DELSY AMPARO SOLIS CAICEDO

MAURICIO JAVIER VARELA

Especialización III
Facultad de Ingeniería de Sistemas
Universidad Antonio Nariño
Sede Guadalajara de Buga
2011

Tutor
Ing. Ana María González

PROYECTO ROBOTICA
 CONTENIDO

1. DATOS DE LA EMPRESA:...................................................................................................2

1.1 Nombre:................................................................................................................................3

1.2 Sector:...................................................................................................................................3

1.3 Área de trabajo a impactar:...............................................................................................3

2. DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLEMA:............................................................4

3. PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCIÓN...............................................................................5

3.1 Descripción de tareas a robotizar.......................................................................................5

3.1.1. Funcionamiento........................................................................................................5

3.2. Descripción de la solución..............................................................................................7

4. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN EN LA CUAL SE ENCUENTRA......................8

5. RIESGOS LABORALES ASOCIADOS: ANTES Y DESPUÉS........................................9

5.1 Antes......................................................................................................................................9

5.2 Después...............................................................................................................................11

6. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN....................................................................................12

6.1 Descripción de la morfología del robot.............................................................................12

1. DATOS DE LA EMPRESA:

1.1 Nombre:

Ministerio de Minas y Energía.

1.2 Sector:

Industria Minera.

1.3 Área de trabajo a impactar:

Explotación de Minas.
2. DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLEMA:

Existen sectores donde el riesgo laboral es altísimo, la minería es uno de ellos ya

que generalmente no ha tenido las medidas de seguridad de otros sectores
peligrosos como el de la construcción. Los sindicatos mineros lograron mejoras en
las condiciones de trabajo, reducción de horas semanales, más seguridad en
países como Bolivia o Perú, pero está lejos de ser algo ideal, los trabajadores que
han dedicado su vida en explotaciones mineras suelen tener enfermedades que
arrastran años después.

En publicación hecha por el diario el País, el domingo 30 de enero de 2011, se

menciona que el panorama de riesgos mineros de Colombia no es nada
halagador. La explosión de una mina de carbón en Sardinata (Norte de
Santander), que dejó 21 muertos y 4 heridos, puso sobre la mesa de nuevo el
debate sobre la seguridad industrial para la explotación de productos minerales
bajo tierra”.

Un experto explicó además, que explotación minera de más alto riesgo es la

subterránea, realizada en socavones o túneles terrestre.
3. PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCIÓN

3.1 Descripción de tareas a robotizar

En la actualidad los robots se usan de manera extensa en la industria, siendo un

elemento indispensable en una gran parte de los procesos de manufactura.
Impulsados principalmente por el sector del automóvil, los robots han dejado de
ser máquinas misteriosas propias de la ciencia-ficción para ser un elemento más
de muchos de los talleres y líneas de producción.

Por su propia definición el robot industrial es multifuncional, esto es, puede ser
aplicado a un número, en principio ilimitado, de funciones. No obstante, la práctica
ha demostrado que su adaptación es óptima en determinados procesos
(soldadura, palatización, etc.) en los que hoy día el robot es sin duda alguna, la
solución más rentable.

Antes de plantear una solución robotizada para la extracción minera, es necesario

conocer algunos conceptos de la minería:

Clasificación de las minas: cielo abierto y en minas subterráneas.

 Mina a cielo abierto

Las minas a cielo abierto, o minas a tajo abierto, son aquellas cuyo proceso
extractivo se realiza en la superficie del terreno, y con maquinarias mineras
de gran tamaño.

 Mina subterránea

La minería subterránea o de socavón desarrolla su actividad por debajo de

la superficie a través de labores subterráneas. En términos comparativos, la
maquinaria que se usa en la minería subterránea es mucho más pequeña
que la que se utiliza a cielo abierto, debido a las limitaciones que impone el
tamaño de las galerías y demás labores.

3.1.1. Funcionamiento

Las operaciones básicas en cualquier tipo de mina son tres: arranque (tumbe),
carga (rezagado) y transporte (acarreo).
3.1.2.1 Arranque

Por arranque se entiende el conjunto de operaciones necesarias para separar la

roca del macizo rocoso donde se encuentra. En la mayoría de las ocasiones es
necesario, además, romper la roca en trozos suficientemente pequeños para
facilitar los procesos posteriores (carga y transporte).

El arranque se realiza de tres maneras: con herramientas, con máquinas y con

explosivos. Los dos primeros métodos sólo son rentables cuando las rocas a
explotar son relativamente blandas, tales como el carbón o los fosfatos. Cuando
las rocas son duras es necesario acudir al arranque mediante explosivos. En el
caso de las rocas ornamentales (mármol, granitos, pizarras...) empleadas en
arquitectura y construcción se utilizan herramientas de corte de diamante y
voladuras muy cuidadosas con muy poca cantidad de explosivo.

Antes de la mecanización de las minas, el arranque se efectuaba con picos,

mazas, barrenas, punterolas, cuñas y con martillos picadores.

En general, estás máquinas arrancan la roca utilizando elementos móviles

cortantes: picas, rodetes, cuchillas o discos.

El arranque mediante explosivos es el más utilizado. Para poder cargar el

explosivo, se requiere hacer barrenos o agujeros en la roca y distribuirlos de tal
manera que a cada barreno se le de una secuencia de detonación y vaya dando
salida uno en secuencia de otro. Generalmente para hacer dichos barrenos se
utilizan máquinas neumáticas, Máquinas de pierna, Jumbos Neumáticos, y va en
aumento el uso de equipos electrohidráulicos tales como Jumbos, Simbas,
Equipos de barrenación Larga, etc. Para realizar el arranque o tumbe de la roca se
utilizan las voladuras.

Pala cargadora de tipo frontal, sobre neumáticos.

3.1.2.2 Carga (Rezagado)

Por carga se entiende la recogida de la roca arrancada del suelo, y su traslado

hasta un medio de transporte. En el arranque mediante maquinaria esta operación
se realiza a la vez que el arranque. Así, por ejemplo, una pala excavadora utiliza
su cazo para arrancar y cargar.

En las primeras minas la carga se realizaba a mano, con la ayuda de palas.

Las maquinas más usadas para realizar la carga son las palas cargadoras, para el
exterior y palas de bajo perfil para las subterráneas.
3.1.2.3 Transporte (Acarreo)

El transporte es la operación por la que se traslada el mineral arrancado hasta el

exterior de la mina.

El transporte dentro de una mina puede ser continuo, discontinuo o una mezcla de
ambos. El transporte continuo utiliza medios de transporte que están
continuamente en funcionamiento. Dentro de este tipo de transporte se utilizan
cintas transportadoras, transportadores blindados y el transporte por gravedad, en
pozos y chimeneas.

En el transporte discontinuo los medios de transporte realizan un movimiento

alternativo entre el punto de carga y el de descarga. En este grupo se utiliza el
ferrocarril y los camiones.

Dentro de las minas subterráneas se distingue, además, entre el arrastre y la

extracción. Por arrastre se entiende el transporte por las labores situadas,
aproximadamente, a la misma cota. Y por extracción el transporte vertical que
tiene por objeto situar el mineral en la superficie.

Este proyecto consiste en el desarrollo de un robot que permita la explotación y

cargar carbón desde el interior de una minera subterránea.

3.2. Descripción de la solución

El robot está diseñado para desplazarse al interior de la mina o socavón por medio
de un sistema de orugas, movimiento que estará coordinado remotamente por un
teleoperador ubicado al exterior de la mina, en la parte superior el robot se tendrá
un sistema de escáneres tridimensionales con un giro de 360 ° para proporcionar
una imagen clara del entorno del robot permitiéndole al operador dirigir de manera
acertada el recorrido del mismo, igualmente para realizar la perforación en la roca
se utiliza una unidad de perforación minera de alto rendimiento. Autopropulsado
por motor neumático. En dos versiones RTNH (Totalmente Hidráulico y
Neumático) y RTN (Movimientos neumáticos), para los movimientos de
posicionamiento y angulación de la perforación.

Para el agarre del material, como elemento terminal el robot cuenta con unas
pinzas unidas a un brazo con tres grados de libertad.

El material es transportado por una banda ubicada debajo del robot, la cual lo
toma de una bandeja incrustada en su zona delantera y lo dirige hacia la parte
posterior del mismo.
4. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN EN LA CUAL SE ENCUENTRA

Como se ha mencionado anteriormente, la explotación minera conlleva a riesgos

para las personas que trabajan la minería, por tal motivo este proyecto se
constituye en una herramienta para la reducción de los riesgos labores que se
puedan presentar al interior de una mina subterránea, así como también mejora el
rendimiento en la extracción de este mineral, lo cual genera un incremento
considerable en las utilidades.
5. RIESGOS LABORALES ASOCIADOS: ANTES Y DESPUÉS

5.1 Antes

Figura 1. Riesgos asociados a la minería

Tabla1. Riesgos generales

Tipo de riesgo Clasificación del riesgo

Exposición a temperaturas Alto
ambientales extremas
Caídas de objetos por desplome y Alto
derrumbamiento
Caídas de objetos en manipulación Medio
Sobreesfuerzos Alto
Incendios Alto
Enfermedades profesionales Alto
(silicosis y sordera profesional)
Caídas de personas a distinto nivel Alto
Caídas de personas al mismo nivel Bajo
Tabla 2. Riesgos durante el uso de la maquinaria

Tipo de riesgo Clasificación del riesgo

Aprisionamiento entre elementos del Alto
equipo
Incendios Alto
Riesgos específicos de los equipos de Alto
trabajo
Proyección de fragmentos Medio

Tabla 3. Riesgos durante el proceso extracción - Arranque: mecánico

Tipo de riesgos Clasificación del riesgo

Zona de trabajo inestable Alto
Caída de objetos por desplome Alto
Atrapamiento en el equipo Alto

Tabla 4. Riesgos durante el proceso extracción - Arranque: explosivos

Tipo del riesgo Clasificación del riesgo

Golpes por objetos y herramientas Alto
Caída de objetos por desplome o Alto
derrumbamiento
Explosiones Alto
Proyección de fragmentos Alto

Tabla 5. Riesgos durante el proceso de extracción - Carga

Tipo del riesgo Clasificación del riesgo

Velocidad excesiva manejo maquinaria Medio
Superficies inestables Alto
Caída de objetos por desplome o Alto
derrumbamiento
Atropellos y colisiones Medio
Aprisionamiento entre partes móviles Alto
del equipo
Tabla 6. Riesgos durante el manipulado - Nave de elaboración: descarga y
apertura de bloques

Tipo del riesgo Clasificación del riesgo

Golpes por objetos o herramientas Medio
Proyección de fragmentos o partículas Medio
Proyección de las pinzas de sujeción Alto
del rachón, por caída o rotura
Caídas de objetos desprendidos Medio

5.2 Después

Tabla 7. Riesgos asociados a la implementación de robótica

Tipo de Riesgo Clasificación del riesgo

Menos contratación de personal para Medio
explotación minera.
Más funciones realizadas por operadores Bajo
por el robot.
Resistencia al cambio. Medio
Mayores niveles de tensión en los Bajo
mineros por la multifuncionalidad del
robot.
Mayor ritmo de trabajo para los operarios Medio
del robot minero.
Mayores niveles de estrés, provocado por Bajo
una mayor intensidad de trabajo y por un
incremento de la carga de trabajo.
Mayor presión psicológica, provocada por Bajo
el ritmo impuesto por la máquina, por las
nuevas tareas y por la responsabilidad
con respecto a la toma de decisiones.
Riesgos producidos por el uso incorrecto Medio
de los robots o por fallos derivados de su
capacidad de movimiento, de su
capacidad para mover objetos o de sus
necesidades energéticas.
Mayor inestabilidad laboral Medio
6. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN

6.1 Descripción de la morfología del robot

Brazo:

Tipo de articulación:

Como cualquier robot manipulador, posee un brazo articulado con tres grados de
libertad (GDL), con una articulación esférica que permite una rotación de 360°,
condición necesaria, para desplazarse de forma angular.

Para la función de agarre de material, el robot posee una un elemento terminal o

actuador final, mediante pinzas de presión de accionamiento neumático para la
manipulación y transporte de los minerales.

Cabeza:

Sistema de escáneres tridimensionales con un giro de 360°.

Unidad de perforación:

Autopropulsado por motor neumático. En dos versiones RTNH (Totalmente

Hidráulico y Neumático) y RTN (Movimientos neumáticos),Largo total 750 mm.,
Pistón 100 mm, Rotación Reversible,. Peso 75 Kgs Barras perforar. 1 ¼"
7. GRÁFICOS: ANTES Y DESPUÉS

7.1 Antes

7.2 Después
8. BENEFICIOS

 Disminución de los laborales asociados a la minería.

 Mayor rendimiento en la extracción de material.
 Disminución de costos de operación.
 Incremento de la producción.
9. CLAVES PARA LA IMPLANTACIÓN

 Capacitación de operarios

Bibliografía

Leia, Riesgos laborales asociados a la robotización industrial

http://www.leia.es/E-ROBOT/RiesgosLaboralesAsociados.html

Idea @geek, Robots corenanos realizarán labores de explotación minera.

http://www.ideasgeek.net/2009/08/27/robots-coreanos-realizaran-trabajos-en-
explotaciones-mineras-para-reducir-los-riesgos-laborales/
Diapositiva, Riesgos asociados a la minería
http://camaraminera.org/uploads/COMG/actividades_eventos/formacion/xornadase
guridade/JavierTaboadaCastro.pdf