EQUIPOS DE CONTACTO

RECIPIENTES AGITADOS
La agitación y mezclado es una operación unitaria presente en la gran mayoría de los procesos
industriales. Esta operación involucra sistemas de una sola fase o de varias fases líquidas,
sólidas y gaseosas y se puede realizar en mezcladores estáticos o en sistemas agitados.

Sería muy difícil encontrar dentro de los procesos industriales un proceso que no involucre de
alguna manera u otra un proceso de mezclado, ya sea para promover la homogenización de las
fases, mejorar el contacto entre los reactivos en reactores agitados y también la de agilizar la
rapidez de transferencia de calor en el caso de recipientes con calentamiento externo, realizar
operaciones de lixiviación de sólidos y una larga lista más de casos en donde la utilización de
tanques agitados es parte fundamental y central del proceso productivo. Incluso, pudiera decirse
que el éxito de muchas operaciones industriales depende de la eficaz agitación y mezcla de
fluidos. (McCabe, et al., 2007).

Diferentes aplicaciones requerirán de diferentes maneras de agitar los fluidos dentro de los
tanques. El éxito de la operación de mezclado dependerá grandemente de un diseño apropiado
de los elementos internos y, principalmente, del tipo de impulsor que se utilice. Actualmente se
comercializan varios tipos de impulsores diseñados para diferentes aplicaciones específicas o
genéricas.[ CITATION Agu \l 10250 ]

Fig N°1: esquema típico de un tanque de agitación

SEPARADORES
Centifugadores:
Equipo de separación de partículas sólidas existentes en una suspensión (normalmente líquida)
por la acción de una fuerza centrífuga. La centrifugación está basada en la distinta velocidad de
desplazamiento de las partículas en un medio líquido al ser sometidas a un campo centrífugo y
es aplicable a separaciones sólido/líquido y a la separación de dos líquidos inmiscibles con o sin
la presencia de sólidos. Tanto una como otra se basan en la diferencia de densidades entre
ambas fases.

Existen tres tipos fundamentales de separadores centrífugos:

1. centrifugador "tubular-bowl":

Gira a velocidades muy altas, generando fuerzas centrífugas del orden de 13.000 veces la fuerza
de la gravedad. Está construido para operar con caudales de entre 200 y 2.000 L/h.

2. centrifugador "disk-bowl":

Gira a una velocidad inferior al anterior y genera una fuerza centrífuga 7.000 veces la de la
gravedad. Puede manejar caudales de hasta 20.000 L/h con cantidades moderadas de sólidos.

3. centrifugador "solid-bowl":

Su velocidad de giro provoca fuerzas centrífugas de 3.000 veces la de la gravedad. Es capaz de

trabajar con corrientes que contienen gran cantidad de sólidos, separando hasta 50 T/h.
Filtros

Son equipos de separación sólido-fluido basada en la retención de las partículas de un tamaño

superior a un valor dado por una malla filtrante. Se utiliza tanto para aprovechar el sólido
presente en la suspensión a filtrar como para disminuir la turbidez de un líquido o eliminar las
partículas suspendidas en un gas. A veces, el tamaño de las partículas retenidas por un filtro es
muy inferior al del paso de la malla filtrante, pues las propias partículas retenidas en bloque por
la malla actúan como elemento filtrante.

Para líquidos:
1. Filtro prensa o de placas

2. Filtro rotatorio

3. Filtro centrifugo
 4. Filtro banda

Para gases:
1. Filtro de mangas

2. Electrofiltros
Sedimentadores
Los sedimentadores se utilizan para separar las partículas sólidas dispersas en un líquido. La
diferencia de densidades entre las partículas sólidas y el líquido hace que, aunque éste último
tenga un movimiento ascendente y las partículas sólidas sedimenten, depositándose en el fondo
de donde son eliminadas en forma de lodos. La viscosidad del líquido frena las partículas
sólidas, que deben vencer el rozamiento con el líquido en el movimiento de caída.

COLUMNAS DE DESTILACION

Las operaciones de destilación se realizan en columnas, es decir, recipientes cilíndricos a

presión con grandes proporciones de altura a diámetro, que contienen varios tipos de elementos
internos elegidos y dispuestos apropiadamente para permitir la separación rentable de mezclas
de alimentación binarias o multicomponentes, principalmente líquidas en productos puros
deseados o fracciones especificadas.

Al elegir la presión de operación y asumiendo la caída de presión de la columna, se detalla los

cálculos de rendimiento de la columna proporcionan requisitos óptimos de etapa y reflujo, todo
basado en datos apropiados de equilibrio vapor/liquido. El siguiente paso de dimensionamiento
de la columna se refiere a la determinación de los diámetros y la altura de la columna para el
tipo elegido de dispositivo de contacto de vapor/liquido.

A lo largo de una columna de destilación operativa el equilibrio entre vapor y líquido nunca es
plenamente establecido la altura de la columna requerida para producir el grado de transferencia
de masa equivalente al número dado de etapas de equilibrio, dependerá del tipo y características
de rendimiento de los equipos (internos) elegidos para generar área interfacial.

Tipos de columnas de destilación

La elección de uno u otro tipo de destilación depende a menudo de la clase de industria y de la

cantidad a procesar. Cuando se trata de destilar grandes volúmenes, las operaciones continuas
son las más convenientes. En cambio, cuando las cantidades son más pequeñas, como es el caso
en la industria alimenticia, alcoholera, farmacéutica, de química fina (aditiva, aromatizante), o
de las muy especializadas, se prefiere la destilación batch.

Hay varios tipos de columnas de destilación, cada una diseñada para un determinado tipo de
separación y cada una difiere de la otra en términos de complejidad. Una manera de clasificar
las columnas de destilación es observar cómo operan.Por tanto tenemos:

• Columnas batch
En una operación batch, la alimentación a la columna es introducida por lotes. Esto es, la
columna se carga con un lote y es entonces cuando se lleva a cabo el proceso de 5 destilación.
Cuando el objetivo deseado es alcanzado, se introduce el siguiente lote de alimentación.
• Columnas continuas

Tipos de Columnas Continuas Las columnas continuas pueden ser convenientemente

clasificadas de acuerdo a:

a) La naturaleza del flujo de alimentación que se está procesando:

•Columnas binarias: el flujo de alimentación contiene solo dos componentes
•Columna multicomponente: el flujo de alimentación contiene más de dos
componentes
b) El número de flujos de productos que posea:
• Columna multiproducto: columna que tiene más de dos flujos de productos.
c) Los dispositivos internos:

• COLUMNAS DE PLATOS:
Donde platos de varios diseños son usados para manejar el líquido, de manera que se
provee un mejor contacto líquido-vapor, y por tanto una mejor separación.
En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en etapas.
El plato va a proporcionar una mezcla íntima entre las corrientes de líquido y vapor. El
líquido pasa de un plato a otro por gravedad en sentido descendente, mientras que el
vapor fluye en sentido ascendente a través de las ranuras de cada plato, burbujeando a
través del líquido.

Al plato se le exige que sea capaz de tratar las

cantidades adecuadas de líquido y vapor sin una inundación o un arrastre excesivos, que
sea estable en su funcionamiento y resulte relativamente simple en cuanto a instalación
y mantenimiento. También es importante conseguir que la caída de presión en el plato
sea mínima.

El número de platos necesarios para efectuar una separación dada vendrá determinado
por distintos factores, que se analizarán a continuación. Por lo general cuanto mayor sea
el número de platos de la torre, mayor será la separación conseguida.
Normalmente el tipo de plato más empleado es el plato perforado, debido

principalmente a su economía.
Si se requiere una mayor flexibilidad entonces se hará uso de los platos de válvulas.
Los platos de barboteo aparecen únicamente en los casos en que es necesario controlar
el tiempo de residencia para que se dé una determinada reacción química o si el flujo de
vapor es insuficiente y se produce un goteo del líquido.

• COLUMNAS DE RELLENO:

Donde en lugar de platos, se usan rellenos para acentuar el contacto líquido-vapor.

En las columnas de relleno la operación de transferencia de masa se lleva a cabo de
manera continua. La función principal del relleno consiste en aumentar la superficie de
contacto entre el líquido y el vapor, aumentar la turbulencia y por tanto mejorar la
eficacia.
A medida que aumenta el tamaño del relleno disminuye la eficiencia de la
transferencia de materia y aumenta la pérdida de carga, por tanto para determinar el
tamaño óptimo de relleno habrá que llegar a un compromiso entre estos dos factores.

La selección del material de relleno se basa en criterios como resistencia a la corrosión,

resistencia mecánica, resistencia térmica y características de mojado.
Además, es necesario disponer un distribuidor de líquido en la parte superior de la
columna para asegurar que el líquido moje de manera uniforme todo el relleno y no se
desplace hacia las paredes.

Se tienen varios tipos de relleno:

Al azar:
 Este tipo de relleno es bastante económico y suelen ser de materiales resistentes a la
corrosión (metálicos, cerámicos o de plástico). Los rellenos más empleados eran los
anillos Rashig y las sillas o monturas Berl, pero ahora han sido reemplazados por otros
más eficientes como los anillos Pall, las monturas Intalox y los anillos Bialecki.

Estructurado:
Es bastante más caro por unidad de volumen que el relleno al azar, pero ofrece mucha
menos pérdida de carga por etapa y tiene mayor eficiencia y capacidad.

El empleo de columnas de relleno frente a las de platos se ve favorecido en los

siguientes casos:

- Cuando las columnas son de pequeñas dimensiones ( menos de 0,6m de

diámetro y una altura de relleno inferior a 6m)
- Si se tienen sustancias corrosivas o se forma mucha espuma
- Si se requiere que la pérdida de carga en la columna sea pequeña
- Si la velocidad del líquido es elevada

EXTRACTORES
Extractores anulares rotatorios:

Estos extractores, de los que se muestra uno esquemáticamente en la figura, constan de un

cilindro exterior estacionario, dentro del cual gira un cilindro concéntrico. El contacto liquido-
liquido ocurre en el espacio anular entre los dos. Este es probablemente el tipo más simple de
los extractores agitadores y ha despertado interés en el campo de los procesos con energía
atómica por su sencillez y porque promete cortó tiempo de residencia por etapa. Esto es
necesario en la extracción de soluciones muy radioactivas para reducir al mínimo daños ala
disolvente.
Extractores de disco rotatorio:

Este extractor, inventado en Holanda se muestra en la figura. Fijados ala casco de la torre hay
varios “anillos estatores” horizontales, tabiques en forma de anillo que dividen el extractor en
varios pequeños compartimientos cada uno de altura Hc. Una serie de discos, dispuestos en un
eje central en cada compartimiento, giran para proporcionar la agitación mecánica. Como se
muestra en la figura, el líquido ligero es el que se dispersa y la principal interfase liquido-
liquido está en la parte superior, pero también puede dispersarse el líquido denso.

Columnas de extracción:

El tipo más corriente de aparato es el de columna, cuya sección viene fijada por los caudales
que se deben manejar y cuya altura depende de la separación a conseguir.

Lo mismo que en rectificación y absorción, los tipos más importantes de columnas son las de
pulverización, de relleno y de platos.

En la figura se especifican detalladamente dichas columnas de extracción.

Extractores centrífugos:

Los extractores centrífugos aumentan la turbulencia y el grado de contacto por el empleo de

elevadas velocidades de rotación.

Extractor podbielniak:

Indiscutiblemente son los más importantes de esta categoría. La rotación es entorno de un eje
horizontal. El cuerpo del extractor es un tambor cilíndrico, cuya construcción interior puede
variar considerablemente.

En los primeros modelos, el tambor llevaba un pasaje de sección transversal rectangular y

arrollado en una espiral de treinta y tantas vueltas por la cual, los líquidos, en las propias
palabras del inventor “se deslizaban como dos serpientes que se acarician con amor a
contracorriente”.

Los modelos últimos constan de cilindros concéntricos, perforados con agujeros o hendiduras
que sirven para el paso de ambos líquidos.

Extractor luwesta:
Este extractor que gira en torno de un eje vertical, es una variante del invento original de
Coutor. Tiene tres etapas reales, de ordinario gira a 3800 r.p.m y su capacidad de flujo se acerca
a 1300 galones/hora. Se usa más extensamente en Europa que en Estados Unidos,
principalmente en la industria farmacéutica.