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projets DownStream :
Entité Séchage
Sujet :
Etude de procédé Séchage
DownStre
DownStream
C’est avec un immense plaisir que j’exprime ma gratitude envers les personnes qui, par leurs
conseils et leurs critiques, et leurs disponibilités j’ai découvert mon premier stage à l’entité
Down Stream.
J’exprime mon immense gratitude à mon parrain industriel Mr. AIT ABDELKADER Hamid
pour ses orientations, ses conseils et son soutien continue, sans lui ce travail n’aurait pas abouti.
Avec un grand respect j’adresse mes sincères remerciements à Mr. EL ASSIOUY Hicham et à
Mr. EL KANDAOUI Rachid et à Mr. OMRANI Miloud et aux agents des services maintenance
qui ont essayé de nous fournir toutes les informations possibles dans leurs domaines.
Mes remerciements sont destinés à l’ensemble du personnel de DOWNSTREAM pour son aide
et son implication dans le recueil de l’information.
Loin de 187 km de OCP JORF LASFAR, ce complexe chimique est alimenté par un pipeline qui
transporte le phosphate du complexe minier OCP KHOURIBGA.
Ce phosphate humide passe par plusieurs traitements, pour l’utilisation chimique ainsi que pour
la filtration et le séchage.
B. CONCLUSION………………………………………….….20
Le Groupe OCP vient de franchir un pas de géant pour conforter son leadership mondial en
termes de production de phosphate et sa valorisation. En effet, entre le bassin minier de
Khouribga et la plateforme industrielle de Jorf Lasfar, le groupe OCP a construit le « Slurry
Pipeline » ; une installation destinée au transport hydraulique de toute la production en phosphate
des mines de Khouribga vers le complexe industriel de Jorf Lasfar. La mise en place de ce
nouveau mode de transport permettra au groupe OCP d’augmenter ses capacités de production
minière, les portants de 18 à 38 millions de tonnes par an.
La pulpe de phosphate transportée par le pipeline sera filtrée et séchée dans la nouvelle usine «
Down Stream » dans le but d’obtenir du phosphate sec destiné à l’export. La filtration est
exercée par deux types d’équipements ; des filtres presses et des convoyeurs séparateurs. Ce
dernier système est une nouvelle technologie de l’OCP, qui ne permet pas l’obtention de la
production désirée.
L'Office Chérifien des Phosphates est une firme Etatique créée depuis août 1920, dans le cadre de
l'exploitation de la richesse nationale en phosphates, il est transformé à un groupe nommé le groupe
OCP à partir de 1975.
Le développement des activités assurées par le groupe OCP s'est propagé dans le temps et l'espace,
car en commençant par la seule activité initiale qui était l'extraction des phosphates en 1921, le
groupe est passé à une autre fonctionnelle que la commercialisation des produits dérivés du
phosphate au niveau international, ainsi qu'il a entamé la fabrication et l'exportation de l'acide
phosphorique en 1998.
De même il est dénommé groupe, voire l'élargissement continu de son réseau sur le territoire
national.
L’évolution du groupe OCP depuis sa création est réalisée selon les étapes suivantes :
Année Evènement
1920 Création du groupe OCP
1921 Extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga le 1er mars et
l’exportation du phosphate le 23 Juillet de la même année
2006 Démarrage de la nouvelle ligne DAP 850 000 t/an à Jorf Lasfar
Les premières traces de phosphate ont été découvertes au Maroc en 1912 dans la région D’Oued
Abdoune Zone de Khouribga. Le phosphate se présente sous la forme d’une poudre blanchâtre,
c’est le produit de la décomposition d’ossements de poissons et autres qui se déposent au fond des
mers. Cette décomposition, s’est suivie pendant des millions d’années, bien avant que l’homme
existe, certains continents actuels étaient recouverts par les mers en partie ou totalement.
Le phosphate est constitué par plusieurs éléments dont le Calcium, le Fluor, l’Uranium et le
Phosphore.
Les réserves des phosphates sont estimées à 57,8 Millions de tonnes et 75% des réserves
mondiales.
• La prospection : Elle consiste à creuser des dits pour délimiter le gisement, s’informer
sur l’épaisseur des couches et leurs teneurs.
• L’extraction : Se fait dans quatre centres du sous-sol marocain qui se caractérisent aussi
bien par leur richesse en phosphate que par leur proximité des ports d’exploitation du
royaume. Il convient de signaler que l’extraction du phosphate est assurée par deux
méthodes :
• La voie souterraine : est facilitée par le fait que les couches phosphatées affleurent à la
surface du sol particulièrement dans les ravins.
• L’exploitation à découverte ou stripping : consiste à découvrir chaque niveau phosphaté
à partir de la surface.
• Le traitement : Son but est de valoriser les phosphates bruts par des méthodes de
traitement en vue de son exportation, elle se compose de plusieurs opérations (criblage,
séchage, calcination, flottation et enrichissement à sec).
• La valorisation diversifiée : C’est la production des acides phosphoriques et les engrais
dans les entités chimiques du groupe à Jorf Lasfar et Safi.
Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe industriel de Jorf
Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette nouvelle unité a permis au Groupe OCP de doubler
sa capacité de valorisation des phosphates.
Cet ensemble, qui s’étend sur 1700 hectares, permet de produire chaque année 2 millions de tonnes
de P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de 7,7 millions de tonnes
de phosphate extraits des gisements de Khouribga, 2 millions de tonnes de soufre et 0,5 million de
tonnes d’ammoniac.
Les besoins en énergie du complexe sont satisfaits par des centrales thermoélectriques utilisant la
chaleur de récupération. Le complexe de Jorf Lasfar compte trois entités, dont l’unité Maroc
Phosphore III-IV créée en 1986.
La pulpe de phosphate destinée à l’exportation sera filtrée, séchée et granulée alors que celle qui
alimentera les usines locales sera utilisée telle quelle.
La capacité de filtration installée est de 10,5 Mtpa (106 tonnes par an) pour le système de
convoyeurs séparateurs et de 2,0 Mtpa pour le système de filtres presse. En opération normale, les
convoyeurs séparateurs opèrent à un taux de production de 8,5 Mtpa et les filtres presses à un taux
de production de 2,0 Mtpa.
L’unité de filtration est composée de deux systèmes de filtration : des filtres presse et des
convoyeurs séparateurs.
Trois filtres presse sont installés afin d’assurer un taux de production de 2,0 Mtpa. Chaque filtre
presse est alimenté par une pompe dédiée à vitesse variable.
Le taux de solides à la sortie des filtres presse est de 78,5% pour une pulpe à 50% de concentration
à l’alimentation, et de 80% pour une pulpe à 58% de concentration à l’alimentation.
Les filtres presse sont des filtres à pression fonctionnant en mode discontinu (batch) avec un cycle
d’opération de 19,3 minutes composé des étapes suivantes :
L’eau de filtration et l’eau de lavage sont récupérées dans le réservoir de filtrat des filtres presse à
partir duquel l’eau est acheminée vers le clarificateur.
À la sortie de chaque filtre presse, la pulpe tombe sur un convoyeur de décharge qui achemine la
pulpe vers les deux convoyeurs collecteurs principaux qui la dirigent, avec la pulpe des convoyeurs
séparateurs, vers les convoyeurs d’alimentation des piles de phosphate humide ou directement vers
le système de séchage.
Un total de sept convoyeurs séparateurs sont installés afin d’assurer un taux de production de 10,5
Mtpa, six en opération et un en relève. Chaque convoyeur séparateur est alimenté par une pompe
dédiée à vitesse variable.
Le principe d’opération des convoyeurs séparateurs est basé sur la sédimentation de la pulpe et le
drainage latéral de l’excès de filtrat.
Le convoyeur séparateur fonctionne à une vitesse pouvant varier entre 0,2 et 1 m/s et transporte la
pulpe sur une distance horizontale d’environ 100 m. Au cours de ce parcours, les particules de
phosphate sédimentent sur la bande et une couche de filtrat se forme au- dessus des particules
sédimentées.
Au bout de la partie horizontale du convoyeur, les rouleaux qui supportent la bande s’évasent pour
laisser déborder le filtrat qui flotte au-dessus de la pulpe sédimentée. La pulpe ainsi pré- épaissie
continue sa course sur le convoyeur séparateur qui se relève d’un angle de 11° par rapport à
l’horizontale sur le reste de la distance permettant la pulpe continuer à s’égoutter.
La fosse de récupération est aussi munie de pompes de pulpe qui pourront récupérer la pulpe
sédimentée au fond de la fosse et la réacheminer au réservoir d’alimentation de la filtration dédié
au système de convoyeurs séparateurs.
Afin de favoriser le processus de sédimentation des fines sur la bande des convoyeurs séparateurs,
un floculant est utilisé. Le système de préparation de floculant est dimensionné pour fournir une
charge de 20 g par tonne à une concentration de 0,3 g/l.
Chaque convoyeur séparateur est muni de son système d’alimentation de floculant avec la
possibilité de trois points d’injection.
Un système de tuyauterie fournit de l’eau de lavage sous chaque convoyeur. L’eau de lavage est
récupérée dans la fosse de récupération avec le filtrat des convoyeurs séparateurs.
À la sortie de chaque convoyeur séparateur, la pulpe est déchargée sur l’un des deux convoyeurs
collecteurs principaux qui la dirige vers les convoyeurs d’alimentation des piles de phosphate
humide ou directement vers le système de séchage.
3.2.1.3. Le repulpage :
Dans la conception actuelle, le phosphate qui est repris du stock humide est mélangée avec de
l’eau dans une boite de mélange puis alimenté dans le réservoir de 600 m3 en dessous, à partir
duquel la pulpe est pompée vers la Station Terminale. Afin de dissocier le mélange du produit de
son pompage, il est suggéré de dédier le réservoir de 600 m3 au mélange, puis une fois la
concentration de la pulpe en solides établie, de la pomper vers l’un des réservoirs de la filtration
de 1 600 m3. La pompe qui acheminera la pulpe vers la Station Terminale sera localisée au pied
du réservoir de filtration. Une pompe additionnelle (de capacité moindre) sera requise à coté du
réservoir de repulpage
Ce système a aussi deux mélangeurs installés à la sortie des classificateurs pour le mélange du
phosphate sec avec le phosphate humide pour la production du phosphate semi-humide à 8%.
Le phosphate humide est alimenté aux sécheurs à un taux d’humidité de conception de 21.5%. Il
est séché en utilisant le coke de pétrole et l’huile lourde jusqu’à un taux d’humidité de
conception de 1%.
Après le système de reprise des piles de stockage, le phosphate est acheminé vers 2 paires de
silos tampons, deux silos alimentant les sécheurs et les deux autres alimentant les mélangeurs de
phosphate qui permettent la production du phosphate semi-humide. Le temps de rétention dans
chaque silo est d’une heure.
À la sortie des silos d’alimentation des sécheurs, le poids de phosphate est mesuré sur un
convoyeur de pesage. Le phosphate humide est acheminé aux sécheurs en passant par un brise-
mottes et une vis d’alimentation qui agit comme un sas.
Le phosphate humide est déchargé de la vis d’alimentation dans un courant de gaz chaud à
1000oC produit par le réchauffeur d’air. Les gaz chauds passent à travers une restriction venturi,
ce qui augmente la vitesse du gaz et permet d’entrainer le matériel humide alimenté dans le
sécheur. Le phosphate humide est transporté verticalement dans le sécheur pneumatique par le
courant de gaz chaud, ce qui permet son séchage jusqu’à un taux d’humidité de 1%, ainsi il peut
sécher plus de 712,3 t/h de phosphate humide avant d’alimenter les deux cyclones. Les cyclones
séparent la majorité du phosphate des gaz chauds.
À la sortie des cyclones, les gaz chauds de combustion sont acheminés à un filtre à manches pour
récupérer la majorité des fines qui n’auront pas été captées par le cyclone avec le produit séché.
Les fines sont acheminées au système de classification avec le phosphate sec récupéré des
cyclones. Les filtres à manches incluent un système de nettoyage inversé à air comprimé pour
capter les fines particules des gaz de combustion.
Le système de séchage fonctionne avec une configuration de gaz partiel recyclé où une partie des
gaz de combustion chauds peut être recirculée à l’alimentation du sécheur pour optimiser
l’efficacité thermique et assurer un entrainement adéquat du phosphate humide dans la colonne
de séchage lors du démarrage ou de l’arrêt du système. Le gaz de combustion résiduel est
acheminé au ventilateur aspirant vers le système de traitement des gaz.
Chaque sécheur pneumatique sera équipé de deux réchauffeurs d’air spécialement conçus et
équipés chacun d’un brûleur pouvant opérer au coke de pétrole uniquement, à l’huile lourde ou
avec un mélange des deux combustibles. L’air ambiant est alimenté aux ventilateurs de
combustion. Le gaz d’appoint est fourni par le ventilateur de recirculation des gaz qui est
alimenté soit par les gaz de combustion recyclés, soit par l’air ambiant.
2.2 Classifications :
Le produit récolté des cyclones à la sortie de chaque sécheur ainsi que les fines récupérées des
filtres à manches sont acheminés au système de classification. Un classificateur est installé pour
chaque sécheur pneumatique.
De l’air ambiant est alimenté au classificateur. L’opération de ce système est ajustée pour un
niveau de coupure de 40 µm. Les particules de phosphate d’une dimension supérieure à 40 µm
2.3 Granulations :
Les fines particules récupérées des classificateurs sont acheminées aux quatre silos
d’alimentation, chacun alimentant un granulateur. La flexibilité incorporée au système de
séchage permet de dédier deux silos et granulateurs à l’une des deux lignes de séchage et les
deux autres silos et granulateurs à l’autre ligne de séchage. Dans les granulateurs une petite
quantité d’eau est ajoutée. Les granules produits par les granulateurs à un taux d’humidité
d’environ 13.5% sont acheminées par convoyeur vers les convoyeurs de collecte du phosphate
sec (ou semi-humide).
Les fines granulées et le reste du produit sec sont transférés par un convoyeur à bande vers l’aire
d’entreposage du produit sec (ou semi-humide) via un réseau de convoyeurs existants. Le taux
d’humidité de conception après mélange des fines granulées et du produit séché (à 1%) est de
3%. Le taux d’humidité de conception après mélange des fines granulées et du produit semi
humide est de 8%.
Dans un premier temps, le dioxyde de soufre, SO2 est généré à partir de la combustion du coke de
pétrole et /ou de l’huile lourde :
Le dioxyde de soufre, SO2, réagit avec le carbonate de calcium de la solution de pierre à chaux
injectée dans l’épurateur humide pour former du sulfite de calcium :
Sous l'oxydation forcée le sulfite de calcium réagit avec l'eau et l'oxygène pour former le gypse :
Ce stage a été pour moi une expérience très enrichissante, car il m’a permis d’enrichir mes
J’ai abordé dans ce travail la description et l’arborescence du procédé séchage, ainsi que les
postes de filtration.
Mais ce qui est le plus important c’est que j’ai appris, grâce à ce projet la méthodologie de
Recherche fructueuse avec un esprit critique. Malgré les divers problèmes rencontrés lors de la