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/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics

Einbauanleitung
EtherCAT DE

EtherCAT extern Roboter-Option

Installation instructions
EN

Robot option

Instructions d'installation
FR

Option robot

42,0410,1813 004-16082012
0
Sehr geehrter Leser

DE
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel-
fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her-
vorragende Ergebnisse.

1
2
Inhaltsverzeichnis

DE
Allgemeines ............................................................................................................................................... 5
Sicherheit .............................................................................................................................................. 5
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 5
Funktionsprinzip.................................................................................................................................... 5
Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie .......................................................................................... 5
Anwendungsbeispiel ............................................................................................................................. 6
Anwendungsbeispiel für externe Variante ............................................................................................ 6
Hinweise zum Einbau der externen Variante........................................................................................ 7
Feldbus-Koppler anschließen .................................................................................................................... 8
Sicherheit .............................................................................................................................................. 8
Allgemeines .......................................................................................................................................... 8
Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK1120 ............................................................................................ 8
Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK1120 - externe Variante............................................................... 8
Interface EtherCAT anschließen - TSt Geräteserie .............................................................................. 9
Interface EtherCAT anschließen - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ......................................................... 9
EtherCAT Kabel und Steckverbinder .................................................................................................... 10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 11
Sicherheit .............................................................................................................................................. 11
Anzeigen am Feldbus-Koppler BK1120................................................................................................ 11
LEDs zur Diagnose der Spannugsversorgung...................................................................................... 11
LEDs zur Diagnose der EtherCAT State Machine/PLC ........................................................................ 12
LEDs zur Feldbus-Diagnose ................................................................................................................. 12
LEDs zur Diagnose des K-Bus ............................................................................................................. 12
Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten .................................................................... 15
Eigenschaften der Datenübertragung ................................................................................................... 15
Sicherheitseinrichtung........................................................................................................................... 15
Technische Daten des Feldbus-Kopplers BK1120 ............................................................................... 15
Signalbeschreibung EtherCAT................................................................................................................... 16
Allgemeines .......................................................................................................................................... 16
Betriebsarten der Stromquelle - TSt Geräteserie.................................................................................. 16
Betriebsarten der Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie............................................................. 16
Übersicht............................................................................................................................................... 16
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie ...................................................................... 17
Eingangssignale.................................................................................................................................... 17
Ausgangssignale................................................................................................................................... 17
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT ........................................... 19
Allgemeines .......................................................................................................................................... 19
Eingangssignale.................................................................................................................................... 19
Ausgangssignale................................................................................................................................... 20
Ein- und Ausgangssignale für WIG ............................................................................................................ 22
Allgemeines .......................................................................................................................................... 22
Eingangssignale.................................................................................................................................... 22
Betriebsarten der Stromquelle .............................................................................................................. 23
Einstellung Pulsbereich......................................................................................................................... 23
Ausgangssignale................................................................................................................................... 23
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV........................................................................................................ 25
Allgemeines .......................................................................................................................................... 25
Eingangssignale.................................................................................................................................... 25
Ausgangssignale................................................................................................................................... 26
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell....................................................................................... 27
Allgemeines .......................................................................................................................................... 27
Eingangssignale.................................................................................................................................... 27
Ausgangssignale................................................................................................................................... 28

Appendix 87

Circuit diagram: EtherCAT ......................................................................................................................... 88


Circuit diagram: EtherCAT extern .............................................................................................................. 89

3
4
Allgemeines

DE
Sicherheit
WARNUNG! Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur
von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungs-
anleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal
angewandt werden. Alle beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle be-
schriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:
- Diese Bedienungsanleitung
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften

Gerätekonzept EtherCAT ist ein von der Firma Beckhoff initiiertes offenes Feldbus-System auf der Basis
von Ethernet. Seine Stärken liegen in extrem kurzen Zykluszeiten und exakter Synchroni-
sierung.

Das EtherCAT zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus. Die
einfache und platzsparende Montage auf einer genormten C-Schiene sowie die direkte
Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klemmen
standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert zusätzlich
die Installation.

Funktionsprinzip Der im Fronius EtherCAT Roboterinterface verwendete Buskoppler BK1120 verbindet


EtherCAT mit den Beckhoff K-Busklemmen (KLxxxx). Eine Station besteht aus einem
Buskoppler BK1120, einer beliebigen Anzahl von bis zu 64 K-Busklemmen (mit K-Bus-Ver-
längerung bis zu 255) und einer Busendklemme.
Der Buskoppler erkennt die angeschlossenen Klemmen und erstellt automatisch die Zu-
ordnung ins Prozessabbild des EtherCAT-Systems. Mit der oberen Ethernet-Schnittstelle
wird der Buskoppler an das Netzwerk angeschlossen, die untere RJ45-Buchse dient zum
optionalen Anschluss weiterer EtherCAT-Geräte im gleichen Strang.

Im EtherCAT-Netzwerk wird der Buskoppler BK1120 im Bereich der Ethernet- Signalüber-


tragung (100BASE-TX) an beliebiger Stelle eingesetzt, außer direkt am Switch. Für den
Einsatz am Switch sind die Buskoppler BK9000 (für K-Bus-Klemmen) bzw. EK1000 (für E-
Bus- Klemmen) geeignet.

Anschlüsse am
Interface - TSt Ge- (1) Anschluss LocalNet-OUT
räteserie zum Annschließen des Verbin-
dungs-Schlauchpaketes

(2) Anschluss LocalNet-IN


zum Anschließen der Stromquelle

(3) Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 IN

(4) Anschluss EtherNet RJ 45 - X2


OUT

(2) (1) (3) (4)

5
Anwendungsbei-
spiel
(4) (5)

(6)

(3)

(7)
(2)
(8)
(1)

(10) (9)

(1) Kühlgerät (6) Schweißbrenner


(2) Stromquelle (7) Robotersteuerung
(3) EtherCAT (8) Schweißdraht-Fass
(4) Verbindungs-Schlauchpaket (9) Roboter
(5) Drahtvorschub (10) Datenkabel EtherCAT

Anwendungsbei-
spiel für externe
Variante (6)
(1)
(7)
(2)

(3) (8)

(4) (9)

(5) (10)

(1) Robotersteuerung (6) Drahtvorschub


(2) EtherCAT externe Variante (7) Schweißbrenner
(3) Datenkabel EtherCAT (8) Verbindungs-Schlauchpaket
(4) Stromquelle (9) Roboter
(5) Kühlgerät (10) Schweißdraht-Fass

6
Hinweise zum HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des EtherCAT Feldbus-Kopplers

DE
Einbau der exter- BK1120 sind folgende Richtlinien zu beachten:
nen Variante - Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu erfol-
gen
- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Lei-
tungen oder Komponenten zu erfolgen
- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser ge-
schützten Ort eingebaut werden
- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt
ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.

7
Feldbus-Koppler anschließen

Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der Arbeiten
alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.

Allgemeines Das Anschließen des Interface EtherCAT erfolgt am Feldbus-Koppler BK1120.

Anschlüsse am
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen,
Feldbus-Koppler
dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces spannungs-
BK1120
frei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.

(1) Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 IN

(2) Anschluss EtherNet RJ 45 - X2


(1) OUT
(3)
(3) Anschlüsse DC IN
zum Anschließen der externen
Spannungsversorgung

(2)

HINWEIS! Die externe Spannungsversorgung darf nicht über die Stromquelle er-
folgen. Für die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwen-
den.

Anschlüsse am
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen,
Feldbus-Koppler
dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces spannungs-
BK1120 - externe
frei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.
Variante

8
(3) (1) Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 IN

DE
(4)
(2) Anschluss EtherNet RJ 45 - X2
OUT

(5) (3) Anschluss LocalNet


(1)
(4) Erdungskabel

(5) Anschlüsse DC IN
(2)
zum Anschließen der externen
Spannungsversorgung

HINWEIS! Die externe Spannungsversorgung darf nicht über die Stromquelle er-
folgen. Für die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwen-
den.

Interface Daten-Eingangskabel EtherCAT am


1
EtherCAT an- Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 IN (3)
schließen - TSt anschließen
Geräteserie
2 Daten-Ausgangskabel EtherCAT am
Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 OUT
(4) anschließen
3 LocalNet-Stecker vom Verbindungs-
Schlauchpaket an Anschluss
LocalNet-OUT (1) anschließen
4 Anschluss LocalNet der Stromquelle
mittels LocalNet-Kabel mit Anschluss
LocalNet-IN (2) verbinden
HINWEIS! Solange das Roboter-
(2) (1) (3) (4)
interface am LocalNet ange-
schlossen ist, bleibt automatisch
die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ge-
wählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt
Betrieb).

Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-


Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden
Sie in der Bedienungsanleitung der Strom-
quelle.

Interface 1 Daten-Eingangskabel EtherCAT am Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 IN am Feldbus-


EtherCAT an- Koppler anschließen
schließen - TS/ Daten-Ausgangskabel EtherCAT am Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 OUT am Feld-
2
TPS, MW/TT Ge- bus-Koppler anschließen
räteserie
3 LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet am Inter-
face anschließen

HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt


automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“gewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt
Betrieb).

9
Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden Sie in
der Bedienungsanleitung der Stromquelle.

EtherCAT Kabel Verwenden Sie zur Verbindung von EtherCAT-Geräten nur Ethernet-Kabel, die mindes-
und Steckverbin- tens der Kategorie 5 (CAt5) nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801 entsprechen. EtherCAT
der nutzt 4 Adern des Kabels für die Signalübertragung.

EtherCAT verwendet RJ45-Steckverbinder. Die Kontaktbelegung ist zum Ethernet-Stan-


dard (ISO/IEC 8802-3) kompatibel.

Pin Farbe Anmerkung


1 gelb TD+ (Transmission Data Pluspol)

1 8
2 orange TD- (Transmission Data Minuspol)
3 weiß RD+ (Receiver Data Pluspol)
4 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig-
keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-
5 - den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).
6 blau RD- (Receiver Data Minuspol)
7 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig-
keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-
8 - den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).

Aufgrund der automatischen Kabelerkennung (Auto-Crossing) können Sie zwischen


EtherCAT- Geräten von Beckhoff sowohl symmetrisch (1:1) belegte, wie auch
Cross-Over-Kabel verwenden.

Die folgenden Beckhoff-Kabel und Steckverbinder sind für den Einsatz an EtherCAT-Sys-
temen geeignet:
- ZB9010 (Industrial-Ethernet/EtherCAT-Kabel, feste Verlegung CAT 5e, 4-adrig)
- ZB9020 (Industrial-Ethernet/EtherCAT-Kabel schleppkettentauglich CAT 5e, 4-adrig)
- ZS1090-0003 (RJ45-Stecker, 4-polig, IP 20, feldkonfektionierbar)
- ZS1090-0005 (RJ45 Stecker, 8-polig (GigaBit geeignet), IP 20, feldkonfektionierbar)
- ZK1090-9191-0001 (0.17m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0005 (0.5m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0010 (1.0m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0020 (2.0m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0030 (3.0m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0050 (5.0m EtherCAT Patch-Kabel)

10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

DE
Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von Arbeiten
am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.

Anzeigen am
Feldbus-Koppler (7)
(1)
BK1120 (8)
(2)

(3) (9)
(4)
(10)

(5)
(6)

(1) LED Run grün zur Diagnose der EtherCAT State Machine/
(2) LED Error rot PLC
(3) LED Link (X1 IN) gelb
(4) LED Aktiv (X1 IN) grün
zur Feldbus-Diagnose
(5) LED Link (X2 OUT) gelb
(6) LED Aktiv (X2 OUT) grün
(7) LED Power Supply grün
zur Diagnose der Spannungsversorgung
(8) LED Power Contacts grün
(9) LED I/O Run grün
zur Diagnose des K-Bus
(10) LED I/O Error rot

LEDs zur Diagno-


LED Anzeige Bedeutung
se der Spannugs-
versorgung Power Supply Aus Keine Betriebsspannung am Buskoppler vorhanden
Leuchtet 24 VDC Betriebsspannung am Buskoppler vorhan-
den
Power Contacts Aus Keine Spannungsversorgung an den Powerkontak-
ten vorhanden
Leuchtet Spannungsversorgung 24 VDC an den Powerkontak-
ten vorhanden

11
LEDs zur Diagno-
LED Anzeige Bedeutung
se der EtherCAT
State Machine/ Run Aus Der Buskoppler ist im Initialisierungs-Zustand
PLC Blinkt Der Buskoppler ist im Zustand Pre-Operational
Einzelblitz Der Buskoppler ist im Zustand Safe-Operational
Leuchtet Der Buskoppler ist im Zustand Operational
Flackert Es wird eine Firmware geladen.
Error Aus Kein Fehler
Blinkt PLC-Fehler / Lost Frames

LEDs zur Feld-


LED Anzeige Bedeutung
bus-Diagnose
Link (X1 IN) Aus keine Verbindung auf dem ankommenden EtherCAT-
Strang
Leuchtet vorhergehender EtherCAT-Teilnehmer angeschlos-
sen
Aktiv (X1 IN) Blinkt Kommunikation mit vorhergehendem EtherCAT-
Teilnehmer
Aus keine Verbindung auf dem ankommenden EtherCAT-
Strang
Leuchtet keine Kommunikation auf dem ankommenden Ether-
CAT- Strang
Link (X2 OUT) Aus keine Verbindung auf dem weiterführenden Ether-
CAT- Strang
Leuchtet folgender EtherCAT-Teilnehmer angeschlossen
Aktiv (X2 OUT) Blinkt Kommunikation mit nachfolgendem EtherCAT- Teil-
nehmer
Aus keine Verbindung auf dem weiterführenden Ether-
CAT- Strang
Leuchtet keine Kommunikation auf dem weiterführenden
EtherCAT-Strang

LEDs zur Diagno-


LED Anzeige Bedeutung Abhilfe
se des K-Bus
I/O Run Aus K-Bus inaktiv -
Leuchtet K-Bus aktiv -

12
I/O Error
Fehler-

DE
Anzeige argument Bedeutung Abhilfe
Blinkt EMV Probleme - Spannungsversorgung
auf Unter- oder Über-
spannungsspitzen kont-
rollieren
- EMV-Maßnahmen ergrei-
fen
- Liegt ein K-Bus-Fehler
vor, kann durch erneutes
Starten (Aus- und Wie-
dereinschalten des Kopp-
ler) der Fehler lokalisiert
werden
1 Implus 0 EEPROM-Prüfsum- Herstellereinstellung mit der
menfehler Konfigurationssoftware
KS2000 setzen (Menü "On-
line -> Koppler -> Dienste ->
Herstellereinstellung")
1 Überlauf im Code Weniger Busklemmen ste-
Buffer cken. Bei prog. Konfiguration
sind zu viele Einträge in der
Tabelle
2 Unbekannter Daten- Software Update des
typ Buskopplers notwendig
2 Impluse 0 Programmierte Kon- Programmierte Konfiguration
figuration, falscher auf Richtigkeit überprüfen
Tabelleneintrag
n Tabellenvergleich Falscher Tabelleneintrag
(n > 0) (Busklemme n)
3 Impulse 0 K-Bus-Kommando- - Keine Busklemme ge-
fehler steckt
- Eine der Busklemmen ist
defekt; angehängte
Busklemmen halbieren
und prüfen ob der Fehler
bei den übrigen Busklem-
men noch vorhanden ist.
Dies weiter durchführen,
bis die defekte Busklem-
me lokalisiert ist.
4 Impulse 0 K-Bus-Datenfehler, Prüfen ob die n+1 Busklemme
Bruchstelle hinter richtig gesteckt ist, gegebe-
dem Buskoppler nenfalls tauschen
n Bruchstelle hinter Kontrollieren ob die Busend-
Busklemme n klemme 9010 gesteckt ist
5 Impulse n K-Bus-Fehler bei Re- n-te Busklemme tauschen
gister-Kommunikati-
on mit Busklemme n
14 Impulse n n-te Busklemme hat Buskoppler erneut Starten,
das falsche Format falls der Fehler erneut auftritt
die Busklemme tauschen.

13
I/O Error
Fehler-
Anzeige argument Bedeutung Abhilfe
15 Impulse n Anzahl der Busklem- Buskoppler erneut Starten,
men stimmt nicht falls der Fehler erneut auftritt,
mehr Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen
16 Impulse n Länge der K-Bus-Da- Buskoppler erneut Starten,
ten stimmt nicht falls der Fehler erneut auftritt,
mehr Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen

14
Eigenschaften der Datenübertragung und tech-
nische Daten

DE
Eigenschaften
Übertragungstechnik EtherCAT
der Datenübertra-
gung Netzwerk Topologie Stern / Linie
Medium Twistet-Pair-Kabel
Übertragungsrate 100 Mbit/s
Busanschluss EtherNet RJ 45
Prozessdaten-Breite 296 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format Intel

Sicherheitsein- Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und
richtung die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertra-
gung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
- Signal „Roboter ready“
- Signal „Quellen-Störung quittieren“

Technische Daten
Anzahl der K-Busklemmen 64
des Feldbus-
Kopplers BK1120 Max. Byte-Anzahl Feldbus 1024 Byte Input / Output
Digitale Peripheriesignale 8192 Inputs / Outputs
Analoge Peripheriesignale 256 Inputs / Outputs
Protokolle EtherCAT (Direct-Mode)
Baudrate 100 MBaud
Konfiguration Konfigurations-Software KS2000, TwinCAT Sys-
tem Manager oder via EtherCAT (ADS)
Busanschluss 2 x RJ45
Spannungsversorgung 24 VDC (-15%/+20%)
Stromaufnahme ca. 100 mA
Potenzialtrennung 500 Veff
(Powerkontakt / Versorgungsspannung / Ether-
net)
zulässige Umgebungstemperatur im 0°C bis + 55°C
Betrieb
zulässige Umgebungstemperatur bei -25°C bis + 85°C
Lagerung
zulässige relative Luftfeuchtigkeit 95%, keine Betauung
Abmessungen (B x H x T) ca. 49 mm x 100 mm x 70 mm
Montage auf 35 mm Tragschiene nach EN 50022
Vibrations- / Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,
EN 60068-2-29
EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4
Schutzart IP 20
Einbaulage beliebig
Zulassung CE, UL

15
Signalbeschreibung EtherCAT

Allgemeines
Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommunikations-
klemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

KL6021-0010
BK1120

KL9010
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen.
Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

HINWEIS! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozess-Datenbild.

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface EtherCAT verschiedene Ein- und Aus-
gangssignale übertragen.

Betriebsarten der
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Stromquelle - TSt
Geräteserie MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
Merkerbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

Betriebsarten der
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Stromquelle -
TS/TPS, MW/TT MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
Geräteserie MIG/MAG Impuls-Lichtbogen Schweißen 0 0 1
Job Betrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG Schweißen 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1

Übersicht “Signalbeschreibung EtherCAT“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:


- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie
- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT 1)
- Ein- und Ausgangssignale für WIG 1)
- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV 1)
- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell 1)

1)die Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle der TS/
TPS, MW/TT Geräteserie.

16
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Gerä-
teserie

DE
Eingangssignale Objekt 7000H RxPDO - Signale vom Roboter zur Stromquelle

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Schweißen Ein High -
2H Roboter bereit High -
3H Betriebsarten Bit 0 High -
4H Betriebsarten Bit 1 High -
5H Betriebsarten Bit 2 High -
6H Nicht in Verwendung - -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H Gas Test High -
2H Drahtvorlauf High -
3H Drahtrücklauf High -
4H Quellenstörung quittieren High -
5H Positionssuchen High -
6H Brenner ausblasen High -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
9H - 16H Merker-Nummer - 0 - 99
3H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -
4H 1H - 16H Leistungs-Sollwert - 0 - 65535 (0 - 100 %)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Lichtbogen-Längenkorrektur, Low Byte
Sollwert
0 - 65535 (-30 - +30 %)
6H 1H - 8H Lichtbogen-Längenkorrektur, High Byte
Sollwert
9H -16H Dynamikkorrektur, Sollwert - 0 - 255 (-5 - +5 %)
7H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -
8H 1H Nicht in Verwendung - -
2H Nicht in Verwendung - -
3H Dynamikkorrektur disable High -
4H Nicht in Verwendung - -
5H Leistungs-Vollbereich High -
(0 - 30 m)
6H - 16H Nicht in Verwendung - -

Ausgangssignale Objekt 6000H TxPDO - Signale von der Stromquelle zum Roboter

17
Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Lichtbogen stabil High -
2H Begrenzung am Leistungslimit High -
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Brenner-Kollisionsschutz High -
6H Stromquelle bereit High -
7H - 8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H - 8H Fehler-Nummer - 0 - 255
8H - 16H Nicht in Verwendung - -
3H 1H - 7H Nicht in Verwendung - -
8H Leistung außerhalb Bereich High -
4H 1H - 16H Schweißspannungs-Istwert - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert Low Byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert High Byte
9H - 16H Motorstrom-Istwert - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -
8H 1H - 16H Drahtgeschwindigkeit - 0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -

18
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/
Puls-Synergic und CMT

DE
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.

Eingangssignale Objekt 7000H RxPDO - Signale vom Roboter zur Stromquelle

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Schweißen Ein High -
2H Roboter bereit High -
3H Betriebsarten Bit 0 High -
4H Betriebsarten Bit 1 High -
5H Betriebsarten Bit 2 High -
6H Master-Kennung Twin High -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H Gas Test High -
2H Drahtvorlauf High -
3H Drahtrücklauf High -
4H Quellenstörung quittieren High -
5H Positionssuchen High -
6H Brenner ausblasen High -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
9H - 16H Job-Nummer - 0 - 99
3H 1H - 7H Programmnummer - 0 - 127
8H Schweißsimulation High -
4H 1H - 16H Leistungs-Sollwert - 0 - 65535 (0 - 100 %)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Lichtbogen-Längenkorrektur, Low Byte
Sollwert
0 - 65535 (-30 - +30 %)
6H 1H - 8H Lichtbogen-Längenkorrektur, High Byte
Sollwert
9H -16H Puls- oder Dynamikkorrektur1), - 0 - 255 (-5 - +5 %)
Sollwert
7H 1H - 8H Rückbrand-Sollwert - 0 - 255 (-200 - +200 ms)

19
Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
8H 1H SynchroPuls deaktiviert High -
2H SFI deaktiviert High -
1)
3H Puls- oder Dynamikkorrektur , High -
deaktiviert
4H Rückbrand deaktiviert High -
5H Leistungs-Vollbereich High -
(0 - 30 m)
6H - 16H Nicht in Verwendung - -

1)
...... Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur

Ausgangssignale Objekt 6000H TxPDO - Signale von der Stromquelle zum Roboter

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Lichtbogen stabil High -
2H Limit-Signal High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
3H Prozess aktiv High -
4H Hauptstrom-Signal High -
5H Brenner-Kollisionsschutz High -
6H Stromquelle bereit High -
7H Kommunikation bereit High -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H - 8H Fehler-Nummer - 0 - 255
9H - 16H Nicht in Verwendung - -

20
Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich

DE
3H 1H Festbrand-Kontrolle High -
2H Nicht in Verwendung - -
3H Roboter-Zugriff High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
4H Draht vorhanden High -
5H Kurzschluss Zeitüberschrei- High -
tung
6H Daten Dokumentation bereit High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
7H Nicht in Verwendung - -
8H Leistung außerhalb Bereich High -
4H 1H - 16H Schweißspannungs-Istwert - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert Low Byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert High Byte
9H - 16H Motorstrom-Istwert - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -
8H 1H - 16H Drahtgeschwindigkeit - 0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -

21
Ein- und Ausgangssignale für WIG

Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.

Eingangssignale Objekt 7000H RxPDO - Signale vom Roboter zur Stromquelle

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Schweißen Ein High -
2H Roboter bereit High -
3H Betriebsarten Bit 0 High -
4H Betriebsarten Bit 1 High -
5H Betriebsarten Bit 2 High -
6H Nicht in Verwendung - -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H Gas Test High -
2H Drahtvorlauf High -
3H Drahtrücklauf High -
4H Quellenstörung quittieren High -
5H Positionssuchen High -
6H KD deaktiviert High -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
9H - 16H Job-Nummer - 0 - 99
3H 1H DC / AC High -
2H DC - / DC + High -
3H Kalottenbildung High -
4H Pulsen deaktiviert High -
5H Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 High -
6H Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 High -
7H Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 High -
8H Schweißsimulation High -
4H 1H - 16H Hauptstrom-Sollwert - 0 - 65535 (0 - max.)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Externer Parameter, Sollwert Low Byte
0 - 65535
6H 1H - 8H Externer Parameter, Sollwert High Byte
9H - 16H Grundstrom-Sollwert - 0 - 255 (0 - 100 %)
7H 1H - 8H Duty Cycle, Sollwert - 0 - 255 (10 - 90 %)

22
Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich

DE
8H 1H Nicht in Verwendung - -
2H Nicht in Verwendung - -
3H Grundstrom deaktiviert High -
4H Duty Cycle deaktiviert High -
5H - 16H Nicht in Verwendung - -

Betriebsarten der
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Stromquelle
Nicht verwendet 0 0 0
Nicht verwendet 0 0 1
Job Betrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Nicht verwendet 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG Schweißen 1 1 0
Nicht verwendet 1 1 1

Einstellung Puls-
Bereichsauswahl / 4H 7H 6H 5H
bereich
Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

Ausgangssignale Objekt 6000H TxPDO - Signale von der Stromquelle zum Roboter

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Lichtbogen stabil High -
2H Nicht in Verwendung - -
3H Prozess aktiv High -
4H Hauptstrom-Signal High -
5H Brenner-Kollisionsschutz High -
6H Stromquelle bereit High -
7H Kommunikation bereit High -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H - 8H Fehler-Nummer - 0 - 255
9H - 16H Nicht in Verwendung - -

23
Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
3H 1H Nicht in Verwendung - -
2H Hochfrequenz aktiv High -
3H Nicht in Verwendung - -
4H Draht vorhanden (Kaltdraht) High -
5H Nicht in Verwendung - -
6H Nicht in Verwendung - -
7H Puls High High -
8H Nicht in Verwendung - -
4H 1H - 16H Schweißspannungs-Istwert - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert Low Byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert High Byte
9H - 16H Motorstrom-Istwert - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -
8H 1H - 16H Drahtgeschwindigkeit-Istwert - 0 - 65535
(Kaltdraht) (-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -

24
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

DE
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.

Eingangssignale Objekt 7000H RxPDO - Signale vom Roboter zur Stromquelle

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Schweißen Ein High -
2H Roboter bereit High -
3H Betriebsarten Bit 0 High -
4H Betriebsarten Bit 1 High -
5H Betriebsarten Bit 2 High -
6H Master-Kennung Twin High -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H Gas Test High -
2H Drahtvorlauf High -
3H Drahtrücklauf High -
4H Quellenstörung quittieren High -
5H Positionssuchen High -
6H Brenner ausblasen High -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
9H -16H Job-Nummer - 0 - 99
3H 1H - 7H Nicht in Verwendung - -
8H Schweißsimulation High -
4H 1H - 16H Schweißstrom-Sollwert - 0 - 65535 (0 - max.)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Drahtgeschwindigkeit Low Byte 0 - 65535
6H 1H - 8H Drahtgeschwindigkeit High Byte (-327,67 - +327,67 m/min)
9H - 16H Schweißspannung - 0 - 255 (0 - Umax)
7H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -
8H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -

25
Ausgangssignale Objekt 6000H TxPDO - Signale von der Stromquelle zum Roboter

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Lichtbogen stabil High -
2H Limit-Signal High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
3H Prozess aktiv High -
4H Hauptstrom-Signal High -
5H Brenner-Kollisionsschutz High -
6H Stromquelle bereit High -
7H Kommunikation bereit High -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H - 8H Fehler-Nummer - 0 - 255
9H -16H Nicht in Verwendung - -
3H 1H Festbrand-Kontrolle High -
2H Nicht in Verwendung - -
3H Roboter-Zugriff High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
4H Draht vorhanden High -
5H Kurzschluss Zeitüberschrei- High -
tung
6H Daten Dokumentation bereit High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
7H Nicht in Verwendung - -
8H Leistung außerhalb Bereich High -
4H 1H - 16H Schweißspannungs-Istwert - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert Low Byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert High Byte
9H - 16H Motorstrom-Istwert - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -
8H 1H - 16H Drahtgeschwindigkeit - 0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -

26
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

DE
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.

Eingangssignale Objekt 7000H RxPDO - Signale vom Roboter zur Stromquelle

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Schweißen Ein High -
2H Roboter bereit High -
3H Betriebsarten Bit 0 High -
4H Betriebsarten Bit 1 High -
5H Betriebsarten Bit 2 High -
6H Master-Kennung Twin High -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H Gas Test High -
2H Drahtvorlauf High -
3H Drahtrücklauf High -
4H Quellenstörung quittieren High -
5H Positionssuchen High -
6H Brenner ausblasen High -
7H Nicht in Verwendung - -
8H Nicht in Verwendung - -
9H - 16H Nicht in Verwendung - -
3H 1H - 7H Programmnummer - 0 - 127
8H Schweißsimulation High -
4H 1H - 16H Drahtgeschwindigkeit - 0 - 65535
(-327,67 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Schweißspannung Low Byte
0 - 65535 (0 - Umax)
6H 1H - 8H Schweißspannung High Byte
9H - 16H Dynamikkorrektur - 0 - 255 (-5 - +5 %)
7H 1H - 8H Rückbrand-Sollwert - 0 - 255 (-200 - +200 ms)
8H 1H Nicht in Verwendung - -
2H Nicht in Verwendung - -
3H Puls- oder Dynamikkorrektur, High -
deaktiviert
4H Rückbrand deaktiviert High -
5H Leistungs-Vollbereich High -
(0 - 30 m)
6H - 8H Nicht in Verwendung - -

27
Ausgangssignale Objekt 6000H TxPDO - Signale von der Stromquelle zum Roboter

Sub-
index Signalbezeichnung Datentyp Bereich
0H Anzahl der Einträge 0 - 255
1H 1H Lichtbogen stabil High -
2H Limit-Signal High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
3H Prozess aktiv High -
4H Hauptstrom-Signal High -
5H Brenner-Kollisionsschutz High -
6H Stromquelle bereit High -
7H Kommunikation bereit High -
8H Nicht in Verwendung - -
2H 1H - 8H Fehler-Nummer - 0 - 255
9H - 16H Nicht in Verwendung - -
3H 1H Festbrand-Kontrolle High -
2H Nicht in Verwendung - -
3H Roboter-Zugriff High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
4H Draht vorhanden High -
5H Kurzschluss Zeitüberschrei- High -
tung
6H Daten Dokumentation bereit High -
(nur in Verbindung mit RCU
5000i)
7H Nicht in Verwendung - -
8H Leistung außerhalb Bereich High -
4H 1H - 16H Schweißspannungs-Istwert - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert Low Byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Schweißstrom-Istwert High Byte
9H - 16H Motorstrom-Istwert - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -
8H 1H - 16H Drahtgeschwindigkeit - 0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Nicht in Verwendung - -

28
Dear reader,

Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this
high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the
product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different

EN
features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.

Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful
handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are
essential prerequisites for excellent results.

29
30
Contents
General ...................................................................................................................................................... 33
Safety.................................................................................................................................................... 33
Device concept ..................................................................................................................................... 33
Functional principle ............................................................................................................................... 33

EN
Interface connections - TSt series ........................................................................................................ 33
Application example.............................................................................................................................. 34
Application example for external variant ............................................................................................... 34
Instructions for installing the external variant........................................................................................ 35
Connecting the field bus coupler................................................................................................................ 36
Safety.................................................................................................................................................... 36
General ................................................................................................................................................. 36
Connections on the BK1120 field bus coupler ...................................................................................... 36
Connections on the BK1120 field bus coupler - external variant .......................................................... 36
Connecting the EtherCAT interface - TSt range ................................................................................... 37
Connecting the EtherCAT interface - TS/TPS, MW/TT range .............................................................. 37
EtherCAT cables and connectors ......................................................................................................... 38
Troubleshooting ......................................................................................................................................... 39
Safety.................................................................................................................................................... 39
Indications on the BK1120 field bus coupler......................................................................................... 39
LEDs for power supply diagnosis.......................................................................................................... 39
LEDs for EtherCAT State Machine/PLC diagnosis ............................................................................... 40
LEDs for field bus diagnosis ................................................................................................................. 40
LEDs for K bus diagnosis...................................................................................................................... 40
Data transfer properties and technical data ............................................................................................... 42
Data transfer properties ........................................................................................................................ 42
Safety features...................................................................................................................................... 42
BK1120 field bus coupler technical data............................................................................................... 42
EtherCAT signal description ...................................................................................................................... 43
General ................................................................................................................................................. 43
Power source modes - TSt series......................................................................................................... 43
Power source modes - TS/TPS, MW/TT series .................................................................................... 43
Overview ............................................................................................................................................... 43
Input and output signals for MIG/MAG - TSt range.................................................................................... 44
Input signals.......................................................................................................................................... 44
Output signals ....................................................................................................................................... 44
Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT................................................ 46
General ................................................................................................................................................. 46
Input signals.......................................................................................................................................... 46
Output signals ....................................................................................................................................... 47
Input and output signals for TIG................................................................................................................. 49
General ................................................................................................................................................. 49
Input signals.......................................................................................................................................... 49
Power source modes ............................................................................................................................ 50
Pulsing range settings........................................................................................................................... 50
Output signals ....................................................................................................................................... 50
Input and output signals for CC/CV ........................................................................................................... 52
General ................................................................................................................................................. 52
Input signals.......................................................................................................................................... 52
Output signals ....................................................................................................................................... 53
Input and output signals for standard manual............................................................................................ 54
General ................................................................................................................................................. 54
Input signals.......................................................................................................................................... 54
Output signals ....................................................................................................................................... 55

Appendix 87

Circuit diagram: EtherCAT ......................................................................................................................... 88


Circuit diagram: EtherCAT extern .............................................................................................................. 89

31
32
General

Safety
WARNING! All activities described in these operating instructions must only be
carried out by trained and qualified personnel. All functions described in these op-

EN
erating instructions must only be used by trained and qualified personnel. Do not
carry out any of the work or use any of the functions described until you have fully
read and understood the following documents:
- these operating instructions
- all the operating instructions for the system components, especially the safe-
ty rules

Device concept EtherCAT is an Ethernet-based open field bus system initiated by Beckhoff. Its strong
points are its extremely short cycle times and precise synchronisation.

EtherCAT is characterised by its small footprint and high degree of modularity. The fact
that it can simply be fitted to a standardised C-rail (thus saving space) and employs direct
cabling of actuators and sensors without any interconnections between the terminals
makes installation very straightforward. The uniform labelling concept further simplifies the
installation.

Functional princi- The BK1120 bus coupler used in the Fronius EtherCAT robot interface connects EtherCAT
ple to Beckhoff K bus terminals (KLxxxx). A station consists of a BK1120 bus coupler, any
number (up to 64) of K bus terminals (with a K bus extension, up to 255) and a bus end
terminal.
The bus coupler detects the connected terminals and automatically creates the assign-
ment to the EtherCAT system process image. The upper Ethernet interface connects the
bus coupler to the network, the lower RJ45 socket gives the option to connect additional
EtherCAT devices in the same string.

In the EtherCAT network, the BK1120 bus coupler is used at any point in the Ethernet sig-
nal transmission range (100BASE-TX), apart from directly on the switch. The bus terminals
BK9000 (for K bus terminals) or EK1000 (for E bus terminals) are suitable for use on the
switch.

Interface connec-
tions - TSt series (1) LocalNet connection - OUT
for connecting the interconnecting
hosepack

(2) LocalNet connection - IN


for connecting the power source

(3) EtherNet RJ 45 connection - X1


IN

(4) EtherNet RJ 45 connection - X2


OUT

(2) (1) (3) (4)

33
Application ex-
ample
(4) (5)

(6)

(3)

(7)
(2)
(8)
(1)

(10) (9)

(1) Cooling unit (6) Welding torch


(2) Power source (7) Robot control
(3) EtherCAT (8) Welding wire drum
(4) Interconnecting hosepack (9) Robot
(5) Wire-feed unit (10) EtherCAT data cable

Application ex-
ample for external
variant (6)
(1)
(7)
(2)

(3) (8)

(4) (9)

(5) (10)

(1) Robot control (6) Wire-feed unit


(2) External EtherCAT variant (7) Welding torch
(3) EtherCAT data cable (8) Interconnecting hosepack
(4) Power source (9) Robot
(5) Cooling unit (10) Welding wire drum

34
Instructions for NOTE! The following guidelines must be followed when installing the external
installing the ex- variant of the EtherCAT BK1120 field bus coupler:
ternal variant - The cables must be routed separately from mains leads
- The field bus coupler must be installed separately from mains leads or com-
ponents
- The field bus coupler must only be installed somewhere that provides protec-

EN
tion from dirt and water
- Make sure that the 24 V supply voltage is safely isolated from higher-voltage
circuits.

35
Connecting the field bus coupler

Safety
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work, ensure that all
devices and components are
- switched off
- disconnected from the mains
- prevented from being switched back on again.

General The EtherCAT interface is connected to the BK1120 field bus coupler.

Connections on
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for the ex-
the BK1120 field
ternal power supply to the interface is de-energised and remains de-energised
bus coupler
until all work is complete.

(1) EtherNet RJ 45 connection - X1


IN

(2) EtherNet RJ 45 connection - X2


(1) OUT
(3)
(3) DC IN connections
for connecting the external power
supply

(2)

NOTE! The external power supply must not come via the power source. Use the
robot or control for the external power supply.

Connections on
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for the ex-
the BK1120 field
ternal power supply to the interface is de-energised and remains de-energised
bus coupler - ex-
until all work is complete.
ternal variant

36
(3) (1) EtherNet RJ 45 connection - X1
(4) IN

(2) EtherNet RJ 45 connection - X2


OUT

(5) (3) LocalNet connection

EN
(1)
(4) Grounding cable

(5) DC IN connections
(2)
for connecting the external power
supply

NOTE! The external power supply must not come via the power source. Use the
robot or control for the external power supply.

Connecting the Connect the EtherCAT data input ca-


1
EtherCAT inter- ble to the EtherNet RJ45 - X1 IN con-
face - TSt range nection (3)
2 Connect the EtherCAT data output ca-
ble to the EtherNet RJ45 - X1 OUT
connection (4)
3 Connect the LocalNet plug from the in-
terconnecting hosepack to the Local-
Net OUT connection (1)
4 Connect the LocalNet connection on
the power source to the LocalNet IN
connection (2) on the interface using a
LocalNet cable
(2) (1) (3) (4)
NOTE! While the robot interface is
connected to the LocalNet, "2-step
mode" automatically remains se-
lected (display: 2-step mode).

Information on "special 2-step mode for the


robot interface" can be found in the power
source operating instructions.

Connecting the 1 Connect the EtherCAT data input cable to the EtherNet RJ45 - X1 IN connection on
EtherCAT inter- the fieldbus coupler
face - TS/TPS, Connect the EtherCAT data output cable to the EtherNet RJ45 - X1 OUT connection
2
MW/TT range on the fieldbus coupler
3 Connect the LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet connec-
tion on the interface

NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, "2-step mode" au-
tomatically remains selected (display: 2-step mode).

Information on "special 2-step mode for the robot interface" can be found in the power
source operating instructions.

37
EtherCAT cables When connecting EtherCAT devices, use only Ethernet cables conforming to at least cat-
and connectors egory 5 (CAt5), as defined in EN 50173 or ISO/IEC 11801. EtherCAT uses 4 cable con-
ductors for signal transmission.

EtherCAT uses RJ45 connectors. Contact assignment is compatible with the Ethernet
standard (ISO/IEC 8802-3).

Pin Colour Remarks


1 yellow TD+ (Transmission Data positive pole)

1 8
2 orange TD- (Transmission Data negative pole)
3 white RD+ (Receiver Data positive pole)
4 - Not normally in use; to ensure signal integrity, these pins
are connected to each other and terminate via a filter circuit
5 - on the conductor (PE).
6 blue RD- (Receiver Data negative pole)
7 - Not normally in use; to ensure signal integrity, these pins
are connected to each other and terminate via a filter circuit
8 - on the conductor (PE).

Thanks to automatic cable detection (auto-crossing) you can use cables with a symmetri-
cal pin-out (1:1), as well as cross-over -cables between Beckhoff EtherCAT devices.

The following Beckhoff cables and connectors are suitable for use in EtherCAT systems:
- ZB9010 (Industrial Ethernet/EtherCAT cable, CAT 5e fixed installation, 4-core)
- ZB9020 (Industrial Ethernet/EtherCAT cable, CAT 5e suitable for drag chains, 4-core)
- ZS1090-0003 (RJ45 plug connector, 4-pin, IP 20, for field-assembly)
- ZS1090-0005 (RJ45 plug connector, 8-pin (suitable for Gigabit Ethernet), IP 20, for
field-assembly)
- ZK1090-9191-0001 (0.17 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0005 (0.5 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0010 (1.0 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0020 (2.0 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0030 (3.0 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0050 (5.0 m EtherCAT patch cable)

38
Troubleshooting

Safety
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work on the interface,
ensure that all devices and components are:

EN
- switched off
- disconnected from the mains
- prevented from being switched back on again.

Indications on the
BK1120 field bus (7)
(1)
coupler (8)
(2)

(3) (9)
(4)
(10)

(5)
(6)

(1) Run LED green


for EtherCAT State Machine/PLC diagnosis
(2) Error LED red
(3) Link LED (X1 IN) yellow
(4) Active LED (X1 IN) green
for field bus diagnosis
(5) Link LED (X2 OUT) yellow
(6) Active LED (X2 OUT) green
(7) Power supply LED green
for power supply diagnosis
(8) Power contacts LED green
(9) I/O Run LED green
for K bus diagnosis
(10) I/O Error LED red

LEDs for power


LED Indication Meaning
supply diagnosis
Power supply Off No working voltage on bus coupler
On 24 V DC working voltage on bus coupler
Power contacts Off No power supply on the power contacts
On 24 V DC power supply on the power contacts

39
LEDs for Ether-
LED Indication Meaning
CAT State Ma-
chine/PLC Run Off Bus coupler is being initialised
diagnosis Flashing Bus coupler is Pre-operational
Single flash Bus coupler is Safe-operational
On Bus coupler is Operational
Flickering Firmware is being loaded.
Error Off No error
Flashing PLC error / lost frames

LEDs for field bus


LED Indication Meaning
diagnosis
Link (X1 IN) Off no link on incoming EtherCAT string
On previous EtherCAT node connected
Active (X1 IN) Flashing Communication with previous EtherCAT node
Off no link on incoming EtherCAT string
On no communication on incoming EtherCAT string
Link (X2 OUT) Off no link on continuing EtherCAT string
On following EtherCAT node connected
Active (X2 OUT) Flashing communication with subsequent EtherCAT node
Off no link on continuing EtherCAT string
On no communication on continuing EtherCAT string

LEDs for K bus di-


LED Indication Meaning Remedy
agnosis
I/O Run Off K bus inactive -
On K bus active -

I/O Error
Error
Indication argument Meaning Remedy
Flashing EMC problems - Check power supply for
extremes in undervoltage
or overvoltage
- Carry out EMC measures
- If there is a K bus error,
the error can be localised
by restarting the coupler
(switching it off and on
again)

40
I/O Error
Error
Indication argument Meaning Remedy
1 pulse 0 EEPROM check sum Restore manufacturer's set-
error ting with the KS2000 configu-
ration software (menu "Online

EN
-> Coupler -> Services ->
Manufacturer's Setting")
1 Code buffer overflow Connect fewer bus terminals.
Too many entries in the table
for program configuration
2 Unknown data type Bus coupler software update
required
2 pulses 0 Programmed config- Check that programmed con-
uration, incorrect ta- figuration is correct
ble entry
n Table comparison Incorrect table entry
(n > 0) (bus terminal n)
3 pulses 0 K bus command er- - No bus terminal connect-
ror ed
- One of the bus terminals
is faulty; halve the
number of attached bus
terminals and check
whether the error is still
present in those that re-
main. Keep doing this un-
til the faulty bus terminal
is localised.
4 pulses 0 K bus data error, Check whether the n+1 bus
break behind bus terminal is correctly connect-
coupler ed, replace if necessary
n Break behind bus Check whether bus end termi-
terminal n nal 9010 is connected
5 pulses n K bus error in regis- replace the n-th bus terminal
ter communication
with bus terminal n
14 pulses n n-th bus terminal has Restart the bus coupler. If er-
the incorrect format ror recurs, replace the bus ter-
minal.
15 pulses n Number of bus termi- Restart the bus coupler. If er-
nals is no longer cor- ror recurs, restore the manu-
rect facturer's setting with the
KS2000 configuration soft-
ware
16 pulses n Length of K bus data Restart the bus coupler. If er-
is no longer correct ror recurs, restore the manu-
facturer's setting with the
KS2000 configuration soft-
ware

41
Data transfer properties and technical data

Data transfer
Transmission technology EtherCAT
properties
Network topology Star / line
Medium Twisted-pair cable
Transmission rate 100 Mbit/s
Bus connection EtherNet RJ 45
Process data width 296 bits (Standard configuration)
Process data format Intel

Safety features If there is no data transfer, all inputs and outputs are reset and the power source goes into
"Stop". Once data transfer has been re-established, the following signals resume the proc-
ess:
- "Robot ready" signal
- "Source error reset" signal

BK1120 field bus


Number of K bus terminals 64
coupler technical
data Max. field bus byte number 1024 bytes input / output
Digital I/O signals 8192 inputs / outputs
Analog I/O signals 256 inputs / outputs
Protocols EtherCAT (direct mode)
Baud rate 100 MBaud
Configuration KS2000 configuration software, TwinCAT System
Manager or via EtherCAT (ADS)
Bus connection 2 x RJ45
Power supply 24 V DC (-15%/+20%)
Current input approx. 100 mA
Electrical isolation 500 Veff
(power contact/supply voltage/Ethernet)
Permitted ambient temperature dur- 0°C to + 55°C
ing operation
Permitted ambient temperature when -25°C to + 85°C
stored
Permitted relative humidity 95%, no condensation
Dimensions (W x H x D) approx. 49 mm x 100 mm x 70 mm
Installation on a 35 mm mounting rail, as defined in EN 50022
Vibration/shock resistance in accordance with EN 60068-2-6 / EN 60068-2-
27, EN 60068-2-29
EMC resistance/emission in accordance with EN 61000-6-2, EN 61000-6-4
Degree of protection IP 20
Installation position any
Approval CE, UL

42
EtherCAT signal description

General
The following signal descriptions apply to an interface with a KL 6021-0010 communica-
tion terminal (standard version)

EN
KL6021-0010
BK1120

KL9010
Extra terminals can also be installed in a robot interface. However, the number that can be
installed is limited by the size of the housing.

NOTE! When installing extra terminals, the process data image changes.

Depending on the selected mode, the EtherCAT interface can transfer numerous types of
input and output signal.

Power source
Mode / 1H 5H 4H 3H
modes - TSt se-
ries MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0
Flag mode 0 1 0
Internal parameter selection 0 1 1
MIG/MAG standard manual welding 1 0 0

Power source
Mode / 1H 5H 4H 3H
modes -
TS/TPS, MW/TT MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0
series MIG/MAG pulsed arc welding 0 0 1
Job mode 0 1 0
Internal parameter selection 0 1 1
MIG/MAG standard manual welding 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG welding 1 1 0
CMT/special process 1 1 1

Overview The "EtherCAT signal description" chapter is made up of the following sections:
- Input and output signals for MIG/MAG - TSt range
- Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT 1)
- Input and output signals for TIG 1)
- Input and output signals for CC/CV 1)
- Input and output signals for standard manual 1)

1) the signal descriptions only apply to power sources from the TS/TPS, MW/TT series.

43
Input and output signals for MIG/MAG - TSt range

Input signals Object 7000H RxPDO - signals from robot to power source

Subin
dex Signal designation Data type Field
0H Number of entries 0 - 255
1H 1H Welding start High -
2H Robot ready High -
3H Modes bit 0 High -
4H Modes bit 1 High -
5H Modes bit 2 High -
6H Not in use - -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
2H 1H Gas test High -
2H Wire feed High -
3H Wire retract High -
4H Source error reset High -
5H Touch sensing High -
6H Torch purging High -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
9H - 16H Flag number - 0 - 99
3H 1H - 8H Not in use - -
4H 1H - 16H Power set value - 0 - 65535 (0 - 100 %)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Arc length correction, set value Low byte
0 - 65535 (-30 - +30 %)
6H 1H - 8H Arc length correction, set value High byte
9H -16H Dynamic correction, set value - 0 - 255 (-5 - +5 %)
7H 1H - 8H Not in use - -
8H 1H Not in use - -
2H Not in use - -
3H Dynamic correction disable High -
4H Not in use - -
5H Full power range High -
(0 - 30 m)
6H - 16H Not in use - -

Output signals Object 6000H TxPDO - signals from power source to robot

44
Subin
dex Signal designation Data type Field
0H Number of entries 0 - 255
1H 1H Arc stable High -
2H Power limitation High -

EN
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Torch collision protection High -
6H Power source ready High -
7H - 8H Not in use - -
2H 1H - 8H Error number - 0 - 255
8H - 16H Not in use - -
3H 1H - 7H Not in use - -
8H Power outside range High -
4H 1H - 16H Welding voltage actual value - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Welding current actual value Low byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Welding current actual value High byte
9H - 16H Motor current actual value - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Not in use - -
8H 1H - 16H Wire feed speed - 0 - 65535
(-327.68 - +327.67 m/min)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
15H 1H - 8H Not in use - -

45
Input and output signals for MIG/MAG standard
pulse synergic and CMT

General The following signal descriptions only apply to power sources from the TS/TPS, MW/TT
series.

Input signals Object 7000H RxPDO - signals from robot to power source

Subin
dex Signal designation Data type Range
0H Number of entries 0 - 255
1H 1H Welding start High -
2H Robot ready High -
3H Modes bit 0 High -
4H Modes bit 1 High -
5H Modes bit 2 High -
6H Master selection twin High -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
2H 1H Gas test High -
2H Wire feed High -
3H Wire retract High -
4H Source error reset High -
5H Touch sensing High -
6H Torch blow out High -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
9H - 16H Job number - 0 - 99
3H 1H - 7H Program number - 0 - 127
8H Welding simulation High -
4H 1H - 16H Power set value - 0 - 65535 (0 - 100 %)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Arc length correction, set value Low byte
0 - 65535 (-30 - +30 %)
6H 1H - 8H Arc length correction, set value High byte
9H - 16H Pulse or dynamic correction1), - 0 - 255 (-5 - +5 %)
set value
7H 1H - 8H Burn-back set value - 0 - 255 (-200 - +200 ms)

46
Subin
dex Signal designation Data type Range
8H 1H SynchroPulse deactivated High -
2H SFI deactivated High -
1)
3H Pulse or dynamic correction , High -
deactivated

EN
4H Burn-back deactivated High -
5H Full power range High -
(0 - 30 m)
6H - 16H Not in use - -

1)
...... Different parameters are specified depending on the selected process and weld-
ing program:
Process Welding parameter
Pulse Pulse correction
Standard Dynamic correction
CMT HotStart time
pulse correction
HotStart pulse cycles
boost correction
dynamic correction

Output signals Object 6000H TxPDO - signals from power source to robot

Subin
dex Signal designation Data type Range
0H Number of entries 0 - 255
1H 1H Arc stable High -
2H Limit signal High -
(only with RCU 5000i)
3H Process active High -
4H Main current signal High -
5H Torch collision protection High -
6H Power source ready High -
7H Communication ready High -
8H Not in use - -
2H 1H - 8H Error number - 0 - 255
9H - 16H Not in use - -
3H 1H Wire stick control High -
2H Not in use - -
3H Robot access High -
(only with RCU 5000i)
4H Wire available High -
5H Timeout short circuit High -
6H Data documentation ready High -
(only with RCU 5000i)
7H Not in use - -
8H Power outside range High -

47
Subin
dex Signal designation Data type Range
4H 1H - 16H Welding voltage actual value - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Welding current (actual value) Low byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Welding current (actual value) High byte
9H - 16H Motor current actual value - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Not in use - -
8H 1H - 16H Wire feed speed - 0 - 65535
(-327.68 - +327.67 m/min)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
15H 1H - 8H Not in use - -

48
Input and output signals for TIG

General The following signal descriptions only apply to power sources from the TS/TPS, MW/TT
series.

EN
Input signals Object 7000H RxPDO - signals from robot to power source

Subin
dex Signal designation Data type Range
0H Number of entries 0 - 255
1H 1H Welding start High -
2H Robot ready High -
3H Modes bit 0 High -
4H Modes bit 1 High -
5H Modes bit 2 High -
6H Not in use - -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
2H 1H Gas test High -
2H Wire feed High -
3H Wire retract High -
4H Source error reset High -
5H Touch sensing High -
6H KD deactivated High -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
9H - 16H Job number - 0 - 99
3H 1H DC/AC High -
2H DC- / DC+ High -
3H Cap shaping High -
4H Pulses deactivated High -
5H Pulse range bit 0 High -
6H Pulse range bit 1 High -
7H Pulse range bit 2 High -
8H Welding simulation High -
4H 1H - 16H Main current (set value) - 0 - 65535 (0 - max.)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H External parameter, set value Low byte
0 - 65535
6H 1H - 8H External parameter, set value High byte
9H - 16H Ground current set value - 0 - 255 (0 - 100 %)
7H 1H - 8H Duty cycle set value - 0 - 255 (10 - 90 %)

49
Subin
dex Signal designation Data type Range
8H 1H Not in use - -
2H Not in use - -
3H Ground current deactivated High -
4H Duty cycle deactivated High -
5H - 16H Not in use - -

Power source
Mode / 1H 5H 4H 3H
modes
Unused 0 0 0
Unused 0 0 1
Job mode 0 1 0
Internal parameter selection 0 1 1
Unused 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG welding 1 1 0
Unused 1 1 1

Pulsing range
Range selection / 4H 7H 6H 5H
settings
Set pulse range on power source 0 0 0
Pulse setting range deactivated 0 0 1
0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

Output signals Object 6000H TxPDO - signals from power source to robot

Subin
dex Signal designation Data type Range
0H Number of entries 0 - 255
1H 1H Arc stable High -
2H Not in use - -
3H Process active High -
4H Main current signal High -
5H Torch collision protection High -
6H Power source ready High -
7H Communication ready High -
8H Not in use - -
2H 1H - 8H Error number - 0 - 255
9H - 16H Not in use - -

50
Subin
dex Signal designation Data type Range
3H 1H Not in use - -
2H High frequency active High -
3H Not in use - -
4H Wire available (cold wire) High -

EN
5H Not in use - -
6H Not in use - -
7H Pulse high High -
8H Not in use - -
4H 1H - 16H Welding voltage actual value - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Welding current (actual value) Low byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Welding current (actual value) High byte
9H - 16H Motor current actual value - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Not in use - -
8H 1H - 16H Wire feed speed actual value - 0 - 65535
(cold wire) (-327.68 - +327.67 m/min)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
15H 1H - 8H Not in use - -

51
Input and output signals for CC/CV

General The following signal descriptions only apply to power sources from the TS/TPS, MW/TT
series.

Input signals Object 7000H RxPDO - signals from robot to power source

Subin
dex Signal designation Data type Range
0H Number of entries 0 - 255
1H 1H Welding start High -
2H Robot ready High -
3H Modes bit 0 High -
4H Modes bit 1 High -
5H Modes bit 2 High -
6H Master selection twin High -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
2H 1H Gas test High -
2H Wire feed High -
3H Wire retract High -
4H Source error reset High -
5H Touch sensing High -
6H Torch blow out High -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
9H - 16H Job number - 0 - 99
3H 1H - 7H Not in use - -
8H Welding simulation High -
4H 1H - 16H Welding current set value - 0 - 65535 (0 - max.)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Wire feed speed Low byte 0 - 65535
6H 1H - 8H Wire feed speed High byte (-327.67 - +327.67 m/min)

9H - 16H Welding voltage - 0 - 255 (0 - Umax)


7H 1H - 8H Not in use - -
8H 1H - 8H Not in use - -

52
Output signals Object 6000H TxPDO - signals from power source to robot

Subin
dex Signal designation Data type Range
0H Number of entries 0 - 255

EN
1H 1H Arc stable High -
2H Limit signal High -
(only with RCU 5000i)
3H Process active High -
4H Main current signal High -
5H Torch collision protection High -
6H Power source ready High -
7H Communication ready High -
8H Not in use - -
2H 1H - 8H Error number - 0 - 255
9H - 16H Not in use - -
3H 1H Wire stick control High -
2H Not in use - -
3H Robot access High -
(only with RCU 5000i)
4H Wire available High -
5H Timeout short circuit High -
6H Data documentation ready High -
(only with RCU 5000i)
7H Not in use - -
8H Power outside range High -
4H 1H - 16H Welding voltage actual value - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Welding current (actual value) Low byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Welding current (actual value) High byte
9H - 16H Motor current actual value - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Not in use - -
8H 1H - 16H Wire feed speed - 0 - 65535
(-327.68 - +327.67 m/min)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
15H 1H - 8H Not in use - -

53
Input and output signals for standard manual

General The following signal descriptions only apply to power sources from the TS/TPS, MW/TT
series.

Input signals Object 7000H RxPDO - signals from robot to power source

Subin
dex Signal designation Data type Range
0H Number of entries 0 - 255
1H 1H Welding start High -
2H Robot ready High -
3H Modes bit 0 High -
4H Modes bit 1 High -
5H Modes bit 2 High -
6H Master selection twin High -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
2H 1H Gas test High -
2H Wire feed High -
3H Wire retract High -
4H Source error reset High -
5H Touch sensing High -
6H Torch blow out High -
7H Not in use - -
8H Not in use - -
9H - 16H Not in use - -
3H 1H - 7H Program number - 0 - 127
8H Welding simulation High -
4H 1H - 16H Wire feed speed - 0 - 65535
(-327.67 - +327.67 m/min)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Welding voltage Low byte
0 - 65535 (0 - Umax)
6H 1H - 8H Welding voltage High byte
9H - 16H Dynamic correction - 0 - 255 (-5 - +5 %)
7H 1H - 8H Burn-back set value - 0 - 255 (-200 - +200 ms)
8H 1H Not in use - -
2H Not in use - -
3H Pulse or dynamic correction, High -
deactivated
4H Burn-back deactivated High -
5H Full power range High -
(0 - 30 m)
6H - 8H Not in use - -

54
Output signals Object 6000H TxPDO - signals from power source to robot

Subin
dex Signal designation Data type Range
0H Number of entries 0 - 255

EN
1H 1H Arc stable High -
2H Limit signal High -
(only with RCU 5000i)
3H Process active High -
4H Main current signal High -
5H Torch collision protection High -
6H Power source ready High -
7H Communication ready High -
8H Not in use - -
2H 1H - 8H Error number - 0 - 255
9H - 16H Not in use - -
3H 1H Wire stick control High -
2H Not in use - -
3H Robot access High -
(only with RCU 5000i)
4H Wire available High -
5H Timeout short circuit High -
6H Data documentation ready High -
(only with RCU 5000i)
7H Not in use - -
8H Power outside range High -
4H 1H - 16H Welding voltage actual value - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
5H 1H - 8H Welding current (actual value) Low byte
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Welding current (actual value) High byte
9H - 16H Motor current actual value - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Not in use - -
8H 1H - 16H Wire feed speed - 0 - 65535
(-327.68 - +327.67 m/min)
1H - 8H Low byte -
9H - 16H High byte -
15H 1H - 8H Not in use - -

55
56
Cher lecteur

Introduction Nous vous remercions de la confiance que vous nous témoignez et nous vous félicitons
d'avoir acquis ce produit Fronius de haute qualité technique. Les présentes Instructions de
service doivent vous permettre de vous familiariser avec ce produit. Par une lecture atten-
tive, vous apprendrez à connaître les diverses possibilités de votre produit Fronius. C'est
ainsi seulement que vous pourrez en exploiter au mieux tous les avantages.

Respectez les consignes de sécurité et veillez par ce biais à garantir davantage de sécu-

FR
rité sur le lieu d'utilisation du produit. Une manipulation appropriée de ce produit garantit
sa qualité et sa fiabilité à long terme. Ces deux critères sont des conditions essentielles
pour un résultat optimal.

57
58
Sommaire
Généralités................................................................................................................................................. 61
Sécurité................................................................................................................................................. 61
Concept de l’appareil ............................................................................................................................ 61
Principe de fonctionnement .................................................................................................................. 61
Connecteurs avec l'interface - Série d'appareils TSt ............................................................................ 61
Exemple d'utilisation ............................................................................................................................. 62
Exemple d'utilisation pour variante externe .......................................................................................... 62
Remarques relatives au montage de la variante externe ..................................................................... 63
Raccorder le coupleur de bus de terrain .................................................................................................... 64

FR
Sécurité................................................................................................................................................. 64
Généralités............................................................................................................................................ 64
Connecteurs sur le coupleur de bus de terrain BK1120 ....................................................................... 64
Connecteurs sur le coupleur de bus de terrain BK1120 - variante externe .......................................... 64
Brancher l'interface EtherCAT - Série d'appareils TSt.......................................................................... 65
Brancher l'interface EtherCAT - Série d'appareils TS/TransPuls Synergic, MW/TT............................. 65
Câble et connexion EtherCAT .............................................................................................................. 66
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur................................................................................................. 67
Sécurité................................................................................................................................................. 67
Indications sur le coupleur de bus de terrain BK1120 .......................................................................... 67
LED pour le diagnostic de l'alimentation électrique .............................................................................. 67
LED pour le diagnostic EtherCAT State Machine/PLC ......................................................................... 68
LED pour le diagnostic du bus de terrain.............................................................................................. 68
LED pour le diagnostic du bus K........................................................................................................... 68
Propriétés de la transmission de données et caractéristiques techniques ................................................ 71
Propriétés de la transmission de données............................................................................................ 71
Dispositif de sécurité............................................................................................................................. 71
Caractéristiques techniques du coupleur de bus BK1120 .................................................................... 71
Description du signal EtherCAT ................................................................................................................. 72
Généralités............................................................................................................................................ 72
Modes de service de la source de courant - Série d'appareils TSt....................................................... 72
Modes de service de la source de courant - Série d'appareils TS/TransPuls Synergic, MW/TT.......... 72
Vue d'ensemble .................................................................................................................................... 72
Signaux d'entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d'appareils TSt........................................................ 73
Signaux d'entrée ................................................................................................................................... 73
Signaux de sortie .................................................................................................................................. 74
Signaux d'entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/Synergic pulsé et CMT .......... 75
Généralités............................................................................................................................................ 75
Signaux d'entrée ................................................................................................................................... 75
Signaux de sortie .................................................................................................................................. 76
Signaux d'entrée et de sortie pour TIG ...................................................................................................... 78
Généralités............................................................................................................................................ 78
Signaux d'entrée ................................................................................................................................... 78
Modes de service de la source de courant ........................................................................................... 79
Réglage de la plage d'impulsion ........................................................................................................... 79
Signaux de sortie .................................................................................................................................. 79
Signaux d'entrée et de sortie pour CC/CV ................................................................................................. 81
Généralités............................................................................................................................................ 81
Signaux d'entrée ................................................................................................................................... 81
Signaux de sortie .................................................................................................................................. 82
Signaux d'entrée et de sortie pour standard manuel ................................................................................. 83
Généralités............................................................................................................................................ 83
Signaux d'entrée ................................................................................................................................... 83
Signaux de sortie .................................................................................................................................. 84

Appendix 87

Circuit diagram: EtherCAT ......................................................................................................................... 88


Circuit diagram: EtherCAT extern .............................................................................................................. 89

59
60
Généralités

Sécurité
AVERTISSEMENT ! Tous les travaux décrits dans les présentes instructions de
service ne doivent être effectués que par un personnel qualifié. Toutes les fonc-
tions décrites dans les présentes instructions de service ne doivent être mises en
œuvre que par un personnel qualifié. N'exécuter les travaux décrits ne mettre en
œuvre les fonctions décrites que lorsque tous les documents suivants ont été en-
tièrement lus et compris :
- Les présentes instructions de service

FR
- Toutes les instructions de service des composants périphériques, et en par-
ticulier les consignes de sécurité

Concept de l’ap- EtherCAT est un système de bus de terrain ouvert, initié par la société Beckhoff sur la base
pareil d'Ethernet. Ses avantages résident dans des durées de cycles extrêmement courts et une
synchronisation parfaite.

L'EtherCAT se distingue par un volume de construction peu encombrant et une grande


modularité. Son montage simple et économe en place sur un rail normalisé C ainsi que le
câblage direct des acteurs et des capteurs sans raccordement croisé entre les bornes nor-
malise l'installation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite l'installation.

Principe de fonc- Le coupleur de bus BK1120 utilisé dans l'interface robot EtherCAT Fronius relie EtherCAT
tionnement avec les bornes de bus K de Beckhoff (KLxxxx). Une station se compose d'un coupleur de
bus BK1120, d'un nombre quelconque (jusqu'à 64) de bornes de bus K (avec rallonge bus
K jusqu'à 255) et une borne terminale de bus.
Le coupleur de bus reconnaît les bornes raccordées et réalise automatiquement l'affecta-
tion dans la reproduction du procédé du système EtherCAT. Le coupleur de bus est rac-
cordé au réseau avec l'interface Ethernet supérieure, le connecteur RJ45 inférieur sert au
raccordement en option d'autres appareils EtherCAT dans la même chaîne.

Dans le réseau EtherCAT, le coupleur de bus BK1120 est installé à un endroit quelconque
(sauf directement sur le switch) dans la zone de la transmission de signal Ethernet
(100BASE-TX). Les coupleurs de bus BK9000 (pour bornes bus K) et EK1000 (pour bor-
nes bus E) sont adaptés à une utilisation sur le switch.

Connecteurs
avec l'interface - (1) Connexion LocalNet-OUT
Série d'appareils pour le branchement du faisceau
TSt de liaison

(2) Connexion LocalNet-IN


pour le branchement de la source
de courant

(3) Connecteur EtherNet RJ 45 - X1


IN

(4) Connecteur EtherNet RJ 45 - X2


OUT
(2) (1) (3) (4)

61
Exemple d'utilisa-
tion
(4) (5)

(6)

(3)

(7)
(2)
(8)
(1)

(10) (9)

(1) Refroidisseur (6) Torche


(2) Source de courant (7) Commande robot
(3) EtherCAT (8) Fût de fil d'apport
(4) Faisceau de liaison (9) Robot
(5) Dévidoir (10) Câble de données EtherCAT

Exemple d'utilisa-
tion pour variante
externe (6)
(1)
(7)
(2)

(3) (8)

(4) (9)

(5) (10)

(1) Commande robot (6) Dévidoir


(2) Variante EtherCAT externe (7) Torche
(3) Câble de données EtherCAT (8) Faisceau de liaison
(4) Source de courant (9) Robot
(5) Refroidisseur (10) Fût de fil d'apport

62
Remarques relati- REMARQUE! Lors du montage de la variante externe du coupleur de bus de ter-
ves au montage rain EtherCAT BK1120, respecter les prescriptions suivantes :
de la variante ex- - La pose des câbles doit s'effectuer séparément des lignes affectées au ré-
terne seau d'alimentation
- Le montage du coupleur de bus doit s'effectuer séparément des lignes affec-
tées au réseau d'alimentation ou des composants relié à ce dernier
- Le coupleur de bus ne doit être installé qu'à un endroit protégé des salissures
et de l'eau
- Veiller à ce que la tension d'alimentation 24 V soit séparée des circuits élec-
triques avec une tension supérieure.

FR

63
Raccorder le coupleur de bus de terrain

Sécurité
AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant le début
des travaux
- déconnecter
- débrancher du réseau
- s'assurer de l'impossibilité de reconnecter tous les appareils et composants
concernés.

Généralités Le raccordement de l'interface EtherCAT s'effectue sur le coupleur de bus de terrain


BK1120.

Connecteurs sur
ATTENTION ! Risque de dommages matériels. Avant le début des travaux, s'as-
le coupleur de
surer que le câble pour l'alimentation électrique externe de l'interface soit hors
bus de terrain
tension et le demeure pendant toute la durée des travaux.
BK1120

(1) Connecteur EtherNet RJ 45 - X1


IN

(2) Connecteur EtherNet RJ 45 - X2


(1) OUT
(3)
(3) Connecteurs DC IN
Pour le raccordement de l'alimenta-
tion électrique externe

(2)

REMARQUE! L'alimentation électrique externe ne doit pas s'effectuer via la sour-


ce de courant. Pour l'alimentation électrique externe, utiliser le robot ou la com-
mande.

Connecteurs sur
ATTENTION ! Risque de dommages matériels. Avant le début des travaux, s'as-
le coupleur de
surer que le câble pour l'alimentation électrique externe de l'interface soit hors
bus de terrain
tension et le demeure pendant toute la durée des travaux.
BK1120 - variante
externe

64
(3) (1) Connecteur EtherNet RJ 45 - X1
(4) IN

(2) Connecteur EtherNet RJ 45 - X2


OUT

(5) (3) Connexion LocalNet


(1)
(4) Câble de mise à la terre

(5) Connecteurs DC IN
(2)
Pour le raccordement de l'alimenta-

FR
tion électrique externe

REMARQUE! L'alimentation électrique externe ne doit pas s'effectuer via la sour-


ce de courant. Pour l'alimentation électrique externe, utiliser le robot ou la com-
mande.

Brancher l'interfa- Brancher le câble d'entrée des don-


1
ce EtherCAT - Sé- nées EtherCAT au connecteur Ether-
rie d'appareils TSt Net RJ 45 - X1 IN (3)
2 Brancher le câble de sortie des don-
nées EtherCAT au connecteur Ether-
Net RJ 45 - X1 OUT (4)
3 Raccorder la prise LocalNet du fais-
ceau de liaison à la connexion
LocalNet-OUT (1)
4 Relier la connexion Localnet de la
source de courant à l'aide du câble Lo-
calnet avec la connexion LocalNet-IN
(2) sur l'interface
(2) (1) (3) (4)
REMARQUE! Aussi longtemps
que l'interface robot est connectée
au LocalNet, le mode de service
« Mode 2-temps » reste automati-
quement sélectionné (indication :
Mode de service Mode 2 temps).

Vous trouverez des informations con-


cernant le mode de service « Mode 2 temps
spécial pour interface robot » dans les ins-
tructions de service de la source de cou-
rant.

Brancher l'interfa- 1 Brancher le câble d'entrée des données EtherCAT au connecteur EtherNet RJ 45 - X1
ce EtherCAT - Sé- IN du coupleur de bus de terrain
rie d'appareils TS/ Brancher le câble de sortie des données EtherCAT au connecteur EtherNet RJ 45 -
2
TransPuls Syner- X1 OUT du coupleur de bus de terrain
gic, MW/TT
3 Raccorder la prise LocalNet du faisceau de liaison à la connexion Localnet sur l'inter-
face

65
REMARQUE! Aussi longtemps que l'interface robot est connectée au LocalNet,
le mode de service « Mode 2-temps » reste automatiquement sélectionné
(indication : Mode 2 temps).

Vous trouverez des informations concernant le mode de service « Mode 2 temps spécial
pour interface robot » dans les instructions de service de la source de courant.

Câble et Pour relier des appareils EtherCAT, n'utiliser que des câbles Ethernet de la catégorie 5 au
connexion Ether- minimum (CAt5) conformes la norme EN 50173 ou ISO/IEC 11801. EtherCAT utilise 4
CAT brins du câble pour la transmission du signal.

EtherCAT utilise des connexions RJ45. L'affectation des contacts est compatible avec le
standard Ethernet (ISO/IEC 8802-3).

Bro- Couleur Remarque


che
1 jaune TD+ (pôle positif transmission de données)
1 8
2 orange TD- (pôle négatif transmission de données)
3 blanc RD+ (pôle positif réception de données)
4 - Normalement inutilisées ; pour garantir l'intégrité du signal,
ces broches sont reliées entre elles et arrivent à leur terme
5 - par un circuit de filtration au niveau du conducteur de terre
(PE).
6 bleu RD+ (pôle négatif réception de données)
7 - Normalement inutilisées ; pour garantir l'intégrité du signal,
ces broches sont reliées entre elles et arrivent à leur terme
8 - par un circuit de filtration au niveau du conducteur de terre
(PE).

En raison de la reconnaissance automatique de câble (Auto-Crossing), vous pouvez utili-


ser entre les appareils EtherCAT de Beckhoff aussi bien des câbles symétriques (1:1) que
des câbles Cross-Over-.

Les câbles Beckhoff et connexions suivantes sont adaptés à l'utilisation avec des systè-
mes EtherCAT :
- ZB9010 (câble Industrial-Ethernet/EtherCAT, pose à demeure CAT 5e, 4 conduc-
teurs)
- ZB9020 (câble Industrial-Ethernet/EtherCAT chaînes guides câbles CAT 5e, 4
conducteurs)
- ZS1090-0003 (connecteur RJ45, 4 pôles, IP 20, confection sur site)
- ZS1090-0005 (connecteur RJ45, 8 pôles (adapté GigaBit), IP 20, confection sur site)
- ZK1090-9191-0001 (câble Patch EtherCAT 0,17 m)
- ZK1090-9191-0005 (câble Patch EtherCAT 0,5 m)
- ZK1090-9191-0010 (câble Patch EtherCAT 1,0 m)
- ZK1090-9191-0020 (câble Patch EtherCAT 2,0 m)
- ZK1090-9191-0030 (câble Patch EtherCAT 3,0 m)
- ZK1090-9191-0050 (câble Patch EtherCAT 5,0 m)

66
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Sécurité
AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant le début
de travaux sur l'interface
- déconnecter
- débrancher du réseau
- s'assurer de l'impossibilité de reconnecter tous les appareils et composants
concernés.

FR
Indications sur le
coupleur de bus (7)
(1)
de terrain BK1120 (8)
(2)

(3) (9)
(4)
(10)

(5)
(6)

(1) LED Run verte Pour le diagnostic EtherCAT State Machine/


(2) LED Error rouge PLC
(3) LED Lien (X1 IN) jaune
(4) LED Actif (X1 IN) verte
Pour le diagnostic du bus de terrain
(5) LED Lien (X2 OUT) jaune
(6) LED Actif (X2 OUT) verte
(7) LED Power Supply verte
Pour le diagnostic de l'alimentation électrique
(8) LED Power Contacts verte
(9) LED I/O Run verte
Pour le diagnostic du bus K
(10) LED I/O Error rouge

LED pour le dia-


LED Affichage Signification
gnostic de l'ali-
mentation Power Supply Off Pas d'alimentation électrique sur le coupleur de bus
électrique Allumée Alimentation 24 VDC active sur le coupleur de bus
Power Contacts Off Pas d'alimentation électrique sur les contacts d'ali-
mentation
Allumée Alimentation 24 VDC active sur les contacts d'alimen-
tation

67
LED pour le dia-
LED Indication Signification
gnostic EtherCAT
State Machine/ Run Off Le coupleur de bus se trouve dans l'état Initialisation
PLC Clignote Le coupleur de bus est à l'état Pre-Operational
Flash unique Le coupleur de bus est à l'état Safe-Operational
Allumée Le coupleur de bus est à l'état Operational
Lumière va- Chargement de micrologiciel en cours.
cillante
Error Off Pas d’erreur
Clignote Erreur PLC / Lost Frames

LED pour le dia-


LED Affichage Signification
gnostic du bus de
terrain Lien (X1 IN) Off Aucune connexion sur la chaîne EtherCAT d'entrée
Allumée Participant EtherCAT antérieur raccordé
Actif (X1 IN) Clignote Communication avec le participant EtherCAT anté-
rieur
Off Aucune connexion sur la chaîne EtherCAT d'entrée
Allumée Aucune communication sur la chaîne EtherCAT d'en-
trée
Lien (X2 OUT) Off Aucune connexion sur la chaîne EtherCAT suivante
Allumée Participant EtherCAT suivant raccordé
Actif (X2 OUT) Clignote Communication avec le participant EtherCAT suivant
Off Aucune connexion sur la chaîne EtherCAT suivante
Allumée Aucune communication sur la chaîne EtherCAT sui-
vante

LED pour le dia-


LED Affichage Signification Remède
gnostic du bus K
I/O Run Off Bus K inactif -
Allumée Bus K actif -

68
I/O Error
Argument
Affichage erreur Signification Remède
Clignote Problème CEM - Contrôler l'alimentation
électrique afin de détecter
les pics de sous-tension
ou de surtension
- Appliquer les mesures re-
latives à la compatibilité
électromagnétique
- En cas d'erreur de bus K,

FR
l'erreur peut être localisée
en redémarrant (éteindre
et rallumer le coupleur de
bus) de terrain.
1 impulsion 0 Erreur du total de Rétablir le réglage usine avec
contrôle EEPROM le logiciel de configuration
KS2000 (Menu « En ligne ->
Coupleur -> Services -> Ré-
glage usine »)
1 Dépassement Code- Brancher moins de bornes de
Buffer bus. Trop d'entrées dans le ta-
bleau pour la configuration
programmée
2 Type de données in- Mise à jour du logiciel du cou-
connu pleur de bus
2 impul- 0 Configuration pro- Vérifier l'exactitude de la
sions grammée, entrée er- configuration programmée
ronée dans le
tableau
n Comparaison ta- Entrée erronée dans le ta-
(n > 0) bleau (borne bus n) bleau
3 impul- 0 Erreur de commande - Aucune borne de bus K
sions bus K branchée
- L'une des bornes de bus
est défectueuse ; réduire
de moitié les bornes de
bus et vérifier si l'erreur
persiste sur les autres
bornes de bus. Continuer
jusqu'à localiser la borne
de bus défectueuse.
4 impul- 0 Erreur e données Vérifier si la borne de bus n+1
sions bus K, point de ruptu- est bien branchée, le cas
re derrière le cou- échéant remplacer
pleur de bus
n Point de rupture der- Vérifier si la borne terminale
rière la borne de bus de bus 9010 est bien bran-
n chée
5 impul- n Erreur bus K au re- Remplacer la n ième borne de
sions gistre de communi- bus
cation avec la borne
de bus n
14 impul- n La n-ième borne de Redémarrer le coupleur de
sions bus possède un for- bus ; si l'erreur se reproduit,
mat erroné remplacer la borne de bus.

69
I/O Error
Argument
Affichage erreur Signification Remède
15 impul- n Le nombre de bornes Redémarrer le coupleur de
sions de bus n'est plus bus ; si l'erreur se reproduit,
conforme rétablir le réglage usine avec
le logiciel de configuration
KS2000
16 impul- n La longueur des don- Redémarrer le coupleur de
sions nées du bus K n'est bus ; si l'erreur se reproduit,
plus conforme rétablir le réglage usine avec
le logiciel de configuration
KS2000

70
Propriétés de la transmission de données et carac-
téristiques techniques

Propriétés de la
Technique de transmission EtherCAT
transmission de
données Topologie du réseau En étoile / Linéaire
Média Câble à paire torsadée
Débit de transmission 100 Mbit/s

FR
Connexion bus EtherNet RJ 45
Bande passante de données de process 296 Bit (configuration standard)
Format de données de process Intel

Dispositif de sé- En cas d'absence de transmission de données, toutes les entrées et sorties sont remises
curité à zéro et la source de courant se trouve à l'état « Stop ». Après la reprise de la transmis-
sion de données a lieu la reprise du process par les signaux suivants :
- Signal « Robot ready »
- Signal « Confirmer défaut sources »

Caractéristiques
Nombre de bornes de bus K 64
techniques du
coupleur de bus Nombre max. d'octets bus de terrain 1024 octets Input / Output
BK1120 Signaux périphériques numériques 8192 Inputs / Outputs
Signaux périphériques analogiques 256 Inputs / Outputs
Protocoles EtherCAT (Mode direct)
Taux de bauds 100 MBaud
Configuration Logiciel de configuration KS2000, TwinCAT Sys-
tem Manager ou via EtherCAT (ADS)
Connexion bus 2 x RJ45
Alimentation électrique 24 VDC (-15%/+20%)
Puissance absorbée env. 100 mA
Séparation de potentiel 500 Veff
(contact tension d'alimentation / tension d'alimen-
tation / Ethernet)
Température ambiante admise en 0°C à + 55°C
fonctionnement
Température ambiante admise de -25°C à + 85°C
stockage
Humidité relative de l'air admise 95%, pas de condensation
Dimensions (l x h x p) env. 49 mm x 100 mm x 70 mm
Montage Sur rail support 35 mm selon EN 50022
Résistance aux vibrations / aux chocs selon normes EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,
EN 60068-2-29
Résistance CEM / Émission selon normes EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4
Indice de protection IP 20
Emplacement de montage Indifférent
Homologation CE, UL

71
Description du signal EtherCAT

Généralités
Les descriptions de signaux suivantes s'appliquent à une interface avec une borne de
communication KL 6021-0010 (exécution standard)

KL6021-0010
BK1120

KL9010
Il existe en plus la possibilité d'intégrer d'autres bornes supplémentaires dans une interfa-
ce robot. Le nombre est toutefois limité par la taille du boîtier.

REMARQUE! En cas d'intégration d'autres bornes, le modèle de données du


process est modifié.

En fonction du mode de service sélectionné, l'interface EtherCAT peut transmettre diffé-


rents signaux d'entrée et de sortie.

Modes de service
Mode de service / 1H 5H 4H 3H
de la source de
courant - Série Soudage MIG/MAG standard 0 0 0
d'appareils TSt Mode Indicateur 0 1 0
Sélection interne de paramètres 0 1 1
Soudage MIG/MAG manuel standard 1 0 0

Modes de service
Mode de service / 1H 5H 4H 3H
de la source de
courant - Soudage MIG/MAG standard 0 0 0
Série d'appareils Soudage arc pulsé MIG/MAG 0 0 1
TS/TransPuls Sy-
Mode Job 0 1 0
nergic, MW/TT
Sélection interne de paramètres 0 1 1
Soudage MIG/MAG manuel standard 1 0 0
CC / CV 1 0 1
Soudage TIG 1 1 0
CMT / Process spécial 1 1 1

Vue d'ensemble Le chapitre « Description du signal EtherCAT » se compose des sections suivantes :
- Signaux d'entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d'appareils TSt
- Signaux d'entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/Synergic
pulsé et CMT 1)
- Signaux d'entrée et de sortie pour TIG 1)
- Signaux d'entrée et de sortie pour CC/CV 1)
- Signaux d'entrée et de sortie pour standard manuel 1)

1) les descriptions de signaux s'appliquent uniquement en relation avec une source de cou-
rant des séries d'appareils TS/TPS, MW/TT.

72
Signaux d'entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série
d'appareils TSt

Signaux d'entrée Appareil 7000H RxPDO - Signaux du robot vers la source de courant

Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données

FR
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Soudage activé High -
2H Robot prêt High -
3H Modes de service Bit 0 High -
4H Modes de service Bit 1 High -
5H Modes de service Bit 2 High -
6H Non utilisé - -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
2H 1H Test gaz High -
2H Amenée de fil High -
3H Retour de fil High -
4H Valider la panne de source High -
5H Recherche de position High -
6H Soufflage torche de soudage High -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
9H - 16H Numéro d'indicateur - 0 - 99
3H 1H - 8H Non utilisé - -
4H 1H - 16H Valeur de consigne puissance - 0 - 65535 (0 - 100 %)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Correction de longueur de l'arc Low Byte
électrique, valeur de consigne
0 - 65535 (-30 - +30 %)
6H 1H - 8H Correction de longueur de l'arc High Byte
électrique, valeur de consigne
9H -16H Correction dynamique, valeur - 0 - 255 (-5 - +5 %)
de consigne
7H 1H - 8H Non utilisé - -
8H 1H Non utilisé - -
2H Non utilisé - -
3H Correction dynamique disable High -
4H Non utilisé - -
5H Pleine puissance High -
(0 - 30 m)
6H - 16H Non utilisé - -

73
Signaux de sortie Appareil 6000H TxPDO - Signaux de la source de courant vers le robot

Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Arc électrique stable High -
2H Limites de la puissance maxi- High -
male
3H Process actif High
4H Signal courant principal High
5H Protection anti-collision torche High -
de soudage
6H Source de courant prête High -
7H - 8H Non utilisé - -
2H 1H - 8H Numéro d'erreur - 0 - 255
8H - 16H Non utilisé - -
3H 1H - 7H Non utilisé - -
8H Puissance hors plage High -
4H 1H - 16H Valeur réelle Tension à l'arc - 0 - 65535 (0 - 100 V)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Valeur réelle Intensité de sou- Low Byte
dage
0 - 65535 (0 - 1000 A)
6H 1H - 8H Valeur réelle Intensité de sou- High Byte
dage
9H - 16H Valeur réelle Courant moteur - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Non utilisé - -
8H 1H - 16H Vitesse d'avance du fil - 0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Non utilisé - -

74
Signaux d'entrée et de sortie pour soudage MIG/
MAG Synergic standard/Synergic pulsé et CMT

Généralités Les descriptions de signaux suivantes s'appliquent uniquement en relation avec une sour-
ce de courant des séries d'appareils TS/TPS, MW/TT.

FR
Signaux d'entrée Appareil 7000H RxPDO - Signaux du robot vers la source de courant

Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Soudage activé High -
2H Robot prêt High -
3H Modes de service Bit 0 High -
4H Modes de service Bit 1 High -
5H Modes de service Bit 2 High -
6H Identification du maître Twin High -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
2H 1H Gas Test High -
2H Amenée de fil High -
3H Retour de fil High -
4H Valider la panne de source High -
5H Recherche de position High -
6H Soufflage torche High -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
9H - 16H Numéro de job - 0 - 99
3H 1H - 7H Numéro de programme - 0 - 127
8H Simulation du soudage High -
4H 1H - 16H Valeur de consigne puissance - 0 - 65535 (0 - 100 %)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Correction de longueur de l'arc Low Byte
électrique, valeur de consigne
0 - 65535 (-30 - +30 %)
6H 1H - 8H Correction de longueur de l'arc High Byte
électrique, valeur de consigne
9H - 16H Correction arc pulsé ou - 0 - 255 (-5 - +5 %)
dynamique1), valeur de consi-
gne
7H 1H - 8H Valeur de consigne burn-back - 0 - 255 (-200 - +200 ms)

75
Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
8H 1H SynchroPuls désactivé High -
2H SFI désactivé High -
3H Correction arc pulsé ou High -
dynamique1), désactivée
4H Burn-back désactivé High -
5H Pleine puissance High -
(0 - 30 m)
6H - 16H Non utilisé - -

1)
...... Différents paramètres sont prédéfinis selon le mode opératoire de soudage utilisé
et le programme de soudage réglé.
Mode opératoire de souda- Paramètre
ge
Pulsé Correct. arc pulsé
Standard Correction dynamique
CMT Durée Hotstart
Correct. arc pulsé
Cycles d’impulsions Hotstart
Correction Boost
Correction dynamique

Signaux de sortie Appareil 6000H TxPDO - Signaux de la source de courant vers le robot

Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Arc électrique stable High -
2H Signal limite High -
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
3H Process actif High -
4H Signal courant principal High -
5H Protection collision torche High -
6H Source de courant prête High -
7H Communication prête High -
8H Non utilisé - -
2H 1H - 8H Numéro d'erreur - 0 - 255
9H - 16H Non utilisé - -

76
Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
3H 1H Contrôle collage High -
2H Non utilisé - -
3H Accès robot High -
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
4H Fil disponible High -
5H Durée dépassée court-circuit High -

FR
6H Données documentation prê- High -
tes
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
7H Non utilisé - -
8H Puissance hors plage High -
4H 1H - 16H Valeur réelle Tension de sou- - 0 - 65535 (0 - 100 V)
dage
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Valeur réelle Courant de sou- Low Byte
dage
0 - 65535 (0 - 1 000 A)
6H 1H - 8H Valeur réelle Courant de sou- High Byte
dage
9H - 16H Valeur réelle Courant moteur - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Non utilisé - -
8H 1H - 16H Vitesse d'avance du fil - 0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Non utilisé - -

77
Signaux d'entrée et de sortie pour TIG

Généralités Les descriptions de signaux suivantes s'appliquent uniquement en relation avec une sour-
ce de courant des séries d'appareils TS/TPS, MW/TT.

Signaux d'entrée Appareil 7000H RxPDO - Signaux du robot vers la source de courant

Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Soudage activé High -
2H Robot prêt High -
3H Modes de service Bit 0 High -
4H Modes de service Bit 1 High -
5H Modes de service Bit 2 High -
6H Non utilisé - -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
2H 1H Gas Test High -
2H Amenée de fil High -
3H Retour de fil High -
4H Valider la panne de source High -
5H Recherche de position High -
6H KD désactivé High -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
9H - 16H Numéro de job - 0 - 99
3H 1H DC / AC High -
2H DC- / DC+ High -
3H Formation de calottes High -
4H Impulsions désactivées High -
5H Sélection plage d'impulsion Bit High -
0
6H Sélection plage d'impulsion Bit High -
1
7H Sélection plage d'impulsion Bit High -
2
8H Simulation du soudage High -
4H 1H - 16H Valeur de consigne courant - 0 - 65535 (0 - max.)
principal
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -

78
Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
5H 1H - 8H Paramètre externe, valeur de Low Byte
consigne
0 - 65535
6H 1H - 8H Paramètre externe, valeur de High Byte
consigne
9H - 16H Valeur de consigne Courant de - 0 - 255 (0 - 100 %)
base
7H 1H - 8H Duty Cycle, valeur de consigne - 0 - 255 (10 - 90 %)

FR
8H 1H Non utilisé - -
2H Non utilisé - -
3H Courant de base désactivé High -
4H Duty Cycle désactivé High -
5H - 16H Non utilisé - -

Modes de service
Mode de service / 1H 5H 4H 3H
de la source de
courant Non utilisé 0 0 0
Non utilisé 0 0 1
Mode Job 0 1 0
Sélection interne de paramètres 0 1 1
Non utilisé 1 0 0
CC / CV 1 0 1
Soudage TIG 1 1 0
Non utilisé 1 1 1

Réglage de la pla-
Sélection de la plage / 4H 7H 6H 5H
ge d'impulsion
Régler la plage d'impulsion au niveau de la source de cou- 0 0 0
rant
Plage de réglage impulsion désactivée 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

Signaux de sortie Appareil 6000H TxPDO - Signaux de la source de courant vers le robot

Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255

79
Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
1H 1H Arc électrique stable High -
2H Non utilisé - -
3H Process actif High -
4H Signal courant principal High -
5H Protection collision torche High -
6H Source de courant prête High -
7H Communication prête High -
8H Non utilisé - -
2H 1H - 8H Numéro d'erreur - 0 - 255
9H - 16H Non utilisé - -
3H 1H Non utilisé - -
2H Haute fréquence active High -
3H Non utilisé - -
4H Fil disponible (fil froid) High -
5H Non utilisé - -
6H Non utilisé - -
7H Puls High High -
8H Non utilisé - -
4H 1H - 16H Valeur réelle Tension de sou- - 0 - 65535 (0 - 100 V)
dage
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Valeur réelle Courant de sou- Low Byte
dage
0 - 65535 (0 - 1 000 A)
6H 1H - 8H Valeur réelle Courant de sou- High Byte
dage
9H - 16H Valeur réelle Courant moteur - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Non utilisé - -
8H 1H - 16H Valeur réelle vitesse d'avance - 0 - 65535
du fil (fil froid) (-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Non utilisé - -

80
Signaux d'entrée et de sortie pour CC/CV

Généralités Les descriptions de signaux suivantes s'appliquent uniquement en relation avec une sour-
ce de courant des séries d'appareils TS/TPS, MW/TT.

Signaux d'entrée Appareil 7000H RxPDO - Signaux du robot vers la source de courant

FR
Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Soudage activé High -
2H Robot prêt High -
3H Modes de service Bit 0 High -
4H Modes de service Bit 1 High -
5H Modes de service Bit 2 High -
6H Identification du maître Twin High -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
2H 1H Gas Test High -
2H Amenée de fil High -
3H Retour de fil High -
4H Valider la panne de source High -
5H Recherche de position High -
6H Soufflage torche High -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
9H - 16H Numéro de job - 0 - 99
3H 1H - 7H Non utilisé - -
8H Simulation du soudage High -
4H 1H - 16H Courant de soudage (valeur de - 0 - 65535 (0 - max.)
consigne)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Vitesse d'avance du fil Low Byte 0 - 65535
6H 1H - 8H Vitesse d'avance du fil High Byte (-327,67 - +327,67 m/min)
9H - 16H Tension de soudage - 0 - 255 (0 - Umax)
7H 1H - 8H Non utilisé - -
8H 1H - 8H Non utilisé - -

81
Signaux de sortie Appareil 6000H TxPDO - Signaux de la source de courant vers le robot

Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Arc électrique stable High -
2H Signal limite High -
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
3H Process actif High -
4H Signal courant principal High -
5H Protection collision torche High -
6H Source de courant prête High -
7H Communication prête High -
8H Non utilisé - -
2H 1H - 8H Numéro d'erreur - 0 - 255
9H - 16H Non utilisé - -
3H 1H Contrôle collage High -
2H Non utilisé - -
3H Accès robot High -
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
4H Fil disponible High -
5H Durée dépassée court-circuit High -
6H Données documentation prê- High -
tes
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
7H Non utilisé - -
8H Puissance hors plage High -
4H 1H - 16H Valeur réelle Tension de sou- - 0 - 65535 (0 - 100 V)
dage
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Valeur réelle Courant de sou- Low Byte
dage
0 - 65535 (0 - 1 000 A)
6H 1H - 8H Valeur réelle Courant de sou- High Byte
dage
9H - 16H Valeur réelle Courant moteur - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Non utilisé - -
8H 1H - 16H Vitesse d'avance du fil - 0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Non utilisé - -

82
Signaux d'entrée et de sortie pour standard manuel

Généralités Les descriptions de signaux suivantes s'appliquent uniquement en relation avec une sour-
ce de courant des séries d'appareils TS/TPS, MW/TT.

Signaux d'entrée Appareil 7000H RxPDO - Signaux du robot vers la source de courant

FR
Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Soudage activé High -
2H Robot prêt High -
3H Modes de service Bit 0 High -
4H Modes de service Bit 1 High -
5H Modes de service Bit 2 High -
6H Identification du maître Twin High -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
2H 1H Gas Test High -
2H Amenée de fil High -
3H Retour de fil High -
4H Valider la panne de source High -
5H Recherche de position High -
6H Soufflage torche High -
7H Non utilisé - -
8H Non utilisé - -
9H - 16H Non utilisé - -
3H 1H - 7H Numéro de programme - 0 - 127
8H Simulation du soudage High -
4H 1H - 16H Vitesse d'avance du fil - 0 - 65535
(-327,67 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
5H 1H - 8H Tension de soudage Low Byte
0 - 65535 (0 - Umax)
6H 1H - 8H Tension de soudage High Byte
9H - 16H Correction dynamique - 0 - 255 (-5 - +5 %)
7H 1H - 8H Valeur de consigne burn-back - 0 - 255 (-200 - +200 ms)

83
Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
8H 1H Non utilisé - -
2H Non utilisé - -
3H Correction arc pulsé ou dyna- High -
mique, désactivée
4H Burn-back désactivé High -
5H Pleine puissance High -
(0 - 30 m)
6H - 8H Non utilisé - -

Signaux de sortie Appareil 6000H TxPDO - Signaux de la source de courant vers le robot

Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
0H Nombre d'entrées 0 - 255
1H 1H Arc électrique stable High -
2H Signal limite High -
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
3H Process actif High -
4H Signal courant principal High -
5H Protection collision torche High -
6H Source de courant prête High -
7H Communication prête High -
8H Non utilisé - -
2H 1H - 8H Numéro d'erreur - 0 - 255
9H - 16H Non utilisé - -
3H 1H Contrôle collage High -
2H Non utilisé - -
3H Accès robot High -
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
4H Fil disponible High -
5H Durée dépassée court-circuit High -
6H Données documentation prê- High -
tes
(uniquement en relation avec
RCU 5000i)
7H Non utilisé - -
8H Puissance hors plage High -
4H 1H - 16H Valeur réelle Tension de sou- - 0 - 65535 (0 - 100 V)
dage
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -

84
Sous-
index Désignation du signal Type de Plage
données
5H 1H - 8H Valeur réelle Courant de sou- Low Byte
dage
0 - 65535 (0 - 1 000 A)
6H 1H - 8H Valeur réelle Courant de sou- High Byte
dage
9H - 16H Valeur réelle Courant moteur - 0 - 255 (0 - 5 A)
7H 1H - 8H Non utilisé - -
8H 1H - 16H Vitesse d'avance du fil - 0 - 65535

FR
(-327,68 - +327,67 m/min)
1H - 8H Low Byte -
9H - 16H High Byte -
15H 1H - 8H Non utilisé - -

85
86
Appendix
Circuit diagram: EtherCAT

88
Circuit diagram: EtherCAT extern

89
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
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