Trabajo escrito “Engranajes”

Juliana Orozco Franco

Dibujo técnico 2

León Jaime Montoya

Institución Universitaria Pascual Bravo

Medellín-Antioquia

2020
¿QUÉ ES UN ENGRANAJE DE TIPO RECTO?
Su principal característica se debe por tener dientes rectos y a sus ejes
paralelos. Es uno de los mecanismos más utilizados, y podemos
encontrarlos en diferentes máquinas, por ejemplo: relojes mecánicos,
batidoras de mano, juguetes, lavadoras, licuadoras, secadoras de ropa,
etc. Los engranajes de dientes rectos se utilizan para aumentar o
disminuir el par, se debe considerar que al aumentar el par la velocidad
disminuye y al disminuir el par la velocidad aumenta.
¿CÓMO FUNCIONA UN ENGRANAJE RECTO?
Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz o piñón gira en
un sentido, al estar en contacto con el segundo engranaje o rueda hace
que éste se mueva en sentido contrario.
Rueda loca
Si queremos conseguir que la salida gire en el mismo sentido que la
entrada se debe interponer entre la rueda de entrada y la rueda de salida
una tercera rueda denominada “rueda loca”. El propósito de la rueda
loca es invertir el sentido de giro, no es utilizada para variar la
velocidad de salida.

Características
• Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la
potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma
de sus flancos, está constituido por dos curvas evolventes de círculo, simétricas respecto al
eje que pasa por el centro del mismo.
 • Modulo: es una característica de magnitud que se define como la relación entre la medida
del diámetro primitivo expresado en milímetros y el número de dientes. El valor del
módulo se fija mediante cálculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia a
transmitir y en función de la relación de transmisión que se establezca.
• El módulo está indicado por números. Dos engranajes que engranen tienen que tener el
mismo módulo.
 • Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.
Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las características que
definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.
• Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y
un vano consecutivos.
• Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del diámetro
primitivo.
• Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza como
(Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión.
• El número de dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el
ángulo de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de 25º.
• Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior del
engranaje. • Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del
diente.
• Pie del diente: Es la parte del diente comprendida entre la circunferencia interior y la
circunferencia primitiva.
• Cabeza del diente: Es la parte del diente comprendida entre el diámetro exterior y el
diámetro primitivo.
• Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la circunferencia de
paso, φ (20º ó 25º son los ángulos normalizados).
• Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centrosde las
circunferencias de los engranajes
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Los siguientes puntos de ventajas y desventajas son comparativos entre
los engranes.

Ventajas
Fáciles de diseñar y fabricar.
Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia
(Aproximadamente 50,000 Kw).
Buena relación de velocidad constante y estable.
Tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo
tamaño.
No produce un empuje axial, esto se debe a que sus ejes están de forma
paralela.
Desventajas
Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas
velocidades.
Pueden producir vibraciones.
Baja velocidad.
No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.

Aplicación
-Utilizar engranajes rectos para potencia:
Los engranajes de dientes rectos se pueden utilizar para aumentar o disminuir el par, o la
potencia, de un objeto dado. Éstos se utilizan para este efecto en las lavadoras, licuadoras,
secadoras de ropa, equipos de construcción, bombas de combustible y molinos. En las
centrales eléctricas, los llamados "trenes" de engranajes rectos se utilizan para convertir una
forma de energía, como la eólica o la energía hidroeléctrica, en energía eléctrica.

-Engranajes rectos para velocidad:

Los engranajes de dientes rectos se utilizan también para aumentar o disminuir la velocidad
de un objeto. Por ejemplo, se utilizan en los relojes mecánicos para ajustar las velocidades
relativas de las manillas de segundos, minutos y horas. En los batidores de mano, los
engranajes de dientes rectos se utilizan para aumentar la velocidad del mismo para que
pueda ser usado más eficazmente.
-Engranajes rectos en los automóviles:
Los engranajes de dientes rectos no se utilizan en autos debido al fuerte ruido que producen
a altas velocidades. El ruido proviene del sonido que hace cuando los dientes de los
engranajes chocan. Los engranajes rectos, sin embargo, se usan en motores de aviones,
donde son superiores a los engranajes helicoidales y donde el ruido no es un problema.
Diseño
En diseños donde intervienen transmisiones engranadas, normalmente se conocen las
velocidades de giro requeridas en el piñón y en el engrane, y la potencia que debe transmitir
el impulsor. Estos factores determinan de acuerdo con la aplicación. También se deben
incluir el ambiente y las condiciones de funcionamiento a los que estará sometida la
transmisión. Tiene especial importancia conocer el tipo de maquina impulsora, y la
maquina conducida, para proponer el valor adecuado el factor de sobrecarga.
Procedimiento para diseñar
1) De acuerdo con los requisitos de diseño, identifique la velocidad de entrada al piñón np,
la velocidad de salida que se desea en el engrane nG, y la potencia a transmitir P.
2) Elija el material para los engranes, como el acero, el hierro colado o el bronce.
3) Si se considera el tipo de impulsor y la maquina impulsada, especifique el factor de
sobrecarga Ko, el factor principal es el valor esperado de carga o choque o impacto
  4) Especificar un valor tentativo de paso diametral. Y especificar la potencia de diseño
Pdis=(Ko)(P).
5) Especifique el ancho de cara dentro del intervalo recomendado para engranes de
transmisión en maquinaria general.
6) Calcule o especifique la carga transmitida, la velocidad de la línea de paso, el número
de calidad, el número de calidad, el factor de geometría y otros factores que se requieren
para las ecuaciones del esfuerzo flexionante y el esfuerzo de contacto.
 7) Calcule el esfuerzo flexionante y el esfuerzo de contacto en los dientes del piñón y del
engrane. Indique si los esfuerzos son razonables para poder especificar un material
adecuado. • Si no es así, seleccione un nuevo paso o modifique el número de dientes, el
diámetro de paso o el ancho de cara. En el caso típico el esfuerzo de contacto sobre el piñón
es el valor que limita para engranes diseñados para tener una larga vida
8) Itere el proceso de diseño para buscar diseños más óptimos. Para ello existen una serie
de lineamientos para ajustar cada iteración.

FÓRMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANAJES DE DIENTES

RECTOS

Módulo(M) M = Dp/ z

Número de dientes(Z) Z = Dp /m

Diámetro primitivo(Dp) Dp = Z ∙ M

Di = De - (2 ∙ hd)

Diámetro interior(Di)
Di = M ∙ (Z - 2.5)
Diámetro exterior(De) De = Dp + 2∙M

Altura del diente(hd) hd = 2.167 ∙ M

p=π∙M
Paso circular(p)
p=c+e

Espacio entre dientes(c) c = p/2

Espesor del diente(e) c = p/2

Altura de la cabeza del

a=M
diente(a)

Altura del pie del diente(d) d = 1.167 ∙ M

A = Dp1 + Dp2 /
Distancia entre centros(A)
2

Diámetro de trazado(Ct) Ct = 0.96592 ∙ Dp

Redondeo(red) red = 0.3 ∙ M

Radio 1 (Trazado diente, R1) R1 = 0.07 ∙ Dp

Radio 2 (Trazado diente, R2) R2 = 0.22 ∙ Dp

Radio 3 (Trazado diente, R3) R3 = 0.33 ∙ Dp

Ángulo de franco(σ) σ = 90° / N

¿QUÉ ES UN ENGRANAJE HELICOIDAL?
Se diferencia debido a que los dientes del engranaje helicoidal están
dispuestos en una trayectoria oblicua con relación al eje de rotación,
permitiendo la transmisión entre ejes paralelos o entre ejes que se
cruzan en cualquier dirección. Es importantes considerar que este tipo
de engranaje se tiene un empuje axial y para contrarrestar se utiliza la
alternativa de doble helicoidal.

Se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes paralelos, pueden ser
considerados como compuesto por un número infinito de engranajes rectos de pequeño
espesor escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara
como una hélice cilíndrica. Los engranajes helicoidales acoplados deben tener el mismo
ángulo de la hélice, pero el uno en sentido contrario al otro (Un piñón derecho engrana con
una rueda izquierda y viceversa). Como resultado del ángulo de la hélice existe un empuje
axial además de la carga, transmitiéndose ambas fuerzas a los apoyos del engrane
helicoidal. Para una operación suave un extremo del diente debe estar adelantado a una
distancia mayor del paso circular, con respecto al a otro extremo. Un traslape recomendable
es 2, pero 1.1 es un mínimo razonable (relación de contacto). Como resultado tenemos que
los engranajes helicoidales operan mucho más suave y silenciosamente que los engranajes
rectos.
Engranajes Helicoidales de ejes cruzados
Son la forma más simple de los engranajes cuyas flechas no se interceptan teniendo una
acción conjugada (puede considerárseles como engranajes sin fin no envolventes), la acción
consiste primordialmente en una acción de tornillo o de cuña, resultando un alto grado de
deslizamiento en los flancos del diente. El contacto en un punto entre diente acoplado
limita la capacidad de transmisión de carga para este tipo de engranes. Leves cambios en el
ángulo de las flechas y la distancia entre centro no afectan al a acción conjugada, por lo
tanto, el montaje se simplifica grandemente. Estos pueden ser fabricados por cualquier
máquina que fabrique engranajes helicoidales.

Engranajes helicoidales dobles

Los engranajes "espina de pescado" son una combinación de hélice derecha e izquierda. El
empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es una
desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama
simétrica de un engrane helicoidal doble. Un miembro del juego de engranes "espina de
pescado" debe ser apto para absorber la carga axial de tal forma que impida las cargas
excesivas en el diente provocadas por la disparidad de las dos mitades del engranaje. Un
engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el de una
sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los engranes helicoidales
sencillos (de ejes paralelos) es aplicable a loso engranajes de helicoidal doble, exceptuando
que el ángulo de la hélice es generalmente mayor para los helicoidales dobles, puesto que
no hay empuje axial.
Fórmulas constructivas de los engranajes helicoidales cilíndricos
Como consecuencia de la hélice que tienen los engranajes helicoidales su proceso de
tallado es diferente al de un engranaje recto, porque se necesita de una transmisión
cinemática que haga posible conseguir la hélice requerida. Algunos datos dimensionales de
estos engranajes son diferentes de los rectos.
Engranajes cílindricos helicoidales:

Engranaje cilíndrico helicoidal: son aquellos donde se ha creado un ángulo entre el

recorrido de los dientes con respecto al eje axial con el fin se asegura una entrada más
progresiva del contacto entre dientes y dientes, reduciendo el ruido de funcionamiento y
aumentado la resistencia de los dientes de engranaje.

Aplicación: constituyen los engranajes mayormente utilizados en la actualidad en

aplicaciones donde es necesario la transmisión entre ejes paralelos a altas velocidades .Ej:
caja reductora de automóviles

Desventajas: la principal desventaja frente a los engranajes cilíndricos rectos es la

generación de fuerzas axiales debido al ángulo de su hélice. Estas se pueden compensar
mediante la utilización de rodamientos especiales (para torques bajos) y de engranajes
opuestas en el mismo eje o engranaje bi-helicoidales (para torques altos)
Engranajes cónicos helicoidales

Engranajes cónico helicoidales: son utilizados para efectuar una reducción de velocidad
con ejes de 90 grados (perpendiculares).Se diferencia de los cónico rectos en que los
dientes no recorren un sentido radial al centro del eje del engranaje .Presentan una mayor
superficie de contacto entre piñón (engranaje más pequeño) y una corona (engranaje con
mayor numero de dientes) ya que más de un diente hace contacto a la vez. Este ultimo
ayuda a un funcionamiento relativamente más silencioso. Los engranajes cónicos requieren
mucho cuidado en el montaje, así como se recomienda siempre el reemplazo de ambos
engranajes (piñón y corona), debido a que son más sensibles a errores de contactos en los
dientes que otros engranajes.

Aplicación: virtualmente todas las transmisiones posteriores de camiones y automóviles

fabricados en la actualidad
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ENGRANAJE HELICOIDAL
Es importantes considerar que este tipo de engranaje se tiene un empuje
axial y para contrarrestar se utiliza la alternativa de doble helicoidal.
VENTAJAS
Permiten transmitir más potencia que los engranajes rectos.
Puede transmitir más velocidad.
Son más silenciosos y más duraderos.
DESVENTAJAS
Tienen un mayor desgaste que los de engranaje rectos.
El diseño y fabricación es más complicado, por lo tanto, el costo es
mayor.
Requieren más lubricación que los engranajes rectos.
Característica principal
El ángulo de la hélice que forma el engranaje helicoidal
Está es una de las partes fundamentales del engranaje helicoidal, siendo
considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del
diámetro primitivo del engranaje.
El ángulo β que forma el dentado con el eje axial deriva de la hélice, es
importante considerar que el ángulo tiene que se igual para las dos
ruedas que engranan pero de orientación contraria.
El valor se establece de acuerdo con la velocidad que tenga la
transmisión:
Velocidad lenta: β = 5° a 10°.
Velocidad normal: β= 15° a 25°.
Velocidad elevada: β = 30°.
¿QUÉ ES UN ENGRANAJE DE TIPO CÓNICO?

El engranaje cónico es aquel que permite transmitir movimiento entre

ejes perpendiculares, o para ejes con ángulo distinto a 90°.
CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS
El diente de un engranaje cónico puede ser de diferentes formas y
dependiendo de la aplicación es la forma a utilizar.
Engranajes cónicos de dientes rectos
Permite la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un
mismo plano, generalmente en ángulo recto, pero puede variar dicho
ángulo, por medio de superficies cónicas.
Características del engranaje cónico de dientes rectos:
Utilizados para reducción de velocidad con ejes de 90°.
Generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales.
Nota: El engranaje cónico de dientes rectos es muy poco utilizado.
Engranajes cónicos helicoidal
Permite la trasmisión de movimiento de ejes que se cortan, así como en
diferentes ángulos.

Características del engranaje cónico helicoidal:

Utilizados para reducción de velocidad con ejes de 90°.
Genera menos ruido, se puede considerar relativamente silencioso.
Presenta mayor superficie de contacto, comparando con el engranaje
cónico de dientes rectos.
Nota: En la actualidad se utiliza en los mecanismos de transmisión de
camiones y automóviles.
Engranajes cónicos hipoide
El engranaje cónico hipoide corresponde a un grupo de engranajes
cónicos helicoidales formados por un piñón reductor de pocos dientes y
una rueda de muchos dientes.
Características del engranaje cónico hipoide:
Tienen un mayor contacto de los dientes del piñón con los de la corona,
permitiendo esto una mayor robustez en la transmisión.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Los siguientes puntos de ventajas y desventajas son comparativas entre
los engranes.
Ventajas
Fáciles de diseñar y fabricar.
Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de
potencia(Aproximadamente 50,000 Kw).
Buena relación de velocidad constante y estable.
Tiene a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo
tamaño.
No produce un empuje axial, esto se debe ya que sus ejes están de
forma paralela.
Desventajas
Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas
velocidades.
Pueden producir vibraciones.
Baja velocidad.
No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.

FÓRMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS DE

DIENTES RECTOS