REINFORCED THERMOSET

PLASTIC VESSELS
National Board Chief Inspectors Technical Program
Thursday, October 8, 2015
National Board Training & Conference Center
Columbus, OH

David R. Bentley, PE
RL Industries, Inc. – Fairfield, Ohio, USA
ASME Certificates RTP‐13 and RP‐34590
Session Overview
• ASME Standards
• Materials
• Fabrication Processes
• Shop Qualification
• Laminates
• Design
• Testing
• Project Examples
ASME RTP‐1 Standard
RTP
• Developed in 1980s
• First issue 1989
• 12 facilities certified (8/2015)
• 11 in USA
• 1 in Canada
• Scope: Stationary vessels used for the 
storage, accumulation, or processing 
of corrosive or other substances
• Full vacuum to 15 psig
• Requires unique demonstration vessel to 
achieve certification

• Not in scope: Hoods, Ducts, Stacks, Fans, 
Blowers, Piping, Fully Buried Tanks, Mobile 
Tanks

3
RTP‐1 Dual Laminate (Appendix M‐12)
RTP

• Appendix developed in 
the 1990s to address 
thermoplastic linings in 
FRP equipment
• Lining construction is 
included in the ASME 
Standard
• 3 lining classifications
• 1 facility certified (USA)
ASME BPVC Section X
• Greater than 15 psig
• Three classes
• Class I – 150 psig, 1500 psig, and 
3000 psig max pressure
• Class II – 250 psig max pressure
• Class III – 15,000 psig max pressure

RP 5
 Temperature Limitations
• RTP‐1
• No maximum but laminate properties are 
determined by mechanical testing at 
design temperature above 180° F

• Section X
• 250 °F max for Class I and Class II
• 185 °F max for Class III
or
• Maximum 35 °F below the maximum use 
temperature of the resin (see point 1)
• ‐65 °F minimum
Materials
Resin Polymer Matrix
• Resin is the “glue” that 
binds the reinforcement 
fibers
• Resin types:
• Epoxy
• Polyester
• Vinyl ester
• Phenolic
• Furan
• Resins are received as a 
liquid then hardened 
with curing agents
• Provide primary 
corrosion resistance
source: RL Industries
Reinforcements
• Glass fiber
• A, E, E‐CR, S, and C 
types source: OCV

• E is most common
• Carbon fiber
• Aramid fiber

source: DuPont

source: Toray
Resin Curing Agents
• Initiators (Catalyst)
• Promoters
• Accelerators
• Gel time retardants
• Fire retardant synergists
• Reactive diluents
Fiberglass Roving
• A number of strands, tows or ends 
collected into a parallel bundle with 
little or no twist of reinforcing fibers. 

• Typically supplied in a single coreless 
doff 

• Rovings are used directly in 
fabrication or converted to fabrics 
used for fabrication

source: OCV
Woven Roving
• Fabric woven from 
fiberglass roving

• Commonly used 
reinforcement fabric for 
tank and vessel 
fabrication
Chopped Strand Mat
• Chopped glass fiber 
held together with a 
resin soluble binder

• Fibers are oriented 
randomly

• Used alone or with 
woven roving
Chopped Gun Roving
• Continuous roving that 
is chopped and sprayed 
with resin

• Similar to chopped 
strand mat

• Difficult to control 
when not mechanized
C Veil
• First layer applied

• Provides high resin content on interior 
surface for corrosion resistance

• Similar to chopped strand mat but a finer 
glass fiber
Polyester Veil (Nexus™)
• Synthetic surfacing 
reinforcement that provides 
high resin content on the 
interior surface

• Improved corrosion resistance in 
some applications over C glass 
veil
Carbon Veil
• Similar to C Veil but made with 
carbon fibers

• Superior corrosion resistance 
in most applications over 
other veils
Stitched Multiaxial Fabric
• Glass rovings that are stitched 
together, not woven

• Stitched together with a 
polyester yarn

• Higher strength because fiber 
is straight

• Uni‐directional, ±45°, 0/90
Balsawood Core
• End‐grain balsawood core is used to stiffen tank 
tops and slope tank bottoms

• Balsa core with FRP skins is one type of Sandwich 
Core Construction

• Sandwich core construction is 
like a “continuous I‐Beam”

• Section is created to offset the 
low modulus characteristic of 
FRP 
 METAL SHOP
Vessel

Material Tracking Shell

Steel Sheet
Heads

Steel sheet
Nozzles

Pipe

Weld Rod Weld Rod Flange

• Material tracking  Weld Rod

and traceability is 
much more  FRP SHOP
complex in an FRP  Vessel

shop compared to a  Shell Heads Nozzles Joints

metal shop Resin Reinforcement Resin Reinforcement Resin Reinforcement Resin Reinforcement

Catalyst Veil Catalyst Veil Catalyst Veil Catalyst Veil

Promoter Mat Promoter Mat Promoter Mat Promoter Mat

• Material tracking  Accelerator Winding glass Accelerator Woven roving Accelerator Woven roving Accelerator Woven roving

systems at the shop  Gel time 
retarder
Chopped 
Roving
Gel time 
retarder
Chopped 
Roving
Gel time 
retarder
Milled fiber
Gel time 
retarder
Milled fiber

floor level must be  Wetting agent Milled fiber Wetting agent Wetting agent Wetting agent

simple and robust Styrene 
suppressant
Styrene 
suppressant
Styrene 
suppressant
Styrene 
suppressant

Air release  Air release  Air release  Air release 

agent agent agent agent
Fabrication Processes
FRP Shop = Mill + Fabrication

• Unlike metal shops, FRP fabrication shops 
determine material properties in place as the vessel 
is molded

• Process control is critical

• Large number of raw materials are required 
compared to metal shops
Hand Layup

• Fabric is applied by hand in a 
mold or onto other FRP parts

• Resin is brushed into or 
sprayed onto the 
reinforcement

• Wet laminate is rolled to 
remove air

• Thickness is built up in steps 
to allow laminate to exotherm
Chopped Spray Layup (Spray up)

• Glass roving is chopped 
at the point of use

• Chopped glass is applied 
with sprayed resin

• Frequently mechanized 
to control deposition rate
 Filament Winding
• Continuous glass 
rovings are wet out in a 
bath of resin

• Rotating mold pulls 
fibers through the bath

• Fibers are wrapped at a 
predetermined angle

video
 Filament Winding
• Glass rovings are 
located upstream in a 
creel (rack)

• Rovings are organized 
and fed through eyelets 
to the resin bath

video
 0/90 (Zero‐Ninety) Winding

• Continuous filament wrap provides 
hoop strength

• Spiral wrapped weft fabric provides 
axial strength

• Axial strength fabric applied 
according to laminate schedule

• Provides flexibility for high axial 
strength when the design call for it

video
 High Helix 55° Winding
• Continuous filaments 
provide hoop and axial 
reinforcement

• 55° wind angle makes a 
laminate with a hoop 
strength that is twice 
the axial strength

video
 Tape Wrapping
• Balanced fabric (often 
woven roving) is spiral 
wrapped with chopped 
fiber applied between 
layers

• Finished laminate is 
similar to hand layup

video
 Vacuum Infusion
• Closed molding process

• Resin is transferred into 
reinforcement under a 
vacuum bag

• Full laminate schedule is 
molded at once without 
interruption

• Controlled process used in 
some RTP and Class II shops

video
Shop Qualification
Minimum Requirements
• Facilities
• Material storage
• Resin mixing
• Molds
• Lab equipment
• Design & drafting • Personnel
• Quality control
• Material control
• Fabrication
• Laminators
• Secondary Bonders
RTP‐1 Demonstration Laminates
• Required for initial 
certification and every 5 years 
to maintain certification

• Required for each laminate 
type and process

• Must meet minimum 
properties defined in RTP‐1

• Tested by an independent 
laboratory

• Demonstrates capability to 
perform a process
RTP‐1 Demonstration Vessel
• Required for initial RTP 
shop qualification

• Vessels is sectioned and 
mechanically tested to 
verify laminate properties

• Separate vessel is 
required for dual 
laminate certification
RTP‐1 Laminator Qualification

• Molders of FRP parts must 
qualify via laminate testing

• Initial qualification with 
continuity record thereafter

• Must be requalified if 
inactive for 6 months

• Qualified Laminators are 
required to fabricate parts 
for ASME RTP‐1 vessels 
RTP‐1 Secondary Bonder Qualification

• Assemblers of FRP parts must 
qualify via bond shear test

• Initial qualification with 
continuity record thereafter

• Must be requalified if inactive 
for 6 months

• Qualified Secondary Bonders 
are required to combine 
fabricated parts for ASME 
RTP‐1 vessels 
RTP‐1 Thermoplastic Welder Qualification

• Thermoplastic liner 
welders must qualify in 
each process and 
material for dual 
laminates

• Welders must requalify 
every year or if inactive 
for 6 months

• Thermoplastic lining is 
included in the ASME 
scope
Laminates
RTP‐1 Laminate Types
• RTP‐1 laminate types
• Type I (all mat)
• Type II (1.5 oz/ft2 mat & 24 oz/yd2 woven roving)
• Type X (everything else)
• The following are classified as Type X laminates
• hand laid bi‐directional
• mat & woven roving using different ply weights 
• filament wound
• vacuum infused
• Type X laminates require mechanical tests to 
determine material properties used in design
Section X Laminate Types
• Class I
• Wide variety of laminates can be used
• Vessel is destructively tested

• Class II
• Mechanical testing on representative plates is required to 
establish mechanical design properties
• Laminates used are similar to RTP‐1 laminate types
• Laminate performance is verified by non‐destructive AE test

• Class III
• Filament wound laminates are typically used
• Can be used with a load sharing metallic or non‐metallic liner
• Laminate performance is verified by non‐destructive AE test
• Combinations of glass and carbon fiber reinforcement can be 
used
Laminate Schedules
• All laminates are defined by a THICKNESS and a SEQUENCE
• The average Laminate thickness cannot be less than 95% or 
more than 120% of the thickness on the drawing
• The full sequence listed in the sequence chart must be 
applied
• If the thickness is less than 95% after the sequence in the 
chart is applied 
• Add additional material the achieve the minimum thickness 
specified
• Use the “full repeating sequence” of the structural layers 
 Laminate Schedules
• Drawings need to define each reinforcement ply 
with a thickness, symbol, and description
REINFORCEMENT THK/LAYER SYMBOL PART NO.
1‐1/2 OZ. MAT OR EQUAL 0.043" M MAT‐150‐50‐1
3/4 OZ. MAT OR EQUAL 0.0215" N MAT‐75‐50‐1
24 OZ. WOVEN ROVING 0.033" R WVRV‐24‐50‐C1LC‐1
FILAMENT WINDING (HOOP) WET 0.052" F60 HOOP‐366‐113‐1
18 OZ. WEFT UNIDIRECTIONAL (AXIAL) 0.022" U18 BIDR‐SF180Z‐50‐2
INTERSPERSE 0.010" I CHOP‐207
EXOTHERM LAYER 0.010" E CHOP‐207
CARBON VEIL 0.010" C VEIL‐R‐35‐1
C VEIL 0.010" V VEIL‐C‐50‐1
Laminate Schedules
• Drawings need to define each thickness with a 
corresponding reinforcement sequence
SEQUENCE CHART
NOMINAL PLY COUNT / % GLASS SEQUENCE - ALL DIMENSIONS ARE IN INCHES NOMINAL MAX THK MIN THK
0.268 6-M 1-V 29% VMM--MMMM 0.268 0.322 0.255
0.250 3-R 3-M 1-N 41% MRMRMRN 0.250 0.300 0.238
0.270 2-R 4-M 1-N 1-V 36% VMM--MRMRN 0.270 0.324 0.257
0.508 4-R 8-M 1-N 1-V 37% VMM--MRMRMRM--MRMN 0.508 0.610 0.483
0.521 6-R 7-M 1-N 40% MRMRMRM--MRMRMRN 0.521 0.625 0.495
0.526 12-M 1-V 30% VMM--MMMMM--MMMMM 0.526 0.631 0.500
0.666 8-F60 2-U18 1-E 10-I 2-M 1-V 56% VMM--IF60 IU18 --IF60 IF60 IF60 IF60 IF60 IF60 --IU18 IF60 E 0.666 0.799 0.633
0.757 7-R 12-M 1-V 38% VMM--MRMRMRM--MRMRMRM--MRM 0.757 0.908 0.719
0.759 8-R 11-M 1-N 39% MRMRMRM--MRMRMRM--MRMRMN 0.759 0.911 0.721
0.784 18-M 1-V 30% VMM--MMMMM--MMMMM--MMMMM--M 0.784 0.941 0.745
1.007 10-R 15-M 1-N 1-V 39% VMM--MRMRMRM--MRMRMRM--MRMRMRM--MRN 1.007 1.208 0.957
1.042 24-M 1-V 30% VMM--MMMMM--MMMMM--MMMMM--MMMMM--MM 1.042 1.250 0.990
ALL DIMENSIONS ARE IN INCHES 0.000 0.000 0.000
Importance of Fiber Direction
• Fiber orientation (how it is laid relative to the mold 
and other fibers) is CRITICAL

• The fiber gives the laminate strength

• The strength of the laminate will depend on the 
direction of the fiber

• Fibers must be straight without wrinkles
 Importance of Fiber Direction
How much takes to typically break different laminate types
Vacuum Infused Vacuum Infused
Hand Lay up Hand Lay up Balanced Reinforcement Unbalanced Reinforcement
All Mat Mat‐Woven Roving (equal amount of fiber in both directions) (all fiber in vertical direction)

9,000 lb
15,000 lb
60,000 lb 100,000 lb

All laminates shown are 1” wide x 1” deep
45
 Brittle vs. Ductile Properties
• FRP materials are brittle 
compared to metals

• Very little yielding 
before tensile break

• Always pressure test 
with water! 

video
Isotropic Properties
• FRP laminates typically have two primary strength 
directions
• Hoop and axial
• Longitudinal and transverse
Design
Calculations & Drawings
• Design calculations must be 
performed by a Licensed Engineer 
with FRP experience

• Calculations and drawings must be 
stamped for RTP‐1 and Section X 
stamped vessels

• Drawings must provide sufficient 
detail to describe the laminates and 
laminate connections

• Design by rules and/or stress 
analysis
RTP‐1 UBRS
• User’s Basic 
Requirements 
Specification

• Governing document 
providing the basis 
for design

• Agreed upon by user 
and fabricator prior 
to fabrication
Section X Procedure Specifications
• Document that 
specifies the 
materials and the 
procedure 
employed to 
fabricate or 
assemble a part
Design Factors
• FRP vessel design uses higher design factors than metal

• RTP‐1 Design factors
• 10:1 on stress for internal pressure
• 5:1 on stress for external pressure
• 0.001 maximum strain 

• Section X Design Factor
• Class I – must withstand 6x design pressure 
• Class II – 0.001 maximum strain
• Class III
• max stress 28% of fiber tensile strength for glass
• Max stress 44.4% of fiber tensile strength for carbon
Strength and Modulus
• FRP laminates exhibit high tensile strength but have 
low tensile modulus compared to metal

• FRP laminates require special consideration when 
deflection is the limiting design condition
RTP‐1 Use of Sandwich Core Construction

• Flat end closures can be fabricated using sandwich 
cored construction

• RTP‐1 includes provisions for using design and 
material control with balsa core
Testing
Pressure Testing
• FRP vessels are 
always tested in 
the flooded 
condition

• Brittle failure of 
FRP makes air 
pressure testing 
unsafe
Pressure Testing
• RTP‐1
• Hydrostatic head + 110%‐120% of 
design pressure
• Class I
• Cyclic loading + 6x design pressure
• Class II
• Hydrostatic head + 110% of design 
pressure with AE
• Class III
• Hydrostatic head + 125% of design 
pressure with AE
Acoustic Emission Testing
• Active method of NDT
• Monitors acoustic 
response to an applied 
load
• Pass/fail test for Class II 
and Class III vessels
AE SENSOR AE COMPUTER

LOAD APPLIED

FLAW / DEFECT
gnition Loss (Burnouts)
Method of measuring 
reinforcement content 
of a laminate (glass 
fiber only)

Resin is burned away 
in a kiln while glass 
remains

Weight differential 
(after/before) is the 
glass content

Laminate sequence 
can also be verified
Gel Testing
Instrument used to 
record the time when 
resin gels (open time)

Gelled resin stops a 
rotating wire and 
triggers a slip clutch
Climbing Drum Peel Test
ASTM D1781

Use to measure the 
bond strength of a 
thermoplastic linings 
to the FRP structure

Required on every 
lot of material per 
RTP‐1
Barcol Hardness Testing
Determines the surface 
indentation hardness of the 
resin, which is directly related 
to the degree of cure.

ASTM 2583

Similar to Rockwell testing of 
metals 

Model GYZJ‐934‐1
OJECTS
ME SECTION X TAIL GAS 
CRUBBER
• 2.5’ X 14’ STRAIGHT SHELL
• ASME SX CLASS 2
• 50 PSIG/FULL VACUUM RP
• 230° F DESIGN TEMPERATURE
• AE TESTED
• INSTALLED 2008
ASME SECTION X BCME 
CRUBBERS
• 3’ X 54’ STRAIGHT SHELL
• ASME SX CLASS 2
• 50 PSIG/FULL VACUUM RP
• 230° F DESIGN TEMPERATURE
• AE TESTED
• INSTALLED 2008
ME SECTION X WASTE 
OLLECTION TANK
• 9’ X 15’ STRAIGHT SHELL
• ASME SX CLASS 2
• 50 PSIG DESIGN PRESSURE
RP
• FULL VACUUM & SUBMERGED
• AE TESTED
P BRINE FILTERS
• 60” X 9’‐6” LONG
• E‐GLASS / VINYL 
ESTER
• +109 PSIG @ 170F
• ASME SECTION X, 
CLASS II
• HORIZONTAL
• SUPPORTED 
OVERHEAD
• 6‐1/2” THK FLAT 
COVER
• ACOUSTIC EMISSION 
TESTED AT 170 F
ME SECTION X DUAL 
AMINATE SCRUBBERS
• 12” AND  16”
• FEP LINED FRP
• ASME SX CLASS 2
• 65 PSIG DESIGN PRESSURE
• AE TESTED AT 250 F
STAMPED
 CRITICAL SERVICE

STAMPED

OSGENE SCRUBBER
• 54” X 80’ LONG
• E‐GLASS / VINYL ESTER
• +/‐5 PSIG @ 180F
• ASTURIAS, SPAIN
• FABRICATED 2007
Cl DUAL LAMINATE 
CRUBBER
• 72/54” X 27’ TALL STAMPED

• ETFE / E‐GLASS / VINYL ESTER
• +12/‐7” WC @ 190F
• FABRICATED 2003
REINFORCED THERMOSET
PLASTIC VESSELS
National Board Chief Inspectors Technical Program
Thursday, October 8, 2015
National Board Training & Conference Center
Columbus, OH

David R. Bentley, PE
dbentley@rl‐industries.com
RL Industries, Inc.
Fairfield, Ohio, USA
www.rl‐industries.com
513‐874‐2800