Transmisores neumáticos

Un transmisor neumático es un dispositivo que detecta alguna variable de proceso y

traduce el valor medido en una presión de aire que se transmite a varios dispositivos
receptores para la indicación, grabación, alarma y control.

Los controladores neumáticos datan de finales del siglo XIX. Los transmisores
neumáticos, sin embargo, no hicieron su aparición hasta finales de la década de
1930, unos 25 años después del telémetro eléctrico se había convertido en una
práctica establecida. Antes de que se introdujeran los transmisores neumáticos,
todos los controladores estaban conectados directamente, es decir, contenían un
elemento de medición que estaba conectado al proceso.
Esto significaba que los controladores y las placas de control debían ubicarse cerca
del proceso. Los transmisores neumáticos se desarrollaron por primera vez como
una alternativa a los costosos transmisores eléctricos a prueba de explosión para su
uso en sistemas de transmisión de señales de medio alcance en refinerías y plantas
químicas.

Se reconoció rápidamente que los transmisores ofrecían muchas ventajas sobre el

uso de controladores, grabadores e indicadores conectados directamente, tales
como seguridad, economía y conveniencia. Los transmisores eliminan la necesidad
de conectar fluidos inflamables, corrosivos, tóxicos y presurizados a la sala de
control. Además, dado que los controles se pueden ubicar de forma remota, las
salas de control centralizadas se vuelven prácticas y elementos innecesarios,
largos, llenos de gas, sensores de temperatura con capilares blindados caros y con
errores de temperatura ambiente y retrasos de detección. Como resultado, la
variable de proceso podría indicarse, registrarse y controlarse convenientemente en
dispositivos receptores estandarizados relativamente económicos. Una vez
introducidos, los transmisores se engancharon rápidamente, y cuando se
introdujeron los controles neumáticos en miniatura en 1948, el concepto se basó en
el uso de transmisores neumáticos en todos los bucles controlados a distancia.

Rangos de señal
Al principio, cada proveedor se decidió por su propio rango de salida del transmisor
estándar. En general, el intervalo se seleccionó para ser compatible con los
sensores de presión comúnmente disponibles y, en algunos casos, con los rangos
operativos de los actuadores de válvulas neumáticas que se usaban en ese
momento. Una presión demasiado alta habría impuesto demandas adicionales en
las tuberías y el sistema de suministro de aire, mientras que un espacio demasiado
pequeño habría significado un sacrificio en la resolución o la precisión. Además, la
presión mínima tenía que ser un valor superior a 0 PSIG (0 bar), ya que la
contrapresión de la boquilla en un transmisor no cae (en teoría) a la atmósfera. De
hecho, cuanto más se acerca a cero la contrapresión de la boquilla, más crítico es el
asiento y mayor es el cambio en la separación del deflector por incremento de
salida. Esto, a su vez, da como resultado un mayor error debido a la histéresis y la
no linealidad. El uso de un cero "en vivo" proporciona un beneficio adicional ya que
si un transmisor falla, la lectura caería por debajo de cero en la escala y daría
evidencia inmediata de falla.

Originalmente, se utilizaron rangos como 2 a 14, 3 a 18 y 3 a 27 PSIG (0.13 a 0.93,

0.2 a 1.2 y 0.2 a 1.8 bar). Los beneficios de la estandarización completa se hicieron
evidentes, y en 1950 un rango de 3 a 15 PSIG (0.2 a 1 bar) se estaba convirtiendo
rápidamente en el estándar aceptado. El rango de 3 a 27 PSIG (0.2 a 1.8 bar) se
había utilizado principalmente en plantas de energía y sistemas de control de
combustión, y continuó utilizándose como uno de los rangos estándar. El
reconocimiento formal de los rangos estándar apareció en 1958 con la emisión del
Estándar RC2-11958 de SAMA (Asociación de Fabricantes de Aparatos Científicos).
Se enumeraron tres rangos como estándar: 3 a 15, 3 a 27 y 6 a 48 PSIG (0.2 a 1,
0.2 a 1.8 y 0.4 a 3.2 bar). Hoy, sin embargo, de 3 a 15 PSIG (0.2 a 1.0 bar) es
abrumadoramente el más aceptado.

Detector de errores de boquilla deflectora

El corazón de prácticamente todos los transmisores y controladores neumáticos es
un detector de errores tipo boquilla deflectora. El circuito consiste en una restricción,
boquilla de detección, cámara de conexión y deflector. El deflector es efectivo
siempre que el espacio libre esté dentro de un cuarto del diámetro interno de la
boquilla. Más allá de este espacio libre, el área de escape anular es mayor que el
área de la boquilla misma, y el deflector ya no proporciona un efecto restrictivo. La
restricción debe ser lo suficientemente pequeña con respecto a la boquilla para que
cuando el deflector esté completamente abierto, la contrapresión resultante de la
boquilla sea prácticamente atmosférica.

El tamaño de restricción también determina el consumo continuo de aire del circuito,

y por esa razón debe mantenerse pequeño. Por otro lado, la restricción no puede
ser demasiado pequeña porque podría obstruirse fácilmente con suciedad o materia
extraña que pueda estar presente en el aire de suministro. Por el contrario, la
boquilla debe ser lo suficientemente grande como para proporcionar la
contrapresión mínima adecuada, pero no tan grande como para que el cambio de
espacio libre correspondiente para la operación a gran escala sea tan pequeño que
requiera un asiento casi perfecto. Con esto en mente, un tamaño de restricción
típico podría ser 0.012 pulg. (0.3 mm) ID y tamaño de boquilla 0.050 pulg. (1.3 mm)
ID.

Transmisor de presión

Las aplicaciones para repetidores de presión son limitadas. El transmisor común es

uno que convierte el rango variable del proceso medido en una señal de presión de
salida estándar de 3 a 15 PSIG (0.2 a 1.0 bar). Funciona según un principio de
equilibrio de fuerzas, o más precisamente, según un principio de equilibrio de
momentos. La presión del proceso actúa sobre el fuelle de entrada y aplica una
fuerza sobre la viga de equilibrio, que gira sobre el pivote de flexión. Un cambio en
la presión de entrada da como resultado un momento compensado por un cambio
equivalente en el momento a medida que la presión de salida cambia en el fuelle de
retroalimentación. Un aumento en la presión del proceso gira el rayo en sentido
antihorario y acerca el asiento de la boquilla a la boquilla, aumentando la
contrapresión y la potencia de refuerzo hasta que los momentos se equilibran. El
resorte de polarización asegura un momento suficiente en el sentido contrario a las
agujas del reloj en la viga de equilibrio para que, incluso con presión de proceso
cero, sea posible ajustar la salida a 3 PSIG (0.2 bar) ajustando la compresión del
resorte cero. La compresión añadida del resorte cero proporciona un cero elevado o
supresión de rango. El fuelle de retroalimentación está montado excéntricamente en
un asiento giratorio. Al girar el conjunto, se cambia el brazo del momento, de ahí el
lapso. El span es básicamente una función de la relación relativa de áreas efectivas
de los fuelles de entrada y los fuelles de retroalimentación. El relé de refuerzo es de
tipo amplificador que minimiza el espacio libre total de la boquilla y mejora la
precisión.
Transmisor de presión diferencial

En la figura se muestra un transmisor de presión diferencial de equilibrio de fuerza

típico. Las presiones altas y bajas actúan en lados opuestos de una cápsula de
diafragma, y el diferencial de presión resultante ejerce una fuerza sobre la barra de
fuerza. La barra de fuerza gira sobre el sello del diafragma. El extremo externo de la
barra de fuerza tira de un extremo de la barra de rango. La varilla de rango, con su
aleta integral, gira alrededor de la rueda de rango. Un fuelle de retroalimentación
actúa en el lado opuesto de la barra de rango. Un cambio en el diferencial da como
resultado una posición cambiada de la aleta, que altera la contrapresión de la
boquilla, la salida del relé y la fuerza de retroalimentación hasta que todos los
momentos se equilibren. El cero se ajusta ajustando la tensión del resorte cero. El
rango se ajusta moviendo la rueda de rango, que cambia la relación relativa del
brazo de momento de entrada / salida. Dado que la salida de los transmisores es
linealmente proporcional al diferencial de presión, si la unidad se usara en una
medición de tipo orificio, el flujo tendría que leerse en una escala calibrada de raíz
cuadrada.

Transmisor d / p de extracción de raíz cuadrada

El transmisor de movimiento que se muestra en la figura convierte el movimiento

lineal del medidor en una salida relacionada con la raíz cuadrada para que el flujo
de tipo orificio pueda leerse en una escala lineal. Se prefieren las señales lineales
cuando se suman, restan o promedian flujos y cuando existen otros requisitos de
caracterización y computación analógica. A menudo se especifican para dar una
mejor legibilidad y controlar la capacidad de rango. El medidor en la figura consiste
en un fuelle de alta y baja presión unido por un eje central común. El diferencial
hace que el fuelle se mueva una cantidad linealmente proporcional dependiendo de
la tasa de resorte total del resorte de rango, el fuelle y el tubo de torsión. El
movimiento del fuelle retuerce el tubo de torsión, provocando la rotación del eje del
tubo de torsión. Es este movimiento el que activa el transmisor. Los fuelles están
llenos de líquido (generalmente etilenglicol) y a medida que se mueve el fuelle, el
líquido se transfiere de un fuelle a otro a través de la válvula de aguja del
amortiguador de pulsaciones. Si se excede el rango de presión diferencial normal, el
fuelle se mueve hasta que una junta tórica en el eje central sella el líquido en el
fuelle.

Transmisor de flujo de área variable

Cuando se usa un medidor de flujo de área variable como dispositivo de medición

de flujo primario, la posición de flotación se detecta magnéticamente. El movimiento
del mecanismo seguidor magnético se convierte en una señal de 3 a 15 PSIG (0.2 a
1.0 bar). En la Figura, un imán permanente está incrustado en el flotador o en una
extensión del flotador. Una hélice de acero magnético, que se apoya en un cilindro
de aluminio, está montada entre los rodamientos. El borde de ataque de la hélice es
atraído constantemente por el imán. La posición vertical del flotador da como
resultado una posición radial correspondiente de la hélice. Una leva está unida al
conjunto seguidor de hélice. Un circuito neumático que consiste en una boquilla
transmisora y una receptora detecta el perfil de la leva. La presión de la boquilla
receptora cumple la misma función que la contrapresión de la boquilla en un circuito
de boquilla deflectora convencional. Cuando la leva no interrumpe el flujo de la
boquilla de transmisión a la de recepción, la presión del receptor es máxima.
Cuando se interrumpe por completo, la presión del receptor es de 0 PSIG (Pa). A fin
de cuentas, el sistema del detector se acelera siguiendo el perfil de la leva. A
medida que sube el flotador, la leva gira en una dirección de desplazamiento
decreciente. A medida que el borde de la leva se aleja de las boquillas del detector,
la presión creciente de la boquilla del receptor actúa sobre el relé y produce un
aumento en la presión transmitida. La presión transmitida actúa sobre la cápsula de
retroalimentación y mueve las boquillas del detector montadas en flexión hacia el
borde de la leva hasta que se establece el equilibrio. La velocidad de resorte del
resorte de rango se establece de modo que se requiera un cambio de salida de 12
PSI (0.8 bar) para seguir el desplazamiento completo de la leva. El alcance se
ajusta girando un tornillo que recoge las bobinas en el resorte de rango, cambiando
así su velocidad de resorte. El cero se establece ajustando un segundo tornillo que
establece la tensión inicial del resorte.

Transmisor de temperatura de bulbo lleno

Los transmisores de temperatura neumáticos son casi exclusivamente los tipos de

equilibrio de fuerza. La figura muestra un transmisor con una bombilla sellada llena
de gas (sistema de clase III). Excepto por un volumen insignificante de gas en el
fuelle del sistema térmico y en el capilar de conexión, prácticamente todo el gas de
relleno está en el bulbo. El volumen del sistema térmico es constante y, a medida
que el bulbo detecta la temperatura del proceso, la presión del gas de llenado varía
de acuerdo con las leyes del gas. La presión del gas de llenado crea una fuerza
hacia abajo en el fuelle del sistema térmico. Esta fuerza actúa a través de la varilla
de empuje y es contrarrestada por la fuerza resultante de la presión de aire
transmitida que actúa hacia arriba en el fuelle del transmisor. Un aumento en la
temperatura del proceso aumenta la presión del gas de llenado, que empuja hacia
abajo la varilla de empuje que deflecta la boquilla. El consiguiente aumento en la
contrapresión de la boquilla empuja el diafragma de escape y el émbolo piloto hacia
abajo, cerrando el asiento de escape y abriendo el puerto de suministro hasta que el
aumento de la presión transmitida que actúa sobre el fuelle de la transmisión da
como resultado un equilibrio de fuerza. El rango de temperatura es una función de la
presión de llenado inicial (cuanto mayor es la presión, menor es el intervalo) y la
relación de las áreas efectivas del sistema térmico y los fuelles de transmisión. El
resorte cero actúa en contra del sistema térmico y establece el extremo inferior del
rango de temperatura medido.

Transmisor de flotabilidad (nivel o densidad)

La figura ilustra un transmisor de flotabilidad de equilibrio de movimiento. Los

cambios en el nivel afectan directamente el peso neto del flotador cuando el flotador
desplaza el líquido. La palanca del flotador está conectada a un tubo de torsión. A
medida que el tubo de torsión gira, gira un eje central al que está unida la aleta. El
aire de suministro fluye a través de una restricción a la parte superior del relé de
refuerzo y a través de un pequeño tubo dentro del bourdon hasta la boquilla de
detección. El relé de refuerzo, que se amplifica con una relación de 3: 1, proporciona
una presión de salida, una parte de la cual se retroalimenta al Bourdon a través de
una válvula de tres vías. La válvula de tres vías permite el ajuste del tramo. Si su
émbolo se mueve hacia arriba, cerrando el asiento de escape, la presión de
transmisión completa retroalimenta al bourdon. El resultado es que cuando el nivel
sube y mueve la aleta más cerca de la boquilla, el aumento consecuente de la
presión transmitida hace que el bourdon se aleje de la boquilla (retroalimentación
negativa) para que el recorrido total de la aleta y, por lo tanto, el rango de medición
sea grande. El ajuste de la válvula de tres vías en su otra posición extrema donde
cierra la presión transmitida da como resultado una acción prácticamente de
encendido / apagado en la boquilla, que representa el rango de medición más
estrecho. Normalmente, la válvula de tres vías se ajusta en algún lugar entre estos
límites. Al girar el tubo de Bourdon con respecto a la aleta, se cambia el cero. Los
transmisores de flotabilidad se pueden usar para medir la densidad o la gravedad
específica, así como la interfaz de nivel y nivel. Los diseños de balance de fuerzas
también están disponibles.

Transmisor de fuerza

Los transmisores de fuerza pueden servir como celdas de carga en aplicaciones de

pesaje o en la medición de variables como las tensiones de la banda. El transmisor
en la Figura funciona según un principio de equilibrio de fuerza. La presión del
regulador de tara actúa hacia arriba en el diafragma superior y se ajusta para
contrarrestar el peso fijo de una tolva o tanque y la estructura de soporte. El peso
neto en el tanque está contrarrestado por la presión de aire de salida, que actúa
debajo del diafragma inferior. El aire fluye desde el suministro a través de un relé
diferencial constante, que mantiene un flujo relativamente constante a través de una
restricción y hacia la cámara de peso neto. La cámara de peso neto está conectada
a la boquilla del detector. El deflector de la boquilla está unido a la plataforma de
soporte. Si aumenta el peso neto, la plataforma y la aleta se mueven hacia abajo,
desconcertando la boquilla y haciendo que la contrapresión aumente hasta que se
restablezca el equilibrio de la fuerza. También hay disponibles transmisores de
fuerza neumática más pequeños. Para estabilizar sistemas potencialmente ruidosos,
algunos de estos diseños incorporan amortiguación de pulsaciones hidráulicas.
Transmisor de movimiento

Un transmisor de balance de movimiento como se muestra en la Figura puede

adaptarse para medir movimientos totales desde 1/8 pulg. (3 mm) hasta
aproximadamente 1 pulg. (25 mm). Este diseño es particularmente útil cuando solo
hay una fuerza baja disponible. Los reguladores de presión ordinarios también se
pueden adaptar como transmisores de movimiento sustituyendo una varilla de
empuje deslizante por el tornillo de avance que normalmente ajusta el resorte de
ajuste de presión. Sin embargo, el enfoque más común es usar un posicionador de
válvula y, en efecto, revertir su funcionamiento. De esta manera, en lugar de
controlar la posición o el movimiento, transmitirá una señal que sea proporcional a la
posición o al movimiento. La figura 3.8n muestra un posicionador de válvula que
está conectado como un transmisor de movimiento. La válvula piloto es de acción
inversa, y la salida realimenta lo que normalmente es el fuelle de entrada. Si en la
Figura el motor primario tira del conector hacia abajo, el sistema de palanca paralela
empuja hacia abajo y comprime el resorte de rango. Esto abre el puerto de
suministro y cierra el puerto de escape del piloto de tres vías, lo que aumenta la
salida. La salida aplica una presión hacia arriba en el fuelle exterior para
contrarrestar el aumento de la fuerza del resorte. Un punto de contacto de tipo rollo
establece la ganancia del sistema de palanca. Por lo tanto, su ajuste determina el
lapso de medición.
Transmisor de velocidad

En la Figura, un motor primario impulsa un eje de entrada que lleva un imán

permanente multipolar. La combinación de atracción magnetomotriz y rotación del
imán tiende a girar el disco sobre su pivote de flexión. El par en la flexión es
proporcional a la velocidad del eje de entrada. Unida a la flexión hay una barra de
fuerza radial que funciona como una aleta y una palanca de reequilibrio. La presión
de salida retroalimenta a un pistón tipo bola, y la fuerza derivada contrarresta el par
de entrada. Los transmisores neumáticos de velocidad también se obtienen
combinando una combinación de detector de velocidad eléctrico-amplificador con un
convertidor eléctrico a neumático. Un detector típico es aquel que integra la tasa de
pulsos magnéticos generados a medida que los dientes del engranaje cortan el
campo de un cabezal de captación magnética, ilustrado en la Figura 2.

Descripción de la arquitectura de red de control de proceso inalámbrico

Topología de red multinivel

En los últimos años, Ethernet se ha convertido en la tecnología de red elegida en la

planta a medida que los fabricantes se esfuerzan por encontrar formas más
eficientes y rentables de operar su planta. La tecnología permite a los fabricantes
unir la red administrativa, de nivel de control y de dispositivo de su empresa en un
solo sistema, permitiendo el flujo de información en tiempo real en toda la empresa.

Si bien utilizan la misma tecnología Ethernet para sus aplicaciones comerciales y

aplicaciones de control de procesos, las instalaciones de fabricación protegen su red
de amenazas externas e internas mediante un enfoque de varias capas al dividir la
arquitectura general en tres redes segregadas:
1. La red de información empresarial, también conocida como la red de Nivel 4
en el Modelo de Purdue de Control de Procesos, admite funciones
administrativas tradicionales como recursos humanos, contabilidad y
adquisiciones.
2. La red de nivel de control, también conocida como la red de Nivel 2 y Nivel 3,
conecta dispositivos de control y monitoreo que incluyen controladores,
bastidores de E / S, interfaces hombre-máquina, historiadores de plantas y
aplicaciones de control avanzadas.
3. La red de nivel de dispositivo, también conocida como la red de Nivel 1 y
Nivel 0, conecta los dispositivos de E / S de la planta, como sensores (como
transductores y medidores de flujo) y otros equipos de automatización.

En cada red segregada, los conmutadores conectan los diversos dispositivos

asociados a la red del mismo nivel. Se utiliza una única interconexión para
intercambiar información de forma segura entre estas redes, como se ilustra en la
Figura 1. Estas interconexiones únicas se componen de un firewall y un enrutador; y
muy a menudo el firewall y el enrutador son dos dispositivos de hardware diferentes.

Una única interconexión mejora la seguridad de la red al permitir que los gerentes
de TI monitoreen una única conexión para detectar amenazas de seguridad.
También elimina la capacidad de un hacker de abordar sistemas que no están
destinados a ser direccionables externamente. Este modelo de seguridad de redes
de aislamiento también se conoce como el "modelo de espacio de aire". Si alguna
de las redes tiene un problema, las redes pueden desconectarse rápidamente para
evitar que cualquiera de las redes afecte a la otra, creando así la brecha de aire.
Llegada inalámbrica al piso de la planta

Los rápidos avances y la maduración de la tecnología inalámbrica, como la

seguridad de Wi-Fi, la gestión de redes, la estandarización y las redes en malla, han
captado la atención de los gerentes corporativos y de TI a medida que buscan
nuevos facilitadores comerciales capaces de mejorar la rentabilidad. Las empresas
ahora están mejorando su red cableada al extenderla de forma inalámbrica.

Las redes inalámbricas se están implementando en las plantas para admitir

aplicaciones de movilidad como computadoras portátiles, computadoras de mano y
otros dispositivos Wi-Fi. Estos dispositivos Wi-Fi se basan en el estándar IEEE
802.11 que difiere del estándar IEEE 802.3 utilizado para Ethernet. Las principales
diferencias entre estos dos estándares están en las capas física y MAC. Más allá de
estas dos diferencias, los dos estándares son comparables, lo que permite que un
sitio implemente el mismo conjunto de aplicaciones en Ethernet cableada o
inalámbrica o en una combinación de ambas.

Las plantas también están implementando redes inalámbricas para soportar sus
dispositivos de campo inalámbricos. La mayoría de los dispositivos de campo
inalámbricos usan una radio basada en el estándar IEEE 802.15.4. Los dispositivos
de campo envían datos de proceso al sistema de control utilizando un estándar
como Zigbee, ISA100, WirelessHART o Bluetooth. El esfuerzo de estandarización
ISA100, liderado por un consorcio de usuarios finales y proveedores, está alentando
a las plantas a ampliar su huella de transmisor inalámbrico y migrar a transmisores y
red listos para ISA100.

¿Cómo se adapta una red inalámbrica a la arquitectura de red existente?

Hay una demanda creciente de dispositivos inalámbricos industriales y redes

capaces de soportar tanto herramientas de movilidad como dispositivos de campo.
Las empresas pueden justificar la inversión demostrando ahorros en costos de
cableado, acceso en tiempo real a datos que antes eran difíciles de recopilar y
eficiencia de los empleados con herramientas móviles. A nivel de red del dispositivo,
las plantas deben proporcionar una conexión entre sus transmisores y controladores
inalámbricos. También usan tecnología inalámbrica para conectar controladores
remotos y E / S. A nivel de la red de control, las plantas deben proporcionar
conexión para transmisores relacionados con la confiabilidad, como transmisores de
vibración para equipos rotativos, dispositivos inalámbricos de seguridad, tabletas,
computadoras de mano y cámaras inalámbricas para acceder a datos en tiempo
real.

Por ejemplo, la estación móvil de Honeywell permite a los operadores de campo ver
el resumen de alarmas y el proceso de un sistema de control directamente en el
campo. Los transmisores de vibración inalámbricos se utilizan para controlar el
estado de los equipos rotativos no instrumentados anteriormente. Las computadoras
de mano se utilizan para ingresar electrónicamente los datos recopilados durante las
rondas del operador. Los dispositivos inalámbricos de seguridad, tales como
sensores de gas inalámbricos, receptores de ubicación del personal y video
inalámbrico mejoran la seguridad de los empleados. Finalmente, las plantas
permiten que sus dispositivos inteligentes de movilidad tengan acceso en tiempo
real a las aplicaciones comerciales locales en la red comercial, como las órdenes de
trabajo.

Selección de redes y dispositivos

El primer paso es seleccionar la red o redes inalámbricas capaces de soportar los
diversos estándares utilizados por los muchos dispositivos existentes o planeados
para su planta, es decir, 802.3 para dispositivos basados en Ethernet como cámaras
IP, 802.11 para dispositivos Wi-Fi como dispositivos portátiles , cámaras y
finalmente ISA100, Zigbee, WirelessHART o Bluetooth para transmisores
inalámbricos.
Para aplicaciones de nivel de control, las puertas de enlace inalámbricas que
conectan la red cableada a la red inalámbrica deben admitir los protocolos de
comunicación industrial más comunes, como FOUNDATION Fieldbus, HART,
modbus, profibus y OPC. Las plantas pueden implementar redes inalámbricas
dedicadas para cada estándar o una única red inalámbrica universal capaz de
soportar todos estos estándares.

El segundo paso es diseñar una arquitectura de red que conecte de forma segura la
red o redes inalámbricas a la red cableada. Para diseñar una arquitectura robusta y
escalable, la compañía necesita identificar claramente todas las aplicaciones y sus
usuarios que aprovecharán la red inalámbrica. Algunos datos deben ir a
aplicaciones alojadas en la red empresarial y otros son utilizados por aplicaciones
alojadas en la red de nivel de control. Por ejemplo, una estación móvil que
proporciona datos de proceso debe estar conectada a la red de nivel de control. Una
computadora de mano utilizada durante las rondas del operador también necesita
acceso a la red de nivel de control. Pero la misma computadora de mano podría
necesitar acceso a la aplicación de orden de trabajo que reside en la red
empresarial. Los transmisores inalámbricos requerirán acceso a una red a nivel de
dispositivo.

Al reunir todos estos requisitos, la planta también debe considerar los requisitos de
ancho de banda. El arquitecto de la red debe conocer la cantidad de dispositivos
inalámbricos que se conectan a la red y la tasa de utilización del ancho de banda
para cada tipo de dispositivo. ¿Puede una sola red inalámbrica admitir todas las
aplicaciones comerciales y de control de procesos? ¿Debería la red inalámbrica
estar segregada en dos redes inalámbricas, una para las aplicaciones de control de
procesos y otra para las aplicaciones de redes comerciales? ¿O debería haber más
de dos redes inalámbricas, es decir, una para aplicaciones de nivel empresarial, una
para aplicaciones de nivel de control y otra para aplicaciones de nivel de
dispositivo?

Revisión de topología de red

Ventajas y desventajas de las tres topologías de red más comúnmente

consideradas:
La primera topología de red consiste en una única red inalámbrica que admite todas
las aplicaciones corporativas, es decir, control de procesos y negocios como se
ilustra a continuación. Esta opción requiere la implementación de LAN virtuales
inalámbricas (WVLAN). Las VLAN se utilizan para separar una única infraestructura
física en múltiples redes lógicas. 802.11q proporciona un estándar para las VLAN.
La red inalámbrica está segregada virtualmente en al menos dos W-VLAN, una que
se conecta a la red comercial y otra que se conecta a la red de control de procesos.

Para que esta topología tenga éxito, la compañía necesita seleccionar puntos de
acceso inalámbricos capaces de soportar todos los estándares, es decir, 802.3,
802.11 e ISA100. También necesitan puertas de enlace que admitan protocolos
comerciales e industriales como Modbus, FOUNDATION Fieldbus y HART.

Ventajas
1. Una sola red para administrar y mantener
2. Bajo costo de instalación y ciclo de vida.
Desventajas
1. El mismo medio inalámbrico compartido se está utilizando para la red lógica
de control de procesos y negocios, lo que representa un cambio fundamental
del enfoque multinivel utilizado para asegurar la red de control de procesos.
2. La red inalámbrica será administrada por el equipo de TI corporativo (el más
común) o el administrador del sistema del sitio.
3. Es difícil equilibrar las solicitudes corporativas y de la planta por parte del
equipo corporativo de TI responsable de la red inalámbrica.
4. El equipo responsable de la red debe estar familiarizado con la arquitectura
de red del sitio y tener un buen conocimiento de las VLAN implementadas
tanto en la red corporativa como en la red de control de procesos.
5. Disponibilidad de la administración de la red inalámbrica a nivel de sitio si la
red inalámbrica se administra a nivel corporativo de TI.

La segunda topología consiste en tener tres redes inalámbricas separadas, una para
las aplicaciones de nivel empresarial, una para las aplicaciones de nivel de control y
otra para las aplicaciones de nivel de dispositivo.

Ventajas
 1. Esta topología le permite segregar cada red inalámbrica. Los usuarios
supervisarán y mantendrán cada red por separado.
Desventajas
1. Costo adicional de infraestructura
2. Diferentes tipos de infraestructura, que requieren un administrador de
seguridad y un administrador de red en cada nivel
3. El equipo del sistema en el sitio necesita administrar dos redes inalámbricas
diferentes.
4. La red del sensor tiene una tasa de actualización más lenta.
5. Alto costo de implementación y ciclo de vida

La tercera topología es tener dos redes inalámbricas segregadas, una para

aplicaciones de nivel empresarial y otra para la aplicación de control de procesos.
La red de control de procesos y la red comercial están conectadas entre sí a través
de la red cableada que tiene espacio de aire. En esta topología, la red inalámbrica
de control de procesos admite tanto aplicaciones de nivel de control como
aplicaciones de nivel de dispositivo, capaces de comunicarse con transmisores
inalámbricos y dispositivos Wi-Fi. La red inalámbrica de control de proceso es
básicamente una extensión de la red de control de proceso. La topología dependerá
de la tecnología W-VLAN para crear una red lógica para aplicaciones L2 y L3, como
pantallas de proceso HMI basadas en L2 y aplicaciones redondas de operador
electrónico L3.
Ventajas
1. Redes inalámbricas segregadas de negocios y control de procesos.
2. La TI corporativa es responsable de la red inalámbrica del negocio, mientras
que la TI de la planta es responsable de la red de control inalámbrico.
3. Una única red inalámbrica para mantener y monitorear a nivel de planta.
4. Los dispositivos inalámbricos aprovechan el backhaul inalámbrico que es una
red más rápida. Esto reduce la latencia entre los dispositivos de campo y el
controlador y aumenta la vida útil de la batería de los dispositivos
inalámbricos.
Desventajas
1. Dos infraestructuras inalámbricas para mantener a nivel corporativo, una para
las aplicaciones comerciales y otra para las aplicaciones de control de
procesos.

Recomendación de selección

No existe una infraestructura de red de "talla única". Cada sitio necesita seleccionar
la infraestructura más conveniente en función de sus necesidades y tolerancia al
riesgo. Sin embargo, la tendencia actual es que las plantas elijan un modelo de red
inalámbrica con el sitio local controlando y monitoreando la red inalámbrica o los dos
modelos de red inalámbrica segregada (tercera topología anterior) ya que son las
soluciones más eficientes y rentables.
Los sitios extienden su red de control de procesos a través de una red inalámbrica
industrial capaz de soportar los diversos estándares inalámbricos y protocolos de
dispositivos de campo. También extienden su red comercial con una red inalámbrica
capaz de admitir sus dispositivos Wi-Fi y aplicaciones comerciales.

Referencias:
● Kevin Staggs, Honeywell Process Solution White Paper, Security Solutions to
Meet NERC-CIP Requirements
● ANSI/ISA-TR99.00.01-2007, Security Technologies for Industrial Automation
and Control Systems