FUNDAMENTOS DE

MATERIALES
(Automotriz)

Ing. JARA JHON

Objetivos

• Diferenciar las propiedades de los materiales, identificando sus aplicaciones

en la construcción de piezas mecánicas.
TIPOS DE PROPIEDADES
 PROPIEDADES
FISICAS

PESO PESO
CALOR CONDUCTIVIDAD COEFICIENTE DE
ESPECIFICO ESPECIFICO
ESPECIFICO CALORIFICA DILATACIÒN
ABSOLUTO RELATIVO
 PROPIEDADES
FISICAS

PUNTO DE PUNTO DE CALOR DE CONDUCTIVIDAD

FUSIÒN SOLIDIFICACIÒN FUSIÒN ELECTRICA
 PROPIEDADES
QUIMICAS

CORROSIÒN
OXIDACIÒN
METALICA
 PROPIEDADES
MECÀNICAS

RESISTENCIA
COHESIÒN ELASTICIDAD PLASTICIDAD DUREZA
A LA ROTURA
 PROPIEDADES
MECÀNICAS

TENACIDAD FRAGILIDAD RESILENCIA FLUENCIA FATIGA

 PROPIEDADES
TECNOLOGICAS

MALEABILIDAD DUCTIBILIDAD ACRITUD FUSIBILIDAD COLABILIDAD

 PROPIEDADES
TECNOLOGICAS

FORJABILIDAD SOLDABILIDAD TEMPLABILIDAD MAQUINIBILIDAD

 MATERIALES MÈTALICOS

• El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido la que sus
propiedades son muy deficientes.
• Pero se lo combinamos con pequeñas cantidades de Carbono, un no metal,
mejora notablemente sus propiedades.
• Según la cantidad carbono que se agrega al hierro, podemos distinguir las
siguientes aleaciones: hierro dulce, aceros y fundiciones.
 FE

Hierro puro Aceros Fundiciones

Comunes Ordinarias

Aleados Aleadas
Acero mas usado en el mundo
• Es una aleación fundamentalmente hecha de Hierro
(Fe) y Carbono (C). Otros elementos como el Silicio
(Si), Manganeso (Mn), Cromo (Cr), Níquel (Ni),
Vanadio (V), Molibdeno (Mo) y otros elementos
pueden estar incluidos en esta aleación.
• Debido a su naturaleza mineral de los elementos,
por lo general hay presencia de otros elementos
como Azufre (S) y Fósforo (P).
• Metalúrgicamente es definido como una dilución
sólida de Carburo de Hierro o Cementita (Fe3C) en
Hierro (Fe).
 Acero

Bajo en Medio Alto

carbono carbono carbono

C menor al 0,30% 0,30% -C – 0,45% C mayor 0,45%

Requisitos para los aceros al carbono

• Ser dúctiles y homogéneos.

• Tener un valor elevado de la relación
entre su resistencia mecánica/límite
de elasticidad.
• Deben ser soldables.
• Ser aptos para ser cortados por llama
sin endurecerse.
• Tener una resistencia razonable a la
corrosión
 ¿Qué significa que tenga más o menos
Carbono?

El aumento de la cantidad de Carbono aumenta los límites de:

• Resistencia mecánica
• Límite de elasticidad
El problema de oxidación en el acero al
carbono

• Todos los metales tienen su propio

potencial de oxidación, que es la capacidad
de entregar o liberar electrones.
• Mientras mayor sea este potencial de
oxidación, tanto más electronegativo es un
metal y, a la inversa, cuanto más
electropositivo es un metal, menor es su
potencial de oxidación.
El problema de oxidación en el acero al carbon

• Para aliviar el problema de la oxidación del acero al carbono, se utilizan

procesos de revestido del acero, con el fin de que la oxidación se producto
en el revestimiento y no en el acero.
• Esto se hace por medio de un sistema de zincado o galvanizado
 Obtención del mineral de hierro

Existen muchos minerales que contienen hierro. Para que un mineral pueda
ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos
condiciones:
• Ha de ser un mineral muy abundante
• Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro
• Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita
(Fe2O3) y magnetita (Fe304) , la limonita, que es un hidróxido de hierro de
fórmula (FeO·OH nH2O) y la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).
La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los
distintos minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que
llamaremos mena, se encuentra formando parte de las rocas, las cuales
además de la mena contienen componentes no útiles llamados gangas.
Ambas partes deben ser separadas, para lo que habitualmente se pueden
emplear dos métodos

• Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo

magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las
otras rocas.
• Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al
tener la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de
hierro.
 HORNO ALTO

• Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar
en torno a los 30 metros.
• El tronco superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se llama etalajes, la
zona intermedia se llama vientre.
• El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de
coque y fundente, generalmente piedra caliza.
• En un alto horno se introducen las materias primas solidas por la parte
superior y los productos, más densos, se extraen por la parte inferior de
forma continua.
• Esto hace que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas del
horno y que sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre y el atalajes.
• El aire caliente se mezcla con el coque produciendo CO subiendo las
temperaturas.
• La zona inferior del horno a la temperatura de fusión del hierro y debido a la
diferencia de densidades entre el hierro y la escoria estos quedan
separados en el fondo del horno, en una zona llamada crisol.
• El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la
superior.
• Extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o arrabio y a
continuación la escoria.
• El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden
ser abiertas o cerradas
• Horno de afino LD, donde le quitarán al arrabio las impurezas que todavía
contiene y que lo hacen poco adecuado para el uso industrial.
• Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas,
como materia prima en la producción de cemento y en la fabricación de
aislantes térmicos y acústicos.
• Porla parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la
combustión que tras ser filtrados, para quitarle impurezas, son empleados
como combustibles en unos cambiadores de calor llamados recuperadores
Cowper.
AFINADO DEL ACERO
• El hierro colado o arrabio obtenido del alto
horno es un producto que todavía no está
listo para ser utilizado industrialmente.
• Por un lado contiene impurezas de
elementos como azufre o silicio.
• Por otro lado contiene un porcentaje
demasiado alto de carbono y por último
todavía arrastra restos de óxidos de hierro.
• Es necesario pues tratar este hierro, el
proceso por el que esto se lleva a cabo se
llama colado.
 COLADO

• Proceso por el que se eliminan las impuerzas y se reduce la cantidad de

carbono presente en el arrabio para transformarlo en un acero apto para la
actividad industrial. Las impurezas eliminadas generan una escoria.
Acero:
• Aleación de hierro y carbono en la que el porcentaje de carbono no supera el
2%.
CONVERTIDOR LD u Horno de afino de
oxígeno básico.
 Horno eléctrico

• En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace

saltar entre unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que
se carga el horno
• Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros
aleados de extraordinaria calidad que deben ser fabricados según
especificaciones muy exigentes.
Colada convencional
• Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales. El proceso
consiste en dar forma a un objeto al verter el material líquido en una cavidad formada en un
bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique el
líquido.
Colada continua
• Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede
utilizar el método de la colada continua.
• En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una válvula
va suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la forma
requerida.
• Por gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediante un sistema de refrigeración
por agua a medida que el acero se va alejando del punto de vertido se va convirtiendo en un
material pastoso que adquiere la forma del molde.
• Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el
material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.
• Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y
láminas o placas de varios calibres y longitudes
 Aleación del acero

• Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales

con algunos elementos no metálicos. El acero es pues una aleación de
hierro y carbono, más los metales que se añaden para mejorar sus
propiedades.
 Se emplea como desoxidante
Aluminio en la fabricación de muchos
aceros.

Aumenta la capacidad de
endurecimiento superficial,
Aleaciones Boro proporcionando un
revestimiento duro y
mejorando la templabilidad.

Disminuye la templabilidad.
Mejora la dureza en caliente. Se
usa en los aceros rápidos para
Cobalto herramientas. Aumenta las
propiedades magnéticas de los
aceros.
 Aumenta la dureza y la
resistencia a la tracción y la
tenacidad de los aceros, mejora
la templabilidad, aumenta la
resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad
Aleaciones Cromo
Se utiliza en revestimientos
embellecedores o
recubrimientos duros de
gran resistencia al desgaste,
como émbolos, ejes,...
 Es el elemento empleado
Estaño para conformar la hojalata,
recubriendo láminas delgadas

Aleaciones Se añade para neutralizar la

negativa influencia del azufre y
del oxigeno, actúa como
desoxidante.

Manganeso
De no tener
manganeso, los aceros
no se podrían laminar
ni forjar.
 Aumenta la profundidad de
endurecimiento del acero, y su
Molibdeno tenacidad, mejorando la
resistencia a la corrosión.

Produce gran tenacidad, es un

elemento de gran importancia
Aleaciones Níquel en la producción de aceros
inoxidables, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.

Se usa como elemento

Silicio desoxidante.
 Favorece la mecanización por
arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado,...) ya que
el plomo es un buen lubricante
de corte,

Plomo
Se añade a los aceros
porque mejora la
Aleaciones maquinabilidad.

Se usa para estabilizar y

Titanio desoxidar el acero
 Mejora muy
significativamente la dureza
y la resistencia al desgaste
Tungsteno o
volframio Produce aceros rápidos
con los que es posible
triplicar la velocidad de
corte de las herramientas.

Aleaciones Desoxidante, proporcionan al

acero una buena resistencia a
Vanadio la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para
herramientas.

Es elemento empleado
Zinc para producir acero
galvanizado.
 Tratamientos del acero

• Tratamientos superficiales
• Tratamientos térmicos
• Tratamientos termoquímicos
Tratamientos superficiales

• El principal inconveniente que presenta el acero

como material de trabajo es su tendencia a
oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua.
• En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la
pieza con una capa de material que o bien no se
oxida o ya está oxidado pero no permite que la
corrosión pase a capas interiores.
Cromado

• Recubrimiento
embellecedor
superficial para
proteger de la
oxidación.
Galvanizado

• Recubrimiento superficial
con zinc que se da al acero.
 Niquelado

• Similar al cromado.
Pavonado

• Tratamiento superficial que se

da a piezas pequeñas de acero,
como la tortillería, consiste en
aplicar una capa superficial de
óxido, con el que se cubren las
piezas y se evita su corrosión.
Pintura

• Recubrimiento protector, usado

en estructuras, automóviles,
barcos.
 Tratamientos térmicos

• Mediante estos procesos se consigue modificar muy significativamente las

propiedades mecánicas
• Dureza
• Tenacidad
• Resistencia mecánica del acero.
• En estos procesos no hay ninguna aportación de elementos químicos
nuevos al material base.
Tratamientos térmicos

• Consisten en calentar el material a tratar

hasta una temperatura inferior a la de fusión
• Mantenerlo en ella el tiempo suficiente
como para que a lo largo de toda la pieza se
alcance la misma temperatura
• Con el fin de homogeneizar el tamaño del
grano, o para modificar los
microconstituyentes del material.
Tratamientos térmicos

• Posteriormente el material puede ser

enfriado a diferentes velocidades, según el
tipo tratamiento que se quiera realizar.
• Para conseguir distintas velocidades de
enfriamiento, se somete al material a un
baño en agua o aceite, en calma o con
agitadores, o se deja a la pieza en el interior
del horno apagado a que se vaya enfriando
 Tratamientos térmicos

Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero

• Temple, revenido, recocido y normalizado
• Se consigue mejora la resistencia a la tracción
• Disminuir la acritud, elevar la tensión de rotura, y eliminar las tensiones internas.
 Tratamientos
termoquímicos

• En ocasiones se demandan materiales que

tengan propiedades contradictorias como es
por ejemplo que presenten elevada resiliencia
y dureza (cigüeñales, pistones, levas,…)
• Para ello se trata de que el alma de las piezas
absorba los impactos y que la zona superficial
sea la que acometa la dureza.
Tratamientos termoquímicos

• En estos casos se modifica superficialmente la

composición de los materiales sin que afecte a
su composición interna, sometiéndoles a
tratamientos termoquímicos.
• Estos se llevan a cabo en recipientes
herméticos, elevando la temperatura por
debajo de la de fusión y en presencia de algún
elemento que se difunda hacia el interior del
material base de la pieza a tratar
Cementación con carbono

• Se suelen emplear sólidos como el

carbón o líquidos como cianuro sódico
(CNNa), o gases como mezclas de
monóxido de carbono y metano.
Nitruración con nitrógeno

• Se alcanzan temperaturas alrededor de los

500ºC y en el seno de una atmósfera de
amoniaco (NH3)
• Los átomos de nitrógeno se asocian con
elementos constituyentes de la aleación
como el cromo constituyéndose compuestos
extraordinariamente duros.
Cianuración

• En este tratamiento se
alcanzan temperaturas del
orden de 850ºC y los
elementos que se difunden
son: cianuro sódico, cloro y
carbonato sódico.
Sulfinización

• Se eleva a temperatura hasta

600ºC y se somete a la pieza a
tratar a un baño de sales ricas en
azufre
• Combinándose este elemento
superficialmente con la pieza a
tratar obteniéndose una
extraordinaria dureza superficial.
 Metales no ferrosos

• Los metales ferrosos son los más empleados por: facilidad de obtención,
bajo coste materias primas y gran resistencia mecánica.
• Los inconvenientes de los metales ferrosos son la oxidación, dificultad de
mecanizado, elevado punto de fusión y baja conductividad eléctrica y
térmica respeto a otros metales.
Por esto son necesarios los metales no férricos.
 NO FERROSOS

PESADOS LIGEROS ULTRALIGEROS

Cobre, Cinc, Estaño,

Cromo, Níquel, Aluminio, Titanio,
Magnesio
Mercurio, Volframio, Litio
Tantalio

entre 2.000-5.000 menos de 2.000

más de 5.000 kg/m3
kg/m3 kg/m3
METALES PESADOS
Símbolo Pb
Número atómico 82
Densidad 11,34kg/dm3
Punto de fusión 327ºC Plomo
Alargamiento 50%

Obtención. Estado natural

• Se encuentra ampliamente disperso por todo el planeta, el mineral más abundante es la
galena, sulfuro de plomo con una riqueza superior al 65% en plomo.
• La extracción del plomo de la galena se realiza por calcinación de la mena, convirtiéndola
en óxido y reduciendo el óxido con coque en altos hornos.
• Otro método consiste en calcinar la mena en un horno de reverbero hasta que parte del
sulfuro de plomo se transforma en óxido de plomo y sulfato de plomo.
Se elimina el aporte de aire al horno y se eleva la temperatura, reaccionando el sulfuro de plomo
original con el sulfato y el óxido de plomo, para formar plomo metálico y dióxido de azufre.
 Propiedades

• El plomo es un metal blando, maleable y dúctil.

• Presenta una baja resistencia a la tracción y es un mal conductor de la electricidad.
• Al hacer un corte, su superficie presenta un lustre plateado brillante, que se vuelve
rápidamente de color gris azulado y opaco.
• A temperatura ambiente no le atacan los ácidos sulfúrico y clorhídrico, reacciona
lentamente con el agua formando hidróxido de plomo, que es venenoso, por lo que
no es aconsejable emplear plomo en las tuberías de abastecimiento de agua
potable.
 Aplicaciones

• Es uno de los primeros metales conocidos.

• Hay referencias al plomo en el Antiguo Testamento, y era empleado por los romanos
para tuberías.
• El plomo se emplea en la fabricación de baterías.
• Debido a su elevada densidad y propiedades nucleares, se usa como blindaje
protector de materiales radiactivos y de rayos X.
• Entre las numerosas aleaciones de plomo se encuentran las empleadas en soldadura
eléctrica, ya que aleado con estaño se consigue reducir mucho su temperatura de
fusión.
• Se emplea en el metal tipográfico y en la producción de cojinetes metálicos. También
se disuelve en pinturas y pigmentos (minio) por su carácter antioxidante.
Símbolo Cu
Número atómico 29
Densidad 8,9kg/dm3
Punto de fusión 1083ºC Cobre
Alargamiento 20%.

Obtención. Estado natural

• El cobre puede encontrarse en estado puro.
• El cobre en bruto se tritura, y se separa por flotación y se concentra en barras.
• Los concentrados se funden en un horno de reverbero que produce cobre metálico con una
pureza aproximada del 98%.
• Este cobre en bruto se enriquece por electrólisis, hasta alcanzar una pureza que supera el
99,9%. Los óxidos y carbonatos se reducen con carbono.
• El cobre puro es blando
• El principal mineral de cobre es la calcopirita sulfuro de hierro y cobre, se encuentra en
Chile, México, Estados Unidos; la azurita, carbonato de cobre, en Francia y Australia, y la
malaquita, otro carbonato de cobre, la cuprita, un óxido de cobre que se encuentra en
España.
 Propiedades

• Elevada conductividad del calor y electricidad

• Resistente a la corrosión
• Dúctil
• Maleable
 Aplicaciones

• Era conocido en épocas prehistóricas, se han encontrado objetos de este metal en

las ruinas de las civilizaciones antiguas.
• El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas
propiedades, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la
resistencia a la corrosión, así como su maleabilidad y ductilidad.
• Debido a su extraordinaria conductividad, sólo superada por la plata, el uso más
extendido del cobre se da en la industria eléctrica. Por se ductilidad se puede
transformar en cables de cualquier diámetro, desde 0,025 mm.
 Aplicaciones

• Las aleaciones de cobre, mucho más duras que el metal puro, pierden conductividad eléctrica,
presentan una mayor resistencia a la tracción, gran resistencia a la corrosión y fácil
mecanización.
• A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuñar monedas y confeccionar útiles de
cocina, tinajas y objetos ornamentales.
Las aleaciones más importantes y profusamente utilizadas son:
•Bronce, una aleación con estaño, se emplea en la fabricación de campanas, engranajes,
esculturas.
•Latón, una aleación con zinc, se emplea en grifería, bisutería, envases...
 Aplicaciones
A menor escala se emplean otras aleaciones como son:
• Cuproaluminio, se emplea para fabricar hélices de barco,
tuberías.
• Alpaca, es una aleación con níquel y zinc de color plateado,
se emplea en la fabricación de cuberterías y joyería barata.
• Cuproníquel, se emplea para la fabricación de monedas y
de contactos eléctricos.
Símbolo Co
Número atómico 27
Densidad 8,9kg/dm3
Punto de fusión 1495ºC Cobalto

Propiedades
• Tiene poca solidez y escasa ductilidad a temperatura normal, pero es
dúctil a altas temperaturas, es magnético, de color blanco plateado,
utilizado para obtener aleaciones.
• De sus distintos isótopos conocidos, el cobalto 60 radiactivo es el más
importante.
• Tiene una vida media de 5,7 años y produce una intensa radiación
gamma. Por lo que se utiliza ampliamente en radioterapia.
 Aplicaciones

• Las superaleaciones resistentes a la temperatura contienen cobalto y son

muy empleadas en la industria y en las turbinas de aviones.
• Una aleación con acero, llamada acero de cobalto se utiliza para fabricar
imanes permanentes.
• Con el carburo de wolframio, el cobalto y el cromo constituyen una aleación
muy resistente usada para cortar y trabajar el acero.
• También se emplea en la industria de la cerámica y en el secado de pinturas,
así como de catalizador.
• https://www.youtube.com/watch?v=VGrgbCiZt8M
Símbolo Sn
Número atómico 50
Densidad 7,28kg/dm3
Punto de fusión 231ºC Estaño
Alargamiento 40%

Obtención. Estado natural

• Es un metal muy escaso en la corteza terrestre, su principal mineral es la casiterita
(SnO2), que tiene una riqueza muy baja.
• El proceso de obtención parte de triturar la casiterita hasta convertirla en polvo y se
baña en cubas que se agitan, para que por decantación el estaño ocupe la parte
baja del depósito, se compacta tras eliminar la ganga.
• Después se somete a tostación, para reducir los óxidos de estaño, si se tiene que
depurar su riqueza hasta alcanzar valores del orden de 99%, es necesario someterlo
a procesos electrolíticos.
 Propiedades

•A temperatura ambiente es
blando y maleable, es fácil
obtener papel de escaso
espesor.
 Aplicaciones

• Sus principales aplicaciones es en la fabricación de hoja de lata recubriendo un

alma de acero de dos capas muy finas de estaño puro.
• En aleación con plomo para emplearse como metal de aportación en la soldadura
blanda eléctrica.
• En aleaciones especiales de muy bajo punto de fusión, en las proporciones
adecuadas con plomo, bismuto, cadmio e indio se consigue una aleación que funde
a 47ºC.
• El estaño tiene la característica de cuando la temperatura desciende de -18ºC sufre un proceso degenerativo
llamado la peste del estaño que provoca el que se descomponga en polvo.
Símbolo Zn
Número atómico 30
Densidad 7,13kg/dm3
Punto de fusión 419ºC Zinc
Alargamiento 20%

Obtención. Estado natural

• No se encuentra puro en la naturaleza y hasta el siglo XVII no se consiguió
sintetizar. Los minerales más importantes son la blenda, sulfuro de zinc y
sulfuro de plomo, con una riqueza del 50% de zinc y la calamina, silicato y
carbonato de zinc, con riqueza inferior al 40%.
Símbolo Zn
Número atómico 30
Densidad 7,13kg/dm3
Punto de fusión 419ºC Zinc
Alargamiento 20%

Propiedades
• Es muy frágil a temperatura ambiente, pero se vuelve maleable entre los
120 y los 150 °C, por lo que se lamina fácilmente en rodillos calientes
• No es atacado por el aire seco, pero en aire húmedo se oxida, cubriéndose
con una película carbonada que lo protege de una posterior corrosión.
Reacciona mal en presencia de ácidos.
 Aplicaciones

• El metal puro se usa principalmente como capa recubrimiento para producir

acero galvanizado
• En las placas de las pilas eléctricas secas, y en las fundiciones a troquel.
• Se usa como pigmento en pintura de exteriores, por sus propiedades
antioxidantes, se utiliza como elemento de relleno en llantas de goma y
como pomada antiséptica en medicina.
 Aplicaciones

• Aleado con el cobre para obtener latón.

• El cloruro de zinc se usa para preservar la madera y como fluido soldador.
• El sulfuro de zinc es útil en electroluminiscencia, fotoconductividad,
semiconductividad y otros usos electrónicos; se utiliza en los tubos de las
pantallas de televisión y en los recubrimientos fluorescentes.
Símbolo Cr
Número atómico 24
Densidad 7,2kg/dm3
Punto de fusión 1.857ºC Cromo

Propiedades
• El cromo consigue aumentar la dureza y la resistencia a la corrosión de la
aleación.
 Aplicaciones

• Una tercera parte de la producción total de cromo se emplea en materiales

refractantes.
• El cromo está presente en diversos catalizadores.
• Se utiliza sobre todo en aleaciones de hierro, níquel o cobalto.
• Constituye el 10% de la composición final de los aceros inoxidables. Se deposita
por electrolisis sobre distintos metales, (cromado) proporcionando un acabado
brillante y resistente a la corrosión, por lo que se emplea en el acabado de
vehículos.
Símbolo Ti
Número atómico 22
Densidad 4,45kg/dm3
Punto de fusión 1800 ºC Titanio
Alargamiento 5%

Obtención. Estado Natural

• No se encuentra puro en la naturaleza. Constituye los
minerales ilmenita (FeTiO3), rutilo (TiO2) y esfena
(CaO • TiO2 • SiO2).
 Aplicaciones
• Es muy maleable y dúctil en caliente, debido a su resistencia y su densidad,
el titanio se usa en aleaciones ligeras (aleado con aluminio y vanadio)
• Se utiliza en aeronáutica para fabricar las puertas de incendios, el fuselaje,
los componentes del tren de aterrizaje.
• Los cuadros de las bicicletas de carreras. Los álabes del compresor y los
revestimientos de los motores a reacción.
• Se usa ampliamente en misiles y cápsulas espaciales; las cápsulas Mercurio,
Gemini y Apolo fueron construidas casi totalmente con titanio
• Es eficaz como sustituto de los huesos y cartílagos en cirugía.
• Se usa en los intercambiadores de calor de las plantas de desalinización
debido a su capacidad para soportar la corrosión del agua salada
Símbolo Al
Número atómico 13
Densidad 2,69 kg/dm3
Punto de fusión 660 ºC Aluminio
Alargamiento 50%

Obtención. Estado natural

• Se obtiene de la bauxita, mineral que puede encontrarse en minas a cielo
abierto, se tritura y se lava para eliminar otros materiales y sustancias
orgánicas.
• Posteriormente se refina para obtener la alúmina, lo que ya es un material
comercial de aluminio con el que se pueden obtener lingotes por fundición.
 Aplicaciones

• Debido a su baja densidad es muy útil para construir aviones, vagones

ferroviarios y automóviles, y para las aplicaciones en las que es importante
la movilidad y la conservación de energía.
• Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en utensilios
de cocina y en pistones de motores de combustión.
• Es fácilmente moldeable por lo que se usa en carpintería de aluminio.
• Dada su escasa absorción de neutrones, se utiliza en reactores nucleares.
 Aplicaciones

• Es muy maleable por lo que se obtiene papel de aluminio de 0,002 mm de

espesor, utilizado para proteger alimentos y otros productos perecederos,
por su compatibilidad con comidas y bebidas se usa en envases, envoltorios
flexibles, botellas y latas de fácil apertura.
• La resistencia a la corrosión por agua del mar, lo hace útil para fabricar
cascos de barco y elementos que estén en contacto con el agua.
• Debida a su resistividad eléctrica es el material de elección para sustituir al
cobre como conductor eléctrico.
Soldadura aluminotérmica

• El calor generado en la reacción del aluminio

con el oxígeno es suficiente para fundir el
hierro, el proceso llamado termita utiliza
este fenómeno para producir soldadura
aluminotérmica.
Símbolo Mg
Número atómico 12
Densidad 1,74 kg/dm3
Punto de fusión 650 ºC Magnesio
Alargamiento 50%
 Aplicaciones

• El magnesio aleado con aluminio se usa para piezas de aeronáutica; en

miembros artificiales, aspiradoras, esquíes, carretillas, cortadoras de
césped, muebles de exterior e instrumentos ópticos
• Como desoxidante en la fundición de metales.
• El magnesio puro se utiliza en flashes fotográficos, bombas incendiarias y
señales luminosas y pólvora para fuegos artificiales, porque su combustión
da una luz blanca muy intensa.
Formando distintos compuestos químicos tiene diferentes utilidades es
diverso.
• El carbonato de magnesio (MgCO3), se usa como material refractario y
aislante.
• El cloruro de magnesio (MgCl2•6H2O), se emplea como material de relleno
en los tejidos de algodón y lana, en la fabricación de papel y de cementos y
cerámicas.
• El citrato de magnesio (Mg3(C6H5O7)2•4H2O), se usa en medicina y en
bebidas efervescentes;
• El hidróxido de magnesio (Mg(OH)2), se utiliza en medicina como laxante,
"leche de magnesia", y para refinar azúcar.
Metales nobles y metales refractarios
 Nobles

Oro Plata Platino

Excelente conductividad
Elevado puno de fusión y es muy
eléctrica, aunque su precio lo
Se emplea en joyería permite resistente a la corrosión y es de
limita, se utiliza en numismática,
aleaciones con platino color blanco, no pierde su brillo y
joyería y en aleación en prótesis
es hipoalérgico.
odontológicas.
 METALES REFRACTARIOS

• Se caracterizan por presentar una elevada resistencia mecánica a grandes

temperaturas
• Tiene una enorme dureza, se emplean para fabricar herramientas de corte,
ejes y cojinetes, para filamentos de lámparas, y como recubrimiento y
fuselaje en vehículos espaciales.
• Dentro de este grupo están: el niobio, el molibdeno, el tántalo, el tugsteno o
wolframio.
 MATERIALES NO METALICOS

• En su composición no compone ningún tipo de metal

• Depende su descendencia pueden ser naturales o sintéticos
• Aplicaciones en varios campos de diferentes industrias
 PROPIEDADES FISICAS DE LOS
MATERIALES NO METALICOS
• No son lustrosos
• Malo conductores de calor y electricidad
• Punto de fusión demasiado bajo
• No pueden estirarse en hilos o laminas
• No tienen brillo metálico y reflejan luz
• Son organicos
 PROPIEDADES
TERMICAS

• Termofluencia: La conservación de las propiedades a altas

temperaturas
• Choque térmico: Es la fractura de un material por el cambio
brusco de temperatura.
• Porosidad: pueden llegar a tener una drástica influencia sobre la
conductividad térmica
 PROPIEDADES FÍSICAS

• Plasticidad: Mantener un deformación permanente después de aplicar

fuerza.
• Elasticidad: Capacidad de un material de recuperar una forma al eliminarse
el esfuerzo aplicado
• Ductilidad: capacidad de un material de apreciar una deformación antes de
una rotura
• Fragilidad: Se presenta poca deformación antes de la rotura
 PROPIEDADES ELECTRICAS

• Conductividad eléctrica baja

• Buen material dieléctrico
• Acumulación de electricidad estática
• Se aumenta la conductividad de los polímeros convirtiéndoles en
semiconductores denominados extrínsecos
 PROPIEDADES
ELECTRICAS

• Polarización electrónica
• Piezoeléctricos (emisores sonoros)
 POLIMEROS

• Son materiales donde su principal producto es orgánico de peso molecular

elevado
• Durante su fabricación han adquirido suficiente plasticidad para dar forma
• Se unen en moléculas pequeñas denominadas monómeros
• Macromoleculas
CARACTERÍSTICAS DE LOS POLÍMEROS

• Son materiales ligeros o de baja densidad

• Resistentes a la corrosión y a diferentes
agentes químicos
• Aislantes eléctricos
• Compatibles con el tejido humano
• Degradación a los rayos UV
• Difíciles de reciclar
• No altas temperaturas
POLÍMEROS NATURALES

Origen natural derivados de

plantas y animales
• Celulosas almidones
• Proteínas
• Caucho natural
POLÍMEROS SEMISINTÉTICOS

Mezcla de polímeros
naturales
• Caucho vulcanizado
• Nitrocelulosa ceda
artificial
 Polímeros sintéticos

• Polímeros producidos industrialmente

• Procesos de polimerización
• Mezcla de monómeros y sustancias sintéticas
• Plástico caucho y material de fibra
 CALSIFICACIÒN POR COMPORTAMIENTO
MECÀNICO Y TERMICO

• Termoplásticos
• Elastómeros
• Termoestables
TERMOPLÁSTICOS

• En su estructura son largas cadenas de

monómeros de manera plástica
• Al ser calentados a elevadas
temperaturas se ablandan y rompen
• Estructura regular y organizada
• Fácil de reciclar por tener facilidad de
ser fundidos
Elastómeros

• Tienen una estructura intermedia

que permite una ligera deformación
• Gran elasticidad
TERMOESTABLES

• Compuestos con largas cadenas

enlaces cruzadas
• Fuertes cuando se calientan
• Resistentes pero frágiles
• No tienen una temperatura de
fusión
• Son dúctiles
La clasificación de los plásticos
PET (Polietileno tereftalato)
• Se utiliza principalmente en la producción de
botellas para bebidas.
• A través de su reciclado se obtiene principalmente
fibras para relleno de bolsas de dormir, alfombras,
cuerdas y almohadas.

HDPE (Polietileno de alta densidad).

• El HDPE normalmente se utiliza en envases de
leche, detergente, aceite para motor, etc.
• El HDPE tras reciclarse se utiliza para macetas,
contenedores de basura y botellas de detergente.
PVC (Cloruro de polivinilo)
• El PVC es utilizado en botellas de champú,
envases de aceite de cocina, artículos de servicio
para casas de comida rápida, etc.
• El PVC puede ser reciclado como tubos de
drenaje e irrigación.

LDPE (Polietileno de baja densidad)

• El LDPE se encuentra en bolsas de supermercado,
de pan, plástico para envolver.
• El LDPE puede ser reciclado como bolsas de
supermercado nuevamente.
PP (Polipropileno)
• El PP se utiliza en la mayoría de recipientes para
yogurt, sorbetes, tapas de botella, etc. El PP tras
el reciclado se utiliza como viguetas de plástico,
peldaños para registros de drenaje, cajas de
baterías para autos.

PS (Poliestireno)
• El PS se encuentra en tazas desechables de
bebidas calientes y bandejas de carne. El PS
puede reciclarse en viguetas de plástico, cajas de
cintas para casetes y macetas.
 CERAMICOS

• Son todos aquellos materiales construidos a partir de la arcilla y que han

sido cocidos posteriormente
MATERIALES CERÁMICOS

• Estos materiales presentan una estructura

hibrida que posibilitan una gran
estabilidad de sus electrones
• Brinda dureza, rigidez y un elevado punto
de fusión
• Presenta menos estabilidad y tenacidad
 Características
fundamentales

• Es un material interesante desde el

punto de vista utilitario alta elasticidad
frente al agua
• Endurecimiento cuando son secadas y
sometidas a tratamientos térmicos a
elevadas temperaturas
Resistencia a la corrosión

• Alta resistencia a la corrosión y a la

oxidación
• Esta compuesto por óxidos metálicos no
pueden someterse a otra degradación
Materiales cerámicos porosos

• No ha sufrido vitrificación
• Es terrosa siendo totalmente
permeable a los gases, líquidos y
grasas
 Refractarios

• Arcilla cocida porosa las cuales tienen un gran contenido de oxido de

aluminio, torio, berillo y circonio
• Coccion 1300-1650 ºC y enfriamiento se debe hacer lentamente
 Tipos

Cerámicos Cerámicos Vitro

cristalinos no cristalinos cerámicas
 CERAMICOS CRISTALINOS

• Se obtienen a partir de sílice fundida.

• Lentos en el proceso de salificación y fusión
• Gran resistencia mecánica mecánica
• Soportan altas temperaturas
 CERÁMICOS NO CRISTALINOS

• También se obtienen del sílice pero el proceso de enfriamiento es rápido

• Impide el proceso de cristalización
• Solido amorfo
 VITRO CERAMICO

• Se fabrican a partir de silicatos de aluminio, litio y magnesio con un procesos

de enfriamiento rápido
• Similares a los vidrios con microcristales en su estructura
• Mayor resistencia mecánica y baja dilatación térmica
MATERIALES COMPUESTOS
 ¿Qué SON?

• Los materiales compuestos son materiales de ingeniería, combinaciones de

materiales diversos como resinas epoxi, poliester, acrílicas, poliuretancias,
con materiales de refuerzo tales como fibras de carbono, fibras de vidrio,
fibras aradamicas, etc.

• Se combinan las mejores propiedades de sus componentes y suprime sus

defectos, dando lugar a un nuevo material con nuevas características.
 ESTRUCTURA

Matriz
• Actúa como el revestimiento de protección de las fibras y mejora su
rendimiento
Refuerzo
• Aportan la resistencia a tracción requerida frente a un esfuerzo de tracción,
rigidez, resistencia y conductividad o aislamiento eléctrico
 MATRIZ POLIMERICA

GRUPO MATRICES
• Buenas propiedades • Resinas poliéster, epoxi y
mecánicas fenólicas
• Resistencia a la corrosión y MATERIALES DE REFUERZO
agentes químicos
• Fibras de vidrio, carbono y
• Muy fáciles de moldear aramidicas
 MATRIZ METÀLICA

• Principalmente desarrolladas para la industria aeroespacial y automoción

• Alta resistencia
• Bajo peso
• Pueden ser reforzados con fibra continua, descontinuas y particulas
 MATRIZ CERAMICA

• Mejoran las capacidades mecánicas como la resistencia y

la tenacidad de los materiales.
• Igual clasificación que las matrices metálicas
• Se realizan refuerzos de carburo de silicio y oxido de
aluminio
 FIBRA DE CARBONO

• Elevada resistencia mecánica

• Baja densidad
• Resistencias de agentes externos
• Gran capacidad de aislamiento térmico
https://www.youtube.com/watch?v=x1laMABbmIE
 FIBRA DE VIDRIO

• Material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio fundido atravez de una pieza
con ajugeros muy finos adquiriendo flexibilidad
• Aislante térmico, resiste agentes extraños y soporta altas temperaturas
 SISTEMAS DE
CONFORMACIÒN

COMPRESIÒN EXTRUSIÒN INYECCIÒN CALANDRADO

 SISTEMAS DE
CONFORMACIÒN

MOLDEO POR VIA

BOBINADO PULTRUSIÒN
HUMEDA
MOLDEO POR COMPRESIÒN
MOLDEO POR EXTRUSIÒN
MOLDEO INYECCIÒN
CALANDRADO
PULTRUSIÒN
 Tratamiento térmico

• Involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar

cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecánicas.
• El objetivo es proporcionar a los materiales unas propiedades específicas
adecuadas para su conformación o uso final.
• No modifican la composición química de los materiales, pero si otros
factores tales como los constituyentes estructurales y la granulometría, y
como consecuencia las propiedades mecánicas.
 Tratamiento térmico

• Se pueden realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte ó la totalidad de

la pieza en uno ó varios pasos de la secuencia de manufactura.
• En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso de formado
(recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo mas fácilmente
mientras se encuentra caliente).
• En otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por
deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia de
manufactura para lograr resistencia y dureza.
 ETAPAS DE TRATAMIENTO TERMICO

Calentamiento hasta la temperatura fijada:

• La elevación de temperatura debe ser uniforme en la pieza.
Permanencia a la temperatura fijada:
• Su fin es la completa transformación del constituyente estructural de partida. Puede
considerarse suficiente una permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor.
Enfriamiento:
• Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento
que se realice.
 TIPOS DE
TRATAMIENTOS
TERMICOS

RECOCIDO TEMPLE REVENIDO

 Recocido

• Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un

material metálico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto
de bajar la densidad de dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad.
 El Recocido se realiza principalmente para:

• Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas

deseadas, ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
• Recristalizar los metales trabajados en frío.
• Para aliviar los esfuerzos residuales.
 CURIOSIDADES

• Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito de aliviar los esfuerzos
residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de formado previo.
• Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos, el cual
ayuda a reducir la distorsión y las variaciones dimensiónales que pueden resultar de
otra manera en las partes que fueron sometidas a esfuerzos.
• Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las
características más adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al
material se le realiza un tratamiento posterior con el objetivo de obtener las
características óptimas deseadas.
 Temple

• El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la

dureza y resistencia mecánica del material
• Transformando toda la masa en Austenita con el calentamiento y después,
por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera)
• Se convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros
templados.
 TEMPLE

• Es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del mismo

• La temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica
para poder obtener de esta forma la Martensita.
• Existen varios tipos de Temple, clasificados en función del resultado que se quiera
obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros, llamada
Templabilidad,
• Depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del
acero.
 Revenido

• El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que

generalmente prosigue a éste.
• Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y frágiles
para los usos a los cuales están destinados.
• Lo anterior se puede corregir con el proceso de Revenido, que disminuye la
dureza y la fragilidad excesiva, sin perder demasiada tenacidad.
Revenido
 REVENIDO

• Consiste en calentar el acero, (después de haberle realizado un Temple o un

Normalizado) a una temperatura inferior al punto critico (o temperatura de
recristalización)
• Seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretende
resultados altos en tenacidad, o lentos, cuando se pretende reducir al máximo las
tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.
• Es muy importante aclarar que con la realización del proceso de Revenido no se
eliminan los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la
dureza y tensiones internas para lograr de ésta manera aumentar la tenacidad.
TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS
• Es el conjunto de operaciones de
calentamiento, permanencia y
enfriamiento de las aleaciones de
metales en estado solido con el fin de
cambiar su estructura y conseguir las
propiedades físicas y mecánicas
necesarias.
 ETAPAS DEL TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS
• Disociación
Descomponer moléculas
• Absorción
Contacto con la superficie
• Difusión
Saturación hacia la zona interior del metal
 CEMENTANCIÒN
(Carburaciòn)
• Procedimiento mas antiguo de saturación de la
superficie de los aceros con carbono
• El objetivo es alcanzar dureza y resistencia altas al
desgaste de la capa superficial
• Conservándose al mismo tiempo un núcleo blando y
tenaz
• Ruedas dentadas, bulones de pistón, árbol de levas
• Se aplica en aceros con bajo contenido en carbono
(0,25% - 0,20%)
 Proceso de cementación

• Consiste en cubrir de una materia rica en carbono (cementante)

• Someterla a varias horas a altas temperaturas (900 ºC)
• Después del proceso se debe ejecutar tratamientos térmicos (temple o
revenido) a veces debe pasar por dos procesos de temple
TIPOS DE CEMENTACIÒN
Solido

Liquida

Gaseosa
 Carburación gaseosa

• Es la saturación de la capa superficial de las piezas con carbono y nitrógeno

en medio gaseoso compuesto de 70-80% de gas cementante y 20-30% de
amoniaco a una temperatura de 900 ºc
• La duración de proceso para alcanzar un capa de espesor 0,3-o,5 mm es de 3
horas para aumentar la profundidad se necesita mas tiempo
• 0,5-0,7 mm 6 horas
• 0,7-0,9 mm 8 horas
• Después procesos de temple y revenido
 CIANURACION

• Este procedimiento se emplea para

endurecer superficialmente pequeñas
piezas de acero.
• Es realizado en cianuración efectuado
en sales fundidas (baños líquidos)
• Puede realizarse en medios solidos,
líquidos y gaseosos (nitro-
cementación)
 PROCEDIMIENTO

• Se ejecuta a una temperatura justamente por encima de la critica del

corazón de la pieza
• La pieza es introducida a una solución que consta de cianuro de sodio con
cloruro de sodio y carbonato de sodio.
• El enfriamiento se da directamente por inmersión adquiriendo una
profundidad de 0,25 mm alrededor de una hora
 Cianuración liquida

• Piezas sometidas a 820 – 870 ºC alrededor de una hora

• El baño contiene 45% NaCN, 35% carbonato de sodio y 20% cloruro de sodio
• Después pasa por un proceso de temple con agua o aceite
• Desoques un proceso de revenido a 160-180ºC
CIANURACION
 NITRURACIÓN

• Tratamiento de endurecimiento superficial en la cual se incorpora nitrógeno

a la superficie del acero.
• Compuesto principalmente por fase ferrítica mediante el calentamiento de
un exterior de amoniaco
• El resultado es un incremento de la dureza superficial de las piezas.
• También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga
Procesos
En horno

Nitruración ionica
 Nitruración iónica

• Las moléculas de amoniaco se rompen mediante un campo eléctrico

• Se debe someter al amoniaco a 300 y 1000 voltios
• Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo y reacciona en nitruro de
hierro
 Nitruración en horno

• Se coloca la pieza dentro de un horno incluyendo amoniaco apropiadamente

500 ºC.
• Descompone en nitrógeno e hidrógeno y se separan por diferencias de
densidades
• El nitrógeno entra en contacto con la superficie formando nitruro de hierro
 Aplicaciones

• Principalmente aplicadas en piezas que están sometidas regularmente a

grandes fuerzas de rozamiento y de carga.
• Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta
plasticidad, que absorba golpes y vibraciones
• Superficies de gran dureza que resista la fricción y el desgaste.
• Para aleaciones con 1% de aluminio o aceros inoxidables
 CARBONITRURACIÒN

• Endurecimiento de un material ferroso en una atmosfera gaseosa que

contiene carbón y nitrógeno.
• Entre la cementación y la nitruración
• La diferencia radica en que el endurecimiento se consigue por la atmosfera
carburante y parte por nitrógeno incorporado
• Englobado dentro de los procesos de cementación gaseosa