Technical Documentation 08.2504

Technische Dokumentation
Technical Documentation
Deck Machinery - Compressors - Steering gears
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Decksmaschinen - Kompressoren - Rudermaschinen

Deck Machinery - Compressors - Steering gears
V 150 L35
Start Start
STARTLUFTKOMPRESSOR V 150
Komm.Nr.: 08.2504 / 1
Werknummer:
08.2504 - 1 - 1 08.2504 - 1 - 2
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Discovery Court Business Centre

Tornescher Weg 5-7 . D-25436 Uetersen 551-553 Wallisdown Road,
Poole, Dorset BH12 5AG, England
Phone: +49-4122-7 11-0
Fax.: +49-4122-7 11-104 Sales Phone: +44 (0)1202 853180
+49-4122-7 11-330 Service Fax Spare Parts Enquiries: +44 (0)1202 853190
Fax General Sales: +44 (0)1202 853191
Internet http://www.hatlapa.de
E-mail: info@hatlapa.de
Inhaltsverzeichnis
1 Wichtige Hinweise zu dieser Dokumentation und zur Sicherheit
2 Final Zeichnungen / Spezifikation
3 Bedienungsanleitung
4 Technische Hinweise
5 E-Pläne
6 E-Motor
7 Schmierstoffhinweis
8 Service
Wir empfehlen Ihnen, diese Dokumentation aufmerksam durchzulesen und sich über den
Aufbau sowie die Funktion der Kompressoren genau zu unterrichten,
damit Schäden infolge unsachgemäßer Behandlung vermieden werden.
Wichtige Hinweise zu dieser
Dokumentation und zur Sicherheit
Wichtige Hinweise zu dieser Dokumentation und zur Sicherheit
1 Hinweise zu dieser Anleitung .................................................................................................................. 3

2 Urheberrecht............................................................................................................................................ 3
3 Gewährleistung........................................................................................................................................ 3
4 Bezeichnungen........................................................................................................................................ 4
5 Verwendete Symbole .............................................................................................................................. 5
6 Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................ 5
7 Verbot eigenmächtiger Umbauten........................................................................................................... 5
8 Allgemeine Sicherheitshinweise .............................................................................................................. 6
9 Sicherheitseinrichtungen ......................................................................................................................... 6
10 Betriebsüberwachungsinstrumente ......................................................................................................... 6
11 Sicherheitshinweise für die Montage....................................................................................................... 7
12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik........................................................................... 7
13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung...................................................................................... 8
14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung ...................................................................... 9
15 Lärmschutz ............................................................................................................................................ 10
16 Entsorgung ............................................................................................................................................ 10
2 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

1 Hinweise zu dieser Anleitung

Die vorliegende Anleitung beinhaltet alle Benutzerinformationen, die für die
Gewährleistung der Sicherheit sowie für die Bedienung und Wartung der Anlage
notwendig sind.
Sie wendet sich an unterwiesenes und qualifiziertes Personal, das mit dem
Betrieb, der Bedienung und Wartung der Anlage beauftragt ist.
Ein störungsfreier und funktionsgerechter Betrieb der Anlage kann nur bei Kenntnis
dieser Anleitung gewährleistet werden. Sie muss deshalb den zuständigen
Personen bekannt sein. Lagern Sie diese Anleitung so, dass das Bedien- bzw.
Wartungspersonal sie jederzeit einsehen kann.
2 Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Technischen Dokumentation verbleibt bei HATLAPA.
Diese Dokumentation ist nur für den Betreiber und dessen Personal bestimmt.
Alle Rechte vorbehalten.
3 Gewährleistung
Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und/oder Sachschäden
sind ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen
zurückzuführen sind:
– keine bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage,
– Missachtung der Bestimmungen dieser Dokumentation,
– unsachgemäße Montage, Bedienung oder Wartung,
– Betrieb der Anlage bei wirkungslosen Schutzmaßnahmen,
– eigenmächtige funktionelle oder bauliche Veränderungen an der Anlage,
– Ausbau von Teilen bzw. Einbau von Ersatzteilen oder Zusatzgeräten, die
nicht von HATLAPA geliefert oder durch sie genehmigt wurden,
– durch HATLAPA nicht genehmigte Reparaturen,
– Fremdkörpereinwirkung im Katastrophenfall und höhere Gewalt.
Techen, Kerstin 26.11.2009 3 / 10

4 Bezeichnungen
Personen werden wie folgt definiert:
– Betreiber ist die (natürliche oder juristische) Person, in dessen Auftrag die
Anlage genutzt wird, also z. B. der Schiffseigner.
– Bedienpersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten geschulte
Personal, welches ermächtigt ist, die Anlage zu bedienen und Störungen zu
beseitigen. Das Bedienpersonal muss entsprechend seinen Aufgaben
ausgebildet und den Anforderungen zum Umgang mit der Anlage
gewachsen sein.
– Montagepersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete
und ermächtigte Personal, welches die Anlage montiert. Es kann aufgrund
seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung die ihm übertragenen
Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren erkennen.
– Wartungspersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete
und ermächtigte Personal, welches die Anlage wartet, einrichtet und
umrüstet. Es kann aufgrund seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung
die ihm übertragenen Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren
erkennen.
– Elektrofachkraft ist, wer durch eine entsprechende Ausbildung
elektrotechnische Fachkenntnisse hat, die gesetzlichen Bestimmungen
beherrscht und vom Betreiber beauftragt ist, Arbeiten an dessen
elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln durchzuführen.
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5 Verwendete Symbole
Symbol für Gefahr
Gefahr!
Mit diesem Symbol wird auf Verhaltensweisen hingewiesen, deren Nichtbeachtung
lebensgefährlich ist oder zu Verletzungen mit bleibenden Körperschäden führen
kann.
Symbol für Vorsicht

Vorsicht!
zu Verletzungen von Personen, schweren Beschädigungen oder
schwerwiegendem funktionellem Fehlverhalten der Anlage oder Umweltschäden
führen kann.
Symbol für Achtung

Achtung!
zu Beschädigungen oder funktionellem Fehlverhalten der Anlage führen kann.
Symbol für Hinweis

Hinweis!
Mit diesem Symbol wird auf Tipps und nützliche Informationen hingewiesen, die
die Bedienung der Anlage oder das Verständnis der Dokumentation erleichtern.
6 Bestimmungsgemäße Verwendung
Der Kompressor wird ausschließlich zum Verdichten von Luft verwendet. Jede
andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß oder bedarf der
ausdrücklichen schriftlichen Freigabe durch HATLAPA.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Einhalten aller
Vorschriften dieser Technischen Dokumentation, der anerkannten Regeln der
Technik sowie der relevanten Gesetze, Normen und Vorschriften.
7 Verbot eigenmächtiger Umbauten

Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an der Maschine/Anlage sind nicht
gestattet, da sie Menschen gefährden und zu Schäden an der Maschine/Anlage
führen können.
Sprechen Sie mit HATLAPA, wenn Sie Umbauten oder Veränderungen planen und
lassen Sie sich diese schriftlich genehmigen.
Techen, Kerstin 26.11.2009 5 / 10

8 Allgemeine Sicherheitshinweise
Beachten Sie neben den speziellen sicherheitstechnischen Hinweisen dieser
Anweisung und den Dokumentationen der Zulieferer die allgemein gültigen
Sicherheits- und Unfallvorschriften wie die
– anerkannten technischen Regeln für sicherheits- und fachgerechtes
Arbeiten,
– regionalen und betrieblichen Vorschriften,
– Vorschriften der zuständigen Klassifikationsgesellschaft,
– Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaft, speziell für
Verdichter,
– Sicherheitskennzeichen und Hinweisschilder an der Maschine/Anlage,
– Vorschriften zum Umweltschutz.
Bei unsachgemäßem Umgang oder bei nicht bestimmungsgemäßem Einsatz
können Gefahren für Leib und Leben und/oder Sachbeschädigungen entstehen.
Halten Sie die in den Technischen Daten angegebenen Grenzwerte ein.
Informieren Sie sich über die Brandmelde- und Brandbekämpfungsmöglichkeiten
und stellen Sie sicher, dass diese funktionstüchtig und ausreichend sind.
9 Sicherheitseinrichtungen
Gefahr!
Wenn Sicherheitseinrichtungen außer Funktion sind, können Gefahren für Leib und
Leben und/oder Sachbeschädigungen entstehen.
Alle Sicherheitseinrichtungen müssen immer in einwandfreiem und
funktionsfähigem Betriebszustand sein.
Die Sicherheitseinrichtungen dürfen Sie in keiner Weise unwirksam machen.
Ist eine der Sicherheitseinrichtungen defekt, dürfen Sie die Maschine/Anlage nicht
in Betrieb nehmen.
Entfernen Sie Sicherheitseinrichtungen nur, wenn die Maschine/Anlage stillsteht
und abgesichert ist.
Prüfen Sie die Sicherheitseinrichtungen in regelmäßigen Abständen nach den
Vorschriften dieser Dokumentation und den Dokumentationen der Zulieferer.
10 Betriebsüberwachungsinstrumente
Vorsicht!
Wenn Betriebsüberwachungsinstrumente außer Funktion sind, kann die
Überwachung der Betriebszustände der Maschine/Anlage zu Fehlbeurteilungen
führen. In der Folge können Gefahren für Leib und Leben und/oder
Sachbeschädigungen entstehen.
Setzen Sie grundsätzlich keine Betriebsüberwachungsinstrumente außer Betrieb.
Wechseln Sie Betriebsüberwachungsinstrumente bei einem Defekt schnellst-
möglich aus. Betreiben Sie die Maschine/Anlage nur unter größten Vorsichtsmaß-
nahmen, bis die Instrumente ausgewechselt sind.
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11 Sicherheitshinweise für die Montage

Gefahr!
Bei der Montage und Installation können die Sicherheitseinrichtungen nicht
wirksam funktionieren. Die Sicherheit des Montagepersonals hängt also in hohem
Maße von der aufmerksamen Durchführung der Arbeit ab.
Aufstellung und Installation dürfen ausschließlich von geschultem und
eingewiesenem Fachpersonal durchgeführt werden. Das Personal muss über
Fachkenntnisse der Druckluft- und Elektrotechnik verfügen.
Verwenden Sie nur angemessenes und voll funktionstüchtiges Werkzeug.
Tragen Sie bei Brenn- oder Schweißarbeiten dafür Sorge, dass Brand- und
Explosionsgefahren vermieden werden.
12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik

Alle Arbeiten an den elektrischen Anlagen dürfen nur durch qualifizierte
Elektrofachkräfte ausgeführt werden.
Gefahr!
Lebensgefährliche elektrische Spannung!
Bevor Sie mit der Arbeit an elektrischen Einrichtungen beginnen, müssen Sie die
Maschine/Anlage spannungsfrei schalten. Stellen Sie sicher, dass
− die Hauptstromzuführung abgeschaltet ist. Prüfen Sie die freigeschalteten
Bauteile vor Arbeitsbeginn auf Spannungsfreiheit.
− die Stromversorgung nicht irrtümlich oder unbefugt wieder eingeschaltet
werden kann, solange Arbeiten an der elektrischen Anlage ausgeführt
werden.
− der Strom für Bauteile, die für Wartungs- oder Reparaturarbeiten unter
Spannung stehen müssen, nur eingeschaltet bleibt, solange es für die
auszuführende Arbeit unbedingt nötig ist.
Gefahr!
Der Hauptschalter steht auch dann unter Spannung, wenn er ausgeschaltet ist.
Führen Sie die Arbeiten an elektrischen Anlagen in Übereinstimmung mit den
gültigen Sicherheitsvorschriften sowie allen anderen relevanten staatlichen oder
örtlichen Vorschriften aus.
Reparieren oder überbrücken Sie unter keinen Umständen defekte Sicherungen.
Sicherungen dürfen nur durch Sicherungen gleichen Typs ersetzt werden.
Verwenden Sie bei Arbeiten an elektrischen Anlagen nur zulässige und geeignete
Werkzeuge und Hilfsmittel. Verwenden Sie nur spannungsisoliertes Werkzeug.
Wenn Sie Messungen bei eingeschalteter Spannungsversorgung >65 V
vornehmen,
− dürfen Sie die elektrischen Anschlussstellen auf keinen Fall berühren,
− müssen die Prüfmittel in gutem Zustand und betriebssicher sein,
− dürfen Sie keinen Schmuck an Fingern und Handgelenk tragen,
− müssen Sie auf isoliertem Untergrund stehen.
Techen, Kerstin 26.11.2009 7 / 10

13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung

Gefahr!
Die Maschine/Anlage darf ausschließlich von geschultem und eingewiesenem
Bedienpersonal bedient werden.
Einzuarbeitendes Personal darf die Maschine/Anlage nur unter ständiger Aufsicht
von geschultem und eingewiesenem Bedienpersonal bedienen.
Führen Sie Belehrungen zu den Unfallvorschriften und den Forderungen dieser
Dokumentation regelmäßig durch.
Gefahr! Einzug an bewegten Teilen!
Am Schwungrad können Körperteile oder Kleidung eingezogen werden.
Vor Inbetriebnahme prüfen, dass die Schwungradabdeckung montiert ist!
Vorsicht! Verbrennungsgefahr!
Das Kompressorgehäuse und die Druckleitungen werden während des Betriebs
heiß.
Schutzhandschuhe tragen!
Vorsicht! Einzug an bewegten Teilen!
Am Ansaugfilter können lange Haare oder lose Kleidung eingezogen werden.
Im Kompressorbetrieb einen Sicherheitsabstand zum Kompressorgehäuse
einhalten!
Vorsicht!
Im Automatikbetrieb startet der Kompressor ohne Warnung automatisch.
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14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung

Gefahr!
Wartungspersonal gewartet und instand gesetzt werden. Das Personal muss über
Optional können die Druckluftmanometer mit Manometer-Absperrventilen
ausgerüstet sein. In diesem Fall kann der der Kompressor unter Druck stehen,
obwohl die Druckluftmanometer einen Druck von 0 bar anzeigen.
Setzen Sie die Maschine/Anlage vor Beginn der Arbeiten still und sichern Sie sie
gegen Wiedereinschalten. Sind die Arbeiten nur bei laufender Maschine/Anlage
möglich, so treffen Sie die nötigen Sicherheitsvorkehrungen. Eine zweite Person
muss die Arbeiten überwachen, um im Notfall eingreifen zu können.
Nehmen Sie bei Wartungs- oder Instandsetzungsarbeiten nicht mehr als eine
Sicherheitseinrichtung gleichzeitig außer Betrieb.
heiß.
Vor Beginn der Wartungsarbeiten den Kompressor ca. 2 Stunden abkühlen lassen!
Achtung!
Beachten Sie zur Festlegung der Inspektions- und Wartungsintervalle neben den
Angaben in dieser Dokumentation die Vorschriften der Klassifikations-
gesellschaften und Berufsgenossenschaften.
Tauschen Sie nach einer Demontage grundsätzlich selbstsichernde Muttern und
Dichtungen. Verwenden Sie sie kein zweites Mal.
Wenn Leckagen an Verschraubungen auftreten, die mit Weichdichtungen
abgedichtet sind, können die Leckagen durch Nachziehen der Verschraubung
nicht beseitigt werden, weil die Weichdichtungen zerstört oder ausgehärtet sind.
Tauschen Sie die Weichdichtungen aus.
Achten Sie gewissenhaft auf Sauberkeit. Decken Sie Öffnungen so ab, dass kein
Schmutz eindringen kann.
Achten Sie darauf, dass Werkzeuge, lose Teile oder Putzlappen nicht in oder auf
dem Kompressor zurückbleiben.
Entsorgen Sie alte Öle und Fette entsprechen den nationalen Vorschriften
umweltgerecht.
Techen, Kerstin 26.11.2009 9 / 10

15 Lärmschutz
Entnehmen Sie die Angaben für den Schalldruckpegel den Technischen Daten.
Vorsicht!
Tragen Sie in der Nähe des laufenden Kompressors einen Gehörschutz.
16 Entsorgung
Folgende Stoffe, die beim Betrieb der Maschine/Anlage anfallen, müssen nach den
geltenden Gesetzen umweltgerecht entsorgt werden:
– verbrauchte Öle und Fette sowie damit verschmutzte Lappen;
– Reinigungsmittel und damit verschmutzte Lappen.
10 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

Final Zeichnungen
für
JIUJIANG TONFANG SHIPYARD
HULL JX619 - 622 / 629 - 630
HATLAPA Order No.: 08.2504 - 08.2509
2x STARTLUFT KOMPRESSOR V150
2010-06-03 1/1
SECTION 1
V150 MAIN STARTING AIR/ EQUIPMENT SPECIFICATION SHEET
BOTTLE CHARGING
SECTION 2
CONTRACT SPECIFIC DRAWINGS

DRAWING No. TITLE
D8237 GENERAL ARRANGEMENT – V150 30 BAR

MOTOR DATA SHEET
D8172 LOOSE ITEMS
450241 PIPING AND INSTRUMENTATION
334735 WIRING DIAGRAM
334736 STARTER/CONTROLLER
333392 SEQUENCE SELECTOR SWITCH
INSTRUMENT LIST
STANDARD COMPRESSOR DRAWINGS

DRAWING No. TITLE
T0401132 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY

T0401133 INSTALLATION RECOMMENDATIONS
178483 FLEXIBLE HOSE INSTALLATION GUIDELINES
T0401121 COOLING WATER DATA
T0401126 HEAT DISSIPATION DATA
178492 CRANKCASE LUBRICANTS
SECTION 3
DRAWING No. TITLE
D8421 ILLUSTRATED SPARES

SEKTION 1
TECHNICAL SPECIFICATION
MAIN AIR COMPRESSORS
2 x ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e V 150
Type: V 150
Description: Two stage, twin cylinder in a 90o V format.
Capacity: 150 m3/hr FAD
Pressure: 30 bar G
Speed: 1800 min-1
Shaft power: 30 kW
Unloading Automatic via 1st and 2nd Stage Solenoid Valves.
Control Voltage: 220 V
Lubrication: Splash
Cooling type: Fresh water up to 7 bar maximum pressure.
Inspection: GL survey on mechanical portion only
Standard Compressor Fittings:
• Low Oil Level switch with Alarm and Shutdown feature.

• High Air Temperature switch with Alarm and Shutdown feature.
• 1st & 2nd Stage Air Safety Valves.
• Water Jacket Safety Valve.
• 1st & 2nd Stage Centrifugal Condensate Separator.
• 1st & 2nd Stage Solenoid Drain / Unloading valves.
• 1st & 2nd Stage Hand Drain Valves.
• Compressor electrical junction box pre-wired by HATLAPA with Cable glands.
• Suction Filter & Silencer
• 1st & 2nd Stage Pressure Gauges Graduated in Bar / MPa
• Gauge / Root Cocks for 1st & 2nd Stage Air pressure Gauges.
• Gauge board with nameplates.
• Integral interstage/ aftercooler with cast passageways for air and water.
• Fully guarded flywheel with aperture for barring over compressor.
• Flexible coupling.
• Combined oil filler / dipstick.
• Àsbestos-Free` gaskets.
• Anti Vibration Mounts
Loose Supply Items:
• Air pressure control switch for auto Stop / Start of compressor with 3 way test cock and 40
mm test flange, control air connection fitted with tube coupling to suit 8 mm outer ∅ tube.
1/4
Tel.: + 49-(0) 4122 / 711-0 Geschäftsführer / Amtsgericht Elmshorn:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Fax: + 49-(0) 4122 / 711-104 Managing Directors: HRA 0499
Tornescher Weg 5-7 info@hatlapa.de Dr.-Ing. Alexander Nürnberg Verwaltungsgesellschaft: HRB 1560
25436 Uetersen / Germany www.hatlapa.de Jörg Tollmien UST.ID-Nr. DE 134527127
• Final air delivery flexible hose & integral Final air delivery Non-Return Valve.
• Cooling water inlet flexible hose.
• Cooling water outlet flexible hose.
• First stage solenoid drain valve flexible hose.
• Second stage solenoid drain valve flexible hose.
Prime Mover:
• Manufacturer – make of our choice

• 1x 33 kW – Motor Power for DIRECT ON LINE Starting
• 1x 42kW – Motor Power for STAR-DELTA Starting
• 1800 RPM.
• 440 V/ 3 ph/ 60 Hz Power Supply.
• IP 55 Enclosure.
• Horizontal Foot & Flange Mounting - B35 & IEC 72 Mechanical dimensions.
• One for DIRECT ON LINE Starting Method and one for STAR-DELTA Starting
Method
• Manufactured to GL Latest requirements.
• Standard terminal box.
• Cable gland
• With space heater
Starter / Controller:
1 contactor cabinet with motor protection, with ammeter and running hours counter,
consisting of steel casing, containing:
main contactor for the electric motor
transformer
overcurrent relay for the electric motor
main switch
PLC (programmable logic control)
textdisplay for indication of operating modes,
disturbances and service intervals
with push buttons for operating the compressor
potential free contacts for indicating
"compressor on" and "collective alarm"
twin control with separate sequence selection switch
selector switch for “auto” / “manual” and “local” / “remote” control
with cable glands
FINAL PAINTING of compressor, electric motor and contactor cabinets:

MUNSELL 10GY-8/4
TESTING: by GL of compressor
2/4
1 set of spare parts for compressor acc. to the rules of GL
1 set of spare parts for electric motor consisting of 1 set anti-friction bearings
1 set of spare parts for contactor cabinet consisting of 1 contactor
3/4
SEKTION 2
Nr.:
HATLAPA Date:
DATA SHEET
Three-phase Induction Motor - Squirrel Cage
Customer :
Motor line : Multivoltage
Frame : 200L Service factor : 1.00
Rated Output : 36.0 kW Duty cycle : S1
Frequency : 60 Hz Ambient temperature : 45 °C
Poles : 4 poles Altitude : 1000 m.a.s.l
Full load speed : 1765 rpm Degree of protection : IP55
Slip : 1.94 % Aprox. weight : 233 kg
Voltage : 440 V Moment of inertia : 0.3310 kgm²
Full load current : 58.7 A Noise level : 67 dB(A)
Locked rotor amps : 382 A D.E. N.D.E.
Locked rotor current (Il/In) : 6.50 Bearings 6312-C3 6212-Z-C3
No load current : 17.0 A
Regreasing int. 20000 h 20000 h
Full load torque : 195 Nm Grease amount 21 g 13 g
Locked rotor torque : 200 %
Breakdown torque : 220 % Performance under load
Design : N Load cos ø Efficiency(%)
Insulation class : F 100% 0.87 92.5
Temperature rise : 80 K 75% 0.85 93.0
Locked rotor time : 14 s 50% 0.78 91.5
Note:
DRAWING AND DIMENSIONS - FF Flange
A AA AB AC AD B BA BB
318 82 385 396 294 305 85 370
C CA D E ES F G GD
133 222 55m6 110 80 16 49 10
DA EA TS FA GB GF H HA
48k6 110 80 14 42.5 9 200 30
HC HD K L LC S1 d1 d2
402 494 18.5 767 880 2xM50x1.5 M20 M20
Flange C LA M N P T S
FF-350 133 18 350 300 400 5 19
a Holes
45° 4
Performed: Checked:
HATLAPA
*The values shown are subject to change without prior notice. Version 4.03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Schaltschrank Startluft-Kompressor 1 (30-37kW)

STARTER / CONTROLLER MAIN AIR COMPRESSOR 1 (30-37kW)
(334736-44070)
NO NO NC
-1X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25
potentialfreier Kontakt für Fernbedienung aktiv

5 6
FLOATING CONTACT FOR REMOTE CONTROL ACTIVE
potentialfreier Kontakt für Kompressor ein

X1
Kompressor-Umschaltbox
COMPRESSOR SELECTION BOX
(333392) 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
X1
440V 60Hz
440V 60Hz
potentialfreier Kontakt für Störung

FLOATING CONTACT FOR COMPRESSOR ON
(Klemmenkasten
FLOATING CONTACT FOR DISTURBANCE

1 2 Kompressor 1)
(TERMINAL BOX
Entwässerungsventil letzte Stufe

Ölstands-Wächter COMPRESSOR 1)
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-
Entwässerungsventil 1. Stufe
MANUAL - OFF - AUTOMATIC

AIR TEMPERATURE
Hand - Aus - Automatik

Einspeisung
SHIP SUPPLY
Druckluftwächter für
F.LEADING COMPRESSOR
DRAIN VALVE FIRST STAGE
DRAIN VALVE FINAL STAGE

AIR PRESSURE SWITCH
Führungskompressor
Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
CONTACTS 5 7 8 5 9 10
SHOWN
WITHOUT
OIL
U V W 9 10
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
M 13
0
24V DC
24V DC
-1M1 3 L L T T
P
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Startluft- Heizung
Kompressor 1 HEATING -1F4
MAIN AIR app.50W Werft-Lieferung
COMPRESSOR 1 SUPPLIED BY SHIPYARD
V150 -1Y1 -1Y2
33 kW
-1F13 -1F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Anschlußplan Kompressoren V150
CONNECTION DIAGRAM COMPRESSORS V150
HATLAPA Gruppe : 334735-44070
Gepr. cpu Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort :
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. 333887 Ers.f Ers.d von 2 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(340223-44070)
NO NO NC
-2X1
L1 L2 L3 U1 V1 W1 U2 V2 W2 H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25


X1 7 8 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
440V 60Hz
440V 60Hz

Kompressor- (Klemmenkasten

Umschaltbox Kompressor 2)
(333392) (TERMINAL BOX
COMPRESSOR

SELECTION BOX COMPRESSOR 2)
Ölstands-Wächter
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE
X1 3 4

Einspeisung
SHIP SUPPLY

Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
F.FOLLOWING COMPRESSOR
Fernbedienung
AIR PRESSURE SWITCH
5 7 8 5 9 10
Folgekompressor
U1 V1 W1
M 9 10
3
-2M1
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
U2 V2 W2 13
24V DC
L L T T
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
Startluft- Heizung
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Kompressor 2 HEATING
24V DC
MAIN AIR appr.50W

COMPRESSOR 2 P
V150
42 kW -2Y1 -2Y2 Werft-Lieferung
SUPPLIED BY SHIPYARD
-2F4 -2F13 -2F3
Datum 20.06.08
42kW
Bearb. Bre
A star delta 14.11.08 bre Gepr. cpu Uetersener Maschinenfabrik Blatt 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 210
Schaltschrank Kompressor
STARTER/CONTROLLER COMPRESSOR
P1 Amperemeter
(mit Markierungsanzeiger)
AMMETER
P1 P2 Anzeige- und Bedieneinheit

MONITORING AND OPERATION PANEL
Q1 Hauptschalter
H2 (mit Türverriegelung)
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
Q2 Hauptschalter Motorheizung
600
MAIN SWITCH MOTOR HEATING

HATLAPA
H2 Meldelampe "Motorheizung ein"

(BU) INDICATING LIGHT "MOTOR HEATING ON"
S2 Wahlschalter "Vorort / Fern"

SELECTOR SWITCH "LOCAL / REMOTE"
Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
PROTECTION CLASS: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Schaltschrank Kompressor 30-37kW (440V)
Gepr. cpu STARTER / CONTROLLER COMPRESSOR 30-37kW (440V) Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P2 Anzeige- und Bedieneinheit

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
schwarz auf rot hell-blau schwarz auf grün schwarz auf weiß
black on
black on red light blue black on green black on white
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
dunkel-blau auf weiß
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
short description f.compressor control with TD200: Kurzbeschreibung für Kompressorsteuerung mit TD200
ON / OFF: The standard text on the text display is: ready for operation / off Dies ist der Standart-Text auf dem Display. EIN / AUS
Betriebsbereit / aus
Now you can start the compressor in manual or Jetzt kann man den Kompressor in der Hand- oder
in automatic operation. in der Automatik-Betriebsart starten.
When You press the "MAN" push button the compressor on / man Mit der Taste "MAN" wird der Kompressor in der
compressor starts in maual operation without any Kompressor ein / Hand Hand-Betriebsart gestartet. D.h. ohne Funktion des
function of the air pressure switch F4. Druckluftschalters F4.
Normallay the manual operation is only used for Normalerweise wird diese Fuktion nur für
maintenance purposes. Wartungszwecke benutzt.
After a blackout the cmpressor will not start Nach einem Spannungsausfall wird der Kompressor in
again in this manual mode. der Betriebsart "Hand" nicht wieder selbsttätig
starten.
When You press the "STOP" push button the ready for operation / off
compressor stops again. Betriebsbereit / aus Mit dem Taster "STOP" kann der Kompressor wieder
gestoppt werden.
When You press the "AUTO" push button the
compressor is switched to automatic mode.
The compressor starts and stops automatically Mit dem Taster "AUTO" kann der Kompressor in die
depending on the air pressure. Betriebsart "Automatik" geschaltet werden.
Normally this should be the standard operation Der Kompressor startet und stopt dann selbstätig
mode. in Abhängigkeit des Druckluftschalters F4.
When the pressure switch F4 is closed the compressor on / auto Wenn der Druckluftschalter geschlossen ist, dann
compressor starts. Kompressor ein / Auto startet der Kompressor.
When the pressure switch F4 is opened the ready for operation / auto Wenn der Druckluftschalter geöffnet ist, dann
compressor stops. Betriebsbereit / Auto stopt der Kompressor.
After a blackout the compressor will start again Nach einem Spannungsausfall wird der Kompressor in
in automatic mode. der Betriebsart "Automatik" selbstständig wieder
anlaufen.
ALARMS: When you want to change the operation mode from ALARME
manual to automatic or from automatic to manual
you must press the "STOP" push button before. make maintenance ! Wenn eine Störung vorliegt, dann stopt der
Wartung fällig ! Kompressor und es wird der zugehörige Alarm im
When there is any fault, the compressor stops motor overload Textdisplay angezeigt.
and the belonging disturbance alarm is shown in Motor Überlast Nicht alle hier dargestellten Alarm-Texte werden
the display. oil level warning für diesen Kompressor benutzt.
Not all possible disburbance texts are used Öl-Level Voralarm Jetzt must der entsprechende Fehler behoben werden
for this compressor. low oil level und dann der "RESET"-Taster betätigt werden.
Öl-Level Alarm
air temperature warning
Lufttemperatur Voralarm Darauf sollte dann der Standart-Text wieder auf
Now the fault must be eliminated. Then press the high air temperature dem Display erscheinen.
"RESET" push button and there should be the Lufttemperatur-Alarm Jetzt kann der Kompressor wieder mit den Tasten
standard text on the display again. "MAN" oder "AUTO" gestartet werden.
Now You can start the compressor again with ready for operation / off
the "AUTO" or "MAN" push button. Betriebsbereit / aus
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
When there are one or two arrows in the right Wenn ganz rechts im Display ein oder zwei Pfeile
side of the display, you can go to other display dargestellt werden, dann kann mit d.entsprechenden
texts by pressing the belonging arrow push buttons Pfeil-Tasten zu anderen möglichen Texten
gesprungen werden.
The other texts can show more disturbance alarms, Die weiteren Texte können weitere Alarme anzeigen,
if there is more than one fault. workings hours xxxxx h wenn mehr als eine Störung ansteht.
Or you can watch the working hours. Betriebsstunden Oder es werden die Betriebsstunden angezeigt.
Or you can watch some special settings of the drainage time 2sec
software. Entwässerungsdauer Oder es können einige variable Einstellungen der
Normally all settings are done by HATLAPA for drainage interval 5min Software angezeigt werden.
a normal purpose of the compressor. Entwässerungsinterval Normalerweise sind alle Einstellungen für einen
If you want to change any setting, you must star delta time 4sec normalen Kompressorbetrieb bereits durch HATLAPA
press the "ENTER" push button one time. Now you Stern-Dreieck-Zeit festgelegt.
can change the value with the arrow push buttons. delayed start 0sec Wenn Einstellungen geändert werden sollen, muß
After this you must quit the new value by pressing verzögerter Anlauf einmalig die "ENTER"-Taset betätigt werden. Dann
"ENTER" again. cooling water delay 2min kann man mit den Pfeil-Tasten den entsprechenden
Kühlwassernachlauf Wert verändern. Daraufhin muß der geänderte Wert
continuous time 5min nocheinmal mit der "ENTER"-Taste quittiert werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1 3 5 CONTROL VOLTAGE
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
K -P1 75A -Q4 TRANSFORMER SUPPLY
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
75/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
-Q1 2 4 6 11 1 3 5 250VA Heizungs-Spannung
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
1 3 5 97 95 1 3 Hauptschalter
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
48-65A 2 4 6 2 4 MOTOR HEATING
CLASS 20
/6.0 51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
-X1 L1 L2 L3 PE U V W PE H1 H2 PE
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
30-37 kW 50-100W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
S7-CPU 224 Relay-Outputs
14 x Inputs 10 x Outputs Relay Supply
In
Softwareversion 2b E0.0 /6.0 MOTOR PROTECTION RE 2t A0.0 /8.0 MOTOR MAIN CONTACTO
Hamw_7 3b E0.1 /6.4 OIL LEVEL SW.WARNIN 3t A0.1 /8.2 DRAIN VALVES Entwäs
4b E0.2 /6.4 OIL LEVEL SW.SHUTDO 4t A0.2 /8.4 DISTURBANCE RELAY
5b E0.3 /6.5 AIR TEMPERAT.SHUTDO 5t A0.3 /8.3 COOLING WATER VALVE
6b E0.4 /6.6 AIR TEMPERAT.WARNIN 8t A0.4 SPARE
7b E0.5 /6.7 SPARE 9t A0.5 STAR CONTACTOR
8b E0.6 /6.8 SPARE 10t A0.6 DELTA CONACTOR
9b E0.7 /6.2 AIR PRESSURE SWITCH 13t A0.7 /8.6 REMOTE CONTROL ACTI
11b E1.0 /7.1 REMOTE CONTROL ON 14t A1.0

12b E1.1 /7.3 REMOTE CONTROL MANU 15t A1.1
13b E1.2 /7.5 REMOTE CONTROL AUTO
14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA
Anzeige- und Bedieneinheit

monitoring and operation panel
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
OIL LEVEL SW.WARNING AIR TEMPERAT.SHUTDOWN SPARE
-F1 Ölstands-W. Voralarm Lufttemp.-Wächter Alarm Reserve
/4.2 96
Digital Input Digital Input Digital Input
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
MOTOR PROTECTION RELAY AIR PRESSURE SWITCH OIL LEVEL SW.SHUTDOWN AIR TEMPERAT.WARNING SPARE
Motorschutzrelais Luftdruck-Wächter Ölstands-Wächert Alarm Lufttemperatur Voralarm Reserve
Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
OPTIONAL VIA L L T T
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN
Luftdruck-Wächter SELECTION BOX

WARNING
für Auto Start/Stop Stands- Temp.-

AIR PRESSURE SWITCH Wächter Wächter
FOR AUTO START/STOP OIL AIR
LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1 -A1

11b 12b 13b
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2
REMOTE CONTROL ON REMOTE CONTROL MANUAL REMOTE CONTROL AUTO ON

Fernbedienung ein Fernbedienung Hand ein Fernbedienung Auto ein
-X1 13 14 15 PE
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1
Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output
MOTOR MAIN CONTACTOR DRAIN VALVES COOLING WATER VALVE DISTURBANCE RELAY REMOTE CONTROL ACTIVE
NETZSCHÜTZ Entwässerungs-Ventile Kühlwasserabsperrventi Störungs-Kontakt Fernbedienung aktiv
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 3t 5t 4t 13t
potentialfreie Kontakte
FLOATING CONTACTS
A1 A1 A1
-K1 -K2 -K5 11
65A A2 INCL. A2 INCL. A2
INCL. VAR. VAR. -Q1
VAR. /4.1 12
13 13 13
-K5 -K1 -K2
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
5 6 Störungskontakt Fernbedienung aktiv
/4.2
13 14 DISTURBANCE RELAY REMOTE CONTROL ACTIVE
/8.8
21 22
51 52
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
Fernbedienung aktiv Kompressor ein STÖRUNG
REMOTE CONTROL ACTIVE COMPRESSOR ON DISTURBANCE
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y5

Entwässerungsventile Kühlwasser-Absperrventil (optional)
DRAIN VALVES COOLING WATER SHUT OFF VALVE (OPTIONAL)
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
760 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
760

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
100/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
-Q1 2 4 6 11 250VA Heizungs-Spannung
HEATING VOLTAGE
0P 0S
4
1 3 5 12 ±5%
/7.9
1 3 Hauptschalter
Heizung
-Q2 MAIN SWITCH
1 3 5 1 3 5 1 3 5 2 4 MOTOR HEATING
-K1 -K2 -K3
/8.0 2 4 6 /8.3 2 4 6 /8.2 2 4 6 51 61
-K1
/8.0 52 62
1 3 5 97 95
-F1 X1
37-50A 2 4 6
98 96 -H2
220V
/6.0
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
-X1 L1 L2 L3 PE V1 U1 W1 PE V2 W2 U2 PE H1 H2 PE
60Hz
60Hz
-M1
SHIP SUPPLY 440V
V1 U1 W1 9 10
440V
linker Drehsinn
M
rotation to the left 3
Zuleitung
U2 W2 V2
Heizung
Kompressor HEATING
compressor 50-100W
39-53kW
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
7b E0.5 /6.7 SPARE Reserve 9t A0.5 /8.2 STAR CONTACTOR
8b E0.6 /6.8 SPARE Reserve 10t A0.6 /8.3 DELTA CONACTOR

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
OIL LEVEL SW.WARNING AIR TEMPERAT.SHUTDOWN SPARE Reserve
-F1 Ölstands-W. Voralarm Lufttemp.-Wächter Alarm
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
MOTOR PROTECTION RELAY AIR PRESSURE SWITCH OIL LEVEL SW.SHUTDOWN AIR TEMPERAT.WARNING SPARE Reserve
Motorschutzrelais Luftdruck-Wächter Ölstands-Wächert Alarm Lufttemperatur Voralarm
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2 potentialfreie Kontakte
Vorort-Fern 14 FLOATING CONTACTS
LOCAL-REMOTE
11
-Q1
/4.1 12
13 13 13
-A1 -A1 -A1 -K5 -K1 -K4
11b 12b 13b
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1
Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output
MOTOR MAIN CONTACTOR STAR CONTACTOR DELTA CONACTOR DRAIN VALVES COOLING WATER VALVE DISTURBANCE RELAY REMOTE CONTROL ACTIVE
A0.0 /5.2 A0.5 /5.2 A0.6 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 9t 10t 3t 5t 4t 13t
21 21
-K2 -K3
/8.3 22 /8.2 22
A1 A1 A1 A1 A1
-K1 -K3 -K2 -K4 -K5
50A A2 min.40A A2 50A A2 INCL. A2 INCL. A2
INCL. INCL. INCL. VAR. VAR.
VAR. VAR. VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /4.4 1 2 /4.3 1 2 /7.9 13 14 /7.7 13 14

3 4 3 4 3 4
/4.2 /4.4 /4.3
5 6 5 6 5 6
/4.2 /4.4 /4.3
13 14 13 14 13 14
/7.8
21 22 21 22 21 22 Störungskontakt Fernbedienung aktiv
/8.3 /8.2
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein Stern-Schütz Dreieck-Schütz
COMPRESSOR ON STAR CONTACTOR DELTA CONTACTOR
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
COMPRESSOR SEQUENCE SELECTION BOX
VIEW FROM BEHIND:

200 120 200
Gewicht: ca. 3kg
Kompressor 1 = Kompressor 2 = WEIGHT: APPR. 3kg
Führungskompressor Führungskompressor
COMPRESSOR 1 = COMPRESSOR 2 =
LEADING COMPRESSOR LEADING COMPRESSOR
Schutzart: IP54
1 2 PROTECTION CLASS: IP54
200
200
3S1 ø8,7
20
20
3S1 Führungswahlschalter
SEQUENCE SELECTOR SWITCH
Stellung 1: Kompressor 1 = Führungskompressor Stellung 2: Kompressor 2 = Führungskompressor

Kompressor 2 = Folgekompressor Kompressor 1 = Folgekompressor
POSITION 1: COMPRESSOR 1 = LEADING COMPRESSOR POSITION 2: COMPRESSOR 2 = LEADING COMPRESSOR

COMPRESSOR 2 = FOLLOWING COMPRESSOR COMPRESSOR 1 = FOLLOWING COMPRESSOR
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
Umschaltbox für Doppelkompressorsteuerung
Gepr. cpu SEQUENCE SELECTION BOX FOR DOUBLE COMPRESSOR CONTROL Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 6 10 14
2
1
-3S1
Führungswahlschalter 1 3 5 7 9 11 13 15
-3X1 1 2 PE 5 6 PE 7 8 PE 3 4 PE
-1F4 P -2F4 P
Druckluftschalter für Führungskompressor Druckluftschalter für Folgekompressor

AIR PRESSURE SWITCH FOR LEADING COMPRESSOR AIR PRESSURE SWITCH FOR FOLLOWING COMPRESSOR
A C
Druckluftwächter-Signal zum Druckluftwächter-Signal zum
Schaltschrank Kompressor 1 Schaltschrank Kompressor 2
AIR PRESSURE SIGNAL TO AIR PRESSURE SIGNAL TO
B CONTACTOR CABINET COMPRESSOR 1 CONTACTOR CABINET COMPRESSOR 2 D
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
Instrument list
instrument: range / setting point
1st stage air safety valve: SV1 Set to: 7.5 bar
2nd stage air safety valve: SV2 Set to: 32 bar
water jacket safety valve: SV5 Set to: 7.7 bar
Low oil level switch Warning: 2.75 litres

(Alarm and shutdown): F13 Shutdown: 2.35 litres
High air temperature switch Warning: 60±10% °C

(Alarm and shutdown): F3 Shutdown: 80±10% °C
Air pressure switch (Pressostat): F4 Cut in @: 25 bar

Cut out @: 30 bar
3
CONTROL AND OPERATING
PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
FRESH WATER COOLED Sheet 1 of 4
COPYRIGHT RESERVED ELECTRO-MECHANICAL VERSION
1. General Description
1.1 The V Line is a 2 stage, 2 cylinder reciprocating type air compressor direct coupled to
an electric motor, all mounted on Anti-Vibration mounts.
The equipment is designed to be operated via a remote mounted starter/control panel

(supplied by either Hatlapa or the Customer).
The compressor rotating and reciprocating elements are splash lubricated via
‘dippers’, integrally cast onto the con-rods, hitting the oil surface - the oil contained in
the compressor crankcase.
The compressor is arranged with a water cooling system, which is be suitable for
fresh water only. This system cools both the air interstage and after coolers. An
integrally mounted electric motor driven water circulating pump can be supplied by
Hatlapa.
1.2 Pressure gauges are provided for monitoring the air interstage and final stage
pressures, P1 and P2.
1.3 The compressor has a number of safety features as follows:-
Safety valves are fitted to each air stage of the compressor, SV1 and SV2
A safety valve is fitted to the water jacket housing the coolers, SV5
1.4 The compressor is fitted with the following protection devices:-
Minimum oil level, F13 shutdown (1) and optional alarm (2)
High final delivery temperature, F3 shutdown (S) and optional alarm (W)
High compressor motor current shutdown only
High water pump motor current shutdown only (of water pump supplied)
Note –
1) Both the low oil level switch, F13, and the high air temperature switch, F3, are
closed under normal running conditions and open on fault.
2) The low oil level switch, F13, is connected to a timer delay to prevent spurious
operation due to ship’s motion, ie, pitch and roll.
1.5.1 The starter/ control panel should be capable of the following functions:-
Selection of manual mode local start/stop only

Selection of automatic mode local or remote start/stop sequence
ECN No. Drawn WAH

Issue No. 1 2 Checked
Date: 08.05.02 16.01.06 Approved SK
W:\Compressors\ENGINEERING\T Stds\T0401132-ISS2.doc
PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
Selection sequence of operation - if more than one compressor is charging the

system a selector switch should be fitted enabling the sequence in which the
compressors should work i.e. lead and follow.
Emergency stop operation - shutdown only - local or remote
2. Operation
Note - If this is the first commissioning or a re-commission after a significant period

out of service then refer to the commissioning procedure for guidance.
2.1 Normal Running Procedure (Automatic Control)
Note – The manual drain valves (HV1) should be closed
2.1.1 Energise the starter panel via the main isolator

Set mode switch S1 to AUTO
Set local/remote switch S2 as required
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if only hand drains supplied)
Press RESET push button.
2.1.2 On pressing the START button, the following events occur:-

The compressor starts and runs off load
The water circulating pump (WP) starts and runs (when fitted)
The water shut off valve (Y5) is energised to open (when fitted)
The compressor will run off load for 15 – 20 seconds after which solenoid valves Y1
and Y2 are energised to close to charge the air system.
(Note - the solenoid valves will only close if the air system is not fully charged)
Note – If a visual flow indicator (F1) is fitted to the compressor cooling water outlet
this should be checked to ensure that water is circulating through the compressor. In
the event that there is no flow the compressor should be stopped and the cause
investigated.
2.1.3 The compressor is now controlled by the air system pressure switch.
At 5 minute intervals (adjustable dependant on ambient conditions) solenoid valves
Y1 and Y2 are de-energised to open for 2 seconds (adjustable) to drain moisture
collected in the interstage and final stage separator bowls.
2.1.4 On air system charged signal, from the air system pressure switch, solenoid valves
Y1 and Y2 are de-energised to open to drain and unload the compressor and await a
signal as follows:-
ECN No. Drawn WAH

PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
On recharge signal the solenoid valves Y1 and Y2 close, energise, causing the
compressor to charge the system.
If the recharge signal is not received within 5 minutes (adjustable) of the
charged signal, the compressor stops leaving the solenoid valves Y1 and Y2
open. On recharge signal the compressor starts as for pressing the START
button.
2.1.5 On pressing the STOP button solenoid valves Y1 and Y2 are de-energised to open to
drain the separator bowls, the compressor continues to run on for 5 minutes
(adjustable) before stopping.
Simultaneously with the compressor stopping the water circulating pump (if fitted)
stops and the water shut off valve Y5 (if fitted) is de-energised to close.
Pressing the START button during this cycle brings the compressor back on line to
charge the air system.
2.1.6 If the START button is pressed while the air system is fully charged, the compressor
starts as described in Paragraph 2.1.2. The compressor is then controlled by the air
system pressure switch as described in Paragraphs 2.1.3 and 2.1.4.
2.2 Sequence Selector Switch
2.2.1 If more than one compressor is charging the receiver, the Sequence Selector Switch
changes which compressor is the lead and which is the follow machine.
2.3 Manual Mode Running
2.3.1 Energise the starter panel via the main isolator

Set the mode switch S1 to MAN
Set local/remote switch S2 to LOCAL
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if only hand drain valves fitted)
Press RESET push button.
The compressor will start and run in this mode overriding the low oil level switch, F13,
and high air temperature switch, F3. The emergency stop button and motor thermal
overloads will still stop and unload the compressor.
Starting, running and stopping cycles are as for Normal (Automatic) Running as
described with the exception of the following:-
Oil level switch overridden

High air temperature switch overridden
Remote start/stop function disabled
2.4 Emergency Stop
ECN No. Drawn WAH

PHILOSOPHY T0401132
V LINE COMPRESSOR
Upon pressing the emergency stop button, either local or remote (if fitted), the
compressor stops immediately, solenoid valves Y1 and Y2 open, water circulating
pump (if fitted) stops and the water shut off valve, Y5, (if fitted) closes.
3 General
3.1 It is recommended that individual volt-free change-over contacts and control panel
indicator lamps are provided as follows:-
Compressor running
Water pump running (if fitted)
Low oil level shutdown
Low oil level warning (if fitted)
High air temperature shutdown
High air temperature warning (if fitted)
Compressor motor overload
Water pump motor overload (if fitted)
ECN No. Drawn WAH

T0401133
V-LINE COMPRESSOR
INSTALLATION RECOMMENDATIONS
FRESH WATER COOLING Page 1 of 3
COPYRIGHT RESERVED
1. LOCATION
The suction inlet should be installed in a well ventilated position so that air drawn into the
compressor is as cool and dry as possible and there is adequate circulation to the drive motor
integral cooling fan and all the compressor external surfaces.
It is preferable that the compressor be positioned with the axis of the crankshaft and motor fore
and aft in the vessel.
2. MOUNTING
The compressor should be mounted on support plates/pads and supported by a ribbed structure
suitable for the type and weight of the compressor. The pads/plates must be clean and flat to
within 1mm. Shims should be used if necessary. All V-Line compressors are supplied with AV
mounts and flexible hoses. Refer to General Arrangement Drawing supplied with the compressor
documentation package for anti-vibration mounts dimensions, positions and weight of the
compressor. Refer to 178483 for flexible hose installation guidelines.
3. COOLING WATER SYSTEM
General Comments
The Compressor is suitable for fresh water cooling only. The supply of water should be free of
solids or any other foreign matter. The compressor coolers have been designed incorporating a
fouling factor equivalent to 10%.
There must be positive water circulation through the compressor.
For optimum compressor performance the operating temperature of the compressor needs to be
regulated by the combination of cooling water inlet temperature and flow rate.
Note! A compressor running too cold will tend to generate condensation internally within the
crankcase, leading to contamination of the lubricating oil with water. A compressor running too hot
will have a high final air delivery temperature with an increased risk of mechanical failure.
3.1 Cooling Water Temperature
For recommendations see T0401121
3.2 Cooling Water Quantity
3.2.1 When installing the V-Line compressor into the ship's cooling water system, consideration
must be given to the cooling water flow requirement for the compressor to operate
efficiently.
For the cooling water flow recommendations see T0401121.
When a water circulating pump is supplied, see T0401131 (V105/150), T0401143
(V200/250), T0401144 (V375) for Pump Performance data.
A means of measuring the pressure drop across the system should be provided. A visual
flow indicator is fitted as standard.
3.2.2 The system must be designed to ensure a positive back pressure exists on the cooler
outlet to prevent the first stage cylinder being starved of cooling water.
For the pressure drop across the compressor see T0401121.
The nominal cooling water flow rate through the compressor will normally give an
acceptable heat transfer rate across the compressor resulting in a cooling water outlet
temperature rise of 15°C over water inlet temperature and a final air delivery temperature
of 15°C over the cooling water inlet temperature. It may be found necessary to vary the
cooling water flow rate in order to achieve these temperature rises.
ECN No. - N0054647 Drawn RAV

Issue No. 1 2 3 Checked RAV
Date: 16.3.00 08.05.02 16.01.06 Approved AES
W:\Compressors\ENGINEERING\T Stds\T0401133-iss3.DOC
T0401133
V-LINE COMPRESSOR
3.2.3 A water shut off valve should be fitted, to the water inlet to the compressor, see
T0401115 figs 1 & 4 (supplied on request), when the temperature of the cooling water is
significantly below the temperature of the air surrounding the compressor. In these
circumstances it is necessary to avoid overcooling and the resultant generation of
condensation. Where cooling water is at a higher temperature particularly with fresh water
systems, it is less important to stop the water flow.
3.2.4 The fitting of a 3 way thermostatic valve on the outlet of the compressor is
recommended where overcooling problems may be envisaged or experienced.
Overcooling occurs mainly when:-
a) The cooling water inlet temperature is very low.
b) The cooling water inlet temperature is low and compressor is running unloaded.
c) Cooling water continues to flow through the compressor after the machine has
stopped running
The effects of overcooling are excessive condensation in the compressor causing
corrosion and emulsification of the lubricating oil.
See T0401115 fig 6 (supplied on request) for a typical fresh water installation fitted with a
heat exchanger.
3.3 Cooling System Pressure

See T0401121 for limitations.
3.4 Water Pipe Sizing and Layout

In order to avoid excessive friction loss through piping, it should be kept as short as
possible. See T0401121 for recommended pipe sizes.
It should be noted that the compressor connections should not be used to establish the
pipe size to be used. Should the pipe work be very long, the next larger size pipe than
that recommended in T0401121 should be used. Refer to T0401115 for typical
installations/layouts (supplied on request).
3.5 Venting of Air from the Compressor Cooling Water System

The compressor is fitted with an air bleed valve on top of the cooler box and it is
recommended (in the compressor Manual) that this is bled on a daily basis to ensure air is
not trapped in the cooler box water chamber thus preventing hot spots in the machine.
4. MAIN AIR LINE
4.1 Vertical run-up direct from the compressor must be kept to a minimum and the horizontal
run, incorporating the non return valve, should descend away from the compressor to
prevent any moisture in the pipeline from running back to the compressor and non return
valve.
4.2 See drawing A22002 for a typical 2 compressor installation (supplied on request).
5. DRAINAGE SYSTEM
5.1 Drain Sizing

Refer to recommendations made in T0401124 for typical installations (supplied on
request).

T0401133
V-LINE COMPRESSOR
6. SUMMARY OF STANDARDS AND DATA SHEETS REFERENCED IN THIS PROCEDURE.
178483 - Flexible Hose Installation Guidelines

T0401121 - Cooling Data
T0401131 - Pump performance Data V105/150
T0401143 - Pump performance Data V200/250
T0401144 - Pump performance Data V375
T0401115 - Typical Cooling Installation Diagrams (supplied on request)
A22002 - Typical Air System – 2 Compressors (supplied on request)
T0401124 - Drain Sizing Recommendations (supplied on request)

178483
FLEXIBLE HOSE
INSTALLATION GUIDELINES
Flexible hoses are used for connecting a flexible mounted compressor assembly to a rigid
piping system. When a hose is installed, it must allow the compressor to move in all three
directions. See typical applications below, which show a single bend, to achieve this. The
diagrams apply to both air and water.
Note:
The following diagrams show flexible hoses with threaded end connections, however
flanged end connections may be supplied. These guidelines apply to the flexible part of
the hose, regardless of the type of end fitting supplied.
No pressure
High pressure
To allow the flexible part of the hose to move when pressurised, ensure no supporting
clamps are located on the bends.
incorrect correct
On installation, ensure that the flexible part of the hose is not twisted, this could result in
hose damage and, when pressurised, it could untwist, loosening the connections.
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Use angle adaptors to eliminate tight bend radii and sharp twists occurring in the hose.
incorrect correct
If the installation bend radius is less than the minimum allowed, use angle adaptors to
eliminate tight bend radii.
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Ensure the hose is installed with a smooth bend, avoiding any tight corners, which could
cause the flexible part of the hose to collapse.
incorrect correct
In a collinear application, do not install the hose in a straight line or with kinks, use angle
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Ensure the hose is kept away from hot surfaces by using suitable clamps. High ambient
temperatures can reduce the life of the flexible part of the hose.
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
Safety Instructions for Hoses
1 General
Hose pipes are safety relevant parts which may endanger persons and the environment
in case of failure.
1.1 Installation and maintenance
During installation the hoses must in no way be damaged, bent, twisted
or exerted to pressure. They must not be painted or have contact with
sharp objects!
For cleaning hose pipes and hoses neither aggressive cleaning agents
nor pressure cleaners may be used. They can damage the hose surface
resp. hose line!
Hose pipes must be inspected visually by the assembly/service personnel before

commissioning and once a year.
Inspection is carried out under the following aspects:
• Damage to the outer layer
• Decay of the outer layer
• Deformation of the hose or hose pipe (alteration of the geometry, layer
separation, forming of blisters)
• Damage or deformation of the hose fitting
• Corrosion of the fitting (impairs function and strength)
• Installation (chafing at sharp edges or smooth surfaces)
• Exceeding the admissible storage resp. operational duration (stated below)
1.2 Storage and durability

According to DIN 7716 proper storage is to be understood as follows:
• max storage time 2 years
• dry, cool, dust-free
• no direct sunlight or UV light
• protection against ozone
• protect against heat
• store lying and without tension
According to EN 982 resp., DIN 20066 following must be observed:
1. Once installed, the hoses have a durability of 6 years and must be replaced after
this period.
2. If the max. storage time of 2 years is exceeded, then the hose may no longer be
used. If the hose is installed within this period, the durability of 6 years is reduced
by the period of storage accordingly.
It lies within the responsibility of the user that all hoses mentioned in this
manual are checked at regular intervals, and to guarantee correct and
safe function once the guarantee period has elapsed, thus preventing
damage to persons and the environment.
date 18.04.2005 page 1 of 1

Created by Tanz
V-LINE PERFORMANCE T.0401121
WATER COOLED/AIR COOLED Page 1of 1

1. COMPRESSOR
Pressure Drop Max. Water

Model Flow Across Jacket Inlet & Outlet Recommended
l/min Compressor Pressure Connections Min. Pipe Bore
(P2 – P1)*
V105 20/25 0.5m 7 bar g G¾ 19mm
V150 20/25 0.5m 7 bar g G¾ 19mm
V200 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V250 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V375 110/120 4.4m 7 bar g G1¼ 32mm
* See T0401115 for positions

Water jacket Safety Valve setting = 7.7barg
Minimum cooling water inlet temperature = 5oC
Maximum cooling water inlet temperature = 45oC
For heat dissipation to cooling water see T0401126
2. WATER CIRCULATING PUMP (Option)
See Data Sheets T0401125 (Sea Water – All Models)

T0401131 (Fresh Water – V105/150)
T0401143 (Fresh Water – V200/250)
T0401144 (Fresh Water – V375)
2. THERMOSTATIC BY-PASS VALVE (Option)
2.1 Valve actuating temperature = 35°C

2.2 Pressure drop across valve – see table below
Pressure Drop Across Valve

Model Valve Connections
V105 0.68m G¾"
V150 0.68m G¾"
V200 2.38m G1"
V250 2.38m G1"
V375 5.78m G1¼"
3. WATER SHUT OFF VALVE - Solenoid Operated (Option)
4.1 Pressure drop across valve – see table below
Pressure Drop Across Valve

Model Valve Connections
V105 0.1m G¾"
V150 0.1m G¾"
V200 0.8m G1"
V250 0.8m G1"
V375 0.5m G1¼"

W:\Compressors\ENGINEERING\T Stds\T0401121.DOC
V-LINE COMPRESSOR T0401126
HEAT DISSIPATION Page 1 of 2

COPYRIGHT RESERVED pc
WATER COOLED
BOTTLE CHARGING DUTY

Pres- Heat Dissipation
sure 1000 rpm 1200 rpm 1500 rpm 1800 rpm
Bar g kW J/s kW J/s kW J/s kW J/s
33
9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
25
20
V105 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
15
10
7.1 7100 8.8 8800 11 11000 13.8 13800
7
33
14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
25
20
V150 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
15
10
10.4 10400 12.8 12800 16 16000 20 20000
7
33
17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
25
20
V200 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
15
10
14.4 14400 17.6 17600 21.6 21600 24 24000
7
33
22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
25
20
V250 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
15
10
19.2 19200 21.6 21600 26.4 26400 31.2 31200
7
33
30.4 30400 39.2 39200 46.4 46400 58.4 58400
25
20
V375 NOT AVAILABLE
15
10
NOT AVAILABLE
7

Issue No. 1 2 Checked RAV
Date: 22.3.00 31.5.02 Approved AES
V-LINE COMPRESSOR T0401126
HEAT DISSIPATION Page 2 of 2

COPYRIGHT RESERVED pc
WATER COOLED
FAD (NOZZLE) DUTY

30 9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
V105
21 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
30 14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
V150
21 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
30 17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
V200
21 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
30 22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
V250
21 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
NOT AVAILABLE
V375
AIR COOLED
BOTTLE CHARGING DUTY

33
4.2 4200 5 5000 6.5 6500 7.3 7300
25
20
VA40 3.9 3900 4.7 4700 6 6000 6.8 6800
15
10
3.2 3200 4 4000 4.9 4900 5.9 5900
7

Issue No. 1 2 Checked RAV
Date: 22.3.00 31.5.02 Approved AES
Lubricating Instructions 178492
for V-Line Rev. 01.06
Piston Compressors
1. General
Moving parts require the correct lubricant. Good quality lubrication oils increase the service life of
the compressor.
Please note: only the lubrication oil manufacturer knows his products thoroughly. Therefore, it is
advisable to contact him when making your choice.
Ask only the lubricant manufacturer for his recommendation! He is the expert.
2. Lubrication Oil Quality
Above all, compressor oils must have good lubrication properties for which their viscosity is highly
important. HATLAPA recommends lubrication oils within the following range:
viscosity at 100 °C: min. 9 cSt max. 15 cSt
The lubrication oils should have low tendency to ageing and coking in order to prevent oil carbon
deposits on valves and pipelines. HATLAPA recommends to use oils of class VDL according to
DIN 51 506.
3. Guarantee
If lubrication oils are used which do not meet the requirements, damage to the compressor may
occur. This damage is not covered by HATLAPA's guarantee obligations.
4. Lubricant Examples
The following oils are examples which comply with the above specification:
Mineral Oils Synthetic Oils

BP ENERGOL RC100 ENERSYN RX100
CASTROL AIRCOL PD 100 AIRCOL SN 100
CHEVRON TEXACO (FAMM) COMPRESSOR OIL EP VDL100 CETUS DE 100
ELF TOTAL FINA (Lubmarine) DACNIS P100 BARELF CH 100
ESSO (ExxonMobil Marine) EXXCOLUB 100 SYNESSTIC 100
MOBIL (ExxonMobil Marine) RARUS 427 RARUS 827
SHELL CORENA P 100 CORENA AP 100
However, the oil properties are subject to change without notice by the oil manufacturer. Also,
the oil characteristics may vary depending on the regional market. Therefore this list does not
release the operator of the compressor from verifying that the selected oil complies with the
above specification.
SEKTION 3
Betriebsanleitung
wassergekühlter Kompressor V-Line
V105, V150, V200, V250, V375
PCH 1540
AUSGABE 7 0707
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Discovery Court Business Centre

Tornescher Weg 5-7 551-553 Wallisdown Road,
25436 Uetersen / Germany Poole, Dorset BH12 5AG, England
Telefon: +49-4122-711 0.. Telefon: +44 (0) 1202 853180

Fax: +49-4122-711 330 Kundendienst: +44 (0) 1202 853194
Internet http://www.hatlapa.de Fax Ersatzteile/Verkauf/Kundendienst:
E-mail: info@hatlapa.de +44 (0) 1202 853191
VORSICHT
1. Das vorliegende Handbuch muss vor Beginn der Installation, des Betriebs und
der Wartung dieser Anlage gelesen werden.
2. Einhaltung der Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften. Vor Arbeiten an dieser
Maschine ist das Personal auf die Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften
aufmerksam zu machen und deren Einhaltung sicherzustellen.
3. Die Anschlagpunkte sind auf der Anlage bezeichnet und müssen benutzt werden.
Die Haken von Stropps sind mittels Schäkeln an den Augbolzen zu befestigen.
4. Vor Beginn von Wartungsarbeiten an der Maschine sowie vor Einstellungen an
Anschlüssen und Armaturen muss die Maschine angehalten, elektrisch getrennt
und ihre Ventile geschlossen werden. Für den Fall, dass die Anlage im ‚Standby’-
Betrieb ist oder sich der Hauptschalter an einem anderen Ort befindet, ist
besondere Sorgfalt nötig, sicherzustellen, dass die Trennung vollständig
vorgenommen wurde.
HATLAPA Hamworthy Marine Compressors behält sich das Recht technischer Änderungen, ohne vorherige
Bekanntmachung, an dem Gerät vor.
INHALTVERZEICHNIS
1 INSTALLATION......................................................................................................................... 1-1
1.1 STANDORT ............................................................................................................................... 1-1
1.2 MONTAGE ................................................................................................................................. 1-1
1.3 INBETRIEBNAHME ................................................................................................................... 1-1
1.3.1 Inbetriebnahmevorgang ............................................................................................................. 1-1
2 BEDIENUNG.............................................................................................................................. 2-1
2.1 BESCHREIBUNG ...................................................................................................................... 2-1
2.2 PRÜF- UND BEDIENUNGSPHILOSOPHIE .............................................................................. 2-1
2.3 NORMALBETRIEB (AUTOMATIK)............................................................................................ 2-1
2.4 MANUELLER BETRIEB............................................................................................................. 2-2
2.5 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 2-3
3 WARTUNG ................................................................................................................................ 3-1
3.1 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 3-1
3.2 WARTUNGSVORSCHRIFTEN.................................................................................................. 3-3
3.2.1 Schmieröl prüfen ........................................................................................................................ 3-3
3.2.2 Schmieröl wechseln ................................................................................................................... 3-3
3.2.3 Aus- und Einbau Luftansaugfilter/Schalldämpfer....................................................................... 3-3
3.2.4 1.Stufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau ...................................................... 3-3
3.2.5 Endstufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau.................................................... 3-8
3.2.6 Ausbau 1. Stufe Zylinder und Kolben ...................................................................................... 3-12
3.2.7 1.Stufe- Zylinder und Kolben: Zusammenbau ......................................................................... 3-14
3.2.8 Endstufe Zylinder und Kolben: Ausbau.................................................................................... 3-15
3.2.9 Endstufe Zylinder und Kolben: Zusammenbau........................................................................ 3-16
3.2.10 Kühlerrohrbündel und Kühlervorlage: Ausbau......................................................................... 3-17
3.2.11 Rohrbündel: Reinigung/Prüfung/Austausch............................................................................. 3-17
3.2.13 Kühlergehäuse und Deckel ...................................................................................................... 3-19
3.2.14 Pleuelstangenlager: Ausbau .................................................................................................... 3-19
3.2.15 Lager: Ausbau und Zusammenbau in die Pleuelstange .......................................................... 3-19
3.2.16 Anschluss Stangeneinheit zum Kompressor ........................................................................... 3-24
3.2.17 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung: Ausbau.................................................... 3-24
3.2.18 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung : Einbau ................................................... 3-25
3.2.19 V375 Motor und Kupplung: Aus- und Einbau an den Kompressor.......................................... 3-27
3.2.20 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Ausbau ............................................................... 3-27
3.2.21 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Einbau ................................................................ 3-28
3.2.22 Kurbelwelle und Grundlager: Ausbau ...................................................................................... 3-30
3.2.23 Kurbelwelle und Grundlager: Einbau ....................................................................................... 3-30
3.2.24 Ölstandschalter: Ausbau/Reinigung/Ersatz ............................................................................. 3-31
3.2.25 Luft- und Wassersicherheitsventile .......................................................................................... 3-31
3.2.26 Abscheidertrommel: Ausbau, Diffusorplatte: Prüfung und Ausbau ......................................... 3-31
3.2.27 Diffusorplatten: Einbau, Abscheidertrommel: Zusammenbau ................................................. 3-32
3.3 WASSERPUMPE (FALLS VORHANDEN) .............................................................................. 3-33
3.3.1 Allgemeine Überholung............................................................................................................ 3-34
3.3.2 Service-Informationen .............................................................................................................. 3-34
3.4 WARTUNG: ELEKTRIK ........................................................................................................... 3-34
3.5 FEHLERSUCHE ...................................................................................................................... 3-34
3.6 WERKZEUGE FÜR DIE WARTUNGSARBEITEN AN DEN KOMPRESSOR......................... 3-36
4 TECHNISCHE DATEN .............................................................................................................. 4-1
4.1 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 4-1
4.2 LEISTUNG ................................................................................................................................. 4-1
4.3 WEITERE DATEN...................................................................................................................... 4-1
4.4 SCHMIERSTOFFE FÜR KURBELGEHÄUSE........................................................................... 4-3
4.4.1 Anerkannte Öle .......................................................................................................................... 4-3
4.4.2 Gleichsetzung der Ölfirmen ....................................................................................................... 4-3
4.4.3 Zusätzliche Wartung für mit synthetischen Ölen geschmierte Maschinen ................................ 4-3
5 ZEICHNUNGEN......................................................................................................................... 5-1
ABBILDUNGEN
Abbildung 3.1 1. Stufe konz. Ventil V105/150 3-5

Abbildung 3.2 1. Stufe konz. Ventil V105/250 3-6
Abbildung 3.3 1. Stufe konz. Ventil V375 3-7
Abbildung 3.4 Endstufe konzentrisches Ventil V105/150 3-9
Abbildung 3.5 Endstufe konz. Ventil V200/250 3-10
Abbildung 3.6 Endstufe konz. Ventil V375 3-11
Abbildung 3.7 Kühlervorlage 3-18
Abbildung 3.8 V105/150 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange 3-21
Abbildung 3.9 V200/250 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange 3-22
Abbildung 3.10 V375 Montage der Pleuelaugenlager und Lage der Pleuelstange im Kurbelgehäuse 3-23
Abbildung 3.11 Kupplung 3-25
Abbildung 3.12 Abstand zwischen Kupplung und Schwungrad 3-26
Abbildung 3.13 Kupplung 3-27
Abbildung 3.14 Anbringen des Winkelstahls auf den Kupplungsgehäuseschienen 3-28
Abbildung 3.15 Wasserpumpe 3-33
Abbildung 5.1 Typische Anordnung eines wassergekühlten V-Line Kompressors mit Manometern 5-1
Abbildung 5.2 Kühler 5-3
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad 5-4
Abbildung 5.4 1. Stufe Zylinder und Kolben 5-5
Abbildung 5.5 Endstufe Zylinder und Kolben 5-6
Abbildung 5.6 Abscheider 5-7
Abbildung 5.7 Manometer 5-8
TABELLEN
Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht geschmiert) 3-1

Tabelle 3.2 Wartungsplan 3-2
Tabelle 3.3 Befestigungshilfen zum Ausbau des Schwungrads 3-28
Tabelle 3.4 Teileliste - Wasserpumpe 3-33
Tabelle 3.5 Schaltereinstellungen 3-34
Tabelle 3.6 Fehlersuche 3-34
Tabelle 3.7 Benötigtes Werkzeug zur Kompressorwartung 3-36
Tabelle 4.1 Volumen und Leistung bei 30 Bar 4-1
Tabelle 4.2 Betriebsparameter 4-1
Tabelle 4.3 Empfohlene maximale Verschleißspiele 4-2
Tabelle 5.1 Teileliste für Abbildung 5.1 5-1
Tabelle 5.2 Teileliste-V-Line Kompressoren 5-9
Ersatzteile und Service
Ersatzteile können direkt unter der folgenden Adresse bestellt werden:
HATLAPA Hamworthy Ltd. Telefon: +44 (0) 1202 853180

Discovery Court Business Centre Fax: +44 (0) 1202 853191
551 553 Wallisdown Road E-mail: spares@hatlapa-uk.com
BH12 5AG England
Um sicherzustellen, dass die richtigen Ersatzteile geliefert werden, werden folgende Informationen benötigt:
Typ und Seriennummer der Maschine: Auf dem Typenschild Positionsnummer
Teile-Nr. und Vollständige Beschreibung des Teils: Siehe Details in dieser Ausgabe
Technischer Dienst und Beratung:
Technischen Dienst und Beratung erreichen Sie während der normalen Arbeitszeit von o.g. Adresse unter
folgenden Nummern:
Telefon: +44 (0) 1202 853194
Fax: +44 (0) 1202 853194
E-mail: service@hatlapa-uk.com
Verwendete Symbole
GEFAHR
lebensgefährlich ist oder zu Verletzungen mit bleibenden Körperschäden führen kann.
Beachten Sie die Warnungen genau und geben Sie sie auch an andere Benutzer der Anlage
weiter.
VORSICHT
Mit diesem Symbol wird auf Verhaltensweisen hingewiesen, deren Nichtbeachtung zu
Verletzungen von Personen, schweren Beschädigungen oder schwerwiegendem
funktionellem Fehlverhalten der Anlage oder Umweltschäden führen kann.
ACHTUNG
Mit diesem Symbol wird auf Verhaltensweisen hingewiesen, deren Nichtbeachtung zu
Beschädigungen oder funktionellem Fehlverhalten der Anlage führen kann.
HINWEIS
Mit diesem Symbol wird auf Tipps und nützliche Informationen hingewiesen, die die
Bedienung der Anlage oder das Verständnis der Dokumentation erleichtern.
TEIL 1 INSTALLATION
1 INSTALLATION
1.1 STANDORT
Der Ansaugeinlass muss an einem gut belüfteten Ort positioniert werden, um zu gewährleisten, dass die in
den Kompressor einströmende Luft so kühl und trocken wie möglich ist und dass eine ausreichende
Luftzirkulation am integrierten Lüfter des Motors und an allen Außenflächen des Kompressors sichergestellt
ist.
Der Kompressor sollte möglichst Längsschiff eingebaut werden. Dieses stellt eine ausreichende Schmierung
während der normalen Schlinger-, Stampf-, Oberhäng- und Trimmmodi des Schiffes sicher.
1.2 MONTAGE
Der Kompressor sollte auf Stützplatten-/Unterlagen montiert werden, versehen mit einer gerippten Struktur,
die für Typ und Gewicht des jeweiligen Kompressors geeignet sind. Die Unterlagen/platten müssen sauber
und innerhalb 0,5 mm eben sein (bei Schwingungsdämpfern 1mm). Falls nötig Unterlegscheiben verwenden.
Weitere Angaben zur Montage von Unterlagen bzw. Schwingungsdämpfern über Maß, Positionen und
Gewicht des Kompressors entnehmen Sie bitte der allgemeinen Anordnungszeichnung, die mit dem
Dokumentationspaket des Kompressors geliefert wird.
1.3 INBETRIEBNAHME
GEFAHR
1. Nehmen Sie keine Einstellungen am Kompressor, seinen Anschlüssen oder
Verbindungen vor, wenn dieser läuft oder im „Stand-by“-Modus ist.
2. Betreiben Sie den Kompressor nie, wenn nicht alle Schutzvorrichtungen und der
Antrieb montiert sind.
1.3.1 Inbetriebnahmevorgang
1. Stellen Sie sicher, daß der Kompressor von seiner Stromversorgung getrennt ist.
2. Prüfen Sie den Schmierölstand im Kurbelgehäusesumpf.
3. Vor der Erstinbetriebnahme bzw. nach Wartungsarbeiten oder wenn der Kompressor 5 Wochen oder
länger nicht in Betrieb war, sind folgende Schritte durchzuführen.
Entfernen Sie die Stopfen aus den Seitenwänden des 1.Stufe Zylinders und des
Endstufenzylinderkopfes.
Füllen Sie 20ml Schmieröl durch die freigelegten Löcher ein.
Setzen Sie die Stopfen wieder ein.
ACHTUNG
Nachdem Öl an die Ventile gebracht wurde, muss der Kompressor 3 volle
Umdrehungen gedreht werden, um die Schmierung der Zylinderbohrungen
während der Erstinbetriebnahme sicherzustellen und um das Risiko zu
minimieren, dass der Kolben beim Start klemmt.
Öffnen Sie das Entlüftungsventil (Pos. C10 Abbildung 5.2), um die im Kühler befindliche Luft
abzulassen.
4. Entfernen Sie den Schutz (170) von der Zugangsöffnung des Kurbelgehäuses.
5. Mithilfe einer Stange (nicht mitgeliefert) in einem der Schwungradlöcher drehen Sie den Antrieb
mindestens 3 volle Umdrehungen.
Page 1-1
CHAPTER 1 INSTALLATION
VORSICHT
Bei der Beobachtung der Drehrichtung des Schwungrades durch die
ungeschützte Zugangsöffnung sind geeignete Schutzmaβnahmen zur
Vermeidung von Verletzungen des Wartungspersonals zu treffen.
6. Schließen Sie die Stromversorgung an und führen Sie einen temporären START UND STOP durch.
7. Prüfen Sie, ob der Kompressor im Uhrzeigersinn - mit Sicht auf die Antriebsseite - dreht (siehe Pfeil).
Sollte die Drehrichtung falsch sein, sind angemessene Schritte zur Korrektur vorzunehmen.
8. Isolieren Sie den Starter und bringen Sie den Schutz (170) über der Zugangsöffnung wieder an.
9. Drücken Sie den Startknopf. Der Kompressor wird nunmehr betriebsbereit um das Luftsystem zu
füllen. Prüfen Sie die folgenden Einzelheiten innerhalb der ersten Betriebsminute.
a. Stellen Sie fest, ob das Kühlwassersystem funktioniert und dass ein Durchfluss am Auslass des
Kompressors vorhanden ist.
b. Prüfen Sie, ob der Endstufenluftdruck über den Umgebungsdruck steigt.
10. Lassen Sie den Kompressor unter der Steuerung des Systemdruckschalters weiterlaufen und
überwachen Sie genau die Temperaturdifferenz zwischen Kühlwasserein- und -austritt. Stellen Sie die
Ventile usw. so ein, dass ein Temperaturunterschied von ca. 15° C erreicht wird.
Dieser Temperaturunterschied entspricht der in den technischen Daten genannten

Nenndurchflussrate.
Der Kompressor muss ununterbrochen ca. 30 Minuten laufen, um seine normale Betriebstemperatur
zu erreichen. Es kann notwendig sein, Luft aus dem System abzulassen, um ein vorzeitiges Anhalten
des Kompressors zu verhindern.
11. Prüfen Sie die Funktion des Systemdruckschalters.
12. Nach zufriedenstellendem Lauf ist der Kompressor nunmehr betriebsbereit. Der Kompressor kann
jetzt entweder (on-line) weiterlaufen, um das System zu laden oder gestoppt werden.
Seite 1-2
TEIL 2 BEDIENUNG
2 BEDIENUNG
2.1 BESCHREIBUNG
Der Standard V-Line Kompressor wird mit Manometern, einem 2 Punkt-Temperaturwächter, einem 2-Punkt-
Schmierölwächter und zwei Magnet-Entwässerungsventilen geliefert.
Der Temperaturwächter (zwei Anschlüsse) schaltet den Kompressor ab, wenn die Temperatur die normale
maximale Betriebstemperatur überschreitet. Als Option kann der zweite Anschluss als Alarmgeber genutzt
werden.
Der Niedrig-Schmierölstandschalter (zwei Anschlüsse) schaltet den Kompressor ab, wenn der Ölstand unter
dem Minimum liegt. Eine einstellbare Zeitverzögerung verhindert falsches Auslösen bei Schlingern und
Stampfen des Schiffes. Der zweite Anschluss kann als Alarmgeber an eine Warntafel angeschlossen
werden, um vor Annäherung an den Abschalvorgang zu warnen.
Die Startmethode für den Kompressor ist entweder Stern/Dreieck oder Direkt-'On-Line'
Der Kompressor wird auf Wunsch auch mit einer separaten Kühlwasserumwälzpumpe geliefert.
2.2 PRÜF- UND BEDIENUNGSPHILOSOPHIE
Der Kompressor ist mit Sicherheitseinrichtungen versehen, die ihn unmittelbar abschalten und entlasten,
vorausgesetzt, er ist mit einem geeigneten Starter ausgerüstet (geliefert von Hatlapa Hamworthy oder dem
Kunden selbst), wenn eine der folgenden Situationen eintritt:
− Mindestölstand Abschalten und optional Vor-Alarm
− Hohe Lufttemperatur (Austritt) Abschalten und optional Voralarm
− Hohe Stromaufnahme (Kompressor) Nur Abschalten
− Hohe Stromaufnahme (Pumpe) Nur Abschalten (wenn Wasserpumpe vorhanden)
− Betätigung Notausschalter Nur Abschalten
Die Schalttafel ermöglicht folgende Funktionen:

− Wahl AUTOMATIK Lokal- oder Fern-Start/Stopp-Sequenz
− Wahl MANUELL Nur Lokal-Start/Stopp
Wenn mehr als ein Kompressor das System füllt, sollte ein Wahlschalter eingebaut werden, der die Wahl
ermöglicht, welcher Kompressor führend bzw. folgend arbeitet.
2.3 NORMALBETRIEB (AUTOMATIK)
1. Schalten Sie an der Schalttafel den Strom ein.

Stellen Sie den Wahlschalter SI auf AUTO.
Stellen Sie den Lokal-/Fernschalter S2 wie gewünscht ein.
Stellen Sie den Entwässerungsschalter S3 auf AUTO (S3 ist nicht vorhanden, wenn nur
Handentwässerungsventile vorhanden sind)
Drücken Sie den RESET-Taster.
2. Wenn Sie den START-Taster drücken, läuft der Kompressor für eine kurze Zeit (ca. 15 -20 sec.) im
entlasteten Zustand, danach werden die Magnetventile mit Strom versorgt und schließen, um das
System zu füllen. (Beachten Sie, dass der Kompressor nur dann füllt, wenn das System noch nicht
den erforderlichen Druck erreicht hat).
3. Der Kompressor wird jetzt von dem Systemdruckschalter kontrolliert. In 5-Minutenintervallen
(einstellbar) werden die Magnetventile für ca. 2 sek. (einstellbar) stromlos geschaltet, um die
Abscheidertanks zu entwässern. Der Entlüftungsintervall und die Zeit müssen so eingestellt werden,
dass sie sich an die Wetterbedingungen, z.B. hohe Luftfeuchtigkeit, kurze Intervalle und lange Zeiten
anpassen.
Seite 2-1
TEIL 2 BEDIENUNG
4. Nach dem Erreichen des eingestellten Systemdrucks werden die Magnetventile stromlos geschaltet,
um die Entwässerung zu öffnen und den Kompressor zu entlasten, bis eines der folgenden Signale
empfangen wird:
− Bei "Systemdruck niedrig" werden die Magnetventile geschlossen und der Kompressor füllt das
System.
− Spricht der Systemdruck-Pressostat nicht innerhalb von 5 Minuten (einstellbar) wieder an, stoppt
der Kompressor, bleiben die Magnetventile geöffnet. Bei erneutem Signal "Systemdruck-niedrig"
startet der Kompressor wie beim Betätigen des START-Tasters (Leuchte erlischt).
5. Bei Betätigung des STOP-Tasters (oder Schalten des S1-Schalters auf "OFF" oder "MAN") werden
die Magnetventile spannungsfrei gesetzt, um durch Öffnen die Abscheidertanks zu entwässern. Der
Kompressor läuft entlastet weitere 5 Minuten (einstellbar) bevor er stoppt. Durch Drücken des START-
Tasters während dieses Vorgangs wird der Kompressor wieder 'on-line' gebracht, um das System zu
füllen.
6. Sollte der START-Taster betätigt werden, obwohl das System den eingestellten Druck bereits erreicht
hat, startet der Kompressor wie unter 2 beschrieben und schaltet wie unter 3 und 4 beschrieben ab.
2.4 MANUELLER BETRIEB
Schalten Sie an der Schalttafel den Strom ein.

Stellen Sie den Modusschalter S1 auf MAN
Stellen Sie den Lokal-/Fernschalter S2 auf LOCAL.
Stellen Sie den Entwässerungsschalter S3 auf AUTO (S3 ist nicht vorhanden, wenn
Handentwässerungsventile vorhanden sind).
Drücken Sie den RESET-Taster.
Der Kompressor wird nun starten und läuft, indem er sowohl die Niedrig-01- als auch die Hoch-Temperatur-
Abschaltung ignoriert. Über den Notaustaster und den Motorschutzschalter kann die Maschine entlastet und
gestoppt werden.
Der Schutz für Kompressor und Luftsystem wird während des manuellen Betriebs durch die Luft- und
Wassermantelsicherheitsventile der ersten und letzten Stufe sowie durch weitere Sicherheitseinrichtungen
des Systems gewährleistet.
Start-, Lauf- und Herunterfahrvorgang laufen wie im Normal(Automatik-)betrieb beschrieben ab, mit den
folgenden Ausnahmen:
− Ölstandschalter wird ignoriert.
− Höchstlufttemperaturschalter wird ignoriert.
− Fern-Start/Stopp ist außer Betrieb.
Seite 2-2
TEIL 2 BEDIENUNG
2.5 ALLGEMElNES
Einzelne spannungsfreie Klemmen und in die Schalttafel montierte Anzeigeleuchten werden wie folgt
geliefert.
− Kompressor "Betrieb"
− Wasserpumpen "Betrieb" (falls montiert)
− Ölstand "Stopp"
− Ölstand "Alarm" (falls montiert)
− Lufttemperatur "Stopp"
− Lufttemperatur "Alarm" (falls montiert)
− Kompressor "Überlast"
− Wasserpumpen "Überlast" (falls montiert)
Anschlüsse für FERNNOTAUSSCHALTER sind vorgesehen (falls gewünscht).
Alarmleuchten und spannungsfreie Klemmen für Alarm "Ölstand" und Alarm "Lufttemperatur" sind als Option
und nicht standardmäßig montiert.
Seite 2-3
TEIL 3 WARTUNG
3 WARTUNG
GEFAHR
1. Vor Beginn der Wartungsarbeiten oder der Instandsetzung muss der Kompressor
ausgeschaltet, mechanisch getrennt und von der Stromversorgung getrennt
werden, Warnschilder aufstellen.
2. Bei den Arbeiten an die Wasser- und Luftleitungen muss der Luftdruck im
Kompressor und das Kühlwasser abgelassen werden.
3. An diesem Kompressor werden Viton O-Ringe und Dichtungen verwendet. Sollte
Viton hohen Temperaturen (über 400ºC) ausgesetzt sein, verformt es sich und
kann ernsthafte Schäden verursachen.
Bei den Wartungsarbeiten and der Maschine, Schutzhandschuhe tragen.
3.1 ALLGEMElNES
Routinewartung des Kompressors sollte bei normalen Bedingungen zu den im Wartungsplan festgelegten
Intervallen durchgeführt werden. Jedoch hängt der optimale Zeitraum zwischen den Arbeiten von den
jeweiligen Betriebsbedingungen ab.
Vor dem Wiederzusammenbau prüfen Sie alle Teile auf Verschleiß, Korrosion, Bruch, Verformung und
etwaige andere Schäden und reinigen Sie mit einer geeigneten Reinigungsflüssigkeit. Erneuern Sie sie falls
nötig. Siehe Verschleißtoleranzen unter Teil -4 -Technische Daten.
Während des Zusammenbaus der Kompressorkomponenten erneuern Sie alle Packungen, Dichtungen und
0-ringe. Achten Sie besonders darauf, dass diese nicht beschädigt sind.
Positionsnummern im Text beziehen sich auf die in den Zeichnungen am Ende dieses Handbuches
verwendeten Positionen.
Wenn Sie Loctiteprodukte zur Muttern-und Schraubensicherung verwenden, beachten Sie Folgendes: Die
Haltbarkeit von Loctite beträgt ein Jahr bei einer Lagertemperatur von 6° -22°C. Alle Komponenten, für die
Loctite verwendet wird, sollten vorher sorgfältig mit einem Loctite-Activator entfettet werden. Sollte sich
angetrocknetes Loctite an Gewindelöchern oder Außengewinden befinden, verwerfen Sie den Bolzen oder
die Mutter oder reinigen Sie diese Gewindeschneider bzw. Bohrer. Alle Befestigungselemente sind mit ihrem
spezifischen Anzugsdrehmoment anzuziehen (siehe Tabelle 3.1).
Vor der Inbetriebnahme nach den Wartungsarbeiten, siehe Teil 1.3.1 Inbetriebnahmevorgang
Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht geschmiert)
M6 M8 M10 M12 M16 M20

Standard 6 Nm 16 Nm 32 Nm 70 Nm 170 Nm
Kühlervorlage 70 Nm 170 Nm
Kolbenbolzen/Kolbenbef
6 Nm 20 Nm 35 Nm
estigung
Schwungradkegel
35 Nm 71 Nm
/Klemmschraube
Kupplungsbolzen 220 Nm 500 Nm
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TEIL 3 WARTUNG
Tabelle 3.2 Wartungsplan
Inbetriebnahmezeit Normaler Betrieb
Alle 6 Monate oder 500
Alle 2 Jahre oder 2000
Alle 5 Jahre oder 5000

Täglich oder alle 10
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Täglich oder alle
10 Stunden
Arbeitszeit
Stunden
Nach 50
1. Ölstand am Peilstab prüfen. 9 9
2. Ölwechsel. 9 9
3. Lufteinlassfilter wechseln. 9
4. Rückschlagventil prüfen und 9 30 Minuten
reinigen.
5. 1. und 2. Stufe Ventile reinigen ggf. 9 4 Stunden
Teile oder Ventile erneuern Dichtung
und O-Ring ersetzen
6. 1. und 2. Stufe Ventile erneuern 9 2 Stunden
Dichtung und O-Ring ersetzen
7. Einstellungen der Sicherheitsventile 9 1 Stunde
prüfen. Falls nötig ersetzen.
8. Zwischen- und Endkühler ausbauen 9 4 Stunden
und reinigen.
9. Ausbau bewegter Teile, Verschleiß 9 6 Stunden
messen.
10. Prüfen des Zustandes der Spinne im 9 2 Stunden
1.- und 2. Stufe Abscheider
11. Lager erneuern 9 12 Stunden
Eine komplette Überholung inklusive Erneuerung der Lager wird nach 5 Jahren oder 5.000 Betriebsstunden
empfohlen. Nach diesem großen 'Service' folgen Sie zum Wiederanfahren den unter Teil-1 beschriebenen
Inbetriebnahmevorschriften.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2 WARTUNGSVORSCHRIFTEN
3.2.1 Schmieröl prüfen
Siehe Abschnitt Technische Daten über Ölmengen und empfohlene Schmierstoffe.

1. Ziehen Sie den Ölpeilstab heraus und prüfen Sie den Ölstand.
2. Füllen Sie ggf. Öl in das Kurbelgehäuse bis zur Markierung FULL LEVEL am Peilstab ein.
Prüfen Sie regelmäßig das Öl im Kurbelgehäuse und stellen Sie sicher, dass dieses nicht durch Kondensat
verunreinigt ist. Sollte das Öl emulgiert sein (kremige Farbe), muss das Kurbelgehäuse gereinigt und das Öl
gewechselt werden. Um das Risiko des Emulgierens zu verringern, benutzen Sie nur anerkanntes Öl und
stellen Sie sicher, dass der Kompressor nicht übergekühlt ist, z. B. durch Einbau eines Wasserabsperrventils
und bei einer Kühlwassertemperaturerhöhung von 15°C durch die Maschine.
Wenn sich Nässe, ohne zu emulgieren als separate Flüssigkeit bildet, kann das Kondensat unter dem Öl
abgelassen werden. Der Ölstand sollte dann mit frischem Öl wieder aufgefüllt werden.
Eine Verschmutzung des Schmieröls wird oft von einer Zunahme des Ölstandes durch die
Kondensatflüssigkeit begleitet.
3.2.2 Schmieröl wechseln
1. Entfernen Sie den Ablaßstopfen nachdem der Kompressor gearbeitet hat und lassen Sie das Öl ab
während es noch warm ist. Entsorgen Sie das Öl gemäß den geltenden Vorschriften.
2. Reinigen Sie den magnetischen Bereich des Stopfens, bevor Sie ihn wieder einsetzen.
3. Entnehmen und reinigen Sie den Ölstandschalter, siehe auch 3.2.24.
4. Füllen Sie frisches Öl auf.
3.2.3 Aus- und Einbau Luftansaugfilter/Schalldämpfer
1. Vor dem Ausbau der Filter-/Schalldämpfereinheit reinigen Sie die Außenseite des Filtergehäuses.
2. Entfernen Sie die Flügelmutter (F8) von der Oberseite des Filters.
3. Entfernen Sie den Deckel. Nur bei V150 die Flügelmutter (F) auf dem Oberteil entfernen (F2).
4. Entnehmen Sie den Filterkörper komplett mit Geräuschdämpfer, Schlauchschelle, O-Ring (F9) und
Element.
5. Soll die Filter-/Schalldämpfereinheit nicht sofort wieder eingebaut werden, decken Sie die Öffnung des
Ventilkäfigs ab.
6. Filterelement ggf. erneuern
7. Filter wiedereinbauen (nur handgedreht)
3.2.4 1.Stufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau
1. Entfernen Sie wie unter 3.2.3 dargestellt die Luftansaugfilter-/Schalldämpfereinheit des Ventilkäfiges.
2. Entfernen Sie den Stehbolzen (165), die vier Muttern (56) und Scheiben (57) von der Oberseite des
Ventilkäfigs (45).
3. Lösen Sie den Kurbelgehäuselüfterschlauch (32) von der Schlauchverbindung (46). (Nicht bei V375).
4. Entfernen Sie den kompletten Ventilkäfig mit dem konzentrischen Ventil (50) mit Hilfe von M12 bzw.
M16 Schrauben (nicht mitgeliefert) in den zwei Gewindebohrungen. (Bei V375 sind die montierten
Ösenbolzen zu verwenden).
5. Decken Sie Öffnungen an Zylinder und Entlüftungsschlauch ab.
6. Entfernen Sie Mutter (54) und Unterlegscheibe (55) vom Zentralbolzen des konz. Ventils (A1).
7. Entfernen Sie die Kappe (A2) und Dichtscheiben (53) von der Außenseite des konz. Ventils.
8. Trennen Sie das konz. Ventil vom Ventilkäfig.
Seite 3-3
TEIL 3 WARTUNG
Zerlegen (siehe Abb. 3.1, 3.2 und 3.3)
Die Ventilgruppe darf nie direkt in den Schraubstock geklemmt werden. Beim Lösen oder
Festziehen der Ventilmutter nie den Schlüssel mit einem Hammer unterstützen.
1. Lösen und entfernen Sie die Mutter (9 – V105/150) (10 – V200/250/375).
Merken Sie sich beim Zerlegen Art und Reihenfolge einer jeden Ventilkomponente.
Sehen Sie in die Zeichnung der Ventilgruppe, um sicherzustellen, dass alle Teile in
ihrer richtigen Reihenfolge wieder zusammengebaut werden.
2. Reinigen Sie alle Komponenten sorgfältig. Entfernen Sie Schmier- und Kohleablagerungen mit einer
weichen Bürste und einer Heißwasser-Natronlauge. Vorsicht während der Reinigung, da jeder Kratzer
auf der Oberfläche zu Leckagen und letztendlich zu einer Betriebsstörung führen kann.
3. Prüfen Sie jedes Teil. Sollte eines defekt, verschlissen oder beschädigt sein, mit neuem Ersatzteil
ersetzen.
Aufbau (siehe Abb. 3.1, 3.2 und 3.3)
1. Setzen Sie die Ventilkomponenten auf dem unteren Druckventilsitz (2) und den Stehbolzen (8+9)
zusammen.
ACHTUNG
Stellen Sie sicher, dass die Komponenten richtig auf ihren Fixierstiften
positioniert werden.
2. Bringen Sie den oberen Ansaugventilsitz (1) in Position und befestigen Sie die Mutter (9 – V105/150)
(10 – V200/250/375).
3. Prüfen Sie, ob das Ventil richtig funktioniert und ob sich die Platten bewegen lassen. Höchste Vorsicht
ist geboten, dass das Ventil hierbei nicht zerkratzt oder beschädigt wird.
Einbau
1. Erneuern Sie den 0-Ring (48) am Ventilkäfig (45) und die 0-Ringe (51 und 52) am konz. Ventil.
2. Setzen Sie das konz. Ventil wieder in den Ventilkäfig und befestigen Sie lose Hutmuttern (A2),
Dichtscheiben (53), Mutter (54) und Unterlegscheibe (55) auf den Stehbolzen des konz. Ventils.
3. Setzen Sie Ventilkäfig und Ventil an den Zylinder (39) und verbinden Sie wieder den
Entlüftungsschlauch (32) mit dem Schlauchverbinder.
Nur V375: Setzen Sie das Ventil mithilfe der Hubösen wieder ein und achten Sie
darauf, dass der Zapfen mit dem Loch im Zylinder ausgerichtet ist.
4. Ziehen Sie Mutter (54) und Hutmuttern (508) an.

5. Befestigen Sie die Scheiben (56) und Muttern (55) an den Stehbolzen und ziehen Sie an. Siehe
Tabelle 3.1
6. Setzen Sie den Bolzen (165) in die Mutter und ziehen ihn an.
7. Bauen Sie die Ansaugfilter-/Schalld3mpfereinheit, wie unter 3.2.3. beschrieben, wieder an den
Ventilkäfig.
Seite 3-4
TEIL 3 WARTUNG
Ventilüberholung
ANORDNUNG DRUCKSEITE ANORDNUNG ANSAUGSEITE

Außenwindung
Pos. Menge Beschreibung

1 1 ANSAUGVENTIL
1.1 1 ANSAUGVENTILSITZ
1.2 1 FIXIERSTIFT
1.3 1 FIXIERSTIFT
1.4 2 FIXIERSTIFT
2 1 DRUCKVENTIL
2.1 1 DRUCKVENTILSITZ
2.2 1 STEHBOLZEN MITTIG
2.3 1 SPERRVORRICHTUNG
3 1 ANSAUGVENTILPLATTE
4 2 DRUCKVENTILPLATTE
5 1 HEBESCHEIBE
6 1 HEBESCHEIBE
8 3 DRUCKFEDERPLATTE
9 1 SECHSKANTMUTTER MUTTER
10 4 STEHBOLZEN
11 1 HUTMUTTER
12 4 HUTMUTTER
Abbildung 3.1 1. Stufe konz. Ventil V105/150
Seite 3-5
TEIL 3 WARTUNG
Pos. Menge Beschreibung * KENNZEICHNUNG

1 1 ANSAUGVENTIL NICHT ANGEZEIGT
1.2 1 FIXIERSTIFT 02*
1.3 3 FIXIERSTIFT 02.5*
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 DÄMPFGUNGSPLATTE
9 4 STEHBOLZEN
10 1 SELBSTSICHERNDE MUTTER
11 1 HUTMUTTER
12 4 HUTMUTTER
13 2 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.2 1. Stufe konz. Ventil V105/250
Seite 3-6
TEIL 3 WARTUNG

1.2 1 FIXIERSTIFT Ø3*
1.3 3 FIXIERSTIFT Ø2.5*
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 "O"-RING
9 8 STEHBOLZEN
10 1 SECHSKANTMUTTER
12 8 HUTMUTTER
13 2 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.3 1. Stufe konz. Ventil V375
Seite 3-7
TEIL 3 WARTUNG
3.2.5 Endstufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau
Ausbau
1. Entfernen Sie die vier Muttern (79) und Scheiben (80) vom Oberteil des Ventilkäfigs.
2. Entfernen Sie den Ventilkäfig (70) komplett mit dem konz. Ventil (BI) mit Hilfe von Abdrückchrauben
(nicht mitgeliefert) in den zwei Gewindelöchern.
3. Decken Sie die Löcher am Zylinder ab.
4. Entfernen Sie Hutmuttern (B2) und Dichtscheiben (78) von den Ventilbolzen.
5. Trennen Sie das konz. Ventil vom Ventilkäfig.
Seite 3-8
TEIL 3 WARTUNG
Pos. Menge Beschreibung

1 1 ANSAUGVENTIL
1.2 1 FIXIERSTIFT
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 SPERRVORRICHTUNG
7 3 STEHBOLZEN
8 3 SCHRAUBE
9 1 MUTTER
10 3 HUTMUTTER
Abbildung 3.4 Endstufe konzentrisches Ventil V105/150
Seite 3-9
TEIL 3 WARTUNG

2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 ANSAUGDÄMPFUNGSPLATTE
9 3 STEHBOLZEN
11 3 HUTMUTTER
13 3 SCHRAUBE
Abbildung 3.5 Endstufe konz. Ventil V200/250
Seite 3-10
TEIL 3 WARTUNG

2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
9 6 STEHBOLZEN
12 6 HUTMUTTER
13 1 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.6 Endstufe konz. Ventil V375
Seite 3-11
TEIL 3 WARTUNG
Zerlegen (siehe Abb. 3,4, 3,5 und 3,6)

1. Schrauben Sie die drei Schrauben (8 – V105/150) (13-V200/250) heraus (nicht bei V375). Lösen Sie
die Mutter (9 – V105/150) (10 – V200/250/375). ACHTUNG: Merken Sie sich beim Zerlegen Art und
Reihenfolge einer jeden Ventilkomponente. Sehen Sie in die Abbilduung der Ventilgruppe, um
sicherzustellen, dass diese in der richtigen Reihenfolge wieder zusammengebaut wird.
2. Reinigen Sie alle Komponenten sorgfältig. Entfernen Sie Schmier- und Kohleablagerungen mit einer
weichen Bürste und einer Heißwasser-Natronlauge. Vorsicht während der Reinigung, da jeder Kratzer
auf der Oberfläche zu Leckagen und letztendlich zu einer Betriebsstörung führen kann.
3. Prüfen Sie jede Komponente. Sollte ein Teil defekt, verschlissen oder beschädigt sein, mit neuem Teil
ersetzen.
Zusammenbau (siehe Abb. 3,4, 3,5 und 3,6)
1. Setzen Sie die Ventilkomponenten auf dem unteren Druckventilsitz (2) und den Stehbolzen
zusammen und stellen Sie sicher, dass jedes Komponent richtig auf seinem Fixierstift sitzt.
2. Bringen Sie den oberen Ansaugventilsitz (1) in Position. Befestigen Sie die drei Schrauben. (Nicht bei
V375)
3. Prüfen Sie, ob das Ventil richtig funktioniert und ob sich die Platten bewegen lassen. Höchste Vorsicht
ist geboten, dass das Ventil hierbei nicht zerkratzt oder beschädigt wird.
Ventil ersetzen
1. Erneuern Sie die O-Ringe (71 and 72) am Ventilkäfig (70) und die O-Ring (76 and 77) am konz. Ventil
(BI).
2. Befestigen Sie das konz.Ventil (BI) am Ventilkäfig (70) und ziehen Sie die Hutmuttern (B2) und
Dichtscheiben (78) an den Stehbolzen fest.
3. Montieren Sie den Ventilkäfig und konz. Ventil am Zylinder (66).
4. Befestigen Sie 4 Muttern (79) und Scheiben (80) an den Bolzen (67). Siehe Tabelle 3.1
3.2.6 Ausbau 1. Stufe Zylinder und Kolben
ACHTUNG
Beim Ausbau des 1.Stufe Zylinders ist es schwierig, den Kolben daran zu hindern, aus
der Bohrung auf die Kante der Zylinderöffnung zu schlagen. Um sicherzustellen, dass
dieses nicht geschieht, legen Sie passendes Dämpfungsmaterial darunter so, dass kein
Schaden entsteht.
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab.

2. Entfernen Sie den Wasseraustritt vom Zylinder.
3. Entfernen Sie das konz. Ventil und den Ventilkäfig vom Zylinder wie unter 3.2.4 beschrieben.
4. Entfernen Sie den Schutz (170) vom Kurbelgehäuse.
5. Drehen Sie mit einer Stange über den Kompressor soweit, dass der 1.Stufe Kolben (35) im oberen
Punkt steht.
Wenn der Endstufen Zylinder schon entfernt ist, schützen Sie vorstehende Teile im
Kurbelgehäuse.
6. Entfernen Sie die Bolzen (101) und Scheiben (102), die die Kühlervorlage (93) am Zylinder halten.
7. Befestigen Sie einen Augbolzen (nicht mitgeliefert) in der Gewindebohrung oben am Zylinder und
verbinden Sie diesen mit geeignetem Hebezeug.
8. Mithilfe des Hebezeuges und unter leichtem Klopfen mit einem Kunststoffhammer ist der Zylinderblock
vom Kurbelgehäuse zu lösen.
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TEIL 3 WARTUNG
9. Heben Sie unter Führung den Zylinderblock von der Kolbengruppe ab und sorgen Sie dafür, dass
diese nicht beschädigt wird.
VORSICHT
Bei ausgebautem Zylinder muss das Wartungspersonal vor Verletzungen durch
vorstehende Bolzen (56) bis zum Wiederzusammenbau des Zylinders immer
geschützt werden.
10. Kennzeichnen Sie mit einem unlösbaren Marker die Ausrichtung der Kolbenseite und des
Kolbenbolzenendes zur Stirnseite des Kompressors.
11. Lösen Sie die Sicherungsmuttern (42), die die Kopfschrauben an der Unterseite des Kolbens sichern.
Entfernen Sie die beiden Kopfschrauben (41), die den Kolbenbolzen (40) in Position halten von der
Unterseite des Kolbens (35).
12. Während Sie den Kolben halten, drücken Sie den Kolbenbolzen aus Kolben und Pleuelstange (15),
immer darauf achten, dass diese nicht Schäden an Kolben und Kurbelgehäuse verursachen kann,
wenn sie freikommt. Entfernen Sie Kolben und Bolzen.
13. Decken Sie die Kurbelgehäuseöffnung ab.
14. Prüfen Sie die entnommenen Komponenten und ersetzen Sie ggf. verschlissene/beschädigte Teile.
Verschleißtoleranzen entnehmen Sie Teil 4 -Technische Daten.
Falls nötig, kann das Kolbenbolzenlager (17) aus- und wieder eingebaut werden,
ohne den Kompressor weiterhin zu zerlegen. Siehe 3.2.15.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.7 1.Stufe- Zylinder und Kolben: Zusammenbau
1. Vor dem Zusammenbau, stellen Sie sicher, daß ausreichend Loctite Dichtungs- und Sicherungsmittel
vorhanden ist, um den Zylinder gegenüber dem Kurbelgehäuse abzudichten und die Kopfschrauben
am Kolben zu sichern.
a. Die benötigte Mindestmenge an Loctite Flanschdichtung Nr. 573 beträgt 50 ml.
b. Die benötigte Mindestmenge an Loctite Schraubensicherung Nr. 243 beträgt 10 ml.
2. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zum Kurbelgehäuse und stellen
Sie sicher, dass die Fläche fettfrei ist. (Sicherstellen, dass kein Dichtmittel in das Kurbelgehäuse
gelangt, falls nötig, entfernen).
3. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zur Kühlervorlage und stellen Sie
sicher, dass die Fläche fettfrei ist. Dichtflächen nicht glätten. Benutzen Sie zur Reinigung weder
Sandpapier noch Feilen. Empfohlen wird eine Reinigung mit Hilfe von Drahtbürste und Trennmittel.
4. Entfernen Sie Loctite mit dem Loctite „Chisel“ aus dem Kolben. Sollen die Kopfschrauben
wiederverwendet werden, sind deren Gewinde mit dem Loctite „Chisel“ zu reinigen.
5. Werden neue Kolbenringe angebracht, sind die Ringspalten zum Zylinder auf einen geschlossenen
Spalt von 0.175/0.300mm (V150), 0.20/0.33 (V200/250) oder 0.26/0.39mm (V375) zu bringen. Stellen
Sie sicher, dass die Ringe wie folgt montiert werden:
a. Tonnenförmiger Ring obere Nut.
b. Kegelförmiger Ring zweite Nut (dieser Ring kann vom Tonnenförmigen leicht durch die innere
Schräge unterschieden werden).
c. Beide Ringe müssen so montiert werden, dass die mit "Top' markierte Fläche Richtung
Kolbenkrone zeigt.
d. Ölring untere Nut
6. Richten Sie die angrenzenden Ringspalten 180° zueinander aus.
7. Stellen Sie sicher, dass die Gewindebohrungen im Kolben sauber sind. Bringen Sie die
Sicherungsmutter (42) auf die Schraube (41) an und stellen Sie sicher, dass sie festgeschraubt ist
(innerhalb von 1 - 2 mm vom Schraubenkopf). Ziehen Sie die Schraube und die Sicherungsmutter in
Position an so, dass das Ende der Schraube ca 1 mm von der Kolbenbolzenbohrung entfernt ist.
8. Bringen Sie den Kolben in die Zylinderbohrung so tief an, dass die Ringdichtung eingeschlossen sind
aber das Kolbenbolzenloch den Boden des Zylinders nicht berührt. Vorsicht beim Führen der
Dichtringe über die Aussparung im Zentrierzapfen des Zylinders. (Nur bei V200/250).
9. Mit geeignetem an das Hebeauge angebrachtes Hebezeug und mit Vorsicht, damit der Kolben nicht
herausfällt -, ist die Zylindergruppe auf den Stehbolzen auszurichten.
10. Stecken Sie nach und nach die Zylinder-/Kolbeneinheit auf die Pleuelstange und richten Sie das
Kolbenbolzenloch der Kolben mit dem Pleuelkopf der Pleuelstange. Ölen Sie etwas das obere
Pleuellager. Ohne Schmierung setzen Sie den Kolbenbolzen (40) in den Kolben. Stellen Sie sicher,
dass die Markierung der Kerbe gegenüber dem NDE des Kompressors ist und mit den Kerben richtig
ausgerichtet ist.
11. Befestigen Sie mit 2 Zylinderkopfschrauben (Pos. 41). Festschrauben – siehe Tabelle 3.1. Stellen Sie
sicher, dass die Sicherungsmuttern locker sind und nicht an die Schraubenköpfe klemmen.
Befestigen Sie die Sicherungsmutter über den Kopf der Schraube mit einer Zwölfkanthülse.
12. Schmieren Sie etwas das Kolbenhemd et die Zylinderbohrung über den Kolbenboden. Pressen Sie Öl
in das obere Pleuelllager.
13. Versehen Sie die Unterseite des Zylinders (Dichtfläche zum Kurbelgehäuse) mit Loctite
Flanschdichtung 573.
14. Senken Sie den Zylinder ab, bis er das Kurbelgehäuse berührt.
15. Bringen Sie eine neue Dichtung (100) zwischen Zylinder und Kühlervorlage an. Fetten Sie weder
Dichtung noch Flächen.
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TEIL 3 WARTUNG
16. Setzen Sie Bolzen (101) und Scheiben (102) durch die Kühlervorlage in den Zylinder und ziehen sie
handfest an.
17. Montieren Sie konz.Ventil und Ventilkäfig an den Zylinder, wie in 3.2.4 beschrieben.
18. Bolzen (101) dementsprechend festschrauben. Siehe Tabelle 3.1.
19. Schließen Sie den Wasseraustritt wieder an.
20. Bauen Sie den Schutz (170) wieder an das Kurbelgehäuse an.
3.2.8 Endstufe Zylinder und Kolben: Ausbau
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab. Entfernen Sie den Wassereinlaß vom Zylinder.
2. Entfernen Sie konz. Ventil (B1) und Ventilkäfig (70) vom Zylinder (66) wie in 3.2.5.
3. Entfernen Sie den Schutz (170) vom Kurbelgehäuse.
4. Drehen Sie mit einer Stange den Trieb, bis der Endstufe Kolben (60) an seinem oberen Todpunkt ist.
Wenn der 1.Stufe Zylinder schon entfernt ist, schützen Sie hervorstehende
Komponenten der 1. Stufe im Kurbelgehäuse.
5. Entfernen Sie die zwei Schrauben (117) und Scheiben (1 18), die die Separatoreinheit am Zylinder
sichern. Entfernen Sie den Separator vom Kühlerkasten durch Entfernen der Bolzen (112) und
Stehbolzen (113), die den Separatortank (E1) am Kühlerkasten (Cl) halten.
6. Entfernen Sie die Bolzen (106), die die Kühlervorlage (93) am Zylinder sichern.
7. Befestigen Sie einen Augbolzen (nicht mitgeliefert) in der Gewindebohrung oben am Zylinder und
verbinden Sie diesen mit geeignetem Hebezeug.
8. Mithilfe des Hebezeugs und mit leichtem Klopfen an den Zylinder mit einem Kunststoffhammer lösen
Sie die Dichtungen zwischen Zylinder und Kurbelgehäuse, Zylinder und Separator und Zylinder und
Kühlervorlage.
9. Heben Sie führend den Zylinder von der Kolbengruppe und sorgen Sie dafür, dass diese nicht
beschädigt wird.
VORSICHT
Bei ausgebautem Zylinder muss das Wartungspersonal vor Verletzungen durch
vorstehende Bolzen (56) bis zum Wiederzusammenbau des Zylinders immer
geschützt werden.
10. Kennzeichnen Sie mit einem unlösbaren Marker die Ausrichtung der Kolbenseite und des
Kolbenbolzenendes zur Stirnseite des Kompressors.
11. Entfernen Sie die zwei Madenschrauben (65), die den Kolbenbolzen (64) in Position halten von der
Unterseite des Kolbens (60).
12. Während Sie den Kolben halten, drücken Sie den Kolbenbolzen aus Kolben und Pleuel, darauf
achtend, dass der Pleuel keine Schäden im Kolbeninneren und im Kurbelgehäuse verursachen kann,
wenn es freikommt. Entfernen Sie Kolben und Bolzen.
13. Schützen Sie Kurbelgehäuseöffnung, Lager und Eintritte zu Abscheider und Kühlervorlage.
14. Prüfen Sie die entfernten Komponenten und ersetzen Sie verschlissene/beschädigte Teile.
Verschleißtoleranzen entnehmen Sie Teil 4 -Technische Daten.
Falls nötig, kann das Kolbenbolzenlager (21) aus- und wieder eingebaut werden,
ohne den Kompressor weiterhin zu zerlegen. Siehe Vorgänge des Abschnittes 3.2.15.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.9 Endstufe Zylinder und Kolben: Zusammenbau
1. Vor dem Zusammenbau, stellen Sie sicher, daß ausreichend Loctite Dichtungs- und Sicherungsmittel
vorhanden ist, um den Zylinder gegenüber dem Kurbelgehäuse abzudichten und die Madenschrauben
am Kolben zu sichern.
Die benötigte Mindestmenge an Loctite Flanschdichtung Nr. 573 beträgt 50 ml. Die Mindestmenge an
Loctite Sicherhungsmutter 243 ist 10 ml.
2. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zum Kurbelgehäuse und stellen
Sie sicher, dass die Fläche fettfrei ist.
3. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zur Kühlervorlage, Zylinder zum
Abscheider und Abscheider zum Kühlergehäuse und stellen Sie sicher, dass die Flächen fettfrei sind.
Dichtflächen nicht glätten.
4. Entfernen Sie Loctite mit einem Gewindebohrer aus dem Kolben. Sollten Sie die Madenschrauben
wiederverwenden wollen, reinigen Sie diese mit einem Gewindeschneider.
5. Werden neue Kolbenringe angebracht, sind die Ringspalten zum Zylinder auf einen geschlossenen
Spalt von 0,075/0,200mm (V150), 0.20/0.33 (V200/250) oder 0.26/0,24 mm (V375) zu bringen. Stellen
Sie sicher, dass die Ringe wie folgt montiert werden:
c. Tonnenförmiger Ring obere Nut.
d. Kegelförmiger Ring zweite Nut (dieser Ring kann vom Tonnenförmigen leicht durch die innere
Schräge unterschieden werden).
e. Beide Ringe müssen montiert werden, indem die mit "Top" markierte Fläche Richtung
Kolbenkrone zeigt.
f. Ölring untere Nut
6. Für V105/150
Reinigen Sie gründlich die Gewindebohrungen der Kolben und die Klemmschrauben (pos 65)
mit Loctite Activator 7471. Tragen Sie viel Loctite 243 auf und setzen Sie die
Klemmschrauben in die Gewindebohrungen ein. Ziehen Sie fest bis die Schraube ca 1mm
von der Zylinderbohrung entfernt ist.
Pressen Sie Öl in das 2. Stufe obere Pleuellager.
Richten Sie den 2. Stufe Kolben an den Pleuelkopf aus und stecken Sie den Kolbenbolzen
ungefettet durch. Stellen Sie sicher, dass die Markierung der Kerbe gegenüber BDE des
Kompressors ist und mit den Kerben ausgerichtet ist. Tabelle 3.1.
Für V200/V250/375
Reinigen Sie gründlich die Gewindebohrungen in den Kolben. Setzen Sie die Klemmschraube
M6 in die Gewindebohrung der Kolben ein. Ziehen Sie fest bis die Schraube ca 1mm von der
Zylinderbohrung entfernt ist.
Pressen Sie Öl in das 2. Stufe obere Pleuellager.
Richten Sie den 2. Stufe Kolben an den Pleuelkopf aus und stecken Sie den Kolbenbolzen
ungefettet durch. Stellen Sie sicher, dass die Markierung der Kerbe gegenüber BDE des
Kompressors ist und mit den Kerben ausgerichtet ist. Befestigen Sie mit 2 Madenschrauben
(65).Siehe Tabelle 3.1
Nur bei V375 – Stecken Sie M8 Madenschrauben (59) in die Gewindelöcher einziehen, nachdem Sie
sie mit Loctite 243 überzogen haben. Siehe Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht
geschmiert)
Loctite Schraubensicherung 243 trocknet u.U. nicht auf öligen Teilen -siehe
"Allgemeines", Teil 3.
7. Richten Sie angrenzende Ringsspalten 180" zueinander auf dem Kolben aus.
Seite 3-16
TEIL 3 WARTUNG
8. Mithilfe des Hebezeugs richten Sie den Zylinder über den Bolzen (67) und dem Kolben aus, während
Sie die Ringe zusammendrückend in den Zylinder einführen.
9. Versehen Sie die Unterseite des Zylinders (Dichtfläche zum Kurbelgehäuse) mit Loctite
Flanschdichtung 573.
10. Senken Sie den Zylinderblock ab, bis er das Kurbelgehäuse berührt.
11. Bringen Sie eine neue Dichtung (105) zwischen Zylinderblock und Kühlervorlage (93), eine Dichtung
(116) zwischen Zylinder und Abscheidertank (E1) und eine Dichtung (111) zwischen Abscheider und
Kühlergehäuse an. Weder Dichtung noch Dichtflächen fetten.
12. Setzen Sie Bolzen (106) und Unterlegscheiben (107) durch die Kühlervorlage (93) in den Zylinder und
ziehen sie handfest an.
13. Setzen Sie Schrauben (1 17) und Scheiben (I 18) durch den Abscheidertank in den Zylinder und
ziehen sie handfest an.
14. Stellen Sie den Spalt zwischen Endstufe Zylinder und Kühlervorlage mit Fühlerlehren so ein, dass die
Dichtflächen möglichst parallel sind. Dieses ist am besten zu erreichen, indem Sie den Zylinder
drehen, bis an jeder Seite ein gleicher Abstand entsteht.
15. Montieren Sie konz.Ventil und Ventilkäfig an den Zylinder, wie in 3.2.5 beschrieben.
BolzenAnzugsdrehmoment (106 und 117).
16. Schließen Sie den Wassereinlass wieder an.
17. Bauen Sie den Schutz wieder an und ziehen die Befestigungen an.
3.2.10 Kühlerrohrbündel und Kühlervorlage: Ausbau
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab.

2. Entfernen Sie die Manometerleitungen.
3. Entfernen Sie die Bolzen (101) und Scheiben (103, die die Kühlervorlage (93) am 1.Stufe Zylinder (39)
halten.
4. Entfernen sie die Bolzen (106) und Scheiben (107), die die Kühlervorlage am Endstufe Zylinder
halten.
Montieren Sie zwei M12 Augbolzen (nur V200/250/V375) (nicht mitgeliefert) am Oberteil der
Kühlervorlage und halten Sie diese mithilfe eines Stropps.
5. Entfernen Sie die übrigen Bolzen (94), die die Kühlervorlage halten.
6. Entfernen Sie die Kühlervorlage (93) vom Rohrbündel (91) und den Zylindern unter leichtem Klopfen
mit dem Kunststoffhammer, um die Dichtungen zwischen Kühlervorlage und Rohrbündel, zwischen
Kühlervorlage und 1.Stufe Zylinder und zwischen Kühlervorlage und Endstufe Zylinder zu trennen.
7. Entfernen Sie das Rohrbündel (91) vom Kühlergehäuse unter leichtem Klopfen mit dem
Kunststoffhammer auf die Rohrplatte, um die Dichtung zwischen Rohrbündel und Kühlergehäuse
abzutrennen.
3.2.11 Rohrbündel: Reinigung/Prüfung/Austausch
1. Bauen Sie das Rohrbündel aus.

2. Reinigen Sie die Außenseite der Kühlerrohre, indem Sie alle Spuren von Schuppen und
Fremdkörpern entfernen, darauf achten, dass die Oberfläche der Rohre nicht beschädigt wird.
3. Reinigen Sie die Innenseite des Kühlergehäuses um alle Spuren von Verschmutzungen zu beseitigen.
4. Das Rohrinnere ist mit 'ARDROX' oder ähnlichem chemischen Reiniger zu säubern.
5. Prüfen Sie die Rohre auf Anzeichen von Beschädigung/Verschleiß. Sollte an dem Zustand des
Rohrbündels irgendein Zweifel bestehen, empfiehlt Hatlapa Hamworthy dessen Austausch.
Schadhafte Rohre eines 'U'-Rohrbündels können nicht einzeln ausgewechselt werden, hier muss das
komplette Rohrbündel ersetzt werden.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.12 Kühlerrohrbündel und Vorlage: Einbau
Bei folgendem Vorgang wird davon ausgegangen, dass die 1. Stufe und Endstufe
Zylinder am Kurbelgehäuse montiert sind.
1. Um das Ausrichten von Dichtungen, Rohrbündel und Kühlervorlage zu unterstützen, setzen Sie zwei
Stück Gewindestangen (nicht mitgeliefert) in die zwei äußersten Gewindebohrungen an der
Stirnfläche des Kühlergehäuses.
2. Stellen Sie sicher, dass alle Dichtflächen sauber und fettfrei sind. Dichtflächen nicht glätten.
3. Setzen Sie das Rohrbündel über die Bolzen an die Kühlergehäusedichtung (90). Dichtung nicht fetten.
4. Setzen Sie das Rohrbündel (91) auf die Bolzen.
5. Setzen Sie die Kühlervorlage mit Rohrbündeldichtung (92) auf die Bolzen. Dichtung nicht fetten.
6. Setzen Sie die Kühlervorlage (93) auf die Bolzen.
7. Setzen Sie die Dichtung (100) zwischen Kühlervorlage und 1. Stufe Zylinder, schrauben Sie leicht die
Bolzen (101) und Scheiben (102) durch die Kühlervorlage an. Dichtung nicht fetten.
8. Setzen Sie die Dichtung (105) zwischen Kühlervorlage und Endstufe Zylinder, schrauben Sie leicht die
Bolzen (106) und Scheiben (107) durch die Kühlervorlage an. Dichtung nicht fetten.
9. Außer 2 der Bolzen (94) und Scheiben (95) schrauben Sie alle durch die Kühlervorlage und
Rohrbündel an den Kühlermantel.
10. Entfernen Sie die beiden zur Führung benutzten Gewindestangen und setzen die letzten 2 Bolzen und
Scheiben ein.
11. Ziehen Sie die Bolzen (101 und 106) von der Kühlervorlage zum Zylinder fest. Siehe Tabelle 3.1.
12. Schrauben Sie die Bolzen (94) in die Kühlervorlage nach und nach in alphabetischer Reihenfolge wie
dargestellt in der Abbildung mit dem passenden Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1.
13. Schließen Sie die Manometerleitungen wieder an.
Abbildung 3.7 Kühlervorlage
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.13 Kühlergehäuse und Deckel
Ausbau
1. Entfernen Sie den Kühlerentwässerungsstopfen (C6).
2. Entfernen Sie Bolzen (C4) und Scheiben (C5) und lösen Sie den Deckel (C2).
3. Entfernen Sie alle Reste der Dichtung (C3) von den Dichtflächen. Stellen Sie sicher, dass die Flächen
fett-/ölfrei sind. Dichtflächen nicht glätten.
Zusammenbau
1. Montieren Sie die Dichtung (C3) zwischen Deckel und Kühlergehäuse. ACHTUNG: Weder Dichtung
noch Dichtflächen fetten.
2. Sichern Sie den Deckel am Kühlergehäuse mit Bolzen (C4) und Scheiben (C5). Setzen Sie den
Entwässerungsstopfen (C6) in den Deckel ein.
3.2.14 Pleuelstangenlager: Ausbau
1. Lassen Sie das Kühlwasser ab.

2. Lassen Sie das Öl ab und entsorgen es gem. den geltenden Vorschriften.
3. Entfernen Sie 1.Stufe und Endstufe Zylinder und Kolben wie in 3.2.6. und 3.2.8
4. Entfernen Sie die Schrauben (157) und Scheiben (158), die den Kurbelgehäuseinspektionsdeckel
halten.
5. Mithilfe eines Kunststoffhammers klopfen Sie leicht auf die Seitenflächen des Inspektionsdeckels, um
dessen Dichtungen zum Kurbelgehäuse zu lösen. Entfernen Sie den Deckel.
6. Entfernen Sie Schraube (23), Sicherungsscheibe (24) und Haltescheibe (22).
7. Mit einem Abzieher über dem Endstufe-Pleuelfuß (19) ziehen Sie das Pleuel komplett mit dem
zylindrischen Rollenlager (Kurbellager) (20) von der Kurbelwelle ab.
8. Entfernen Sie den Abstandshalter (18) von der Kurbelwelle.
9. Wie unter 7. ziehen Sie mit einem Abzieher das 1.-Stufe-Pleuel (15) komplett mit dem zylindrischen
Rollenlager (Kurbellager) (16) ab.
3.2.15 Lager: Ausbau und Zusammenbau in die Pleuelstange
Wenn die Pleuelstangen ausgebaut wurden, sollten Kolbenbolzen- und Kurbellager

erneuert werden. Kolbenbolzen und Kolbenbolzenlager sollten immer gleichzeitig
erneuert werden. Sollen die gebrauchten Pleuellager unversehrt sein und müssen
wieder zusammengebaut werden, müssen die Laufrille, die Rollen und der Lagerkäfig
wieder in die ursprüngliche Position gebracht werden.
1. Drücken Sie die Lager aus der Pleuelstange.

2. Reinigen Sie die Lagerbohrungen im Pleuel, stellen Sie sicher, dass alle Reste alter Sicherungsmittel
und ggf. Öl oder Feuchtigkeitsspuren aus der Kurbellagerbohrung entfernt worden sind, falls nötig
entfetten.
3.1) V105 und V150
Entfernen Sie die Schutzfolie von den Pleuellagern (Pos 16 und 20). Entfetten Sie die Pleuellager
(Pos 15 und 19).
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) auf. Stellen Sie sicher,
dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Lager in die Pleuelstangen hineindrücken. Siehe Blatt 3 bezüglich richtiger Lage des Sicherungsrings.
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TEIL 3 WARTUNG
Entfernen Sie die Schutzfolie von den Pleuellagern (Pos 17 und 21). Lager in den leicht geschmierten
Pleuelkopf hineindrücken. Achtung Öl füllt die Bohrung.
3.2) V200 and V250
Stellen Sie sicher, dass die entsprechende Pleuelstange (Pos. 15 und 19) entfettet und mit Loctite
Cleaner 7200 gereinigt wurde.
Erhitzen Sie die Pleuelstange auf 80 ºC.
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) auf und stellen Sie
sicher, dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Stellen Sie die Pleuelstange auf eine ebene Grundlage, stellen Sie sicher, dass die Pleuellager
gemäß in Blatt 3 angegebene Lage hineinpassen. Das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471
besprühen.
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Auge, um sicherzustellen, dass es in der richtigen Lage
sitzt.
Wenn die Pleuelstange abgekühlt ist, um das Pleuelaugenlager zu klemmen, drücken Sie die
Pleuelkopflager hinein (Pos 17 und 21) (Achtung: diese zwei Lager müssen in die Schale passen,
stellen Sie sicher, dass das gegenüberliegende Schmierloch und das Loch in die Pleuelstange
ausgerichtet sind.
Wenn die Einheit ganz abgekühlt ist, verwenden Sie ein Schmierstoff (Kompressor) um die
Pleuellager zu schützen. Für die Lagerung stecken Sie die Einheit in einen geschweißten Sack.
Die Einheit NICHT in den Kompressor/Kurbelwelle während 24 Stunden

zusammenbauen.
3.3) V375
Verwenden Sie die Pleuelstange 413 100301 (Pos. 15) für die 1. Stufe Zusammenbau und 3413
100302 (Pos. 19) für die 2. Stufe.
Stellen Sie sicher, dass die entsprechende Pleuelstange entfettet und mit Loctite Cleaner 7200
gereinigt wurde.
Erhitzen Sie die Pleuelstange auf 80ºC.
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) aus und Stellen Sie
sicher, dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Für die 1. Stufe Pleuelstange
Bringen Sie die Pleuelstange auf einer ebenen Grundfläche mit der Schulterseite nach unten.
Besprühen Sie das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471. Setzen Sie das Lager in die Pleuelstange
mit der Sicherungsscheibe nach oben (die Sicherungsscheibe muss auf der gegenüberliegenden
Seite der Schulterseite der Pleuelstange sein).
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Gegenauge, um sicherzustellen, dass es in die richtige
Lage sitzt.
Für die 2. Stufe Pleuelstange
Bringen Sie die Pleuelstange auf einer ebenen Grundfläche mit der Schulterseite nach unten.
Besprühen Sie das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471. Setzen Sie das Lager in die Pleuelstange
mit der Sicherungsscheibe nach unten (die Sicherungsscheibe muss auf der selben Seite von der
Schulterseite der Pleuelstange sein).
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Gegenauge, um sicherzustellen, dass es in die richtige
Lage sitzt.
Wenn die Pleuelstange abgekühlt ist, um das Pleuelaugenlager zu klemmen, drücken Sie die
Pleuelkopflager hinein (Pos 17 und 21), stellen Sie sicher, dass das Schmierloch mit der Ölversorgung
ausgerichtet ist.
Seite 3-20
TEIL 3 WARTUNG
Wenn die Einheit ganz abgekühlt ist, verwenden Sie ein Schmierstoff (Kompressor) um die
Pleuellager zu schützen. Für die Lagerung stecken Sie die Einheit in einen geschweißten Sack.
Die Einheit NICHT in den Kompressor/Kurbelwelle während 24 Stunden

zusammenbauen.
MERKMAL V105 / V150 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS IM
PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Nicht Sicherungsring-
seite muss mit dieser
Seite bündig sein
SCHNITT AUF X - X
DIAGRAMM PRÜFEN
BEZÜGLICH Kurbelwelle Distanzscheibe
KORREKTER Haltescheibe
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Sicherungsrings
Lage des Sicherungs- auf Endstufe
rings auf 1. Stufe Pleuellager
Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen

nach unten Richtung Ölwanne zeigen.
Schnitt durch Pleuelstange und Kurbelwelle
Abbildung 3.8 V105/150 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange
Seite 3-21
TEIL 3 WARTUNG
MERKMAL V200 / V250 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS
IM PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Kerbe Nicht Sicherungsring-

Seite bündig sein
SCHNITT AUF Y - Y
DIAGRAMM PRÜFEN
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Lage des Sicherungs- Sicherungsrings
rings auf 1. Stufe auf Endstufe
Pleuellager Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen

nach unten Richtung Ölwanne zeigen.
Abbildung 3.9 V200/250 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange
Seite 3-22
TEIL 3 WARTUNG
MERKMAL V375 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS
IM PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER
Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Nicht Sicherungsring-
Seite bündig sein
SCHNITT AUF X - X
DIAGRAMM PRÜFEN
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Lage des Sicherungs- Sicherungsrings
rings auf 1. Stufe auf Endstufe
Pleuellager Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen nach

unten Richtung Ölwanne zeigen.
Abbildung 3.10 V375 Montage der Pleuelaugenlager und Lage der Pleuelstange im Kurbelgehäuse
Seite 3-23
TEIL 3 WARTUNG
Nur bei V200/250/375: die Lager werden als zusammenpassendes Paar geliefert und müssen
auch als solches eingebaut werden.
3.2.16 Einbau der Pleuelstange
Wenn das Pleuel eingebaut ist, muss es sich im Lagerbereich frei von Wange bis Seegerring
bewegen lassen. Sollte das nicht erreicht werden, muss das Pleuel wieder ausgebaut, die
Lager ausgepresst und die Bohrung sorgfältig vor dem Wiedereinbau gereinigt werden.
1. Entfernen Sie den Stift (3). Schrauben Sie eine Gewindestange M16 x 2 x 185 mm (nicht mitgeliefert)
in die Gewindbohrung des Kurbelwellenzapfens.
2. Bringen Sie das 1.Stufe Pleuel (15) mit dem Pleuelkopf nach oben zeigend durch die
Kurbelgehäuseöffnung des 1.Stufe Zylinders. Richten Sie das Kurbellager auf dem
Kurbelwellenzapfen aus. Mithilfe der Sicherungsscheibe (22) und einer M16 Mutter (nicht mitgeliefert),
die Sie auf die Gewindestange drehen, drücken Sie das Kurbellager auf den Zapfen bis Bolzen und
Scheibe mit dem Zapfenende bündig sind. Entfernen Sie Scheibe und Mutter.
3. Richten Sie den Abstandshalter (18) mit dem Kurbellager auf dem Zapfen aus und drücken Sie Lager
und Abstandshalter wie oben beschrieben mit Scheibe und Mutter auf den Zapfen.
4. Wiederholen Sie diesen Vorgang für das Endstufe Pleuel (19), bis die Einheit fest gegen die Wange
gedrückt ist. Entfernen Sie Gewindestange, Mutter und Sicherungsscheibe.
5. Haltescheibe zwischen Pleuelstange und Kurbelwelle
Schlagen Sie einen neuen Passstift (3), verwenden Sie einen Hammer um das Ende der Kurbelwelle
zu sichern. Montieren Sie Klemmscheibe (22) und eine neue Sicherungsscheibe (24) und schrauben
Sie den Stift mit dem entsprechenden Anzugsdrehmoment. Stift mit Sicherungsscheibe sichern.
6. Montieren Sie wie unter 3.2.7 beschrieben die 1. Stufe Zylinderkomponenten.
7. Montieren Sie wie unter 3.2.9 beschrieben die Endstufe Zylinderkomponenten.
8. Befestigen Sie den Stopfen (160) am Kurbelgehäuse.
9. Reinigen Sie die Dichtflächen von Inspektionsdeckel und Kurbelgehäuse. Bringen Sie Loctite
Flanschdichtung 574 auf die Deckeldichtfläche. Montieren Sie den Deckel und sichern ihn mit den 4
Schrauben (157) und Scheiben (158), während Sie die 2 Kabelschellen wieder zwischen Scheiben
und Deckel anbringen.
10. Setzen Sie den Kompressor wie in Teil 1 wieder in Betrieb.
3.2.17 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung: Ausbau
Für V375 siehe Teil 3.2.19
1. Trennen Sie den Kompressor vom Netz.

2. Nur wenn der Kompressor mit einer Wasserpumpe versehen ist: lassen Sie das Kühlwasser ab.
3. Setzen Sie eine geeignete Stütze unter das Kupplungsgehäuse nahe an seiner Verbindung zum
Motor.
4. Sollte der Kompressor mit Schwingungsdämpfern versehen sein, entfernen Sie die Befestigungen, die
die Dämpfer unter dem Motor auf Deck halten. Sollte der Kompressor sowohl mit
Schwingungsdämpfern als auch mit einer Wasserpumpe ausgerüstet sein, trennen Sie auch den
Wassereinlass zur Pumpe und lösen Sie die Verbindungsmutter am Anschluss (205) der Pumpe.
Seite 3-24
TEIL 3 WARTUNG
5. Bei Kompressoren ohne Schwingungsdämpfer sind die Befestigungen, die den Motor auf Deck halten,
zu entfernen.
6. Entfernen Sie die Bolzen (191) und Scheiben (192), die den Motor am Kupplungsgehäuse halten,
7. Mithilfe geeigneten Hebezeugs heben Sie den Motor, komplett mit dem Kupplungselement (G1), der
Kupplungsnabe (G3) und den Schrauben (G4) aus dem Kupplungsgehäuse.
8. Falls nötig, entfernen Sie das Kupplungselement (G1) von der Kupplungsnabe (G3) durch Entfernen
der Schrauben (G4).
9. Falls nötig, entfernen Sie die Kupplungsbolzen (G2) vom Schwungrad.
3.2.18 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung : Einbau
Für V375 siehe Teil 3.2.19
Wichtige Informationen zur Montage der Kupplung

Zusätzlich zu den unten angegebenen Anleitungen 1 bis 9 muss die Kupplung wie folgt
montiert werden:
g. Die Schrauben, die das Gummielement mit der Nabe verbinden, müssen mit dem
angegebenen Moment angezogen werden. Zu geringe Anzugsmomente führen zur
Beschädigung der Kupplung.
Stellen Sie sicher, dass die Aluminiumbuchsen im Gummiteil beim Anziehen nicht
verdreht werden. Vor der Montage sollte ein wenig Fett unter dem Schraubenkopf
angebracht werden. Verhindern Sie beim Anziehen der Schrauben ein Verdrehen des
Gummiteils. Dieses ist besonders wichtig bei den Radialschrauben. Wird die Kupplung
in vormontiertem Zustand geliefert, demontieren Sie diese nicht, sondern verwenden
Sie sie in dieser Form.
h. Montieren Sie die Nabe auf die Motorwelle und befestigen Sie sie mit der
Madenschraube. Die Radialbohrungen sollten der Stirnfläche am nächsten sein.
Befestigen Sie die Kupplungsbolzen auf dem Schwungrad. Positionieren Sie das
Element mit der gummifreien Seite der Aluminium-Axial-Einsätze. In Richtung
Schwungrad und setzen Sie dieses mithilfe der Radialschrauben auf die zylindrische
Nabe. Während dieses Vorgangs wird das Gummielement zusammengedrückt und
erhält so seine Vorspannung. Dann drücken Sie die gekuppelten Elemente zusammen,
während Sie vorsichtig mit leichtem axialen Druck die Kupplung auf die Bolzen
schieben. Das Gummielement wird durch die Kupplungsbolzen einem etwas größeren
radialen Druck ausgesetzt und die Vorspannung wird so erhöht. Die axialen Bohrungen
sollten vorab leicht gefettet werden, damit die Kupplungsbolzen leichter in den Einsatz
gleiten können.
radial leicht einfetten
axial
Abbildung 3.11 Kupplung
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TEIL 3 WARTUNG
1. Wenn ausgebaut, Bauen Sie die Antriebselemente (G1) in die Nabe (G3) mit den Inbusschrauben
(G4) zusammen. Mit dem passenden Anziehmomen festschrauben. Siehe Tabelle 3.1
2. Falls entfernt, montieren Sie die Kupplungsnabe (G3) wieder auf die Motorwelle. Um die Position der
Kupplung auf der Welle zu bestimmen, messen Sie das Spiel zwischen Motorflansch und
Schwungrad. Positionieren Sie die Kupplung auf der Motorwelle so, dass ein Spalt von 1-2 mm
zwischen den äußersten Enden der Kupplung (nicht der Nabe) und dem Schwungrad entsteht, Maß
(A).
Abbildung 3.12 Spiel zwischen Kupplung und Schwungrad
3. Wenn ausgebaut, Bauen Sie die Antriebselemente (G1) in die Nabe (G3) mit den Inbusschrauben
(G4) zusammen. Mit dem passenden Anziehmoment festschrauben. Siehe Tabelle 3.1.
4. Fetten Sie die Kupplungsstifte leicht. Mithilfe des Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor,
während Sie das Antriebselement mit den Kupplungsbolzen ausrichten, schieben Sie das
Antriebselement auf die Kupplungsbolzen und die Motorflanschaufnahme am Kurbelgehäuse.
5. Befestigen Sie mit Bolzen (191) und Federscheiben (192) den Motorflansch am Kurbelgehäuse.
6. Befestigen Sie die Haltebolzen am Motor bzw. an den Schwingungsdämpfern.
7. Bei Kompressoren mit Schwingungsdämpfern und Wasserpumpe verbinden Sie wieder
Anschlussmutter und Verbindung mit Pumpe und Wassereintritt.
8. Entfernen Sie die Stütze unter dem Kupplungsgehäuse.
Seite 3-26
TEIL 3 WARTUNG
3.2.19 V375 Motor und Kupplung: Aus- und Einbau an den Kompressor
Abbildung 3.13 Kupplung
3.2.19.1 V375 Motor und Kupplung: Ausbau vom Kompressor
Folgen Sie den Schritten 1 bis 6 in Teil 67. Dann :

1. Mit Hilfe geigneten Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor komplett mit der Kupplungsnabe
(G3) aus dem Kupplungsgehäuse.
2. Falls nötig, entfernen Sie das Kupplungselement (GI) vom Schwungrad (8), indem Sie die M10
Schrauben entfernen.
3.2.19.2 V375 Motor und Kupplung: Einbau
1. Falls entfernt, montieren Sie das Kupplungselement (G1) mit den M10 Schrauben an das Schwungrad
(8).
2. Mithilfe des Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor, während Sie die Kupplungsnabe
gegenüber dem Kupplungselement ausrichten. Schieben Sie die Nabe in das Kupplungselement und
den Motorflansch gegen das Kupplungsgehäuse.
Dann folgen Sie den Schritten 5 bis 9 in Teil 76.
3.2.20 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Ausbau
1. Entfernen Sie Motor und Kupplung wie in 3.2.17 und 3.2.19.. Beachten Sie, daß die Kupplungsbolzen
(G2 – V105/150/200/250) und Kupplungsantriebselement (G1 – V375) nicht vom Schwungrad
genommen werden müssen.
2. Lockern Sie die 7 Klemmschrauben an der Antriebsbuchse (9).
3. Legen Sie zwei passende Längen 3mm starken Winkelprofils aus Baustahl o.ä. (nicht mitgeliefert) mit
maximaler Schenkellänge von 30mm auf die zwei Schienen im Kurbelgehäuse unter das Schwungrad.
Alternativ kann von Hatlapa Hamworthy Marine Compressors Ltd eine Befestigungshilfe geliefert
werden. Siehe Abbildung.
Seite 3-27
TEIL 3 WARTUNG
Tabelle 3.3 Befestigungshilfen zum Ausbau des Schwungrads
Maschine Befestigung
V150 J31974
V200/250 J32032
V375 J32244
Abbildung 3.14 Anbringen des Winkelstahls auf den Kupplungsgehäuseschienen
4. Entfernen Sie 2 der Klemmschrauben und benutzen Sie diese in den Gewindelöchern in der
Antriebsbuchse, um die Buchse aus dem Schwungrad zu drücken. Entfernen Sie die Buchse und
schieben das Schwungrad auf die zwei Winkelstücke (siehe 3.)
5. Verwenden Sie passende Hebehacken um das Schwungrad aus dem Kurbelwellengehäuse zu
entfernen (Gewindebohrung am äußeren Rand des Schwungrads ist M12).
6. Entfernen Sie Schrauben (157) und Scheiben (158), die den Kupplungsgehäuseinspektionsdeckel
(155) halten.
7. Mithilfe eines Kunststoffhammers klopfen Sie leicht auf die Seitenflächen des Inspektionsdeckels
(155), um dessen Dichtung zum Kupplungsgehäuse zu lösen. Entfernen Sie den Deckel.
8. Verhindern Sie durch "Festsetzen" das Drehen der Kurbelwelle.
9. Entfernen Sie die Madenschraube (11). Mit einem Maulschlüssel o.ä. Werkzeug (nicht mitgeliefert)
schrauben Sie die Lagerjustierhülse ab.
10. Hebeln Sie die Lippendichtung (6) mit geeignetem Werkzeug (nicht mitgeliefert) aus dem
Kurbelgehäuse und achten Sie darauf, dass die Gehäusebohrung im Kupplungsgehäuse hierbei nicht
beschädigt wird.
11. Entfernen Sie den O-Ring (7) von der Kurbelwelle.
3.2.21 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Einbau
1. Setzen Sie eine neue radiale Dichtung (6) in das Kurbelgehäuse.

2. Setzen Sie einen neuen 0-Ring (7) neben dem Lager auf die Kurbelwelle, gehen Sie vorsichtig beim
Überschieben des Gewindes an der Kurbelwelle vor.
3. Verhindern Sie durch "Festsetzen" das Drehen der Kurbelwelle.
4. Schrauben Sie die Lagerjustierhülse auf die Kurbelwelle und verbinden Sie sie mit dem antriebseitigen
Lager. Benutzen Sie einen Hakenschlüssel o.ä. (nicht mitgeliefert).
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TEIL 3 WARTUNG
5. Drehen Sie jetzt die Kurbelwelle zwei komplette Umdrehungen und prüfen Sie, ob die Kegelrollen-
Grundlager richtig sitzen (d.h. nur geringes Auf- und Abwärtsspiel).
6. Setzen Sie eine Messuhr an das Kupplungsgehäuse gegen die Kurbelwelle.
7. Drücken oder ziehen Sie das Kurbelwellenausgleichsgewicht und stellen Sie das Axialspiel fest.
8. In den Grundlagern wird ein Axialspiel zwischen 0.05 und 0.l0mm benötigt, das wie folgt erreicht wird:
a. Wenn das Längsspiel größer als 0.l0mm ist, nehmen Sie einen Hakenschlüssel -siehe 4. -und
schrauben die Lagerjustierhülse weiter auf die Kurbelwelle, bis das benötigte Axialspiel erreicht
ist. Vor dem Ablesen müssen Sie die Einheit zwei komplette Umdrehungen durchdrehen, um
die Lager zu zentrieren.
b. Wenn das Längsspiel kleiner als 0.05mm ist oder die Lager vorgespannt sind (kein Längsspiel),
nehmen Sie einen Hakenschlüssel -siehe 4. -und schrauben die Lagerjustierhülse weiter auf
90º auf. Klopfen Sie leicht auf das Antriebsende der Kurbelwelle, um den Innenring des
Hauptlagers zu lockern. Wenn dieses das Lager nicht lösen sollte, kann man die M16
Gewindebohrung im Kurbelwellenzapfen benutzen, um Spannung auf die Kurbelwelle zu
bringen, um so unter Klopfen auf das Antriebsende das Lager zu lösen. Weiter mit der
Ausrichttechnik wie unter (a) bis das gewünschte Längsspiel erreicht ist. Befestigen Sie wieder
die Madenschraube (11).
9. Positionieren Sie die Winkelstücke wieder auf den Schienen im Kupplungsgehäuse (siehe 3.2.19
Vorgang 3). Mithilfe des Hebezeugs bringen Sie das Schwungrad auf die Winkelstücke und schieben
es auf die Kurbelwelle.
10. Lösen Sie die Klemmschrauben des Antriebselements einige Umdrehungen. Olen Sie das
Klemmelement leicht.
11. Schieben Sie das Klemmelement auf die Kurbelwelle und bringen das Schwungrad in Position.
Entfernen Sie die Klemmschrauben aus den Ausrückgewinden und schrauben sie in die Klemmlöcher.
12. Ziehen Sie die Klemmschrauben über Kreuz mit der Hand an und richten Sie die Nabe aus. Mit einer
Drehmomentschlüssel mit dem halben Anziehmoment über Kreuz festschrauben (siehe unten) erst
dann mit dem ganzen Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1.
13. Ziehen Sie die Klemmschrauben eine nach der anderen an. Wiederholen Sie mehrmals. Der
Anzugsvorgang ist erst abgeschlossen, wenn keine der Schrauben weiter angezogen werden kann.
14. Entfernen Sie die Winkelstücke von den Schienen im Kupplungsgehäuse.
15. Prüfen Sie mit der Messuhr, dass die Ausrichtung des Schwungrads nicht 0.125mm übersteigt. Sollte
dieses nicht der Fall sein, losen Sie die Klemmschrauben, richten das Schwungrad neu aus und
ziehen die Schrauben wie oben wieder an. Überprüfen Sie die Ausrichtung erneut.
16. Montieren Sie Motor und Kupplung wie unter 3.2.1 8 wieder an den Kompressor.
17. Reinigen Sie die Dichtfläche am Inspektionsdeckel (155) und die Gegenfläche am Kupplungsgehäuse.
Bringen Sie Loctite Multi Gasket 574 auf die Deckeldichtfläche. Setzen Sie den Deckel an das
Gehäuse und sichern es mit den 4 Schrauben (157) und Scheiben (158), während Sie die 2
Kabelschellen (156) zwischen Scheiben und Deckel stecken.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.22 Kurbelwelle und Grundlager: Ausbau
Es wird empfohlen, ausgebaute Grundlager zu erneuern.
1. Entfernen Sie die folgenden Teile :

1. Stufe Zylinder, siehe Teil 3.2.6
2. Stufe Zylinder, siehe Teil 3.2.8
Pleuelstange, siehe Teil 3.2.14
Antrieb und Kupplung, siehe Teil 3.2.17 (V105/150/200/250) und 3.2.19 (V375)
Schwungrad und Öldichtungen, siehe Teil 3.2.20
2. Schrauben Sie ein Stück M16 X 2 Gewindestange (nicht mitgeliefert) in die Gewindebohrung in der
Kurbelwelle. Legen Sie eine Stange o.ä. (nicht mitgeliefert) vor die geöffnete Vorderseite des
Kompressors und üben Sie mithilfe einer M16 Mutter (nicht mitgeliefert) Zug auf die Kurbelwelle aus.
3. Klopfen Sie leicht mit einem Kunststoffhammer auf das Antriebsende der Kurbelwelle und ziehen Sie
die Mutter wie unter 2. an, ziehen Sie so die Kurbelwelle aus dem Innenring des antriebseitigen
Kegelrollen-Grundlagers heraus.
4. Indem Sie darauf achten, dass der Innenkäfig der Antriebsseite nicht von der Kurbelwelle fällt,
entnehmen Sie die Kurbelwelle komplett mit dem Innenring des nicht-antriebseitigen
Kegelrollenlagers.
5. Mit einem geeigneten Abzieher (nicht mitgeliefert) oder durch Hebeln an der Innenringlippe (nicht an
den Rollen) ziehen Sie den Innenring des nicht-antriebseitigen Lagers von der Kurbelwelle.
6. Mit einem Messingtreiber (nicht mitgeliefert) treiben Sie die Außenringe beider Lager aus dem
Kurbelgehäuse, während Sie darauf achten, dass die Gehäusebohrung für die antriebseitige
Lippendichtung nicht beschädigt wird.
3.2.23 Kurbelwelle und Grundlager: Einbau
1. Vor dem Zusammenbau stellen Sie sicher, daß das Kurbelgehäuseinnere und die Kurbelwelle sauber
sind.
2. Ölen Sie leicht die Befestigungsbohrung für das antriebseitige Grundlager im Kurbelgehäuse.
3. Mit einem Messingtreiber (nicht mitgeliefert), treiben Sie die äußere Lagerschale des antriebseitigen
Grundlagers (5) im Kurbelgehäuse in Position.
4. Olen Sie leicht die Befestigungsbohrung für das nicht-antriebseitige Grundlager im Kurbelgehäuse.
5. Bringen Sie den Außenring des nicht-antriebseitigen Grundlagers (4) wie unter 3. in Position.
6. Erwärmen Sie die Innenringbaugruppe des nicht-antriebseitigen Grundlager auf max. 120°C.
7. Olen Sie leicht die Lagerzapfenposition des nicht-antriebseitigen Lagers auf der Kurbelwelle.
8. Setzen Sie die erwärmte Innenringbaugruppe auf die Kurbelwelle (Kurbelwelle senkrecht) und lassen
sie abkühlen, bevor Sie diese mit dem Treiber (nicht mitgeliefert) leicht gegen den Rand klopfend in
Position bringen.
9. Erwärmen Sie die Innenringbaugruppe des antriebseitigen Grundlager auf max. 120°C.
10. Setzen Sie die Kurbelwelle in das Kurbelgehäuse, zwingen Sie diese in ihre Position sicherstellend,
dass die Innenringbaugruppe des nicht-antriebseitigen Grundlagers richtig zum Außenring passt.
11. Ölen Sie leicht die Lagerzapfenposition des antriebseitigen Lagers.
12. Setzen Sie die erwärmte Innenringbaugruppe auf die Kurbelwelle und in den Lageraußenring.
13. Befestigen Sie Öldichtung und Schwungrad wie im Teil 3.2.21 beschrieben.
Seite 3-30
TEIL 3 WARTUNG
3.2.24 Ölstandschalter: Ausbau/Reinigung/Austausch
1. Lassen Sie wie unter 3.2.2 beschrieben das Schmieröl aus dem Kompressor ab.
2. Entfernen Sie die DIN-Verbindung.
3. Entfernen Sie die Schraube (142) und Scheibe (143), die den doppelten Ölstandschalter (140) am
Kurbelgehäuse halten.
4. Hebeln Sie den Schalter aus dem Kurbelgehäuse.
5. Entfernen Sie die Schrauben (2) und schieben Sie die Buchse vom Gehäuse.
6. Reinigen Sie den Schalter und entfernen Sie alle metallischen Partikeln.
7. Bauen Sie den Schalter wieder zusammen, montieren Sie neue 0-Ringe (141), erneuern Sie die DIN-
Verbindung und füllen Sie den Kompressor mit Öl auf, siehe 3.2.2.
3.2.25 Luft- und Wassersicherheitsventile
Diese Ventile sind alle werkseitig auf den maximalen Arbeitsdruck des Kompressors eingestellt. Die
Luftsicherheitsventile sind statisch auf einen Druck eingestellt, der dem gesetzlich geforderten 10%igen
Überdruck entspricht, der die dynamischen Druckimpulse berücksichtigt, die man bei dem Kompressor
vorfindet.
Die Sicherheitsventile dürfen NICHT verändert werden. Es wird empfohlen das Ventil zu ersetzen immer
wenn Zweifel an die Funktion besteht
Jedes Ventil wird in Position geschraubt.
Wassermantelsicherheitsventil (145) befindet sich am Kühlergehäuse hinter dem Zylinder (1-stufig).
Entsprechende Dichtscheibe (146). Bei der Montage des Wassermantelsicherheitsventils ist mit Hilfe von bis
zu 3 Dichtscheiben sicherzustellen, dass der Ausgang nach unten zeigt.
Drucksicherheitsventil (1-stufig) (147) befindet sich an der Vorderseite des Zylinders (1-stufig) bei
V200/250/375 bzw. an der Rückseite des Zylinders bei V105/150. Entsprechende Dichtscheibe (148).
Drucksicherheitsventil (Endstufe) (149) befindet sich am Einlass zum Endstufenabscheider. Entsprechende
Dichtscheibe (150).
3.2.26 Abscheidertrommel: Ausbau, Diffusorplatte: Prüfung und Ausbau
1. Den „DIN“ Stecker aus der Magnetspule (129) ausstecken.

2. Trennen Sie die Entwässerungsleitungen vom Abscheiderboden (falls vorhanden).
3. Entfernen Sie die Bolzen (E6) und Scheiben (E7), die den Abscheidertank (E2) am Abscheiderdeckel
(E1) halten.
Trennen Sie den Tank vom Deckel, indem Sie leicht mit einem Kunststoffhammer dagegen klopfen.
Achtung: Es ist zu empfehlen, 2 gegenüberliegende Bolzen (E6) an dem Tank zu belassen, um das
Gewicht des Abscheidertanks zu halten.
4. Entfernen Sie die Abscheidertrommel.
5. Reinigen Sie die Dichtflächen zwischen Kopf und Tank. Stellen Sie sicher, dass die Dichtflächen fett-
/ölfrei sind. Nicht die Dichtflächen glätten. Die Markierungen an der Oberfläche nicht entfernen, Loctite
„Chisel“ oder Ähnliches verwende.
6. 1- und 2 Stufe Diffusorplatten auf gutem Sitz prüfen (E3 und E4).
7. Wenn die Diffusorplatten nicht fest sitzen, Schrauben (E13 und E 15) anziehen.
8. Wenn die Diffusorplatten fest sitzen, bauen Sie die Abscheiderkomponenten wie in 3.2.27 wieder
zusammen.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.27 Diffusorplatten: Einbau, Abscheidertrommel: Zusammenbau
1. Befestigen Sie die Enwässerungsverbindungen (E8 und E9) mit Dichtscheiben (E10 und E11) an den
Abscheiderboden. Besfestigen Sie die Diffusorplatten (E3 und E49 mit den Schrauben (E13 und E15)
und die Scheiben (E12 und E14) siehe Explosionszeichnung 5.6 für die Lage.
2. Bringen Sie die Dichtung (E5) auf dem Tank (E2) an. Dichtung nicht fetten. Stellen Sie sicher, dass
die Dichtflächen fett-/ölfrei sind.
3. Montieren Sie den Tank (E2) mit 6 Bolzen (E6) und Scheiben (E7) an den Abscheiderkopf (E1).
4. Ziehen Sie die Winkelbolzen an und die in der Mitte nach und nach bis zum passenden
Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1
5. Montieren Sie die Entwässerungsleitungen (falls vorhanden).
6. Befestigen Sie den „DIN“ Stecker in die Magnetspule (129).
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TEIL 3 WARTUNG
3.3 WASSERPUMPE (FALLS VORHANDEN)
Abbildung 3.15 Wasserpumpe
Pos. Pos.
Beschreibung Meng Beschreibung Meng
Num. Num.
1 Pumpenkörper 1 14 Lagers – Pumpen-und Lüfterseite 2
2 Laufrad 2 15 nicht vorhanden
3 Erste Stufe 1 16 Element Plug-in 1
4 nicht vorhanden 17 nicht vorhanden
5 Enddiffusor 1 18 Endgehäuseabdeckung 1
6 Dichtungshaltescheibe 1 19 Endgehäuse 1
7 Motor/Pumpenhalterung 1 20 nicht vorhanden
8 Stange+Rotor+Lager+Stange 1 21 Kabelstopfbüchse 1
9 Motorgehäuse und Wundstator 1 22 Einfüllstutzen/Ablass 2
10 nicht vorhanden O-Ring 2
11 Lüfter 1 23 Dichtscheibe 1
12 Lüfterabdeckung 1 24 Laufradbefestigungsscheibe 1
O-Ring 2 25 nicht vorhanden
13
Gleitringdichtung 1
Tabelle 3.4 Teileliste - Wasserpumpe
Seite 3-33
TEIL 3 WARTUNG
3.3.1 Allgemeine Überholung
Nach 3 -4 Jahren Einsatz sollte die Pumpe überholt werden, einschließlich Austausch der Gleitringdichtung
und der Motorlager sowie einer kompletten Reinigung. Teile auf Verschleiß prüfen und ggf. erneuern.
Verwenden Sie beim Zusammenbau immer neue Dichtungen.
3.3.2 Service-Informationen
GEFAHR
Bevor Sie irgendwelche Wartungsarbeiten oder Reparaturen durchführen, stellen Sie
sicher, dass die Stromversorgung des Motors ausgeschaltet ist und gegen
Wiedereinschalten gesichert ist. Vorzugsweise schließen Sie den Isolator mit einem
Vorhangschloss ab oder entfernen Sie die Sicherungen. Im Zweifelsfall ziehen Sie
einen qualifizierten Elektriker hinzu.
3.4 WARTUNG: ELEKTRIK
Es wird empfohlen, die Schaltereinstellungen regelmäßig zu prüfen. Siehe Datenblatt der Einstellungen:
Tabelle 3.5 Schaltereinstellungen
SCHALTER EINSTELLUNGEN
Ölstandschalter Schaltet, wenn der Ölstand unter die Füllmarke fällt.
Überhitzungsschalter Warnhinweis 60°C ± 10%
Ausschaltung 80°C ± 10%
3.5 FEHLERSUCHE
Tabelle 3.6 Fehlersuche
FEHLER MÖGLICHE URSACHE ABHILFE

Endstufe
Luftsicherheitsventil bläst ab
Im Automatikbetrieb Luftsystem ‚GEFÜLLT’ Signal und Setzen Sie die Signaldruckeinstellungen niedriger als den
(Standard) Abschalteinstellungen für Endstufe sind Sollwert des Sicherheitsventils (Achtung: maximaler
größer als der Solldruck des Ventils Arbeitsdruck des Kompressors ist 33 bar g)
Im Handbetrieb Absperrventil in Luftzuleitung Alle Absperrventile in den Leitungen öffnen
geschlossen
Rückschlagventil falsch eingebaut Richtig einbauen
Drucksicherheitsvorrichtungen höher Druckeinstellungen entsprechend korrigieren
eingestellt, als Solldruck des
Sicherheitsventils
1.Stufe Luftsicherheitsventil Das 1.Stufe Luftsicherheitsventil dürfte kaum in Funktion treten, während der Kompressor im
bläst ab automatischen Modus läuft, da der Kompressor vorher durch den 1. Stufe Druckwandler für
Lufthochdruck abgeschaltet wird. Siehe unten
1. Stufe Luftdruck HOCH (1. Zwischenkühler blockiert Entfernen Sie die Kühlervorlage und Rohrleitungen. Reinigen
Stufe Sicherheitsventil bläst) Sie Kühlerrohre und Luftwege Kühlervorlage, Kühler und
1.Stufe Abscheider
Ansaugseite des Endstufenventils leckt Ventil ausbauen/ reinigen, prüfen ggf. erneuern
Druckseite des Endstufventils leckt Ventil ausbauen/ reinigen, prüfen ggf. erneuern
Druckseite des Endstufe Ventils leckt Ventilkäfig ausbauen, O-Ringe erneuern und Dichtscheiben
zur Ansaugseite unter Hutmuttern prüfen
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TEIL 3 WARTUNG
FEHLER MÖGLICHE URSACHE ABHILFE

Klopfen aus dem Inneren Abgenutzte Pleuellager Kompressor zerlegen, abgenutzte Teile ersetzen
des Kompressors
Abgenutzte Grundlager. Kompressor zerlegen, Kurbelwellenspiel messen. Abgenützte
Teile ersetzen.
Beschädigtes konz.Ventil Ventile ausbauen, sichten und falls nötig, ersetzen.
Kolben kippt Zylinder ausbauen, Spiel prüfen, abgenutzte Teile ersetzen
(Zylinder, Kolbenringe)
Abgenutztes Antriebselement Kupplungselement ersetzen
Kompressor erreicht den Konz.Ventile beschädigt oder Ventile ausbauen, sichten und falls nötig, ersetzen. (Achtung:
Betriebsdruck nicht bzw. verschmutzt reduzierte Leistung deutet meist auf Fehler in der 1.Stufe hin)
arbeitet mit reduzierter
Leistung
Magnetventil defekt Funktion der Magnetventile prüfen ggf. ersetzen
Abgenutzte bzw. beschädigte Zylinder ausbauen, prüfen, ob Ringe in Nuten frei sind,
Kolbenringe oder Kolben abgenutzte, beschädigte Ringe bzw. Kolben ersetzen
Übermäßiger Zylinderverschleiß Zylinder ausbauen, Zylinder, Kolben, Ringe wenn nötig
ersetzen
Ansaugfilter/Schalldämpfer verstopft Element erneuern
Konz.Ventile müssen häufig Nicht empfohlenes Öl wird verwendet Öl ablassen, gegen empfohlene Güte tauschen
gereinigt werden
Konz.Ventile überhitzen Sicherstellen, dass konz.Ventile, Zylinderkomponenten und
Kühlwassersystem richtig gewartet werden
Übermäßige Feuchtigkeit in Magnetventil defekt Funktion der Magnetventile prüfen, ggf. ersetzen
Luftzuleitung und/oder
Endstufe Zylinder /
Zwischenkühler
Entwässerungszyklen falsch für Magnetventile den Arbeitsbedingungen anpassen, durch
Betriebsbedingungen Neueinstellung der Ruhe- und Arbeitsphasen.
Öl sickert aus dem Lippendichtung oder O-Ring an Einstellbuchse des Schwungrades, Lippendichtung und O-
Kurbelgehäuse in der Nähe Einstellbüchse lecken Ring ausbauen. Dichtung und O-Ring ersetzen. Siehe Kapitel
des Antriebs. 3.2.15
Wassermantelsicherheitsve Zu hoher Kühlwassereintrittsdruck Eintrittsdruck auf die maximalen für den Kompressor
ntil bläst ab zulässigen 7 bar g reduzieren
Rohrdefekt im Zwischen-/Endkühler Entfernen Sie Kühlervorlage und Rohrleitungen. Erneuern Sie
sie falls nötig.
Zu hoher Ölverbrauch Abgenutzte Zylinderkomponenten Zylinder ausbauen, Zylinder, Kolben, Ringe wenn nötig prüfen
und ggf. erneuern
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TEIL 3 WARTUNG
3.6 WERKZEUGE FÜR DIE WARTUNGSARBEITEN AN DEN KOMPRESSOR
Tabelle 3.7 Benötigtes Werkzeug zur Kompressorwartung
WERKZEUG V150 V200/250 V375

Hakenschlüssel 2" -6" 3 3 3
Abzieher 3 3 3
Messuhr mit Magnetfuß 3 3 3
3
13mm Nockenadapter für a/f x /8" Antrieb 3 3 3
19 mm Klauenaufsatzschlüssel für x ½" Antrieb 3 kein kein
24 mm Klauenaufsatzschlüssel für x ½" Antrieb kein 3 3
Schraubenzieher 8“ 3 3 3
Wasserpumpenzangen 3 3 3
Kunststoffhammer 3 3 3
12" Rollgabelschlüssel 3 3 3
Fühlerlehren (0.02 - 1.0mm) 3 3 3
24mm Ring/Gabelschlüssel kein 3 3
19mm Ring/Gabelschlüssel 3 3 kein
13mm Ring/Gabelschlüssel 3 3 3
24mm Stecknuss für ½" Antrieb kein 3 3
19mm Stecknuss für ½" Antrieb 3 3 kein
13mm Stecknuss für ¼" Antrieb 3 3 3
3mm Inbusschlüssel 3 3 3
4mm Inbusschlüssel 3 3 3
6mm Inbusschlüssel 3 3 kein
8mm Inbusschlüssel kein kein 3
3mm Inbusstecknuß für ¼" Antrieb 3 3 3
4mm Inbusstecknuß für ¼" Antrieb 3 3 3
6mm Inbusstecknuß für 3/8" Antrieb 3 3 kein
8mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb kein kein 3
Drehmomentschlüssel ¼" Antrieb (4-20 Nm) 3 3 3
Drehmomentschlüssel 3/8" Antrieb (8- 54 Nm) 3 3 kein
Drehmomentschlüssel 27 Antrieb(30 -150 Nm) 3 3 3
14mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb 3 3 kein
17mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb kein kein 3
Drehmomentschlüssel 3/4" Antrieb (bis 500 Nm) kein kein 3
Adapter von ¾" auf x ½" Antrieb kein kein 3
Seite 3-36
TEIL 4 TECHNISCHE DATEN
4 TECHNISCHE DATEN
4.1 ALLGEMElNES
Kompressortyp V105/V150/V200/V250/V375
4.2 LEISTUNG
Maximaler Arbeitsdruck 33 bar.

4.3 WEITERE DATEN
Tabelle 4.1 Volumen und Leistung bei 30 Bar
Luftmenge Stromaufnahme
Nenndrehzahl U/min
M³/Stunde kW
1000 55 13
1200 70 15.5
V150
1500 85 20
1800 105 22
1000 80 17
1200 100 20
V150
1500 120 25
1800 150 30
1000 110 22
1200 132 26
V200
1500 166 33
1800 200 39
1000 137 28
1200 165 33
V250
1500 207 41
1800 250 49
1000 208 40
1200 250 48
V375
1500 310 60
1800 375 72
Genannte Luftmengen sind Flaschenfüllraten.

Schallpegel - 89 dB (A) bei 1m Abstand
Tabelle 4.2 Betriebsparameter
V105/150 V200/250 V375

Max. Lufteintrittstemperatur 50°C
Max. Luftaustrittstemperatur 20ºC über Kühlwassereintritt
Max.Wassereingangsdruck 7 bar.
Max.Wassereingangstemperatur 45°C
Min.Wassereingangstemperatur 5°C
Kühlwasserausgangstemperatur 10ºC über Wassereingangstemperatur
Nom. Durchflussrate Kühlwasser 20/25 Liter/Minute 60/70 Liter/Minute 115/120
Liter/Minute
Schmiersystem Strahlen
Fassungsvermögen Ölwanne min. 3.5 Liter min. 7 Liter min. 9 Liter
max. 4.5 Liter max. 8 Liter max. 12 Liter
Page 4-1
Tabelle 4.3 Empfohlene maximale Verschleißspiele
Merkmal Gemessenes Merkmal Erneuern bei

Achtung :: Alle Maße sind in Millimetern angegeben. V105/V150 V200/250 V375
1. Stufe Zylinder
(Nennbohrung V105/150 Ø180 / V200/250 Ø200 /V375 Ø260)
Kolben A Hemd Ø gemessen 15mm über ≤ 179.600 ≤ 199.600 ≤ 259.6
dem Boden
Zylinderbohrung B Max.Durchmesser an jedem Punkt ≥ 180.250 ≥ 200.250 ≥ 260.25
Kolben zu C Spiel zwischen den Messpunkten > 0.520 > 0.520 > 0.52
Zylinderbohrung A und B
Obere + 2.Kolbenringe, D Kolbenringbreite < 3.335 < 3.335 < 4.835
Ringnuten
E Ringnutbreite > 3.730 > 3.730 > 5.225
F Spiel zwischen Werten D und > 0.200 > 0.200 > 0.200
G Kolbenringspalt, montiert > 1.07 > 1.150 > 1.450
Ölring, Ringnut H Kolbenringbreite < 4.850 < 4.850 < 7.85
I Ringnutbreite > 5.194 > 5.194 > 8.184
J Spiel zwischen Werten H und I > 0.250 > 0.250 > 0.250
K Kolbenringspalt, montiert > 1.07 > 1.150 > 1.450
Kolbenbolzen und L Kolbenbolzen Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
Kolbenbolzenlager
Endstufe Zylinder
(nom. Bohrung V105/150 Ø75 / V200/250 Ø85 / V375 Ø110)
Kolben M Hemd Ø gemessen 15mm über
≤ 74.830 ≤ 84.830 ≤ 109.730
dem Boden
Zylinderbohrung N Max.Durchmesser an jedem Punkt ≥ 75.164 ≥ 85.164 ≥ 110.164
Kolben zu O Spiel zwischen den Messpunkten > 0.210 > 0.210 > 0.210
Zylinderbohrung M und N
Obere + 2.Kolbenringe, P Kolbenringbreite < 2.350 < 2.350 < 2.850
Ringnuten
Q Ringnutbreite > 2.660 > 2.660 > 3.160
R Spiel zwischen Werten P und Q > 0.200 > 0.200 > 0.200
S Kolbenringspalt, montiert > 0.710 > 0.800 > 0.890
Ölring, Ringnut T Kolbenringbreite < 4.850 < 4.850 < 4.850
U Ringnutbreite > 5.194 > 5.194 > 5.194
V Spiel zwischen Werten T und U > 0.250 > 0.250 > 0.250
W Kolbenringspalt, montiert > 0.710 > 0.800 > 0.890
Kolbenbolzen und X Kolbenbolzen Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
Kolbenbolzenlager
Page 4-2
4.4 SCHMIERSTOFFE FÜR KURBELGEHÄUSE
4.4.1 Anerkannte Öle
Shell Corena Oils P100

Castrol Aircol SN100
Es wurden umfangreiche Tests mit dem V-Line Kompressor durchgeführt mit Shell Corena P100 (Mineralöl)
und Castrol Aircol SN100 (synthetisch). Diese Öle haben im fortgesetzten Betrieb gute Ergebnisse gezeigt
und Hatlapa Hamworthy empfiehlt deren Einsatz, um einen zufriedenstellenden Betrieb des Kompressors zu
gewährleisten.
4.4.2 Gleichwertige Ölhersteller
Für weitere Informationen über gleichwertige Ölhersteller siehe separates Blatt.

Schmiervorschriften für V-Line Kolbenkompressoren.
Der V-Line Kompressor ist ausgelegt, die besten Ergebnisse bei Gebrauch von Mineralölen zu erzielen. Ein
empfohlenes Schmieröl sollte immer benutzt werden, um einen sicheren und effizienten Betrieb mit
minimalem Verschleiß zu gewährleisten. Die vorgeschlagenen Wartungsintervalle fußen auf den
umfangreichen Tests mit Shell PI00 Mineralöl. Es wurden spezielle Messungen durchgeführt, um einen
fortlaufenden Betrieb sicherzustellen, bevor Komponenten von Kohleablagerungen gereinigt werden
müssen.
Hatlapa Hamworthy empfiehlt den Einsatz von Mineralöl als wirtschaftlichstes Schmiermittel. Sollte jedoch
synthetisches Öl verwendet werden, sind folgende Wartungskorrekturen vorzunehmen.
4.4.3 Zusätzliche Wartung für mit synthetischen Ölen geschmierte Maschinen
Erster Lauf und ÖIwechselintervalle wie im Wartungsteil beschrieben.

Nach Einlaufphase von 500 Stunden mit Mineralöl:
1. Lassen Sie das alte Mineralöl gänzlich ab, während es noch warm ist.
2. Reinigen Sie sorgfältig die Ölwanne.
3. Sichten und reinigen Sie die Ventile (siehe Wartung).
4. Bauen Sie alle ausgebauten Teile wieder ein, erneuern Sie beschädigte Dichtungen.
5. Füllen Sie synthetisches Öl auf und betreiben Sie den Kompressor wie gewohnt.
Page 4-3
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
5 ZEICHNUNGEN
1 4 8 9
10
11
13
12
7
Abbildung 5.1 Typische Anordnung eines wassergekühlten V-Line Kompressors mit Manometern
Tabelle 5.1 Teileliste für Abbildung 5.1
Ref Beschreibung
1 Manometerpaneel
2 Ansaugfilter/Schalldämpfer
3 1.Stufe Sicherheitsventil
4 Endstufe Sicherheitsventil
5 Doppelter Ölstandschalter
6 Ölablassloch
7 Ölfilter//Messstab
8 Luftzuleitung
9 Motorendgehäuse
10 Heberinge
11 Abscheider Zwischen-und Endstufe
12 1.Stufe Ablassmagnetventil
13 Endstufe Ablassmagnetventil
Page 5-1
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Bemerkungen zu den Abbildungen

Wenn Teile nur an einem bestimmten Typ verwendet werden, wird die entsprechende
Typnummer bei der Positionsnummer angezeigt.
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad :
Für V375 ist die Baugruppe Antriebskupplung (190) in Abbildung 3.13 dargestellt.
Abbildung 5.7 Manometer
Für V150 Stahlrohrverbindungsstück (282), über Kugelhähne (299), zu den Manometern.
Bei den anderen Typen laufen die Stahlröhre von den Adaptern unter der Kühlervorlage (93)
über die Kugelhähne (299) zu den Manometern.
Page 5-2
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.2 Kühler
Page 5-3
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad

Siehe Bemerkungen auf Seite 5-2
Page 5-4
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.4 1. Stufe Zylinder und Kolben
Page 5-5
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.5 Endstufe Zylinder und Kolben
Page 5-6
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.6 Abscheider
Page 5-7
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.7 Manometer

Siehe Bemerkungen auf Seite 5-2
Page 5-8
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Tabelle 5.2 Teileliste-V-Line Kompressoren
Werden zwei Zahlen in der Mengenspalte genannt, bezieht sich die erste Zahl auf den
V105/150, die Zweite auf V200/250/375. Ist die Menge für V375 abweichend, so ist sie in
Klammern gesetzt. Die mit (*) gekennzeichneten Positionen werden nicht angezeigt.
Ref Beschreibung Menge

1 Kurbelgehäuse 1
2 Kurbelwelle 1
3 Spannstift 1
4 Kegelrollenlager (Haupt Nicht-Antriebseite) 1
5 Kegelrollenlager (Hauptantriebseite) 1
6 Öldichtung 1
7 O-Ring (Lager- und 1
Kurbelwelleneinstellbuchse)
8 Schwungrad 1
9 Klemmbuchse 1
10 Lagereinstellbuchse 1
11 Stellschraube 1
15 Pleuelstange (1. Stufe) 1
16 Lager – Zylinderrollenlager Pleuelauge 1
17 Lager – Nadellager Pleuelkopf 1
18 Distanzscheibe – Pleuelstange/Kurbelwelle 1
19 Pleuelstange (2. Stufe) 1
20 Lager – Zylinderlager Pleuelauge 1
21 Lager – Nadellager Pleuelkopf 1
22 Klemmscheibe – Kurbelwelle/Pleuelstange 1
23 Verstellschraube 1
24 Sicherungsscheibe 1
30 Schlauchverbindung (nicht bei V375). 1

32 Schlauch (Lüfter Kurbelgehäuse) (nicht bei 30 cm
V375)
35 Kolben (1. Stufe) 1
36 Kolbenring 1
37 Kolbenring Keilseite 1
38 Kolbenring untere Seite 1
39 Zylinder (1. Stufe) 1
40 Kolbenbolzen (1. Stufe) 1
41 Sechskantstellschraube 2
42 Sicherungsmutter 1
43 Stehbolzen (1. Stufe Zylinder zum 4
Kurbelwellengehäuse verbunden)
45 Ventilkäfig (1. Stufe) 1
46 Schlauchverbindung (nicht bei V375). 1
48 O-Ring (1. Stufe Ventilkäfig zum Zylinder) 1
50 Konz. Ventil (1. Stufe) Zusammenbau A 1
51 O-Ring (1. Stufe konz. Ventil 1
Auβenzylindernut)
52 O-Ring (1. Stufe konz. Ventil Oberseite zum 1
Ventilkäfig)
53 Dichtscheibe 4 (8)
Page 5-9
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

54 Stehbolzenverbindung (nicht bei V375) 1
55 Blankscheibe (nicht bei V375) 1
56 Mutter 4
57 Blankscheibe 4
59* Stellschraube (nur V375) 2
60 Kolben (2. Stufe) 1
61 Kolbenring 1
62 Kolbenring Keilseite 1
63 Kolbenring untere Seite 1
64 Kolbenbolzen (2. Stufe) 1
65 Stellschraube 2
66 Zylinder (2. Stufe) 1
67 Stehbolzen (2. Stufe Zylinder zum 4
Kurbelwellengehäuse verbunden)
70 Ventilkäfig (2. Stufe) 1
71 O-Ring (2. Stufe Ventilkäfig zum Zylinder) 1
72 O-Ring (2. Stufe Ventilkäfig zum 1
Bodenzylindernut)
73 Ablassschraube 1
75 Konz. Ventil (2. Stufe) 1
Zusammenbau B 1
76 O-Ring (2. Stufe konz. Ventil 1
Auβenzylindernut) 1
77 O-Ring (2. Stufe konz. Ventil Oberseite zum 1
Ventilkäfig) 1
78 Dichtscheibe 4
79 Mutter 4
80 Blankscheibe 4
81 Stützring (nur V375) 1
85 Kühlergehäuse Zusammenbau C 1
86 Augbolzen 1
87 Verstellschraube/Bolzen 4/3
88 Federscheibe 4/3
90 Dichtung (Rohrbündel zum Kühlergehäuse) 1
91 Rohrbündel 1
92 Dichtung (Rohrbündel zum Kühlerfront) 1
93 Kühlervorlage 1
94 Bolzen/Stellschraube 13
95 Blankscheibe 13
100 Dichtung (Kühlervorlage zum 1. Stufe Zylinder) 1

(nur V105/150/200/250)
100A Metalldichtung (nur V375) 1
100B Dichtung (nur V375) 1
100C Dichtring (nur V375) 1
101 Bolzen 3/4
102 Blankscheibe 3/4
105 Dichtung (Kühlervorlage zum 2. Stufe Zylinder)
(nur V105/150/200/250) 1
105A Metalldichtung (nur V375) 1
105B Dichtung (nur V375) 1
105C Dichtring (nur V375) 1
106 Bolzen 3
107 Blankscheibe 3
Page 5-10
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

110 Abscheider Ausführung E 1
111 Dichtung (Abscheider/Kühlergehäuse) 1
112 Bolzen 3
113 Bolzen//Stehbolzen 1
114 Blankscheibe 4
115 Mutter (nichtV200/250) 1
116 Dichtung (Abscheider zum 2.Stufe 1
Zylinder)
118 Blankscheibe/Federscheibe 2
120 Dichtscheibe 3
121 Adapter 1
122 Dichtscheibe 1
123 Magnetventil 1.Stufe 1
125 Scheibe 3
126 Nippel 1
127 Scheibe 1
128 Magnetventil Endstufe 1
129 Magnetspule 2
140 Ölstandschalter - Kurbelgehäuse 1
141 O-Ring (Ölschalter) 2
143 Blankscheibe 1
145 Sicherheitsventil (Luft 1.Stufe Zylinder) 1
146 Kupferscheibe 3
147 Wassermantelsicherheitsventil 1
148 Kupferscheibe 3
149 Sicherheitsventil (Luft Endstufe 1
Zylinder)
150 Kupferscheibe 3/1
151 Ablassschraube 2
152 Dichtscheibe 2
153* Ablassschraube 2
154* Dichtscheibe 2
155 Inspektionsdeckel 1
156 Kabelklemme 2/3
157 Verstellschraube 4/6
158 Blankscheibe 4/6
160 Magnetisches Ablassschraube mit 1
Dichtung
161 Ölfilter//Messstab 1
165 Gewindestange 1
166 Ansaugfilter/Schalldämpfer 1
167 Filterelement (nur bei V200/250/375). 1
F2 Filterelement (nur bei V150) 1
168 Flügelmutter (nur bei V200/250/375). 1
169 Blankscheibe (nur bei V200/250/375). 1
170 Schutz - Kurbelgehäuse 1
171 Schraube 1
172 Federscheibe 1
Page 5-11
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

190 Kupplung Baugruppe G 1
191* Bolzen/Stellschraube 4/8
192* Federscheibe 4/8
194* Dichtungstück (nur bei V20/250). 2
195* Montageplatte Motor 1
196* Montageplatte Motor (nur mit 1
Wasserpumpe)
197* Bolzen 2
198* Mutter 2
199* Federscheibe 2
200* Wasserpumpe 1
201* Bolzen 4
202* Federscheibe 4
203* Bolzen 2
204* Federscheibe 2
209* Verbindungsstück 1
210 Dichtscheibe 1
212 Dichtungstück (nur bei V150) 2
213 Schwingungsdämpfer 2
214 Bolzen 2
215 Federscheibe 2
216* Schwingungsdämpfer 1
217* Schraube 1
218* Federscheibe 1
222* Schlauch (Wassereingang) zum
Endstufen Zylinder/Wasserpumpe 1
224* Dichtscheibe (Schlauch zum 1
Zylinder/Wasserpumpe)
225* Schlauch (Wasserausgang vom
1. Stufe Zylinder) 1
227* Dichtscheibe (Schlauch zum Zylinder) 1
228* Schlauch (Endluftzuleitung) 1
229 Dichtscheibe (Schlauch zum 1
Abscheider)
230* Typenschild 1
231* Nagelschraube 4
245 Scheibe 4
246 Bolzen 4
247 Elektrische Anschlussleiste 1
248 Stift (Erde) 1
249 Scheibe 1
250 Mutter 1
251 Scheibe 1
252 Sicherungsring 1
253 Scheibe 1
254 Mutter 1
255 Mutter 1
273 Ablaβschraube 1
274 Dichtscheibe 1
Page 5-12
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

280* Manometer (Direktanschluβ) 0 – 10 bar 1
281* Manometer (Direktanschluβ) 0 – 60 bar 1
282 Adapter 2
283 Dichtscheibe 2
284 Manometer (Paneelanschluβ) 0 – 10 1
bar
285 Manometer (Paneelanschluβ) 0 – 10 1
bar
286 Manometerpaneel 1
288 Blankscheibe 2
289* Zeichenerklärungsplatte 1
290 Zeichenerklärungsplatte 1
291 Schraube 4
292 Stahlrohrverbindung 50/60 cm
293 Stahlrohrverbindung 50/60 cm
294 Steckverbindung 2
295 Buchse 2
296 Lederscheibe 2
298 Dichtscheibe 4 (1)
299 Kugelventil 2
300 Ablaβschraube 2
KOMPRESSOR MIT MANUELLER ENTWÄSSERUNG

301 3-Wege-Stück 1
302 Adapter 1
304 Sechskantadapter 1
305 Kugelventil 1
307 Dichtscheibe 1
311 3-Wege-stück 1
312 Adapter 1
314 Sechskantadapter 1
315 Kugelventil 1
317 Dichtscheibe 1
320 Temperaturschalter 1
321 Dichtscheibe 1
KONZ. VENTIL (1. STUFE) POS. 50

A1 Konz. Ventil 1
A2 Kappe 4 (8)
KONZ. VENTIL (2. STUFE) POS. 75

B1 Konz. Ventil 1
B2 Kappe 4 (6)
Page 5-13
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

KÜHLERGEHÄUSE BAUGRUPPE POS 85
C1 Kühlergehäuse 1
C2 Kühlergehäusedeckel 1
C3 Dichtung (Deckel zu Gehäuse) 1
C4 Bolzen 11/9
C5 Scheibe 11/9
C6* Ablaβschraube 1
C7* Dichtscheibe 1
C8* Ablaβschraube 1
C9* Dichtscheibe 1
C10 Entlüftungsventil 1
C11 Dichtscheibe 1
ABSCHEIDER BAUGRUPPE POS 110

E1 Abscheiderfrontseite 1
E2 Abscheidertrommel 1
E3 Diffusorplatte (1. Stufe) 1
E4 Diffusorplatte (2. Stufe) 1
E5 Dichtung (Abscheiderfrontseite zur
Trommel) 1
E6 Bolzen 6
E7 Scheibe 6
E8 Entwässerungverbindung (1. Stufe) 1
E9 Entwässerungverbindung (2. Stufe) 1
E10 Dichtscheibe 1
E11 Dichtscheibe 1
E12 Scheibe (Messing) 2
E13 Schraube 1
E14 Scheibe (Edelstahl) nicht V105/150 2
E15 Schraube 1
ANSAUGFILTER/SCHALLDÄMPFER BAUGRUPPE POS 166

NUR V105/150
F1 Gehäuse 1
F2 Element 1
F3 Dichtung 1
F4 Flügelmutter 1
F5 Dichtung 1
F6 Abdeckung 1
F7 Dichtung 1
F8 Flügelmutter 1
F9 O-Ring 1
F10 Einlaβresonator 1
F11 Klemme 1
ANSAUGFILTER/SCHALLDÄMPFER BAUGRUPPE POS 166

Nur bei V200/250/V375
F1 Gehäuse 1
F2 Einlaβresonator 1
F3 Klemme 1
Page 5-14
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
KUPPLUNG BAUGRUPPE POS 190

G1 Kupplungselement 1
G2 Antriebsspindel (nicht bei V375). 4
G3 Kupplungsnabe 1
G4 Sechskantstellschraube (nicht V375) 4
DICHTUNG/KLEBSTOFF
J1 Loctite 603 high strength 1
Retainer 10ml
J2 Loctite 243 thread locker 10 ml 1
J3 Loctite 573 flange sealant 50 ml size 1
J4 Loctite 574 multi gasket 50 ml size 1
Page 5-15
Technische Hinweise
Technical Indications
Technische Hinweise
Kolbenkompressor
Piston Compressor
Luft
Technische Hinweise
Inhaltsverzeichnis / Table of Contents
Zeichnungs-Nr.:
Drawing No.:
Montagehinweise für Schlauchleitungen / flexible hose

installation guidelines
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen / Safety

Instructions for Hoses
Luft
178483
INSTALLATIONSRICHTLINIEN
FÜR SCHLÄUCHE
Elastische Schläuche werden benötigt, um einen elastisch gelagerten Kompressor an die

anlagenseitige, starre Verrohrung anzuschließen. Es muss gewährleistet sein, dass der
Kompressor in alle drei Richtungen frei schwingen kann. Nachstehend sind typische Installationen
aufgezeigt.
Die Schlauchinstallationsvorschrift zählt für flüssige sowie für gasförmige Medien.
Bemerkung:
Die folgenden Darstellungen zeigen elastische Schläuche mit Schneidringverschraubungen als
Verbindungsstelle. Bei Bedarf können Flanschverbindungen nachgerüstet werden.
Die Installationsrichtlinien gelten ausschließlich für den elastischen Teil des Schlauches und
haben somit keine Auswirkung auf die Ausführung der Verbindungsstelle.
Drucklos
Druckbeaufschlagt
Um dem elastischen Teil des Schlauches unter wechselnden Drücken das Bewegen zu
ermöglichen, muss sichergestellt sein, dass sich keine Schlauchschelle oder ähnliche
Halterungen im Arbeitsbereich des Schlauches befinden.
Falsch Richtig
Bei der Installation darf der Schlauch nicht verdreht werden (Torsion), dieses kann zur
Beschädigung des Schlauches führen. Bei Druckzufuhr gerät der Schlauch auf Spannung und
arbeitet gegen die Verdrehung, somit könnten sich die Verbindungsstellen lockern oder
unerwünschte Kräfte auf Anlagenteile übertragen werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Um zu kleine Radien und somit eine Abknickung des Schlauches zu verhindern, sollten bei Bedarf
Winkelverschraubungen benutzt werden.
Falsch Richtig
Wenn bei der Installation der Biegeradius kleiner als vorgeschrieben ausfällt, müssen
Winkelverschraubungen eingesetzt werden, um dieses zu verhindern.
Bei der Installation sollte darauf geachtet werden, dass der Schlauch nur einen Bogen enthält.
09.02.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist auf die Schlauchlänge zu achten, um einen gleichmäßigen Bogen mit dem
vorgeschriebenen Mindestradius zu erhalten und zu verhindern, dass durch das Abknicken der
Schlauch beschädigt wird.
Falsch Richtig
Bei kollinearen Installationsausführungen dürfen die Schläuche nicht gerade oder mit mehreren
Bögen verlegt werden. Somit sind bei der Installation Winkelverschraubungen vorzusehen, denn
der Schlauch darf nur mit genau einem Bogen verlegt werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist sicherzustellen, dass der Schlauch an heißen Stellen durch einen
Hitzeschild geschützt wird, da hohe Temperaturen die Lebenszeit von Schläuchen stark
reduzieren können.
09.02.2006
122/Pitrowski 4/4
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen
1 Allgemeines
Schlauchleitungen sind sicherheitsrelevante Komponenten, welche bei Versagen eine
Gefährdung für Mensch und Umwelt sein können.
1.1 Einbau, Wartung und Pflege
Schläuche dürfen beim Einbau auf keinen Fall beschädigt, geknickt,
verdreht oder unter Zug eingebaut werden und dürfen nicht lackiert oder
mit scharfen Gegenständen in Berührung kommen!
Zur Reinigung von Schlauchleitungen und Schläuchen dürfen auf keinen
Fall scharfe Reinigungsmittel oder Druckreiniger eingesetzt werden. Sie
können die Oberflächen des Schlauches, bzw. der Schlauchleitung,
beschädigen!
Schlauchleitungen müssen vor der Inbetriebnahme und grundsätzlich 1x jährlich visuell
einer Inspektion durch das Montage-/ Wartungspersonal unterzogen werden.
Die Inspektion hat nach folgenden Kriterien zu erfolgen:
• Beschädigung der Außenschicht
• Versprödung der Außenschicht
• Verformungen des Schlauches oder der Schlauchleitung (Veränderung der
Geometrie, Schichtentrennung, Blasenbildung usw.)
• Beschädigungen oder Deformation der Schlaucharmatur
• Korrosion der Armatur (Beeinträchtigung der Funktion und der Festigkeit)
• Einbaulage (Scheuerstellen an scharfen Kanten oder glatten Flächen)
• Überschreitung der zulässigen Lagerungs- bzw. Betriebsdauer (siehe unten)
1.2 Lagerung und Haltbarkeit
Unter einer sachgemäßen Lagerung ist nach DIN 7716 folgendes zu verstehen:
• maximale Lagerzeit 2 Jahre
• trocken, kühl, staubfrei
• keine direkte Sonneneinstrahlung oder UV-Einstrahlung
• vor Ozon schützen
• Wärmequellen abschirmen
• spannungsfrei und liegend lagern
Aus diesem Grund ist nach EN 982 bzw. DIN20066 folgendes zu beachten:
1. Schläuche im eingebauten Zustand haben eine Haltbarkeit von maximal 6 Jahren
und müssen danach ausgetauscht werden.
2. Wird die maximale Lagerzeit von 2 Jahren überschritten, darf der Schlauch nicht
mehr eingesetzt werden. Wird der Schlauch innerhalb dieser Zeit eingesetzt, so
verringert sich die Haltbarkeit von 6 Jahren um die Einlagerungszeit.
Es liegt in der Verantwortung des Betreibers dafür Sorge zu tragen, dass
alle Schläuche gemäss dieser Bedienungsanleitung regelmäßig überprüft
werden, um auch nach Ablauf der Garantie eine einwandfreie und
betriebssichere Funktion zu gewährleisten und damit Personen- und
Umweltschäden vorzubeugen.
Erstelldatum 18.04.2005 Seite 1 von 1

Erstellt von Tanz
ELECTRICAL DRAWINGS
FOR COMPRESSORS
Shipyard Newbuilding Date Our ref.
Jiujiang Tongfang JX619 14.11.2008 08.2504

Jiangxin Shipbuilding JX620 08.2505
Co., Ltd. JX621 08.2506
JX622 08.2507
JX629 08.2508
JX630 08.2509
ITEM DESCRIPTION DRAWING No.
1 Connection diagram compressors V150 334735-44070 1-2

(with modifications: compressor No.2 with bigger motor and star delta start now)
2 Starter / controller compressor 30-37kW (440V) 334736-44070 1-8

(new drawing with star delta start)
4 Sequence selection box for double compressor control 333392-44070 1-2
5 Connection diagram compressor L35 334737-44070 1

6 Starter / controller compressor 5,5-7,5kW (440V) 334738-44070 1-8
1/1
Tornescher W eg 5-7 info@hatlapa.de Dr.-Ing. Alexander Nürnberg Verwaltungsgesellschaft: HRB 1560
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(334736-44070)
NO NO NC
-1X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25

5 6

X1
COMPRESSOR SELECTION BOX
(333392) 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
X1
440V 60Hz
440V 60Hz

(Klemmenkasten

1 2 Kompressor 1)
(TERMINAL BOX

Ölstands-Wächter COMPRESSOR 1)
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE

Einspeisung
SHIP SUPPLY
F.LEADING COMPRESSOR

AIR PRESSURE SWITCH
Führungskompressor
Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
CONTACTS 5 7 8 5 9 10
SHOWN
WITHOUT
OIL
U V W 9 10
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
M 13
0
24V DC
24V DC
-1M1 3 L L T T
P
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Startluft- Heizung
Kompressor 1 HEATING -1F4
MAIN AIR app.50W Werft-Lieferung
COMPRESSOR 1 SUPPLIED BY SHIPYARD
V150 -1Y1 -1Y2
33 kW
-1F13 -1F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(340223-44070)
NO NO NC
-2X1
L1 L2 L3 U1 V1 W1 U2 V2 W2 H1 H2 5 6 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18 13 14 15 26 27 20 21 22 25


X1 7 8 5 7 8 5 9 10 5 11 12 1 17 1 17 1 18
440V 60Hz
440V 60Hz

Kompressor- (Klemmenkasten

Umschaltbox Kompressor 2)
(333392) (TERMINAL BOX
COMPRESSOR

SELECTION BOX COMPRESSOR 2)
Ölstands-Wächter
OIL LEVEL SWITCH
Luft-Temperatur-

AIR TEMPERATURE
X1 3 4

Einspeisung
SHIP SUPPLY

Wächter
SWITCH
REMOTE CONTROL
F.FOLLOWING COMPRESSOR
Fernbedienung
AIR PRESSURE SWITCH
5 7 8 5 9 10
Folgekompressor
U1 V1 W1
M 9 10
3
-2M1
AUTO
3 2 1
MAN
NC NC
24V DC
24V DC
U2 V2 W2 13
24V DC
L L T T
220-230V AC
220-230V AC
COM COM
NO NO
F13.1
F13.2
F3S
F3W
SHUTDOWN
Startluft- Heizung
WARNING
SHUTDOWN
14 15
WARNING
Kompressor 2 HEATING
24V DC
MAIN AIR appr.50W

COMPRESSOR 2 P
V150
42 kW -2Y1 -2Y2 Werft-Lieferung
SUPPLIED BY SHIPYARD
-2F4 -2F13 -2F3
Datum 20.06.08
42kW
Bearb. Bre
A star delta 14.11.08 bre Gepr. cpu Uetersener Maschinenfabrik Blatt 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
600

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
75/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0 51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
30-37 kW 50-100W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
7b E0.5 /6.7 SPARE 9t A0.5 STAR CONTACTOR
8b E0.6 /6.8 SPARE 10t A0.6 DELTA CONACTOR

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
OIL LEVEL SW.WARNING AIR TEMPERAT.SHUTDOWN SPARE
-F1 Ölstands-W. Voralarm Lufttemp.-Wächter Alarm Reserve
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
MOTOR PROTECTION RELAY AIR PRESSURE SWITCH OIL LEVEL SW.SHUTDOWN AIR TEMPERAT.WARNING SPARE
Motorschutzrelais Luftdruck-Wächter Ölstands-Wächert Alarm Lufttemperatur Voralarm Reserve
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1 -A1

11b 12b 13b
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1
Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output
MOTOR MAIN CONTACTOR DRAIN VALVES COOLING WATER VALVE DISTURBANCE RELAY REMOTE CONTROL ACTIVE
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 3t 5t 4t 13t
FLOATING CONTACTS
A1 A1 A1
-K1 -K2 -K5 11
65A A2 INCL. A2 INCL. A2
INCL. VAR. VAR. -Q1
VAR. /4.1 12
13 13 13
-K5 -K1 -K2
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
5 6 Störungskontakt Fernbedienung aktiv
/4.2
/8.8
21 22
51 52
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
760 210
P1 Amperemeter
AMMETER

Q1 Hauptschalter
ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R
760

HATLAPA


Q1
Gewicht: ca. 50kg

WEIGHT: APPR. 50kg
8 Schutzart: IP54
20
mit Türfeststeller
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
Öl-Level Alarm
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
1N1
4
/5.0
Trafo-Einspeisung
k +A - 0,63-1A 2 4 6
-T2 GV2 RT05
100/1 l
L
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
-Q1 2 4 6 11 250VA Heizungs-Spannung
HEATING VOLTAGE
0P 0S
4
1 3 5 12 ±5%
/7.9
1 3 Hauptschalter
Heizung
-Q2 MAIN SWITCH
1 3 5 1 3 5 1 3 5 2 4 MOTOR HEATING
-K1 -K2 -K3
/8.0 2 4 6 /8.3 2 4 6 /8.2 2 4 6 51 61
-K1
/8.0 52 62
1 3 5 97 95
-F1 X1
37-50A 2 4 6
98 96 -H2
220V
/6.0
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
-X1 L1 L2 L3 PE V1 U1 W1 PE V2 W2 U2 PE H1 H2 PE
60Hz
60Hz
-M1
SHIP SUPPLY 440V
V1 U1 W1 9 10
440V
linker Drehsinn
M
rotation to the left 3
Zuleitung
U2 W2 V2
Heizung
Kompressor HEATING
compressor 50-100W
39-53kW
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
7b E0.5 /6.7 SPARE Reserve 9t A0.5 /8.2 STAR CONTACTOR
8b E0.6 /6.8 SPARE Reserve 10t A0.6 /8.3 DELTA CONACTOR

14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-A1 -A1 -A1

3b 5b 7b
E0.1 /5.2 E0.3 /5.2 E0.5 /5.2

95
OIL LEVEL SW.WARNING AIR TEMPERAT.SHUTDOWN SPARE Reserve
-F1 Ölstands-W. Voralarm Lufttemp.-Wächter Alarm
/4.2 96
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1

2b 9b 4b 6b 8b
E0.0 /5.2 E0.7 /5.2 E0.2 /5.2 E0.4 /5.2 E0.6 /5.2
MOTOR PROTECTION RELAY AIR PRESSURE SWITCH OIL LEVEL SW.SHUTDOWN AIR TEMPERAT.WARNING SPARE Reserve
Motorschutzrelais Luftdruck-Wächter Ölstands-Wächert Alarm Lufttemperatur Voralarm
-X1 5 6 PE 5 7 8 PE 5 9 10 PE 5 11 12 PE
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
3 2 1
-F4 P 1 2
NC NC
24V DC
24V DC
COMPRESSOR COM COM
SEQUENCE
F13.1
F3S
F3W
Öl- Luft-
SHUTDOWN
F13.2
WARNING
SHUTDOWN

WARNING

LEVEL TEMP.
SWITCH SWITCH
-F13 -F3
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2 potentialfreie Kontakte
Vorort-Fern 14 FLOATING CONTACTS
LOCAL-REMOTE
11
-Q1
/4.1 12
13 13 13
-A1 -A1 -A1 -K5 -K1 -K4
11b 12b 13b
14 /8.6 14 /8.0 14 /8.4
E1.0 /5.2 E1.1 /5.2 E1.2 /5.2

-X1 13 14 15 PE 26 27 PE 20 21 PE 22 25 PE
(NO) (NO) (NC)
MAN
0
AUTO
Fernbedienung
REMOTE CONTROL
Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1 -A1
Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output
MOTOR MAIN CONTACTOR STAR CONTACTOR DELTA CONACTOR DRAIN VALVES COOLING WATER VALVE DISTURBANCE RELAY REMOTE CONTROL ACTIVE
A0.0 /5.2 A0.5 /5.2 A0.6 /5.2 A0.1 /5.2 A0.3 /5.2 A0.2 /5.2 A0.7 /5.2
2t 9t 10t 3t 5t 4t 13t
21 21
-K2 -K3
/8.3 22 /8.2 22
A1 A1 A1 A1 A1
-K1 -K3 -K2 -K4 -K5
50A A2 min.40A A2 50A A2 INCL. A2 INCL. A2
INCL. INCL. INCL. VAR. VAR.
VAR. VAR. VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /4.4 1 2 /4.3 1 2 /7.9 13 14 /7.7 13 14

3 4 3 4 3 4
/4.2 /4.4 /4.3
5 6 5 6 5 6
/4.2 /4.4 /4.3
13 14 13 14 13 14
/7.8
21 22 21 22 21 22 Störungskontakt Fernbedienung aktiv
/8.3 /8.2
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein Stern-Schütz Dreieck-Schütz
COMPRESSOR ON STAR CONTACTOR DELTA CONTACTOR
-X1 17 1 PE 17 1 PE 18 1 PE
-Y1 -Y2 -Y5

Datum 14.11.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
VIEW FROM BEHIND:

200 120 200
Gewicht: ca. 3kg
Kompressor 1 = Kompressor 2 = WEIGHT: APPR. 3kg
Führungskompressor Führungskompressor
COMPRESSOR 1 = COMPRESSOR 2 =
LEADING COMPRESSOR LEADING COMPRESSOR
Schutzart: IP54
1 2 PROTECTION CLASS: IP54
200
200
3S1 ø8,7
20
20
3S1 Führungswahlschalter
Stellung 1: Kompressor 1 = Führungskompressor Stellung 2: Kompressor 2 = Führungskompressor

Kompressor 2 = Folgekompressor Kompressor 1 = Folgekompressor
POSITION 1: COMPRESSOR 1 = LEADING COMPRESSOR POSITION 2: COMPRESSOR 2 = LEADING COMPRESSOR

COMPRESSOR 2 = FOLLOWING COMPRESSOR COMPRESSOR 1 = FOLLOWING COMPRESSOR
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 6 10 14
2
1
-3S1
Führungswahlschalter 1 3 5 7 9 11 13 15
-3X1 1 2 PE 5 6 PE 7 8 PE 3 4 PE
-1F4 P -2F4 P
Druckluftschalter für Führungskompressor Druckluftschalter für Folgekompressor

AIR PRESSURE SWITCH FOR LEADING COMPRESSOR AIR PRESSURE SWITCH FOR FOLLOWING COMPRESSOR
A C
Druckluftwächter-Signal zum Druckluftwächter-Signal zum
Schaltschrank Kompressor 1 Schaltschrank Kompressor 2
AIR PRESSURE SIGNAL TO AIR PRESSURE SIGNAL TO
B CONTACTOR CABINET COMPRESSOR 1 CONTACTOR CABINET COMPRESSOR 2 D
Datum 20.02.08
Bearb. Bre
DEUTSCH
BETRIEBS- UND
WARTUNGSANLEITUNGEN
FÜR ELEKTROMOTOREN
DEUTSCH
VOR MONTAGE DES MOTORS LAGERUNG

BITTEN WIR SIE, DIESE
BETRIEBSANLEITUNG MIT ALLER
Motoren, die nicht sofort nach Lieferung installiert
SORGFALT DURCHZULESEN!
werden, sind in geschlossenen, trockenen
Räumen, frei von Staub, Gasen, korrosiven
EINGANGSPRÜFUNG Dämpfen und Schwingungen, bei gleichmäßiger
Temperatur und in normaler Montageposition zu
9 Unmittelbar nach dem Empfang ist der Motor lagern. Es dürfen keine anderen Teile gegen den
auf äußerliche Transportbeschädigungen zu Motor gestellt werden. Die Temperatur für das
untersuchen. Lagern von Motoren muss zwischen 5ºC und
9 Die auf dem Leistungsschild angegebenen 60ºC, mit einer Luftfeuchtigkeit nicht über 50%
Daten prüfen. liegen. Wenn Motoren länger als zwei Jahre
9 Wenn vorhanden, Transportsicherung vor gelagert werden, müssen vor Inbetriebnahme die
Inbetriebnahme entfernen. Kugellager gewechselt werden, oder nach
9 Motorwelle muss von Hand frei drehbar sein. entfernen des alten Fettes neu geschmiert
werden.
HANDHABUNG UND TRANSPORT Bei Einphasenmotoren, die länger als zwei Jahre
gelagert werden, müssen die Kondensatoren vor
1 - Allgemein Inbetriebnahme gewechselt werden.
Werden Motoren länger als 6 Monate in Räumen
MOTOREN DÜRFEN NIEMALS AN mit hoher Feuchtigkeit gelagert, empfehlen wir
DER WELLE, SONDERN NUR AN die Welle des Motors mindestens einmal pro
DIE DAFÜR VORGESEHENE Monat von Hand zu drehen und vor
RINGSCHRAUBE GEHOBEN Inbetriebnahme den Isolationswiderstand zu
WERDEN. messen.
Ist der Motor mit Stillstandsheizung versehen, ist
Hebevorrichtungen, wenn vorgesehen, haben es empfehlenswert diese ständig eingeschaltet
allein den Zweck den Motor zu heben. Ist der zu lassen.
Motor mit zwei Hebevorrichtungen versehen,
muss zum Transport eine Kette durch diese Prüfung des Isolationswiderstandes
Hebeösen gezogen werden.
Vor erstmaliger Inbetriebnahme und/oder bei
Anheben und Ablegen der Motoren muss Feststellung von Feuchtigkeit an den
vorsichtig ohne Aufschlag gemacht werden, da Wicklungen, muss der Isolationswiderstand der
sonst die Kugellager beschädigt werden können. Wicklungen ermittelt werden.
MOTOREN MIT Der Widerstand bei 25ºC gemessen, beträgt:
ZYLINDERROLLENLAGERN
Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
BZW.SCHRÄGKUGELLAGERN
HABEN EINE (gemessen mit einem Widerstandsmessgerät bei
LÄUFERHALTEVORRICHTUNG, 500 Vdc); wo: U = Spannung (V);
UM TRANSPORTSCHÄDEN AN P = Leistung (kW).
DEN LAGERN ZU VERMEIDEN.
Liegt der gemessene Isolationswiderstand der
Wicklung unter 2 MW, muss sie nach der unten
DIE TRANSPORTSICHERUNGEN
ODER angegebenen Methode getrocknet werden:
LÄUFERFESTSTELLVORRICH-
TUNGEN MÜSSEN IMMER BEIM Den Motor in einem Trockenschrank mit einer
TRANSPORT DES MOTORS Temperatur von 80ºC lagern. Die Temperatur
VERWENDET WERDEN, AUCH jede Stunde um 5ºC bis auf 105ºC erhöhen.
WENN DIES DIE ABKUPPLUNG Den Motor mindestens eine Stunde bei dieser
DER ANGETRIEBENEN Temperatur halten.
MASCHINE ERFORDERT.
Überprüfen, ob der Isolationswiderstand der Motoren für gefährdete Zonen dürfen nur in
Wicklung sich konstant verhält und dem Gebieten eingebaut werden, wenn die Angaben
Mindestwiderstand entspricht. Wenn nicht, eine des Leistungsschildes dieser Zone entsprechen.
neue Tränkung des Ständers vornehmen.
BEI MASCHINEN MIT KÜHLUNG
INSTALLATION DURCH UMGEBUNGSLUFT,
MUSS DIE KÜHLLUFT
1 - Wartung und Installation UNGEHINDERT ZU- UND
ABSTRÖMEN KÖNNEN. DIE
WÄRME DER VOM MOTOR
Der elektrische Anschluss und die
ABGEGEBENEN LUFT DARF
Motorschutzvorrichtungen müssen nach den
NICHT WIEDER VOM LÜFTER
örtlichen Vorschriften ausgeführt werden. In- ANGESAUGT WERDEN. DER
stallation, Inbetriebnahme, Wartung und ABSTAND ZWISCHEN DEN
Reparaturen dürfen nur von qualifiziertem LUFTEINTRITTSÖFFNUNGEN DES
Fachpersonal durchgeführt werden. MOTORS UND DER WAND SOLL
UNGEFÄHR ¼ DES
BEVOR WARTUNGSARBEITEN DURCHMESSERS DER
GEMACHT WERDEN, LUFTEINTRITTSÖFFNUNG
VERGEWISSERN SIE SICH BITTE, ENTSPRECHEN.
DASS DER MOTOR VOM NETZ
GETRENNT IST. 3 - Fundament
Die Motoren müssen gegen zufälliges Motoren mit Füßen müssen auf einem festen
Einschalten geschützt sein. Fundament aufgebaut werden um Schwingungen
zu vermeiden.
Bei Wartungsarbeiten darauf achten, dass
Zusatzgeräte, wie Kondensatoren, Der Käufer trägt die Verantwortung für die
Frequenzumwandler oder ähnliches vom Netz Vorbereitung des Maschinenfundamentes.
getrennt und entladen sind.
Stahlstrukturen sollten einen
Um das Eindringen von Staub oder Wasser in Korrosionsschützenden Anstrich erhalten.
das Innere des Klemmenkastens zu verhindern,
müssen die Öffnungen mit Kabelverschraubung 4 - Entwässerungsöffnungen
oder Gewinderohr geschlossen werden.
Falls die Bauform des Motors nicht der
2 - Betriebsbedingungen Standardausführung entspricht, ist zu
gewährleisten, dass alle Entwässerungs-
Elektrische Motore können normalerweise bis zu öffnungen nach unten gerichtet sind.
einer Höhe von 1000 m über den Meeresspiegel
und einer Umgebungstemperatur bis höchstens 5 - Auswuchten
40ºC ohne Leistungsreduktion eingebaut
werden. Abweichungen sind auf dem DIE MOTOREN SIND WERKSEITIG
Leistungsschild angegeben. DYNAMISCH MIT HALBER
PASSFEDER OHNE LAST,
ABGEKUPPELT
DIE STROM-, SPANNUNGS,- AUSGEWUCHTET.
FREQUENZ-, UMDREHUNGS-,
LEISTUNGSWERTE USW., DIE
ZUM BETRIEB ERFORDERLICH Die Antriebselemente, wie Riemenscheiben,
SIND, MIT DEN DATEN DES Kupplungen, usw. müssen dynamisch mit halber
LEISTUNGSSCHILDES Passfeder vor dem Einbau ausgewuchtet
VERGLEICHEN. werden. Zum Auf- und Abziehen der
Antriebselemente immer dafür geeignete
Werkzeuge verwenden.
6 - Ausrichten 8 - Anschluss
DIE WELLENENDEN WARNUNG:

GEGENSEITIG AUSRICHTEN. Auch beim Stillstand des Motors können
WENN MÖGLICH FLEXIBLE gefährliche Spannungen im Klemmenkasten für
KUPPLUNGEN VERWENDEN. die Versorgung von Heizelementen oder für eine
direkte Wicklungsbeheizung anliegen.
Vor Inbetriebnahme vergewissern, dass
Parallelität der Wellen gewährleistet ist. WARNUNG:
Bei Einphasenmotoren kann die Restladung des
Beim Auf- und Abziehen von Riemenscheiben, Kondensators auch beim Stillstand des Motors
Kupplungen, usw. geeignete Werkzeuge zur eine elektrische Spannung über die
Vermeidung von Lagerschäden benutzen. Motorklemmen zur Folge haben.
Bei Montage von Kupplungshälften sicherstellen, FALSCHER ANSCHLUSS KANN

dass der Luftspalt Y kleiner als -0,05 mm und der DIE WICKLUNG DES MOTORS
Unterschied von X1 bis X2 kleiner als 0,05 mm ZERSTÖREN.
ist.
Netz- und Anschlussspannung laut
Leistungsschild beachten. Spannungs-
schwankungen von ±10%, Frequenz-
schwankungen von ±5% und Schwankungen der
Summe der beiden von ±10% sind zulässig.
9 - Motorschaltungen
Motore sollten bevorzugt direkt eingeschaltet

werden. Falls dies nicht möglich ist, sollten
geeignete Last- und Spannungsschaltungen
gewählt werden.
Bemerkung: Maß X1 und X2 muss
min. 3mm sein Der Anschluss der Phasen in der Reihenfolge
Ausrichtungstoleranz L1, L2, L3 ergibt Rechtslauf, auf die Kupplung
gesehen.
Der Drehsinn kann durch Vertauschen zweier
beliebiger Kabel geändert werden.
7 -Riemenscheiben
UM EINE SICHERE VERBINDUNG
Wenn die Übertragung über Scheiben und ZU GEWÄHRLEISTEN, SOLL DER
Riemen erfolgt, muss beachtet werden: Dass die ANSCHLUSS VON
Riemen nur so viel gespannt sind, dass sie QUALIFIZIERTEM
während des Betriebes nicht schlupfen; maximal FACHPERSONAL
DURCHGEFÜHRT WERDEN.
zulässige Riemenspannung, den
NACH DEM ANSCHLUSS MUSS
entsprechenden Katalogen entnehmen.
ÜBERPRÜFT WERDEN, OB NICHT
FREMDKÖRPER IM
ANSCHLUSSKASTEN
VERGESSEN WURDEN. NICHT
BENUTZTE KABELEINGÄNGE
ACHTUNG!
MÜSSEN VERSCHLOSSEN SEIN.
Übermäßiges Spannen der
Antriebsriemen hat Beschädigung der
Lager und Bruch der Welle zur Folge! Anschlusskabel entsprechend dem
Leistungsschild angegebener Stromstärke
auswählen.
1 - Allgemeine Überprüfung
VOR DEM EINSCHALTEN DES
MOTORS, DIE ERDUNG PRÜFEN 9 Überprüfen Sie den Motor in regelmäßigen
UND SICHERSTELLEN, DASS SIE Abständen.
VORSCHRIFTSMÄßIG 9 Halten Sie den Motor sauber und sorgen Sie
AUSGEFÜHRT WURDE. für eine freie Kühlluftzuführung und Abführung.
GEEIGNETE ERDUNG IST 9 Überprüfen Sie den Zustand der
WICHTIG UM UNFÄLLE ZU Wellendichtungen (z. B. - V-Ring) und ersetzen
VERMEIDEN. Sie sie, wenn nötig.
9 Überprüfen Sie den Zustand aller
Wenn der Motor mit Schutzeinrichtungen, wie Verbindungen und Verbindungselemente (z. B.
Temperaturfühler, Thermostate, Thermistore, Schrauben).
thermische Schutzeinrichtungen, usw. 9 Überprüfen Sie den Zustand der Lager auf
ausgerüstet ist, sind die entsprechenden ungewöhnliche Geräusche,
Anschlüsse zu machen um die größte Sicherheit Lagertemperaturerhöhung und Zustand des
zu gewährleisten. Schmierfettes.
9 Im Falle von Zustandsveränderungen ist der
10 - Einschalten Motor zu zerlegen, die Bauteile zu untersuchen
und ggf. zu erneuern.
Diese Überprüfungsintervalle hängen vom
Motortyp und von den Arbeits- und
BEVOR DER MOTOR Umweltbedingungen ab.
EINGESCHALTET WIRD,
PASSFEDER SICHERN ODER SCHMIERUNG
ENTFERNEN.
UM EINEN SICHEREN BETRIEB

DES MOTORS ZU
GEWÄHRLEISTEN, SIND DIE
a) Der Motor muss ruhig laufen. Falls dies nicht VORGESEHENEN
der Fall ist, Motor abschalten und Montage und SCHMIERFRISTEN DER
Anschlüsse vor einem neuen Einschalten KUGELLAGER EINZUHALTEN.
überprüfen.
1 - Motoren ohne Nachschmiereinrichtung
b) Treten zu hohe Schwingungen auf, Bis Achshöhe 200 sind die Motoren in der Regel
überprüfen, ob die Befestigungsschrauben ohne Nachschmiervorrichtung gebaut. Diese
angezogen sind, oder bestimmen, ob die Motoren müssen wie folgt nach dem
Schwingungen von angekuppelten Maschinen Wartungsplan nachgeschmiert werden:
übertragen werden. 9 Motor sorgfältig zerlegen.
9 Altes Schmierfett entfernen.
9 Lager mit geeignetem Waschmittel
c) Während einer kurzen Zeit die Maschine mit
auswaschen und mit Druckluft ausblasen.
Nennlast betreiben und den Betriebsstrom mit
9 Lager sofort wieder mit neuem Fett füllen.
dem des Leistungsschildes vergleichen.
2 - Motoren mit Nachschmiervorrichtung
WARTUNG Um einen einwandfreien Fettwechsel im Innern

des Lagers zu gewährleisten, wird empfohlen
den Motor während des Laufes
nachzuschmieren. Falls dies wegen drehender
WARNUNG: SICHERHEITS - Teile (Riemenscheiben, Kupplungen, usw.) in der
CHECK LIST Nähe des Schmiernippels nicht möglich ist,
soll folgendermaßen vorgegangen werden: 9 Das Einpressen des ganzen vorgesehenen
9 Schmiernippel und Schmiernippelumgebung Fettes mit einem Mal kann das Eindringen des
reinigen. Fettes im Innern des Motors verursachen.
9 Ungefähr die Hälfte des vorgesehenen
Fettes einpressen und den Motor während einer ZUR NACHSCHMIERUNG NUR
Minute bei Nenndrehzahl betreiben; den Motor HANDFETTPRESSEN
ausschalten und das restliche Fett einpressen. VERWENDEN
NACHSCHMIERINTERVALLE
TABELLE 1 KUGELLAGER - Serie 62/63

Nachschmierintervalle (Betriebsstunden - horizontale Aufstellung)
II polig IV polig VI polig VIII polig X polig XII polig Fettmenge
Serie 62
Lager 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
TABELLE 2 -ROLLENLAGER - Serie NU 3

Nachschmierintervalle (Betriebsstunden - horizontale Aufstellung)
II polig IV polig VI polig VIII polig X polig XII polig Fettmenge
NU309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Bemerkung: 9 Für jede Temperaturerhöhung von 15°C

9 ZZ Kugellager von 6201 bis 6307 brauchen reduziert sich der Nachschmierintervall wiederum
nicht nachgeschmiert werden. Sie haben eine um die Hälfte.
Lebensdauerschmierung über 9 Die oben angegebenen Schmierintervalle
20.000 Betriebsstunden. beziehen sich nur auf den Einsatz von Polyrex®-
9 Tabelle 1 und Tabelle 2 geben Fetten.
Nachschmierintervalle an für Lagertemperaturen 9 Bei Motoren der vertikalen Bauform reduziert
bis zu 70°C (für Lager bis 6312 und NU 312) und sich der Nachschmierintervall um die Hälfte im
Temperaturen bis 85°C (für Lager 6314 und Vergleich zu den Motoren der horizontalen
NU 314 und größer). Bauform.
WIR EMPFEHLEN KUGELLAGER Zum Abziehen von Kugellagern
FÜR DIREKT GEKUPPELTE Abdrückschrauben bzw. geeignete Vorrichtungen
MOTOREN. verwenden, die auf die Seitenfläche des
abzuziehenden Innendeckel oder auf ein
Nebenteil drücken müssen.
ACHTUNG Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten und
ÜBERSCHUSS AN SCHMIERFETT spätere Schäden zu vermeiden, ist es wichtig,
KANN LAGERÜBERHITZUNG dass der Wechsel von Kugellagern mit großer
VERURSACHEN UND DAS LAGER
Sorgfalt und Sauberkeit vorgenommen wird.
VOLLSTÄNDIG ZERSTÖREN.
Neue Kugellager sollen erst kurz vor dem Einbau
ausgepackt werden.
Verträglichkeit von Polyrex® EM Vor dem Einbau neuer Kugellager sicherstellen,
Schmierfett mit anderen Fetten: dass der Lagersitz gratfrei und ohne
®
Schlagmarken ist.
Polyrex EM enthält Verdickung auf Zum Aufziehen sollte das Lager im Ölbad oder
Polyuhrethanbasis und Mineralöl. Es ist daher induktiv erhitzt werden. Niemals mit harten
kompatibel mit anderen Schmierfetten, die Gegenständen auf das Lager schlagen.
folgende Komponenten enthalten:
9 Lithium-Basis oder Zusammensetzungen
aus Lithium oder Polyuhrethan und hoch- ERSATZTEILE
raffiniertes Mineralöl.
9 Additive gegen Korrosion, Rost und Additive
Bei der Bestellung von Ersatzteilen sollte die
gegen Oxidation.
vollständige Typenbezeichnung des Motors
(Leistungsschild) angegeben werden. Wenn der
Anmerkung:
Motor mit einer Seriennummer gekennzeichnet
9 Obwohl Polyrex® EM kompatibel ist mit
ist, so ist diese ebenfalls anzugeben.
Schmierfetten wie oben beschrieben, empfehlen
wir es nicht mit anderen Fetten zu mischen.
9 Wenn Sie beabsichtigen andere
Schmierfette als die oben empfohlenen MOTOREN FÜR
einzusetzen, fragen Sie bitte bei HATLAPA nach. EXPLOSIONSGEFÄHRDETE BEREICHE
9 Für Anwendungen mit hohen oder tiefen
Temperaturen, Drehzahlwechseln etc., wird der Außer den oben genannten Empfehlungen ist
Typ des Schmierfettes und die Nachschmierfrist noch folgendes zu beachten:
auf einem zusätzlichen Typenschild am Motor
ausgewiesen. DIE EINORDNUNG DER
AUFSTELLUNGSRÄUME NACH
BEI DER ANWENDUNG VON VORKOMMENDEN
STANDARDMOTOREN IN EXPLOSIONSFÄHIGEN
SONDERUMGEBUNGEN ODER GEMISCHEN IST IN
SONDERANWENDUNGEN, VERANTWORTLICHKEIT DES
BITTEN WIR SIE SICH VON KUNDEN.
HATLAPA BERATEN ZU LASSEN.
Motoren für explosionsgefährdete Bereiche
DEMONTAGE UND MONTAGE werden nach bestimmten Normen hergestellt und
von Prüfgesellschaften für diese Bereiche
bescheinigt.
Demontage und Montage soll nur von
Fachpersonal, unter Verwendung von 1 -Aufstellung
geeigneten Werkzeugen und Methoden, Die Aufstellung muss unter Berücksichtigung der
durchgeführt werden. lokalen Gesetze vorgenommen werden.
DIE AUFSTELLUNG DER NICHT VERSUCHEN
MOTOREN IN BESCHÄDIGTE TEILE ZU
EXPLOSIONSGEFÄHRDETEN REPARIEREN. BESCHÄDIGTE
BEREICHEN MUSS VON TEILE MÜSSEN GEGEN NEUE
QUALIFIZIERTEM PERSONAL VOM WERK HERGESTELLTE
VORGENOMMEN WERDEN. DIE TEILE ERSETZT WERDEN.
MOTOREN, WENN BEI
NENNSTROM BETRIEBEN,
MÜSSEN IMMER MIT
ENTSPRECHENDEM MOTOREN ÜBER FREQUENZUMRICHTER
THERMOSCHUTZ VERSEHEN BETREIBEN
SEIN.DIESE SCHUTZEIN-
RICHTUNG KANN BESTANDTEIL
DES MOTORS SEIN ODER Wird der Motor über Frequenzumrichter ohne
ÄUSSERLICH ANGEBAUT
Filter betrieben, können folgende
WERDEN.
Motoreigenschaften negativ beeinflusst werden:
9 Wirkungsgrad.
2 - Wartung 9 Schwingung.
Die Wartung sollte nur von geschultem 9 Geräuschpegel.
Fachpersonal oder Servicedienst ausgeführt 9 Nennstrom.
werden. 9 Übertemperatur.
Wird die Reparatur dieser Motoren in nicht 9 Lebensdauer der Isolation.
zugelassenen Werkstätten von nicht 9 Lebensdauer der Wälzlager.
genehmigtem Service-Personal durchgeführt,
trägt der Kunde alleinige Verantwortung für alle 1 - Normmotoren
Schäden, die durch diese Arbeit verursacht
werden können. 9 Bei Betriebsspannungen unter 440V braucht
kein Filter eingesetzt werden
JEDE ELEKTRISCHE ODER 9 Bei Betriebsspannungen gleich oder höher
MECHANISCHE ÄNDERUNG DER als 440V, aber niedriger als 575V müssen, wenn
MOTOREN FÜR die Kabel zwischen Motor und Umrichter länger
EXPLOSIOSGEFÄHRDETE als 20 m sind, Filter eingesetzt werden.
BEREICHE ERKLÄRT DIE 9 Bei Betriebsspannungen gleich oder höher
BESCHEINIGUNG DIESER als 575V müssen immer, unabhängig von der
MOTOREN UNGÜLTIG. Kabellänge, Filter eingesetzt werden.
Bei der Aufstellung, Wartung und

Nachschmierung muss folgendes beachtet DIE NICHTEINHALTUNG DIESER
werden: EMPFEHLUNGEN FÜHRT ZUR
9 Sicherstellen, dass die Bauteile frei von Grat, AUFHEBUNG DER GARANTIE.
Schmutz oder Schlagmarken sind.
9 Besichtigen, ob die Bauteile einwandfreien
Betriebszustand aufweisen. 2 - Motoren für Umrichterbetrieb (Inverter
9 Die Zusammenbauflächen der Lagerschilder Duty)
einölen um den Einbau zu erleichtern.
9 Zur Montage nur Gummihammer verwenden 9 Bei Motoren für Umrichterbetrieb, die
9 Sicherstellen, dass alle Schrauben fest Betriebsspannung des Motors für auferzwungene
angezogen sind. Kühlung beobachten.
9 Zur Messung des Spieles des 9 Motoren dieser Reihen erfordern keinen
Klemmenkastensitzes eine Lehre benutzen Einsatz von Filtern.
(kleiner als 0,05mm).
Schmierstoffhinweise 178492
für HATLAPA V-Line Rev. 01.06
Kolbenkompressoren
1. Allgemeines
Triebwerksteile müssen zuverlässig geschmiert werden. Gute Schmieröle erhöhen die

Lebensdauer und die Verfügbarkeit des Kompressors.
Beachten Sie, dass nur der Schmierstoffhersteller sein Öl genau kennt. Deshalb ist er der
Ansprechpartner bei der Auswahl des passenden Öles.
2. Schmierölqualität
Kompressorenöle müssen primär gute Schmiereigenschaften haben, dabei spielt die Viskosität
eine wichtige Rolle. HATLAPA empfiehlt Schmieröle, deren Viskositäten innerhalb folgender
Grenzen liegen:
Viskosität bei 100°C: min. 9 cSt max. 15 cSt
Viskosität bei 40°C: min. 90 cSt max. 120 cSt
Die Schmieröle sollten geringe Verkokungsneigung und gute Alterungsbeständigkeit aufweisen,
um Ablagerungen an Ventilen und Verrohrungen vorzubeugen. HATLAPA empfiehlt, Öle der
Klasse VDL nach DIN 51 506 einzusetzen.
3. Garantie
Kommen nicht anforderungsgerechte Öle zum Einsatz, können Schäden am Kompressor

auftreten, die nicht unter HATLAPA-Gewährleistungen fallen.
4. Ölliste
Die folgenden Öle entsprechen beispielsweise den obenstehenden Bedingungen:
Mineralöle Synthetische Öle

BP ENERGOL RC100 ENERSYN RX100
CASTROL AIRCOL PD 100 AIRCOL SN 100
CHEVRON TEXACO (FAMM) COMPRESSOR OIL EP VDL100 CETUS DE 100
ELF TOTAL FINA (Lubmarine) DACNIS P100 BARELF CH 100
ESSO (ExxonMobil Marine) EXXCOLUB 100 SYNESSTIC 100
MOBIL (ExxonMobil Marine) RARUS 427 RARUS 827
SHELL CORENA P 100 CORENA AP 100
Bei den Eigenschaften der obengenannten Öle sind Änderungen jeglicher Art durch den
Hersteller vorbehalten. Weiterhin können sich die Eigenschaften von Ölen regional
unterscheiden, je nachdem wo sie gekauft bzw. hergestellt wurden. Daher entbindet diese Liste
den Betreiber des Kompressors nicht von der Verpflichtung, sich davon zu überzeugen, dass das
ausgesuchte Öl der obengenannten Spezifikation entspricht.
Service
Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen

Für die Bestellung sind folgende Angaben unbedingt erforderlich:
1) Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft

2) Fabriknummer und Typenbezeichnung (siehe Typenschild)
3) Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
4) Gewünschte Versandart, Versandadresse und Rechnungsanschrift
Instructions for correctly ordering spare parts

When ordering spare parts, the following details must be given:
1) Name of vessel (former name), Hull No. and building shipyard

2) Serial number and type of the machine (see name plate)
3) Part number from the Spare Parts List
4) Desired method of dispatch, invoice and consignee’s address
Instruction pour établir les commandes de pièces de rechange

Les indications suivantes seront indispensables pour la commande:
1° Nom du navire (ex-nom), No. du navire et chantier de construction

2° Numéro d’usine et type (voir plaque d’identité)
3° Numéro de pièce suivant liste des pièces de rechange
4° Mode de transport désiré, adresses du destinataire et de la facture
Instrucciones para pedir correctamente piezas de repuesto.

Cuando se piden piezas de repuesto, deben ser dados los –
siguiéntes datos:
1) Número de serie y tipo (ver placa) .

2) Número de la pieza según la Lista de Piezas de Repuesto.
3) Forma de despacho así como consignación y dirección para la facturación.
4) Nombre del buque (nombre antígúo) ‚ número de construción y Astilliero.
Guida alla corretta ordinazione dei pezzi di ricambio

Per ordinare rispettivi pezzi di ricambio sono assolutamente indispensabili i seguenti dati:
1) Nome della nave (ev. nome precedente), numero di Costruzione e nome del Cantiere
Naval e
2) Numero di matricola e tipo del compressore (vedi targhetta)
3) Numero del pezzo di ricambio in base alla «Lista dei pezzi di ricambio»
4) Mezzo di trasporto, indirizzo di spedizione ed indirizzo di fatturazione desiderati
Service
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wenden Sie sich bitte direkt an
oder an unsere Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) oder Lizenznehmer ( +) laut

anliegender Liste.
In order to receive spare parts with the least possible delay, please get in touch with us
directly
or with our representatives (x),service stations (o) or licensees/co-operators (+) as

indicated in the enclosed list.
Pour assurer une fourniture rapide, veuillez vous adresser á
ou á nos agences (x) , stations-service (o) ,licenciés/partenaires de cooperation (+)
Per offenere i rispetti celermente rivolgersi direttamente alla:
od ai rappresentanti (x), centri d‘assistenza (o) o licenziatari/partner di cooperazione (+)

delta HATLAPA indicati neIl‘elenco aliegato.
Service-Stations
Spare Parts
Agencies
Our manufacturing programme:

Deck Machinery . Compressors . Steering Gears
HATLAPA Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

Tornescher Weg 5-7 . 25436 Uetersen
GERMANY
Phone: +49 4122 711-0
Mobile: +49 172 9 813292
Fax.: +49 4122 711-104 Sales
711-330 Service
http://www.hatlapa.de
info@hatlapa.de
SUBSIDIARY OFFICE
FOR HAMWORTHY TYPE COMPRESSORS
HATLAPA Marine Equipment Ltd.
Discovery Court Business Centre
551-553 Wallisdown Road
POOLE, Dorset BH12 5AG
UNITED KINGDOM
Phone: +44 1202 8531-80
Fax.: +44 1202 8531-91 Sales
+44 1202 8531-90 Spares
Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) und Lizenznehmer (+)

Representatives (x), service stations (o) and licensees/co-operators (+)
agences (x), stations-service (o) et licenciés/partenaires de cooperation(+)
o Australia Moorabbin, Vic. 3189 Tel: +61 3 953213-97/953213-86

CJA Marine Technology Pty Ltd Fax: +61 3 953214-13
Unit 3, 136 Cochranes Road info@cjamarine.com.au
x Belgium 2030 Antwerp Tel.: +32 3 82740-91/95

SA Aciers Marathon Staal NV Fax: +32 3 82740-95
& Div Marine - Industrie Telex: 33672 mardus b
Haven 138 – Boterhamvaartweg 2 (Unit 1) mardus@skynet.be
o Belgium/ 2030 Antwerp Tel.: +32 3 54640-80

Luxembourg Service Hydro n.v. Fax: +32 3 54640-81
Boterhamvaartweg 2 service.hydro@hydro.be
x Brazil Rio de Janeiro - RJ Tel.: +55 21 228623-11

PML Petersen Matex Ltda Fax: +55 21 251830-19
Av. Rio Branco 25/18° Max.Herrmann@pml.com.br
Stand 23.02.2010 Seite / page 1

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o Brazil Santos SP 11013-030 Tel.: +55 13 322646-86

Metalock Brasil Ltda Fax: +55 13 322646-80
Rua Visconde do Rio Branco 20/26 santos@metalock.com.br
x Bulgaria 9000 Varna Tel.: +359 52 23 21 74

Ecatdan ApS
3 “Angel Georgiev” Str.
x Canada St. Catherines, Ontario L2M 6S9 Tel.: +1 905 688 4922
o Marine & Offshore Inc Fax.: +1 905 688 9028
113 Cushman Road, Unit 60 hcl@vaxxine.com
o Chile Concepcion Tel.: +56 41 22532-75

Eurotecnica Ltda Fax: +56 41 22532-76
Lincoyán # 973 eurotec@entelchile.net
x P.R. of China Nanjing 210039 Tel.: +86 25 867021 27

+ CSSC Lüzhou Nanjing Machine Co Ltd. Telex: 34106 Fssnk
Zhong Hua Men Wai Fax: +86 25 867115 43
foreign_trade@luzhou.com.cn
x P.R. of China Shanghai 200060 Tel.: +86 21 623296-71

Hatlapa Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +86 137 0 17473 14
No. 1211 Chang De Road Fax: +86 21 623039-71
Room 1011, Baohua Building hatlapa@online.sh.cn
x Croatia 21000 Split Tel.: +385 21 385267

o Nava International d.o.o. Fax.: +385 21 385267
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x Cyprus 3032 Limassol Tel.: +357 25 345319

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124 Gladstonos Str. adamos@mieserv.cy.net
The Hawk Building
x Denmark 2970 Hörsholm Tel.: +45 86 11 28 88

A/S Kelvin Hughes Fax.: +45 86 11 22 60
Göngehusvej 280 bentmitens@kelvinhughes.dk
x Egypt/UAR Alexandria Tel.: +20 3 58585-70

Alexandria Maritime Fax: +20 3 58285-87
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x Finland 00811 Helsinki Tel.: +358 9 75598-1

Oy Tapiro Ab Cable: Tapiro
Pikkupurontie 11 Fax: +358 9 75598-700
tapiro@tapiro.fi
x France 92100 Boulogne Tel.: +33 1 411023-30

Wenex Equipements SA Telex: 633106 wenex
49 Rue de Billancourt Fax: +33 1 411023-45
Wenex.equip@wenex.fr
o Germany 47119 Duisburg-Ruhrort Tel.: +49 203 82898

Fr. Jung Fax: +49 203 57085 24
König-Friedrich-Wilhelm-Str. 20
x Great Britain POOLE, Dorset BH12 5AG Tel: +44 1202 8531-80
o for London and HATLAPA Marine Equipment Ltd Fax:+44 1202 8531-90
all U.K. ports Discovery Court Business Centre info@hatlapa-uk.com
551-553 Wallisdown Road
x Greece 18537 Piraeus Tel.: +30 210 4185301

o M.I.E. Co. Ltd. Fax: +30 210 4539234
Kanari 1 Telex: 241256
commercial@mie.gr
o Greece 18863 Perama – Piraeus Tel.: +30 210 4323600/1-2

Inje Cov Ltd. Fax: +30 210 43127-70
VI.PA.Schistou, Block 3-Str. No. 2 Telex: 213306 Ingv gr
injegov@ath.forthnet.gr
x India Mumbai 400 021 Tel.: +91 22 302877-11/15

o Dolphin Consultants Fax: +91 22 302877-10
35 Mittal Chambers, Nariman Point dolphin@reliancemail.net
x Indonesia Jakarta 12160 Tel.: +62 21 72555-41

o PT API, P.T. Assindo Fax: +62 21 72555-46
Perniagaan Internasional ptapijak@indo.net.id
Victoria Centre 3rd Fl.
Jl. Sultan Hasanuddin No. 47-51
+ Indonesia Bandung 42028 Tel.: +62 22 72073/72076

PT. Pindad (Persero) Telex: 28572 Pindad
Jl. Jend. Gatot Subroto Fax: +62 22 461222
x Iran Tehran 19139 Tel.: +98 21 22601 302/22000 008

o Iran Imexen Co. Fax: +98 21 22004 849
No. 38 Koye Sh. Yazdanian, Gholhak Telex: 226041 imex
info@imexen.com

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Italy 29015 Castel San Giovanni (Piacenza) Tel.: +39 0523 843046
o Realizzazioni Tecniche Cable: Ratenav
Navalmeccaniche Srl (R.T.N. Srl) Fax: +39 0523 843040
Via Mozza 15 info@retenav.it
x Korea Nam Gu, Pusan 608-743 Tel.: +82 51 61012-33

o Dong Sung Co. Telex: 53115, Ext. No. 53
Room 1725, “21” Century City Building Fax: +82 51 61012-32
55-1, Daeyeon 3-dong dongsung@dongsungco.com
for steering gears Busan Tel.: +82 51 97292-66

HATLAPA KOREA CO. LTD. Fax.: +82 51 97292-70
1212, Jisa-dong, Gangseo-gu hk.han@hatlapa.co.kr
x Lebanon 3032 Limassol, Cyprus Tel.: +357 25 340856

Mie Middle East Ltd Fax.: +357 25 346626
124 Gladstonos Street
The Hawk Building
x Middle East 3032 Limassol, Cyprus Tel.: +357 25 366077

Saudi Arabia, Oman Mie Middle East Ltd Fax.:+357 25 366088
U.A.E., Qatar, Yemen 124 Gladstonos Street
th
Bahrain, Kuwait, The Hawk Bldg., 4 Floor
Jordan, Israel
x Netherlands 3084 CC Rotterdam Tel.: +31 10 46247-77

o Hamworthy KSE B.V. Fax.: +31 10 41590-46
Aploniastraat 33 talders@hamworthy.com
x Norway 0212 Oslo Tel.: +47 22 511620

o Ulrik Qvale & Partners AS Fax: +47 22 511624
Harbitzalleen 2A jens@uqp.no
x Poland 70-672 Stettin Tel.: +48 91 4623236/3383

o Sanger Metal Sp-ka z.o.o.. Mobile: +48 0602 3 37999/3 38030
Mostnika str. 10-12 Fax: +48 91 4623345
biuro@sangermetal.com
o Poland 80-958 Danzig Tel.: +48 58 30156-51

for deck machinery Hydroster Ship Machinery Works Ltd Fax.:+48 58 30117-23
steering gears Szafarnia 10 office@hydroster.com.pl
x Portugal Madrid-28033 Tel/Fax: +34 91 3 831577

o Javier López-Alonso Morán javlopez1@telefonica.net
Avda. San Luis 166 - 8° E

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Romania 6200 Galati Tel./Fax: +40 236 462056

Xerex S.R.L. ilniczky@yahoo.com
1, Closca St.,
Bl.PS11, Suite 4
x Singapore Singapore 609916 Tel.: +65 65 628086/65 628088

o HATLAPA Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +65 96 339381
German Centre, Unit 02-25 Fax: +65 65 628099
25 International Business Park, info@hatlapa.com.sg
Jurong
x Spain Madrid-28033 Tel/Fax: +34 91 3 831577

Javier López-Alonso Morán javlopez1@telefonica.net
Avda. San Luis 166 - 8° E
x Sweden 42658 Västra Frölunda (Gothenburg) Tel.: +46 31 290075

o Bövik Marin AB Fax: +46 31 690193
Hälleflundregatan 12 info@bovikmarin.se
x Syria Cyprus Tel.: +357 25 340856

Mie Middle East Ltd Fax.: +357 25 346626
124 Gladstonos Street
The Hawk Building
x Taiwan/R.O.C. Taipei Tel.: +886 2 25063 688

MPC Hanteh International Ltd. Fax: +886 2 25063 999
15F, 87 Sung Chiang Road
x Turkey 34947 Tuzla Istanbul Tel.: +90 216 39269-92

Senak Denizcilik San.ve Tic.Ltd Sti. Fax: +90 216 39265-05
Aydintepe Mah.Sahilyolu Cad. senak@senak.com
Denizciler Tic. Mrkz. No:25Kat:2 D:43
x U.S.A. Houma, La. 70363 Tel.: +1 985 876 4800

HATLAPA USA, LLC Fax: +1 985 876 0751
101 Dickson Rd. timmy.badeaux@hatlapa-usa.com
o U.S.A. Clifton, NJ 07013 Tel.: +1 973 24657 26

MarinSOLVE LLC Fax: +1 973 75503 33
PO Box 2176 sales@marinesolve.com
x Venezuela Caracas Tel.: +58 212 28523 44/7822/7631

TENAVAL Fax: +58 212 28577 76
Av. Fco. De Miranda tenaval@hotmail.com
Edif. Bco del Orinoco
2°, Piso Ofic 2-B

Kolbenkompressor
für
Kolbenkompressor Typ L 35
der Firma
Uetersener Maschinenfabrik
GmbH & Co. KG
25436 UETERSEN
GERMANY
Tel.: +49-4122-711 0..

Fax: +49-4122-711 330
Internet http://www.hatlapa.de
E-Mail: info@hatlapa.de
Komm.-Nr. 08.2504 / 2
Werk- Nr.: 08.2504 - 2 - 0
Diese Technische Dokumentation gehört n i c h t in das Büro, sondern in die Hand des
Bedienungspersonals
Kolbenkompressor
Inhaltsverzeichnis
1 Wichtige Hinweise zu dieser Dokumentation und zur Sicherheit
2 Final Zeichnungen / Spezifikation
3 Bedienungsanleitung
4 Technische Hinweise
5 Ersatzteilverzeichnis
6 E-Schaltpläne
7 E- Motor
8 Schmierstoffhinweis
9 Service
Wir empfehlen Ihnen, diese Dokumentation aufmerksam durchzulesen und sich über den
Aufbau sowie die Funktion der Kompressoren genau zu unterrichten,
damit Schäden infolge unsachgemäßer Behandlung vermieden werden.
Wichtige Hinweise zu dieser
Dokumentation und zur Sicherheit
1 Hinweise zu dieser Anleitung .................................................................................................................. 3

2 Urheberrecht............................................................................................................................................ 3
3 Gewährleistung........................................................................................................................................ 3
4 Bezeichnungen........................................................................................................................................ 4
5 Verwendete Symbole .............................................................................................................................. 5
6 Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................ 5
7 Verbot eigenmächtiger Umbauten........................................................................................................... 5
8 Allgemeine Sicherheitshinweise .............................................................................................................. 6
9 Sicherheitseinrichtungen ......................................................................................................................... 6
10 Betriebsüberwachungsinstrumente ......................................................................................................... 6
11 Sicherheitshinweise für die Montage....................................................................................................... 7
12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik........................................................................... 7
13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung...................................................................................... 8
14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung ...................................................................... 9
15 Lärmschutz ............................................................................................................................................ 10
16 Entsorgung ............................................................................................................................................ 10
2 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

1 Hinweise zu dieser Anleitung

Die vorliegende Anleitung beinhaltet alle Benutzerinformationen, die für die
Gewährleistung der Sicherheit sowie für die Bedienung und Wartung der Anlage
notwendig sind.
Sie wendet sich an unterwiesenes und qualifiziertes Personal, das mit dem
Betrieb, der Bedienung und Wartung der Anlage beauftragt ist.
Ein störungsfreier und funktionsgerechter Betrieb der Anlage kann nur bei Kenntnis
dieser Anleitung gewährleistet werden. Sie muss deshalb den zuständigen
Personen bekannt sein. Lagern Sie diese Anleitung so, dass das Bedien- bzw.
Wartungspersonal sie jederzeit einsehen kann.
2 Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Technischen Dokumentation verbleibt bei HATLAPA.
Diese Dokumentation ist nur für den Betreiber und dessen Personal bestimmt.
Alle Rechte vorbehalten.
3 Gewährleistung
Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und/oder Sachschäden
sind ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen
zurückzuführen sind:
– keine bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage,
– Missachtung der Bestimmungen dieser Dokumentation,
– unsachgemäße Montage, Bedienung oder Wartung,
– Betrieb der Anlage bei wirkungslosen Schutzmaßnahmen,
– eigenmächtige funktionelle oder bauliche Veränderungen an der Anlage,
– Ausbau von Teilen bzw. Einbau von Ersatzteilen oder Zusatzgeräten, die
nicht von HATLAPA geliefert oder durch sie genehmigt wurden,
– durch HATLAPA nicht genehmigte Reparaturen,
– Fremdkörpereinwirkung im Katastrophenfall und höhere Gewalt.
Techen, Kerstin 26.11.2009 3 / 10

4 Bezeichnungen
Personen werden wie folgt definiert:
– Betreiber ist die (natürliche oder juristische) Person, in dessen Auftrag die
Anlage genutzt wird, also z. B. der Schiffseigner.
– Bedienpersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten geschulte
Personal, welches ermächtigt ist, die Anlage zu bedienen und Störungen zu
beseitigen. Das Bedienpersonal muss entsprechend seinen Aufgaben
ausgebildet und den Anforderungen zum Umgang mit der Anlage
gewachsen sein.
– Montagepersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete
und ermächtigte Personal, welches die Anlage montiert. Es kann aufgrund
seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung die ihm übertragenen
Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren erkennen.
– Wartungspersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete
und ermächtigte Personal, welches die Anlage wartet, einrichtet und
umrüstet. Es kann aufgrund seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung
die ihm übertragenen Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren
erkennen.
– Elektrofachkraft ist, wer durch eine entsprechende Ausbildung
elektrotechnische Fachkenntnisse hat, die gesetzlichen Bestimmungen
beherrscht und vom Betreiber beauftragt ist, Arbeiten an dessen
elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln durchzuführen.
4 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

5 Verwendete Symbole
Symbol für Gefahr
Gefahr!
lebensgefährlich ist oder zu Verletzungen mit bleibenden Körperschäden führen
kann.
Symbol für Vorsicht

Vorsicht!
zu Verletzungen von Personen, schweren Beschädigungen oder
schwerwiegendem funktionellem Fehlverhalten der Anlage oder Umweltschäden
führen kann.
Symbol für Achtung

Achtung!
zu Beschädigungen oder funktionellem Fehlverhalten der Anlage führen kann.
Symbol für Hinweis

Hinweis!
Mit diesem Symbol wird auf Tipps und nützliche Informationen hingewiesen, die
die Bedienung der Anlage oder das Verständnis der Dokumentation erleichtern.
6 Bestimmungsgemäße Verwendung
Der Kompressor wird ausschließlich zum Verdichten von Luft verwendet. Jede
andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß oder bedarf der
ausdrücklichen schriftlichen Freigabe durch HATLAPA.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Einhalten aller
Vorschriften dieser Technischen Dokumentation, der anerkannten Regeln der
Technik sowie der relevanten Gesetze, Normen und Vorschriften.
7 Verbot eigenmächtiger Umbauten

Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an der Maschine/Anlage sind nicht
gestattet, da sie Menschen gefährden und zu Schäden an der Maschine/Anlage
führen können.
Sprechen Sie mit HATLAPA, wenn Sie Umbauten oder Veränderungen planen und
lassen Sie sich diese schriftlich genehmigen.
Techen, Kerstin 26.11.2009 5 / 10

8 Allgemeine Sicherheitshinweise
Beachten Sie neben den speziellen sicherheitstechnischen Hinweisen dieser
Anweisung und den Dokumentationen der Zulieferer die allgemein gültigen
Sicherheits- und Unfallvorschriften wie die
– anerkannten technischen Regeln für sicherheits- und fachgerechtes
Arbeiten,
– regionalen und betrieblichen Vorschriften,
– Vorschriften der zuständigen Klassifikationsgesellschaft,
– Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaft, speziell für
Verdichter,
– Sicherheitskennzeichen und Hinweisschilder an der Maschine/Anlage,
– Vorschriften zum Umweltschutz.
Bei unsachgemäßem Umgang oder bei nicht bestimmungsgemäßem Einsatz
können Gefahren für Leib und Leben und/oder Sachbeschädigungen entstehen.
Halten Sie die in den Technischen Daten angegebenen Grenzwerte ein.
Informieren Sie sich über die Brandmelde- und Brandbekämpfungsmöglichkeiten
und stellen Sie sicher, dass diese funktionstüchtig und ausreichend sind.
9 Sicherheitseinrichtungen
Gefahr!
Wenn Sicherheitseinrichtungen außer Funktion sind, können Gefahren für Leib und
Leben und/oder Sachbeschädigungen entstehen.
Alle Sicherheitseinrichtungen müssen immer in einwandfreiem und
funktionsfähigem Betriebszustand sein.
Die Sicherheitseinrichtungen dürfen Sie in keiner Weise unwirksam machen.
Ist eine der Sicherheitseinrichtungen defekt, dürfen Sie die Maschine/Anlage nicht
in Betrieb nehmen.
Entfernen Sie Sicherheitseinrichtungen nur, wenn die Maschine/Anlage stillsteht
und abgesichert ist.
Prüfen Sie die Sicherheitseinrichtungen in regelmäßigen Abständen nach den
Vorschriften dieser Dokumentation und den Dokumentationen der Zulieferer.
10 Betriebsüberwachungsinstrumente
Vorsicht!
Wenn Betriebsüberwachungsinstrumente außer Funktion sind, kann die
Überwachung der Betriebszustände der Maschine/Anlage zu Fehlbeurteilungen
führen. In der Folge können Gefahren für Leib und Leben und/oder
Sachbeschädigungen entstehen.
Setzen Sie grundsätzlich keine Betriebsüberwachungsinstrumente außer Betrieb.
Wechseln Sie Betriebsüberwachungsinstrumente bei einem Defekt schnellst-
möglich aus. Betreiben Sie die Maschine/Anlage nur unter größten Vorsichtsmaß-
nahmen, bis die Instrumente ausgewechselt sind.
6 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

11 Sicherheitshinweise für die Montage

Gefahr!
Bei der Montage und Installation können die Sicherheitseinrichtungen nicht
wirksam funktionieren. Die Sicherheit des Montagepersonals hängt also in hohem
Maße von der aufmerksamen Durchführung der Arbeit ab.
Aufstellung und Installation dürfen ausschließlich von geschultem und
eingewiesenem Fachpersonal durchgeführt werden. Das Personal muss über
Tragen Sie bei Brenn- oder Schweißarbeiten dafür Sorge, dass Brand- und
Explosionsgefahren vermieden werden.
12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik

Alle Arbeiten an den elektrischen Anlagen dürfen nur durch qualifizierte
Elektrofachkräfte ausgeführt werden.
Gefahr!
Lebensgefährliche elektrische Spannung!
Bevor Sie mit der Arbeit an elektrischen Einrichtungen beginnen, müssen Sie die
Maschine/Anlage spannungsfrei schalten. Stellen Sie sicher, dass
− die Hauptstromzuführung abgeschaltet ist. Prüfen Sie die freigeschalteten
Bauteile vor Arbeitsbeginn auf Spannungsfreiheit.
− die Stromversorgung nicht irrtümlich oder unbefugt wieder eingeschaltet
werden kann, solange Arbeiten an der elektrischen Anlage ausgeführt
werden.
− der Strom für Bauteile, die für Wartungs- oder Reparaturarbeiten unter
Spannung stehen müssen, nur eingeschaltet bleibt, solange es für die
auszuführende Arbeit unbedingt nötig ist.
Gefahr!
Der Hauptschalter steht auch dann unter Spannung, wenn er ausgeschaltet ist.
Führen Sie die Arbeiten an elektrischen Anlagen in Übereinstimmung mit den
gültigen Sicherheitsvorschriften sowie allen anderen relevanten staatlichen oder
örtlichen Vorschriften aus.
Reparieren oder überbrücken Sie unter keinen Umständen defekte Sicherungen.
Sicherungen dürfen nur durch Sicherungen gleichen Typs ersetzt werden.
Verwenden Sie bei Arbeiten an elektrischen Anlagen nur zulässige und geeignete
Werkzeuge und Hilfsmittel. Verwenden Sie nur spannungsisoliertes Werkzeug.
Wenn Sie Messungen bei eingeschalteter Spannungsversorgung >65 V
vornehmen,
− dürfen Sie die elektrischen Anschlussstellen auf keinen Fall berühren,
− müssen die Prüfmittel in gutem Zustand und betriebssicher sein,
− dürfen Sie keinen Schmuck an Fingern und Handgelenk tragen,
− müssen Sie auf isoliertem Untergrund stehen.
Techen, Kerstin 26.11.2009 7 / 10

13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung

Gefahr!
Bedienpersonal bedient werden.
Einzuarbeitendes Personal darf die Maschine/Anlage nur unter ständiger Aufsicht
von geschultem und eingewiesenem Bedienpersonal bedienen.
Führen Sie Belehrungen zu den Unfallvorschriften und den Forderungen dieser
Dokumentation regelmäßig durch.
Gefahr! Einzug an bewegten Teilen!
Am Schwungrad können Körperteile oder Kleidung eingezogen werden.
Vor Inbetriebnahme prüfen, dass die Schwungradabdeckung montiert ist!
heiß.
Schutzhandschuhe tragen!
Vorsicht! Einzug an bewegten Teilen!
Am Ansaugfilter können lange Haare oder lose Kleidung eingezogen werden.
Im Kompressorbetrieb einen Sicherheitsabstand zum Kompressorgehäuse
einhalten!
Vorsicht!
Im Automatikbetrieb startet der Kompressor ohne Warnung automatisch.
8 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung

Gefahr!
Wartungspersonal gewartet und instand gesetzt werden. Das Personal muss über
Optional können die Druckluftmanometer mit Manometer-Absperrventilen
ausgerüstet sein. In diesem Fall kann der der Kompressor unter Druck stehen,
obwohl die Druckluftmanometer einen Druck von 0 bar anzeigen.
Setzen Sie die Maschine/Anlage vor Beginn der Arbeiten still und sichern Sie sie
gegen Wiedereinschalten. Sind die Arbeiten nur bei laufender Maschine/Anlage
möglich, so treffen Sie die nötigen Sicherheitsvorkehrungen. Eine zweite Person
muss die Arbeiten überwachen, um im Notfall eingreifen zu können.
Nehmen Sie bei Wartungs- oder Instandsetzungsarbeiten nicht mehr als eine
Sicherheitseinrichtung gleichzeitig außer Betrieb.
heiß.
Vor Beginn der Wartungsarbeiten den Kompressor ca. 2 Stunden abkühlen lassen!
Achtung!
Beachten Sie zur Festlegung der Inspektions- und Wartungsintervalle neben den
Angaben in dieser Dokumentation die Vorschriften der Klassifikations-
gesellschaften und Berufsgenossenschaften.
Tauschen Sie nach einer Demontage grundsätzlich selbstsichernde Muttern und
Dichtungen. Verwenden Sie sie kein zweites Mal.
Wenn Leckagen an Verschraubungen auftreten, die mit Weichdichtungen
abgedichtet sind, können die Leckagen durch Nachziehen der Verschraubung
nicht beseitigt werden, weil die Weichdichtungen zerstört oder ausgehärtet sind.
Tauschen Sie die Weichdichtungen aus.
Achten Sie gewissenhaft auf Sauberkeit. Decken Sie Öffnungen so ab, dass kein
Schmutz eindringen kann.
Achten Sie darauf, dass Werkzeuge, lose Teile oder Putzlappen nicht in oder auf
dem Kompressor zurückbleiben.
Entsorgen Sie alte Öle und Fette entsprechen den nationalen Vorschriften
umweltgerecht.
Techen, Kerstin 26.11.2009 9 / 10

15 Lärmschutz
Entnehmen Sie die Angaben für den Schalldruckpegel den Technischen Daten.
Vorsicht!
Tragen Sie in der Nähe des laufenden Kompressors einen Gehörschutz.
16 Entsorgung
Folgende Stoffe, die beim Betrieb der Maschine/Anlage anfallen, müssen nach den
geltenden Gesetzen umweltgerecht entsorgt werden:
– verbrauchte Öle und Fette sowie damit verschmutzte Lappen;
– Reinigungsmittel und damit verschmutzte Lappen.
10 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

Final Zeichnungen
für
JIUJIANG TONFANG SHIPYARD
HULL JX619 - 622 / 629 - 630
HATLAPA Order No.: 08.2504 - 08.2509
1x ARBEITSLUFT KOMPRESSOR L35
2010-06-03 1/1
SECTION 1
L35 TECHNICAL SPECIFICATION
SECTION 2
CONTRACT SPECIFIC DRAWINGS

DRAWING No. TITLE
177237 GENERAL ARRANGEMENT – L35

175123 PIPING DIAGRAM
INSTRUMENT LIST
174502 COMP. AIR PRESSURE CONTROL SWITCH
174553 NON-RETURN VALVE
173986 FLEXIBLE HOSE FOR COMPRESSED AIR AND DRAINAGE
E-MOTOR DATA SHEET
334737 CONNECTION DIAGRAM
STANDARD COMPRESSOR DRAWINGS

DRAWING No. TITLE
178483 FLEXIBLE HOSE INSTALLATION GUIDELINES

178492 LUBRICATING INSTRUCTIONS
SECTION 3
DRAWING No. TITLE
177516 SPARE PARTS LIST

176968 SPARE PART E-MOTOR
SEKTION 1
TECHNICAL SPECIFICATION
WORKING AIR COMPRESSOR
1 x ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e L 35
high pressure compressor, single acting, with 2 cylinder/s, 2-staged, air-cooled.
F.A.D. compressed from 0- 7 bar 43,7 m³/h (+/-5%)

(20°C, 1,013 bar)
Speed 1.750 min-1
Final pressure 30 bar
Power need approx. 6,1 kW
Heat to be dissipated 4,9 kJ/sec.
Cooling flow rate 30,2 m³/min
Direction of rotation when facing the driving side clockwise
SCOPE OF SUPPLY
Compressor with flywheel and flexible coupling
air-intake filter with silencer
radial fan for cylinder cooling
intermediate and after cooler
force-feed lubrication by means of gearwheel pump
pressure gauges with glycerine filling for 1st and 2nd stage as well as for oil pressure with root cocks
condensate drain valves on 1st and 2nd stage
safety valves on 1st and 2nd stage
pipe connection for compressed-air outlet
crankcase breather
oil level inspection glass
fusible plug
AUTOMATIC CONTROL
for starting without load, for automatic start/stop operation,
with automatic drainage in "stop" position as per description
and piping and wiring diagram, suitable for control current, consisting of:
a) 1 solenoid valve, ref. Y2

relieving the compressed-air delivery pipe and for
draining the 2nd stage as well as the oil and water
separator ref. D2, fitted to the oil and water separator,
open when not energised.
b) 1 pressure control switch, ref. F4, separate, with 3-way test cock,
suitable for control current, switching-on pressure adjustable
between 1 and 6 bar, switching-off pressure at 7 bar.
1 contactor cabinet with motor protection,

consisting of steel casing, containing:
main contactor for the electric motor
transformer
overcurrent relay for the electric motor
main switch
PLC (programmable logic control)
textdisplay for indication of operating modes,
disturbances and service intervals
with push buttons for operating the compressor
potential free contacts for indicating
"compressor on" and "collective alarm"
selector switch for “auto” / “manual” and “local” / “remote” control
with cable glands
Oil pressure control switch, ref. F2, splash-tight, with 3-way test cock,
switching off the compressor set at insufficient oil pressure
Compressed-air temperature control switch, ref. F3,

splash-tight, switching off the compressor at excessive compressed-air temperature
and making contact with the alarm
Non-return valve, ref. RV, separate for mounting in the compressed-air delivery line.
Oil and water separator, built-on
AC squirrel cage induction motor for direct-on-line starting

make of our choice, type B3/B5, flange diameter 300 mm, protection IP54
for 45°C ambient temperature according the rules of GL
6,1 kW at 1.750 min-1, 440 V, 60 Hz with space heater
Compressor set, three-point mounted, assembly included.
Resilient mounting, separate hose pipes for compressed-air and condensate drainage included.
FINAL PAINTING of compressor, electric motor and contactor cabinets:

MUNSELL 10GY-8/4
TESTING: works certificate
1 set of spare parts for compressor according to the rules of GL

1 set of spare parts for electric motor consisting of 1 set anti-friction bearings
1 set of spare parts for contactor cabinet consisting of 1 contactor
SEKTION 2
Instrument list
compressortype: L35
instrument: range / setting point
pressure gauge 1st stage: P1 0- 16 bar

pressure gauge 2nd stage: P2 0- 16 bar
pressure gauge oil pressure: P4 0- 6 bar
fusible plug compressed air: F 0- 120 °C
safety valve 1st stage: SV1 adjusted to: 5 bar

safety valve 2nd stage: SV2 adjusted to: 7.7 bar
oil pressure switch (alarm and trip): F2 adjusted to: 1 bar
compressed air temperature switch

(alarm and trip): F3 adjusted to: 75 °C
pressure switch (pressostat): F4 start: adjst. bar

stop: adjst. bar
3
Nr.:
HATLAPA Date:
DATA SHEET
Three-phase Induction Motor - Squirrel Cage
Customer :
Motor line : Multivoltage
Frame : 132M Service factor : 1.00
Rated Output : 8.50 kW Duty cycle : S1
Frequency : 60 Hz Ambient temperature : 40 °C
Poles : 4 poles Altitude : 1000 m.a.s.l
Full load speed : 1750 rpm Degree of protection : IP55
Slip : 2.78 % Aprox. weight : 67.3 kg
Voltage : 440 V Moment of inertia : 0.0504 kgm²
Full load current : 14.4 A Noise level : 58 dB(A)
Locked rotor amps : 115 A
D.E. N.D.E.
Locked rotor current (Il/In) : 8.00
Bearings 6308-ZZ 6207-ZZ
No load current : 5.50 A Regreasing int. --- ---
Full load torque : 46.4 Nm Grease amount --- ---
Locked rotor torque : 220 %
Breakdown torque : 250 % Performance under load
Design : N Load cos ø Efficiency(%)
Insulation class : F 100% 0.88 88.0
Temperature rise : 80 K 75% 0.84 89.0
Locked rotor time : 7s 50% 0.75 88.0
Note:
DRAWING AND DIMENSIONS - FF Flange
A AA AB AC AD B BA BB
216 51 248 270 207 178 55 225
C CA D E ES F G GD
89 150 38k6 80 63 10 33 8
DA EA TS FA GB GF H HA
28j6 60 45 8 24 7 132 20
HC HD K L LC S1 d1 d2
274 339 12 490 557 2xM32x1.5 DM12 DM10
Flange C LA M N P T S
FF-265 89 12 265 230 300 4 15
a Holes
45° 4
Performed: Checked:
HATLAPA
*The values shown are subject to change without prior notice. Version 4.03
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Schaltschrank Arbeits-Luft-Kompressor (5,5-7,5 kW)

STARTER / CONTROLLER WORKING AIR COMPRESSOR (5,5-7,5 kW)
(334538-44070)
(NO) NO NC
-X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 25 26 29 30 31 32
Brücke ! Brücke !
link ! link !

AIR PRESSURE SWITCH FOR STRT/STOP IN AUTOMATIC
Druckluftwächter für Start/Stop in Automatik


Entwässerungsventil 2.Stufe
440V 60Hz
440V 60Hz
DRAIN VALVE SECOND STAGE

Luftteemperatur-Wächter
AIR TEMPERATURE SWITCH

OIL PRESSURE SWITCH
Öldruckschalter
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
Einspeisung
SHIP SUPPLY
U V W 9 10
AUTO
MAN
M 13
220-230V AC
0
24V DC
24V DC
24V DC
24V DC
-M1 3 NO
*
P P T
14 15
Arbeits-Luft- Heizung
Kompressor HEATING -F4 -F2 -F3
WORKING AIR app.25W -Y2
COMPRESSOR Werft-Lieferung
L35
6,1kW
SUPPLIED BY SHIPYARD * am
Bei Gleichstrom-Magnetspulen muß das Kabel
Gleichrichter im Stecker angeschlossen werden.
* IN CASE OF DC SOLENOID COILS THE CABLE MUST BE CONNECTED
TO THE RECTIFIER INSIDE THE PLUG.
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Anschlußplan Kompressor L35
CONNECTION DIAGRAM COMPRESSOR L35
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
380
210 P1 Amperemeter
AMMETER

P1
A Q1 Hauptschalter
(mit Türverriegelung)
H2 ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R Q2 Hauptschalter Motorheizung
HATLAPA
600

Q1
Gewicht: ca. 30kg

WEIGHT: APPR. 30kg
Schutzart: IP54
8
20
mit Türfeststeller 20
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Schaltschrank Kompressor 5,5-7,5 kW (440V)
Gepr. cpu STARTER / CONTROLLER COMPRESSOR 5,5-7,5 kW (440V) Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
the display. low oil pressure für diesen Kompressor benutzt.
Not all possible disburbance texts are used Oeldruck-Alarm Jetzt must der entsprechende Fehler behoben werden
for this compressor. high air temperature und dann der "RESET"-Taster betätigt werden.
Lufttemperatur-Alarm
high cooling water temperature
Kühlwassertemperatur-Alarm Darauf sollte dann der Standart-Text wieder auf
Now the fault must be eliminated. Then press the no cooling water dem Display erscheinen.
"RESET" push button and there should be the kein Kühlwasserfluß Jetzt kann der Kompressor wieder mit den Tasten
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
CONTROL VOLTAGE
1N1
4
1 3 5 /5.0
Trafo-Einspeisung
+ TRANSFORMER SUPPLY
-Q3 2 4 6
-P1 A 0,63-1A
15A GV2 RT05
-
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0
51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
7-9 kW appr.25W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
TD200_7 3b E0.1 /6.2 AIR PRESSURE SWITCH 3t A0.1 /8.2 DRAIN VALVES Entwäs
4b E0.2 /6.4 OIL PRESSURE SWITCH 4t A0.2 /8.3 DISTURBANCE RELAY
5b E0.3 /6.6 AIR TEMPERATURE SWI 5t A0.3 /8.4 COOLING WATER VALVE
6b E0.4 /6.8 COOL.WATER TEMP.SWI 8t A0.4
7b E0.5 /7.1 COOL.WATER FLOW SWI 9t A0.5 STAR CONTACTOR Ster
8b E0.6 /7.3 SPARE 10t A0.6 DELTA CONTACTOR Dre
9b E0.7 /7.5 REMOTE CONTROL ON 13t A0.7 /8.6 REMOTE CONTROL ACTI

12b E1.1 /7.9 REMOTE CONTROL AUTO 15t A1.1
13b E1.2
14b E1.3
15b E1.4
16b E1.5
-P2
TD 200
HATLAPA

Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
95
-F1
/4.2 96
2b -A1 3b -A1 4b -A1 5b -A1 6b -A1
E0.0 /5.2 E0.1 /5.2 E0.2 /5.2 E0.3 /5.2 E0.4 /5.2
MOTOR PROTECTION RELAY AIR PRESSURE SWITCH OIL PRESSURE SWITCH AIR TEMPERATURE SWITCH COOL.WATER TEMP.SWITCH
Motorschutzrelais Luftdruck-Wächter Öldruckk-Wächter Lufttemperatur-Wächter Kühlwassertemp.Wächter
Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digitaler Eingang
-X1 1 2 PE 3 4 PE 5 6 PE 7 8 PE
Option mit Brücke Option mit Brücke Option mit Brücke

OPTIONAL WITH LINK OPTIONAL WITH LINK OPTIONAL WITH LINK
Optional über
Kompressor-
Umschaltbox
-F4 P 1 2
-F2 P -F3 T -F5 T
OPTIONAL VIA
COMPRESSOR
SEQUENCE
Luftdruck-Wächter SELECTION BOX Öldruck-Wächter Lufttemperatur-Wächter Kühlwasser-Temperatur-Wächter
für Auto Start/Stop OIL PRESSURE SWITCH AIR TEMPERATURE SWITCH COOLING WATER TEMPERATURE SWITCH
AIR PRESSURE SWITCH
FOR AUTO START/STOP
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
13
-S2
Vorort-Fern 14
LOCAL-REMOTE
-A1 -A1
7b -A1 8b -A1 9b -A1 11b 12b
E0.5 /5.2 E0.6 /5.2 E0.7 /5.2 E1.0 /5.2 E1.1 /5.2
COOL.WATER FLOW SWITCH SPARE REMOTE CONTROL ON REMOTE CONTROL MANUAL REMOTE CONTROL AUTO ON
Kühlwasserdurchfl.Wäch Reserve Fernbedienung ein Fernbedienung Hand ein Fernbedienung Auto ein
Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digitaler Eingang Digital Input Digital Input
-X1 9 10 PE 11 12 PE 13 14 15 PE
Option mit Brücke

OPTIONAL WITH LINK
-F6 F
MAN
0
AUTO
Kühlwasser-Durchfluß-Wächter Fernbedienung
OIL PRESSURE SWITCH Hand - Aus - Automatik
REMOTE CONTROL
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-A1
-A1 -A1 -A1 -A1
Digitaler Ausgang Digitaler Ausgang Digitaler Ausgang Digitaler Ausgang Digital Output
MOTOR MAIN CONTACTOR DRAIN VALVES DISTURBANCE RELAY COOLING WATER VALVE REMOTE CONTROL ACTIVE
NETZSCHÜTZ Entwässerungs-Ventile Störungs-Kontakt Kühlwasserabsperrventi Fernbedienung aktiv
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.2 /5.2 A0.3 /5.2 A0.7 /5.2 FLOATING CONTACTS
2t 3t 4t 5t 13t
11
-Q1
/4.1 12
A1 A1 A1 13 13 13
-K1 -K2 -K5 -K5 -K1 -K2
18A A2 INCL. A2 INCL. A2 14 /8.6 14 /8.0 14 /8.3
INCL. VAR. VAR.
VAR.
1N1
/5.9
/4.2 1 2 /8.9 13 14 /8.7 13 14

3 4
/4.2
5 6 Störungskontakt Kontakt für Fern-
/4.2
13 14 DISTURBANCE RELAY Bedienung aktiv
/8.8
21 22 CONTACT FOR REMOTE
51 52 CONTROL ACTIVE
/4.8
61 62
/4.9
Kompressor ein
COMPRESSOR ON
-X1 19 20 PE 21 22 PE 23 24 PE 25 26 PE 16 17 PE 29 30 PE 31 32 PE
(NO) (NO) (NC)
-Y1 -Y2 -Y3/4 -Y5

Entwässerungsventile (optional) Kühlwasser-Absperrventil (optional)
DRAIN VALVES (OPTIONAL) COOLING WATER SHUT OFF VALVE (OPTIONAL)
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
178483
FLEXIBLE HOSE
Flexible hoses are used for connecting a flexible mounted compressor assembly to a rigid
piping system. When a hose is installed, it must allow the compressor to move in all three
directions. See typical applications below, which show a single bend, to achieve this. The
diagrams apply to both air and water.
Note:
The following diagrams show flexible hoses with threaded end connections, however
flanged end connections may be supplied. These guidelines apply to the flexible part of
the hose, regardless of the type of end fitting supplied.
No pressure
High pressure
To allow the flexible part of the hose to move when pressurised, ensure no supporting
clamps are located on the bends.
incorrect correct
On installation, ensure that the flexible part of the hose is not twisted, this could result in
hose damage and, when pressurised, it could untwist, loosening the connections.
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Use angle adaptors to eliminate tight bend radii and sharp twists occurring in the hose.
incorrect correct
If the installation bend radius is less than the minimum allowed, use angle adaptors to
eliminate tight bend radii.
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Ensure the hose is installed with a smooth bend, avoiding any tight corners, which could
cause the flexible part of the hose to collapse.
incorrect correct
In a collinear application, do not install the hose in a straight line or with kinks, use angle
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Ensure the hose is kept away from hot surfaces by using suitable clamps. High ambient
temperatures can reduce the life of the flexible part of the hose.
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
Safety Instructions for Hoses
1 General
Hose pipes are safety relevant parts which may endanger persons and the environment
in case of failure.
1.1 Installation and maintenance
During installation the hoses must in no way be damaged, bent, twisted
or exerted to pressure. They must not be painted or have contact with
sharp objects!
For cleaning hose pipes and hoses neither aggressive cleaning agents
nor pressure cleaners may be used. They can damage the hose surface
resp. hose line!
Hose pipes must be inspected visually by the assembly/service personnel before

commissioning and once a year.
Inspection is carried out under the following aspects:
• Damage to the outer layer
• Decay of the outer layer
• Deformation of the hose or hose pipe (alteration of the geometry, layer
separation, forming of blisters)
• Damage or deformation of the hose fitting
• Corrosion of the fitting (impairs function and strength)
• Installation (chafing at sharp edges or smooth surfaces)
• Exceeding the admissible storage resp. operational duration (stated below)
1.2 Storage and durability

According to DIN 7716 proper storage is to be understood as follows:
• max storage time 2 years
• dry, cool, dust-free
• no direct sunlight or UV light
• protection against ozone
• protect against heat
• store lying and without tension
According to EN 982 resp., DIN 20066 following must be observed:
1. Once installed, the hoses have a durability of 6 years and must be replaced after
this period.
2. If the max. storage time of 2 years is exceeded, then the hose may no longer be
used. If the hose is installed within this period, the durability of 6 years is reduced
by the period of storage accordingly.
It lies within the responsibility of the user that all hoses mentioned in this
manual are checked at regular intervals, and to guarantee correct and
safe function once the guarantee period has elapsed, thus preventing
damage to persons and the environment.
date 18.04.2005 page 1 of 1

Created by Tanz
Lubricating Instructions 175694
for HATLAPA W- and L-type Rev. 01.06
Piston Compressors
1. General
Moving parts require the correct lubricant. Good quality lubrication oils increase the service life of
the compressor.
Please note: only the lubrication oil manufacturer knows his products thoroughly. Therefore, it is
advisable to contact him when making your choice.
Ask only the lubricant manufacturer for his recommendation! He is the expert.
2. Lubrication Oil Quality
Above all, compressor oils must have good lubrication properties for which their viscosity is highly
important. HATLAPA recommends lubrication oils within the following range:
viscosity at 100 °C: min. 9.4 cSt max. 15 cSt
The lubrication oils should have low tendency to ageing and coking in order to prevent oil carbon
deposits on valves and pipelines. HATLAPA recommends to use mineral oils of class VDL
according to DIN 51 506.
The use of synthetic oils is not recommended for HATLAPA W- and L-type compressors.
3. Guarantee
If lubrication oils are used which do not meet the requirements, damage to the compressor may
occur. This damage is not covered by HATLAPA's guarantee obligations.
4. Lubricant Examples
The following mineral oils are examples which comply with the above specification:
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
CASTROL AIRCOL PD100
CHEVRON TEXACO (FAMM) COMPRESSOR OIL EP VDL100
ELF TOTAL FINA (Lubmarine) DACNIS P100
ESSO (ExxonMobil Marine) EXXCOLUB 100
MOBIL (ExxonMobil Marine) RARUS 427
SHELL CORENA P100
However, the oil properties are subject to change without notice by the
oil manufacturer. Also, the oil characteristics may vary depending on the
regional market. Therefore this list does not release the operator of the
compressor from verifying that the selected oil complies with the above
specification.
SEKTION 3
SPARE PARTS
RESERVETEILE
PIECES DE RECHANGE
177516-07083
L35
Position Qty. Bezeichnung / Declaration / Désignation
010 1 Kolbenring 94x1,5

piston ring 94x1,5
segment de piston 94x1,5
020 1 Nasenring 94x1,75
stepped scraper ring 94x1,75
segment à talon 94x1,75
030 1 Ölabstreifring 94x4
oil scraper ring 94x4
racleur d'huile 94x4
040 1 Minutenring 42x2
taper faced compression ring 42x2
segment compresseur à face conique 42x2
050 2 Nasenring 42x2
stepped scraper ring 42x2
segment à talon 42x2
060 1 Konz. Saug- und Druckventil (1. Stufe)
compl. suction and pressure valve (1st stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (1ère étage)
070 1 Konz. Saug- und Druckventil (2. Stufe)
compl. suction and pressure valve (2nd stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (2ème étage)
080 1 Satz Dichtungsringe (Ventile)
set of packing rings (valves)
serie de joints (soupape)
F:\Konstruktion\Kompressoren\Winword6\BEDIENAN\RESTOOLS\R_L35.DOC 31.03.2005
Bedienungsanleitung
Kolbenkompressor
L15 - L20 - L35

Typ Bedienungsanleitung
L15 - L20 - L35 Kolbenkompressoren
EINLEITUNG
Die vorliegende Bedienungsanleitung enthält eine kurze technische Beschreibung und
wichtige Hinweise für Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung des Kompressors.
Wir empfehlen Ihnen, diese sorgfältig zu lesen, um bei Störungen gezielt die Ursachen zu
finden und zu beseitigen und bei Reparaturen die Voraussetzung für eine vorschriftsmäßige
Montage zu schaffen.
Diese Anleitung setzt allgemeine Fachkenntnisse über Kolbenkompressoren voraus und
erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Bei Reparaturen sind nur
Original-HATLAPA-Ersatzteile zu verwenden, um die Betriebssicherheit und Leistungs-
fähigkeit der Maschine zu erhalten.
Für eine Identifizierung und Lieferung von Ersatzteilen muß eine Bestellung alle folgenden
Angaben erhalten:
1. Fabriknummer und Typenbezeichnung ( siehe Typenschild)

2. Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
3. Gewünschte Versandart, Versandadresse und Rechnungsanschrift
4. Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wende man sich direkt an die Firma:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH&Co. KG

D-25429 Uetersen
Tornescher Weg 5-7, D-25436 Uetersen
Telefon: (0) 4122 / 711-0

Telex: 218510 htlu d
Telegramm: HATLAPA Uetersen
Telefax: (0) 4122 / 711-330
E-Mail:info@hatlapa.de
Internet: http://www.hatlapa.de
oder an unsere Vertretungen, Kundendienststellen, Lizenznehmer oder Kooperations-

partner laut anliegender Liste.
Wir weisen darauf hin, daß Reparaturen und Änderungen am Kompressor, die ohne unser
Einverständnis während der Garantiezeit durchgeführt werden, uns von der
Gewährleistungspflicht entbinden. Für Schäden am Kompressor, die durch Verwendung
ungeeigneter Schmiermittel oder Nichtbeachtung der Bedienungsvorschrift entstanden
sind, kann der Hersteller nicht haftbar gemacht werden.
Nachdruck des Textes sowie der Abbildungen sind, auch auszugsweise, verboten.
Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, behalten wir uns vor.
2 Stand: 09.09.1999
Bedienungsanleitung Typ
Kolbenkompressoren L15 - L20 - L35
INHALTSVERZEICHNIS:
Seite:
Einleitung .................................................................................................................. 2
1 Beschreibung......................................................................................................... 4
1.1 Bauart ................................................................................................................... 4
1.2 Technische Daten................................................................................................. 5
1.3 Wirkungsweise...................................................................................................... 5
1.4 Kühlung................................................................................................................. 5
1.5 Triebwerkschmierung............................................................................................ 6
1.6 Kondensatabscheidung ........................................................................................ 6
1.7 Anfahrentlastung................................................................................................... 6
2 Aufstellung und Installation.................................................................................. 7
3 Inbetriebnahme ...................................................................................................... 8
3.1 Sicherheitshinweise .............................................................................................. 8
3.2 Vor dem Start........................................................................................................ 9
3.3 Nach dem Start..................................................................................................... 9
3.4 Während des Betriebes ........................................................................................ 9
3.5 Nach dem Abschalten........................................................................................... 9
4 Wartung und Instandhaltung .............................................................................. 10

4.1 Allgemeine Wartungshinweise............................................................................ 10
4.2 Wartungsplan...................................................................................................... 11
4.3 Instandsetzungsarbeiten an Ventilen .................................................................. 13
4.4 Instandsetzungsarbeiten an Kolben und Zylindern ............................................. 13
4.5 Instandsetzungsarbeiten an Kurbelwelle und Pleuel........................................... 15
4.6 Instandsetzung am Schmiersystem .................................................................... 16
4.7 Konservierung bei längerem Stillstand................................................................ 17
5 Fehlersuche.......................................................................................................... 18
6 Ersatzteilliste........................................................................................................ 19
7 Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen ........................................ 20
Stand: 09.09.1999 3
1 Beschreibung
1.1 Bauart
Zweistufige, einfachwirkende, luftgekühlte, 2-zylindrige Tauchkolbenmaschine mit

90°-V-Zylinderanordnung.
Der Massenausgleich des Kurbeltriebes und die besondere Anordnung der zwei
Zylinder sowie die Verwendung von Tauchkolben garantiert einen
schwingungsarmen Betrieb. Sie ermöglichen eine problemlose elastische
Dreipunkt-Lagerung.
Die großdimensionierten und mit Drucköl geschmierten Gleitlager der Kurbelwelle

und Pleuelstangen machen die Maschine unempfindlich gegen innere und äußere
Schwingungsbelastung im Stillstand und während des Betriebes.
Die Verwendung von Tauchkolben in allen Stufen gewährleistet einen geringen
Verschleiß und eine betriebssichere Schmierung mit hoher Lebenserwartung von
Kolben und Zylindern.
4 Stand: 09.09.1999
1.2 Technische Daten
Typ L15 L20 L35

Anzahl Zylinder 2 2 2
Zylinder Bohrung 1.Stufe [mm] 94 94 94
Zylinder Bohrung 2.Stufe [mm] 42 42 42
Kolbenhub [mm] 52 52 71
Kurbelwellenaxialspiel [mm] 0,2- 0,2- 0,2-
0,3 0,3 0,3
min. Schmierölmenge [l] 1,75 1,75 1,75
max. Schmierölmenge [l] 2,25 2,25 2,25
Gewicht ohne E-Motor [ca. kg] 110 110 110
Einstellwert Öldruck bei warmer 4 4 4
Maschine [ca. bar]
Einstellwert Öldruckwächter [ca. bar] 1 1 1
1.3 Wirkungsweise
Der Kompressor verdichtet die über den Ansaugdämpfungsfilter angesaugte

atmosphärische Luft in zwei Stufen auf den angegebenen Enddruck. Kombinierte,
konzentrische Ringplattenventile mit großen Strömungsquerschnitten steuern
selbsttätig den Gaswechsel in den Kompressionsräumen. Nach jeder Stufe
durchströmt die erwärmte Druckluft einen großdimensionierten Kühler. Zur
Überwachung der ordnungsgemäßen Funktion des Kompressors ist nach jeder
Kompressionsstufe ein Manometer angeordnet. Sicherheitsventile, angeordnet nach
jeder Verdichtungsstufe, verhindern, daß der Druck unzulässig hoch steigt.
1.4 Kühlung
Die in der Maschine durch Luftverdichtung und mechanische Reibung entstehende

Wärme wird an die Umgebungsluft abgeführt. Ein direkt auf der Welle befestigter
Radial-Lüfter und eine strömungsgünstig gestaltete Haube leiten die Kühlluft mit
hoher Geschwindigkeit über die berippten Zylinder, Ventile und Zylinderköpfe und
über die am Umfang angeordneten Rippenrohrkühler der ersten und zweiten Stufe.
Stand: 09.09.1999 5
1.5 Triebwerkschmierung
Es sind nur Kompressorenöle nach dem beiliegenden Öl-Spezifikationsblatt

zugelassen.
Die Schmierung der Kurbelwellen- und Pleuelgleitlager erfolgt durch Drucköl aus
einer auf der Welle angeordneten, direkt angetriebenen Zahnrad-Ölpumpe. Diese
saugt das Öl durch ein Filtersieb aus dem Kurbelgehäuse und drückt es zu den
beiden Grundlagern der Kurbelwelle sowie zu den Pleuelhauptlagern. Der
Schmieröldruck wird durch ein federbelastetes Überdruckventil begrenzt und
mittels eines Manometers angezeigt. Die Überwachung des Öldruckes erfolgt durch
einen Druckwächter, der den Kompressor bei zu niedrigem Öldruck abschaltet.
1.6 Kondensatabscheidung
Mit der angesaugten, feuchten Umgebungsluft gelangt Wasser in Dampfform in den

Kompressor. Durch Kompression und anschließende Kühlung der verdichteten Luft
kondensiert der Wasserdampf. Das aus der Druckluft ausgeschiedene Wasser
vermischt sich mit Öl, das in sehr geringen Mengen von den geschmierten
Zylinderlaufbahnen mitgerissen wird. Dieses Wasser-Öl-Gemisch wird dem
Druckluftstrom in speziellen Sammelräumen entzogen.
Die Sammelräume sind in regelmäßigen Intervallen, alle 15 Minuten für ca. 10

Sekunden, sowie beim An- und Abschalten des Kompressors durch Öffnen der
Handventile oder wahlweise durch selbsttätige Einrichtungen zu entleeren. Diese
Kondensatabscheidung verringert den Verschleiß infolge Korrosion an den
Kompressorbauteilen und den angeschlossenen Rohrleitungen und verhindert
Kompressorschäden durch Wasserschläge.
Die Entsorgung des Kondensats muß nach den örtlich geltenden Vorschriften
erfolgen.
1.7 Anfahrentlastung
Der Antriebsmotor muß während des Anfahrvorganges durch Öffnen der

Entwässerungsventile entlastet werden. Bei automatischen Einrichtungen erfolgt
die Entlastung über ein zeitlich verzögertes Schließen dieser Ventile.
6 Stand: 09.09.1999
2 Aufstellung und Installation
Der Antrieb des Kompressors durch angeflanschten Elektromotor erfolgt über eine
biege- und drehelastische Kupplung. Antriebsmaschine und Kompressor sind vor
dem Betrieb ohne Verspannung auf dem Fundament zu befestigen.
Bei elastischer Aggregat-Lagerung ist für hinreichende Bewegungsfreiheit zu

sorgen. Sämtliche Rohrleitungen sind dann entsprechend den Einbaurichtlinien
über flexible Schläuche mit dem Betriebsnetz zu verbinden.
Sämtliche Entwässerungsleitungen sind mit stetigem Gefälle zu verlegen und

müssen auf kurzem Wege in einen offenen Trichter münden. Die
Entwässerungsleitungen der einzelnen Verdichtungsstufen müssen jeweils getrennt
verlegt werden, damit die einzelnen Kompressorstufen einwandfrei entwässert
werden; Absperrventile sind möglichst in Kompressornähe zu installieren.
Für eine hinreichende Zufuhr von Kühlluft ist der Mindestabstand vor dem Kühler
(sh. Einbauzeichnung) zu beachten. Die Lufteintrittsöffnung darf nicht in den
warmen Abluftstrom anderer Maschinen gerichtet werden.
Weitere Hinweise für die Installation von Armaturen, Rohrleitungen und

Betriebsüberwachungsgeräten sind dem beigefügten Rohr- und Schaltschema
sowie den zugehörigen Beschreibungen zu entnehmen.
Stand: 09.09.1999 7
3 Inbetriebnahme
3.1 Sicherheitshinweise
Der Kompressor ist nach dem Stand der Technik gebaut und betriebssicher.
Bei unsachgemäßem oder nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch können von der
Kompressoranlage jedoch Gefahren ausgehen.
• Für Bedienung, Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten darf nur autorisiertes

Fachpersonal eingesetzt werden, das vorher die gesamte Bedienungsanleitung
mit den Sicherheitshinweisen gelesen und verstanden hat.
• Der Kompressor darf ausschließlich zum Verdichten von Luft eingesetzt werden.
• Der Kompressor darf nicht ohne Schutzvorrichtungen betrieben werden.
• Es dürfen nur plombierte Sicherheitsventile eingesetzt werden, sie dürfen nicht
verstellt werden und müssen sofort gegen neue ausgetauscht werden, wenn sie
defekt sind.
• Die Kompressoranlage ist vor Beginn jeglicher Arbeiten stillzusetzen und gegen
Wiedereinschalten zu sichern, sie muß spannungsfrei geschaltet, alle
druckluftführenden Teile müssen drucklos sein.
• Die Kompressoranlage darf nur in einem einwandfreiem Zustand betrieben
werden, sie muß frei von Fremdteilen sein.
• Umbauten und Veränderungen an der Kompressoranlage, die die Sicherheit
beeinflussen, sind nicht gestattet.
8 Stand: 09.09.1999
Bei der ersten Inbetriebnahme, nach mehrmonatiger Betriebspause oder

umfangreicheren Reparaturarbeiten hat der Betreiber folgendes zu beachten (siehe
hierzu auch Kap. 4.7 Konservierung bei längerem Stillstand):
3.2 Vor dem Start
• Kompressor mit vorgeschriebenem Kompressorenöl (siehe Öl-Spezifikations-

blatt) bis zur oberen Ölstandsmarke füllen.
• Leichtgängigkeit des Kompressors durch Drehen von Hand am Schwungrad
überprüfen. Dabei ist sicherzustellen, daß der Kompressor nicht irrtümlich
eingeschaltet werden kann.
• Absperrventil in der Leitung zur Druckluftflasche öffnen.
• Entwässerungsventile öffnen.
3.3 Nach dem Start
• Drehrichtung der Welle überprüfen (sh. auch Drehrichtungspfeil).

• Öldruck-Anstieg am Manometer beobachten.
• Entwässerungsventile schließen und auf Dichtigkeit prüfen.
3.4 Während des Betriebes
• Nach Erreichen des Enddruckes die Funktion der Sicherheitsventile überprüfen:

Rändelschraube am Ventil leicht drehen, bis das Ventil abbläst. Nach dem
Schließen auf Dichtheit prüfen.
• Nach dem Einbau neuer Triebwerksteile (Reparatur) soll die Maschine ca. eine
Stunde lang mit geringem Enddruck (5 bis 10 bar) eingefahren werden.
3.5 Nach dem Abschalten
• Entwässerungsventile an den Kondensatabscheidern öffnen.

• Bei selbsttätigen Entwässerungsventilen das Öffnen überprüfen.
• Rückschlagventil in der Rohrleitung zum Druckluftbehälter auf Dichtheit
überprüfen.
Stand: 09.09.1999 9
4 Wartung und Instandhaltung
Für einen störungsfreien Betrieb ist es notwendig, die Sicherungseinrichtungen und

die Verschleißteile des Kompressors sowie die Funktion angebauter Armaturen
regelmäßig und sorgfältig zu überprüfen. Der Lagerbestand konservierter
Ersatzteile und Dichtungen ist regelmäßig zu kontrollieren und nach Wartungs- und
Reparaturarbeiten wieder zu komplettieren.
Die folgenden Wartungs- und Instandhaltungsvorschriften sind zu beachten. Sie
erheben jedoch keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
Die Einhaltung der im folgenden angegebenen Wartungsintervalle gewährleistet
eine hohe Verfügbarkeit und Lebensdauer des Kompressors.
Wir verweisen in diesem Zusammenhang auf die Vorschriften der
Klassifikationsgesellschaften und Berufsgenossenschaften.
4.1 Allgemeine Wartungshinweise
a) Ölstand täglich prüfen. Kurbelgehäuse nicht über die obere Ölstandsmarke

hinaus mit vorgeschriebenem Kompressorenöl füllen. Zuviel Öl führt zur
Schaumbildung durch Eintauchen rotierender Triebwerksteile bei extremen
Schräglagen des Kompressors. Eine starke Vernebelung des Öls und
unkontrollierte Zylinderschmierung führen zu erhöhtem Ölverbrauch und zur
Verkokung der Arbeitsventile.
b) Schmieröl in vorgeschriebenen Zeitabständen im betriebswarmen Zustand
ablassen und durch neues Kompressorenöl ersetzen, dabei Ölsieb reinigen.
c) Luftdruck nach allen Stufen und Öldruck regelmäßig und sorgfältig
kontrollieren. Veränderungen der Betriebsdruckwerte weisen auf
Unregelmäßigkeiten im Schmiersystem und an den Ventilen sowie auf
Undichtigkeiten in Rohrleitungen hin.
d) Die kombinierten Saug- und Druckventile in regelmäßigen Zeitabständen
ausbauen, zerlegen und alle Einzelteile reinigen. Dichtringe zwischen Ventil und
Zylinderkopf jeweils nur satzweise erneuern. Einzelheiten siehe unter
„4.3 Instandsetzungsarbeiten an Ventilen"
e) Funktion der Sicherheitsventile am Kompressor in kurzen Zeitabständen durch
leichtes Drehen an der Rändelschraube überprüfen.
10 Stand: 09.09.1999
4.2 Wartungsplan
Bei erster Inbetriebnahme, nach Generalüberholung sowie nach Reparaturen am

Kurbeltrieb und an den Zylindern sind folgende Arbeiten
nach 100 Betriebsstunden durchzuführen:
1.) Öl wechseln
2.) Ölsaugsieb reinigen
3.) Funktion der Sicherheitsventile überprüfen
4.) Schrauben und Muttern an Kurbelgehäuse, Zylindern und Rohrleitungen auf
festen Sitz prüfen. (Anzugsmomente aus Teileliste entnehmen)
5.) Entwässerungssystem überprüfen
Danach sind die folgenden Wartungsintervalle einzuhalten.
Nach jeweils 500 Betriebsstunden:
1.) Funktion der Sicherheitsventile prüfen

2.) Luftfilter reinigen
3.) Entwässerungssystem prüfen
Nach jeweils 1000 Betriebsstunden (mindestens jedoch 1x pro Jahr):
1.) Öl wechseln
2.) Ölsaugsieb reinigen
3.) Rippenrohrkühler, Kühlrippen der Zylinder und Lüfter reinigen
Stand: 09.09.1999 11
Nach jeweils 1000 Betriebsstunden:

1.) Die kombinierten Saug-Druck-Ventile reinigen und auf Verschleiß prüfen
2.) Teile, die direkt mit heißer Druckluft in Berührung kommen, wie Ventile,
Zylinderköpfe und Druckleitungen, auf Verkokungsrückstände untersuchen und
gegebenenfalls mit Lösungsmittel reinigen.
Das zulässige Wartungsintervall der Ventile wird insbesondere bestimmt durch die
Betriebsbedingungen und durch die Eigenschaften des verwendeten
Schmiermittels. Wir empfehlen, die Wartungsintervalle zu verkürzen, wenn
erschwerte Betriebsbedingungen vorliegen.
12 Stand: 09.09.1999
4.3 Instandsetzungsarbeiten an Ventilen
Die kombinierten Saug- und Druckventile des Kompressors bedürfen einer

gewissenhaften Pflege und Wartung. Ihre Federn und Platten sind die am stärksten
beanspruchten Teile der Maschine.
Zur Reinigung sind die konzentrischen Ventile durch Lösen der Montageschraube
zu demontieren. Ein Einweichen der Einzelteile in Petroleum erleichtert das
Entfernen von verkokten Ablagerungen. Hierbei ist zu beachten, daß die
geschliffenen Dichtflächen und Platten der Ventile weder verkratzt noch beschädigt
werden. Federn und Ventilplatten sind auf Beschädigungen und Verschleiß zu
untersuchen und ggf. zu erneuern. Beim Zusammenbau das Montageschema
(Teileliste) sorgfältig beachten. Teile mehrerer Ventile sind nicht untereinander
auszutauschen. Montageschraube mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
Nach dem Zusammenbau ist mit einem abgerundetem Stift die Leichtgängigkeit der
Ventilplatten gegen den Federdruck zu prüfen. Ventil und Ventilteile dürfen nur in
weichen Spannbacken in den Schraubstock gespannt werden. Beim Einbau der
Ventile nur satzweise neue Dichtungen verwenden und auf ihre einwandfreie
Positionierung achten.
Zylinderkopfmuttern und Schrauben für Rohrleitungen zunächst handfest anziehen.
Dann Muttern der Zylinderköpfe mittels Drehmomentschlüssel mit etwa 10 Nm
(1 kpm) über Kreuz vorspannen und anschließend mit erforderlichem Drehmoment
in gleicher Reihenfolge festziehen.
4.4 Instandsetzungsarbeiten an Kolben und Zylindern
Kolben und Zylinder lassen sich zur Reinigung und Überprüfung des Verschleißes
ohne Demontage von Pleuel und Kurbelwelle ausbauen. Alle Einzelteile müssen
zuvor so markiert werden, daß die Paarungen (Zuordnung von Kolben und Zylinder)
und die Positionierung der Teile beim Wiedereinbau erhalten bleibt.
Für die Demontage der Kolben ist nach Abziehen der Zylinder zunächst jeweils der
Sicherungsring des Bolzens mittels Sprengringzange auszubauen und sodann der
Bolzen mit einem Dorn oder einer geeigneten Vorrichtung aus dem Kolben
herauszuschieben.
Stand: 09.09.1999 13
Erwärmen des Kolbens auf ca. 60°C bis 80°C erleichtert den Einbau des
Kolbenbolzens. Kolbenringe nur mittels Kolbenringzange abnehmen und aufsetzen.
Die Anordnung und Lage der Kolbenring beachten (sh. Teileliste) und bei Montage
Stoßfugen gegeneinander versetzen. Der Stoß des Ölabstreifringes zeigt bei den
geneigten Zylindern beim Einbau nach oben.
Zur Messung des Laufspieles und des Verschleißes sind zunächst alle Teile zu
reinigen und auf Beschädigung zu überprüfen. Die Messung des
Zylinderdurchmessers erfolgt mittels eines präzisen Innenmeßgerätes im
Laufbereich der Kolbenringe.
Der Nenndurchmesser des Kolbens ist oben auf dem Boden eingeschlagen. Die
Überprüfung des effektiven Durchmessers erfolgt am unteren Ende des
Kolbenschaftes senkrecht zur Kolbenbolzenachse. Einbauspiele und
Verschleißgrenzen sind der beigefügten Liste zu entnehmen.
Zur Kontrolle des Stoßspieles sind die Kolbenringe rechtwinklig in die obere
Zylinderöffnung einzuschieben und in einem Bereich zu positionieren, in dem die
Laufbuchse keinen Verschleiß aufweist. Das Messen des Stoßspieles erfolgt mittels
Fühlerlehre.
Bei der Montage von Kolben und Zylinder sind die Sitzflächen an Kurbelgehäuse
und Zylinderunterseite sorgfältig zu säubern. Neue Fußdichtungen sind zu
verwenden, Kolben und Zylinder einzuölen. Kolbenringe mittels
Kolbenringspannband zusammenpressen und Zylinder von Hand aufschieben.
Es ist darauf zu achten, daß die Zylinderkopfschrauben die Kühlrippen der Zylinder
nicht berühren.
Teile, deren Verschleißgrenzen (siehe Liste der Verschleißgrenzen) erreicht oder

überschritten sind, sind durch neue auszutauschen.
14 Stand: 09.09.1999
4.5 Instandsetzungsarbeiten an Kurbelwelle und Pleuel
Kurbelwelle und Pleuel bewegen sich in druckölgeschmierten Gleitlagern.

Pleuelstangen und Lagerdeckel sind durch eingeschlagene Zahlen gekennzeichnet.
Die Zuordnung und Lage der Deckel dürfen nicht verändert werden. Nach der
Demontage sind die Einzelteile zu markieren und zu reinigen. Sämtliche Lager und
Lagerzapfen sind auf Beschädigung zu überprüfen und der Verschleiß ist zu
ermitteln. Das Lagerspiel ist mittels Feinmeßgeräten zu kontrollieren.
Montage der Kurbelwelle:
Die Ölkanäle sind zu reinigen und mit Preßluft durchzublasen. Lager und
Lagerzapfen sowie zugehörige Einzelteile sind vor Montage gut einzuölen. Die
Kurbelwelle wird zunächst ohne Wellendichtringe in das Kurbelgehäuse eingesetzt
und der Gehäusedeckel mit einer Dichtung angeschraubt. Es ist zu überprüfen, ob
das Axialspiel der Kurbelwelle in der vorgeschriebenen Toleranz liegt. Um das
Axialspiel zu vergrößern, kann eine zusätzliche Gehäusedeckeldichtung montiert
werden. Die Wellendichtringe sind einzubauen und die Schrauben für den
Gehäusedeckel mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festzuziehen. Beim
Verschrauben des Schwungrades und des Lüfterrades ist die Kurbelwelle gegen
Drehen zu sichern, indem man eine Stange von außen durch die Öffnung im
Schwungradgehäuse in die Bohrung des Schwungrades steckt.
Montage der Pleuelstangen:
Kurbelzapfen und Schraubengewinde sind einzuölen.

Die demontierte Pleuelstange wird mit eingesetzter Lagerschale auf den
Kurbelzapfen aufgesetzt. Es ist darauf zu achten, daß der richtige Sitz der
Lagerschale in der Pleuelstange gewährleistet ist.
Der Pleuelstangenbügel mit eingesetzter Lagerschale wird von der
gegenüberliegenden Seite aufgesetzt, die Paßschrauben werden durchgesteckt und
mit der Pleuelstange verschraubt. Pleuelschrauben mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen. (Geringe Verspannungen zwischen den Lagerhälften lassen
sich durch leichte Schläge auf beide Pleuelteile in der Nähe der Trennfuge
beseitigen.)
Stand: 09.09.1999 15
4.6 Instandsetzung am Schmiersystem
Die von der Kurbelwelle direkt angetriebene Schmierölpumpe befindet sich

lüfterseitig im Lagerdeckel des Kurbelgehäuses. Die Zahnräder werden in einem
Pumpendeckel geführt. Dieser ist durch seinen symmetrischen Aufbau sowohl für
Rechts- als auch für Linksdrehsinn der Kurbelwelle verwendbar.
Bei Rechtslauf - Normalausführung des Kompressors mit Elektro-Antrieb - ist dieser

Pumpendeckel so zu montieren, daß das innenverzahnte Rad in Richtung des 2.-
Stufe-Zylinders zeigt (TOP-Markierung).
Bei der Montage der Pumpe sind folgende Hinweise zu beachten. Zunächst
Lagerdeckel mit Gleitlager in das Kurbelgehäuse einsetzen und verschrauben.
Beide Zahnräder einölen und in den Pumpendeckel einlegen. Die eingeschlagenen
Punkt-Markierungen auf den Rädern bleiben sichtbar und zeigen in Richtung
Schwungrad! Pumpendeckel zusammen mit Zahnrädern in den Lagerdeckel
einführen. Kurbelwelle von Hand drehen, bis das Innenzahnrad über die Führung
auf die Welle gleitet. Nach dem Abziehen der Deckelschrauben die Leichtgängigkeit
der Welle überprüfen. Beschädigte oder verhärtete O-Ringe austauschen. Das
federbelastete Öldruckbegrenzungsventil ist lüfterseitig von unten in das
Kurbelgehäuse eingesetzt. Es läßt sich bei Betriebsstörungen zur Kontrolle durch
Lösen direkt demontieren
16 Stand: 09.09.1999
4.7 Konservierung bei längerem Stillstand
Die Lagerung der Kompressoren muß in einem trockenen Raum erfolgen. Bei
längerer Lagerung ist eine Konservierung aller Innenteile mindestens alle 8 Monate
entspechend dieser Bedienungsanleitung vorzunehmen. Unmittelbar vor der ersten
Inbetriebsetzung müssen die Kompressoren durch eine fachkundigen Ingenieur
gründlich auf eventuelle Schäden überprüft werden, die durch die lange Lagerung
entstanden sein können. Ein Bericht über diese Prüfung ist uns zuzusenden.
Eventuell dabei festgestellte Schäden fallen nicht unter unsere
Gewährleistungspflicht. Das Datum der Inbetriebnahme bzw. der Schiffsablieferung
ist uns aufzugeben.
Kompressoren, die mehrere Monate außer Betrieb gesetzt werden sollen, müssen
gegen Korrosion geschützt werden.
Innenschutz:
• Entwässerungsventile der 1. und 2. Stufe unter Druck öffnen.
• Kompressor mit geöffneten Entwässerungsventilen ohne Druck laufen lassen.
• Entwässerungventile schließen.
• Ansaugfilter demontieren und etwa 250 cm3 Korrosionsschutzöl pro Zylinder
innerhalb von ca. 2 Minuten in den Ansaugstutzen einfüllen.
• Kompressor abstellen und Entwässerungsventile öffnen.
Außenschutz:
• Alle Teile nach Reinigung mit Rostschutzfarbe streichen.
• Bauteile aus Leichtmetall, Kupfer und Messing bleiben unbehandelt.
Stand: 09.09.1999 17
5 Fehlersuche
Die folgenden Angaben sollen eine kurzgefaßte Hilfe zur Ermittlung der Ursachen
von abnormen Betriebszuständen geben. Sie erheben keinen Anspruch auf
Vollständigkeit und behandeln nur die erfahrungsgemäß am häufigsten
auftretenden Störungen.
a) Öldruck zu niedrig:
Zu wenig Öl im Kurbelgehäuse (Öldruckanzeige schwankt)
Saugsieb verschmutzt
Öl-Überdruckventil undicht (Schmutz!)
Lagerschaden (im allgem. zugleich klopfendes Geräusch)
b) Zwischendruck zu niedrig und / oder Fördermenge zu gering:

kombinierte Saug- Druckventil(e) undicht
Kolbenringe undicht (zugleich Blasen aus der Kurbelgehäuseentlüftung)
Undichtigkeit am kombinertem Zwischenkühler
Undichtigkeiten am Entwässerungsventil
c) Zwischendruck zu hoch und / oder Fördermenge zu gering:

kombinierte Saug- Druckventil(e) undicht
Kombinierter Zwischenkühler verstopft
d) Sicherheitsventil bläst ab, obwohl Druck normal ist:

Sicherheitsventil defekt
e) Sicherheitsventil 1. Stufe bläst ab, Zwischendruck zu hoch:

sh. unter c)
f) Sicherheitsventil der Endstufe bläst ab, Enddruck zu hoch:

Behälterventil geschlossen
Rückschlagventil öffnet nicht
automatische Abschaltung (Druckschalter) defekt
18 Stand: 09.09.1999
6 Ersatzteilliste
Wir empfehlen, einige Ersatzteile lagervorrätig zu halten, um kleine Störungen, die

durch den natürlichen Verschleiß auftreten, schnell beseitigen zu können.
1 Satz Ventilplatten und -federn für jede Stufe

1 Satz Kolbenringe einschl. Ölabstreifring für jede Stufe
1 Satz Dichtringe u. Dichtungen für jede Stufe
Ist der Kompressor für Dauerbetrieb bestimmt, außerdem noch:

1 komb. Saug- und Druckventil für jede Stufe
1 Satz Kurbelwellen- und Pleuellager
1 Kolben mit Bolzen und Ringen für jede Stufe
Stand: 09.09.1999 19
7 Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen
Für die Bestellung sind folgende Angaben unbedingt erforderlich:
1.) Fabriknummer und Typenbezeichnung (sh. Typenschild)

2.) Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
3.) Gewünschte Versandart, Versand- und Rechnungsanschrift
4.) Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wende man sich direkt an die Firma:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH&Co. KG

D-25429 Uetersen
Tornescher Weg 5-7, D-25436 Uetersen
Telefon: (0) 4122 / 711-0

Telex: 218510 htlu d
Telegramm: HATLAPA Uetersen
Telefax: (0) 4122 / 711-330
E-Mail:info@hatlapa.de
Internet: http://www.hatlapa.de
oder an unsere Vertretungen, Kundendienststellen, Lizenznehmer oder

Kooperationspartner laut anliegender Liste.
20 Stand: 09.09.1999
Technische Hinweise
Technische Hinweise
Kolbenkompressor
Piston Compressor
Luft
Technische Hinweise
Inhaltsverzeichnis / Table of Contents
Zeichnungs-Nr.:
Drawing No.:
Anzugsdrehmomente / tightening torques
Verschleißgrenzen / wearing limits
Montagehinweise für Schlauchleitungen / flexible hose

installation guidelines
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen / Safety

Instructions for Hoses
Luft
Anzugsdrehmomente Typ
Tightening Torques
Couples de serrage L15 - L20 - L35
Zylinderkopf 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 32 Nm
cylinderhead 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 32 Nm
culasse de cylindre
Pleuel 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 33 Nm 1)
connecting rod 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 33 Nm 1)
bielle
Ventilzentralschraube 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 19 Nm
valve fitting bolt 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 10 Nm
goujon de soupape
Lagerdeckel Kurbelgeh.
crankshaft bearing cover 45 Nm
couvercle palier/carter
1) Kurbelzapfen und Gewinde einölen

Oil crank pin and bolts threads
Huilage tourillon de vilebr. et filetage
Stand: 24.09.1999
Verschleißgrenzen Typ
Wearing limits
Limites dúsure L15 - L20 - L35
Durchmesser Zylinder / Zylinderlaufbuchse 1. Stufe
diameter cylinder / cylinder liner 1st stage 94,35 mm
diamètre du cylindre / chemise du cylindre 1ère étage
2. Stufe
2nd stage 42,3 mm
2ème étage
Kolbenringspaltmaß von oben nach unten 1. Stufe 1,3 mm

piston ring gap clearance from top to bottom 1st stage 1,3 mm
jeu de joint des segments du piston de haut en bas 1 ère étage 1,0 mm
2. Stufe 0,7 mm
2nd stage 0,7 mm
2ème étage 0,7 mm
radiales Lagerspiel Kurbelwellenhauptlager 1)

radial bearing clearence crank shaft main bearing 1) 0,25mm
jeu radial du palier principale de vilebrequin 1)
radiales Lagerspiel Pleuelhauptlager 1)

radial bearing clearence connecting rod main bearing 1) 0,25 mm
jeu radial du palier principale de la bielle 1)
radiales Lagerspiel Pleuelbuchse 1)

radial bearing clearence connecting rod wrist pin bushing 1) 0,10 mm
jeu radial de la douille du pied de la bielle 1)
1) Um das radiale Lagerspiel zu bestimmen, zieht man den gemessenen Zapfendurchmesser vom
gemessenen Lagerdurchmesser ab.
1) In order to find out the radial bearing clearance, subtract the measured journal diameter from the measured
bearing inside diameter.
1) Pour trouver le jeu du palier radial, déduire le diamètre mesuré du tourillon du diamètre dálésage mesuré
du palier.
Stand: 24.09.1999
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Elastische Schläuche werden benötigt, um einen elastisch gelagerten Kompressor an die

anlagenseitige, starre Verrohrung anzuschließen. Es muss gewährleistet sein, dass der
Kompressor in alle drei Richtungen frei schwingen kann. Nachstehend sind typische Installationen
aufgezeigt.
Die Schlauchinstallationsvorschrift zählt für flüssige sowie für gasförmige Medien.
Bemerkung:
Die folgenden Darstellungen zeigen elastische Schläuche mit Schneidringverschraubungen als
Verbindungsstelle. Bei Bedarf können Flanschverbindungen nachgerüstet werden.
Die Installationsrichtlinien gelten ausschließlich für den elastischen Teil des Schlauches und
haben somit keine Auswirkung auf die Ausführung der Verbindungsstelle.
Drucklos
Druckbeaufschlagt
Um dem elastischen Teil des Schlauches unter wechselnden Drücken das Bewegen zu
ermöglichen, muss sichergestellt sein, dass sich keine Schlauchschelle oder ähnliche
Halterungen im Arbeitsbereich des Schlauches befinden.
Falsch Richtig
Bei der Installation darf der Schlauch nicht verdreht werden (Torsion), dieses kann zur
Beschädigung des Schlauches führen. Bei Druckzufuhr gerät der Schlauch auf Spannung und
arbeitet gegen die Verdrehung, somit könnten sich die Verbindungsstellen lockern oder
unerwünschte Kräfte auf Anlagenteile übertragen werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Um zu kleine Radien und somit eine Abknickung des Schlauches zu verhindern, sollten bei Bedarf
Winkelverschraubungen benutzt werden.
Falsch Richtig
Wenn bei der Installation der Biegeradius kleiner als vorgeschrieben ausfällt, müssen
Winkelverschraubungen eingesetzt werden, um dieses zu verhindern.
Bei der Installation sollte darauf geachtet werden, dass der Schlauch nur einen Bogen enthält.
09.02.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist auf die Schlauchlänge zu achten, um einen gleichmäßigen Bogen mit dem
vorgeschriebenen Mindestradius zu erhalten und zu verhindern, dass durch das Abknicken der
Schlauch beschädigt wird.
Falsch Richtig
Bei kollinearen Installationsausführungen dürfen die Schläuche nicht gerade oder mit mehreren
Bögen verlegt werden. Somit sind bei der Installation Winkelverschraubungen vorzusehen, denn
der Schlauch darf nur mit genau einem Bogen verlegt werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist sicherzustellen, dass der Schlauch an heißen Stellen durch einen
Hitzeschild geschützt wird, da hohe Temperaturen die Lebenszeit von Schläuchen stark
reduzieren können.
09.02.2006
122/Pitrowski 4/4
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen
1 Allgemeines
Schlauchleitungen sind sicherheitsrelevante Komponenten, welche bei Versagen eine
Gefährdung für Mensch und Umwelt sein können.
1.1 Einbau, Wartung und Pflege
Schläuche dürfen beim Einbau auf keinen Fall beschädigt, geknickt,
verdreht oder unter Zug eingebaut werden und dürfen nicht lackiert oder
mit scharfen Gegenständen in Berührung kommen!
Zur Reinigung von Schlauchleitungen und Schläuchen dürfen auf keinen
Fall scharfe Reinigungsmittel oder Druckreiniger eingesetzt werden. Sie
können die Oberflächen des Schlauches, bzw. der Schlauchleitung,
beschädigen!
Schlauchleitungen müssen vor der Inbetriebnahme und grundsätzlich 1x jährlich visuell
einer Inspektion durch das Montage-/ Wartungspersonal unterzogen werden.
Die Inspektion hat nach folgenden Kriterien zu erfolgen:
• Beschädigung der Außenschicht
• Versprödung der Außenschicht
• Verformungen des Schlauches oder der Schlauchleitung (Veränderung der
Geometrie, Schichtentrennung, Blasenbildung usw.)
• Beschädigungen oder Deformation der Schlaucharmatur
• Korrosion der Armatur (Beeinträchtigung der Funktion und der Festigkeit)
• Einbaulage (Scheuerstellen an scharfen Kanten oder glatten Flächen)
• Überschreitung der zulässigen Lagerungs- bzw. Betriebsdauer (siehe unten)
1.2 Lagerung und Haltbarkeit
Unter einer sachgemäßen Lagerung ist nach DIN 7716 folgendes zu verstehen:
• maximale Lagerzeit 2 Jahre
• trocken, kühl, staubfrei
• keine direkte Sonneneinstrahlung oder UV-Einstrahlung
• vor Ozon schützen
• Wärmequellen abschirmen
• spannungsfrei und liegend lagern
Aus diesem Grund ist nach EN 982 bzw. DIN20066 folgendes zu beachten:
1. Schläuche im eingebauten Zustand haben eine Haltbarkeit von maximal 6 Jahren
und müssen danach ausgetauscht werden.
2. Wird die maximale Lagerzeit von 2 Jahren überschritten, darf der Schlauch nicht
mehr eingesetzt werden. Wird der Schlauch innerhalb dieser Zeit eingesetzt, so
verringert sich die Haltbarkeit von 6 Jahren um die Einlagerungszeit.
Es liegt in der Verantwortung des Betreibers dafür Sorge zu tragen, dass
alle Schläuche gemäss dieser Bedienungsanleitung regelmäßig überprüft
werden, um auch nach Ablauf der Garantie eine einwandfreie und
betriebssichere Funktion zu gewährleisten und damit Personen- und
Umweltschäden vorzubeugen.
Erstelldatum 18.04.2005 Seite 1 von 1

Erstellt von Tanz
Ersatzteil-Verzeichnis
List of spare parts
Liste des pièces de rechange
Kolbenkompressor
Piston compressor
Compresseur à piston
L 35
zum Verzeichnis
to the List
vers la liste
Ersatzteilverzeichnis Kompressor L35
List of spare parts Compressor L35
Liste des pièces de rechange Compresseur L35
Benennung / designation / désignation Tafel / table / planche

Schnittzeichnung / sectional drawing / plan de coupe
Kurbelgehäuse / crank case / carter ...............................................................1-899-010
Kurbelwelle / crankshaft / arbre manivelle.....................................................2-501-010
Schmiersystem / lubricating system / système de lubrification ..................3-899-010
Starre Lagerung / rigid mounting / fixation rigide .........................................4-899-010
Zylinder und Zylinderkopf / cylinder and cylinder head /

cylindre et culasse ...........................................................................................1-899-020
Ventile / valves / soupapes ..............................................................................2-106-020
Kolben / pistons / pistons................................................................................3-899-020
Pleuelstangen / connecting rods / bielles ....................................................4-1102-020
Kühlsystem / cooling system / système de refroidissement........................1-899-030
Öl- und Wasserabscheider / oil and water separator /

séparateur d’ eau et d’ huile ............................................................................2-403-030
Armaturen / fittings / robinetterie....................................................................1-899-040
Schwungrad und Kupplung / flywheel and coupling /

volant et accouplement....................................................................................1-899-014
Ansaugsystem / suction system / système d’aspiration ..............................1-899-032
Elastische Lagerung Motorgröße 132 / risilient mounting motor type 132 /

suspension élastique type de moteur 132 .....................................................1-899-046

suspension élastique type de moteur 160 .....................................................2-899-046

suspension élastique type de moteur 180......................................................3-899-046
Anbau Öldruckwächter / oil pressure control switch mounted on the

compressor / contrôleur d´huile lubrifiante monté sur le compresseur ...1-1100-052
Automatische Entwässerung / automatic drainage /

vidange automatique .......................................................................................1-899-053
Stand: 30.01.2006
L 35
Kurbelgehäuse
Crank case Tafel / Table / Planche
Carter 1-899-010
Teil-Nr. / Part-No. Ident-Nr. / Ident-No. Benennung / Designation Menge / Qty.
No. de pièces No. dídentific Désignation Qté.

1 10.10.10.10 Kurbelgehäuse 1
Crank case
Carter
2 10.10.10.20 Kurbelwellenlager 1
Crankshaft bearing
Pallier d’arbre-manivelle
3 10.10.10.30 Ölsaugrohr 1
Pipe
Tuyaux
4 10.10.10.40 Verschlußschraube 1
Screw plug
Vis de fermeture
Screw plug
Vis de fermeture
Screw plug
Vis de fermeture
7 10.10.20.10 Gehäusedeckel 1
Housing cover
Couvercle de carter
8 10.10.20.20 Kurbelwellenlager 1
Crankshaft bearing
Palier d’arbre-manivelle
9 10.10.30 Stiftschraube 6
Stud bolt
Goujon prisonnier
10 10.10.40 Sechskantmutter 6
Hexagon nut
Écrou hexagonal
11 10.10.50 Sicherung 6
Securing ring
Segment de sécurité
L 35
Kurbelgehäuse
Carter 1-899-010

12 10.10.60 Wellendichtring 1
Radial packing ring
Bague d’étanchéité radiale
13 10.10.70 O-Ring 1
O-ring
Joint torique
14 10.10.110 Ölstandsauge 1
Oil level inspection glass
Verre de regard de niveau d’huile
15 10.10.120 Öleinfüllstutzen 1
Filler tube for oil
Tuyau de remplissage d’huile
16 10.10.130 Gegenmutter 1
Counter nut
Contré-écrou
17 10.10.140 Tragösenverschlußschraube 1
Eye bolt/screw plug
Boulon àoeillet/vis de fermeture
18 10.10.150 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
19 10.10.160 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
20 10.10.170 Druckfeder 1
Pressure spring
Ressort de pression
21 10.10.180 Kugel 1
Ball
Boulet
22 10.10.190 Gewindestift 1
Threaded pin
Cheville filetée
L 35
Kurbelgehäuse
Carter 1-899-010

23 10.10.200 Dichtring 2
Packing ring
Rondelle de joint
Hexagon nut
Écrou hexagonal
25 10.10.220 Hutmutter 1
Cap nut
Écrou borgne
26 10.10.230 Ölsaugsieb 1
Oil suction sieve
Tamis à huile
27 10.10.240 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
L35
Kurbelwelle
Crank shaft Tafel / Table / Planche
Arbre manivelle 2-501-010

1 10.20.10.10 Kurbelwelle 1
Crank shaft
Arbre manivelle
2 10.20.10.30 Paßfeder 1
Fitting key
Clavette d’ajustage
3 10.20.10.40 Paßfeder 1
Fitting key
Clavette d’ajustage
4 10.20.20 Paßscheibe 1
Fitting disc
Disque d’ajustage
5 10.20.30 Paßscheibe 1
Fitting disc
Disque d’ajustage
L 35
Schmiersystem
Lubricating system Tafel / Table / Planche
Système de lubrification 3-899-010

1 10.30.10 Ölpumpendeckel 1
Oil pump cover
Couvercle de la pompe à huile
2 10.30.20 Wellendichtring 1
Radial packing ring
Bague d’étanchéité radiale
3 10.30.30 O-Ring 1
O-ring
Joint torique
4 10.30.40 Ölpumpenzahnrad 1
Gear wheel for oil pump
Roue dentée de la pompe à huile
5 10.30.50 Ölpumpenzahnrad 1
Gear wheel for oil pump
Roue dentée de la pompe à huile
6 10.30.60 Sechskantschraube 4
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
7 10.30.70 Dichtscheibe 4
Packing ring
Rondelle de joint
L 35
Aggregatausführung starre Lagerung
Compressor set rigid mounting Tafel / Table / Planche
Fixation du compresseur rigide 4-899-010

1 10.40.10 Fußschiene 1
Foot rail
Rail à patin
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
3 10.40.30 Sicherungsring 4
Securing ring
L 35
Zylinder und Zylinderkopf
Cylinder and cylinder head Tafel / Table / Planche
Cylindre et culasse 1-899-020

1 20.10.10 Zylinder 1. Stufe 1
st
Cylinder 1 stage
Cylindre 1er étage
2 20.10.20 Dichtung 1
Gasket
Joint
3 20.10.30 Zylinderkopf 1. Stufe 1
st
Cylinder head 1 stage
Culasse 1er étage
4 20.10.40 Zylinder 2. Stufe 1
Cylinder 2nd stage
Cylindre 2ème étage
5 20.10.60 Zylinderkopf 2. Stufe 1
Cylinder head 2nd stage
Culasse 2ème étage
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
8 20.10.90 Scheibe 8
Disc
Disque
Stud bolt
Goujon prisonnier
L 35
Ventile
Valves
Tafel / Table / Planche
Soupapes
2-106-020

1 20.20.10 Kombiniertes Saug- und Druckventil 1. Stufe 1
st
Comb. Suction and pressure valve 1 stage
Soupape combinée d’aspiration et de refoulement 1er étage
2 20.20.10.10 1 Satz Ventilplatten und Federn 1

1 set of valveplates and springs
1 jeu de disques et ressorts de soupape
3 20.20.20 Kombiniertes Saug- und Druckventil 2. Stufe 1
Comb. Suction and pressure valve 2nd stage
Soupape combinée d’aspiration et de refoulement 2ème étage
4 20.20.20.10 1 Satz Ventilplatten und Federn 1

1 set of valveplates and springs
1 jeu de disques et ressorts de soupape
5 20.20.30 Dichtring 2
Packing ring
Rondelle de joint
Packing ring
Rondelle de joint
7 20.20.50 Dichtung 1
Gasket
Joint
8 20.20.60 Dichtung 1
Gasket
Joint
Packing ring
Rondelle de joint
L 35
Kolben
Pistons Tafel / Table / Planche
Pistons 3-899-020

1 20.30.10 Kolben 1. Stufe, komplett 1
st
Piston 1 stage, complete
Piston 1er etage, compl.
2 20.30.10.10 Kolben 1
Piston
Piston
3 20.30.10.20 Kolbenbolzen 1
Wrist pin
Axe du piston
4 20.30.10.30 Sicherungsring 2
Securing ring
5 20.30.10.40 Rechteckring 1
Piston ring
Segment de piston
6 20.30.10.50 Nasenring 1
Stepped scraper ring
Segment à talon
7 20.30.10.60 Schlauchfederring 1
Double-bevelled oil control ring
Racleur d’huile
8 20.30.20 Kolben 2. Stufe, komplett 1
Piston 2nd stage, complete
Piston 2ème étage, compl.
9 20.30.20.10 Kolben 1
Piston
Piston
10 20.30.20.20 Kolbenbolzen 1
Wrist pin
Axe du piston
11 20.30.20.30 Sicherungsring 1
Securing ring
L 35
Kolben
Pistons Tafel / Table / Planche
Pistons 3-899-020

12 20.30.20.40 Nasenring 2
Stepped scraper ring
Segment à talon
13 20.30.20.50 Minutenring 1
Taper faced compression ring
Segment compresseur à face conique
L 35
Pleuelstangen
Connecting rods Tafel / Table / Planche
Bielles 4-1102-020

1 20.40.10.10 Pleuelstange 1. Stufe, komplett 1
st
Connecting rod 1 stage, complete
Bielle 1er étage, compl.
2 20.40.10.20 Pleuellagerschale 2
Connecting rod bearing
Coussinet de bielle
3 20.40.20.30 Pleuelstange 2. Stufe, komplett 1
Connecting rod 2nd stage, complete
Bielle 2ème étage, compl.
4 20.40.20.30.20 Nadelhülse 1
Needle bearing
Pallier à aiguilles
5 20.40.20.20 Pleuellagerschale 2
Connecting rod bearing
Coussinet de bielle
L 35
Kühlsystem
Cooling system Tafel / Table / Planche
Système de refroidissement 1-899-030

1 30.10.10 Kühler 1. Stufe 1
st
Cooler 1 stage
Refroidisseur 1er étage
2 30.10.20 Kühler 2. Stufe 1
Cooler 2nd stage
Refroidisseur 2ème étage
3 30.10.30 Ovaldichtung 2
Oval packing
Joint ovale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Securing ring
6 30.10.60 Haltebügel 1
Double clamp
Agrafe double de serrage
7 30.10.70 Senkschraube 1
Countersunk head screw
Vis à tête fraisée
8 30.10.80 Sicherheitsmutter 1
Safety nut
Écrou de blocage
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
10 30.10.100 Scheibe 1
Disc
Disque
Securing ring
L 35
Kühlsystem

12 30.10.120 Radiallüfterrad 1
Radial fan wheel
Roue du ventilateur radiale
13 30.10.130 Lüfterhaube 1
Air blast housing
Carter du ventilateur
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
15 30.10.150 Scheibe 6
Disc
Disque
16 30.10.160 Frontplatte 1
Front cover
Couvercle avant
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
18 30.10.180 Scheibe 3
Disc
Disque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
20 30.10.200 Sicherheitsmutter 1
Safety nut
Écrou de blocage
21 30.10.210 Distanzhülse 1
Spacer pipe
Douille d’écartement
22 30.10.220 Haubenhalter, rechts 1
Fastening angle, right side
Équerre de fixation, à droite
L 35
Kühlsystem

23 30.10.230 Haubenhalter, links 1
Fastening angle, left side
Équerre de fixation, à gauche
24 30.10.240 Scheibe 2
Disc
Disque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
26 30.10.260 Schutzschlauch 1
Protection hose
Tuyau de protection
27 30.10.270 Schutzschlauch 1
Protection hose
Tuyau de protection
L 35
Öl- und Wasserabscheider
Oil and water separator Tafel / Table / Planche
Separateur d’eau et d’huile 2-403-030

1 30.20.10 Öl- und Wasserabscheider 1
Oil and water separator
Séparateur d’eau et d’huile
2 30.20.20 Ovaldichtung 1
Oval packing
Joint ovale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
4 30.20.40 Einstellbare Winkelverschraubung 1
Adjustable elbow coupling
Équerre orientable
5 30.20.50 T-Verschraubung 1
Equal T-coupling
T égal
6 30.20.60 Gerade Einschraubverschraubung 1
Straight male stud coupling
Union simple mâle
7 30.20.70 Verschlußschraube 1
Screw plug
Vis de fermeture
Packing ring
Rondelle de joint
9 30.20.90 Reduzierstutzen 1
Reducing socket
Mamelon de réduction
10 30.20.100 Gerade-Einschraubverschraubung 1
Union simple mâle
11 30.20.110 Verschlußkegel 1
Plug
Cône d'obturation
L 35
Armaturen
Fittings Tafel / Table / Planche
Robinetterie 1-899-040

1 40.10.10 Manometer 1. Stufe 1
st
Pressure gauge 1 gauge
Manomètre 1er étage
2 40.10.20 Manometer 2. Stufe 1
Pressure gauge 2nd gauge
Manomètre 2ème étage
3 40.10.30 Öldruckmanometer 1
Oil pressure gauge
Manomètre de pression d’huile
4 40.10.40 Manometer-Anschlußstück 3
Coupling for pressure gauge connection
Raccord pour manomètre
5 40.10.50 Wika-Dichtring 3
Wika packing ring
Rondelle de joint Wika
Packing ring
Rondelle de joint
7 40.10.70 Sicherheitsventil 1. Stufe 1
Safety valve 1st stage
Soupape de sûreté 1er étage
8 40.10.80 Sicherheitsventil 2. Stufe 1
Safety valve 2nd stage
Soupape de sûreté 2ème étage
Packing ring
Rondelle de joint
10 40.10.100 Schwenkverschraubung 1
Banjo coupling
Équerre orientable
11 40.10.110 Drosselfreie Schwenkverschraubung 1
Throttlefree banjo coupling
T-orientable sans etranglement
L 35
Armaturen
Fittings Tafel / Table / Planche
Robinetterie 1-899-040

12 40.10.120 Verschlußschraube 1
Screw plug
Vis de fermeture
13 40.10.130 Dichtring 1
Packing ring
Rondelle de joint
14 40.10.140 Rohrleitung 1
Pipe line
Tuyauterie
15 40.10.150 Hinweisschild 1. Stufe 1
Indicating plate 1st stage
Plaque indicatrice 1er étage
16 40.10.160 Hinweisschild 2. Stufe 1
Indicating plate 2nd stage
Plaque indicatrice 2ème étage
17 40.10.170 Hinweisschild Öldruck 1
Indicating plate oil pressure
Plaque indicatrice pression d’huile
18 40.10.180 Halbrundkerbnagel 6
Half round notch nail
Clou à encoche demi rond
19 40.10.190 Einstellbare Winkelverschraubung 2
Adjustable elbow coupling
Équerre orientable
20 40.10.200 Gerade Einschraubverschraubung 2
Union simple mâle
21 40.10.210 Muffenkugelhahn 2
Ball valve
Robinet à boisseau sphérique
L 35
Schwungrad und Kupplung
Flywheel and coupling Tafel / Table / Planche
Volant et accouplement 1-899-014

1 14.10 Kupplungsteil 1
Coupling part
Partie d’accouplement
2 14.20 Scheibe 1
Disc
Disque
3 14.30 Sechskantschraube 1
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
4 14.40 Sicherungsring 1
Securing ring
5 14.50 Schwungrad 1
Flywheel
Volant
6 14.60 Kupplungsstern 1
Flexible gear rim
Couronne dentée élastique
L 35
Ansaugsystem
Suction system Tafel / Table / Planche
Système d’aspiration 1-899-032

1 32.10 Ansaugfilter komplett 1
Suction filter complete
Filtre d’aspiration complet
2 32.20 Saugstutzen 1
Suction socket
Tubulure d’aspiration
3 32.30 Zylinderschraube 2
Cylinder head bolt
Vis à tête cylindrique
Securing ring
5 32.50 Schlauch 1
Hose
Tuyau flexible
6 32.60 Schlauchschelle 2
Hose clip
Agrafe de serrage
L 35
Elastische Lagerung
Resilient mounting Tafel / Table / Planche
Suspension élastique 1-899-046

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
3 46.30 Schwingmetallelement 2
Rubber to metall bonded foot
Jointure métallo-caoutchouc
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
5 46.50 Sechskantmutter 4
Hexagon nut
Écrou hexagonal
6 46.60 Schwingmetallpuffer 1
Rubber to metal bonded foot
Pied en caoutchouc-métal
7 46.70 Grundplatte für Schwingmetallpuffer 1
Base plate for rubber to metal bonded foot
Platine pour pied en caoutchouc-métal
8 46.80 Motorfuß 1
Support for electric motor
Support pour moteur électrique
9 46.90 Stiftschraube 4
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
L 35
Elastische Lagerung

Hexagon nut
Écrou hexagonal
L 35
Elastische Lagerung

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
6 46.60 Schwingmetallpuffer 1
7 46.70 Grundplatte für Schwingmetallpuffer 1
Base plate for rubber to metal bonded foot
Platine pour pied en caoutchouc-métal
8 46.80 Motorfuß 1
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
L 35
Elastische Lagerung

Hexagon nut
Écrou hexagonal
13 46.130 Zwischenflansch 1
Intermediate flange
Bride intermédiaire
Cylinder head bolt
L 35
Elastische Lagerung

1 46.10 Platte 1
Plate
Plaque
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
6 46. 60 Schwingmetallpuffer 1
7 46.80 Motorfuß 1
Stud bolt
Goujon prisonnier
Hexagon nut
Écrou hexagonal
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Hexagon nut
Écrou hexagonal
L 35
Elastische Lagerung

12 46.130 Zwischenflansch 1
Intermediate flange
Bride intermédiaire
Cylinder head bolt
L 35
Anbau Öldruckwächter
Oil pressure switch mounted on compressor Tafel / Table / Planche
Contrôleur d’huile lubrifiante monté 1-1100-052
sur le compresseur

1 52.10 Rohr 1
Pipe
Tuyau
2 52.20 Reduzierstutzen 1
Reducing socket
Raccord de réduction
3 52.30 Öldruckwächter 1
Oil pressure control switch
Contrôleur d’huile lubrifiante
Hexagon head bolt
Vis hexagonale
Securing ring
6 52.60 Schwenkverschraubung 1
Banjo coupling
Équerre orientable
L 35
Automatische Entwässerung
Automatic drain
Tafel / Table / Planche
Vidange automatique
1-899-053

1 53.10 2/2-Wege-Magnetventil 1
2/2-way solenoid valve
Soupape électro-magnetique à 2/2 orifices
ELECTRICAL DRAWINGS
FOR COMPRESSORS
Shipyard Newbuilding Date Our ref.
Jiujiang Tongfang JX619 14.11.2008 08.2504

Jiangxin Shipbuilding JX620 08.2505
Co., Ltd. JX621 08.2506
JX622 08.2507
JX629 08.2508
JX630 08.2509
ITEM DESCRIPTION DRAWING No.
1 Connection diagram compressors V150 334735-44070 1-2

(with modifications: compressor No.2 with bigger motor and star delta start now)

(new drawing with star delta start)
4 Sequence selection box for double compressor control 333392-44070 1-2
5 Connection diagram compressor L35 334737-44070 1

6 Starter / controller compressor 5,5-7,5kW (440V) 334738-44070 1-8
1/1
Tornescher W eg 5-7 info@hatlapa.de Dr.-Ing. Alexander Nürnberg Verwaltungsgesellschaft: HRB 1560
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Schaltschrank Arbeits-Luft-Kompressor (5,5-7,5 kW)

STARTER / CONTROLLER WORKING AIR COMPRESSOR (5,5-7,5 kW)
(334538-44070)
(NO) NO NC
-X1
L1 L2 L3 U V W H1 H2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 25 26 29 30 31 32
Brücke ! Brücke !
link ! link !

AIR PRESSURE SWITCH FOR STRT/STOP IN AUTOMATIC
Druckluftwächter für Start/Stop in Automatik


Entwässerungsventil 2.Stufe
440V 60Hz
440V 60Hz
DRAIN VALVE SECOND STAGE

Luftteemperatur-Wächter
AIR TEMPERATURE SWITCH

OIL PRESSURE SWITCH
Öldruckschalter
REMOTE CONTROL
Fernbedienung
Einspeisung
SHIP SUPPLY
U V W 9 10
AUTO
MAN
M 13
220-230V AC
0
24V DC
24V DC
24V DC
24V DC
-M1 3 NO
*
P P T
14 15
Arbeits-Luft- Heizung
Kompressor HEATING -F4 -F2 -F3
WORKING AIR app.25W -Y2
COMPRESSOR Werft-Lieferung
L35
6,1kW
SUPPLIED BY SHIPYARD * am
Bei Gleichstrom-Magnetspulen muß das Kabel
Gleichrichter im Stecker angeschlossen werden.
* IN CASE OF DC SOLENOID COILS THE CABLE MUST BE CONNECTED
TO THE RECTIFIER INSIDE THE PLUG.
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
Anschlußplan Kompressor L35
CONNECTION DIAGRAM COMPRESSOR L35
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
380
210 P1 Amperemeter
AMMETER

P1
A Q1 Hauptschalter
(mit Türverriegelung)
H2 ISOLATING SWITCH
P2 S2
Q2 TD 200 L R Q2 Hauptschalter Motorheizung
HATLAPA
600

Q1
Gewicht: ca. 30kg

WEIGHT: APPR. 30kg
Schutzart: IP54
8
20
mit Türfeststeller 20
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
black on
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
starten.
gestoppt werden.
anlaufen.
the display. low oil pressure für diesen Kompressor benutzt.
Not all possible disburbance texts are used Oeldruck-Alarm Jetzt must der entsprechende Fehler behoben werden
for this compressor. high air temperature und dann der "RESET"-Taster betätigt werden.
Lufttemperatur-Alarm
high cooling water temperature
Kühlwassertemperatur-Alarm Darauf sollte dann der Standart-Text wieder auf
Now the fault must be eliminated. Then press the no cooling water dem Display erscheinen.
"RESET" push button and there should be the kein Kühlwasserfluß Jetzt kann der Kompressor wieder mit den Tasten
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
gesprungen werden.
Durchlaufzeit
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F2 2A
1L1
/5.0
2
Steuerspannung
CONTROL VOLTAGE
1N1
4
1 3 5 /5.0
Trafo-Einspeisung
+ TRANSFORMER SUPPLY
-Q3 2 4 6
-P1 A 0,63-1A
15A GV2 RT05
-
-T1 -F3 2A
440V 220V
2
HEATING VOLTAGE
-K1 0P 0S
4
1 3 5 12 /8.0 2 4 6 ±5%
/8.9
Heizung
-F1 98 96
-Q2 MAIN SWITCH
CLASS 20
/6.0
51 61
-K1
/8.0 52 62
X1
-H2
220V
X2
Motor-Heizung ein
MOTOR HEATING ON
60Hz
60Hz
SHIP SUPPLY 440V
U V W 9 10
440V
-M1 M
3
Zuleitung
Kompressor Heizung
COMPRESSOR HEATING
7-9 kW appr.25W
Datum 20.06.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/4.9
1N1 1N1
/4.9 /8.0
+24V DC 1L+
/6.0
0V DC
12t
10b
17b
18b
16t
17t
18t
-A1
1b
1t
7t
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
TD200_7 3b E0.1 /6.2 AIR PRESSURE SW

Sprache

Technical Documentation 08.2504

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Technische Dokumentation

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Decksmaschinen - Kompressoren - Rudermaschinen

Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Discovery Court Business Centre

1 Wichtige Hinweise zu dieser Dokumentation und zur Sicherheit

2 Final Zeichnungen / Spezifikation

1 Hinweise zu dieser Anleitung .................................................................................................................. 3

2 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

1 Hinweise zu dieser Anleitung

Techen, Kerstin 26.11.2009 3 / 10

4 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

Symbol für Vorsicht

Symbol für Achtung

Symbol für Hinweis

7 Verbot eigenmächtiger Umbauten

Techen, Kerstin 26.11.2009 5 / 10

6 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

11 Sicherheitshinweise für die Montage

12 Zusätzliche Sicherheitshinweise für die Elektrotechnik

Techen, Kerstin 26.11.2009 7 / 10

13 Sicherheitshinweise für Betrieb und Bedienung

8 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

14 Sicherheitshinweise für die Wartung und Instandsetzung

Techen, Kerstin 26.11.2009 9 / 10

10 / 10 26.11.2009 Techen, Kerstin

CONTRACT SPECIFIC DRAWINGS

D8237 GENERAL ARRANGEMENT – V150 30 BAR

STANDARD COMPRESSOR DRAWINGS

T0401132 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY

DRAWING No. TITLE

D8421 ILLUSTRATED SPARES

MAIN AIR COMPRESSORS

2 x ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e V 150

Standard Compressor Fittings:

• Low Oil Level switch with Alarm and Shutdown feature.

Loose Supply Items:

• Manufacturer – make of our choice

FINAL PAINTING of compressor, electric motor and contactor cabinets:

DRAWING AND DIMENSIONS - FF Flange

Schaltschrank Startluft-Kompressor 1 (30-37kW)

potentialfreier Kontakt für Fernbedienung aktiv

FLOATING CONTACT FOR REMOTE CONTROL ACTIVE

potentialfreier Kontakt für Kompressor ein

potentialfreier Kontakt für Störung

FLOATING CONTACT FOR DISTURBANCE

Entwässerungsventil letzte Stufe

MANUAL - OFF - AUTOMATIC

Hand - Aus - Automatik

DRAIN VALVE FIRST STAGE

DRAIN VALVE FINAL STAGE

Schaltschrank Startluft-Kompressor 2 (39-53kW)

potentialfreier Kontakt für Fernbedienung aktiv

potentialfreier Kontakt für Kompressor ein

potentialfreier Kontakt für Störung

FLOATING CONTACT FOR DISTURBANCE

Entwässerungsventil letzte Stufe

MANUAL - OFF - AUTOMATIC

Hand - Aus - Automatik

DRAIN VALVE FIRST STAGE

DRAIN VALVE FINAL STAGE