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Rapport de stage:
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Remerciement
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SOMMAIRE
I. introduction.................................................................................................. 5
Deroulement du Stage………………………………………………………27
conclusion ..........................................................................................................28
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INTRODUCTION
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Date Lieu Pilote
Le 08/10/2019 PDMA/B M. AHMERLOUZ
M.M.P M.TARIK
PDE M.BERNOUSSI
TRIAGE M. FRIHAT
Le 11/10/2019 M.BENFARTOUN
LABRATOIRE/QUALITE
Mme REGBA
Au 23/10/2019 M. BARKA
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2000 : SUPER CERAME et GROS CERAME vont fusionner pour
donner naissance au groupe SUPER CERAME le plus grand
producteur de carreaux céramiques au Maroc.
2001 : Installation sur site de CASA de la première unité automatisée
en Afrique de production de carreaux mosaïques.
2003 : Installation à Kénitra pour la première fois au Maroc d’unités
de très haute technologie (Four intelligent FMP, impression rotative et
emballage automatisé)
2006 : Extension des unités de production de Kénitra et Casablanca
portant la capacité de production à 50.000 m2/jour.
2008 : Installation de l’unité de production de Berrechid qui a porté la
capacité de production à 75.000 m2/jour.
2010 : Généralisation de la technologie digitale aux trois sites de
production Casa, Berrechid et Kénitra.
2012 : Extension de la capacité de production à 100.000 m2/jour.
2013 : Rachat de l’usine de Céramica Ouadras, ce qui porte la capacité
de Super Cérame à 120.000 m2/jour.
Signification du Logo :
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Tout d’abord le logo de SUPER CERAME est sous la forme d’une
pierre inspirée de la nature, et c’est la raison pour laquelle le logo a été
divisé en plusieurs parties, que chacune d’eux porte une couleur
significative :
L’orange = Le feu
Le rouge = La terre
Le bleu = L’eau
Le gris = L’expérience et l’expertise
Les différents services de l’entreprise :
A Super cérame la plupart des services sont gérés par la direction
d’usine. Celle-ci est responsable de la gestion de l’ensemble des
activités de l’usine aussi bien sur le plan technique qu’humain. En
effet, elle est chargée des tâches suivantes :
Augmenter la productivité et améliorer la qualité des produits.
Gérer le transport des produits.
Le développement industriel de l’usine par la mise en place de
nouvelles techniques, de nouveaux produits et du
perfectionnement de ceux existants.
Suivre le produit depuis le lancement jusqu’à la mise en
disposition pour la vente.
S’assurer du respect des procédures qualité au sein de l’usine.
Gérer les déchets et les rebuts selon les objectifs de la direction.
La formation du personnel et de sa qualification.
Lancer les demandes pour l’embauche du personnel nécessaire.
La direction d’usine comprend plusieurs services et directions:
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direction de production :
A travers plusieurs départements, la direction de production est
chargée de :
garantir la meilleure productivité de la société.
Assurer l’ensemble des activités d’industrialisation et de
développement des procédés ou des produits.
Veiller sur l’amélioration du rendement au regard des
caractéristiques des machines installées.
La mise en place de nouveaux outillages, procédés ou produits
afin de satisfaire le client.
Assurer la gestion du stock.
Département laboratoire :
Ce département est constitué des services qui sont dirigés par un chef
de département :
A. Service recherche et développement :
Ce service s’occupe de préparer des décorations et couleurs en
effectuant plusieurs essais selon des formules spécifiques.
B. Service infographique :
Il s’occupe de la conception des graphiques soit manuellement
ou à l’aide de l’ordinateur. Ces graphiques sont imprimés par suite sur
les écrans sérigraphiques.
C. Service contrôle qualité :
Ce service s’occupe du contrôle des produits servants à la fabrication
des carreaux céramiques et du suivi de la chaîne allant de la matière
première jusqu’au produit fini.
Direction de la maintenance :
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Cette direction a pour missions :
la gestion du parc d’équipements et installations de l’usine.
La planification des entretiens et des interventions de réparation
des installations et des machines.
Direction de la logistique :
Elle a pour missions : planifier, organiser, gérer et superviser
l’ensemble des activités logistiques (transport, livraison,…)
Activités logistiques :
Mettre en place une politique de gestion des flux (entrées/sorties)
des produits transportes.
Contrôler les flux de marchandise en respectant les délais
imposes et s’assurer que le produit est livré à temps.
Planifier et coordonner les plannings de livraison et gère le
transport des produits selon leur nature et leur degré de priorité.
Introduction
Le procédé de fabrication des carreaux céramiques représente les
différentes étapes d’élaboration d’un matériau céramique depuis le
dosage des matières premières jusqu’à l’obtention du produit fini. Au
cours de ces étapes les matières premières subissent de nombreux
traitements mécaniques, chimique et thermiques avant d’obtenir le
produit fini. Le cycle de production change en fonction du type de
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produit que l’on souhaite obtenir. Globalement on peut citer deux
types de production :
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charge sont : argile marron, argile grise, argile jaune, défloculant et
eau.
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Stockage de la matière première
Broyage et tamisage
Atomisation de la barbotine
Pressage
Emaillage
cuisson
Triage et emballage
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D’une façon générale, la production du carreau de céramique passe
par 8 étapes, commençant par la réception des matières premières et
en finissant par le triage et l’emballage
Description détaillée des étapes du procédé :
Magasin de matière première MPP :
Les matières premières utilisées pour la fabrication des carreaux
céramiques sont divisées en grandes familles, les matières
premières dédiées à:
A) la préparation des masses (les argiles),
B) la préparation des émaux et des engobes et
C) dédiées à la préparation des colorants.
L’approvisionnement de ces matières premières vient des carrières
d’argile dont elle assure l’exploitation et de l’importation. Les
matières premières des émaux et engobes sont stockés dans l’atelier
PDE alors que les agiles et autres matières premières sont stockées
en plein air près de la PDM.
Préparation du besoin
d’approvisionnement
Réception
Contrôle de conformité
Conforme
NON OUI
Retour Livraison
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Préparation de la masse (PDM)
On extrait depuis les carriers de stockage de la matière première de
l’usine. La matière première qui est composée principalement
d’argile, selon une formule bien spécifique qui varie selon le type de
cuisson, pesée dans des balances nommés pont bascule (figure 3). Le
mélange total doit atteindre 22 tonnes, pour qu’il soit transporté
ensuite par une bande transporteuse vers la trémie de stockage qui
constitue un circuit liée au broyeur.
Super Cérame Kenitra utilise plusieurs types d’argile avec des
appellations spécifiques :
• B9 : argile rouge plus ou moins plastique de Berrechid ;
• APM : argile rouge très plastique ;
• AK : argile grisâtre d’une structure feuilleter (dure) ;
• SAJ : sable rouge d’Aîn Jamâa (très faible) ;
• Feldspath : matière fondante non plastique ;
• ATM : argile de Tifelet ;
• B8 : argile grise de Berrechid ;
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l’huile. L’ensemble (corps broyant : galet et matières) ne devrait pas
dépasser 60% du volume totale du broyeur qui tourne en continue
durant une heure. Cette opération permet de produire une suspension
qualifiée de barbotine. Celle-ci est caractérisée par un ensemble de
paramètres (densité, viscosité et refus) qu’il faudrait contrôler. La
barbotine est tamisée à 63µm, puis stockée dans des cuves munies
d’agitateurs tournants de façon continue pour assurer
l’homogénéisation du mélange. Ensuite, elle est envoyée par
l’intermédiaire d’une pompe à piston à l’atomiseur.
Figure 4 : le broyeur
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Figure 5 : Atomiseur
Après que la masse est envoyée vers les trémies des presses à l’aide
de la bande transporteuse, la distribution de la poudre dans les moules
se fait à l’aide d’un chariot, qui permet en outre de racler l’excédent
en poudre.
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6)qui disposent une force de compactage élevée, d'une forte
productivité, de cohérence et sont faciles à régler.
Séchage
Au cours de cette étape, la plus grande partie de l'eau de façonnage
est éliminée (environ les ¾ de la masse initiale). Le séchage doit être
rigoureusement contrôlé pour prévenir des déformations ou des
fissures. Les séchoirs les plus utilisés aujourd'hui dans le domaine de
la céramique industrielle ont une forme horizontale à séchage rapide,
fonctionnant à air chaud et à combustible gaz
Cuisson
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Aujourd'hui, les fours à rouleaux (figure8) à un étage s'utilisent de
façon quasi universelle pour la fabrication des carreaux pour sols et
murs, et les programmes de cuisson ont été réduits à moins de 40
minutes. Les carreaux sont transportés par des rouleaux
d'entraînement, et la chaleur de cuisson est fournie par des brûleurs à
gaz naturel et air qui sont situés sur les côtés du four. Les principaux
mécanismes de transmission de la chaleur sont la convection et le
rayonnement, et comme les fours ne sont pas pourvus d’une moufle,
les coefficients de transmission de la chaleur sont plus élevés, ce qui
permet de réduire le cycle de cuisson et la consommation d'énergie.
Les carreaux crus sont d'abord Préchauffés puis portés à une
température de cuisson, qui varie entre 900 et 1150 °C, selon le type
de produit. Ensuite, ils sont progressivement refroidis.
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A. Pré Four
C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent perdre l'eau hygroscopique
résiduelle (l'eau de Composition). En entrée du four l'humidité ne doit pas être
supérieure à 1,6% de la masse du carreau. La zone est chauffée par les fumées
provenant de la cuisson, aspirée par le ventilateur
au moyen de prises au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux au début de
four, la température des carreaux est comprise entre 50C° et 200 C°.
B. Préchauffage
Dans cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d'éviter la formation
de gonflement, bulles et trous dans la cuisson, le préchauffage se termine
lorsque se déclenche la fusion, et la porosité superficielle des carreaux se réduit,
en perdant rapidement sa perméabilité aux gaz.
C. Cuisson
C'est l'étape durant laquelle les températures sont maximales, toute la zone est
dotée de brûleurs au-dessous et au-dessus du plan des rouleaux, la plupart des
caractéristiques finales du carreau : dimension, planéité et frittage, sont réalisées
presque exclusivement dans cette zone, ce qui impose un contrôle scrupuleux.
La zone est séparée de la zone successive de refroidissement par un double
barrage : mur transversal sectionne la partie du canal de cuisson jusqu'au plan
des rouleaux, des plaques rigides de fibre isolante appelée chicane, insérées à
travers une ouverture dans la voûte du four, sectionnent le canal au-dessous du
plan des rouleaux.
D. Refroidissement lent
C’est la phase où s’effectue la transformation du quartz α en quartz β, Le
canal de cuisson est traversé au-dessous de la voûte par des tuyaux échangeurs
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de chaleurs à travers lesquels un ventilateur fait circuler de l’air froid aspiré à
l’extérieur, la température de la zone est comprise entre 600°C et 500°C.
E. Refroidissement final
C'est la dernière étape dans laquelle on soustrait le maximum possible de
chaleur au produit, la zone est équipée d'un système de soufflage d'air froid
directement au-dessous et au-dessus de la matière, au moyen de tuyaux
transversaux forés .Un deuxième ventilateur prélève dans le canal de cuisson
l'air chauffé au contact du produit, l'air récupéré est utilisé dans la pré cuisson.
Triage et Emballage
Triage:
Le triage du produit fini se fait au niveau de lignes équipées de
machines de triage pour sélectionner la production en quatre
catégories :
_ Premier choix : choix commercial.
_ Deuxième choix : choix économique.
_ Troisième choix : choix déclassé.
_ La casse.
La machine de triage contient des bandes photocellules détectant une
matière spéciale fluorescente posée respectivement au milieu, sur la
partie gauche ou sur les bords du carreau par une trieuse afin de
séparer entre le deuxième, le troisième choix et la casse, le premier
choix étant intact.
Tableau 1 : Les différents types de carreaux selon leurs défauts :
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Choix Marquage Nature du défaut
Stockage
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paquet sur l’une ou l’autre des palettes qui se trouvent dans la zone de travail.
Lorsque la palette est pleine, un gerbeur la prend pour la housser et la mettre en
place dans le stock.
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Conclusion
Mon expérience au sein de la société Super Céram Kenitra a été une
opportunité pour moi d’avoir une idée sur le fonctionnement de
production qui inclut automatiquement celui de la logistique dans
la mesure où toute activité inclut un besoin au niveau de la matière
première, du stockage...tout un enchainement ordonné qui forme
une boucle de la chaine logistique
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