Nové VDA16 - Aktuální

Verband der
Automobilindustrie
Qualitätsmanagement
in der Automobilindustrie
16
Dekorative Oberflächen von
Anbau- und Funktionsteilen im
Außen- und Innenbereich von Automobilen
Beurteilungsbedingungen
Merkmalsdefinitionen und Fehleransprache
Annahmekriterien
3. überarbeitete Ausgabe 2016
Dokument wurde bereitgestellt vom

VDA-QMC Internetportal am 24.10.2016 um 08:51
Nur zur internen Verwendung für Heinze Kunststofftechnik bestimmt.


Dekorative Oberflächen von
Anbau- und Funktionsteilen im
Außen- und Innenbereich von Automobilen
Beurteilungsbedingungen
Merkmalsdefinitionen und Fehleransprache
Annahmekriterien
3. überarbeitete Ausgabe 2016
Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA)


ISSN 0943-9412
Druck: Sept. 2016
Copyright 2016 by

Qualitäts Management Center (QMC)
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Unverbindliche Normenempfehlung des VDA
Der Verband der Automobilindustrie (VDA) empfiehlt seinen Mitgliedern,
die nachstehende Normenempfehlung bei der Einführung und Aufrechter-
haltung von QM-Systemen anzuwenden.
Haftungsausschluss
Dieser VDA-Band ist eine Empfehlung, die jedermann frei zur Anwendung
steht. Wer sie anwendet, hat für die richtige Anwendung im konkreten Fall
Sorge zu tragen.
Dieser VDA-Band berücksichtigt den zum Zeitpunkt der jeweiligen Ausgabe
herrschenden Stand der Technik. Durch das Anwenden der VDA Empfeh-
lungen entzieht sich niemand der Verantwortung für sein eigenes Handeln.
Jeder handelt insoweit auf eigene Gefahr. Eine Haftung des VDA und der-
jenigen, die an VDA-Empfehlungen beteiligt sind, ist ausgeschlossen.
Jeder wird gebeten, wenn er bei der Anwendung der VDA-Empfehlung auf
Unrichtigkeiten oder die Möglichkeit einer unrichtigen Auslegung stößt, dies
dem VDA umgehend mitzuteilen, damit etwaige Mängel beseitigt werden
können.
Urheberrechtsschutz
Diese Schrift ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb

der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung des
VDA unzulässig und strafbar. Dies gilt insbesondere für Vervielfältigungen,
Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die Einspeicherung und Verarbei-
tung in elektronischen Systemen.
Übersetzungen
Diese Schrift wird auch in anderen Sprachen erscheinen. Der jeweils aktu-
elle Stand ist bei VDA QMC zu erfragen.

VDA-QMC Internetportal am 24.10.2016 um 08:51 3

Wir danken den beteiligten Unternehmen und ihren Mitarbeitern für den
Einsatz bei der Ausarbeitung dieses Bandes. An der Erstellung haben
folgende Firmen mitgewirkt:
Adam Opel AG
Audi AG
BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co. KG
BMW AG
Continental AG
Daimler AG
Demmel AG
Erbslöh Aktiengesellschaft
FORD Werke
FORD Werke Forschungszentrum Aachen
Gerhardi Kunststofftechnik GmbH
Gerhardi Alutechnik GmbH & Co. KG
Heinze Gruppe GmbH
Dr. Hesse GmbH & CIE KG
Hillebrand Erbslöh Oberflächen GmbH
IBB International
Walter Klein GmbH & Co. KG
Linden GmbH
Magna Exteriors GmbH
MAN Truck & Bus AG
Novem Car Interior Design GmbH
Dr. Ing. h.c. F. Porsche AG
REHAU AG + Co
SAXONIA Galvanik GmbH
TECLAC Werner GmbH
TSG Troeger Surface Group OHG
Webasto Roof & Components SE
Wiegand GmbH
Der Dank gilt auch all denen, die uns Anregungen bei der Erarbeitung und
zur Verbesserung gegeben haben.
Berlin, Aug. 2016

VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE e. V. (VDA)

4 VDA-QMC Internetportal am 24.10.2016 um 08:51

Inhaltsverzeichnis Seite
Präambel 8
1 Zweck 9
2 Anwendungsbereich 10
3 Geltungsbereich 11
4 Bewertungszonen 14
5 Beurteilungsbedingungen 15
5.1 Position 15
5.2 Beleuchtungsbedingungen 15
5.2.1 Helligkeit und Farbtemperatur Exterieur/Interieur: 15
5.2.2 Orientierung der Lichtquelle 17
5.2.3 Lichteinfallswinkel 17
5.2.4. Betrachtungsabstand 17
5.3 Betrachtungszeit 17
5.4. Lichtkabinen zur Beurteilung von Farbtönen und Kontrolle
von Automobil-Komponenten 18
5.4.1. Begriffserklärung der Lichtarten (Lichtkabinen): 18
5.4.2. Anwendungsfälle der Lichtarten: 18
5.4.3. Beleuchtungsstärke 19
5.4.4. Hintergrundbeschaffenheit 19
5.4.4.1. Auswahlmatrix zur Empfehlung der Kabinenfarbe & Lichtver-
teilung je Anwendungsfall 19
5.4.4.2. Auswahlmatrix zur Empfehlung von Lichtquelle zu Anwendungsfall 19
5.4.5. Umgebungsbedingungen 20
5.4.6. Empfohlene Kleidung 21
5.5. Fahrzeugprüfung 21
5.5.1 Größe und Auslegung des Lichtstudios 21


5.5.2 Lichtarten 21
5.5.3 Hintergrundfarben 22
5.6 Außenprüfung 22
5.6.1 Überprüfung von Einzelteilen 22
5.6.2 Harmonie Überprüfung eines Fahrzeuges 22
5.6.3 Weitergehende Prüfungen 23
5.6.3.1 Glanzgrad 23
5.6.3.2 Oberflächenstruktur des Lackes (Orange-Peel) 23
5.7 Zielvereinbarungen 24
5.7.1 ppm und Geltungsumfang 24
5.7.2. Qualitätslage 24
5.7.3 Ermittlung der Qualitätslage 25
5.7.4 Spezielle ppm-Vereinbarungen 25
5.8 Sicherstellung der Vergleichbarkeit von Prüfer und Prüfvorgabe
- Abgleich des Bewertungsstandards 25
5.8.1. Methode der Erstellung einer attributiven MSA 26
5.8.2. Pragmatische Umsetzung der R&R-Studie (Beispiel) 29
5.8.3. Pragmatische Umsetzung zur Qualifizierung des Farbsehens 30
5.9 Sicherstellung der ausreichend erforderlichen Sehschärfe für die
Durchführung von Oberflächen-Sichtprüfungen 30
5.10 Handhabung von Mustern der maximal tolerierbaren Prozess-
lage (MTP-Muster) 32
6 Merkmalsdefinition/Fehleransprache 35
7 Annahmekriterien 42
7.1 Tolerierbare Merkmale 42
7.2 Zählbare Merkmale 42
7.2.1 Klassifizierung 42
7.2.2 Zulässige Dichte/Häufigkeit 42


8 Auswertemethode 43
9 Sonstiges 44
10 Anhang 45
10.1 Beispieltabelle für tolerierbare Merkmale 45
10.2 Beispieltabelle für zählbare Merkmale gem. Tabelle 10.1 52
10.2.1 Beispiel für Klassifizierung nach Größe und zulässiger
Häufigkeit 52
10.2.2 Beispiel für Klassifizierung nach Mindestabstand der
einzelnen Fehler untereinander 52
10.3 Beispieltabelle für praxisrelevante Betrachtungszeiten 53
10.4 Beispiel für ppm-Berechnung unter Berücksichtigung von
Durchschlupf 54
10.5 Formulierungshilfen für Q-Vereinbarungen hinsichtlich
anmutungsabhängiger Oberflächenmerkmale 55
10.6 Beispiel ppm-Vereinbarung mit Kunden bei Lieferung von
Produkten mit anmutungsabhängigen Merkmalsausprägungen 62
10.7 Beispiele zu best practice bei der Gestaltung von Prüfplätzen
für die Oberflächenprüfung von anmutungsabhängigen
Merkmalen 63
10.8 Beispiele zu best practice bei der Gestaltung von Lichtkabinen
zur Farb- und Oberflächenbewertung von anmutungsabhängigen
Merkmalen für unterschiedliche Anwendungsfälle 67
10.9 Beispiele zu best practice für neue Prüfleuchten auf optimierter
LED-Basis mit Streuscheibe für Hochglanz-Oberflächen 72
10.10 Bildkatalog zur Merkmalsansprache 73
10.11 Best practice Beispiele für Prüfschablonen bzgl. der Bewertung
messbarer Merkmalsausprägungen 74
10.12 Attributive Gage R & R Effectiveness/Attributive MSA 75
11 Literaturverzeichnis 75
12 Quellenverzeichnis 77


Präambel
Es wird nachdrücklich darauf hingewiesen, dass dieser VDA-Band
keine neue Oberflächenspezifikation für anmutungsabhängige Oberflä-
chenteile darstellt.
Vielmehr ist dieser VDA-Band als Kommunikationspapier zu verstehen, um

den dringend erforderlichen Austausch zwischen Lieferanten und Kunden
in den vielfältigen Lieferbeziehungen innerhalb der diversen Automotive-
Supply Chains zu unterstützen, hinsichtlich klar zu definierender Merk-
malsausprägungen bei allen anmutungsabhängigen Oberflächenmerkma-
len.
Er dient dazu, beim Fehlen klarer Spezifikationen für die tolerierte Ausprä-
gung oberflächenrelevanter Merkmale jedweglicher Produktgruppen, im
oder am Automobil, die Kommunikation zwischen OEM und Lieferant da-
hingehend anzustoßen, dass für eine 100%-Qualität- bzw. Null-Fehler-
Liefer-performance sowie für eine entsprechende Bewertung im Pro-
duktaudit oder Produktfreigabeverfahren es unabdingbar notwendig ist, alle
relevanten dekorativen Oberflächenmerkmale reproduzierbar und mög-
lichst quantifizierbar zu spezifizieren, um sowohl für die Kunden- als auch
für die Lieferantenseite klare Ausgangsbedingungen bzgl. der erwarteten/
zu realisierenden Q-Lage zu schaffen.
Der VDA-Band 16 dient ferner auch dazu, bewusst zu machen, dass es ge-
rade bei den häufig nur human-visuell realisierbaren Oberflächenprüfungen
physiologisch bedingte Durchschlupfraten von Fehlern gibt.


1 Zweck
Dieser VDA-Band dient als Ausgangsbasis für bilateral zu führende Ab-
stimmungen und Verhandlungen zwischen OEM und Lieferant bzw. zwi-
schen Kunde und Lieferant in der gesamten Supply Chain, zur Spezifi-
kation anmutungsabhängiger Merkmalsausprägungen dekorativer Oberflä-
chen. Die Ergebnisse sind einzelvertraglich festzuschreiben.
Der Band dient ferner der eindeutigen Beschreibung von dekorativen Pro-
duktoberflächen (sogenannte “anmutungsabhängige Oberflächen”) sowie
der Festlegung einheitlicher Prüfbedingungen zur Vermeidung von Pro-
zessstörungen beim Kunden und Lieferanten aufgrund “unscharfer” oder
fehlender Maßstäbe.
Der Band zeigt ferner die Notwendigkeit einer klaren, sprachlich abge-
stimmten Merkmalsdefinition auf, damit alle Partner eines Liefernetzwerks
auch die gleiche Sprache bezüglich Merkmals- und Fehleransprache spre-
chen. Dies ist besonders auch im Hinblick auf EDV-gestützte Systeme zur
Q-Datenerfassung und Reklamationsabwicklung (CAQ-Systeme) von
großer Bedeutung.
Für die prozessbeteiligten Stellen dient dieser VDA-Band als Schulungsun-

terlage zur Sicherstellung der Anwendungskonformität von vereinbarten
Referenzen.
Um die durch eine verspätete Oberflächenspezifikation nach SOP verur-

sachten Kosten und Qualitätsprobleme zu vermeiden, ist im Rahmen des
Projektmanagements bei der Herstellbarkeitsanalyse, frühest möglich die
technisch mögliche Merkmalsausprägung der geforderten dekorativen
Oberflächen vorzustellen und einvernehmlich mit dem Kunden im Rahmen
der Qualitätsvorausplanung festzulegen.


2 Anwendungsbereich
Dieser VDA-Band gilt für alle dekorativen Oberflächen von Anbau- und
Funktionsteilen im Außen- und Innenbereich von Automobilen.
Dieser Bereich ist definiert als der Fahrzeugsichtbereich, der im Stehen

oder Sitzen bei normaler Nutzung eines Fahrzeuges überschaut wird.
Dieser VDA-Band kann sowohl für die serienbegleitenden Prüfungen, sowohl

für Warenausgangs- und Wareneingangsprüfungen als auch für die Ober-
flächenbewertung im Rahmen von Produktaudits und dem Produktions-
prozess- und Produktfreigabeverfahren zur Anwendung kommen.


3 Geltungsbereich
Grundsätzlich sind die Aussagen in diesem VDA-Band 16 für alle dekorati-

ven, anmutungsabhängigen Oberflächen anwendbar.
Die folgende Auflistung stellt nur eine Übersicht zur besseren Einordnung
der primär im Arbeitskreis betrachteten Produktarten dar und ist kein Aus-
schlusskriterium für explizit nicht genannte Produkte:
 Zierleisten (z. B. Griffleisten, Schachtabdeckungen, Einrahmungen,

Rammschutz- und Seitenschutzleisten, Kühlergrills, Ziergitter)
 Blenden (inkl. Spiegel)
 Abdeckungen
 Betätigungselemente (z. B. Knöpfe, Hebel, Schalter, Türgriffe,
Lufteinlassdüsen)
 Dachleisten
 Dach- und Heckträgersysteme
 Embleme/Schriftzüge/Plaketten
 Spiegelkappen
 Tankklappen
 Holzverkleidungen
 Stoßfänger/Grill/Kotflügel
 LKW Tritte/Dachspoiler
 Panoramadächer
 PC-Blenden
 Einfassungen
 Lenkradspeichen
 Schwellerverkleidungen
 Folienoberflächen (Folien direkt auf Karosse aufgebracht)
 Oberflächenteile aus Faserverbundwerkstoffen
 Lamellen/Rollos
 Scheinwerfer/Rückleuchten
 Einstiegsleisten (beleuchtet/unbeleuchtet)
 Glas/Siebdruck


 Durchleuchtungen (Heckklappen, Nummernschild u. ä.)
 Teppich
 Sitzbezüge aus Stoff, Leder etc.
 Dachhimmel
 Ambientebeleuchtung
 Beflockte Bauteile
 Leichtmetallräder
Mitbetrachtet werden Bauteile und oberflächenrelevante Komplettierungen.

Die hierbei anzutreffenden materialspezifischen Ausprägungen der Sicht-
fläche sind in diesem VDA-Band nur insoweit berücksichtigt, als dass sie
branchentypische Standards nicht ausgrenzen oder diesen widersprechen.
Hinsichtlich der Oberflächenart werden in diesem VDA-Band folgende Fer-

tigungsprozesse berücksichtigt:
 Anodisieren/Eloxieren
 Pulverbeschichten (EPS)
 Nasslackieren
 Extrudieren
 Kunststoff-Spritzgießen
 Galvanisieren
 Plasmaverfahren (Aufdampfen/Sputtern/ CVD/ PVD)
 Applikationstechnik (Kleben/Prägen von Dekorfolien)
 Metalldruckgießen
 Mechanische Bearbeitung (z. B. Schleifen/Polieren/Entgraten/
Bohren/Fräsen/Fügen)
 Laserbeschriften
 Faserverbundtechnologie (CFK)
 Belederung
 Inmoulded colour/farbiges Spritzgießen
 Bedruckte Oberflächen
 Ceranbeschichtung bei Eloxal (neue Fehlermerkmale/andere Aus-
wirkungen auf die Oberfläche)


 Verstemmen (kalt)Verschweißen (heiß)
 Weben/Textil
 SMC in Verbindung teilweise mit IMC (bei LKW)
 Handlaminat (bei LKW)
 Siebdruck auf Glasflächen
 Mehrkomponententeile in der Galvanik
 Teppichweiterverarbeitung wie z. B. Tiefziehen etc.
 Beflockung
 Edelstahloberflächenbearbeitung
Mit berücksichtigt sind in diesem VDA-Band produkt- und prozessübergrei-

fend auch die grundlegenden Aspekte hinsichtlich der Farbbeurteilung/
Farbmetrik anmutungsabhängiger Anbauteile. Bezüglich der Aspekte der
reinen Beurteilung/Farbmetrik lackierter Anbauteile wird auf bestehende
Vorschriften der OEM´s und diverser Verbände bzw. internationaler Nor-
men verwiesen.
Bezüglich der Farbbeurteilung wird hinsichtlich der erforderlichen Abstim-

mung von Mustern der maximal tolerierbaren Prozesslage (MTP-Mustern),
sowie der geeigneten Lichtauswahl und der Prüfplatzgestaltung mit einge-
gangen.


4 Bewertungszonen
Die Festlegung der Bewertungszonen muss in der Teile-Zeichnung bzw. im
Datenmodell erfolgen.
Empfohlen wird auch die Erstellung von MTP-Zonenmustern, in welchen

die betreffenden Bewertungszonen direkt am jeweiligen Teil klar und dau-
erhaft gekennzeichnet werden., besonders auch die der in Einbaulage ver-
deckten bzw. nicht sichtbaren Bereiche
Die folgende Tabelle zeigt eine mögliche, bauteilbezogene Zoneneinteilung

bezüglich der Fehlerbrisanz/Fehlergewichtung.
ZONE DEFINITION ZUORDNUNG
A Flächen im unmittelbarem Außen:

Sichtbereich Fahrzeug oberhalb der Gürtellinie des
Betrachters, gegebenenfalls ergänzt
durch eine spezifische Zuordnung.
Innen:
Alle Teile im direkten Blickfeld der Fahr-
zeuginsassen.
B Flächen die sich im Sichtschatten Außen:

befinden, oder nicht in Normal- Fahrzeug unterhalb der Gürtellinie des
position wahrnehmbar sind Be- Betrachters bis oberhalb Stoßstan-
o
trachtungssektor < 45 genebene, bzw. Funktionselemente (ge-
öffnete Klappen, Türen usw.)
Innen:
Alle Flächen ohne unmittelbare Wahr-
nehmung
Optional: Flächen, die nach der Montage keine Oberflächenrelevanz

C verdeckt sind
Optional: Flächen, die hinsichtlich Oberflä-

D chenbeschichtung keine Bedeu-
tung haben, für die aber hinsicht-
lich der Funktion bestimmte
Merkmalsausprägungen der Ober-
fläche trotzdem nicht zugelassen
sind
Für verdeckte Flächen gilt, dass grundsätzlich die Funktionalität gegeben

sein muss.


5 Beurteilungsbedingungen
5.1 Position
Die Begutachtung der Zierteile muss entsprechend dem Einbauwinkel und
der Position am Fahrzeug, oder seiner Funktionslage normal zur Teile-
hauptfläche, in der Regel ohne ausspiegeln erfolgen.
5.2 Beleuchtungsbedingungen
5.2.1 Helligkeit und Farbtemperatur Exterieur/Interieur
Zur Beurteilung der Merkmalsausprägungen ist an den jeweiligen Prüf-
plätzen Tageslicht (Nordhimmel) oder eine gleichwertige Kunstlicht-
Beleuchtung einzusetzen. Wegen der Reproduzierbarkeit der Bewertung in
Schiedsfällen, ist Kunstlicht mit folgenden Vorgaben zu bevorzugen:
 Beleuchtungsstärke 1000 LUX am Prüfobjekt
 für die Beurteilung von Merkmalsausprägungen sollte Lampentyp

865 und 840 eingesetzt werden;
 für die Farbbeurteilung sollte auch Typ 965 und 940 bevorzugt
werden (siehe hierzu auch die Empfehlungen des VDA Arbeitskrei-
ses Farbmetrik)
Lampentyp: Farbtemperatur: Farbwiedergabeindex Ra:

865 Tageslichtweiß 6500 K 85
(Cool Daylight)
840 Neutralweiß 4000 K 85
(Cool white)
965 Tageslichtweiß 6500 K 93
(Cool Daylight)
940 Neutralweiß 3800 K 92
(Cool white)
Begriffserklärung:
Farbwiedergabeindex Ra
(Begriff der Photometrie)


Photometrie ist eine Methode, um den Einfluss einer Lichtquelle auf die
Farbwirkung von Objekten zu beschreiben, im Vergleich zu einer Referenz-
lichtquelle der gleichen Farbtemperatur. Der Farbwiedergabeindex dient als
Qualitätsmerkmal zwischen Lichtquellen gleicher Farbe (metamer). Der
höchste erreichbare Wert ist 100 Ra. Übliche kühlweiße Fluoreszenzlam-
pen haben einen Wert von 62 Ra, Fluoreszenzlampen mit speziellen Phos-
phormischungen können einen Wert von 80 Ra oder mehr erreichen.
In der Tageslichtplanung definiert der Farbwiedergabeindex das spektrale

Transmissionsverhalten von Gläsern oder anderen transparenten Materia-
lien. In diesem Zusammenhang gelten Werte von 95 Ra oder höher als ak-
zeptabel.
Der Allgemeine Farbwiedergabeindex Ra ist ein Maß für die durchschnitt-

liche Farbwirkung von 8 standardisierten Farbmustern. Diese Muster wur-
den als eine repräsentative Auswahl der Farben aus dem Farbkreis mit
einer mittleren Sättigung festgelegt. Wenn zu einem Farbwiedergabe-
indexwert nichts anderes angegeben ist, dann wird der allgemeine Farb-
wiedergabeindex angenommen.
Anmerkung:
Hierbei ist zu beachten, dass bestimmte Merkmalsausprägungen unter
Kunstlicht bzw. umgekehrt unter Tageslicht nicht detektiert werden können
(siehe Tabelle Kap. 6). Hierfür sind gesonderte Festlegungen verbindlich
zu treffen.
Die Teilebeurteilung ist ohne optische Hilfsmittel (z. B. Spiegel, Lampe,

Lupe, etc.) durchzuführen.
Bei der Teilebegutachtung ist darauf zu achten, dass Fehlinterpretationen

von Merkmalsausprägungen durch Streulicht/verstärktem Einfall von Son-
nenlicht usw. vermieden werden. Hier kann es unter ungünstigen Beleuch-
tungsumständen zu Fehlbewertungen/Nichterkennen von Merkmalsaus-
prägungen kommen.


5.2.2 Orientierung der Lichtquelle
Im Schiedsfall sind bei Anwendung von Leuchtstoffröhren diese parallel zur
Fahrzeuglängsachse auszurichten.
5.2.3 Lichteinfallswinkel
Bei der Gestaltung eines Prüfplatzes bzw. bei einer Prüfung am Ferti-
gungsort muss die künstliche Beleuchtungsquelle in ca. 120 cm vertikalem
Abstand über dem Prüfobjekt angeordnet sein.
5.2.4. Betrachtungsabstand
Bei der Teilebeurteilung ohne optische Hilfsmittel, ist ein Abstand zum Be-
gutachter von ca. 50-70 cm normal zum Prüfobjekt (ausgestreckter Arm)
einzuhalten.
5.3 Betrachtungszeit
Für die Beurteilung der Qualitätslage sind zonenbezogene Betrachtungs-
zeiten zu berücksichtigen.
Die Abhängigkeit von der Oberfläche darf nicht linear sein. In der Anwen-
dung erweist sich die Formel 20 sec  Fläche _ in _ dm 2 als praxisnah. Wo-
bei die eingesetzte Fläche nicht die reine beschichtete Fläche, sondern die
zu begutachtende A- und B-Fläche ist. Aussparungen, Fenster etc. dürfen
hierbei nicht von der Fläche abgezogen werden.
Bei der Festlegung für ein konkretes Teilespektrum ist die flächenbezogene
Betrachtungszeit sinnvoller Weise in Sekunden zu vereinbaren.
Beispiele für praxisrelevante Betrachtungszeiten siehe Kapitel 10.3 im An-

hang.


5.4. Lichtkabinen zur Beurteilung von Farbtönen und
Kontrolle von Automobil-Komponenten
Es ist grundsätzlich darauf zu achten, ein möglichst technisch gleichwerti-
ges System wie es beim Kunden im Einsatz ist, zu verwenden. In jedem
Fall ist dies aber mit dem Kunden abzuklären. Dies gilt insbesondere für
die Hintergrundfarbe, die Geometrie (Abstand/Anordnung/Winkel) der An-
ordnung der Lichtquelle, Prüfplatz und Objekt, sowie der anzuwendenden
Lichtarten.
Die nachfolgende Übersicht soll dem Anwender eine grundsätzliche Vor-

gehensweise an die Hand geben um praxisbezogen, auf den jeweiligen
Anwendungsfall eine sinnvolle Auswahl zu treffen.
5.4.1. Begriffserklärung der Lichtarten (Lichtkabinen)

a) D65 – Tageslicht mit 6500 K Farbtemperatur - Standardlichtart
b) Cool White/F2 – mit 4230 K Farbtemperatur
c) TL 84/F11 – Kaufhauslicht mit 4100 K /4000 K Farbtemperatur
d) A – Glühlampenlicht mit 2856 K Farbtemperatur
e) Horizon – Abendlicht mit 2300 K Farbtemperatur
f) 1.6 UV – Ultraviolettes Licht
5.4.2. Anwendungsfälle der Lichtarten

In der Praxis hat sich sowohl zur Farbtonbeurteilung, als auch in vielen
Fällen der Oberflächenprüfung, die Lichtart D65, Tageslichtsimulation,
durchgesetzt.
a) Zur Exterior-/Lackprüfung ist dies die Standard-Lichtart.

b) Zur Metamerieprüfung sind entsprechend weitere Lichtarten zu verwen-
den.
c) Die Interiorprüfung von Kunststoffen, Textilien, Leder und anderen
Materialien benötigt verstärkt weitere Lichtarten. Neben D65 ist, insbes.


bei Textilien die Lichtart TL84 Standard in der Automobilindustrie.
Diese verlangt aber weitere Lichtquellen um das Verhalten der Materia-
lien korrekt beurteilen zu können.
d) Die Prüfung von Chrom, Galvano- und Glasbauteilen stellt einen Son-
derfall dar, da hier die Anordnung der Leuchten und zu reflektierende
Vergleichsflächen, in ihrer Priorität über der eigentlichen Lichtart liegen.
5.4.3. Beleuchtungsstärke
Es ist grundsätzlich eine Ausleuchtung des Objektes mit ca. 1000 lx erfor-
derlich.
Je nach Hintergrundfarbe, Umfeld und Prüfart, kann die Helligkeit entspre-
chend anders gewählt werden (800 – 1200 lx). Der Anwender sollte hierbei
ebenfalls entsprechend berücksichtigt werden. Dies gilt insbesondere für
Oberflächenprüfungen. Hier können niedrigere Lichtstärken sinnvoll sein.
5.4.4. Hintergrundbeschaffenheit
Je nach Kundenvorgabe ist die Hintergrundfarbe entsprechend zu wählen.
Eine Reflektion der Hintergrundbeschaffenheit ist zu vermeiden, daher soll-
ten diese in matt ausgeführt sein.
In der Praxis haben sich folgende Hintergründe als zweckmäßig erwiesen:

a) Tiefschwarz (RAL 9005), alternativ Mittelgrau (z. B. Eisengrau RAL
7011), zur Farbbeurteilung von hochglänzenden Lacken
b) Lichtgrau (RAL 7035) zur Farbbeurteilung von Textilien, Leder und
Kunststoffen
c) Liniert schwarz-weiß zur Prüfung von Glas- und Chromoberflächen, so
wie zu allgemeinen Oberflächenkontrollen


5.4.4.1. Auswahlmatrix zur Empfehlung der Kabinenfarbe
& Lichtverteilung je Anwendungsfall
Exterior/Hochglanz Interior/Textil Chrome/

etc. Galvano/Glas
Schwarz, matt Ja Ja Ja
Lichtgrau, matt Eingeschränkt, helle Ja Nein
Farben
Liniert schwarz/weiß Nur Oberflächenprü- Nein Ja
fungen
Lichtquelle gerichtet Ja Ja Ja
Lichtquelle diffus Ja Ja Nein
5.4.4.2. Auswahlmatrix zur Empfehlung von Lichtquelle

zu Anwendungsfall (Beispiele)
gerichtet D65 weitere LQ Exterior Interior

X-Rite Spectralight Nein Ja 2856 – 6500 k Ja Ja
Oligo Colour Control Nein Ja 2800 – 6500 k Ja Ja
Hanau Atlas Nein Ja Nein Ja Nein
Hareus Variolux Nein Ja 2800 – 6500 k Ja Ja
Willing Studio Ja Ja Nein Ja Nein
5.4.5. Umgebungsbedingungen
Bei der Prüfung ist jeglicher Einfluss von Störgrößen grundsätzlich zu ver-
meiden. Dies können folgende Faktoren sein:
- Fremdlicht, insbesondere in einer differenten Lichtart (z. B. Bürolicht)
- Fremdkörper (z. B. abgelegte Muster, Unterlagen, farbige Schnellhefter)
- Kleidung (insb. in bunten, polarisierenden oder reflektierenden Farben
- Büroausstattung
Es ist daher zweckmäßig den Prüfraum, außerhalb der genormt, beleuchte-

ten Prüffläche, zu verdunkeln bzw. physisch abzutrennen. Siehe hierzu Ab-
schnitt 4.1-4.3.


5.4.6. Empfohlene Kleidung
Diese sollte grundsätzlich unbunt und einfarbig sein. Bevorzugt grau oder
weiß. Im Fall von schwarzer Kleidung ist auf mögliche Farbrichtun-
gen/Farbstiche zu achten, welche wiederum zum Ausschluss führen kön-
nen.
5.5. Fahrzeugprüfung
Zur Prüfung aufgebauter Fahrzeuge und deren Harmonie ist der Aufbau
analog zu den Einzelteil-Prüfkabinen zu wählen und wird nachfolgend
Lichtstudio genannt.
5.5.1 Größe und Auslegung des Lichtstudios

Die Größe des Lichtstudios ist in Abhängigkeit zu der maximalen Fahr-
zeuggröße bzw. den örtlichen Gegebenheiten zu wählen. Es ist zu berück-
sichtigen, dass um das Fahrzeug herum ausreichend Platz für anwesende
Personen, mobile Zusatzleuchten, geöffnete Türen u.a. vorliegt. Hierbei ist
sicherzustellen, dass die nötige Helligkeit am Fahrzeug erreicht ist.
Im Idealzustand sind alle 4 Wände um das Fahrzeug herum sowie die
Decke mit Leuchten ausgestattet. Die Einfahrt ist mit beweglichen Segmen-
ten gestaltet.
Es können allerdings auch Systeme in L-Form oder U-Form gewählt wer-
den. Das Fahrzeug ist entsprechend seiner zu prüfenden Seite zu positio-
nieren.
5.5.2 Lichtarten
Die Lichtart D65 ist bei der Spezifikation eines Lichtstudios obligatorisch.
Es wird allerdings empfohlen, analog der o.g. Prüfkabinen, weitere Lichtar-
ten zur Simulation verschiedener Tageszeiten/Lichttemperaturen sowie zur
Prüfung von Metamerie einzuplanen.
Ferner ist sicherzustellen, dass Effekte wie Glitzer (Sparkle) und Perle dar-
gestellt werden können. Je nach Konzept, kann hierzu eine zusätzliche Be-
leuchtung erforderlich sein.


5.5.3 Hintergrundfarben
Das Lichtstudio ist analog zu den Lichtkabinen vor Fremdlicht zu schützen.
Um Reflektionen zu vermeiden, sollten keine glänzenden Flächen und Kör-
per verwendet werden und diese in matt lackiert sein. Als Farben sollten
bevorzugt Grautöne (Eisengrau oder Lichtgrau) gewählt werden.
5.6 Außenprüfung
Zusätzlich, bzw. alternativ zur Prüfung im Lichtstudio, sollte eine Farb-/
Harmonie-Prüfung im Freien erfolgen, um die vorangegangen Ergebnisse
unter Normalbedingungen zu verifizieren.
Die Bewertung sollte zwischen 10:00 und 14:00 h stattfinden. Im Falle einer
möglichen „Normierung“ hat sich eine Bewertung um 11:00h in nördlicher
Richtung als positiv erwiesen.
Der Prüfer hat den Aufzeichnungen in jedem Fall Uhrzeit und Wetter hinzu-
zufügen, um bei späteren Vergleichsprüfungen Rückschlüsse zuzulassen.
5.6.1 Überprüfung von Einzelteilen

Das Bauteil ist mit dem Urmuster unter verschiedenen Betrachtungswin-
keln zu vergleichen.
Es wird hierbei unterschieden zwischen dem Glanzwinkel, der Draufsicht,
sowie der Schrägsicht (Flop).
Die Ausrichtung des Bauteiles sollte in Einbaulage erfolgen, die des Ur-
musters in vertikaler Lage (Simulation der Fahrzeugseite). Es ist darauf zu
achten, dass das Urmuster plan auf der Prüffläche aufliegt, bzw. ihr anliegt.
Ein Winkelversatz muss vermieden werden.
5.6.2 Harmonie Überprüfung eines Fahrzeuges

Das Fahrzeug ist nach entsprechender Ausrichtung in 90° zum Lichteinfall
in seiner Gesamtharmonie zu bewerten. Hierzu wird das Fahrzeug von
verschieden Betrachtungswinkeln aus entsprechend untersucht.


Sollte keine Abweichung zwischen der Karosserie und den Einzelkompo-
nenten festgestellt werden, ist die Prüfung zu beenden. Im Falle von Ab-
weichungen erfolgt der Vergleich mit dem Urmuster, um festzustellen, wel-
che Komponente abweicht und zu korrigieren ist. Die Detailanalyse erfolgt
analog zur Prüfung in der Lichtkabine bzw. im Lichtstudio.
5.6.3 Weitergehende Prüfungen

Neben den oben genannten Prüfungen der Farbe, Glitter (Sparkle) und
Körnigkeit (Graininess) und deren Harmonie sind weitere Prüfungen der
Oberflächenqualität durchzuführen.
5.6.3.1 Glanzgrad
Für hochglänzende Oberflächen ist eine Messgeometrie von 20° zu ver-
wenden, bei mittelglänzenden Flächen von 60° sowie bei matten Oberflä-
chen von 85°. Das Gerät ist entsprechend Kundenvorgabe zu wählen.
5.6.3.2 Oberflächenstruktur des Lackes (Orange-Peel)

Die Oberflächenstruktur ist in Langwelligkeit und Kurzwelligkeit zu unter-
scheiden. Die Prüfung kann auf folgende Weise erfolgen:
a.) Messtechnisch mit einem vom Kunden vorgegebenen Messgerät.
Bei der Auswertung sind die vom Kunden erhaltenen Vorgaben zu
berücksichtigen, da sowohl die Werte, wie auch deren Analyse sich
erheblich unterscheiden können. Neben der Kurz- und Langwellig-
keit können auch kombinierte Werte (sog. Ratings) gefordert sein.
b.) Visuell mit Hilfe von sogenannten Orange Peel Panels. Diese
Oberflächen-Struktur-Tafeln sind in ihrer Einstufung von 1-10 defi-
niert und durch den Kunden nach Lage und Position am Fahrzeug
vorgegeben. Hierzu werden die Flächen in Ihrer Struktur im Glanz-
winkel mit den jeweiligen Tafeln ausgespiegelt und verglichen und
der Wert iterativ ermittelt. Dieser liegt in seiner Einstufung ca. 0,5
Einheiten über dem messtechnisch ermittelten Wert.


5.7 Zielvereinbarungen
5.7.1 ppm und Geltungsumfang

Bei guter Lieferqualität treten nur sehr wenige Fehler auf, die man in ppm
(parts per million) misst. Sinnvoll ist es in solchen Situationen, ein Null-
Fehler-Ziel zu vereinbaren. In der Praxis hat es sich als vorteilhaft erwie-
sen, dies ggf. über Zwischenziele (wie z. B. „Anlaufkurven“) zu erreichen.
Dann ist zwischen Hersteller und Abnehmer folgendes zu vereinbaren:
 Fehlerquote z. B. in ppm.
 Geltungsumfang (Merkmale, Zeitraum wie z. B. inklusive Garantiezeit,
Sonderlieferungen, u. a.).
5.7.2. Qualitätslage
Es ist sinnvoll, in Vereinbarungen darauf hinzuweisen, dass andere Ein-
flussgrößen, wie z. B. die Bewertungsfähigkeit des Menschen, zu beachten
sind. Die Erkennbarkeit von Strukturen und Merkmalsausprägungen bei ei-
ner visuellen Prüfung und damit die Zuverlässigkeit von Prüfentscheidun-
gen hängt neben dem physiologisch bedingten Auflösungsvermögen des
menschlichen Auges, noch von einer Vielzahl unterschiedlichster Parame-
ter ab.
Voraussetzungen für ein positives, reproduzierbares Prüfergebnis sind

hierbei ein normales Sehvermögen im Nahbereich, gute Lichtverhältnisse
und keine negativen mentalen Einflüsse. Als Mindestvoraussetzung für
Prüfpersonal von anmutungsabhängigen Merkmalen wird daher eine perio-
dische Augenprüfung auf Normalsichtigkeit im Nahbereich empfohlen.
Eine Befundung von anmutungsabhängigen Merkmalen ist deshalb nur un-

ter streng definierten Bedingungen vergleichbar.
Für das Trennvermögen (Diskriminierungscharakteristik) bei der visuellen

Qualitätsprüfung ist somit die Festlegung einer Konvention als Ersatzgrö-
ße für einen unvermeidlichen Durchschlupfanteil PD erforderlich. Dieser An-
teil wurde für den Anwendungsbereich dieses VDA-Bandes mit


PD=0,003 entsprechend 0,3% bestimmt.
Für diesen Anteil im Los ist eine Unterscheidung zwischen fehlerhaften und
fehlerfreien Teilen nicht möglich, bzw. fehlerhafte Teile werden verpasst.
(Verpasser sind Teile bei denen Abweichungen feststellbar sind, die in ihrer
Größenordnung, die in der Spezifikation aufgeführten Toleranz überschreiten).
5.7.3 Ermittlung der Qualitätslage

Bezugsgröße hierfür ist die jeweils tatsächliche Anzahl von Teilen mit Ab-
weichungen im Los. Diese Größe muss entsprechend bestimmt und die
PD-Quote muss beidseitig berücksichtigt werden.
Wird das Los anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten in der Stichprobe
bewertet, so ist außerdem der Vertrauensbereich (z. B. 95%) zu berück-
sichtigen.
Der Stichprobenumfang n ist hierbei der Liefermenge gleichzusetzen, weil

die üblicherweise berücksichtigten Fehleranteile am Montageband quasi al-
le gelieferten Teile berücksichtigen.
5.7.4 Spezielle ppm-Vereinbarungen

Bei vereinbarten speziellen Fehlerquoten können sich Kostenauswirkungen
ergeben, die in individuellen, ergänzenden Festlegungen vertraglich gere-
gelt werden sollen.
5.8 Sicherstellung der Vergleichbarkeit von Prüfer und

Prüfvorgabe - Abgleich des Bewertungsstandards
In diversen QM-relevanten Regelwerken wird die periodische Überprüfung
der Sehschärfe der Prüfer von Oberflächenmerkmalen dezidiert gefordert.
Die Durchführung solch einer für Oberflächenprüfungen geeigneten Seh-
testprüfung einerseits, sowie die Übermittlung der Ergebnisse andererseits
an den Arbeitgeber, sind in vielen Ländern wegen des Arztgeheimnisses
problematisch. Ferner wird im Zuge der gestiegenen Anforderungen an


optische Eigenschaften, ein Abgleich der Bewertungen sowie der Bewer-
tungsstandards sowohl für den Lieferanten, als auch für den Kunden immer
wichtiger.
Nachfolgend werden drei Methoden beschrieben, die zur Sicherstellung der

Vergleichbarkeit von Prüfer und Prüfvorgabe herangezogen werden kön-
nen.
5.8.1. Methode der Erstellung einer attributiven MSA

Als Methode kann hier die Erstellung einer attributiven MSA, z. B. in Anleh-
nung an das MSA-Manual aktuelle 4. Auflage der AIAG oder dem entspre-
chenden VDA-Standard Band 5, sehr erfolgreich eingesetzt werden. Durch
die Anwendung der MSA-Methodik können sowohl das Beurteilungsver-
mögen der Prüfer im Einzelnen, als auch untereinander, systematisch be-
wertet werden. Der Arbeitgeber kann auf Basis dieser Ergebnisse auch
personalspezifische Maßnahmen einleiten, ohne auf oben aufgeführten
Problematiken Rücksicht nehmen zu müssen.
Hierbei ist es notwendig, eine objektive Basis als Diskussionsgrundlage für

das weitere Vorgehen zu schaffen. Eine bewährte Methode ist das Attribu-
tive Gage R & R Verfahren. Attributive Daten sind ja/nein- Werte. Gage
R & R steht dabei für Messsystem- Analyse, wobei R = Reproduzierbarkeit
(verschiedene Bediener, ein Messgerät) und R = Wiederholbarkeit (ein
Bediener, ein Gerät) bedeuten. Kurz gesagt, es handelt sich dabei um eine
Art Wissenstest, der sicherstellen soll, dass sowohl die Entscheidungen
eines Prüfers, als auch die mehrerer Prüfer zueinander, insbesondere
gegenüber dem Kundenstandard reproduzierbar sind. Somit werden in
diesem Verfahren die Haupteinflussgrößen untersucht, die sowohl eine
Annahme, als auch eine Rückweisung von visuell zu bewertenden Teilen
behandeln.
Eine solche Studie wird wie folgt aufgesetzt:
 Als erstes wird ein verbindlicher Maßstab mit dem Kunden vereinbart,
sprich mit fortlaufenden Nummern gekennzeichnete Referenzteile. Die
Referenzteile selbst beinhalten das gesamte Entscheidungsspektrum,


d. h. einwandfreie Teile, grenzwertige Teile und einwandfrei zu identi-
fizierende Schlechtteile. In einer Tabelle (Bild 1) werden nun die Teile-
nummer sowie die Bewertung festgehalten, wobei zu beachten ist,
dass die später bewertenden Prüfer diese Informationen nicht be-
Attribute Gage R & R Effectiveness
kommen um das Ergebnis nicht zu verfälschen.
SCORING REPORT
DATE: 4.1.2001
5
Attribute Legend (used in computations) NAME: Acme Employee
1 Pass PRODUCT: Widgets All operators
2 Fail BUSINESS: Earth Products agree within and All Operators
between each agree with
Other standard
Known Population Operator #1 Operator #2 Operator #3 Y/N Y/N
Sample # Attribute Try #1 Try #2 Try #1 Try #2 Try #1 Try #2 Agree Agree
1 Pass Pass Pass Pass Pass Pass Pass Y Y
4 Pass Pass Pass Pass Pass Fail Pass N N
5 Fail Fail Fail Fail Fail Pass Fail N N
6 Fail Pass Pass Pass Pass Pass Pass Y N
9 Fail Fail Fail Fail Fail Fail Fail Y Y
Abbildung 1: Attribute Gage R & R Effectiveness
 In willkürlicher Reihenfolge werden diese Teile dann den Prüfern vor-

gelegt und diese müssen in der normalen Bewertungszeit eine Ent-
scheidung treffen. Das Ergebnis wird dann in die Tabelle eingetragen.
Es sind zwei Durchläufe mit allen Teilen je Prüfer durchzuführen.
 Die Ergebnisse können anschließend nach den entsprechenden Krite-

rien ausgewertet werden. Die Kriterien hierbei sind:
 Übereinstimmungsgrad beider Bewertungen eines Prüfers

 Übereinstimmungsgrad der Bewertungen eines Prüfers ge-
genüber dem Standard
 Übereinstimmungsgrad der Prüfer untereinander
 Übereinstimmungsgrad der Prüfer untereinander und gegen-
über dem Standard


Statistical Report - Attribute Gage R&R Study
DATE: 4.1.2001
NAME: Acme Employee
PRODUCT: Widgets
BUSINESS: Earth Products
% Appraiser1 %Score vs Attribute2

Source Operator #1 Operator #2 Operator #3 Operator #1 Operator #2 Operator #3
Total Inspected 30 30 30 30 30 30
# Matched 30 30 25 28 29 24
False Negative (operator rejected good product) 1 0 0
False Positive (operator accepted bad product) 1 1 1
Mixed 0 0 5
95% UCL 100,0% 100,0% 94,4% 99,2% 99,9% 92,3%
Calculated Score 100,0% 100,0% 83,3% 93,3% 96,7% 80,0%
95% LCL 88,4% 88,4% 65,3% 77,9% 82,8% 61,4%
Screen % Effective Score3 Screen % Effective Score vs Attribute4

Total Inspected 30 30
# in Agreement 24 23
95% UCL 92,3% 90,1%
Calculated Score 80,0% 76,7%
95% LCL 61,4% 57,7%
% Appraiser 95% UCL % Score vs Appraiser 95% UCL

Calculated Score Calculated Score
110,0% 95% LCL 110,0% 95% LCL
100,0% 100,0%
90,0% 90,0%
80,0% 80,0%
% Efficiency
% Efficiency
70,0% 70,0%
60,0% 60,0%
50,0% 50,0%
40,0% 40,0%
30,0% 30,0%
20,0% 20,0%
10,0% 10,0%
0,0% 0,0%
Operator #1 Operator #2 Operator #3 Operator #1 Operator #2 Operator #3
Notes
(1) Operator agrees with him/herself on both trials
(2) Operator agrees on both trials with the known standard
(3) All operators agreed within and between themselves
(4) All operators agreed within & between themselves AND agreed with the known standard
Abbildung 2: Statistical Report – Attribute Gage R&R Study


Was kann nun aus Bild 2 gelesen werden?
Der sogenannte „Calculate Score“ gibt den Mittelwert der Übereinstimmung

der Prüfer an, welcher mindestens 80% betragen sollte. Der „Score versus
Appraiser“ gibt an, wie konsistent der einzelne Prüfer selbst hinsichtlich
seiner Entscheidungen ist.
Folgende Aktionen können nun aus dieser Statistik abgeleitet werden:
 Sind die Prüfer in der Lage den Standard mit mindestens 80% Über-
einstimmung zu identifizieren, so sind die Grenzmuster als etabliert
anzusehen. Ist der Standard kleiner 80%, so muss in Rücksprache mit
dem Kunden nach Möglichkeiten (z. B. Absenkung des Anspruches)
gesucht werden um die Merkmale einwandfrei zu identifizieren.
 Betrifft einen Prüfer das Problem einer nicht reproduzierbaren Ent-

scheidung, so ist dieser anhand der Vorgehensweise der anderen
Prüfer zu trainieren, bis dieser Prüfer wieder die 80% Übereinstim-
mung mit dem Kundenstandard erreicht.
Zwei Beispiele für solch eine Auswertedatei zur Durchführung einer attribu-
tiven Gage R&R-Studie bzw. MSA sind via Download kostenfrei zu enthal-
ten. Zugangsdaten in Kapitel 10.10
5.8.2. Pragmatische Umsetzung der R&R-Studie (Beispiel)

Eine bestimmte Anzahl an Teilen (mindestens 10 Teile) sowohl mit diver-
sen gleichen Fehlermerkmalen, als auch i.O.-Teile, werden den Mitarbei-
tern bei Beginn von Prüftätigkeiten mit Oberflächenbewertung (z. B. bei
erstmaliger Aufnahme der Tätigkeit wie z. B. Neueinstellung, Versetzung)
und danach regelmäßig (z. B. mindestens 1x pro Jahr oder nach Vorkomm-
nissen) vorgelegt und müssen geprüft werden. Die Prüfer(innen) müssen
dann die Teile entsprechend ihrer Einarbeitung bewerten (mit i.O. bzw.
n.i.O. mit Fehlermerkmal.
Analog zu der Ampelbewertung (oder alternativ nach Schulnoten) erfolgt

eine Einstufung:


- Freigabe: grün (mit Note 1-2)
- Freigabe mit Auflage: gelb (mit Note 3) - besonderer Augenmerk durch
QS für einen definierten Zeitraum
- Nichtfreigabe: rot (ab Note 4) - Festlegung besonderer Maßnahmen wie
z. B. gezieltes Training mit neuer Prüfung, Besuch beim Augenarzt, erneuter
Sehtest, Mitarbeitergespräch, anderer Arbeitsplatz.
5.8.3. Pragmatische Umsetzung zur Qualifizierung des

Farbsehens
Eine weitere Möglichkeit ist ein Test zur genauen Quantifizierung des Farb-
sehen (Farbenblindheit), z. B. der 100-Farben-Test. Dieser Farbtest (u.a.
auch Farnsworth Munsell 100 Hue-Farbtest genannt) enthält vier verschie-
dene Reihen von ähnlichen Farbtönen, die jeweils 21 bzw. 22 verschiede-
ne Variationen von jeder Farbe haben. Es gilt nun bei jeder Reihe die ein-
zelnen Farbtöne richtig hintereinander zu platzieren, wie es der Mitarbeiter
erkennt. Die richtige Anordnung der Farbtöne steht für die Fähigkeit des
Farbsehens. Die richtige Zuordnung der Farbtöne kann dann wieder mit
einem Ampelsystem bewertet werden. Aus dem Test können zwei Ergeb-
nisse abgeleitet werden:
a) die Menge von Farbtonabweichungen und
b) die Schwere der Farbtonverschiebung, d. h. der Abstand zwischen den
Farbtönen, wo dieser hätte liegen müssen und wo dieser Farbton tatsäch-
lich platziert wurde.
Eine zusätzliche Ergänzung ist de Velhagen-Broschmann-Test zur Ermitt-

lung der Farbsinnestäuschung (Rot-Grün-Blindheit).


5.9 Sicherstellung der ausreichend erforderlichen
Sehschärfe für die Durchführung von Oberflächen-
Sichtprüfungen
Bei der Durchführung von periodischen Sehtestprüfungen, wie diese z. B.
gem. ISO/TS 16949 gefordert sind, ist es wichtig darauf zu achten, dass
eine für die Anforderungen einer Oberflächensichtprüfung geeignete Norm
zur Sehtestgestaltung zur Anwendung kommt. Der Sehtest zur Führer-
scheinprüfung ist hier z. B. ungeeignet, da sein Fokus auf der Weitsichtig-
keit liegt.
Voraussetzung für die Sicherstellung einer ausreichenden Sehschärfe und

Farbsichtigkeit bei den Mitarbeitern der Oberflächenprüfungen ist, dass die
Mitarbeiter in einem, von der jeweiligen Organisation in Korrelation mit der
zu prüfenden Oberflächenkomplexität festzulegenden Zeitraum (z. B. wie-
derkehrend alle 3 Jahre bis zu einem Alter z. B. von 45 Jahren) und jedes
Jahr (ab z. B. 46 Jahren), an einem für Oberflächenprüfung ausgelegten
Sehtest (nach DIN EN ISO 8596) teilnehmen. Dieser Sehtest muss von ei-
nem Spezialisten mit entsprechenden Prüfeinrichtungen vorgenommen


werden. Der Sehtest umfasst die Visusprüfung für die Nähe und die Über-
prüfung des Farbunterscheidungsvermögens. Für alle Prüfer gilt die Min-
destanforderung von Visus 0.8 für die Nähe auf dem besser sehenden
Auge. Der Mindestwert muss ohne oder mit Sehhilfe (Brille/Haftschalen) er-
reicht werden.
Nicht ausreichendes Sehvermögen

Reicht das Sehvermögen eines/r mit Sichtprüfungen betrauten Mitarbei-
ters/in nicht aus, so sollte der/die Mitarbeiter/in einen Augenarzt aufsuchen.
Ist das mangelnde Sehvermögen nicht korrigierbar, sollte dem/der Mitarbei-
ter/in in Absprache zwischen den Fachbereichen, Personalabteilung und
Betriebsrat eine möglichst gleichwertige Tätigkeit mit geringerer Sehschär-
fenanforderung oder ohne visuelle Prüfungen angeboten werden.
5.10 Handhabung von Mustern der maximal tolerierbaren

Prozesslage (MTP-Muster)
Unter Berücksichtigung des Prozessgedankens ist klar erkennbar, dass
alle Merkmale von Oberflächen sich als Ergebnis eines Prozesses darstel-
len. Folglich ist bezüglich der vom Kunden dann eben als gerade noch i.O.
zu definierenden Grenzlage der Merkmalsausprägung, diese maximal tole-
rierbare Prozesslage als obere bzw. untere akzeptable Toleranzgrenze für
die dekorativen, anmutungsabhängigen Merkmalsausprägungen zu definie-
ren.
Die mit dem Kunden abgestimmte Qualitätslage bezüglich der tolerierbaren

Merkmalsausprägungen wird für nicht messbare Merkmale (anmutungsab-
hängige Merkmale) definiert durch Muster, die die maximal tolerierbare
Prozesslage repräsentieren. Diese MTP-Muster definieren die mit dem
Kunden abgestimmte Qualitätsgrenzlage (entspricht der oberen und unte-
ren Toleranzgrenze bei messbaren Merkmalen) und spiegeln somit die
normale Verteilung der Merkmalsausprägungen innerhalb eines industriel-
len Serienproduktionsprozesses wider.
Grenzmuster im Sinne dieser Definition sind dann Musterteile, die über die
obere bzw. untere Toleranzgrenzen hinausgehende, meist temporär fixier-
te, Erweiterung dieser Toleranzgrenzen definieren und somit den Bereich


der Merkmalsausprägungen darstellen, die gerade noch im Grenzbereich
akzeptiert werden können, ohne eine Beeinträchtigung der Endkunden zu
verursachen.
Grundsätzlich sind für die Belieferung von anmutungsabhängigen, dekora-

tiven Oberflächenteilen in allen Phasen der Produktbelieferung (Prototy-
pen/Vorserie/Serie/Ersatzteile) anzustreben, valide MTP-Muster für die je-
weils geforderte und zu spezifizierende Merkmalsausprägung frühestmög-
lich bilateral mit dem betreffenden Kunden verbindlich für alle am Prozess
beteiligten Partner in der gesamten Lieferkette zu vereinbaren.
Hierbei kann die Dokumentation der Kundenzustimmung durch die Kun-

denunterschrift direkt auf dem Teil erfolgen, oder unter Bezugnahme auf
das MTP-Muster bzw. Grenzmuster im Grenzmuster-Abstimmungsprozess
festgehalten werden, oder mit interner Unterschrift nach mündlicher Ab-
stimmung mit dem Kundenpartner ausgewiesen werden (mit Verweis auf
Protokoll Kundengesprächspartner inkl. Vereinbarungsdatum).
Alle MTP-Muster und Grenzmuster, die im Produktionslenkungsplan/

Control-Plan mit aufgenommen sind, sind dementsprechend in der Prüfmit-
telüberwachung zu lenken, damit Verwendungsort/Lagerort und Gültig-
keitszeitraum nachvollziehbar sind. Somit ist sichergestellt, dass in periodi-
schen Abständen geprüft wird, ob sie noch in Ordnung und verwendbar
sind bzw. der aktuellen Q-Lage entsprechen.
Nur so können sie als reproduzierbare Vertragsgrundlage verwendet wer-

den.
Ferner dienen sowohl die MTP- als auch die Grenzmuster zu Schulungs-
zwecken oder für die Arbeitsplätze dupliziert, als Anschauungsmuster (ab-
geleitet aus den offiziellen Grenzmustern bzw. den MTP-Mustern).
Jede weitere Abweichung von den so vertraglich definierten Oberflächen-

spezifikationen ist in Form von zeitlich begrenzten Sonderfreigaben gemäß
den jeweils gültigen Kundenvorgaben mit QM-Systembezug zu dokumen-
tieren.


MTP-Muster sollten - wo immer möglich - möglichst frühzeitig in einer Pro-
jektphase festgelegt bzw. vereinbart werden. Hierbei können zunächst
auch Muster von Merkmalsausprägungen aus vergleichbaren Prozess-
schritten von ähnlichen Teilegeometrien als erste Grundlage verwendet
werden, die dann mit zunehmender Merkmalsverfügbarkeit aus dem Origi-
nalprozess ersetzt werden müssen.
Innerhalb einer mehrstufigen Lieferkette kann es erforderlich sein, dass im

Sinne einer klar definierten Q-Lage zwischen den jeweiligen Kunden-
Lieferantenverhältnissen die MTP-Muster in Klassen stufenweise verein-
bart werden müssen. Wichtig ist hierbei zunächst, dass der originäre Kun-
de, dem ihm zuliefernden Oberflächenprozess klare Vorgaben für die zu
akzeptierenden i.O.-Merkmalsausprägungen macht. Diese müssen dann
durch die gesamte Lieferkette weiter einheitlich dupliziert und ebenfalls
verbindlich vereinbart werden.
Hier bietet sich eine Klassierung der MTP- Muster an:
 MTP-Muster Klasse C: Vereinbart vom direkten Auftraggeber mit

seinem originären Oberflächenprozesslieferanten.
 MTP-Muster Klasse B: Vereinbart vom Lieferant des Oberflächentei-
les mit dem n-Tier in der Supply Chain.
 MTP-Muster Klasse A: Vereinbart vom n-Tier mit dem OEM.
Idealerweise sind MTP-Muster Klasse A für die gesamte Lieferkette am

vorteilhaftesten, weil hier dezidiert Klarheit über die zum OEM hin anzulie-
fernde Qualitätslage der anmutungsabhängigen Merkmalsausprägungen
für die gesamte Lieferkette besteht. Sollte deren Vereinbarung aus unter-
schiedlichsten Gründen nicht zustande kommen, so sind für den Ur-
sprungs-Oberflächenprozesslieferanten zumindest MTP-Muster Klasse B
anzustreben (Abstimmung mit den n-Tiers der Supply Chain) und MTP-
Muster Klasse C (vom unmittelbaren Auftraggeber) unabdingbar erforder-
lich für einen geregelten und beherrschten Fertigungsprozess. Hier ist zu
beachten, dass die zu vereinbarende Merkmale nicht über die Lieferkette
verschärft werden.


6 Merkmalsdefinition/Fehleransprache
Nr. Merkmalsart: Prozess- Definition:

*)
zuordnung :
1 Absatz 5, 8, 12,13,15 Versatz, wenn Teile (z. B. durch Vulkanisation

oder Umspritzung) gefügt werden.
2 Anbrennungen 1, 6 Matt-krümelige Ausprägung der Oberfläche
infolge dendritischer Abscheidung im Grenz-
strombereich (bei starker Ausprägung als
Knospen bezeichnet)
3 Beulen/Dellen 6, 8 – 16 Flächenförmige Einbeulung, verursacht durch
starken Druck.
4.a Blasen 2, 3, 6, 7, 13 a) meist runde, gleichmäßige Erhebungen
(innen hohl)
4.b Krater 2, 3, 6, 7, 13, b) meist kreisförmige, kraterähnliche Vertiefun-
18 gen im Decklack oder den Zwischenschich-
ten. Typisch sind die hochgezogenen Ränder.
5 Eindrücke 6, 8, 9, 10, 12, Auf der Oberfläche regellos verteilte oder

13, 16 flächenförmig eng begrenzte, leichte Vertie-
fungen durch eingedrückte Fremdpartikel.
6 Eloxalrisse 1, 23 Mikrorisse; kleine linienförmige Ausprägungen
in der Eloxalschicht, verursacht durch zu starke
örtliche Verformung des Bauteils oder zu star-
ken Schichtaufbau beim Anodisieren.
7 Farbnebel 3, 13 Auf der Oberfläche fein zerstäubte, nicht homo-

gen im Lackfilm eingebettete oder auf dem
Lackfilm verteilte, tröpfchenförmige Lackpartikel.
8 Farbtonunter- 2, 3, 6, 13, 23 Farbtonabweichung einer Fläche im Vergleich
schiede zur Nachbarfläche oder dem Referenzmuster.
Diese resultiert u. a. aus:
a) materialbedingt,
b) prozessbedingt
c) der Sinnesempfindung: Sättigung, Hellig-
keit, Reinheit, Glanzgrad, Tiefe sowie
Oberflächenstruktur.
9 Fettkante 2, 3, 6, 13, 23 Verdickung von Lackschichten (Wulstbildung)
an Bauteilkanten beispielsweise u. a. durch die
Wirkung von Oberflächenspannungen. Der Ef-
fekt korreliert primär mit dem Kantenradius bzw.
mit der Bauteillage im Prozess.
10 Flecken 1, 2, 3, 6, 7, Örtlich scharf abgegrenzte Eintrübung der
13, 23 Oberfläche (z. B. Verschmutzung/Korrosion
(punkt- oder nesterförmig), Trocknungsflecken).


*)
zuordnung :
11 Formtrenngrat 5, 6, 13 Grat, der durch Passungsungenauigkeiten von

Formhälften oder Schiebern entstehen kann
(z. B. Reste von Anspritzfähnchen an Spritz-
gussteilen) z. T. auch Verschleiß, Überläufe.
12 Glanzgradab- 1, 3, 6, 7, 13, Vom (Ur-) Muster oder Spezifikationswert ab-

weichung 23 weichender Glanz auf Teilbereichen oder Kom-
plettflächen.
13 Grat 2, 3, 5, 8, 15 Scharfkantige Ausprägung von Randzonen aus
Vorprozess (z. B. Stanzgrat an Schnittkante,
Lackgrat).
14 Grieseligkeit 1, 3, 6 Visuell wahrgenommener optischer Effekt der

durch diffuse Reflektion an Gefügephasen (z. B.
angeätzte Korngrenzen) entstehen kann.
15 Haarkratzer 3, 6, 10, 13 Linienförmige Beschädigungen in feinster
Ausprägung.
16 Kontakt- bzw. 1, 2, 6, 7 Kleinflächige, meist punktähnlich ausgebildete,
Befestigungs- blanke Beschichtungsfehlstelle (im nicht sicht-
stelle (prozess- baren Bereich), bedingt durch Aufhängeklam-
bedingt) mern/Kontaktierung am Gestell/Warenträger).
17 Kratzer, Riefen 5, 6, 8, 10, Linienförmige Beschädigungen durch unsach-
13, 16, 18 gemäße Behandlung (z. B. durch Entformen).
18 Lackläufer 2, 3, 13, 18, 23 Lackablaufspuren im Decklack oder in einer
Zwischenschicht an vertikalen Flächen (meist
im Bereich von Sicken, Rundungen, Falzen o-
der Durchbrüchen).
19 Lacklinse 2, 3, 13, 23 Nicht fühlbare, optische Verzerrung/Verlaufs-
störung der Lackoberfläche, Lackläufer im
Anfangsstadium.
20 Magerstellen 2, 3, 7, 13, 23 Zu geringer Auftrag Beschichtung (Substrat

schimmert durch).
21 Makrorisse 1, 6 Risse in der galvanischen Schicht durch
Verformung oder Spannungen im Bauteil.
22 Nadelstiche 2, 3, 6, 7, 13, Feinste Krater (siehe Pos. 4b), auch Mikro-
18 poren. Bei CFK im Gelcoat
23 Nickelhof 6 Gelbliche Stellen im Kontaktbereich und im
Bereich niedriger Stromdichte.


*)
zuordnung :
24 Orangenhaut 2, 3, 6, 13, 18, Eine raue oder wellenförmige Erscheinung

23 einer lackierten Oberfläche welche eine Textur
beinhalten kann; genarbte Lackoberfläche,
deren Struktur einer Orangenschale gleicht.
25 Oxidzeilen 11 Bezeichnung: Streifen durch Oxideinschlüsse

(Oxideinschlüsse, Oxidzeilen).
Beschreibung und Auswirkungen: In Pressrich-
tung bzw. Walzrichtung verlaufende bleistift-
strichartige Zeilen (weiß bis grau), je nach Art
und Menge der eingeschlossenen Oxide mehr
oder weniger stark ausgeprägt.
26 Pickel/ 1 – 7, 15, 23 In der Oberfläche eingeschlossene Verun-
Einschlüsse reinigungen wie Staub oder Fusseln die teil-
weise aus der Beschichtung herausragen oder
Wachstumsstörung im Schichtaufbau.
27 Pigmentstörung 2, 3 Desorientierung von Pigmenten wie z. B.
Metallflakes.
28 Polierfehler 6, 9, 13, 16 Sammelkategorie für geringe Fehleranteile oder

diverse seltene Fehlerarten.
28.a Stippen Polygone Fleckfelder durch einpolierte Abrieb-

reste.
28.b Eintrübungen Entsteht nach dem elektrolytischem Glänzen

durch zu starke lokale Erhitzung; ”kein Grund
poliert”, d. h. nicht auspolierte Oberfläche).
28.c Hologramme Dreidimensional wirkende Polierfehler

(bes. bei dunklen Farben).
28.d Polierflecken Kreisähnlich begrenzte Flächen mit deutlich

glatterer Oberfläche als die Umgebung
29 Polierfische 6, 9, 11, 13 Durch die Polierbehandlung hervorgerufene
(Kometen- „fischartige“ Vertiefung aufgrund eines
schweif) Fremdpartikels, einer Pore oder anderer Vor-
konditionierungen aus Vorprozessen (z. B.
Schleifen).
30 Polierstriche 6, 9, 13, 16 Feinste, örtliche Anhäufung von sichtbaren
Riefen verursacht durch Polierbehandlung
(ungünstige Wahl der Polierpaste und/oder
Polierscheibe).
31 Poren 2, 3, 6, 13, 15 Mit bloßem Auge sichtbare kleine Löcher in

der Beschichtungsoberfläche.


*)
zuordnung :
32 Pressnahtab- 4, 8 Bezeichnung: Längspressnahtabzeichnung

zeichnung (Strangpressnahtabzeichnung, Schweißzonen-
abzeichnung).
Beschreibung und Auswirkung: In Pressrichtung
verlaufende (schmale) Streifen, je nach Licht-
verhältnissen heller oder dunkler als das übrige
Material. Auftreten in Verbindung mit Kammer-
/Stegabzeichnung möglich. Längspressnahtab-
zeichnungen sind verfahrensbedingt und un-
vermeidbar, jedoch ist die Ausprägung beein-
flussbar.
33 Scheuerstellen 6, 10, 13, 15 Flächenförmige, örtliche Aufrauhung der Ober-
fläche, meist durch Glanzunterschiede hervor-
tretend.
34 Stegabzeich- 6, 4, 8, 15 Parallel zur Pressrichtung über die Profillänge

nungen verlaufende, meist über Stegen angeordnete
Streifen, die besonders stark nach Beschich-
tungen sichtbar werden.
35 Streifigkeit 8, 11 Seigerungsstreifen; elektropotentiostatischer
Effekt, verursacht bei der Vorbehandlung zur
Anodisation infolge von Seigerungen im Vor-
material.
36 Übereinebnung 6 Leichte Narbigkeit der galvanisierten Oberflä-
che; vergleichbar mit der Orangenhaut-
Erscheinung bei lackierten Oberflächen.
37 Welligkeit 6, 8, 9, 11, 13, Wellenartige, parallele Abzeichnungen auf der
16 Blech- oder Profiloberfläche quer zur Walz- o-
der Pressrichtung die in speziellen Betrach-
tungspositionen (z. B. Blick in den Rückspiegel,
Abspiegeln in Längsrichtung unter sehr kleinem
Betrachtungswinkel) wahrnehmbar sind.
38a Wolken/Schleier/ 9, 13, 23 Beim Polieren: örtliche matte bzw. trübe wol-
Schlieren ken- oder streifenförmige Bereiche mit diffusen
Übergängen.
3 Beim Lackieren: auffällige, partielle Hell-/
Dunkel-Bereiche innerhalb einer (Metalleffekt-)
Lackierung mit diffusen Übergängen
6, 7, 13 Trübe Bereiche innerhalb der Gesamtober-
fläche mit diffusen Übergängen
38b Feuchtigkeits- 9, 12 Beim Kunststoffspritzen bedingt durch Feuch-
schlieren/ tigkeit im Kunststoff oder durch Lufteinschluss
Luftschlieren während des Spritzgießens.
39 Schichtdicken- 2, 3, 6, 23 Ergeben sich beim Galvanisieren aufgrund un-


*)
zuordnung :
schwankungen günstiger Stromdichteverteilungen (6) oder in

anderen Prozessen durch unterschiedliche Par-
tikelströme/Anströmwinkel oder Abscheidungs-
bedingungen.
40 Einfallstellen 6, 12, 13, 15, Sind sichtbare Vertiefungen der Oberfläche,

18 welche durch rückseitige Elemente wie Stege,
Rippen und Dome verursacht werden (6).
Vertiefte Bereiche am Artikel, hervorgerufen
durch mangelhafte Teilegeometrie bzw. man-
gelnden Schwindungsausgleich (12).
41 Zusammen- 6, 13, 15 Kratzerähnliche, sichtbare Fließmarkierungen
fließnähte an Kunststoffteilen, da wo die Fließfronten zu-
sammentreffen.
42 Saugerabdruck 3, 6, 12, 15, 16 Entstehen aufgrund des Kontaktes der Oberflä-

che zu Gummisaugern; sichtbare Markierung
auf der Oberfläche, hervorgerufen durch Abla-
gerungen des Saugers beim Entformen/
Entnehmen des Teiles.
43 Bindenaht 12, 13, 15 Entsteht beim Zusammenfluss zweier Massen-
ströme hinter Durchbrüchen und Dornen (Zu-
sammenfließnaht)
44 Feuchtigkeits- 2, 5, 12, 13 Beim Kunststoffspritzen bedingt durch feuchtes
einschluss/ Material infolge mangelhafter Materialaufberei-
Lufteinschluss tung oder durch Lufteinschlüsse während des
Spritzgießens, expandierende Feuchtigkeit oder
Luft bildet Blasen/Pickel auf der veredelten Arti-
keloberfläche, Feuchtigkeitseinschlüsse teilwei-
se als Schlieren am unveredelten Teil erkenn-
bar.
45 offene Stellen 6 Mit bloßem Auge sichtbare Löcher in der Be-
schichtungsoberfläche, die bis zum Grundmate-
rial gehen.
46a Fugenspalt 13 Entstehung durch fehlerhaftes Zusammenfügen
des Deckfurniers/ Strich oder Linie ersichtlich.
46b Fugenversatz 13 Entstehung durch fehlerhaftes Zusammenfügen

des Deckfurniers/ Struktursymmetrie versetzt.
47 Holzbedingte 13 Entstehen durch Fehlstellen, Löcher Risse.
Kittstellen
48 Messerscharten 13 Entstehen durch Beschädigung mit dem Messer
beim Schälen.
49 Struktur- und 13 Ungleichmäßige Struktur, Äste, Riegel zu


*)
zuordnung :
Maserungsun- schwach ausgeprägt; Entsteht in der Natur.

terschiede
50 Pressfalten 13 Sichtbare Linien; Überlappung des Materials.
51 Lackrückstände 17 nicht die gesamte Oberfläche wurde beim
Lasern entfernt.
52 Brenner 5, 17 thermische Veränderung des Kunststoffsubstra-
tes (farbliche Veränderung).
53 Orientierungs- 18 Falsche Orientierung des Faserverlaufs, Unter-
fehler schiedliche Laufrichtung
54 Formtrennkanten 18 Formversatz aufgrund Werkzeugtrennung, Lini-
enausbildung aufgrund Werkzeugtrennung
55 Gewebeun- 18 Faserabdrücke in Gewebe, Faserplatzer in Ge-
gleichmäßigkei- webe
ten
56 Gewebeverzug/ - 18 Geometriebedingter Verzug

verzerrung
xx …. ….
xxx …. ff.
*) Prozesszuordnung:
 1) Anodisieren/Eloxieren
 2) Pulverbeschichten (EPS)
 3) Nasslackieren
 4) Extrudieren
 5) Spritzgießen
 6) Galvanisieren
 7) Plasmaverfahren (Aufdampfen, Sputtern, CVD, PVD)
 8) Umformtechnik
 9) Polieren
 10) Montage/Verpackung/Handling
 11) Vormaterial
 12) Kunststoffverarbeitung
 13) Veredelte Holzoberflächen


 14) Applikationstechnik
(Kleben von Einlegefolien, Prägen von Dekorfolien)
 15) Metalldruckguss
 16) Mechanische Bearbeitung
(z. B. Schleifen/Polieren/Entgraten/Bohren/Fräsen/Fügen etc.)
 17) Laserbeschriftung
 18) Faserverbundtechnologie (CFK)
 19) Ledermaterialbeschaffenheit
 20) Belederungsprozess
 21) Inmoulded colour/farbiges Spritzgießen
 22) Bedruckte Oberflächen
 23) Cerambeschichtung bei Eloxal
 24) Verstemmen (kalt)/Verschweißen (heiß)
 25) Weben/Textil
 26) SMC in Verbindung teilweise mit IMC (bei LKW)
 27) Handlaminat (bei LKW)
 28) Siebdruck auf Glasflächen
 29) Mehrkomponententeile in der Galvanik
 30) Teppichweiterverarbeitung wie z. B. Tiefziehen etc.
 31) Beflockung
 32) Edelstahloberflächenbearbeitung


7 Annahmekriterien
Für die unter Punkt 6 jeweils definierten, produktbezogenen Merkmale sind
die max. tolerierbaren Ausprägungen festzulegen, die unter Serienbedin-
gungen erzielbar sind. Dies sollte idealer Weise in einem bilateralen Ab-
stimmungsprozess zwischen Kunde und Lieferant möglichst vor Angebots-
abgabe/Kalkulationserstellung erfolgen bzw. unter Bezugnahme auf bereits
existierende Projekte.
7.1 Tolerierbare Merkmale

Ein Beispiel hierfür zeigt Tabelle 10.1 im Anhang
7.2 Zählbare Merkmale

7.2.1 Klassifizierung
Ein Beispiel für die qualitative Festlegung zeigt Tabelle 10.2.1 im Anhang
7.2.2 Zulässige Dichte/Häufigkeit

Ein Beispiel für die quantitative Festlegung zeigt Tabelle 10.2.1 im Anhang


8 Auswertemethode
Innerhalb der Betrachtungszeit wahrgenommene Unvollkommenheiten sind
mit den Annahmekriterien zu vergleichen.
Im Zweifelsfall ist die Ausprägung mit einer Messlupe V = 8-10 x zu be-

stimmen.


9 Sonstiges
Zur Realisierung der in Abschnitt 7 festgelegten Annahmekriterien ist diese
Spezifikation im Beschaffungsprozess für Halbzeug und Zubehörteile sowie
Oberflächendienstleistern zu berücksichtigen, um insbesondere Halbzeug-
bedingte Anforderungen rechtzeitig zu definieren.


10 Anhang
Die im Anhang aufgeführten messbaren Merkmalsausprägungen stellen
die nach dem derzeitigen Stand der Technik unter Serienbedingungen wirt-
schaftlich herstellbaren Merkmalsausprägungen dar. Sie müssen somit bei
entsprechender Eignung (produktbezogen) auch als Grundlage für eine
Basiskalkulation herangezogen werden bzw. können die Basis für jeweils
individuelle ppm-Vereinbarungen für Serienanlauf und Serie bilden.
10.1 Beispieltabelle für tolerierbare Merkmale

Tabelle 10.1: Tolerierbare Merkmale (Beispiele!)
Pos. Merkmalsart Prozess- Zone A Zone B

**)
zuordnung
5, 8, 12, sicht- und fühlbar

1 Absatz +/- 0,7 mm
13, 15 +/- 0,3 mm
2 Anbrennungen 1, 6 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

wenn im Abstand von wenn im Abstand von
3 Beulen/Dellen 6, 8 - 16 >= 800 mm sichtbar > = 1200 mm sichtbar
nicht zulässig nicht zulässig
4a Blasen 2, 3, 6, 7, 13 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
2, 3, 6, 7, 13,
4b Krater gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
18
d<= 0,7 mm max. d<= 1,0 mm max. 4

6, 8, 9, 10,
5 Eindrücke 2 Eindrücke innerhalb Eindrücke innerhalb
12, 13, 16
400 mm Distanz 300 mm Distanz
6 Eloxalrisse 1, 23 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

7 Farbnebel 3, 13 gemäß MTP-Muster zulässig
Abweichung gemäß
8 Farbtonunterschiede 2, 3, 6, 13, 23 gemäß MTP-Muster
MTP-Muster
9 Fettkante 2, 3, 6, 13, 23 gemäß MTP-Muster zulässig
1, 2, 3, 6,
10 Flecken nicht zulässig nicht zulässig
7, 13, 23
11 Formtrenngrat 5, 6, 13 max. +0,3 mm max. 0,5 mm
Glanzgradunter- 1, 3, 6, 7, 13,
12 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
schied 23


**)
zuordnung
13 Grat 2, 3, 5, 8, 15 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
14 Grieseligkeit 1, 3, 6 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

15 Haarkratzer 3, 6, 10, 13 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
Kontakt- bzw. Befes-

16 tigungsstelle 1, 2, 6, 7 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
(Prozessbedingt)
l<= 10 mm,
l<= 4 mm ,b<= 0,5 mm
Kratzer, Riefen 5, 6, 8, 10, b<= 0,7 mm max.
17 max.2 Kratzer innerhalb
(längs) 13, 16, 18 4 Kratzer innerhalb
300 mm Distanz
200 mm Distanz
Kratzer, Riefen 5, 6, 8, 10,
17 nicht zulässig nicht zulässig
(quer) 13, 16
2, 3, 13, 18,
18 Lackläufer nicht zulässig zulässig
23
19 Lacklinse 2, 3, 13, 23 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

20 Magerstellen 2, 3, 7, 13, 23 nicht zulässig gemäß MTP-Muster
21 Makrorisse 1, 6 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
Eine Anhäufung von
2, 3, 6, 7, 13,
22 Nadelstiche <= 5 Nadelstichen auf Nadelstiche zulässig
18
4 cm 2 zulässig
23 Nickelhof 6 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
grobe Struktur zuläs-
feine Struktur zulässig
sig gemäß MTP-
gemäß MTP-Muster
24 Orangenhaut 2, 3, 6, 13, 23 Muster für Ausprä-
für Ausprägung und
gung und Flächen-
Flächenanteil
anteil
im Abstand von im Abstand von
25 Oxidzeilen 11 >= 800 mm Strukturen >= 1200 mm Struk-
unzulässig turen unzulässig
1 – 7, 12, 15,
26 Pickel/Einschlüsse s. Abschnitt 10.2 s. Abschnitt 10.2
23
27 Pigmentstörung 2, 3 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
Polierfehler, diverse wenn im Abstand von wenn im Abstand von

28 6, 9, 13, 16 >= 800 mm sichtbar , >= 1200 mm sichtbar,
unzulässig unzulässig
Polierfische t<= 0,3 mm, t<= 0,5 mm ,b max.
29 6, 9, 11, 13
(Kometenschweif) b<= 2,5 mm, I< = 5 mm 3 mm, I<= 8 mm


**)
zuordnung
max.2 innerhalb max.4 innerhalb

400 mm Distanz 300 mm Distanz
l<= 80 mm,
l<= 60 mm, b<=0,5 mm
b<= 3 mm, max. 10
30 Polierstriche 6, 9, 13, 16 max.6 innerhalb
innerhalb 200 mm
300 mm Distanz
Distanz
31 Poren 2, 3, 6, 13, 15 s. Abschnitt 10.2 s. Abschnitt 10.2
Pressnahtabzeich-
32 4, 8 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
nung
33 Scheuerstellen 6, 10, 13, 15 nicht zulässig gemäß MTP-Muster

Stegabzeichnungen,
wenn im Abstand von wenn im Abstand von
(Linienförmige Ab-
34 4, 6, 8, 15 >= 800 mm sichtbar, >= 1200 mm sichtbar,
zeichnungen Walz-
nicht zulässig nicht zulässig
graben )
35 Streifigkeit 8, 11 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
36 Übereinebnung 6 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

37 Welligkeit 6, 8, 9, 11, Nicht zulässig bei An- im Abstand von
13, 16 wendung folgender Be- >= 4 m sichtbar nicht
dingungen: zulässig,
- Bauteil in Einbaulage wenn wie gemäß
- Künstliche Licht- Zone A beurteilt
quelle 1,2 m über
dem Prüfobjekt
- Abstand Betrachter
Prüfobjekt
2,5 m  0,5 m
- Blickrichtung zur
Fahrzeuglängsachse
20°-45° unter stati-
scher Betrachtung
Wolken/Schlieren/ 3, 6, 7, 9, 13,
38 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
Schleier 23
39 Schichtdicken- 2, 3, 6, 23
gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
schwankungen
40 Einfallstellen 6, 12, 13, 15,

18
41 Zusammenfließ- 6, 13, 15
nähte
42 Saugerabdruck 3, 6, 12, gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster


**)
zuordnung
15, 16
43 Bindenaht 12, 13, 15 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
44 Feuchtigkeits- 2, 5,12, 13 gemäß MTP-Muster

nicht zulässig
einschluss zulässig
45 offene Stelle 6 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

46a Fugenspalt 13 gemäß MTP-Muster zulässig
46b Fugenversatz 13 gemäß MTP-Muster zulässig
47 Holzbedingte Kitt- 13
gemäß MTP-Muster zulässig
stellen
48 Messerscharten 13 Nicht zulässig gemäß MTP-Muster
49 Struktur- und Mase- 13
gemäß MTP-Muster zulässig
rungsunterschiede
50 Pressfalten 13 gemäß MTP-Muster zulässig
51 Lackrückstände 17 Nicht zulässig gemäß MTP-Muster
52 Brenner 5, 17 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

53 Orientierungsfehler 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
54 Formtrennkanten 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
55 Gewebeungleich- 18
mäßigkeiten
56 Gewebeverzug/ 18
-verzerrung
57 Harzkanten 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
58 Schwarze Punkte 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
59 Gewebeverfärbung 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

60 Weiße Stellen 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
61 Harzmangel 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
62 Harzüberschuss 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

63 Faserspaltung 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
64 Gewebeüberlappung 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
65 Fehlendes Gewebe 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
66 Ausfransungen im 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster


**)
zuordnung
Gewebe
67 Werkzeugabdruck 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
68 Harzabplatzungen 18 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

69 Struktur 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
70 Verwachsene Nar- 19
ben
71 Warzen 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
72 Haarlöcher 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
73 Insektenstiche 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
74 Offenporigkeit 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
75 Rauhstellen 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
76 Halsriefen 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
77 Mastfalten 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

78 Adrigkeit 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
79 Fläme 19 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

80 Leder lose 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
81 Druckstellen 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
82 Fremdkörper 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

83 Flecken 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
84 Kleberrückstände 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
85 Leder beschädigt 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

86 Lederfalten 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
87 Leder zu kurz 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
88 Leder zu lang 20 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

89 Übergang Blende zu 20
Leder
90 Fasereinschlüsse 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
91 Faserwebverzug 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
92 Webvertiefung 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster


**)
zuordnung
93 Unebene Oberfläche 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
94 Weblinien 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

95 Webversprung 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
96 Dunkle Fasern 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

97 Faseröffnungen 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
98 Einschnitt 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

99 Spalt 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
100 Schatten (Ghost- 18.2
Marks)
101 Nahtlinie 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

102 Verschmutzung in 18.2
der Fläche
103 Schleifmarkierungen 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

104 Lackaufbau Nasen 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
105 Risse (Cracks/ 18.2
Chipping)
106 Glanzstellen 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
107 Druckstellen 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
108 Kanten-Schleiffehler 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster

109 Delamination (der 18.2
Kanten)
110 Harz-Fehlstellen 18.2 gemäß MTP-Muster gemäß MTP-Muster
*) Prozesszuordnung:
 1) Anodisieren/Eloxieren
 2) Pulverbeschichten (EPS)
 3) Nasslackieren
 4) Extrudieren
 5) Spritzgießen
 6) Galvanisieren


 7) Plasmaverfahren (Aufdampfen, Sputtern, CVD, PVD)
 8) Umformtechnik
 9) Polieren
 10) Montage/Verpackung/Handling
 11) Vormaterial
 12) Kunststoffverarbeitung
 13) Veredelte Holzoberflächen
 14) Applikationstechnik (Kleben von Einlegefolien, Prägen von
Dekorfolien)
 15) Metalldruckguss
 16) Mechanische Bearbeitung
(z. B. Schleifen/Polieren/Entgraten/Bohren/Fräsen etc.)
 17) Laserbeschriftung
 18) Faserverbundtechnologie (CFK)
 19) Ledermaterialbeschaffenheit
 20) Belederungsprozess
 21) Inmoulded colour/farbiges Spritzgießen
 22) Bedruckte Oberflächen
 23) Ceranbeschichtung bei Eloxal
 24) Verstemmen (kalt)/Verschweißen (heiß)
 25) Weben/Textil
 26) SMC in Verbindung teilweise mit IMC (bei LKW)
 27) Handlaminat (bei LKW)
 28) Siebdruck auf Glasflächen
 29) Mehrkomponententeile in der Galvanik
 30) Teppichweiterverarbeitung wie z. B. Tiefziehen etc.
 31) Beflockung
 32) Edelstahloberflächenbearbeitung


10.2 Beispieltabelle für zählbare Merkmale gem.
Tabelle 10.1
10.2.1 Beispiel für Klassifizierung nach Größe und

zulässiger Häufigkeit
Maximal zulässige Merkmalssumme pro produktspezifischer Bezugsfläche
Tabelle 10.2.1: Klassifizierung nach Größe und zulässiger Häufigkeit
Größenklasse Grenzwerte [mm] Häufigkeit
Interieur Exterieur Zone A Zone B
0,3 < x ≤ 0,5 < x ≤

Groß 1 2
0,5 0,8
0,2 < x ≤ 0,3 < x ≤
Mittel 2 4
0,3 0,5
keine keine
klein x ≤ 0,2 x ≤ 0,3
Einschränkung Einschränkung
10.2.2 Beispiel für Klassifizierung nach Mindestabstand

der einzelnen Fehler untereinander
Merkmale, deren Ausdehnung in keiner Richtung > 0,2mm (Interieur) bzw.
> 0,3mm (Exterieur) sind, werden nicht bewertet.
In Zone A sind pro Teil 2 Merkmale zulässig, deren Ausdehnung in keiner

Richtung > 0,3 mm (Interieur) bzw. > 0,5 mm (Exterieur) ist, wenn der Ab-
stand voneinander ≥ 150 mm ist.
In Zone B sind pro Teil 4 Merkmale zulässig, deren Ausdehnung in keiner

Richtung > 0,3mm (Interieur) bzw. > 0,5mm (Exterieur) ist, wenn der Ab-
stand voneinander ≥ 100 mm ist.
Bei einer Teilegröße unterhalb eines eingeschlossenen Kreises von

200 mm gilt folgende Einschränkung:


Zone A:
 max. 2 deren Ausdehnung in keiner Richtung > 0,5 mm ist, bei
Flächen bis 25 mm²
Zone B:
Flächen bis 25 mm².
10.3 Beispieltabelle für praxisrelevante

Betrachtungszeiten
Tabelle 10.3: Praxisrelevante Betrachtungszeiten (Beispiele!)
Produkt Potentielle Betrachtungszeit (sec)

Logos klein 5
Blenden 10
Frontblenden 15
Schaltspangen 10
Chromringe 5
Füllstücke 5
Außenspiegel 20 – 30 sec (je nach Komplexität)
Zierleisten 15
Lederhaut 120
Hochglanz-Mittelkonsole 15-20
Leichtmetallräder 5 – 10 sec (je nach Komplexität)
Grundsätzlich gilt zu beachten bei reiner Serienprüfung:

 Betrachtung immer in Einbaulage.
 Kein bewusstes Ausspiegeln der Teile.


 Kein Suchen nach fehlerhaften Merkmalsausprägungen sondern nur
beim Prüfschritt erkannte Merkmalsausprägungen, die außerhalb der
festgelegten Grenzen und MTP-Muster liegen sind auch als Fehler zu
bewerten.
10.4 Beispiel für ppm-Berechnung unter

Berücksichtigung von Durchschlupf
Da es hinsichtlich des Verständnisses zum Umgang mit Schlupf und Ver-
passerquoten aus Kap. 5.5.2. in der Praxis immer wieder zu Diskussionen
kommt, wurde hier ein Beispiel zur Erläuterung des unvermeidlichen Min-
dest-Durchschlupfanteils mit Zahlenbeispiel für die Auswirkung auf den
möglichen (unvermeidbaren) Anteils fehlerbehafteter Teile im Lieferlos mit
aufgenommen.
Dieses Bild soll an einem praktischen Zahlenbeispiel darlegen, auf welche

Teilmengen eines Produktions- bzw. Lieferloses die entsprechenden ppm-
Werte sinnvollerweise zu beziehen sind.


10.5 Formulierungshilfen für Q-Vereinbarungen bei
anmutungsabhängigen Oberflächenmerkmalen
Sofern in einer QSV oder in anderweitig gestalteten Qualitätsvereinbarun-
gen für die Lieferung anmutungsabhängiger Oberflächenteile keine speziel-
len Regelungen hinsichtlich Umgang mit den Besonderheiten der Spezifi-
zierung und Bewertung dieser Merkmalsausprägungen getroffen sind so ist
es empfehlenswert, diese notwendigen Themen in Anlehnung an VDA
Band 16 in einer Anlage zur QSV abzuhandeln. Hierzu wäre in der QSV ein
Satz wie folgt angeraten:
„Die erforderliche Berücksichtigung der Besonderheiten bei der Lieferung

von anmutungsabhängigen, dekorativen Anbauteilen gem. Anwendungsbe-
reich VDA Bd. 16 erfolgt hier in einer gesonderten Anlage, z. B. in Form ei-
ner „PPM-Vereinbarung Kunde“.
Beispiel „ppm-Vereinbarung Kunde“ siehe 10.6
Soll den Besonderheiten der Spezifizierung und Bewertung der Merkmals-

ausprägungen anmutungsabhängiger Teile bereits direkt in einer QSV oder
Q-Vereinbarung Rechnung getragen werden, so haben sich beigefügte
Formulierungen in der Praxis als Formulierungshilfen bewährt:
1) Möglicher Titel: Qualitätssicherungsvereinbarung unter besonde-

rer Berücksichtigung der notwendigen Vereinbarung für die Quali-
tätssicherung bei der Belieferung von anmutungsabhängigen, de-
korativen Oberflächen von Anbau- und Funktionsteilen im Außen-
und Innenbereich von Automobilen
2) Mögliche Präambel: Insbesondere werden mit der Qualitätssiche-

rungsvereinbarung spezielle Anforderungen des Produktionspro-
zess- und Produkt-Freigabeverfahrens festgelegt. Ferner werden
zusätzliche Vereinbarungen unter besonderer Berücksichtigung
der zu liefernden Bauteile hinsichtlich deren anmutungsabhängigen
Oberflächenmerkmalsausprägungen getroffen, in Anlehnung an
VDA Band. 16 - 3. Ausgabe 2016
3) Mögliche Textergänzung: Sofern sich im Lieferumfang/Geltungs-

bereich dieser QSV auch anmutungsabhängige, dekorative Anbau-
teile gem. Anwendungsbereich VDA Bd. 16 befinden, sind bereits


in der Vorserie valide MTP-Muster zwischen Firma KUNDE und der
gesamten Lieferkette zu erstellen und als gelenkte Prüfmuster zu
verteilen. Prozessverantwortlich für die Erstellung, ggf. Abstim-
mung mit dem Auftraggeber der Firma KUNDE und Lenkung dieser
MTP-Muster ist die Firma KUNDE (MTP-Muster Klasse A, Klasse B
oder aber mindestens Klasse C).
4) Mögliche Textergänzung: Die Anforderungen an die Merkmals-

ausprägung der MTP-Muster kann sich im Rahmen des Projektver-
laufes durch die sich entwickelnden Prozessfähigkeiten der Ferti-
gungsprozesse ändern und bedarf somit einer kontinuierlichen bila-
teralen Abstimmung zwischen Firma KUNDE und LIEFERANT in
der Projekt- bzw. Vorserienphase.
5) Mögliche Textergänzung: Zur Prozessserie im Rahmen der Pro-

zessfreigabe bei SOP sind durch die Firma KUNDE valide finale
MTP-Muster als Basis der Serien-Lieferqualität mit dem LIEFE-
RANTEN und der gesamten Lieferkette zu vereinbaren und als ge-
lenkte Prüfmuster zu verteilen. Prozessverantwortlich für die Erstel-
lung, ggf. Abstimmung mit dem Auftraggeber der Firma KUNDE
und Lenkung dieser MTP-Muster ist die Firma KUNDE (MTP-
Muster Klasse A bzw. Klasse B) (siehe VDA Bd. 16).
6) Mögliche Ergänzung im Anhang 1: Kostensatz für Teilesortie-

rung durch KUNDE
Ab dem 01.01.2xxx gilt für durch die von der KUNDE durchgeführ-
ten Sortierarbeiten an nicht qualitätskonformen Lieferungen von
Lieferanten als Stundensatz xx € vereinbart. Die Aufwandserfas-
sung erfolgt durch die Abteilung xvz. Nach erfolgter Sortierung er-
hält der Lieferant eine Information über die aufgewendeten Stun-
den, die Aufwandsberechnung erfolgt über die Buchhaltung KUN-
DE zeitnah an den Sortiervorgang.
7) Mögliche Ergänzung im Anhang 2: Freigegebene Nacharbeits-

und Sortierfirmen seitens KUNDE:
8) Mögliche Ergänzung im Anhang 3: Rangfolge für Reklamationen

von Merkmalsausprägungen bei Prozessfolgen innerhalb einer
Supply Chain:
Werden Teile innerhalb einer Prozesskette an mehreren Stellen
bearbeitet bei unterschiedlichen Lieferanten und kann es somit zu
Merkmalsausprägungen kommen, die an unterschiedlichen Stellen


bei unterschiedlichen Prozessverantwortlichen „erzeugt“ werden,
dann wird für die abschließende Bewertung all dieser Merkmals-
ausprägungen durch den letzten Prozessschritt folgende Rangfolge
festgelegt, die zur NIO-Bewertung für die Reklamationsbelastung
als Basis dient (Zuordnung der NIO-Merkmalsausprägung an den
jeweils verursachenden Prozess-Schritt):
Rang 1: Rohteilfehler Produktion KUNDE
Rang 2: Bearbeitungsfehler durch den Folgeprozess Nr. 1
Rang 3: Bearbeitungsfehler durch den Folgeprozess Nr. 2

…
Rang n: Bearbeitungsfehler durch den letzten Prozessschritt Ober-

flächenveredlung
Beispiel:
Rang 1: Rohteile spritzen bei KUNDE
Rang 2: Rohteile schleifen/Polieren bei Lieferant A
Rang 3: polierte Rohteile reinigen und tempern bei Lieferant B
Rang 4: gereinigte Rohteile oberflächenveredeln bei Lieferant C, z. B. in

Galvanik
Rangfolge der NIO-Merkmalsausprägungen für die verursachungsgemäße

Zuordnung der Reklamation:
Lieferant C macht die 100% visuelle Oberflächenprüfung und ordnet die

NIO-Merkmalsausprägungen gem. valider MTP-Muster folgendermaßen
zu:
 Rang 1: Teile mit Rohteilfehlern (und ggf. auch anderen Feh-
lern vom Schleifen, Reinigen/Tempern sowie mit Galvano-
Fehlern) > Zuordnung zu KUNDE als Rohteilfehler
 Rang 2: Teile ohne Rohteilfehler, aber mit Fehlern vom Schlei-
fen (und ggf. auch mit Fehlern vom Reinigen/Tempern sowie
mit Galvano-Fehlern) > Zuordnung zu Lieferant A als
Schleiffehler


 Rang 3: Teile ohne Rohteilfehler und ohne Schleiffehler, aber
mit Fehlern vom Reinigen/Tempern (und ggf. auch Galvano-
Fehlern) > Zuordnung zu Lieferant B als Fehler Reinigung/
Tempern
 Rang 4: Teile ohne Rohteilfehler, ohne Schleiffehler, ohne Feh-
ler vom Reinigen/Tempern aber mit Galvano-Fehlern > Zuord-
nung zu Lieferant C als Galvano-Fehler
Die 100% Sortierung der Oberflächenfehler erfolgt einmalig durch den Lie-
feranten des Prozessschritts der letzten Oberflächenveredlung, hier durch
Lieferant C Galvanik. Hier erfolgt auf Basis valider MTP-Muster für alle
Merkmalsausprägungen am Endprodukt die Prüfung/Sortierung auf das
Vorhandensein der jeweiligen Merkmalsausprägungen und deren Bewer-
tung in Abstimmung mit den MTP-Mustern als IO/NIO sowie die Meldung/
Rücklieferung an das SCM der KUNDE.
Die jeweils verursachungsgemäße Belastung als Lieferantenreklamation
gemäß oben definierter Rangfolge erfolgt dann, angestoßen durch das
Team QW-Lieferanten, via SCM und Buchhaltung KUNDE.
9) Mögliche Ergänzung im Anhang 4: Prüfzeitvorgaben für Teilesortie-

rung:
Siehe Rahmeninformationen VDA Band 16
10) Mögliche Ergänzung im Anhang 5: Realisierung Rückverfolgbarkeit:
Prozessbeschreibung erforderlich wenn Rückverfolgbarkeit gefordert/ver-

traglich vereinbart
11) Mögliche Ergänzung im Anhang 6: WEP-Stichprobengröße und An-

nahmezahl:
Für die ereignisbezogene WEP werden folgende Stichprobengrößen fest-

gelegt:
Losgröße N bis 100 Stück > n = 5 Teile
Losgröße über 1000 Stück > n = 3% der Teile


Die Annahmezahl beträgt jeweils Null.
Um der Sensibilität der visuellen Prüfung von anmutungsabhängigen Ober-

flächenmerkmalen Rechnung zu tragen, gilt folgende Vorgehensweise:
1) wird bei der ersten Stichprobe 1 NIO-Teil gefunden, so erfolgt eine zwei-
te Stichprobe mit dem nächsthöheren Stichprobenumfang
2) wird hier kein n.i.O.-Teil gefunden so erfolgt Annahme des Loses, wird 1
n.i.O.--Teil oder mehr gefunden so wird das Los zurückgewiesen.
12) Mögliche Ergänzung im Anhang 7: Tolerierter Schlupf bei 100%-

visueller Teileprüfung:
Im Rahmen der visuellen 100%-Teileprüfung von anmutungsabhängigen

Oberflächenmerkmalen wird vereinbart, dass ein Schlupf von …….. % an
n.i.O.--Teilen gemäß der definierten MTP-Muster als akzeptable Verpas-
serquote toleriert wird. Diese NIO-Teile werden dem Sammelausschuss
zugerechnet.
Eine gesonderte Korrekturmaßnahmenbearbeitung via 8D-Report erfolgt

hier nicht. Eingeleitete Korrekturmaßnahmen zur Optimierung der Auffin-
dungswahrscheinlichkeit bei der visuellen Prüfung anmutungsanhängiger
Oberflächenmerkmale werden im sog. Q-Lebenslauf dokumentiert.
Gesonderte Korrekturmaßnahmen werden erst bei Fehleranteilen > …… %

sowie bei systematischen Fehleranteilen aus direkt zuordenbaren Pro-
zessproblemen gefordert. Hier muss dann eine Bearbeitung unter Einsatz
systematischer Problemlösungstechniken und Dokumentation via 8D-
Report erfolgen.
Die Akzeptanz einer Verpasserquote bezieht sich allerdings nur auf die
Forderungen hinsichtlich Bearbeitungsaufwand bei diesbezüglichen NIO-
Teileanlieferungen an die Firma KUNDE. ALLE an die Firma KUNDE gelie-
ferten NIO-Teile gem. Abgleich mit den vereinbarten MTP-Mustern werden
selbstverständlich reklamiert und kostenmäßig belastet gem. den vertragli-
chen Vereinbarungen – entweder im Rahmen einer Sammelausschussbe-
lastung oder aber im Rahmen einer Reklamations-Einzelbelastung.
Die tolerierten Verpasserquoten werden auch nicht bei der Berechnung der
im Einzelfalle mit den Oberflächenbeschichtern vereinbarten prozessbe-
dingten Ausfallraten mit berücksichtigt. Diese vereinbarten Ausfallraten für


Rohteilfehler- und Prozessausschuss beziehen sich nur auf direkt im Hau-
se der Oberflächenbeschichter anfallenden Ausfall.
13) Mögliche Ergänzung im Anhang 8: Meldung bei erkennbarer Rohteil-

fehler-Häufung beim Oberflächenbeschichter:
Ab einer RTF-Häufung > 10%, die beim Oberflächenbeschichter erkannt

wird, erfolgt eine unverzügliche Meldung an KUNDE, QW-Fertigung:
 hier Nennung direkter Ansprechpartner, Kommunikationsdaten.
Von hier aus erfolgt dann eine sofortige schnellstmögliche Rückmeldung

hinsichtlich der Teileverwendung beim Oberflächenbeschichter an dessen
Q-Abteilung. Die Organisation der weiteren Abwicklung erfolgt nach Infor-
mation von QW-Fertigung durch das SCM in Zusammenarbeit mit der Fer-
tigung.
14) Mögliche Ergänzung im Anhang 9: Austausch q-relevanter Daten

und Prüfergebnisse in der Supply Chain
Jeder Lieferant in einer Supply Chain ist zur direkten und schnellen Kom-
munikation q-relevanter Daten und Prüfergebnisse in einem im Rahmen
des APQP-Prozesses zu vereinbarenden Datenformates verpflichtet.
Idealerweise erfolgt der Austausch der q-relevanten Daten und Prüfergeb-

nisse zeitnah tagesaktuell durch Einbindung des jeweiligen Lieferanten in
den Datenaustauschprozess der Firma KUNDE (z. B. Einbindung direkt in
das CAQ-System der Firma KUNDE über eine entsprechende IT-
Verbindung oder ein entsprechendes Software-Tool).
Die mögliche IT-Anbindung des Lieferanten ist mit dessen IT-Abteilung

durch den Bereich QW der Firma KUNDE zu klären und gemäß der opti-
malsten Möglichkeit abzustimmen.
Folgende Festlegungen werden hierzu mit dem Lieferanten getroffen: (zu-

treffendes bitte ankreuzen)
□ Der Austausch der Fehlersammelkarten erfolgt tagesaktuelle via

ToolCom direkt ins CAQ-System der Firma KUNDE
□ Der Austausch der Fehlersammelkarten erfolgt durch tagesaktuelle

Zusendung einer täglich aktualisierten Excel-Datei


Zusendung der Fehlersammelkarten in Dateiform

Zusendung der Fehlersammelkarten in Dateiform im pdf-Format
□ Der Austausch der Fehlersammelkarten erfolgt durch tages-/

wochenaktuelle Zusendung der Fehlersammelkarten eingescannt
als pdf-Datei
□ Der Austausch der Fehlersammelkarten erfolgt durch tages-/

wochenaktuelle Zusendung der Fehlersammelkarten in Papierform


10.6 Beispiel ppm-Vereinbarung mit Kunden bei
Lieferung von Produkten mit anmutungsabhängigen
Merkmalsausprägungen
PPM-Anforderungen für Lieferanten
(ggf. auch nur projektbezogen - für das Projekt XXX)
PPM-Wert Kunde ggf. abweichende Zusage

Bauteilfamilie Vorgabe Kunde PPM-Wert Lieferant
Glasscheiben (ESG und VSG)
Polierte Aluteile mit eloxierter Oberfläche
Bandgalvanik /- Veredelung
Kunststoffspritzteile
Stanzteile
Stanz-, Biege-, Dreh-, Teile, Federn
Muttern, Nieten, Schrauben
Alu-, Zamak-, Magnesiumdruckgussteile mit

Lackierung bzw. technischer Oberfläche
Dichtungen / Gummis etc.
Kunststoffspritzteile lackiert
Lacke, Chemikalien
Substrate
Umlaufverpackungen
Folien, Skalen, Bedruckungen
Teilespezifische Anlaufkurven des Lieferanten Akzeptanz von XXX durch

(Musterphase, Vorserie, Serie usw.) gegenzeichnen auf Anlage des Lieferanten
Gültige Stoffverbotslisten sowie die Anforderungen der REACH – Verordnung sind einzuhalten.
Sollte Ihr Bezugsteil nicht enthalten sein, bitte Rückfrage an XXX, Abteilung Qualitätssicherung.
Die ppm-Bewertung bezieht sich auf alle Spezifikationen.


10.7 Beispiele zu best practice bei der Gestaltung von
Prüfplätzen für die Oberflächenprüfung von anmu-
tungsabhängigen Merkmalen
Beispiele für Prüfplatzgestaltungen für besondere Anwendungen:
Prüfplatz für Eloxaloberflächen

Bei der Gestaltung eines Püfplatzes bzw. bei
einer Prüfung am Fertigungsort muss die
künstliche Beleuchtungsquelle in ca. 120 cm
Abstand über dem Prüfobjekt angeordnet
sein.
Grundsätzlich muss eine gleichmäßige Aus-
leuchtung des Prüfobjektes gewährleistet
werden.
Hierzu kann ggf. eine zusätzliche

Beleuchtungsquelle schräg von der
Seite angebracht werden (Bild oben)


Prüf-/Montageplatz für Eloxaloberflächen
Auch bei Montagearbeitsplätzen werden die

gleichen Lichtverhältnisse geschaffen, da
nach der Montage immer noch einmal eine
Oberflächenprüfung erfolgt.
Der Oberflächenschutz der Arbeitstische wird
je nach Anforderung gewählt, jedoch ist immer
darauf zu achten, dass das Material keine
Oberflächenbeschädigung verursacht.
Kunde
Mitarbeiter-
Board
Mitarbeiter-
Board



Prüfplatz zur Beurteilung von lackierten Oberflächen am gesamten
Fahrzeug im Lichttunnel durch Hersteller (OEM)


10.8 Beispiele zu best practice bei der Gestaltung von
Lichtkabinen zur Farb- und Oberflächenbewertung
von anmutungsabhängigen Merkmalen für unter
schiedliche Anwendungsfälle
Beispiele zur Appearance- und Farbabnahme


Lichtkabinen-Hersteller; Colour Control Optik + Lightpoint Optik, Hinter-
grund matt schwarz zur Beurteilung primär von Exterior Kaufteilen und la-
ckierten Flächen inkl. Sparkle, zus. Interior
Hersteller/X-Rite Spectralight II Hintergrund matt schwarz, Serienkontrolle


Hersteller/X-Rite Spectralight III, Hintergrund hellgrau für Interior-Kaufteile
Textilien, Leder
Hersteller/X-Rite Spectralight II/III, Hintergrund hellgrau zur Beurteilung

primär von Innenraumteilen


Textilien und Leder nach GM Standard/SAE Norm


Hersteller/X-Rite Spectralight III, Hintergrund hellgrau zur Beurteilung von
Interior-Kaufteilen


10.9 Beispiele zu best practice für neue Prüfleuchten
auf optimierter LED-Basis mit Streuscheibe für
Hochglanz-Oberflächen
Die hier dargestellte neuartige Prüfplatzbeleuchtung hat sich z. B. bei der
Bewertung von in dem Farbton piano-black lackierten Hochglanzoberflä-
chen als best practice bei mehreren Anwendern gezeigt. Die Erkennbarkeit
von Merkmalsausprägungen wird bei Anwendung dieser Beleuchtungsart
deutlich erhöht. Es muss aber unbedingt darauf geachtet werden, dass erst
die Überschreitung festgelegter MTP-Muster bzgl. der Größe der Merk-
malsausprägung zum NIO-Befund führt, nicht schon alleine die verbesserte
Erkennbarkeit von Merkmalen.
Beispiel einer neuartigen Arbeitsplatzsystemleuchte
Bestückung: 4 x LED-Modul
Lichtfarbe: neutralweiß, 4000 K Farbwiedergabe Ra=80
Entblendung: Kegelprismenblende


Detailansicht Streuscheibe (zur Vermeidung von LED-Spot´s)
10.10 Bildkatalog zur Merkmalsansprache

Download kostenfrei erhältlich unter: http://www.vda-qmc.de/downloads
Benutzername: vda16
Passwort: 03062016


10.11 Best practice Beispiele für Prüfschablonen bzgl.
der Bewertung messbarer Merkmalsausprägungen


2,0 1,5 1,1 1,0 0,9 0,8
0,6 0,4 0,3 0,25 0,2
0,3 0,25 0,2 0,1
10.12 Attributive Gage R & R Effectiveness/Attributive

MSA
Eine ausführbare EXCEL-Datei mit einem Demo-Programm zur Durchfüh-
rung solch einer attributiven Prüfung hinsichtlich der Vergleichbarkeit von
Prüfern und Prüfungen gemäß Kapitel 5.8, anmutungsabhängiger Teile
sowie eine Muster-Excel-Datei zur Durchführung einer attributiven MSA
sind ebenfalls kostenfrei als Download erhältlich. Zugangsdaten siehe Ka-
pitel 10.10


11 Literaturverzeichnis
Folgende relevanten Forschungsberichte wurden bei der Spezifikationser-
stellung u. a. berücksichtigt:
(Die Berichte enthalten weiterführende Literaturangaben)
Heinz Schmidke, Lehrbuch der Ergonomie, Kap. Belastung und Beanspru-

chung/Abschnitt 3.5 „Wachsamkeitsprobleme“.
Prof. Dr. med. E. Grandjean, Physiologische Arbeitsplatzgestaltung, Kap. 9.3

„Daueraufmerksamkeit”.
Dr. phil. Martin Schütte, Visuelle Qualitätsprüfung und mentale Beanspru-

chung.
DIN EN ISO 8785 Oberflächenunvollkommenheiten.
KU-Marketing, Europa/VAT, Bayer AG, Leverkusen: Spritzgießen - Fehler,

Ursachen, Abhilfe.
IWK RWTH Aachen: Merkmale von Aluminium-Strangpressprofilen, Eigen-

verlag 2001.
DGM: Fehlerkatalog Strangpressen (AK Leichtmetall).
Arbeitsgemeinschaft Metallguss an der FH Aalen: Druckguss-Fehlerkatalog

Zink, ISBN 3-932291-12-3.


12 Quellenverzeichnis
Fotos der Mitgliederfirmen aus dem Arbeitskreis 16 mit deren freundlicher
Genehmigung
Fotos zu den Lichtkammern mit freundlicher Genehmigung der Firma

Adam Opel AG
div. Fotos aus Prospekt- und Pressematerial mit freundlicher Genehmigung

der Firma Oligo

der Firma Willing

der Firma Hartmann Leuchten
Fotos zu div. Prüfplatzgestaltungen mit freundlicher Genehmigung der Firma

WKW.automotive
Fotos zu div. Prüfplatzgestaltungen mit freundlicher Genehmigung der

Firma HTI AG
Fotos zu div. Prüfschablonen mit freundlicher Genehmigung der Firmen

BIA Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH & Co. KG, Demmel AG, TSG
Troeger Surface Group OHG,


Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie
Den aktuellen Stand der veröffentlichten VDA Bände zum Qualitätsmana-

gement in der Automobilindustrie (QAI) finden Sie im Internet unter
http://www.vda-qmc.de.
Auf dieser Homepage können Sie auch direkt bestellen.
Bezug:

Qualitäts Management Center (QMC)
Behrenstraße 35, 10117 Berlin
Telefon +49 (0) 30 8978 42-235, Telefax +49 (0) 30 8978 42-605
E-Mail: info@vda-qmc.de, Internet: www.vda-qmc.de



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Vielmehr ist dieser VDA-Band als Kommunikationspapier zu verstehen, um

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Für die prozessbeteiligten Stellen dient dieser VDA-Band als Schulungsun-

Um die durch eine verspätete Oberflächenspezifikation nach SOP verur-

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Dieser Bereich ist definiert als der Fahrzeugsichtbereich, der im Stehen

Dieser VDA-Band kann sowohl für die serienbegleitenden Prüfungen, sowohl

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Grundsätzlich sind die Aussagen in diesem VDA-Band 16 für alle dekorati-

 Zierleisten (z. B. Griffleisten, Schachtabdeckungen, Einrahmungen,

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Mitbetrachtet werden Bauteile und oberflächenrelevante Komplettierungen.

Hinsichtlich der Oberflächenart werden in diesem VDA-Band folgende Fer-

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Mit berücksichtigt sind in diesem VDA-Band produkt- und prozessübergrei-

Bezüglich der Farbbeurteilung wird hinsichtlich der erforderlichen Abstim-

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Empfohlen wird auch die Erstellung von MTP-Zonenmustern, in welchen

Die folgende Tabelle zeigt eine mögliche, bauteilbezogene Zoneneinteilung

ZONE DEFINITION ZUORDNUNG

A Flächen im unmittelbarem Außen:

B Flächen die sich im Sichtschatten Außen:

Optional: Flächen, die nach der Montage keine Oberflächenrelevanz

Optional: Flächen, die hinsichtlich Oberflä-

Für verdeckte Flächen gilt, dass grundsätzlich die Funktionalität gegeben

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 für die Beurteilung von Merkmalsausprägungen sollte Lampentyp

Lampentyp: Farbtemperatur: Farbwiedergabeindex Ra:

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