CONTENIDO

ÍNDICE DE GRAFICAS........................................................................................................5

ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................................5

INDICE DE ILUSTRACIONES............................................................................................6

RESUMEN..............................................................................................................................8

ABSTRACT............................................................................................................................9

Introducción..........................................................................................................................10

CAPÍTULO 1

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION................................................................13

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD DEL PROBLEMA................................13

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMAS................................................................................15

1.2.1 PROBLEMA GENERAL.....................................................................................15

1.2.2 PROBLEMAS DERIVADOS O ESPECÍFICOS.................................................15

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.......................................................................15

1.3.1 OBJETIVO GENERAL........................................................................................15

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:..............................................................................15

1.4 JUSTIFICACIÓN...........................................................................................................15

1.5 LIMITACIONES............................................................................................................16

1.6 VARIABLES..................................................................................................................16

1
1.7 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN........................................................................16

1.7.1 HIPÓTESIS GENERAL.......................................................................................16

1.7.2 HIPÓTESIS DERIVADAS..................................................................................17

CAPITULO II

MARCO TEORICO..............................................................................................................18

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.............................................................18

2.2 BASES TEORICAS........................................................................................................21

2.1.1PROCESOS DE SOLDADURA...........................................................................21

2.1.2 PROCESO Y EQUIPO PARA SOLDADURA DE ARCO.................................22

2.1.3 CIRCUITO DE LA SOLDADURA DE ARCO...................................................23

2.1.4 SOLDADURA DE ARCO METÁLICO PROTEGIDO. (SMAW).....................23

2.1.5 SOLDADURA CON ARCO METÁLICO Y GAS. (GMAW)............................25

2.1.6 SOLDADURA CON ARCO DE TUNGSTENO Y GAS. (GTAW)...................26

2.1.7 SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO..........................................................26

2.1.8 MATERIALES EMPLEADOS EN LA SOLDADURA......................................27

2.3 DEFINICION DE TERMINOS......................................................................................29

CAPITULO III

TIPO DE INVESTIGACIÓN...............................................................................................34

3.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN....................................................................................35

2
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA..........................................................................................35

CAPITULO IV......................................................................................................................36

PRESENTACION DE RESULTADOS...............................................................................36

4.1.1. Consideraciones teóricas generales.....................................................................36

4.1.2 Procedimiento.......................................................................................................39

4.1.3 Resultados de la prueba de dureza........................................................................40

4.1.4 Análisis de resultados...........................................................................................40

4.2 Maquinado para las probetas que se utilizaran en los ensayos de Microscopia

Electrónica............................................................................................................................41

4.2.1 Análisis con microscopio electrónico de barrido, alto vacío (MEB)....................41

4.3.1 Resultados.............................................................................................................45

5. Prueba de Tensión.............................................................................................................45

5.1 Equipo......................................................................................................................45

5.2 Procedimiento..........................................................................................................46

5.3 Resultados................................................................................................................49

5.4 Análisis de resultados..............................................................................................53

6. Prueba de Doblado............................................................................................................53

7. Ensaye de Ultrasonido......................................................................................................56

7.1 Marco Teórico.........................................................................................................56

7.2 Generación y detección de ultrasonidos..................................................................59

3
 7.3 Análisis de Resultados.............................................................................................61

CAPITULO V.......................................................................................................................62

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................................62

CONCLUSIONES................................................................................................................62

REFERENCIAS....................................................................................................................63

4
 ÍNDICE DE GRAFICAS

GRAFICA. 1.-Resultados del Ensaye de Tensión TIG........................................................33

GRAFICA. 2.- Resultados del Ensaye de Tensión MIG......................................................34

GRAFICA. 3.-ultrasonido MIG............................................................................................41

GRAFICA. 4.-ultrasonido TIG.............................................................................................42

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.-Perfil de dureza de la zona de soldadura................................................................25

Tabla 2.-Condiciones del ensaye de tensión.........................................................................32

Tabla 3.-Resultados de la Prueba de Tensión.......................................................................32

Tabla 4.-Resultados del Ensaye de Doblado.........................................................................37

Tabla 5.-Velocidad de propagación del sonido en Gases.....................................................39

Tabla 6.-Velocidad de propagación del sonido en Líquidos.................................................39

Tabla 7.-Velocidad de propagación del sonido en Sólidos...................................................39

5
 INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1.-Maquina de soldar con sus respectivas piezas................................................13

Ilustración 2.-Maquina de soldar de corriente continua y corriente alterna..........................14

Ilustración 3.-Identador piramidal Vickers...........................................................................24

Ilustración 4.-Sobre el ensayo de Vickers (tomado del estándar ASTM E-92)....................25

Ilustración 5.-Imágenes obtenidas con el MEB, y análisis químico básico de la zona

mostrada................................................................................................................................29

Ilustración 6.- Imágenes obtenidas con el MEB, y análisis químico básico de la zona

mostrada................................................................................................................................30

Ilustración 7.-Equipo Para la Prueba de Tensión y Doblado SHIMADZU..........................31

Ilustración 8.-Proceso de Montado para la realización del ensaye de Tensión a) Maquina sin

...............................................................................................................................................32

Ilustración 9.-Acercamiento de la base inferior hasta sujetar la probeta para comenzar el

ensayo....................................................................................................................................32

Ilustración 10.-Partes del equipo a) Regulador de velocidad en dos formas en manual y

automático,............................................................................................................................33

Ilustración 11.-0 Proceso de Montado para la realización del ensaye de Doblado a)

Mecanismo para....................................................................................................................37

6
Ilustración 12.-Equipo sin mecanismo de doblado y Equipo con mecanismo de doblado

montado.................................................................................................................................38

Ilustración 13.-Accionamiento del mecanismo de doblado..................................................38

Ilustración 14.-Distancia de La frecuencia de la velocidad de propagación del sonido.......40

Ilustración 15.-Generación y detección de ultrasonidos.......................................................43

7
 RESUMEN

Las tuberías en el campo de la alimentación presentan fallas como: desgaste, fisuras y

quemaduras ya que en las fallas más comunes ocasionadas son las de las tuberías ya que en

ella se concentran una gran concentración de calor y hace que las soldaduras en las juntas

se desgasten. En este proyecto de investigación nos enfocamos generalmente acerca la

comparación de soldadura es realizada por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Nacional de San Agustín, y se basa en la identificación de fallas que hay en las

tuberías y con ello realizamos una comparación de la soldadura MIG y TIG para solucionar

esa falla.

8
 ABSTRACT

The pipes in the field of food present faults such as: wear, fissures and burns since in the

most common faults caused are those of the pipes since it concentrates a high concentration

of heat and makes the welds in the joints wear out In this research project we usually focus

on the comparison of welding is made by the School of Mechanical Engineering of the

National University of San Agustín, and is based on the identification of faults that exist in

the pipes and with it we make a comparison of the MIG and TIG welding to solve that

fault.

9
 Introducción

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de

hierro para producir el metal para ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro

descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.c. y se sabe que antes de

esa época se empleaban adornos de hierro; los griegos ya conocían hacia el 1000 a.c. la

técnica de cierta complejidad para endurecer armas de hierro mediante el tratamiento

térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y de hecho todas las

aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c.) se clasifican en la actualidad como

hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y

carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado.

Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico lleno de una

escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de

hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos

para expulsar la escoria y dejar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía

sostener un 3% de partículas de escoria y un 0.1% de otras impurezas. En ocasiones esta

técnica de fabricación producía accidentalmente autentico acero en lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón

vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente

carbono para convertirse en acero.

10
Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se

incremento el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de

materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior

del horno se reducía a hierro metálico y continuación absorbía mas carbono como resultado

de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una

aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se

refinaba después fabricar el acero. La producción moderna de arrabio emplea altos hornos

que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado de

arrabio para la producción de acero con chorros de aire se debe al inventor británico Henry

Bessemer, que en 1855 desarrollo el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la

década de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero

a partir de chatarra.

Las aleaciones de hierro y carbono –aceros y fundiciones- son las aleaciones metálicas más

importantes de la civilización actual. Por su volumen, la producción de fundición de acero

supera en más de diez veces la producción de todos los demás metales juntos.

Corriente mete se da el nombre de acero y fundición, a las aleaciones hierro-carbono (si se

tienen más de 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros).

El uso del hierro y el acero como metales estructurales ha sido uno de los desarrollos

tecnológicos de mayor importancia. Las herramientas ferrosas primitivas aparecieron por

primera vez alrededor de 4000 – 3000 a.c. Se fabricaron de hierro meteorítico, obtenidos de

los meteoritos que habían caído en la tierra.

8
11
El verdadero trabajo en hierro se inicio en Asia Menor aproximadamente 1100 a.c. y señalo

la llegada de la edad del hierro. La invención del alto horno, aproximadamente 1340 d.c.,

hizo posible la producción de grandes cantidades de hierro y acero.

12
 CAPÍTULO 1

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD DEL PROBLEMA

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de

hierro para producir el metal para ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro

descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.c. y se sabe que antes de

esa época se empleaban adornos de hierro; los griegos ya conocían hacia el 1000 a.c. la

técnica de cierta complejidad para endurecer armas de hierro mediante el tratamiento

térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y de hecho todas las

aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c.) se clasifican en la actualidad como

hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y

carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado.

Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico lleno de una

escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de

hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos

para expulsar la escoria y dejar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía

13
sostener un 3% de partículas de escoria y un 0.1% de otras impurezas. En ocasiones esta

técnica de fabricación producía accidentalmente autentico acero en lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón

vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente

carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se

incremento el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de

materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior

del horno se reducía a hierro metálico y continuación absorbía más carbono como resultado

de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una

aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se

refinaba después fabricar el acero. La producción moderna de arrabio emplea altos hornos

que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado de

arrabio para la producción de acero con chorros de aire se debe al inventor británico Henry

Bessemer, que en 1855 desarrollo el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la

década de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero

a partir de chatarra.

Las aleaciones de hierro y carbono –aceros y fundiciones- son las aleaciones metálicas más

importantes de la civilización actual. Por su volumen, la producción de fundición de acero

supera en más de diez veces la producción de todos los demás metales juntos.

Corriente mete se da el nombre de acero y fundición, a las aleaciones hierro-carbono (si se

tienen más de 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros).

14
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMAS

1.2.1 PROBLEMA GENERAL

¿cómo comparar los procesos de soldadura MIG y TIG en el campo de la industria

alimenticia?

1.2.2 PROBLEMAS DERIVADOS O ESPECÍFICOS

 Como se realizó el proceso de soldadura

 Cuál de los dos procesos era el mejor empleado en este campo de la

industria alimenticia.

 La reducción de fallas que se puedan ocasionar en la industria

alimenticia

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Estudiar la comparación de los procesos de soldadura MIG y TIG en el campo de la

industria alimenticia

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 determinar los beneficios de la soldadura MIG y TIG

 seleccionar cuál de los procesos en comparación es mejor

1.4 JUSTIFICACIÓN

La investigación surgió debido a las fallas más comunes que surgieron en el campo de la

industria alimenticia generalmente en las tuberías, cuyo problema se debe reparar en el

15
menor tiempo posible y con la mayor eficiencia para esto debemos utilizar un proceso

económico y confiable como es la soldadura, en este proyecto analizaremos los procesos de

soldadura TIG y MIG como una solución fiable para realizar dichas reparaciones.

1.5 LIMITACIONES

En el presente trabajo se limita a desarrollar la limitación de los procesos de soldadura MIG

y TIG para poder realizar las operaciones cuando surja una falla en el campo de la industria

alimenticia.

1.6 VARIABLES

Costos: el costo o coste es el gasto económico que representa la fabricación de un producto

o la prestación de un servicio. Al determinar el costo de producción, se puede establecer el

precio de venta al público del bien en cuestión (el precio al público es la suma del costo

más el beneficio). El costo de un producto está formado por el precio de la materia prima,

el precio de la mano de obra directa empleada en su producción, el precio de la mano de

obra indirecta empleada para el funcionamiento de la empresa y el costo de amortización de

la maquinaria y de los edificios.

1.7 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN

1.7.1 HIPÓTESIS GENERAL

La reducción de fallas que se presentan en las maquinas la industria alimenticia tiene que

ser menor para no perder tiempo en la producción de dichos productos.

16
1.7.2 HIPÓTESIS DERIVADAS

o los beneficios de la soldadura MIG y TIG

o los procesos en comparación cual es mejor

17
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

En el presente trabajo de investigación citaré algunos autores de tesis desarrolladas e

instaladas, que serán de gran ayuda para el desarrollo de esta investigación científica, los

mismos que se mencionan a continuación.

Efecto de los parámetros de soldadura sobre la microestructura y la resistencia al

desgaste de recargues martensíticos depositados con alambres tubulares metal-cored,

Se estudiaron las características microestructurales y las propiedades tribológicas del metal

de aporte puro obtenido con un alambre tubular con relleno metálico (metal-cored), por el

proceso de soldadura semiautomática con protección gaseosa (MCAW). Las variables

estudiadas fueron: el procedimiento de soldadura (gas de protección: Ar-2%CO2 y

Ar80%CO2 y parámetros de soldadura: bajo y alto calor aportado) y el tratamiento térmico

posterior. Para poder evaluar el efecto de los mismos sobre las características tribológicas

de los depósitos, se realizó un estudio sistemático de dilución, se caracterizó la

microestructura mediante microscopía óptica y electrónica, análisis químicos y mediciones

de dureza y por último se estudió la resistencia al desgaste con un ensayo en seco bajo un

18
sistema de deslizamiento puro con distintas condiciones de soldadura. También se tuvieron

en cuenta distintas cargas aplicadas en el ensayo de desgaste y diferentes temperaturas de

tratamientos térmicos.

Evaluación de los procesos de soldadura tig con y sin material de aporte en planchas

de acero estructural, El presente trabajo muestra el estudio comparativo del proceso de

soldadura GTAW, más conocido como TIG, empleado en la unión de planchas de dos

milímetros de espesor, de acero estructural ASTM A36. El objetivo principal de esta tesis

es el de comparar las características y propiedades de las uniones soldadas con y sin

material de aporte utilizando el proceso GTAW. Para el estudio se hicieron cuatro cupones,

dos sin material de aporte con una y dos pasadas, y los otros dos cupones empleando el

aporte ER70S6 con una y dos pasadas. El estudio de las características y propiedades de los

cupones soldados se realizó a través de ensayos de tracción, ensayos de microdureza

Vickers, ensayos de doblado y por último metalografía y caracterización microestructural a

las probetas obtenidas de los cupones soldados y del material base utilizado. En los ensayos

de tracción los resultados de las probet

Mejora en el desempeño del proceso de soldadura en industria autopartista,El

proyecto se llevó a cabo en la empresa Faurecia Sistemas de Escapes Argentina S.A. La

misma se dedica a la fabricación de Sistemas de Escapes, siendo su principal cliente la

firma Toyota (Hilux, y SW4). En los últimos meses se detectaron inconvenientes que

afectan directamente a la productividad de la empresa. Por un lado, se observó un aumento

en los reclamos de calidad por parte del cliente, los cuales llegaron a valores que se

encuentran fuera de los objetivos establecidos por el mismo, así también se observó un

incremento en los costos de producción. El objetivo de este proyecto es evaluar la situación

19
actual para identificar el origen de los problemas antes mencionados, con el fin de

encontrar una solución que satisfaga, por un lado, los requisitos de calidad del cliente, a la

vez que mejorar el desempeño del principal proceso que tiene la empresa que es la

soldadura. Por este motivo es que los autores requirieron de la participación del personal

involucrado en el proceso ya que tienen distintas funciones y disponen de la información

necesaria. Se usaron herramientas como el Diagrama de Causa y Efecto (Ishikawa) con el

cual se buscó encontrar la causa de los problemas y el Círculo PDCA (Planear, Hacer,

Controlar y Actuar) para darle una solución a los mismos. La elección de estas

herramientas se realizó debido a que están enfocadas en la técnica de mejora continua, a fin

de servir como base para la solución de futuros problemas que puedan llegar a suceder.

Procesos de soldadura aplicados en la construccion naval, Es muy probable que el

hombre desde sus primeros contactos con los metales, el oro y cobre, sintiese la necesidad

constructiva de unir unas piezas metálicas a otras. No debió resultarle difícil conseguirlo

con el oro, pues debido a su ductilidad y a que no forma óxidos superficiales es fácilmente

soldable por martilleado a temperatura ambiente. Por esta técnica fueron construidas un

grupo de cajas de oro, de aproximadamente 5cms. de diámetro, datadas del final de la Edad

de Bronce (1300-700 a.C.). Mayor dificultad debió encontrarse en el soldeo de la plata por

percusión, ya que necesita calentarse hasta 500ºC y trabajarla sobre un yunque para

conseguir la unión. Los objetos encontrados de plata, soldados por esta técnica, se sitúan en

los siglos IV-V a. de C. El soldeo fuerte se utilizó desde tiempos muy tempranos. A juzgar

por los objetos llegados hasta nosotros los orfebres sumerios del 2.700 a. de C. eran capaces

de llevar a cabo esta clase de soldaduras. Parece ser que también los egipcios utilizaron este

proceso para unir con plata fundida los tubos de cobre de la tumba de Herpheres. El soldeo

20
del hierro y del acero por forja no tuvo más limitación que la temperatura que es necesario

alcanzar, por encima de 1000ºC, para que adquiera el estado pastoso. Una vez en este

estado se ponen en contacto las superficies a unir y se golpean, los golpes expulsan el óxido

de la unión y se produce el contacto íntimo de los cristales limpios de ambas caras, que así

se entrelazan

2.2 BASES TEORICAS

2.1.1PROCESOS DE SOLDADURA

La soldadura por fusión (welding) es un medio para unir metales concentrando calor o

presión o ambos en el empalme con el fin de causar la coalescencia de las áreas adyacentes.

Un buen trajo de soldadura queda tan fuerte como el metal original. La operación de soldar

se efectúa de diversas maneras. Los procesos comunes de importancia comercial se

encuentran anotados en la figura 2.1. En una clase importante de los procesos se funde el

metal base en la unión y se añade otro metal, ordinariamente, para llenar la unión. Se

efectúa un fenómeno de fusión y es necesario aplicar presión. Otra clase e procesos

dependen de la unión de las piezas por presión en el empalme o unión. La soldadura con

arco eléctrico, soplete de gas, rayo energético y termita son procesos de fusión en los que el

metal de relleno es esencialmente igual al metal de base en las partes que se están uniendo.

En la soldadura con soldadura fuerte y en la operación de soldar con soldadura blanda se

emplean metales de relleno que son diferentes al metal base y que funden a temperaturas

más bajas que este metal, pero que no se funde a la temperatura de operación. Los

principales tipos de procesos de unión del metal en condiciones plásticas son la soldadura

por resistencia, presión y forjado. La soldadura por fusión se efectúa en operaciones

manuales, semiautomáticas o automáticas dependiendo esto principalmente de la cantidad y

21
diversidad del trabajo a efectuarse. Ha sustituido casi totalmente al remachado para fabricar

calderas, reactores a presión, tanques y miembros estructurales para puentes y edificios; es

el medio principal empleado para unir firmemente tableros y miembros para la construcción

de carrocerías de automóviles; ha ocupado el lugar de las piezas coladas en una proporción

importante.

2.1.2 PROCESO Y EQUIPO PARA SOLDADURA DE ARCO

De todos los procesos de soldadura, el de soldadura con arco es el que más se aplica con

más frecuencia en la industria en general. En esta soldadura, el calor necesario para fundir

el electrodo y el metal de la pieza de trabajo se genera por la resistencia (fricción) de ambos

al paso de la electricidad (corriente). Cuando pasa electricidad por un alambre, el

movimiento de la energía eléctrica en el alambre origina una fricción, dicha fricción

calienta el alambre. Como el alambre se calienta como resultado de su resistencia al paso de

la electricidad, es lógico deducir que cuanto mayor sea el flujo (corriente) de electricidad

que pasa por un alambre de un diámetro dado mayor será la fricción que resulte. El

incremento de fricción dará así lugar a un incremento en calor. El estudio o descripción de

los diferentes procesos de soldadura por arco se pueden agrupar según diferentes criterios:

tipo de arco, tipo de electrodo, grado de mecanización, tipo y polaridad de la corriente y

tipo de protección. Según el tipo de arco, o la forma de este, se encuentran los de acción

directa y de acción indirecta: Los primeros se caracterizan porque el arco salta directamente

entre las piezas a soldar (metal base) y el extremo del electrodo. Un ejemplo típico de este

tipo de proceso es el que ocurre en la soldadura por arco manual, la más generalizada en la

industria es la soldadura por arco eléctrico. El segundo tipo es el que se caracteriza por

utilizar mas de un electrodo (generalmente dos) y el arco salta entre ellos, e incide de forma

22
indirecta sobre el metal base, un proceso típico en el proceso de soldadura por arco en

atmósfera de hidrogeno atómico.

2.1.3 CIRCUITO DE LA SOLDADURA DE ARCO.

Para establecer un circuito de soldadura debe conectarse con una fuente de energía

eléctrica. En la mayoría de los procesos de soldadura de arco, dicha fuente es la máquina de

soldar. Se utilizan dos cables. Uno sirve para conectar el porta electrodo a una de las

terminales de la maquina, y por ello se le llama cable de electrodo o terminal de electrodo.

El otro cable conecta la presilla o pinza de tierra a la otra terminal, y se conoce como cable

de tierra o cable de la pieza de trabajo. Ambos cables deben ser del tamaño, la longitud y

material adecuados para conducir la corriente requerida ofreciendo poca resistencia, de lo

contrario, la energía se disipara, desperdiciándose en forma de calor en el cable.

Ilustración 1.-Maquina de soldar con sus respectivas piezas

2.1.4 SOLDADURA DE ARCO METÁLICO PROTEGIDO. (SMAW)

El proceso principal de soldadura sigue siendo en todo el mundo la soldadura por arco

metálico protegido, son electrodos revestidos de fundente. Al igual que otros procesos

23
eléctricos, se utiliza 20 el calor del arco para llevar la pieza de trabajo y un electrodo

consumible al estado de fusión (ver fig. 2.3) en este proceso, el arco acarrea en realidad

pequeñísimos glóbulos de metal fundido, procedentes de la punta del electrodo, hacia la

zona fundida que se forma sobre la pieza de trabajo. El principio clave de este proceso es,

sin embargo, la protección, la cual se obtiene por la descomposición del recubrimiento del

electrodo en el arco. El recubrimiento desempeña una o las tres funciones siguientes

1.-La creación de una atmósfera inerte que protege al metal fundido del contacto con el

oxígeno y el nitrógeno u otros contaminantes del aire.

2.-La adición de desoxidantes o limpiadores para refinar la estructura granular del metal de

la solución.

3.-La formación de una película de escoria de endurecimiento rápido, que protege la zona

fundida de soldadura.

La soldadura de arco metálico con núcleo fundente es una versión especializada de este

proceso, en el cual el electrodo es un alambre hueco relleno de fundente alimentando en

forma continua. La composición y la función del fundente son en esencia, las mismas que

en el caso del electrodo recubierto. La ventaja de este proceso radica en su adaptabilidad a

los métodos de aplicación semiautomático y automático.

24
 Ilustración 2.-Maquina de soldar de corriente continua y corriente alterna

2.1.5 SOLDADURA CON ARCO METÁLICO Y GAS. (GMAW)

El proceso GMAW (también conocido como MIG en ingles o con un metal y gas inerte) es,

en esencia, un proceso de CD con polaridad invertida, en el arco el electrodo consumible,

sólido desnudo, es protegido de la atmósfera por medio de una atmósfera protectora

proporcionada en forma extendida, en general de bióxido de carbono, de mezclas de argón

y bióxido de carbono, o de gases como base de helio. Existen dos medios para aplicarse el

proceso. Un método para todas las posiciones, en las que se utiliza una pistola movida a

mano, y otro de cabeza automática, que se utiliza primordialmente para soldadura en

posición plana. 21 La transferencia del metal por el proceso; IG se logra por uno de dos

métodos del arco de rocío y el método del corto circuito.

La soldadura MIG se realiza con corriente continua, pues no ha sido satisfactoria la

utilización de la corriente alterna. Tanto los generadores como los rectificadores se pueden

emplear siempre que las características estáticas de los mismos sean del tipo plana o

ascendente. Los parámetros fundamentales del régimen de soldadura MIG son: intensidad

25
de corriente, polaridad, tensión, diámetro y velocidad de alimentación de electrodo,

composición y consumo de gas protector, longitud el electrodo y velocidad de soladura.

2.1.6 SOLDADURA CON ARCO DE TUNGSTENO Y GAS. (GTAW)

El proceso GTAW (también conocido como TIG con tungsteno y gas inerte) es el proceso

de arco que utiliza un electrodo de tungsteno prácticamente inconsumible, y una atmósfera

protectora de gas inerte suministrada en forma externa, generalmente de helio, argón o una

mezcla de amos. Las técnicas de manipulación necesarias para soldar con este proceso son

similares a las que se requieren para la soldadura con gas combustible; se usa una mano

para manipular el soplete y la otra para alimentar el metal de aporte. 22 La alta densidad de

corriente eléctrica producida por este proceso hace imposible soldar a mayores velocidades

y obtener mayor penetración que con la soldadura a gas combustible o con la de arco

metálico protegido. Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este proceso,

pero todo depende del ajuste del equipo y de la apropiada preparación del metal base.

Para la soldadura TIG se utiliza corriente continua con los dos tipos de polaridades y

corriente alterna. La polaridad seleccionada desempeña un papel muy importante en los

resultados de la soldadura efectuada mediante este proceso. Cuando se utiliza la polaridad

normal, el arco produce el máximo de calor en el metal base y el mínimo en el electrodo,

desarrolla mayor penetración en el metal base y permite utilizar electrodos de pequeño

diámetro pero con polaridad inversa sucede todo lo contrario.

2.1.7 SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO

La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomático. Se emplean uno o dos

electrodos metálicos desnudos, y el arco se protege mediante una cubierta de suministro

26
independiente de un fundente granular fusible. No hay evidencia visible del arco en este

método, el arco, el electrodo fundido y el pocillo fundido de soldadura están

completamente sumergidos en el fundente conductor de alta resistencia. Variando la

composición química del fundente puede soldarse una variedad de metales y aleaciones en

diversos tipos de juntas. Sin embargo la soldadura de arco sumergido es primordialmente

un proceso de producción que se emplea para soldaduras en línea recta espacialmente en la

formación de marcos para cajas

2.1.8 MATERIALES EMPLEADOS EN LA SOLDADURA

Estos materiales se denominan materiales consumibles de la soldadura y, son los que se van

desgastando al hacer los trabajos de soldadura, tales como los electrodos, las varillas de

soldadura, los fundentes, los gases combustibles y los gases de protección aplicados

exteriormente. En esencia, todos los metales de aporte que se estudian en este capítulo se

clasifican de acuerdo con una de las especificaciones que han desarrollado conjuntamente

las sociedades AWS-ASTM (American Welding Society - American Society for Testing

and Materials), Subcomité sobre metales de aporte. Los metales de aporte y sus

especificaciones correspondientes AWS-ASTM son:

-Electrodos para soldadura de arco, de acero blando recubierto: A5.1

-Varillas de soldadura de hierro y acero para soldar a gas: A5.2

-Electrodos de aluminio y aleaciones de aluminio para soldadura de arco: A5.3

-Electrodos de acero al cromo y al cromo-níquel, resistentes a la corrosión y recubiertos:

A5.5

27
-Electrodos de cobre y aleaciones de cobre para soldadura de arco: A5.6

-Electrodos de cobre y aleaciones de cobre para soldar: A5.7

-Metal de aporte para soldadura fuerte: A5.8

-Varillas de soldadura y electrodos desnudos de acero al cromo y al cromo-níquel,

resistente a la corrosión: A5.9

-Varillas de soldadura y electrodos desnudos de aluminio, y aleaciones de aluminio: A5.10

-Electrodos de soldadura de níquel y aleaciones de níquel, recubiertos: A5.11

-Varillas de soldadura y electrodos para recubrimientos superficiales: A5.13

-Varillas desnudas de soldadura y electrodos desnudos de níquel y aleaciones de níquel:

A5.14

-Varillas de soldadura y electrodos recubiertos para soldar hierro fundido: A5.15

-Varillas desnudas de soldadura y electrodos desnudos de titanio y aleaciones de titanio:

A5.16

-Electrodos desnudos de acero blando, y fundentes para soldadura de arco sumergido:

A5.17

-Electrodos de acero blando para soldadura de arco metálico con gas: A5.18

-Varillas de soldadura y electrodos desnudos de aleaciones de magnesio: A5.19

28
-Electrodos de acero blando para soldadura de arco, con núcleo de fundente: A5:20

-Varillas de soldadura y electrodos compuestos para recubrimientos superficiales: A5:21

Mediante las especificaciones de los metales de aporte, el usuario recibe la información de

que un cierto electrodo o varilla de soldadura puede producir un metal de soldadura de

propiedades mecánicas específicas. Al mismo tiempo, el sistema de especificaciones

clasifica a los electrodos para las diversas posiciones de aplicación de la soldadura, en

cuanto a su capacidad para penetrar adecuadamente en el fondo o la raíz de una junta en

cuanto a suministro de energía (corriente alterna o directa).

2.3 DEFINICION DE TERMINOS

CA o CORRIENTE ALTERNA: Es la clase de corriente eléctrica que invierte su dirección

periódicamente. Para una corriente de 60 ciclos, la corriente fluye en una dirección y luego

en otra 60 veces por segundo, de esta manera la corriente cambia de dirección 120 veces

por segundo.

SOPLO MAGNÉTICO: Interferencia magnética del arco eléctrico que hace que cambie la

dirección que se pretende llevar.

LARGO DEL ARCO: Distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde el arco

hace contacto con la superficie de trabajo.

AMPERAJE DEL ARCO: Corriente que fluye a través del arco eléctrico.

RESPALDO: El material (metal, asbesto, carbón, fundente granulado, etc.) que respalda la

unión durante la soldadura durante el proceso, para facilitar la obtención de soldaduras

correctas en la raíz.

CORDÓN OPUESTO: Técnica de soldadura en la cuál los nuevos depósitos de soldadura

29
son realizados en forma opuesta a la dirección del avance.

ELECTRODO DESNUDO: Electrodo usado en sistemas de soldadura sin ningún tipo de

revestimiento.

METAL BASE: El metal a ser cortado o soldado.

SOLDADURA DE TOPE: Soldadura realizada en la unión de dos piezas de metal

aproximadamente en el mismo plano.

ELECTRODO REVESTIDO: Electrodo usado en soldadura al arco consistente en un

alambre con un revestimiento relativamente grueso que provee una atmósfera de protección

para el metal derretido impidiendo la acción del oxígeno.

CRATER: Depresión al final de la soldadura.

POLARIDAD DIRECTA: Posición de los cables donde el positivo se conecta al metal base

y el negativo al electrodo.

POLARIDAD INVERTIDA: Posición de los cables donde el electrodo se conecta al

positivo y el negativo al metal base.

ELIMINACIÓN DE TENSIONES MEDIANTE CALENTAMIENTO: El calentamiento

uniforme a temperaturas suficientes bajo el rango crítico para alivianar la mayor parte de

las tensiones residuales producidas por la ejecución de la soldadura, seguida por un

enfriamiento uniforme.

CORDÓN RECTO: Tipo de soldadura ejecutada sin apreciable oscilación transversal.

PROFUNDIDAD DE LA FUSIÓN: Es la distancia desde la superficie del metal base hasta

el punto en el cual la fusión no existe entre las uniones.

CC o CORRIENTE CONTINUA: Corriente eléctrica que fluye en una sola dirección.

CARA DE LA SOLDADURA: La superficie de la soldadura hecha por el proceso de arco

desde el lado donde se ejecutó.

30
SOLDADURA DE FILETE: Soldadura de una sección aproximadamente triangular,

uniendo dos superficies que están relativamente en ángulo recto una de otra, en uniones

sobrepuestas, en "T" o esquinas.

POSICIÓN PLANA: Posición de soldadura en que las piezas se encuentran en posición

relativamente horizontal.

FUNDENTE: Material fusionable usado para disolver o impedir la acción de elementos

oxidantes.

INCLUSIÓN DE GAS: Cavidades formadas por burbujas que quedan atrapadas en el baño

de fusión disminuyendo la resistencia de la unión soldada.

SOLDADURA DE TOPE: Soldadura realizada en piezas sin que estas se superpongan una

con otra.

ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE o ZAT: Porción del metal base que no ha sido

derretida cuyas propiedades han sido afectadas producto de la alta temperatura desarrollada

durante el proceso de soldadura.

ACERO ALTO CARBONO: Acero que contiene mas de 0,45% de carbono.

CARGA MÁXIMA: El esfuerzo mecánico que causa la rotura del metal.

GRIETAS DE LA SOLDADURA: Grieta interna en la soldadura que disminuye la

resistencia de ésta.

SOCAVACIÓN: Canal derretido en el metal base en los bordes de la soldadura y que no es

rellenada por el metal derretido.

CORDÓN DE PENETRACIÓN: Lo mismo que el cordón de raíz, o sea el primer cordón.

PINCHAZO: Pequeño punto de soldadura que sirve como fijación de las piezas antes de

ejecutar la soldadura definitiva.

ANCHO DELA SOLDADURA: La unión entra la cara de la soldadura y el metal base.

31
PRECALENTAMIENTO: Calor aplicado al trabajo antes de soldar o cortar.

POZA: Es aquella parte del material donde se produce la fusión.

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: Uso de energía en forma de rayos x o rayos gama para

detectar daños internos en los depósitos de soldadura.

BERTURA DE LA RAÍZ: Separación de las partes a ser soldadas.

SOLDADURA VERTICAL DESCENDENTE: Posición de soldar en que se indica la

ejecución desde abajo hacia arriba; se caracteriza por su escasa penetración por lo que no es

aconsejada en espesores mas de 3 mm.

POSICIÓN VERTI CAL ASCENDENTE: Posición de soldadura ejecutada desde arriba

hacia abajo y se caracteriza por su excelente penetración en espesores de 3 y mas mm.

OSCILACIÓN: Técnica operatoria para realizar cordones de soldadura con movimientos

oscilantes.

MÉTODO DE SOLDADURA: Procedimiento a realizar respetando las técnicas, modos y

normalizaciones en la ejecución de una soldadura determinada.

ELECTRODO: Metal de aporte usado como varillas recubiertas o rollos de alambre

desnudo que constituirá el elemento de unión en la ejecución de cualquier tipo de

soldadura.

PASADA: Progresión simple de soldadura o recubrimiento a lo largo de la unión,

soldadura o sustrato. Un cordón está constituido por un número determinado de pasadas.

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO: Proceso de soldadura al

arco donde la coalescencia se produce por el calor generado por un arco eléctrico entre el

e4lectrodo de metal revestido  el metal a ser soldado. La protección se obtiene por la

descomposición del revestimiento del electrodo; No se usa presión y el metal de aporte es

proporcionado por el electrodo.

32
ESCORIA: Residuo cristalizado producto de la fusión del revestimiento y que permanece

en la superficie de la soldadura protegiéndola de la acción del oxígeno mientras el metal se

enfría.

33
 CAPITULO III

TIPO DE INVESTIGACIÓN

Investigación Científica. Es un proceso que, mediante la aplicación del método científico

de investigación, procura obtener información relevante y fidedigna (digna de fe y crédito),

para entender, verificar, corregir o aplicar el conocimiento.

Para obtener algún resultado de manera clara y precisa es necesario aplicar algún tipo

de investigación, la cual está muy ligada a los seres humanos, ésta posee una serie de pasos

para lograr el objetivo planteado o para llegar a la información solicitada, tiene como base

el método científico y este es el método de estudio sistemático de la naturaleza que incluye

las técnicas de observación, reglas para el razonamiento y la predicción, ideas sobre

la experimentación planificada y los modos de comunicar los resultados experimentales y

teóricos.

Además, la investigación posee una serie de características que ayudan al investigador a

regirse de manera eficaz en la misma, es tan compacta que posee formas, elementos,

procesos, diferentes tipos, entre otros. Es fundamental para el estudiante y para el

profesional, esta forma parte del camino profesional antes, durante y después de lograr

34
la profesión; ella nos acompaña desde el principio de los estudios y la vida misma. Para

todo tipo de investigación hay un proceso y unos objetivos precisos.

3.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

El diseño que optaremos es “no experimental”.

3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA

Este plan de investigación no cuenta con población.

35
 CAPITULO IV

PRESENTACION DE RESULTADOS

4.1.1. Consideraciones teóricas generales.

Definición de dureza: Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un

material de resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos

de contacto locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones

residuales (identador ó penetrador), de determinada forma y dimensiones. Durante las

mediciones estandarizadas de dureza Vickers se hace penetrar un identador de diamante en

forma de pirámide de cuatro caras, ver figura 6.20, con un ángulo determinado en el

vértice. La utilización de una pirámide de diamante tiene las siguientes ventajas:

1) las improntas resultan bien perfiladas, cómodas para la medición;

2) la forma de las improntas es geométricamente semejante, figura 6.20, por lo

cual la dureza para un mismo material es constante, independientemente de la

magnitud de la carga; Probetas para ensaye de TENSIÒN Probetas para ensaye

de DOBLADO 75

36
 3) la dureza con la pirámide coincide con la dureza Brinell para los materiales de

dureza media;

4) Este método es aplicable con igual éxito para los materiales blandos y duros, y

sobre todo para los ensayos de probetas delgadas y las capas superficiales.

Ilustración 3.-Identador piramidal Vickers

Los números HV y HB son cercanos en su valor absoluto debido a la igualdad del ángulo

del vértice de la pirámide al ángulo entre las tangentes a la bola para el caso de una huella

“ideal” cuando d = 0,375 D. Esta consideración sirve de base para determinar el valor del

ángulo del vértice de la = 136°.

El estándar ASTM E 92-82 define la dureza Vickers como un método de ensayo por

identación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un identador

piramidal de base cuadrada que tiene un ángulo entre caras específico, bajo una carga

predeterminada, contra la superficie del material a ser ensayado y se mide la diagonal

resultante de la impresión luego de remover la carga, ver Figura 6.21

37
 Ilustración 4.-Sobre el ensayo de Vickers (tomado del estándar ASTM E-92)

El sentido físico del número de dureza Vickers es análogo a HB. La magnitud de HV es

también un esfuerzo convencional medio en la zona de contacto del identador, muestra y

suele caracterizar la resistencia del material a la deformación plástica considerable. Con

base en esto:

Donde d es la media aritmética de las diagonales d1 y d2. Debido a que el valor del ángulo

es constante e igual a 136°, en la práctica se usa la siguiente fórmula de trabajo:

El método estándar se realiza bajo las siguientes condiciones:

38
El número de dureza Vickers se denota como HV. Ejemplos: 440 HV 30 Esta notación

indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de 10 a 15

s. 440 HV 30/20 Esta notación indica una dureza Vickers de 440 con carga de 30 kgf.

Aplicada por un tiempo de 20 s. Para la escoger la magnitud de la carga nos basamos en

criterios de conveniencia, debemos recordar que el método Vickers posee semejanza

geométrica interna y en un principio es indiferente la carga aplicada. Sin embargo una

carga muy alta puede causar que el identador penetre más allá de la capa superficial a la

que se desee medírsele la dureza, de otro lado una impronta muy pequeña es difícil de

medir y las imperfecciones geométricas de la pirámide influyen en la precisión del método.

4.1.2 Procedimiento

Para obtener la dureza Vickers de la superficie de un material se presiona contra la probeta

un identador piramidal de diamante con ángulo entre sus caras = 136°. La pirámide se

mantiene algún tiempo bajo la carga P. Luego de retirada la carga se miden las dos

diagonales de la impronta dejada, con ayuda de un microscopio. El valor medio de las

diagonales (d) y el valor de la carga se sustituyen en la fórmula de trabajo para obtener el

valor de la dureza Vickers. En las mismas condiciones se realizan varias penetraciones más.

El estándar ASTM E 92 presenta las siguientes exigencias a las máquinas de medición de

dureza Vickers: el diseño debe ser tal que se excluya cualquier mecimiento o movimientos

laterales del identador o de la probeta durante la aplicación de la carga. 77 En las máquinas

que usan pesos muertos para la aplicación de la carga deben evitarse las sobrecargas al

momento de la aplicación de la fuerza causadas por la inercia del sistema. Si el microscopio

de medición está incorporado éste debe conservar la impronta en el campo óptico, luego de

la aplicación de la carga El estándar ASTM E 92 presenta las siguientes exigencias a las

39
probetas usadas para la medición de la dureza Brinell: Para evitar que el efecto de la

identación aparezca en el lado opuesto de la probeta, el espesor de ésta debe ser al menos

1,5 veces más que la longitud de la diagonal. La superficie debe ser lijada y pulida de

manera que se observen con claridad los bordes de la huella en el momento de la medición

con la precisión necesaria. La probeta debe ser montada de tal forma que la superficie esté

en la normal del eje del identador con una desviación máxima de 1º.

4.1.3 Resultados de la prueba de dureza

Para realizar la prueba de microdureza en la zona de soldadura y la zona afectada por el

calor (HAZ), se utilizo un microdurómetro Marca Shimadzu Modelo 3077, se aplico una

carga de 200grf, durante un tiempo de 10s, en ala tabla 6.1, se muestran los resultados

obtenidos, en la sección transversal de la probeta,

Tabla 1.-Perfil de dureza de la zona de soldadura.

40
4.1.4 Análisis de resultados

Como se observa en el perfil de durezas, la dureza se mantiene uniforme en ambos casos,

tanto en la zona afectada por el calor como en la zona de unión de la soldadura, no se

observa endurecimiento del metal debido al cambio térmico.

4.2 Maquinado para las probetas que se utilizaran en los ensayos de

Microscopia Electrónica

Se hará otro maquinado para dejar las probetas con una dimensión de 50mm x 20mm. Ya

cortadas se usara el lado del espesor longitudinalmente y más del lado de la soldadura, en

este lado se tendrá que dar un acabado del tipo espejo usando un pliego de lija de los

siguientes tamaños de lija:

75; 100; 150; 250; 400; 500; 700; 800; 900; 1000 y 1200

El proceso se hará de la siguiente manera:

Se usara cada una de las medidas de orden ascendente en cada lado de cada probeta de

soldadura MIG y TIG, esto se hará, lijando en una sola dirección y procurando mojar la lija

y la probeta para que no se raye esto con cada uno de los pliegos hasta obtener el acabado

espejo, ver figura 6.21.

4.2.1 Análisis con microscopio electrónico de barrido, alto vacío (MEB).

Se realizo el análisis con MEB, para determinar la topografía de la superficie de la muestra

y el contenido químico básico del metal base y la soldadura aplicada.

Las características del equipo utilizado son las siguientes:

41
 Microscopio Electrónico, Marca Philips Alto Vacío Modelo XL30,

Sistema de Microanálisis Espectrometría de electrones dispersos

(EDS),

 Marca EDAX, Modelo New XL30, Tipo Zafiro Detector tipo estado

sólido SiLi 79

 Voltaje de aceleración 25KV, Detector de electrones secundarios,

 Tiempo de recolección 150 s Rango de conteo 2000 a 2200, CPS,

Tiempo muerto 38, Rango 35 a 38

MIG

42
Ilustración 5.-Imágenes obtenidas con el MEB, y análisis químico básico de la zona mostrada.

43
TIG

Ilustración 6.- Imágenes obtenidas con el MEB, y análisis químico básico de la zona mostrada.

44
4.3.1 Resultados.

Como se observa en las figuras, la soldadura TIG tiene una porosidad mayor, es decir, que

la MIG tiende a penetrar más en el material, esto ocasiona que haya menos fisuras y en la

zona de unión tenga una mejor soldabilidad con respecto una de otra.

5. Prueba de Tensión.

Una vez teniendo las probetas previamente manufacturadas y debidamente marcadas en la

zona de trabajo, se procederá a realizar el ensaye de tensión como se menciona a

continuación:

5.1 Equipo

Se ocupara un equipo dual para el ensayo de tensión y doblado de la marca SHIMADZU, la

cual es facilitada por el laboratorio del CITEC para realizar tal prueba, la máquina está

debidamente normalizada y calibrada por ABACO, ver figura 6.24 y 6.25

45
 Ilustración 7.-Equipo Para la Prueba de Tensión y Doblado SHIMADZU

5.2 Procedimiento.

La prueba se hará conforme al siguiente procedimiento:

Se montara la probeta entre las mordazas que previamente se deben de colocar, así mismo

se ajustara la distancia aproximada para que la probeta sea sujetada por las mordazas sin

que se toque la zona de trabajo, ver figura 6.26 y 6.27.

46
 Ilustración 8.-Proceso de Montado para la realización del ensaye de Tensión a) Maquina sin

Ilustración 9.-Acercamiento de la base inferior hasta sujetar la probeta para comenzar el ensayo.

Las mordazas serán colocadas en ambas bases de tal manera que cuando sea girada la

manivela la mordaza aprisionará a la probeta sin dejarla deslizarse hasta que se fracture o

sobre pase las dos toneladas. Una vez colocada la probeta y ajustada la maquina se cierra la

mordaza y en ese momento la maquina es puesta en ceros y teniendo dos pantallas, la

primera que marca la carga por segundo y el elongamiento de la probeta en mm, ver figura

6.28 y 6.29.

47
 Ilustración 10.-Partes del equipo a) Regulador de velocidad en dos formas en manual y automático,

Una vez colocada la probeta, los valores reiniciados en ceros, se procede a darle un rango

de tres toneladas, que en este caso es el rango mínimo, las tres toneladas son tomadas como

rango mayor porque la resistencia a la tensión en este tipo de acero y soldadura no rebasa

las tres toneladas previamente establecidas en tablas. En la realización en el primer ensaye

se le da una velocidad de un cuarto de su capacidad total que es de 0.005 m/seg o 5mm/seg,

se observa la variación entre carga y elongamiento.

48
5.3 Resultados

Tabla 2.-Condiciones del ensaye de tensión

Tabla 3.-Resultados de la Prueba de Tensión

49
GRAFICA. 1.-Resultados del Ensaye de Tensión TIG

50
GRAFICA. 2.- Resultados del Ensaye de Tensión MIG

51
5.4 Análisis de resultados.

Como se observa en la tabla 6.2 y en las gráficas de la figura 6.1 y 6.2, el comportamiento

en ambas probetas es muy similar tanto en carga de ruptura como en deformación, lo que

hace suponer que la zona de soldadura y la soldadura propiamente tienen un

comportamiento muy parecido.

6. Prueba de Doblado.

En la prueba de doblado se ocupara la misma máquina que se uso en la prueba de tensión

pero ahora se le hará una modificación en la parte inferior para que en lugar de estirar

comprima, se mostrara el siguiente aditamento a la maquina, ver figura 6.30.

Ilustración 11.-0 Proceso de Montado para la realización del ensaye de Doblado a) Mecanismo para

52
Ilustración 12.-Equipo sin mecanismo de doblado y Equipo con mecanismo de doblado montado

Del mismo modo que en el ensaye anterior se usara la maquina, es decir, que una vez

colocada la probeta, los valores serán reiniciados en cero, se procede a darle un rango de

tres toneladas, que en este caso es el rango mínimo, las tres toneladas son tomadas como

rango mayor porque la resistencia a la tensión en este tipo de acero y soldadura no rebasa

las tres toneladas, previamente establecidas en tablas. Pero en este caso la probeta no será

sujetada por mordazas sino colocadas en los extremos de los dos rodillos del dispositivo

puesto y el punzón apuntara en el centro de ésta según la velocidad y la carga previamente

dada, ver figura 6.32.

53
 Ilustración 13.-Accionamiento del mecanismo de doblado

La probeta será doblada hasta un ángulo aproximado de 80º pues es el momento donde la

probeta dará de sí y se vencerá después de los 90º, en este ángulo de 80º es el punto donde

el material opondrá su último esfuerzo antes de entrar a la cedencia. En el ensaye ninguna

de las probetas se fracturo, en este ensaye se mantuvieron en el rango de 2000 Kg ambos

tipos de soldadura, solo que en la soldadura MIG fue más estable en 2000Kg cerrados y la

soldadura TIG vario entre 1900 y 2100 Kg. Ahora para comprobar que tipo de daños la

soldadura recibió, en ambos ensayos será necesario hacer una prueba de resonancia

magnética

54
 Tabla 4.-Resultados del Ensaye de Doblado.

7. Ensaye de Ultrasonido

Los ensayos mediante U.S. permiten la medida de espesores reales en servicio, espesores de

películas protectoras, de pinturas, de recubrimientos, así como la localización y medida de

defectos internos (microfisuras, inclusiones, poros, etc.).

7.1 Marco Teórico.

Se denominan ultrasonidos (U.S.) a ondas producidas por vibraciones mecánicas de

frecuencia superior a 20000 ciclos por segundo = 20 KHz (máxima audible).

Los U.S. más utilizados son de frecuencias comprendidas entre 105 y 107 ciclos por

segundo, y se propagan en línea recta, pudiendo atravesar espesores de acero de varios

metros. Su amortiguación es grande en gases e intermedia en líquidos.

Puesto que el comportamiento y la propagación de los ultrasonidos son de naturaleza

ondulatoria, para que una discontinuidad o defecto sea detectable mediante esta técnica, es

necesario que su dimensión en el sentido de propagación de la onda sea mayor que una

semilongitud de onda, pues únicamente en ese caso la onda atravesará con seguridad el
55
defecto y aparecerá una variación de la intensidad sónica medida. Así pues el límite de

detección de esta técnica depende casi exclusivamente de la frecuencia de los ultrasonidos

utilizados.

La velocidad de propagación de los ultrasonidos en diferentes medios viene dada por la

siguiente ecuación:

Ilustración 14.-Distancia de La frecuencia de la velocidad de propagación del sonido

Velocidad de propagación del sonido en diferentes medios, ver tabla 6.3.

Tabla 5.-Velocidad de propagación del sonido en Gases

56
 Tabla 6.-Velocidad de propagación del sonido en Líquidos

Tabla 7.-Velocidad de propagación del sonido en Sólidos

Si observamos la velocidad de propagación del sonido en diferentes medios, recogida en la

tabla de la página siguiente, se extraen dos importantes conclusiones que justifican la

aplicación de las técnicas de ultrasonidos en sólidos:

57
1) Las longitudes de onda correspondientes a las velocidades en metales son del orden de

milímetros, es decir, del orden de los defectos que deseamos detectar.

2) La velocidad de propagación depende fuertemente de la naturaleza gaseosa, líquida o

sólida del medio. Así pues, las ondas de ultrasonidos sufrirán cambios bruscos al pasar de

un medio a otro, lo cual aporta otra de las razones de su utilización.

Los ultrasonidos, de forma análoga a como lo hacen las ondas acústicas o luminosas,

sufren fenómenos de reflexión, refracción y difusión, lo cual permite su utilización para el

estudio de materiales.

7.2 Generación y detección de ultrasonidos.

Entre los diferentes procedimientos para la generación y detección de ondas de

ultrasonidos, uno de los más habituales y de mayor interés es el método piezoeléctrico.

Se basa en el fenómeno piezoeléctrico que consiste en la generación de cargas eléctricas

por medio de solicitaciones o presiones de naturaleza mecánica. Lo presentan muchos

cristales, como el cuarzo, titanato de bario, sulfato de bario, sulfato de zinc, turmalina, que

son los más comúnmente utilizados.

El fenómeno piezoeléctrico es reversible, es decir, si se aplica una diferencia de potencial a

un cristal piezoeléctrico, este experimenta cambios dimensionales Así pues, un campo

eléctrico variable (alterno) producirá en estos cristales piezoeléctricos vibraciones

mecánicas variables, que 93 con la frecuencia apropiada (105-107Hz), generan las ondas de

ultrasonidos. Igualmente, en sentido inverso, los ultrasonidos se traducirán en estos cristales

en un campo eléctrico variable, permitiendo su detección, ver figura 6.34.

58
Ilustración 15.-Generación y detección de ultrasonidos.

Los cristales se tallan y cortan según su eje óptico en forma de paralelepípedo que se

montan entre dos armaduras eléctricas que se someten a una d.d.p. elevada, alterna y de

igual frecuencia a los U.S. que se quieren obtener. Van montados en soportes denominados

GRAFICA. 3.-ultrasonido MIG

59
 GRAFICA. 4.-ultrasonido TIG

7.3 Análisis de Resultados

Estas dos graficas muestran los valles y picos del material ensayado en la soldadura, el

resultado final es que la soldadura del tipo MIG tiene mayor penetración en el material

soldado, así mismo la soldadura TIG no penetra tanto lo cual ocasiona pequeñas

distorsiones en el espectro haciendo que tenga pequeñas porosidades o defectos que

influirían a la larga en el comportamiento de la soldadura, pero son tan pequeños que en la

práctica se puede despreciar su efecto.

60
7.4 Simulación

Ilustración 16.-modelo en inventor

Fuente: creación propia

Tabla 8.-tabla de datos del dibujo assamble 1

Document ID Type
Length UoM Mass UoM Area UoM Volume UoM
0.07
ASSAMBLE1  Groove Weld 1 Groove 100   5 kg 6.62E+03 mm^2 9.67E+03 mm^3

7.4.1. Información del proyecto

Tipo y estilo de unión de

Placas conectadas con la soldadura a tope.
soldadura.

Método de cálculo utilizado Procedimiento de cálculo estándar

Diagrama de carga Carga estática

61
7.4.2. Cálculo estático

Cargas

Fuerza
F n 10000.000 N
normal

Dimensiones

Espesor de la placa s 5.000 mm

Longitud de
L 100.000 mm
soldadura

Material y propiedades de las juntas

Acero Estructural St44.0

Fuerza de rendimiento S y 265 MPa

Resistencia a la tracción S u 430 MPa

Factor de seguridad n s 1.700 ul

Estrés permitido S al 155.882 MPa

Resultados

Estrés permitido σ A 155.882 MPa

Espesor mínimo de la placa s min 0.660 mm

Longitud mínima de soldadura L min 12.840 mm

62
Soldar el estrés normal σ 20.000 MPa

Fuerza normal máxima F nmax 77941.100 N

Comprobar el cálculo Positivo

7.4.3. Calculo de fatiga

Cargas

Ciclo de cargas superiores

Fuerza
F nh 1500.000 N
normal

Ciclo de cargas inferiores

Fuerza
F nn 1350.000 N
normal

Parámetros de cálculo

Método de estrés virtual significa

Factor de movimiento 1.000

η
dinámico requerido ul

Vida del conjunto en

nort 1000
milésimos de
e ul
desviaciones.

Grado de seguridad 2.500

n f
requerido ul

63
Diagrama de factor
de Haigh
0.150
estrechamiento para ψ
ul
el significado de
estrés virtual

Determinación del límite de resistencia

Límite básico de resistencia σ e ' 172.000 MPa

Factor de superficie k a 0.528 ul

Factor de tamaño k b 1.000 ul

Factor de fiabilidad k c 0.868 ul

Factor Modificador De La Concentración De

k e 0.833 ul
Estrés

Resultados

Límite de resistencia corregido σ e 65.711 MPa

Fuerza media de fatiga de la articulación σ M 251.750 MPa

Amplitud de la fatiga articular Fuerza de la articulación σ A 13.250 MPa

Ciclo medio estrés de la articulación σ m 2.850 MPa

Amplitud del estrés del ciclo σ a 0.150 MPa

Grado de seguridad calculado n c 88.333 ul

64
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

 En los procesos de soldadura aplicados en ambas uniones, el cordón de soldadura que

presenta un mejor aspecto en el acabado es el de soldadura TIG.

 En el análisis metalográfico se observa que el tamaño de grano en el metal base y en la

zona de unión permanece sin cambios significativos.

 De acuerdo al análisis químico básico, no se observa que haya precipitación o pérdida de

cromo en ambas aleaciones.

 Las pruebas de tensión y dobles no muestran que haya gran diferencia en el

comportamiento bajo carga de ambas uniones.

 Con el análisis de ultrasonido se observa que hay algunas imperfecciones internas en la

soldadura TIG, las cuales no son de gran importancia.

 De acuerdo al análisis mecánico metalúrgico realizado podemos concluir que ambos tipos

de procesos de soldadura son igualmente aplicables en la industria alimenticia y de

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generación de calor, sin menoscabo de las propiedades mecánico metalúrgicas de el acero

inoxidable en la zona de unión.

REFERENCIAS

1. Malishev, Nicolaiev, Shuvalov. Tecnología de los Metales. Editorial Limusa.

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2. Adrián Inchaurza Zabala. Aceros Inoxidables y Aceros Resistentes al Calor. Editorial

Limusa.

3. CRC. Press Taylor and Francis Group. Steel Heat Treatment “Metallurgy and

Technologies”. Second Edition. Edited Totten.

4. Manual de Metalografía y Tratamientos Térmico de los Metales. Vanblack, Lawrence,

H. Materiales para Ingeniería Editorial Cecsa.

5. Flinn, Richard A. Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones. Tercera edición Editorial

Mc. Graw Hill.

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