utilizará la estadística descriptiva para realizar el
resumen y la descripción de los datos mediante el uso de tablas, gráficos, etc. y la estadística
inferencial para la revisión de medidas de tendencia central, dispersión y pruebas de normalidad
necesarios para la comprobación de la hipótesis planteada.

25
7.4 MATRIZ DE CONSISTENCIA
Tabla Nº4. Matriz de consistencia de la investigación

TECNICAS E
VARIABLES
INSTRUMENTOS DE
PROBLEMA OBJETIVO HIPOTESIS INDICADORES
RECOLECCION DE
DEPENDIENTE INDEPENDIENTE DATOS

Problema Hipotesis   * Observacion de

Objetivo General:
General: General: * Disponibilidad las características
del equipo
* MTBF
(Tiempo medio
entre fallas)
* Reportes
mensuales de
* MTTR disponibilidad
¿La falta de un Diseñar un plan de El diseño de un
(Tiempo medio de
plan de mantenimiento plan de Diseño de un
Incremento de la reparación)
mantenimiento preventivo para los mantenimiento
Disponibilidad Plan de
preventivo origina frenos de un sistema preventivo para los
Mantenimiento
el incremento de de fajas frenos de un * IMP
Preventivo
las fallas en los transportadoras que sistema de fajas Índice de
frenos del sistema asegure el transportadoras, mantenimiento
de fajas incremente de su incrementara su programado * Reportes
transportadoras? disponibilidad. disponibilidad. mensuales de
paradas y fallas
*Número de
inspecciones
realizadas.

   

Fuente: Elaboración Propia

21
8.- CRONOGRAMA DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Tabla Nº5. Cronograma de la investigación

AÑO 2020
MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
ACTIVIDADES
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
RECOLECCIÓN DE DATOS  

Observación fichas del equipo                                        

Recolección datos en los reportes de                                        
disponibilidad y paradas del equipo

PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN  

Selección de datos a utilizar                                        

Digitación de los datos en software Excel y                                        
SPSS
Orden de datos mediante tablas , gráficos y                                        
cálculos referenciales

ANALISIS DE LA INFORMACION
 
Comparar la medidas de cálculos realizados                                        
en los datos seleccionados
Triangulación de técnicas de recolección de                                        
datos

Comprobacion de la hipotesis                                        

Conclusiones y Recomendaciones                                        
Fuente: Elaboración Propia

27
9.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA

[1] Ayzanoa Pizarro, José Armando, “Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento de

Sistema de Frenado Hidráulico en el Conveyor Casa 1”, Marco Peruana, Lima, 2015.

[2] Becerra Arévalo, Gilberto & Paulino Romero, Jony. “El análisis de confiabilidad como
herramienta para optimizar la gestión de mantenimiento preventivo de los equipos de la
línea de flotación en un centro minero”, Facultad de Ingeniería Mecánica de la
Universidad Nacional de Ingeniería, Lima - Perú, 2012.

[3] Buelvas Díaz, Camilo & Martínez Figueroa, Kevin. “Elaboración de un Plan de
Mantenimiento Preventivo para la maquinaria pesada de la empresa L&L”, Facultad de
Ingenierías de la Universidad Autónoma del Caribe, Colombia, 2014.

[4] Carrasco Santos, Efraín Emilio. “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para una
planta de asfalto de 180 T/H”, Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Nacional de Ingeniería, Lima, 2013.

[5] Conveyor Equipment Manufacturers Association(CEMA), “Transportadoras de correa

para materiales a granel” Quinta edicion, Estados Unidos 2002.

[6] Fassio Adriana – Pascual Liliana – Suarez Francisco, “Introducción a la metodología de la

Investigación aplicada al Saber Administrativo”, Editorial Ediciones Cooperativas ,2002.

[7] García Garrido, Santiago. “Organización y Gestión Integral del Mantenimiento”, Editorial
Díaz de Santos S.A., Madrid- España ,2003.

[8] García Garrido, Santiago. “Mantenimiento Correctivo Organización y Gestión de la

reparación de averías”, Editorial Renovetec ,2009.

[9] García Garrido, Santiago. “Ingeniería del Mantenimiento”, Editorial Renovetec ,2009-
2012

[10] Hernández Sampieri, Roberto. “Metodología de la Investigación” Quinta edición,

Editorial McGraw-Hill, México ,2010.

[11] Index Mundi, “Precio Internacional del hierro”, Información recuperada en marzo 2020.
https://www.indexmundi.com/es/precios-de-mercado/mercancia=mineral-de-hierro

28
[12] International Organization for Standardization (ISO-14224). “Industrias de petróleo y gas
natural Recolección e intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos”,
2000.

[13] Osorio Esteban, Roy Sergio. “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para
mejorar la disponibilidad de la perforadora diamantina Superdrill H600 de la empresa
Maqpower S.A.C.”, Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional del
Centro del Perú, 2016.

[14] Prando, Raúl R. “Manual de Gestión de Mantenimiento a la medida”, Editorial Piedra

Santa Guatemala ,1996.

[15] Urrego Torres, Juan Sebastián. “Elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo

para equipos de la línea de perforación de la empresa Cimentaciones de Colombia
LTDA”, Facultad de Ingeniería Mecanica División de Ingeniería de la Universidad Santo
Tomas, Colombia ,2017.

[16] Valdivieso Torres, Juan Carlos. “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la
empresa Extruplast S.A.”, Facultad de Ingenierías carrera de Ingeniería Mecanica de la
Universidad Politécnica Salesiana, Ecuador, 2010.

29
 10.- ANEXOS

Anexo N°1
Ficha de datos técnicos y operativos de los frenos electrohidráulicos

Tipo de Mantenimiento Aplicado Observaciones

Año de
Mantto.
Equipo Marca Modelo Serie fabricació Funcion
Mantto. Correctivo Mantto. Mantto.
n
Correctivo Programad Preventivo Predictivo
o
                     
                     
                     

Anexo N°2
Reportes mensuales de disponibilidad sistema de fajas transportadoras

Horas Horas paradas no MTBF

Numero MTTR
Mes operación programadas y/o Disponibilidad (Confiabilidad
de Fallas (Mantenibilidad)
programadas fallas )
           
           
           

30
 Anexo N°3
Reportes mensuales de fallas del sistema de fajas transportadoras
Tiempo
Trabajo Código de Tipo de Descripción de Hora Hora
IT Fecha Turno Equipo de
realizado falla Falla la falla Inicio Fin
demora
                     
                     
                     
                     
                     

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