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DEUTSCHE NORM August 2002

Unbefeuerte Druckbehälter
Teil 4: Herstellung
Deutsche Fassung EN 13445-4:2002 EN 13445-4
ICS 23.020.30

Unfired pressure vessels — Part 4: Fabrication;


German version EN 13445-4:2002

Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 4: Fabrication;


Version allemande EN 13445-4:2002

Die Europäische Norm EN 13445-4:2002 hat den Status einer Deutschen Norm.

Nationales Vorwort

Diese Normenreihe EN 13445 über unbefeuerte Druckbehälter wurde vom Technischen Komitee
CEN/TC 54 des Europäischen Normungskomitees CEN auf der Grundlage eines Mandates der Euro-
päischen Kommission und des Sekretariates der EFTA an das CEN zur Ausfüllung der grundlegenden
Sicherheitsanforderungen des Anhanges I der Druckgeräte-Richtlinie (Richtlinie 97/23/EG des Euro-
päischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mit-
gliedstaaten über Druckgeräte; veröffentlicht im Amtsblatt der Europäischen Gemeinschaft vom
9. Juli 1997) erarbeitet.

Von deutscher Seite aus waren die im Gemeinschaftsausschuss GA 54 des Normenausschusses


Chemischer Apparatebau (FNCA) vertretenen Kreise hieran beteiligt.

Nach dem Ende der Übergangsfrist bis zum 29. Mai 2002, während der parallel auch noch die ent-
sprechenden früheren nationalen Vorschriften angewendet werden durften, gilt ab dem 29. Mai 2002 die
Druckgeräte-Richtlinie als die alleinige Rechtsvorschrift in den Mitgliedstaaten der EU und der EFTA für
das Inverkehrbringen von Druckgeräten und Baugruppen hieraus mit einem zulässigen Druck (PS) von
mehr als 0,5 bar. Die grundlegenden Sicherheitsanforderungen des Anhanges I der Druckgeräte-Richtlinie
werden in den einzelnen Teilen der Norm EN 13445 konkretisiert.

Dieser Teil 4 von DIN EN 13445 enthält die bei der Herstellung (Umformen, Schweißen usw.) relevanten
Festlegungen für Druckgeräte nach dieser Europäischen Norm.

Fortsetzung 56 Seiten EN

Normenausschuss Chemischer Apparatebau (FNCA) im DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
— Leerseite —
EUROPÄISCHE NORM EN 13445-4
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Mai 2002

ICS 23.020.30

Deutsche Fassung

Unbefeuerte Druckbehälter
Teil 4: Herstellung

Unfired pressure vessels — Part 4: Fabrication Récipients sous pression non soumis à la flamme —
Partie 4: Fabrication

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 23. Mai 2002 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland,
Island, Italien, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, der Tschechischen
Republik und dem Vereinigten Königreich.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2002 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 13445-4:2002 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Inhalt

Vorwort.........................................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich......................................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen ..............................................................................................................................5
3 Anforderungen an die Herstellung und Vergabe an Unterauftragnehmer...............................................7
3.1 Herstellung .....................................................................................................................................................7
3.2 Vergabe an Unterauftragnehmer ..................................................................................................................7
4 Werkstoffe.......................................................................................................................................................8
4.1 Allgemeines ....................................................................................................................................................8
4.2 Rückverfolgbarkeit der Werkstoffe ..............................................................................................................8
4.2.1 Allgemeines ....................................................................................................................................................8
4.2.2 Identifizierungssystem ..................................................................................................................................8
4.2.3 Sichtbarkeit.....................................................................................................................................................9
4.2.4 Überprüfung der Werkstoffbescheinigungen und der Werkstoffkennzeichnung...................................9
4.2.5 Übertragung der Kennzeichnungen.............................................................................................................9
5 Herstellungstoleranzen ...............................................................................................................................10
5.1 Oberflächengeometrie von Schweißnähten..............................................................................................10
5.2 Mittellinienversatz ........................................................................................................................................10
5.3 Kantenversatz...............................................................................................................................................11
5.3.1 Kantenversatz zwischen Bauteilen ............................................................................................................11
5.3.2 Verbindung von Teilen mit unterschiedlicher Wanddicke ......................................................................12
5.4 Toleranzen für Behälter unter innerem Überdruck...................................................................................12
5.4.1 Außendurchmesser .....................................................................................................................................12
5.4.2 Unrundheit ....................................................................................................................................................12
5.4.3 Abweichung von der Längsachse..............................................................................................................12
5.4.4 Formabweichungen .....................................................................................................................................13
5.4.5 Örtliche Wanddickenunterschreitung........................................................................................................15
5.4.6 Gewölbte Böden...........................................................................................................................................16
5.5 Toleranzen für Behälter unter äußerem Überdruck..................................................................................18
5.6 Konstruktionstoleranzen.............................................................................................................................18
6 Schweißverbindungen.................................................................................................................................18
6.1 Allgemeines ..................................................................................................................................................18
6.2 Behälter aus mehreren Schüssen ..............................................................................................................18
6.3 Überlappte Verbindungen, Sickennähte, Einlegestreifen........................................................................18
7 Schweißen ....................................................................................................................................................18
7.1 Allgemeines ..................................................................................................................................................18
7.2 Schweißanweisung (WPS) ..........................................................................................................................19
7.3 Bericht über die Anerkennung des Schweißverfahrens (WPAR) ...........................................................19
7.4 Prüfung der Schweißer und des Bedienpersonals von Schweißeinrichtungen ...................................20
7.5 Zusatzwerkstoffe und Hilfsstoffe ...............................................................................................................20
7.6 Schweißnahtvorbereitung...........................................................................................................................20
7.7 Ausführung der Schweißverbindungen ....................................................................................................21
7.8 Anbauteile, Abstützungen und Aussteifungen.........................................................................................21
7.9 Vorwärmen....................................................................................................................................................22
8 Herstellung und Prüfung von Schweißnähten — Arbeitsprüfung ..........................................................22
8.1 Allgemeines ..................................................................................................................................................22
8.2 Kriterien ........................................................................................................................................................22
8.3 Prüfumfang ...................................................................................................................................................24
8.4 Durchführung der Prüfungen und Annahmekriterien ..............................................................................26
8.4.1 Allgemeines ..................................................................................................................................................26
8.4.2 Querzugversuch...........................................................................................................................................26
8.4.3 Längszugversuch an Schweißgut ..............................................................................................................26
8.4.4 Kerbschlagbiegeversuch ............................................................................................................................26
8.4.5 Biegeprüfung................................................................................................................................................26
8.4.6 Makroschliff ..................................................................................................................................................27
8.4.7 Mikroschliff ...................................................................................................................................................27
8.4.8 Härteprüfung ................................................................................................................................................27
2
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

8.4.9 Wiederholungsprüfungen ...........................................................................................................................27


8.4.10 Prüfbericht....................................................................................................................................................28
9 Umformen von drucktragenden Teilen......................................................................................................28
9.1 Allgemeines..................................................................................................................................................28
9.2 Umformgrad .................................................................................................................................................28
9.2.1 Gewölbte runde Böden ...............................................................................................................................28
9.2.2 Gewalzte Zylinder und Kegel......................................................................................................................29
9.2.3 Andere Produktarten ...................................................................................................................................30
9.2.4 Rohrbögen....................................................................................................................................................31
9.2.5 Umformen von Segmenten .........................................................................................................................32
9.3 Umformverfahren.........................................................................................................................................32
9.3.1 Kaltumformen...............................................................................................................................................32
9.3.2 Warmumformen ...........................................................................................................................................33
9.4 Wärmebehandlung nach dem Umformen..................................................................................................35
9.4.1 Allgemeines..................................................................................................................................................35
9.4.2 Wärmebehandlung von Flacherzeugnissen nach dem Kaltumformen ..................................................35
9.4.3 Wärmebehandlung von Rohrerzeugnissen nach dem Kaltumformen ...................................................37
9.4.4 Wärmebehandlung von plattierten Stählen nach dem Kaltumformen ...................................................37
9.4.5 Wärmebehandlung nach dem Warmumformen........................................................................................37
9.4.6 Wärmebehandlung von plattierten Stählen nach dem Warmumformen................................................38
9.5 Probenahme von umgeformten Probekörpern .........................................................................................38
9.5.1 Kaltumgeformte Produkte ohne Wärmebehandlung ...............................................................................38
9.5.2 Warmumgeformte oder kaltumgeformte Produkte mit Wärmebehandlung ..........................................38
9.6 Prüfungen .....................................................................................................................................................39
9.6.1 Grundwerkstoff ............................................................................................................................................39
9.6.2 Stumpfschweißnähte...................................................................................................................................39
9.6.3 Annahmekriterien für umgeformte Probekörper ......................................................................................39
9.6.4 Wiederholungsprüfungen an umgeformten Probekörpern .....................................................................39
9.7 Sicht- und Maßprüfung ...............................................................................................................................40
9.8 Kennzeichnung ............................................................................................................................................40
9.9 Dokumentation.............................................................................................................................................40
10 Wärmenachbehandlung (PWHT) ................................................................................................................41
10.1 Allgemeines..................................................................................................................................................41
10.2 Bedingungen für die Wärmebehandlung ..................................................................................................41
10.3 Verfahren der Wärmenachbehandlung......................................................................................................44
10.4 Durchführung der Wärmenachbehandlung ..............................................................................................45
10.5 Mechanische Eigenschaften nach der Wärmebehandlung .....................................................................45
10.6 Verbindungen zwischen nicht artgleichen ferritischen Werkstoffen .....................................................47
10.7 Sonderwerkstoffe.........................................................................................................................................47
11 Ausbesserungen..........................................................................................................................................48
11.1 Ausbesserung von Oberflächenfehlern im Grundwerkstoff ...................................................................48
11.2 Ausbesserungen von Schweißfehlern.......................................................................................................48
12 Abschließende Fertigungsschritte.............................................................................................................49
Anhang A (informativ) Konstruktionstoleranzen ...................................................................................................50
Anhang B (informativ) Beispiel eines Formulares für Unterauftragnehmer .......................................................54
Anhang ZA (informativ) Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen
oder andere Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen ...............................................................................55

3
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Vorwort
Dieses Dokument (EN 13445-4:2002) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 54 "Unbefeuerte Druckbehälter"
erarbeitet, dessen Sekretariat vom BSI gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines
identischen Textes oder durch Anerkennung bis November 2002, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis November 2002 zurückgezogen werden.

Dieses Dokument wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die Europäische
Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der EU-Richtlinien.

Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieses Dokumentes ist.

Die Anhänge A und B in dieser Norm sind informativ.

Diese Europäische Norm umfasst folgende Teile:

 Teil 1: Allgemeines

 Teil 2: Werkstoffe

 Teil 3: Konstruktion

 Teil 4: Herstellung

 Teil 5: Inspektion und Prüfung

 Teil 6: Anforderungen an die Konstruktion und Herstellung von Druckbehältern und Druckbehälterteilen aus
Gusseisen mit Kugelgraphit

 CR 13445-7 Unbefeuerte Druckbehälter – Teil 7: Anleitung für den Gebrauch des


Konformitätsbewertungsverfahrens1)

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder
gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen : Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden,
Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

1) Wird als CEN-Bericht veröffentlicht


4
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

1 Anwendungsbereich
Dieser Teil der Europäischen Norm enthält Anforderungen an die Herstellung von unbefeuerten Druckbehältern
und Druckbehälterteilen aus Stählen einschließlich ihrer Verbindungen zu nicht drucktragenden Teilen. Er enthält
Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit der Werkstoffe, Fertigungstoleranzen, Schweißanforderungen,
Arbeitsproben, Umformanforderungen, Wärmebehandlung, Reparaturen und Fertigbearbeitung.

EN 13445-3:2002, Anhang B, ist in diesem Teil dieser Europäischen Norm nicht berücksichtigt.

2 Normative Verweisungen
DieseEuropäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei starren Verweisungen gehören spätere Änderungen oder
Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu diesem Teil 4 dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung
oder
Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen
Publikation (einschließlich Änderungen).

EN 287-1:1992, Prüfung von Schweißern — Schmelzschweißen — Teil 1: Stahl.

EN 288-2:1992, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —


Teil 2: Schweißanweisung für das Lichtbogenschweißen.

EN 288-3:1992, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —


Teil 3: Schweißverfahrensprüfungen für das Lichtbogenschweißen von Stählen.

EN 288-6:1994, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —


Teil 6: Anerkennung auf Grund vorliegender Erfahrung.

EN 288-7:1995, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —


Teil 7: Anerkennung von Normschweißverfahren für das Lichtbogenschweißen.

EN 288-8:1995, Anforderung und Anerkennung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —


Teil 8: Anerkennung durch eine Schweißprüfung vor Fertigungsbeginn.

EN 729-2:1994, Schweißtechnische Qualitätsanforderungen — Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe —


Teil 2: Umfassende Qualitätsanforderungen.

EN 729-3:1994, Schweißtechnische Qualitätsanforderungen — Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe —


Teil 3: Standard-Qualitätsanforderungen.

EN 875:1995, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen —


Kerbschlagbiegeversuch — Probenlage, Kerbrichtung und Beurteilung.

EN 876:1995, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen — Längszugversuch


an Schweißgut in Schmelzschweißverbindungen.

EN 895:1995, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen — Querzugversuch.

EN 910:1995, Zerstörende Prüfungen von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen — Biegeprüfungen.

5
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

prEN 1043:1995-1, Zerstörende Prüfung an Schweißnähten an metallischen Werkstoffen — Härteprüfung —


Teil 1: Härteprüfung für Lichtbogenschweißverbindungen.

EN 1321:1996, Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen — Makroskopische


und mikroskopische Untersuchungen von Schweißnähten.

EN 1418:1997, Schweißpersonal — Prüfung von Bedienern von Schweißeinrichtungen zum Schmelzschweißen


und von Einrichtern für das Widerstandsschweißen für vollmechanisches und automatisches Schweißen von
metallischen Werkstoffen.

prEN 10028-2:1992, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 2: Unlegierte und legierte Stähle mit
festgelegten Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen.

prEN 10028-3:1992, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 3: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle,


normalgeglüht.

prEN 10028-4:1994, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 4: Nickellegierte kaltzähe Stähle.

EN 10216-1:2002, Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 1: Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Raumtemperatureigenschaften.

EN 10216-2:2002, Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 2: Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen.

EN 10216-3:2002, Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 3: Rohre aus legierten Feinkornbaustählen.

EN 10216-4:2002, Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 4: Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Temperaturen.

EN 10217-1:2002, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 1: Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Raumtemperatureigenschaften.

EN 10217-2:2002, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 2: Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei
erhöhten Temperaturen.

EN 10217-3:2002, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 3: Rohre aus legierten Feinkornbaustählen.

EN 10217-4:2002, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 4: Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Tempe-
raturen.

EN 10217-5:2002, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 5: Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei
erhöhten Temperaturen.

EN 10217-6:2002, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen —


Teil 6: Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Temperaturen.

EN 10222-2, Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter — Teil 2: Ferritische und martensitische Stähle mit
festgelegten Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen.

6
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

EN 10222-3, Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter — Teil 3: Nickelstähle mit festgelegten Eigenschaften
bei tiefen Temperaturen.

EN 10222-4, Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter — Teil 4: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle mit
hoher Dehngrenze.

EN 13445-1:2002, Unbefeuerte Druckbehälter — Teil 1: Allgemeines.

EN 13445-2:2002, Unbefeuerte Druckbehälter — Teil 2: Werkstoffe.

EN 13445-3:2002, Unbefeuerte Druckbehälter — Teil 3: Konstruktion.

EN 13445-5:2002, Unbefeuerte Druckbehälter — Teil 5: Inspektion und Prüfung.

3 Anforderungen an die Herstellung und Vergabe an Unterauftragnehmer

3.1 Herstellung

Die allgemeinen Zuständigkeiten des Druckgeräte-Herstellers sind in EN 13445-1 angegeben. Zusätzlich zu diesen
Anforderungen muss der Hersteller folgende Punkte sicherstellen:

a) die Organisation der Überwachung der Herstelltätigkeiten, die besondere Prozesse umfassen, z. B.
Schweißen, Umformen und Wärmebehandlung, muss vom Hersteller eindeutig festgelegt sein;

b) die Herstellverfahren, z. B. Schweißen, Umformen und Wärmebehandlung, müssen für den vorgesehenen
Zweck geeignet sein und der Druckbehälter den Anforderungen dieser Norm entsprechen. Sind den
Werkstoffen besondere Dokumente beigefügt, müssen diese berücksichtigt werden, z. B. Europäische
Werkstoffzulassungen (EAMs);

c) die Fertigungseinrichtung muss für die Herstellung geeignet sein;

d) das Personal muss für die vorgesehenen Aufgaben geeignet sein;

ANMERKUNG Für die Koordinierung der Schweißarbeiten kann der Hersteller die Qualifikationen, Aufgaben und
Zuständigkeiten in Übereinstimmung mit EN 719 [1] in der Arbeitszuweisung festlegen.

e) die in EN 729-3:1994 festgelegten Anforderungen an die Schweißqualität sind als Mindest-Anforderungen


erfüllt.

3.2 Vergabe an Unterauftragnehmer

Der Hersteller kann Arbeiten untervergeben, er muss jedoch sicherstellen, dass der Unterauftragnehmer die
Arbeiten in Übereinstimmung mit den Anforderungen dieser Europäischen Norm durchführt. Der Hersteller ist
verantwortlich für die umfassende Beschreibung der untervergebenen Arbeiten und alle benötigten zugehörigen
Aufzeichnungen.

In allen Fällen, in denen der Unterauftragnehmer folgende Arbeiten durchführt

a) Schweißen;

b) Umformen, einschließlich der zugehörigen Wärmebehandlung;

c) Wärmenachbehandlung;

d) Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten (siehe EN 13445-5),

7
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

muss er dem Hersteller ein Formular mit einer diesbezüglichen Erklärung übergeben (siehe Anhang B).

Bei einer Untervergabe von Schweißarbeiten muss der Hersteller außerdem entweder Kopien der
Schweißanweisungen und Prüfbescheinigungen der Bediener von Schweißeinrichtungen erhalten oder durch
andere Maßnahmen sicherstellen, dass sie den Anforderungen dieser Norm entsprechen.

Um seiner Verantwortung nachzukommen und sicherzustellen, dass der Unterauftragnehmer die Arbeiten in
Übereinstimmung mit dieser Norm durchführt, muss der Hersteller nachweisen, dass eine Überwachung der
untervergebenen Arbeiten erfolgt.

Stellt ein Hersteller Druckgeräte her, die die Einbeziehung einer verantwortlichen Stelle erfordern, sollte der Her-
steller die verantwortliche Stelle von seiner Absicht, die Arbeit an einen Unterauftragnehmer zu vergeben, in
Kenntnis setzen, so dass die verantwortliche Stelle die Gelegenheit hat, an der Überwachung der Arbeiten des
Unterauftragnehmers mitzuwirken. (Siehe auch 2.11 in EN 764-3:1998 [2] und CR TR 13445-7 [7].

ANMERKUNG 1 (Siehe auch 2.11 in EN 764-3:1998 [2] und CR TR 13445-7 [7]..

ANMERKUNG 2 Stellt der Hersteller Geräte auf der Grundlage eines Qualitätsmanagementsystems (QM-Systems) her,
sollte der Hersteller die Kontrollen, die er gegenüber Unterauftragnehmern durchführt, in seinem zugelassenen QM-System
beschreiben

4 Werkstoffe

4.1 Allgemeines

Die Werkstoffe für Druckbehälter und die Einteilung der Werkstoffe für Druckbehälter müssen EN 13445-2 ent-
sprechen.

Die Einteilung gilt unabhängig von der Erzeugnisform, d. h. Blech, Schmiedestück, Rohrleitung.

4.2 Rückverfolgbarkeit der Werkstoffe

4.2.1 Allgemeines

Der Druckbehälter-Hersteller muss ein System zur Identifizierung der bei der Herstellung verwendeten Werkstoffe
unterhalten und weiterführen, so dass alle Werkstoffe, die einer Druckbeanspruchung ausgesetzt sind und die am
fertigen Druckbehälter angeschweißt werden, bis zu ihrem Ursprung zurückverfolgt werden können. Dies umfast
auch die Verwendung von Schweißzusätzen und Hilfsstoffen.

4.2.2 Identifizierungssystem

4.2.2.1 Das Identifizierungssystem des Behälterherstellers muss sicherstellen, dass alle für den Behälter
verwendeten Werkstoffe den folgenden Prüfungen unterzogen wurden und diese zufrieden stellend bestanden
haben:

a) Prüfung des Werkstoffes vor der Fertigung, um Mängel, die die Sicherheit der Anlage beeinträchtigen würden,
festzustellen;
b) Prüfung des Werkstoffes, um festzustellen, ob er die erforderliche Dicke hat;
c) Prüfung des Werkstoffes, um sicherzustellen, dass die Werkstoffe nach dieser Europäischen Norm zulässig
sind, vollständig bis zur entsprechenden Werkstoffbescheinigung rückverfolgbar sind und mit den Festle-
gungen in den Konstruktionsunterlagen übereinstimmen.
d) Prüfung der Schweißzusätze und Hilfsstoffe, um die entsprechende Kennzeichnung und die Aufrechterhaltung
vorschriftsmäßiger Bedingungen zur Vermeidung von Verschleiß (Schäden) sicherzustellen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

4.2.2.2 Die Rückverfolgbarkeit des Werkstoffes zu den Originalkennzeichnungen muss nach einem oder
mehreren der nachstehenden Verfahren erfolgen:

a) genaue Übertragung der ursprünglichen Kennzeichnungen zur Identifizierung an eine Stelle, an der die
Kennzeichnungen am fertigen Druckbehälter sichtbar sind;
b) Identifizierung durch eine kodierte Kennzeichnung, die zur erforderlichen Originalkennzeichnung
rückverfolgbar ist;
c) Aufzeichnung der Identifizierungs-Kennzeichnungen in Werkstofflisten oder Bauskizzen, die die Identifizierung
jedes einzelnen Werkstoffes während der Fertigung sowie die spätere Identifizierung am fertigen Druckbe-
hälter sicherstellen;
d) Aufzeichnung der Chargen-Nummern der Schweißzusätze und Hilfsstoffe.

4.2.3 Sichtbarkeit

Für Werkstoffe, die nicht gestempelt werden können oder die am fertigen Druckbehälter nicht sichtbar sind oder für
Kleinteile oder nicht drucktragende Teile darf der Hersteller ein dokumentiertes System unterhalten, das die
Rückverfolgbarkeit aller Werkstoffe des fertigen Druckbehälters ermöglicht.

4.2.4 Überprüfung der Werkstoffbescheinigungen und der Werkstoffkennzeichnung

Alle Werkstoffbescheinigungen müssen bei der Anlieferung überprüft werden. Die Prüfung muss die Vollständigkeit
und Genauigkeit der Berichte hinsichtlich der folgenden Punkte umfassen:

a) mechanische und chemische Eigenschaften, die nach der Werkstoffspezifikation im Bericht aufgeführt sein
müssen;
b) Sicherstellung, dass die im Bericht aufgeführten Ergebnisse mit den Anforderungen der Spezifikation
übereinstimmen;
c) alle in der Werkstoffspezifikation geforderten Kennzeichnungen sind ausgeführt und die Rückverfolgbarkeit der
tatsächlichen Kennzeichnung zu den in der Werkstoffbescheinigung angegebenen Kennzeichnungen ist
möglich.

Alle Werkstoffbescheinigungen müssen während der Fertigung jederzeit verfügbar sein.

4.2.5 Übertragung der Kennzeichnungen

Ist das Abtrennen der Originalkennzeichnung unvermeidbar oder wird der Werkstoff in zwei oder mehr Teile geteilt,
dann müssen die Kennzeichnungen vor dem Zuschneiden von einer vom Hersteller bestimmten Person genau
übertragen werden. Die eigentliche Werkstoffkennzeichnung muss durch ein Verfahren erfolgen, das den Werkstoff
bei der späteren Verwendung bzw. im Betrieb nicht beeinträchtigt.

Die Übertragung der Kennzeichnungen ist vor Zerteilung des Produktes und nach Überprüfung der vorhandenen
Markierungen auf Übereinstimmung mit der entsprechenden Bescheinigung vorzunehmen.

9
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

5 Herstellungstoleranzen

5.1 Oberflächengeometrie von Schweißnähten

Die Oberflächengeometrie von geschweißten Stumpf- und Kehlnähten muss den Anforderungen in EN 13445-5
entsprechen, sofern durch die Konstruktionszeichnung keine strengeren Anforderungen vorgegeben sind.

5.2 Mittellinienversatz

Die Toleranzen für den Mittellinienversatz sind in den Tabellen 5.2-1, 5.2-2, 5.2-3 und Bild 5.2-1 festgelegt.

a) Mittellinienversatz d1 bei gleicher b) Mittellinienversatz d1 bei unterschiedlicher


Wanddicke e1 = e2 Wanddicke e1 ≤ e2

Bild 5.2-1 — Mittellinienversatz d1

Für Längsnähte in Zylindern, Kegeln und rechtwinkeligen/prismatischen Bauteilen sind die Mittellinien von
aneinanderstoßenden Teilen (sowohl für gleiche als auch unterschiedliche Wanddicken) innerhalb der Toleranzen
nach Tabelle 5.2-1 auszurichten.

Tabelle 5.2-1 — Mittellinienversatz für Längsnähte in Zylindern, Kegeln und


rechteckigen/prismatischen Bauteilen

Maße in mm
Kleinere Blechwanddicke e1 Größter Versatz d1
e1 ≤ 2 0,5
2 < e1 ≤ 4 e1/4
4 < e1 ≤ 10 1
10 < e1 ≤ 30 e1/10
30 < e1 ≤ 60 e1/30 + 2
60 < e1 4

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Für Längsnähte in gewölbten Böden und Nähten in kugelförmigen Bauteilen sind die Mittellinien von
aneinanderstoßenden Teilen (sowohl für gleiche als auch unterschiedliche Wanddicken) innerhalb der Toleranzen
nach Tabelle 5.2-2 auszurichten.

Tabelle 5.2-2 — Mittellinienversatz für Längsnähte zwischen


benachbarten Teilen in gewölbten Böden
und kugelförmigen Bauteilen

Maße in mm
Kleinere Blechwanddicke e1 Größter Versatz d1
e1 ≤ 2 0,5
2 < e1 ≤ 4 e1/4
4 < e1 ≤ 10 1
10 < e1 ≤ 30 e1/10
30 < e1 ≤ 120 e1/30 + 2
120 < e1 6

Für Rundnähte sind die Mittellinien von angrenzenden Teilen (sowohl für gleiche als auch unterschiedliche
Wanddicken) innerhalb der Toleranzen nach Tabelle 5.2-3 auszurichten.

Tabelle 5.2-3 — Mittellinienversatz von Rundnähten


zwischen angrenzenden Teilen

Maße in mm
Kleinere Blechwanddicke e1 Größter Versatz d1
e1 ≤ 30 e1/10 + 1
30 < e1 ≤ 150 e1/30 + 3
150 < e1 8

5.3 Kantenversatz

5.3.1 Kantenversatz zwischen Bauteilen

Bei einem Kantenversatz zwischen Teilen mit gleicher Nennwanddicke muss der Übergang an der Schweißnaht
glatt und im Verhältnis 1 : 4 über die Breite der Schweißnaht angeschrägt sein. Kann diese Anschrägung über die
Schweißnahtbreite nicht erreicht werden, sind folgende Alternativen zulässig:

a) die höher liegende Fläche abschleifen, wenn dadurch die Dicke der Verbindung an keiner Stelle die
festgelegte Blechwanddicke minus der Toleranz für die Blechwanddicke unterschreitet; oder

b) die tiefer liegende Fläche mit zusätzlichem Schweißgut auffüllen.

11
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

5.3.2 Verbindung von Teilen mit unterschiedlicher Wanddicke

Werden Teile mit unterschiedlicher Wanddicke verbunden, muss nach EN 13445-3 wie folgt eine Anschrägung
erfolgen:

a) die dickere Platte in Übereinstimmung mit der Konstruktionszeichnung anschrägen, danach gelten die
vorgenannten Anforderungen für Teile mit gleicher Nennwanddicke; oder

b) die geforderte Anschrägung über die Schweißnahtbreite ausführen bzw. die tiefer liegende Fläche mit zusätz-
lichem Schweißgut auffüllen und danach die geforderte Anschrägung über die Schweißnahtbreite ausführen.

5.4 Toleranzen für Behälter unter innerem Überdruck

5.4.1 Außendurchmesser

Für zylindrische und kugelförmige Druckbehälter darf der mittlere Außendurchmesser, ermittelt aus dem Umfang,
um nicht mehr als 1,5 % vom festgelegten Außendurchmesser abweichen.

Bei rechteckigen Behältern und/oder prismatischen Bauteilen darf kein Außenmaß um mehr als 1,5 % vom
festgelegten Außenmaß abweichen.

5.4.2 Unrundheit

Die Unrundheit (O) ist nach folgender Gleichung (5.4-1) zu errechnen:

2 ⋅ ( Dmax − Dmin )
O [%] = ⋅ 100 (5.4-1)
Dmax + Dmin

Sie darf die folgenden Werte nicht überschreiten:

a) 1,5 % für das Verhältnis von e/D < 0,01;

b) 1,0 % für das Verhältnis von e/D ≥ 0,01.

ANMERKUNG Bei der Bestimmung der Unrundheit darf die elastische Verformung durch das Leergewicht des Druckbe-
hälters unberücksichtigt bleiben.

Formabweichungen des Behälters (z. B. Einbeulungen, Einziehungen an Stutzen) müssen ebenfalls innerhalb der
in a) und b) genannten Toleranzen bleiben. Eine größere Unrundheit kann zulässig sein, wenn dies durch
Berechnung oder Dehnungsmessungen als zulässig nachgewiesen wird.

5.4.3 Abweichung von der Längsachse

Die Abweichung von der Längsachse darf über die zylindrische Länge des Druckbehälters nicht mehr als 0,5 % der
Mantellänge betragen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

5.4.4 Formabweichungen

a) Örtliche Formabweichungen des Behälters

Formabweichungen (z. B. Einbeulungen, Einziehungen an Stutzen) müssen glatt sein und ihre Tiefe ist mit einer
20°-Lehre zu prüfen, wobei folgende Werte nicht überschritten werden dürfen:

1) 2 % der Lehrenlänge; oder

2) 2,5 % der Lehrenlänge, wenn die Länge der Formabweichungen ein Viertel der Mantellänge (jedoch
höchstens 1 m) zwischen zwei Rundnähten nicht überschreitet.

Bei größeren Formabweichungen muss durch Berechnung oder Dehnungsmessung nachgewiesen werden, dass
die Beanspruchungen zulässig sind.

b) Aufdachungen an Längs-Stumpfschweißnähten

Bei Formveränderungen an der Schweißverbindung in Zusammenhang mit Einziehungen unmittelbar neben der
Schweißnaht darf die Formabweichung (bzw. Aufdachung) die in den Tabellen 5.4-1 und 5.4-2 angegebenen
Werte nicht überschreiten.

Die Messung der Aufdachung muss mit einer 20°-Profillehre (oder Schablone) nach Bild 5.4-1 oder anderen
Lehrenarten, z. B. Drahtstegen, erfolgen.

Bei außenseitigen Aufdachungen sind zwei Ablesungen vorzunehmen, P1 und P2, auf beiden Seiten der Naht an
jeder beliebig festgelegten Stelle, wobei die größere Aufdachung nach Gleichung (5.4-2) ermittelt wird

p = 0,25 ⋅ ( P1 + P2 ) (5.4-2)

Die innenseitige Aufdachung P ist zu messen.

Der Innenradius der Lehre muss gleich dem Nenn-Außenradius des Behälters sein.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

a) Ausreichender Ausschnitt um die Schweißnahterhöhung herum

b) Bei außenseitigen Aufdachungen sind zwei Ablesungen, P1 und P2, vorzunehmen

c) Bei innenseitigen Aufdachungen ist P zu messen

Bild 5.4-1 — Profileinzelheiten, Messung der Aufdachung

Die Messungen müssen in Abständen von etwa 250 mm an Längsnähten durchgeführt werden, um die Stelle mit
der höchsten Aufdachung zu bestimmen. Die höchste Aufdachung für dynamische und zyklische Belastungen
muss den Werten in Tabelle 5.4-1 und für statische Belastungen in Tabelle 5.4-2 entsprechen.

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EN 13445-4:2002 (D)
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Tabelle 5.4-1 — Höchste zulässige Aufdachung P in Längsschweißnähten


für dynamische und zyklische Belastungen

Maße in mm
Behälterwanddicke e1 Höchste zulässige Aufdachung P
e≤3 1,5
3≤e<6 2,5
6≤e<9 3,0
9≤e es gilt der jeweils kleinere Wert von
e/3, oder 10 mm

Anforderungen an die Aufdachung für zyklisch belastete Druckbehälter siehe auch EN 13445-3 und
EN 13445-5:2002, Anhang O.

Größere Aufdachungen sind nur zulässig, wenn sie in einer besonderen Analyse bestätigt wurden, sie dürfen aber
in keinem Fall die Werte nach Tabelle 5.4-2 überschreiten.

Tabelle 5.4-2 — Größte zulässige Aufdachung P in Längsschweißnähten


für Druckbehälter unter nicht zyklischer Belastung

Maße in mm
Verhältnis der Behälterwand-
Größte zulässige Aufdachung P
dicke e zum Durchmesser D
e/D ≤ 0,025 5
e/D > 0,025 10

Zusätzliche Grenzwerte für die Aufdachung siehe Behälter der Prüfgruppe 4 in EN 12445-5.

5.4.5 Örtliche Wanddickenunterschreitung

5.4.5.1 Örtliche Unterschreitungen der kleinsten rechnerischen Wanddicke e sind ohne weitere Berechnung
zulässig, wenn die folgenden Bedingungen zugleich erfüllt sind:

a) der Wanddickenunterschied übersteigt nicht den kleineren der beiden Werte 0,05 e oder 5 mm;

b) die Fläche der Unterschreitung der kleinsten rechnerischen Wanddicke kann durch einen Kreis umschrieben
werden, dessen Durchmesser den kleineren der beiden Werte e oder 60 mm nicht überschreitet;

c) der Abstand zwischen zwei örtlichen Unterschreitungen der kleinsten rechnerischen Wanddicke, gemessen
von Kante zu Kante, muss mindestens der Länge

D ⋅e

entsprechen.

Dabei ist

D gleich dem Außendurchmesser des drucktragenden Teiles;

e die kleinste Blechwanddicke;

d) die gesamte Fläche der Unterschreitung der kleinsten rechnerischen Wanddicke darf 2 % der gesamten
Oberfläche nicht überschreiten;

e) die Wanddickenunterschreitung befindet sich nicht im Krempenbereich eines gewölbten Bodens.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

5.4.5.2 Darüber hinaus sind örtliche Unterschreitungen der kleinsten rechnerischen Wanddicke unter
folgenden Bedingungen zulässig:

a) der Durchmesser des die Wanddickenunterschreitung umschreibenden Kreises ist nicht größer als der
Durchmesser eines nach EN 13445-3 berechneten zulässigen unverstärkten Ausschnittes mit einem
Höchstwert von 200 mm;

b) die verbleibende Wanddicke ist größer als die Wanddicke eines ebenen Bodens mit dem gleichen Durch-
messer, der mit einem C-Beiwert von 0,35 berechnet wurde;

c) die Stellen mit reduzierter Wanddicke werden aufgezeichnet.

5.4.6 Gewölbte Böden

Die Toleranzen für gewölbte Böden (siehe Bild 5.4-2) müssen den in Tabelle 5.4-3 festgelegten Werten
entsprechen,
außer dass der Radius der Kalotte nicht größer als in der Zeichnung festgelegt und der Krempenradius nicht
kleiner als die in der Zeichnung festgelegten Werte sein darf.

Symbol Größe Einheit


De Außendurchmesser mm
H innere Höhe mm
h1 gerader Bord mm
ena Nennwanddicke mm
αi Abweichung des geraden Bordes von der zylindrischen Form nach innen Grad
αo Abweichung des geraden Bordes von der zylindrischen Form nach Grad
außen
C Umfang mm
Unrundheit
O 2 ⋅ ( Dmax − Dmin ) %
O= ⋅ 100
Dmax + Dmin

a Anstatt mit der Nennwanddicke e können gewölbte Böden mit der Mindestwanddicke emin = e - δ . bestellt werden. e und
n n e n
δe siehe EN 13445-3, 5.2.3.

Bild 5.4-2 — Toleranzen für gewölbte Böden

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EN 13445-4:2002 (D)
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Tabelle 5.4-3 — Toleranzen für gewölbte Böden

Symbol Geltungsbereich Grenzabmaße Bemerkungen


C De ≤ 300 mm ± 4 mm
Ferritische Werkstoffe:
300 mm < De ≤ 1 000 mm ± 0,4 %
1 000 mm < De ± 0,3 %
Austenitische Werkstoffe: + 0,5 %
De > 300 mm – 0,7 %
Plattierungswerkstoffe:
De > 300 mm ±1%
O alle Fälle ≤1%
+ 0,015 De
oder + 10 mm,
H alle Fälle
es gilt der jeweils
größere Wert
en en ≤ 10 mm – 0,3 mm Wenn die Mindestwanddicke emin für
10 mm < en ≤ 30 mm – 0,5 mm gewölbte Böden festgelegt ist, ist keine
30 mm < en ≤ 50 mm – 0,8 mm negative Toleranz (δ e) für die Wanddicke
en > 50 mm – 1,0 mm zulässig.

Bei gewölbten Böden, bei denen der


Winkel an der Außenseite durch
Aufstauchen in Folge des
αi ≤ 2° Formgebungsprozesses beeinflusst wird,
alle Fälle darf die Ab-
αο ≤ 5° weichung des geraden Bordes von der
zylindrischen Form nur an der Innenseite
des gewölbten Bodens gemessen
werden.
Falls in der Zeichnung nichts anderes festgelegt ist, muss die Länge des geraden Bordes h1 folgenden
Angaben entsprechen:
Die Länge des geraden Bordes muss
folgende Werte nicht überschreiten:
Wanddicke en oder Maximale Länge
emin des geraden
h 1 = 3 ⋅ en Bordes
h1 alle Fälle oder mm mm

h1 = 3 ⋅ emin 50 < en ≤ 80 120


80 < en ≤ 100 100
100 < en ≤ 120 75
120 < en 50

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Ausgabe 1 (2002-05)

5.5 Toleranzen für Behälter unter äußerem Überdruck

Die Toleranzen müssen EN 13445-3 entsprechen, sie dürfen jedoch keinesfalls die in 5.4 festgelegten Toleranzen
überschreiten.

5.6 Konstruktionstoleranzen

Andere Konstruktionstoleranzen als die in 5.4 und 5.5 festgelegten, sollten die in Anhang A empfohlenen Werte
nicht überschreiten.

6 Schweißverbindungen

6.1 Allgemeines

Bei der Auswahl einer geeigneten Schweißverbindung sollte der Hersteller folgendes berücksichtigen:

a) die Art der Herstellung;

b) die Betriebsbedingungen (z. B. Korrosion);

c) die Möglichkeit, die notwendigen zerstörungsfreien Prüfungen nach EN 13445-5 durchzuführen.

Andere Schweißverbindungen dürfen angewendet werden.

ANMERKUNG 1 Leitfäden für die Ausführung von einigen Schweißverbindungen sind in EN 13445-3 enthalten.

ANMERKUNG 2 Verbindungselemente beim Schweißen sind in EN 1708-1 [5] enthalten. Diese Angaben behandeln die
gebräuchlichen und allgemein anerkannten Verfahren. Es ist nicht beabsichtigt, diese Angaben als verbindlich vorzusehen oder
Entwicklungen auf dem Gebiet der Schweißtechnik in irgendeiner Hinsicht entgegenzuwirken, so dass auch andere geeignete
Schweißverbindungen möglich sind.

6.2 Behälter aus mehreren Schüssen

Bestehen Behälter aus zwei oder mehr Schüssen, dann sind die geschweißten Längsnähte der benachbarten
Schüsse so anzuordnen, dass sie um 4 e, mindestens aber um 10 mm, versetzt sind, wobei der Abstand zwischen
den Kanten der Längsnähte zu messen ist.

6.3 Überlappte Verbindungen, Sickennähte, Einlegestreifen

Gestaltung und Ausführung der Schweißverbindungen müssen EN 13445-3 entsprechen.

7 Schweißen

7.1 Allgemeines

Bauteile von Druckbehältern dürfen nur geschweißt werden, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind:

a) der Hersteller hat eine Schweißanweisung;

b) die Schweißverfahren, die vom Hersteller gewählt wurden, sind für das jeweilige Anwendungsgebiet geeignet;

c) Schweißer und Bedienpersonal von Schweißeinrichtungen sind für die jeweilige Aufgabe geeignet und
verfügen über eine gültige Prüfbescheinigung.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

7.2 Schweißanweisung (WPS)

Der Hersteller muss für alle Schweißnähte Schweißanweisungen nach EN 288-2:1992 verfügbar haben.

7.3 Bericht über die Anerkennung des Schweißverfahrens (WPAR)

Schweißanweisungen, die in der Produktion verwendet werden, müssen anhand eines Berichtes über die
Anerkennung des Schweißverfahrens (WPAR) qualifiziert sein.

Für die drucktragenden Schweißnähte eines Druckbehälters muss dies durch Schweißverfahrensprüfungen
entsprechend den Anforderungen der EN 288-3:1992 oder durch eine Prüfung vor Fertigungsbeginn nach
EN 288-8:1995 erfolgen.

Zusätzlich zu den Anforderungen der EN 288-3:1992 sind folgende Prüfungen durchzuführen:

a) An Probeplatten aus Stumpfschweißverbindungen mit einer Wanddicke ≥ 20 mm ist ein Längszugversuch an


Schweißgut mit einem Mindestdurchmesser ≥ 6 mm nach EN 876:1995 durchzuführen, wobei Ret, Rm und A5
die Anforderungen an den Grundwerkstoff bzw. andere in den Konstruktionsfestlegungen besonders
berücksichtigte Werte erfüllen müssen (z. B. austenitischer Zusatzwerkstoff in 9 % Ni-Stahl).

Ist die Auslegungstemperatur höher als 300 °C, dann ist die Prüfung bei Auslegungstemperatur durchzu-
führen.

ANMERKUNG 1 Es sollte besonders auf solche Fälle geachtet werden, in denen die mechanischen Eigenschaften des
Schweißgutes konstruktionsbedingt unter denen des Grundwerkstoffes liegen, wie z. B. bei 9 % Ni-Stählen, wenn mit
austenitischem Zusatzwerkstoff geschweißt wird.

b) für Werkstoffe der Gruppen 8.2 und 10 nach EN 13445-2:2002, Tabelle A.1.1-1 ist ein Mikroschliff
anzufertigen.

Anforderungen für Schweißnähte, Werkstoffgruppe 8.2: der Mikroschliff muss ein geeignetes Mikrogefüge
aufweisen.

ANMERKUNG 2 Vereinzelt auftretende Mikrorisse mit einer Länge ≤ 1,5 mm dürfen vorhanden sein, sollten jedoch
vermerkt werden.

Anforderungen für Schweißnähte, Werkstoffgruppe 10: der Mikroschliff muss ein geeignetes Mikrogefüge
aufweisen.

Der Ferritgehalt in der Wärmeeinflusszone (WEZ) muss zwischen min. 30 % und max. 70 % liegen. In der
Hochtemperatur-WEZ, in einem Abstand von etwa zweimal der Korngröße von der Schmelzlinie, muss der
Ferritgehalt ≤ 85 % sein. Sind die verwendeten Schweißzusätze und Hilfsstoffe mit austenitisch-ferritischem
Werkstoff kompatibel, muss der Ferritgehalt im Schweißgut ebenfalls zwischen 30 % und 70 % liegen. Der
Ferritgehalt ist mit metallographischen Verfahren zu bestimmen. Sind die Schweißzusätze und Hilfsstoffe nicht
kompatibel (d. h. austenitisch), dann gilt die Anforderung für den Ferritgehalt im Schweißgut nicht.

ANMERKUNG 3 Das Grenzabmaß bei metallographischen Messungen liegt häufig bei ± 5 %.

c) Kerbschlagbiegeversuch: Prüfung und Annahmekriterien müssen EN 288-3:1992 entsprechen; zusätzlich


gelten die in EN 13445-2:2002, Anhang B, festgelegten Anforderungen.

Für nicht drucktragende Schweißnähte, die direkt an Druckbehältern ausgeführt werden, z. B.


Bodenauflegeringe, Stützfüße, dürfen Schweißanweisungen verwendet werden, wenn Berichte über die
Anerkennung des Schweißverfahrens nach EN 288-6:1994 und EN 288-7:1995 vorhanden sind.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Falls erforderlich, müssen die Berichte über die Anerkennung des Schweißverfahrens von einer zuständigen
unabhängigen Stelle anerkannt sein, die die in EN 288-3:1992 und in diesem Abschnitt festgelegten Unter-
suchungen und Prüfungen durchführen muss (oder durchgeführt hat).

ANMERKUNG 4 Der Hersteller darf bei allen Probestücken die Vorbereitung der Prüfstücke und deren Prüfung an einen
Unterauftragnehmer vergeben, nicht jedoch das Schweißen der Prüfstücke.

7.4 Prüfung der Schweißer und des Bedienpersonals von Schweißeinrichtungen

Schweißer und Bedienpersonal von Schweißeinrichtungen müssen nach EN 287-1:1992 bzw. prEN 1418:1997
anerkannt sein.

ANMERKUNG 1 Für das Training, die Überwachung und den Einsatz der Schweißer und des Schweißpersonals ist der
Hersteller verantwortlich.

Der Hersteller muss ein aktuelles Verzeichnis der Schweißer und des Bedienpersonals zusammen mit ihren
Prüfbescheinigungen unterhalten.

Die Verlängerung (alle 6 Monate) und erneute Anerkennung (alle 2 Jahre) muss nach EN 287-1:1992 durchgeführt
werden.

Die Bescheinigung über die Verlängerung und die erneute Anerkennung muss für mindestens 2 Jahre aufbewahrt
werden.

ANMERKUNG 2 Es dürfen auch nicht beim Hersteller angestellte Schweißer unter der Bedingung eingesetzt werden, dass
sie unter der vollen technischen Aufsicht des Herstellers stehen und gemäß den Vorgaben des Herstellers arbeiten.

7.5 Zusatzwerkstoffe und Hilfsstoffe

Die technischen Lieferbedingungen für Schweißzusätze und Hilfsstoffe müssen EN 13445-2 entsprechen. Die
Zusatzwerkstoffe und Hilfsstoffe müssen dokumentiert sein und für die Verwendung mit den Grundwerkstoffen, für
die Schweißprozesse und die Fertigungsbedingungen geeignet sein.

Alle Schweißzusätze und Hilfsstoffe müssen sorgfältig gelagert und gehandhabt und in Übereinstimmung mit den
vom Hersteller festgelegten Bedingungen verwendet werden.

ANMERKUNG Dies ist insbesondere wichtig bei Anforderungen für das Rücktrocknen und Trocknen.

Elektroden, Schweißdrähte und –stäbe sowie Flussmittel, die Anzeichen von Schäden oder Mängeln aufweisen,
z.B. gerissene oder abgeblätterte Beschichtungen, rostender oder schmutziger Elektrodendraht, dürfen nicht
verwendet werden.

7.6 Schweißnahtvorbereitung

Für das Zuschneiden des Werkstoffes können mechanische oder thermische Schneidverfahren oder eine
Kombination aus beiden Verfahren zur Anwendung kommen.

ANMERKUNG 1 Das Zuschneiden darf entweder vor oder nach dem Formen erfolgen.

Werden thermische Schneidverfahren angewendet, ist darauf zu achten, dass die Schweißkanten nicht nachteilig
durch Aufhärten beeinflusst werden.

ANMERKUNG 2 Für einige Werkstoffe macht dies ein Vorwärmen vor dem Schneiden erforderlich.

Die bei ferritischem Stahl im thermischen Schneideverfahren entstandenen Schnittkanten sind durch Schleifen
oder andere mechanische Bearbeitung zu brechen, falls in der WPS entsprechend gefordert.

Die zu verschweißenden Oberflächen sind sorgfältig von Oxyden, Zunder, Öl, Fett oder anderen Fremdstoffen zu
reinigen und müssen frei sein von Fehlern, wie z. B. Einschlüssen, Rissen oder Dopplungen, um nachteilige
Auswirkungen auf die Schweißqualität zu vermeiden.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Die zu verschweißenden Kanten müssen in Position gehalten werden, entweder durch mechanische Hilfsmittel,
zeitweilige Befestigung oder durch Heftschweißungen oder eine Kombination davon. Die Heftschweißungen
müssen entweder entfernt oder in der Schweißraupe aufgeschmolzen werden (siehe Anmerkung 3). In beiden
Fällen muss der Hersteller alle Vorsichtsmaßnehmen ergreifen, um zu verhindern, dass die Heftschweißung oder
zeitweilige Befestigung oder eine Kombination hiervon metallurgische oder Homogenitätsfehler verursacht.

ANMERKUNG 3 Es ist zulässig, Heftschweißungen zu verwenden und sie in die endgültige Schweißnaht einzubeziehen,
wenn sie nach einem anerkannten Schweißverfahren von geprüften Schweißern ausgeführt worden sind.

Bei einseitigem Schweißen muss der Hersteller dafür sorgen, dass die Ausrichtung der Schweißkanten und der
Schweißspalt die erforderliche Durchschweißung in der Schweißwurzel sicherstellt.

Während des gesamten Schweißvorganges müssen die Schweißkanten so in Position gehalten werden, dass die
Toleranzen für den Mittellinienversatz nach 5.2 nicht überschritten werden.

7.7 Ausführung der Schweißverbindungen

Der Schweißer muss die entsprechende Schweißanweisung (WPS) oder detaillierte Arbeitsanweisungen auf der
Grundlage der anerkannten WPS mit Angabe aller wesentlichen Einflussgrößen, die unter der direkten Kontrolle
des Schweißers stehen, verfügbar haben.

In Abhängigkeit des Schweißprozesses ist nach jeder Schweißlage die Schlacke zu entfernen, die Schweißober-
fläche zu reinigen und Oberflächenfehler zu entfernen, um eine einwandfreie Qualität des Schweißgutes zu
erhalten.

Sofern das verwendete Schweißverfahren keine wirksame und einwandfreie Durchschweißung ermöglicht, ist die
Rückseite der Schweißnaht bis auf den unbeeinflussten Werkstoff mechanisch, thermisch oder durch Schleifen
auszukreuzen.

Zündstellen auf drucktragenden Teilen außerhalb der Schweißnaht müssen vermieden werden. Wo sie
unbeabsichtigt entstehen, ist die betroffene Fläche (einschließlich der wärmebeeinflussten Fläche) nach 11.1
auszubessern.

Es ist ein Bericht darüber anzufertigen, welcher Schweißer oder welches Bedienpersonal die jeweiligen
Schweißnähte geschweißt hat.

ANMERKUNG Das kann dadurch geschehen, dass jede Naht mit dem Kennzeichen des Schweißers markiert wird oder
mittels Aufzeichnungen, die eine Rückverfolgbarkeit während der gesamten Bauzeit des Druckbehälters gewährleisten.

7.8 Anbauteile, Abstützungen und Aussteifungen

Anbauteile, sowohl zeitweilige als auch verbleibende, Abstützungen und Aussteifungen, sind als drucktragende
Teile nur von geprüften Schweißern mit geprüften Schweißverfahren anzuschweißen.

Zeitweilige Anbauteile sind so zu entfernen, dass das gewählte Verfahren die Werkstoffeigenschaften des
drucktragenden Teiles, mit dem sie verbunden waren, nicht verändert. Es ist darauf zu achten, dass die Flächen
der entfernten Anbauteile frei von Oberflächenrissen sind. Ihre Ausbesserung muss nach 11.2 erfolgen.

Kaltumgeformte gewölbte Böden aus ferritischen Stählen ohne nachfolgende Wärmebehandlung dürfen im
Krempenbereich nicht geschweißt oder örtlich auf Temperaturen zwischen 550 °C und 750 °C aufgeheizt werden.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

7.9 Vorwärmen

Der Hersteller muss die Vorwärmtemperaturen in die WPS aufnehmen sowie, wo zutreffend, die für das Schweißen
benötigten Zwischenlagentemperaturen. Die Vorwärmtemperatur wird bestimmt durch die Zusammensetzung und
Dicke der zu verschweißenden Werkstoffe, durch den angewendeten Schweißprozess und die Lichtbogen-
Kennwerte.

ANMERKUNG Empfehlungen für das Vorwärmen von ferritischen Stählen sind in EN 1011-2 [4], und Empfehlungen für die
Messung der Vorwärmtemperatur in EN ISO 13916 [6] enthalten.

Die in der WPS festgelegte Vorwärmtemperatur muss beim Heftschweißen und während des gesamten
Schweißvorganges eingehalten werden. Die Einhaltung der Vorwärmtemperatur muss mit geeigneten Mess- oder
Temperaturanzeigeeinrichtungen laufend überwacht werden.

Die Schweißarbeiten sind einzustellen, wenn die Temperatur des Grundwerkstoffs nahe der Schweißverbindung
weniger als + 5 °C beträgt.

8 Herstellung und Prüfung von Schweißnähten — Arbeitsprüfung

8.1 Allgemeines

Zur Kontrolle der gleichmäßigen Güte der Herstellung und Übereinstimmung der mechanischen Eigenschaften der
Schweißnähte mit den Festlegungen, sind Probeplatten entsprechend den nachfolgenden Anforderungen in 8.2
und 8.3 zu schweißen und zu prüfen.

Probeplatten werden nur für die maßgebenden Längs- und –Rundnähte des Mantels geschweißt (siehe
EN 13445-3).

ANMERKUNG Hat ein Behälter eine oder mehrere Längsnähte, dann sind die Probeplatten, wo durchführbar, so am
Mantelblech anzubringen, dass sie in Verlängerung und Verdoppelung der jeweiligen Längsnaht geschweißt werden können.
Das Schweißgut sollte in Verlängerung der Längsnaht kontinuierlich in die Probeplatte eingebracht werden, so dass Schweiß-
prozess, Schweißverfahren und Schweißtechnik identisch sind. Falls es erforderlich ist, die Probeplatten separat zu schweißen,
sollte das Schweißverfahren genau dem Verfahren entsprechen, das bei der Herstellung des Druckbehälters verwendet wurde.

Treten beim Elektroschlackeschweißen Schwierigkeiten bei einer Änderung der Kontur der Naht (z. B. Übergang
von einem Zylinder auf ein flaches Probeblech) auf, dann darf die Probeplatte separat entweder unmittelbar vor
oder unmittelbar nach der Schweißnaht hergestellt werden, wobei die gleichen Schweißparameter zu verwenden
sind.

Werden Probeplatten für Rundnähte benötigt, dann sind sie separat vom Behälter zu schweißen, unter der
Voraussetzung, dass das Verfahren für ihre Herstellung so weit als möglich mit dem Verfahren, das bei der
Herstellung der entsprechenden Nähte im Behälter verwendet wurde, übereinstimmt.

8.2 Kriterien

Die Kriterien für die Festlegung der Anzahl der Probeplatten für Arbeitsprüfungen sind nachstehend angegeben.
Die Anzahl ist abhängig vom Werkstoff, der Länge der Schweißverbindungen, der Wanddicke, der
Wärmenachbehandlung (PWHT) und dem Schweißnahtfaktor für das jeweilige anerkannte Schweißverfahren.

Besondere Anforderungen sind für die Prüfgruppe 4 festgelegt.

Die tatsächliche Prüfung der Probeplatten für die Arbeitsprüfungen erfolgt in Abhängigkeit von Werkstoff und
Wanddicke.

22
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Besondere zusätzliche Anforderungen für den Kerbschlagbiegeversuch sind nachstehend festgelegt.

a) Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen in b) bis e) gelten die Anforderungen für die Vermeidung von
Sprödbruch nach EN 13445-2:2002, Anhang B. Hier werden die für den jeweiligen Behälter geltenden
Anforderungen für den Kerbschlagbiegeversuch festgelegt. Wenn eine allgemeine Probeplatte für
Arbeitsprüfungen nicht erforderlich ist, muss die Probeplatte nur für die Anforderungen dieser
Kerbschlagbiegeversuche ausreichend sein.

b) Für die Schweißnähte in Behältern der Prüfgruppe 4 (siehe EN 13445-5) sind keine Probeplatten für
Arbeitsprüfungen erforderlich.

c) Es besteht ein enger Zusammenhang zwischen der WPS und den mechanischen Eigenschaften, die sich in
der Verfahrensprüfung für Werkstoffgruppe 1.1 ergeben. Auf Grund der Toleranzen der Werkstoffgruppe 1.1
für schweißtechnische Einflussgrößen, werden keine Probeplatten für Arbeitsprüfungen benötigt, wenn alle
folgenden Bedingungen erfüllt sind:

1) die schweißtechnischen Qualitätsanforderungen nach EN 729-2:1994 bzw. EN 729-3:1994 sind erfüllt;


2) der Schweißprozess ist vollmechanisch (siehe ISO 857-1 [3]), womit eine gleich bleibende Durchführung
des Schweißverfahrens sichergestellt ist;
3) die WPS enthält keine Anforderung für das Vorwärmen oder die Wärmenachbehandlung (PWHT);
4) die Wanddicke ist en ≤ 30 mm.

d) Für Behälter aus Werkstoffen der Werkstoffgruppen 1.1, 1.2 und 8.1 gilt folgendes:

1) für Längsschweißnähte, eine Probeplatte je Behälter bei einem Schweißnahtfaktor von 1,0;
2) eine Probeplatte je 100 m Längsschweißnaht bei einem Schweißnahtfaktor von 0,85;
3) eine Probeplatte pro Jahr, wenn die Rundnähte nach einem Verfahren geschweißt wurden, das
Sickennähte bzw. Einlegestreifen umfasst (siehe 6.3).
Wenn 10 Probeplatten nacheinander die Prüfungen erfolgreich bestanden haben, ist der Prüfumfang wie folgt
zu reduzieren:
4) eine Probeplatte je 100 m Längsschweißnaht bei einem Schweißnahtfaktor von 1,0;
5) eine Probeplatte je 1 000 m Längsschweißnaht bei einem Schweißnahtfaktor von 0,85;
6) eine Probeplatte pro Jahr, wenn die Rundnähte nach einem Verfahren geschweißt werden, das
Sickennähte bzw. Einlegestreifen umfasst (siehe 13445-3).

e) Für Behälter aus Werkstoffen, die nicht in den unter d) genannten Werkstoffgruppen genannt sind, gilt
unabhängig vom Schweißnahtfaktor folgendes:

1) für Längsschweißnähte, eine Probeplatte je Behälter und Schmelze;


2) werden Rundnähte nach einem anderen Verfahren geschweißt als die Längsnähte, zwei Probeplatten pro
Jahr oder eine Probeplatte je Behälter, wobei die jeweils kleinere Anzahl gilt.
Wenn 50 Probeplatten nacheinander die Prüfung erfolgreich bestanden haben, ist der Prüfumfang wie folgt zu
reduzieren:
3) eine Probeplatte je 50 m Längsschweißnaht;
4) werden Rundnähte nach einem anderen Verfahren geschweißt als die Längsnähte, zwei Probeplatten pro
Jahr oder eine Probeplatte je Behälter, wobei die jeweils kleinere Anzahl gilt.

23
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

8.3 Prüfumfang

Anzahl und Art der Prüfstücke, die nach der letzten Wärmebehandlung aus der Probeplatte herauszunehmen sind,
müssen für den jeweiligen Werkstoff und die Wanddicke den Angaben in Tabelle 8.3-1 entsprechen.

ANMERKUNG Art und Anzahl der Prüfstücke, die aus der Probeplatte zu entnehmen sind, sind abhängig von der
Werkstoffgruppe und der Wanddicke.

Die Probeplatte muss so bemessen sein, dass sie für die erforderlichen Prüfstücke einschließlich einer Reserve für
Wiederholungsprüfungen ausreicht.

Vor dem Herausschneiden der Prüfstücke ist die Probeplatte einer zerstörungsfreien Prüfung zu unterziehen, um
sicherzustellen, dass die Prüfstücke aus einwandfreien Stellen entnommen werden.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Tabelle 8.3-1 — Prüfung von Probeplatten für Arbeitsprüfungen

Dicke der Arbeitsproben e a


Werkstoffgruppe Prüfstücke b, c, d
mm

e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1Ma


1.1
12 < e ≤ 35 3 IW, 1 Ma
1.2
35 < e 3 IW, 1 TT, 1 LT, 1 Ma

1.3 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT


2.1 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT
e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
3.1
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT
e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
4
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT
e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
5 12 < e ≤ 30 3 IW, 3 IH (> 3 % Cr), 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT
30 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT
e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
6
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

7.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT


7.2 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 Ma, HT
e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma
8.1
12 < e 3 IW, 1 TT, 1 Ma
e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Mi
8.2
12 < e 3 IW, 1 TT, 1 Mi
e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
9
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT
e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Mi, HT
10
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Mi, HT
a Kleinere Blechwanddicke.

b Wenn die Anforderungen für den Kerbschlagbiegeversuch nach EN 13445-2, Anhang B gelten:
— bei Prüftemperaturen für den Kerbschlagbiegeversuch tkv ≥ – 30 °C sind die Prüfungen IW und IH erforderlich bei
e > 12 mm;
— bei Prüftemperaturen für den Kerbschlagbiegeversuch tkv < – 30 °C sind die Prüfungen IW und IH erforderlich bei
e > 6 mm.
c Grenzwerte für die Wanddicke für LT siehe 8.4.3.

d Die Symbole für Tabelle 7 sind in Tabelle 8.3-2 enthalten.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Tabelle 6.3-2 — Prüfstücke

Bezeichnung Kurzzeichen
Oberseitiger Biegeversuch nach EN 910:1995 FB
Wurzelseitiger Biegeversuch nach EN 910:1995 RB
Querzugversuch nach EN 895:1995 TT
Längszugversuch an Schweißgut nach EN 876:1995 LT
Kerbschlagbiegeversuch: Schweißgut nach EN
IW
875:1995
Kerbschlagbiegeversuch: Wärmezone nach EN
IH
875:1995
Makroschliff nach EN 1321:1996 Ma
Mikroschliff nach EN 1321:1996 Mi
Härteprüfung nach EN 1043:1995-1 HT

8.4 Durchführung der Prüfungen und Annahmekriterien

8.4.1 Allgemeines

Die einzelnen Prüfstücke sind herzustellen, zu prüfen und müssen die festgelegten Annahmekriterien erfüllen.

8.4.2 Querzugversuch

Die Prüfung und die Annahmekriterien müssen EN 288-3:1992 entsprechen.

ANMERKUNG Es ist besonders auf solche Fälle zu achten, in denen die mechanischen Eigenschaften des Schweißguts
konstruktionsbedingt unter denen des Grundwerkstoffes liegen, wie z. B. bei 9 % Ni-Stählen, wenn mit austenitischem
Zusatzwerkstoff geschweißt wird.

8.4.3 Längszugversuch an Schweißgut

An Probeplatten aus Stumpfschweißverbindungen mit einer Wanddicke ≥ 20 mm ist ein Längszugversuch an


Schweißgut mit einem Mindestdurchmesser ≥ 6 mm nach EN 876:1995 durchzuführen, wobei Ret, Rm und A5 die
Anforderungen an den Grundwerkstoff bzw. andere in der Konstruktion besonders berücksichtigte Werte erfüllen
müssen (z. B. austenitischer Zusatzwerkstoff in 9 % Ni-Stahl). Ist die Auslegungstemperatur höher als 300 °C,
dann ist die Prüfung bei Auslegungstemperatur durchzuführen.

ANMERKUNG Es ist besonders auf solche Fälle zu achten, in denen die mechanischen Eigenschaften des Schweißguts
konstruktionsbedingt unter denen des Grundwerkstoffes liegen, wie z. B. bei 9 % Ni-Stählen, wenn mit austenitischem
Zusatzwerkstoff geschweißt wird.

8.4.4 Kerbschlagbiegeversuch

Die Prüfung und die Annahmekriterien müssen EN 288-3:1992 entsprechen. Falls zutreffend, gelten zusätzlich die
Anforderungen für den Kerbschlagbiegeversuch nach EN 13445-2:2002, Anhang B.

8.4.5 Biegeprüfung

Die Prüfung und die Annahmekriterien müssen EN 288-3:1992 entsprechen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

8.4.6 Makroschliff

Die Prüfung und die Annahmekriterien müssen EN 288-3:1992 entsprechen.

Der Makroschliff muss einen einwandfreien Gefügeaufbau und eine einwandfreie Durchschweißung aufweisen.

8.4.7 Mikroschliff

 Anforderungen für Schweißnähte, Werkstoffgruppe 8.2: der Mikroschliff muss ein geeignetes Mikrogefüge auf-
weisen.

ANMERKUNG Vereinzelt auftretende Mikrorisse mit einer Länge ≤ 1,5 mm dürfen vorhanden sein, sollten jedoch vermerkt
werden.

 Anforderungen für Schweißnähte, Werkstoffgruppe 10: der Mikroschliff muss ein geeignetes Mikrogefüge auf-
weisen.

Der Ferritgehalt in der Wärmeeinflusszone (WEZ) muss zwischen min. 30 % und max. 70 % liegen. In der
Hochtemperatur-WEZ, in einem Abstand von etwa zwei Korngrößen von der Schmelzlinie muss der Ferritgehalt
≤ 85 % sein. Sind die verwendeten Schweißzusätze und Hilfsstoffe mit austenitisch-ferritischem Werkstoff
kompatibel, muss der Ferritgehalt im Schweißgut ebenfalls zwischen 30 % und 70 % liegen.

Sind die Schweißzusätze und Hilfsstoffe nicht kompatibel (d. h. austenitisch), dann gilt die Anforderung für den
Ferritgehalt im Schweißgut nicht.

ANMERKUNG Die Grenzabmaße bei metallographischen Messungen liegen häufig bei ± 5 %.

8.4.8 Härteprüfung

Die Prüfung und die Annahmekriterien müssen EN 288-3:1992 entsprechen.

8.4.9 Wiederholungsprüfungen

Wenn einzelne Prüfungen den in dieser Norm festgelegten Anforderungen nicht entsprechen, sind die Gründe
hierfür zu untersuchen. Ist das Prüfergebnis auf Grund einer mangelhaften Prüftechnik oder eines örtlich
begrenzten Fehlers ungenügend, dann sind die folgenden Wiederholungsprüfungen durchzuführen:

a) Zugversuch: die Prüfung ist an zwei Biegeproben zu wiederholen, die der gleichen Probeplatte entnommen
werden, beide Ergebnisse müssen den Anforderungen entsprechen;

b) Biegeprüfung: die Prüfung ist an zwei Biegeproben zu wiederholen, die der gleichen Probeplatte entnommen
werden, beide Ergebnisse müssen den Anforderungen entsprechen;

c) Kerbschlagbiegeversuch: die Prüfung ist an drei Kerbschlagbiegeproben nach Charpy-V zu wiederholen, die
der gleichen Probeplatte entnommen werden;

1) der Mittelwert aus allen sechs Einzelprüfungen muss gleich oder größer sein als der festgelegte
Mindestwert;
2) höchstens zwei der sechs Einzelwerte dürfen unter dem festgelegten Mindestwert liegen;
3) höchstens einer der sechs Einzelwerte darf weniger als 70 % des festgelegten Mindestwertes betragen.

Sollte eine der Wiederholungsprüfungen nicht den Anforderungen entsprechen, dann sind die Schweißverbin-
dungen bzw. Behälter, die durch diese Probeplatte repräsentiert werden, als nicht übereinstimmend mit diesem Teil
der Europäischen Norm zu betrachten.

ANMERKUNG Produktionseinflüsse können eine Streuung der mechanischen Prüfergebnisse zur Folge haben, die dann
gelegentlich unter dem vereinbarten Anforderungsniveau liegen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

8.4.10 Prüfbericht

Es ist ein Prüfbericht zu erstellen, in dem festgehalten wird, dass die Prüfergebnisse und die erreichten Werte den
festgelegten Anforderungen entsprechen.

9 Umformen von drucktragenden Teilen

9.1 Allgemeines

Hersteller von drucktragenden Formteilen müssen Aufzeichnungen über das Umformverfahren und die
anschließende Wärmebehandlung führen.

ANMERKUNG Drucktragende Formteile können kalt oder warm umgeformt werden. Drucktragende Formteile können
gewölbte Böden, Segmente, Zylinder oder weitere umgeformte Teile umfassen. Drucktragende Formteile können aus einzelnen
Teilen bestehen, die zusammengeschweißt und anschließend umgeformt werden.

9.2 Umformgrad

9.2.1 Gewölbte runde Böden

Die folgende Gleichung (9.2-1) ist bei der Berechnung der Verformung F für alle gewölbten runden Teile zu ver-
wenden (z. B. elliptische oder torisphärische Böden, Kugelkappen) und gilt für alle Umformverfahren (siehe auch
Bild 9.2-1):

Db ( x )
F = 100 ln [%] (9.2-1)
De − 2e

Dabei ist

e die Wanddicke des Ausgangs- oder Zwischenproduktes;

Db (x) der Durchmesser des Ausgangsproduktes oder Durchmesser des Zwischenproduktes;

De der Außendurchmesser des fertigen Produktes;

In der natürliche Logarithmus.

28
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

a) Ausgangsprodukt a

b) Zwischenprodukt a c) fertiges Produkt


a Bei verschiedenen Umformschritten ohne Zwischenglühung (siehe 9.4.2), ist die Verformung die Gesamtsumme der Ver-
formungen der einzelnen Umformschritte. Wird eine Zwischenglühung durchgeführt, dann ist die Verformung gleich der
Verformung, die nach der letzten Wärmebehandlung durchgeführt wurde.

Bild 9.2-1 — Umformen von gewölbten runden Produkten

9.2.2 Gewalzte Zylinder und Kegel

Die folgende Gleichung (9.2-2) ist bei der Berechnung der Verformung F für gewalzte Zylinder und Kegel zu
verwenden (siehe auch Bild 9.2-2).

50e  R 
F = ⋅ 1 − m  [%] (9.2-2)
Rm  R mo 

Dabei ist

e die Wanddicke des Ausgangs- oder Zwischenproduktes;

Rmo der mittlere Radius des Zwischenproduktes (bei einem nicht umgeformten Ausgangsprodukt Rmo = ∞);

Rm der mittlere Radius des fertigen Produktes (bei Kegeln gilt der mittlere Radius des kleineren
Durchmessers).

29
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a) Ausgangsprodukt a

b) Zwischenprodukt a c) fertiges Produkt


a Bei verschiedenen Umformschritten ohne Zwischenglühung (siehe 9.4.2), ist die Verformung die Gesamtsumme der Ver-
formungen der einzelnen Umformschritte. Wird eine Zwischenglühung durchgeführt, dann ist die Verformung gleich der
Verformung, die nach der letzten Wärmebehandlung durchgeführt wurde.

Bild 9.2-2 — Umformen von Zylindern und Kegeln

9.2.3 Andere Produktarten

Die folgende Gleichung (9.2-3) ist für die Berechnung der Verformung F für alle anderen umgeformten
Produktarten zu verwenden (siehe auch Bild 9.2-3):

200
F = F12 + F22 + F1 F2 [%] (9.2-3)
3

Dabei ist

l1 l
F1 = ln , F2 = ln 2 ;
l0 l0

ln der natürlicher Logarithmus

l0 der Durchmesser eines Kreises, der vor dem Umformen in dem Bereich auf dem Blech markiert
wurde, der mit dem höchsten Verformungsgrad umgeformt wird. Nach dem Umformen hat ein Kreis
mit dem Durchmesser l0 die Form einer Ellipse mit der großen Achse l1 und der kleinen Achse l2
angenommen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

a) Markierter Kreis l0 auf dem Ausgangsprodukt b) Messachsen l1 und l2 auf dem


umgeformten Produkt

Bild 9.2-3 — Umformen von anderen Produktarten als Mäntel, Kegel und gewölbten runden Produkten

9.2.4 Rohrbögen

Die folgende Gleichung (9.2-4) ist für die Berechnung der Verformung F von Rohrbögen zu verwenden (siehe auch
Bild 9.2-4):

De
F = 100 [%] (9.2-4)
2R

Dabei ist

R der Biegeradius des Rohres

De der Außendurchmesser des Rohres

Bild 9.2-4 — Rohrbiegen

31
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

9.2.5 Umformen von Segmenten

Die folgende Gleichung (9.2-4) ist für die Berechnung der Verformung F von Segmenten, z. B. torisphärische
Böden mit mehreren Abschnitten oder Kugeln zu verwenden (siehe auch Bild 9.2-5):

100 e
F = [%] (9.2-5)
R

Dabei ist

e die Wanddicke des Ausgangsproduktes

R der kleinste mittlere Radius des Segmentes (mittlerer Radius eines Kugelsegmentes, mittlerer
Krempenradius des Krempensegmentes eines torisphärischen Bodens)

Bild 9.2-5 — Umformen von Segmenten

9.3 Umformverfahren

9.3.1 Kaltumformen

Das Kaltumformen bei den Werkstoffgruppen 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 3.1, 4, 5, 6 und 9 ist bei Temperaturen durchzu-
führen, die mindestens 30 °C unter der höchsten zulässigen Temperatur für das Spannungsarmglühen liegen
müssen, siehe Tabelle 10.1-1.

ANMERKUNG Duktilitätsprobleme können sich jedoch bei Zwischentemperaturen im Bereich zwischen 200 °C und 350 °C
auf Grund der dynamischen Reckalterung in diesem Bereich ergeben.

Das Kaltumformen bei den Werkstoffgruppen 8.1, 8.2, 10 ist bei Temperaturen unter 300 °C, durchzuführen.

Für andere Werkstoffarten sind die Temperaturen für das Kaltumformen den entsprechenden Europäischen
Normen, Werkstoffdatenblättern oder sonstigen Spezifikationen zu entnehmen.

32
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

9.3.2 Warmumformen

9.3.2.1 Allgemeines

Das Warmumformen bei den Werkstoffgruppen 1.1, 1.2, 1.3, 3.1, 4, 5, 6 und 9 ist bei Temperaturen oberhalb der
höchsten zulässigen Temperatur für das Spannungsarmglühen, üblicherweise im Temperaturbereich für
das Normalglühen, entsprechend den Werkstoffspezifikationen, durchzuführen.

Das Warmumformen von thermomechanisch behandelten Stahlsorten ist nicht zulässig.

Das Warmumformen bei den Werkstoffgruppen 8.1, 8.2 und 10 ist bei Temperaturen von 300 °C oder darüber
durchzuführen, üblicherweise im Temperaturbereich nach Tabelle 9.3-1.

Für andere Werkstoffarten sind die Temperaturen für das Warmumformen den entsprechenden Europäischen
Normen, Werkstoffdatenblättern oder sonstigen Spezifikationen zu entnehmen.

Mit dem Umformverfahren müssen die Aufheizgeschwindigkeit, die Haltetemperatur sowie die Haltezeit für das
umgeformte Teil festgelegt sein.

ANMERKUNG 1 Das Warmumformen ist ein Prozess, der bei Temperaturen oberhalb des Spannungsarmglühens und
üblicherweise im Austenitbereich durchgeführt wird.

Zur Vermeidung übermäßiger Grobkornbildung (Kornwachstum) ist das Produkt oberhalb Ac3 zu austenitisieren,
jedoch nicht über 1 050 °C.

ANMERKUNG 2 Nach Erreichen der Temperatur in dem Produkt, sollte es höchstens 10 min auf dieser Temperatur gehalten
werden. Aus dem gleichen Grund sollte auch die Aufheizgeschwindigkeit festgelegt werden.

Nach dem Warmumformen muss das Produkt in ruhender Luft abgekühlt werden, sofern in Tabelle 9.3-1 nichts
anderes festgelegt ist.

Da jede Wärmebehandlung oberhalb der Normalisierungstemperatur zu einem Kornwachstum führt, das die
Kerbschlagfestigkeitswerte nachteilig beeinflusst, muss die Warmumformung für normalisierte Stähle in zwei
Gruppen eingeteilt werden, siehe 9.3.2.2 und 9.3.2.3.

9.3.2.2 Normalisierte Stähle mit festgelegten Werten für die Kerbschlagarbeit bei Temperaturen von – 20 °C
und darüber

Für normalisierte Stähle, die in einem Schritt warmumgeformt werden, darf die höchste Temperatur des
Produktes nicht mehr als 980 °C betragen.

Beim Warmumformen in mehreren Schritten darf die höchste Temperatur des Produktes nicht mehr als 1 050 °C
betragen. Vor dem letzten Umformschritt muss das Produkt auf eine Temperatur unter 500 °C abgekühlt werden.
Für den letzten Umformschritt muss die höchste Temperatur des Produktes für Stähle mit einer Mindest-
2
Streckgrenze ≤ 360 N/mm weniger als 980 °C, bzw. 940 °C für Stähle mit einer Mindest-Streckgrenze
2
> 360 N/mm betragen.

Eine nachfolgende Wärmebehandlung kann entfallen, wenn der letzte Schritt des Umformvorganges bei einer
Temperatur über 750 °C beendet wurde bzw. über 700 °C und der Umformgrad nicht mehr als 5 % beträgt.

Wenn die Bedingungen nach 9.3.2.2 nicht erreicht werden können, insbesondere im Hinblick auf die höchsten und
niedrigsten Temperaturen während des letzten Umformschrittes, muss das Produkt nach dem Umformen
entsprechend den Festlegungen des Stahlherstellers normalisiert werden.

ANMERKUNG Für Stähle, die nach dem Normalisieren anzulassen sind, darf das vorgeschriebene Anlassen nach dem
Warmumformen nach 9.3.2.2 durchgeführt werden.

33
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

9.3.2.3 Normalisierte Stähle mit festgelegten Werten für die Kerbschlagarbeit bei Temperaturen unter
– 20 °C

Für normalisierte Stähle, die in einem Schritt warmumgeformt werden, darf die höchste Temperatur für Stähle mit
2
einer Mindest-Streckgrenze ≤ 360 N/mm nicht mehr als 940 °C, bzw. 925 °C für Stähle mit einer Mindest-
2
Streckgrenze > 360 N/mm betragen.

Beim Warmumformen in mehreren Schritten darf die höchste Temperatur des Produktes nicht mehr als 1 050 °C
betragen. Zwischen den einzelnen Umformschritten muss das Produkt auf eine Temperatur unter 500 °C abgekühlt
werden. Für den letzten Umformschritt muss die höchste Temperatur des Produktes für Stähle mit einer Mindest-
2
Streckgrenze ≤ 360 N/mm weniger als 940 °C, bzw. 925 °C für Stähle mit einer Mindest-Streckgrenze
2
> 360 N/mm betragen.

Eine nachfolgende Wärmebehandlung kann entfallen, wenn der letzte Schritt des Umformvorganges bei einer
Temperatur über 750 °C beendet wurde und der Umformgrad nicht mehr als 2 % beträgt.

Wenn die Bedingungen nach 9.3.2.3 nicht erreicht werden können, insbesondere im Hinblick auf die höchsten und
niedrigsten Temperaturen während des letzten Umformschrittes, muss das Produkt nach dem Warmumformen
entsprechend den Festlegungen des Stahlherstellers normalisiert werden.

ANMERKUNG Für Stähle, die nach dem Normalisieren anzulassen sind, darf das vorgeschriebene Anlassen nach dem
Warmumformen nach 9.3.2.3 durchgeführt werden.

9.3.2.4 Vergütete Stähle

Vergütete Stähle müssen nach dem Warmumformen unbedingt erneut vergütet werden. Für das Warmumformen
selbst gelten die in 9.3.2.1 und 9.3.2.2 festgelegten Bedingungen.

9.3.2.5 Austenitische und austenitisch–ferritische Stähle

Austenitische und austenitisch-ferritische Stähle der Werkstoffgruppen 8.1, 8.2 und 10 sind in Übereinstimmung mit
den Angaben in Tabelle 9.3-1 warm umzuformen.

Tabelle 7.3-1 — Umformbedingungen für Stähle der Gruppen 8.1, 8.2 und 10

Produktart Höchste Temperatur Niedrigste Temperatur Abkühlbedingungen b

Niedriger Kohlenstoffgehalt a Ruhende Luft für


e ≤ 25 mm
Stabilisiert Wasser für e > 25 mm
1 150 °C 850 °C
Nicht stabilisiert Ruhende Luft für
e ≤ 6 mm
Wasser für e > 6 mm
a C-Gehalt ≤ 0,03 %.

b Es gelten die in den Werkstoffspezifikationen festgelegten Abkühlbedingungen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

9.3.2.6 Plattierte Stähle

Temperatur und Verfahren für das Warmumformen von plattierten Stählen richten sich nach dem Grundwerkstoff,
wobei jedoch die Auswirkungen dieser Behandlung auf den Plattierungswerkstoff zu berücksichtigen sind,
insbesondere im Hinblick auf seine Korrosionsbeständigkeit. Wenn diese Behandlung die Eigenschaften des
Plattierungswerkstoffes nachteilig beeinflusst, muss entweder die Verwendung eines anderen Werkstoffes für die
Plattierung vorgesehen werden oder die Plattierung nach dem Umformen und der Wärmebehandlung aufgebracht
werden (z. B. Schweißplattierung) oder aber es muss durch Prüfungen nachgewiesen werden, dass eine andere
Wärmebehandlung ebenso geeignet ist und den Anforderungen der Werkstoffspezifikation oder den Konstruk-
tionsfestlegungen entspricht.

9.4 Wärmebehandlung nach dem Umformen

9.4.1 Allgemeines

Wärmebehandlungen nach dem Kalt- oder Warmumformen sind in Übereinstimmung mit den entsprechenden
Normen bzw. Werkstoffdatenblättern oder anderen Spezifikationen durchzuführen und müssen das Normalisieren,
Normalisieren plus Anlassen, Härten plus Anlassen, Glühen und Lösungsglühen umfassen.

ANMERKUNG 1 Durch diese Behandlungen werden anerkanntermaßen die Auswirkungen der Umformverfahren beseitigt.

ANMERKUNG 2 Die vom Grundwerkstoff-Hersteller in den Prüfbescheinigungen angegebenen Kennwerte sollten als Vor-
gabe oder Empfehlung für die Wärmebehandlungen gelten. Andere Kennwerte können verwendet werden, wenn das Verfahren
festgelegt ist und das Produkt oder ein umgeformtes Prüfstück, das das Produkt repräsentiert, nach dem Umformen und der
Wärmebehandlung einer Prüfung unterzogen wird, ob es den Anforderungen der Werkstoffspezifikationen oder den Konstruk-
tionsfestlegungen entspricht.

9.4.2 Wärmebehandlung von Flacherzeugnissen nach dem Kaltumformen

Wärmebehandlungen von Flacherzeugnissen nach dem Kaltumformen sind nach 9.4.1 und Tabelle 9.4-1 durchzu-
führen.

Tabelle 9.4-1 enthält die Regeln für die erforderliche Wärmebehandlung in Abhängigkeit von der Verformung und
in der Annahme, dass die Produkte den Anforderungen in EN 13445-2:2002, Anhang B, entsprechen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Tabelle 9.4-1 — Wärmebehandlung von Flacherzeugnissen nach dem Kaltumformen

Werkstoffgruppen Verformung F Wärmebehandlung


c,
1.1 1.2 a, 1.3
2.1a, b F≤5% nein
3.1
4
5
6
F>5% ja
9
10
8.1, 8.2 d d
a Thermomechanisch behandelte Stählen dürfen nicht nach 9.3.3 wärmebehandelt werden; die Verformung muss F ≤ 5 %
sein.
b Für Werkstoffgruppe 2.1 sind bei einer Verformung zwischen 2 % und 5 % Prüfungen durchzuführen, um nachzuweisen,
dass der umgeformte Werkstoff den Konstruktionsfestlegungen entspricht.
c 1) Torisphärische gewölbte Böden (Krempenradius ≥ 0,1 De und Kalottenradius ≤ De) erfordern keine Wärme-
behandlung, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
— Werkstoffgruppe 1.1;
— Wanddicke e ≤ 8 mm;
— h1 ≤ 40 mm (siehe Bild 9.2-2);
— Auslegungstemperatur zwischen – 10 °C und + 120 °C.
2) Mäntel von Behältern, die nur für das Aufheizen oder Abkühlen von Druckbehältern verwendet werden, siehe
EN 13445-3, erfordern keine Wärmebehandlung, wenn die nachfolgenden Bedingungen erfüllt sind:
— Werkstoffgruppe 1,1, Stahl voll beruhigt;
— Werkstoff-Prüfbescheinigung mit Bruchdehnung A5 ≥ 31 %;
— Wanddicke e ≤ 8 mm;
— für Zylinder und Kegel mit einer maximalen Verformung F, dass der mittlere Radius Rm ≥ 3e Nennwanddicke
ist;
— Auslegungstemperatur zwischen – 10 °C und + 150 °C;
— das Medium ist Wasser und/oder Dampf.
d Austenitischer Stahl, lösungsgeglüht und gehärtet oder stabilisiert, erfordert in keinem der nachfolgenden Fälle a), b), c)
und d) eine Wärmebehandlung nach dem Kaltumformen, sofern das Risiko einer Spannungsrisskorrosion
vernachlässigbar ist:
1) Austenitischer Stahl mit geforderten Mindestwerten für die Bruchdehnung von A5 ≥ 30 % oder wenn die Werkstoff-
Prüfbescheinigung eine Bruchdehnung von A5 ≥ 30 % angibt und die Verformung F ≤ 15 % ist. Oder wenn der
Nachweis erbracht wird, dass nach dem Kaltumformen eine Bruchdehnung von mindestens A5 ≥ 15 % vorhanden
ist.
2) Bei einer Verformung F > 15 % kann in Einzelfällen der Nachweis erbracht werden, dass eine Bruchdehnung nach
dem Kaltumformen von mindestens A5 ≥ 15 % verbleibt.
3) Für gewölbte Böden gibt die Werkstoff-Prüfbescheinigung für den Grundwerkstoff folgende Werte für die
Bruchdehnung A5 an:
— A5 ≥ 40 % bei einer Wanddicke e ≤ 15 mm bei Auslegungstemperaturen bis – 196 °C;
— A5 ≥ 45 % bei einer Wanddicke e > 15 mm bei Auslegungstemperaturen bis – 196 °C;
— A5 ≥ 50 % bei einer Auslegungstemperatur unter – 196 °C.
4) Die Verformung beträgt bei drucktragenden Behälterteilen (ausgenommen Böden) nicht mehr als 10 %; bei einer
Auslegungstemperatur unter – 196 °C muss die Verformung F ≤ 10 % sein.
ANMERKUNG Bei den Werkstoffgruppen 1.3, 2 und 3 kann eine Verminderung der Duktilität oder eine Verschiebung der
Übergangstemperatur von 5 °C je % Verformung auftreten und sollte berücksichtigt werden.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

9.4.3 Wärmebehandlung von Rohrerzeugnissen nach dem Kaltumformen

Wärmebehandlungen von Rohrerzeugnissen nach dem Kaltumformen sind nach 9.4.1 und Tabelle 9.4-2 durchzu-
führen.

Tabelle 9.4-2 enthält die Regeln für die erforderliche Wärmebehandlung in Abhängigkeit von der Verformung und
in der Annahme, dass die Rohre den Anforderungen in EN 13445-2:2002, Anhang B, entsprechen.

Tabelle 9.4-2 — Wärmebehandlung von Rohrerzeugnissen nach dem Kaltumformen

Werkstoffgruppen Krümmungsradius Außendurchmesser Wärmebehandlung


des Rohres des Rohres
R De
1.1, 1.2, 1.3 ≤ 1,3 De alle Durchmesser ja
3.1
4 ≤ 142 mm nein
5 > 1,3 De
6
> 142 mm ja
8.1a, 8.2a
9
≥ 2,5 De alle Durchmesser nein
10
a Für die Werkstoffgruppen 8.1 und 8.2 ist bei Auslegungstemperaturen über – 196 °C keine Wärmebehandlung
erforderlich.

9.4.4 Wärmebehandlung von plattierten Stählen nach dem Kaltumformen

Wärmebehandlungen von plattierten Stählen nach dem Kaltumformen sind nach 9.4.1 und Tabelle 9.4-1 durchzu-
führen. Für die Berechnung des Umformverhältnisses muss die Gesamtdicke des Plattierungswerkstoffes
berücksichtigt werden. Der Einfluss dieser Wärmebehandlung auf die Plattierung, insbesondere im Hinblick auf die
Korrosionsbeständigkeit, muss berücksichtigt werden.

9.4.5 Wärmebehandlung nach dem Warmumformen

Wärmebehandlungen nach dem Warmumformen sind nach 9.4.1 und Tabelle 9.4-3 durchzuführen.

Tabelle 9.4-3 — Wärmebehandlungen nach dem Warmumformen

Bedingungen für das


Werkstoffgruppen Wärmebehandlung
Warmumformen
1.1, 1.2, 1.3, 9.1 siehe 9.3.2 nein
3.1 Vergüten
4 oder
5 Normalisieren und Anlassen
alle
6 oder
7.1 zweifaches Normalisieren
9.2, 9.3 und Anlassen a
nach Tabelle 9.3-1 nein
8.1, 8.2 andere Bedingungen als in Lösungsglühen und Härten
Tabelle 9 angegeben
10 alle Lösungsglühen und Härten
a Andere Wärmebehandlungen sind möglich, wenn durch Prüfungen nachgewiesen ist, dass sie den Anforderungen der
Werkstoffspezifikationen oder Konstruktionsfestlegungen entsprechen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

9.4.6 Wärmebehandlung von plattierten Stählen nach dem Warmumformen

Die Bedingungen für die Wärmebehandlung von plattierten Stählen sind in Tabelle 9.4-3 in Abhängigkeit vom
Grundwerkstoff festgelegt. Der Einfluss dieser Wärmebehandlung auf die Plattierung, insbesondere im Hinblick auf
die Korrosionsbeständigkeit, muss berücksichtigt werden.

9.5 Probenahme von umgeformten Probekörpern

9.5.1 Kaltumgeformte Produkte ohne Wärmebehandlung

Wenn die Tabellen 9.4-1 und 9.4-2 keine Wärmebehandlung nach dem Kaltumformen von Blechen oder Rohren
vorsehen, dann sind im Hinblick auf das Umformen keine mechanischen Prüfungen erforderlich.

9.5.2 Warmumgeformte oder kaltumgeformte Produkte mit Wärmebehandlung

9.5.2.1 Umgeformte Produkte (Zylinder, Kegel, Böden usw.) bis 6 m Durchmesser

Die Übereinstimmung mit den Werkstoffspezifikationen ist mittels Probekörpern aus der Überlänge des
umgeformten Produktes nachzuweisen. Wo dies nicht möglich ist, sind Probekörper aus dem Ausgangswerkstoff
zu entnehmen, umzuformen und gegebenenfalls auf die gleiche Weise wie das umgeformte Produkt einer
Wärmebehandlung zu unterziehen und zu prüfen.

Umgeformte Produkte sind einzeln zu prüfen, bis der Hersteller 30 Probekörper von umgeformten Teilen innerhalb
der jeweiligen Werkstoffgruppe erfolgreich geprüft hat. Danach werden die Prüfungen losweise durchgeführt. Ein
Los besteht aus Produkten der gleichen Schmelze und der gleichen abschließenden Wärmebehandlung.

Die losweise Prüfung ist wie folgt durchzuführen.

a) Werkstoffgruppen 1.1, 1.2, 8.1

Entspricht die Wärmebehandlung der gelieferten Formteile der des Ausgangswerkstoffes, dann genügt zum
Nachweis der Übereinstimmung mit der Werkstoffspezifikation die Prüfbescheinigung des Ausgangswerkstoffes.
Andernfalls ist ein Probekörper je Los entweder aus dem umzuformenden Werkstoff oder aus dem wärmebe-
handelten umgeformten Produkt zu entnehmen. Es ist zusammen mit den umgeformten Teilen wärmezubehandeln
oder getrennt einer simulierten Wärmebehandlung zu unterziehen.

Für die Werkstoffgruppen 1.1 und 1.2, für die bei Temperaturen unter – 20 °C besondere Werte für die
Kerbschlagarbeit gelten, erfolgt die Probenahme nach b) und gilt nur für den Kerbschlagbiegeversuch.

b) Werkstoffgruppen 1.3, 3.1, 4, 5, 6, 8.2, 9 und 10

Die Übereinstimmung mit den Werkstoffspezifikationen ist nachzuweisen anhand von:

 Probekörpern aus der Überlänge des umgeformten Teiles;

 ersatzweise separat umgeformten Probekörpern, die zusammen mit den umgeformten Teilen wärmebehandelt
werden;

 falls dies nicht möglich ist, mit getrennt umgeformten, simuliert wärmebehandelten Probekörpern.

Anzahl der zu entnehmenden Probekörper:

ein Probekörper aus 1 Los von nicht mehr als 10 Teilen;

zwei Probekörper aus 1 Los von nicht mehr als 25 Teilen;

drei Probekörper aus 1 Los von nicht mehr als 100 Teilen;

ein Probekörper für jeweils weitere 100 Teile.

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EN 13445-4:2002 (D)
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9.5.2.2 Umgeformte Produkte (Zylinder, Kegel, Böden usw.) über 6 m Durchmesser

Die Übereinstimmung mit der Werkstoffspezifikation wird mittels Probekörpern, die aus der Überlänge des
umgeformten Produktes entnommen werden, nachgewiesen.

Zwei Probekörper sind aus den entgegengesetzten Seiten des umgeformten Produktes zu entnehmen. Wo die
umgeformten Produkte aus einzelnen Teilen aus unterschiedlichen Schmelzen bestehen, ist ein Probekörper je
aus der Schmelze und aus der Schweißverbindung zu entnehmen (drei Probekörper).

9.6 Prüfungen

9.6.1 Grundwerkstoff

Jedem Probekörper nach 9.5.2 sind eine Zugprobe und drei Kerbschlagbiegeproben zu entnehmen. Die Proben
sind quer zur Walzrichtung mit einer Abweichung von nicht mehr als 20° zu entnehmen.

ANMERKUNG Für unlegierte Baustähle der Werkstoffgruppe 1.1 und 1.2 dürfen die Kerbschlagbiegeproben längs zur
Walzrichtung entnommen werden.

Bei drucktragenden Teilen aus vergüteten Stählen mit losweiser Prüfung sind 10 % der umgeformten Teile,
mindestens jedoch 3 Formteile, zusätzlich einer Härteprüfung durch den Hersteller zu unterziehen.

9.6.2 Stumpfschweißnähte

Werden umgeformte Produkte vor dem Umformen aus mehreren Einzelteilen zusammengeschweißt, sind aus dem
Schweißgut eine Längszugprobe und drei Kerbschlagbiegeproben zu entnehmen. Für Werkstoffe der Gruppen 8.2
und 10 ist zusätzlich ein Mikroschliff durchzuführen.

9.6.3 Annahmekriterien für umgeformte Probekörper

Die in 9.6.1 festgelegten Proben müssen den für den Grundwerkstoff festgelegten Anforderungen entsprechen.

Die in 9.6.2 festgelegten Proben müssen im Hinblick auf die Stumpfschweißnähte den Anforderungen in 8.4
entsprechen.

Die Härtewerte dürfen sich innerhalb eines umgeformten Teiles um nicht mehr als 50 HV 10 ändern.

9.6.4 Wiederholungsprüfungen an umgeformten Probekörpern

9.6.4.1

Entsprechen die Prüfergebnisse nicht den Anforderungen, dann gilt folgendes:

a) Ist das ungenügende Prüfergebnis auf eine mangelhafte Prüftechnik oder auf einen örtlich begrenzten Fehler
einer Einzelprobe zurückzuführen, darf das Prüfergebnis ignoriert werden und die Einzelprüfung ist zu
wiederholen;

b) ist das ungenügende Prüfergebnis auf eine unzureichende Wärmebehandlung zurückzuführen, sind alle Teile
des Loses und die zugehörigen Probekörper erneut einer Wärmebehandlung zu unterziehen und die Prüfung
ist in vollem Umfang zu wiederholen.

39
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

9.6.4.2

Entsprechen die Prüfergebnisse von sachgemäß entnommenen und geprüften Proben nicht den Anforderungen,
sind folgende Wiederholungsprüfungen durchzuführen:

a) Zugversuch: die Prüfung ist an zwei Zugproben zu wiederholen, die der gleichen Probeplatte entnommen
werden; beide Ergebnisse müssen den Anforderungen entsprechen;

b) Biegeversuch: die Prüfung ist an zwei Biegeproben zu wiederholen, die der gleichen Probeplatte entnommen
werden; beide Ergebnisse müssen den Anforderungen entsprechen;

c) Kerbschlagbiegeversuch: die Prüfung ist an drei Charpy-V-Proben zu wiederholen, die der gleichen
Probeplatte entnommen werden;

1) der Mittelwert aus allen sechs Einzelprüfungen muss gleich oder größer sein als der festgelegte
Mindestwert;
2) höchstens zwei der sechs Einzelwerte dürfen unter dem festgelegten Mindestwert liegen;
3) höchstens einer der sechs Einzelwerte darf weniger als 70 % des festgelegten Mindestwertes betragen.

Bei einer losweisen Prüfung, bei der die Prüfergebnisse den Anforderungen nicht entsprechen, ist die Prüfung an
zwei weiteren Formteilen des gleichen Loses zu wiederholen, wobei die Prüfergebnisse den Anforderungen
entsprechen müssen.

Erfüllt eine der Wiederholungsprüfungen die Anforderungen nicht, dann gelten die durch die Probeplatte
repräsentierte Schweißverbindung bzw. die Teile als nicht den Anforderungen dieses Teiles der Norm
entsprechend.

9.7 Sicht- und Maßprüfung

Umgeformte drucktragende Teile sind im Lieferzustand einer Sicht- und Maßprüfung durch den Hersteller des
umgeformten Produktes zu unterziehen. Die Ergebnisse der Sicht- und Maßprüfung müssen schriftlich
aufgezeichnet werden.

9.8 Kennzeichnung

Umgeformte Produkte, die Teil eines Druckbehälters sind, sind nach der entsprechenden Werkstoffspezifikation zu
kennzeichnen. In diesem Fall kann das Kennzeichen des Grundwerkstoff-Herstellers entfallen. Die
Rückverfolgbarkeit auf den Grundwerkstoff muss sichergestellt sein. Zusätzlich ist das Kennzeichen des
Herstellers des umgeformten Produktes aufzunehmen. Bei losweiser Prüfung ist der Zusammenhang mit dem Los
anzugeben. Die Kennzeichnung der Probekörper und des umgeformten Produktes, aus dem diese entnommen
wurden, muss erhalten bleiben.

Bei kleinen umgeformten Produkten (Nennweite unter 220 mm) ist die Kennzeichnung nach 4.2.2.2 b) zulässig.

9.9 Dokumentation

Für umgeformte Produkte, die Teil eines Druckbehälters sind, ist folgende Dokumentation erforderlich:

a) Formular des Unterauftragnehmers (wenn das Umformen nicht durch den Hersteller des Druckbehälters
erfolgt);

b) Original der Werkstoffbescheinigung;

c) Art und Aufzeichnung der Wärmebehandlung, falls zutreffend;

d) Prüfergebnisse der Probekörper aus dem umgeformten Produkt, falls zutreffend;

e) Beschreibung des umgeformten Teiles mit den wesentlichen Nennmaßen und dem Umformgrad bei
der Kaltumformung ohne Wärmebehandlung;

f) Kennzeichnungen.
40
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

10 Wärmenachbehandlung (PWHT)

10.1 Allgemeines

Die Wärmenachbehandlung ist nach einem schriftlich festgelegten Verfahren durchzuführen, das die kritischen
Kennwerte für den Wärmebehandlungsprozess beschreibt.

Die für die jeweilige Wärmebehandlung verwendete Einrichtung muss entsprechend geeignet sein. Sie muss eine
Temperaturkontrolle im drucktragenden Teil mit angemessener Genauigkeit und Gleichmäßigkeit ermöglichen,
insbesondere bei Werkstoffen, die nur einen kleinen zulässigen Temperaturbereich für diese Wärmebehandlung
haben.

Über die Wärmebehandlung von Druckbehältern oder drucktragenden Teilen ist ein Bericht anzufertigen, in dem
der Hersteller die Haltetemperatur, die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten und die Haltezeit bescheinigt.

ANMERKUNG 1 CR ISO 17663 [8] enthält Angaben über die Qualitätskontrolle der Wärmenachbehandlung.

ANMERKUNG 2 Die Wärmebehandlung nach Tabelle 10.1-1 kann insbesondere im oberen Bereich der Haltetemperatur
und/oder Haltezeit die physikalischen Eigenschaften (z. B. Streckgrenze, Zugfestigkeit und Zähigkeit des Werkstoffes)
ungünstig beeinflussen, deshalb sollten die zusätzlichen Auswirkungen bei mehreren Aufheizzyklen berücksichtigt werden.
Diese Auswirkung wird als Hollomon-Jaffe-Parameter P nach Gleichung (10.1-1) erläutert und veröffentlicht:

–3
P = Ts (20 + lg t) 10 (10.1-1)

dabei ist

Ts die Haltetemperatur, in Kelvin;

t die Haltezeit in Stunden.

Ohne vorherige Vereinbarung zwischen dem Hersteller des Druckbehälters/Druckbehälterteiles und dem
Werkstoffhersteller darf die tatsächliche Anlasstemperatur bei normalgeglühten und angelassenen (NT) bzw.
vergüteten (QT) Werkstoffen die zulässige Temperatur nach Tabelle 10.1-1 nicht unterschreiten. Eine höhere
PWHT-Temperatur als die Anlasstemperatur würde die mechanischen Eigenschaften des Werkstoffes
beeinträchtigen.

10.2 Bedingungen für die Wärmebehandlung

10.2.1 Eine Wärmenachbehandlung muss nach Beendigung des Schweißens bei Stählen nach den Angaben in
Tabelle 10.1-1 erfolgen, ausgenommen sind die in 10.6 und 10.7 behandelten Werkstoffe.

ANMERKUNG Eine Wärmenachbehandlung darf an Stählen mit einer geringeren Wanddicke als in Tabelle 10.1-1 festgelegt,
durchgeführt werden. Dies umfasst Behälter, die für den Betrieb mit Medien vorgesehen sind, die Spannungsrisskorrosion oder
Sprödbruch verursachen können, siehe EN 13445-2:2002, Anhang B.

Ist die Plattierung des plattierten Bleches maßgebend für das Verfahren und die Durchführung der
Wärmebehandlung, dann sind die entsprechenden Daten zu dokumentieren und bei der Bewertung der
Eigenschaften des Grundwerkstoffes zu berücksichtigen.

41
EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

10.2.2 Enthält der Behälter Schweißverbindungen zwischen Teilen unterschiedlicher Wanddicke, dann ist die
Wanddicke, die für die Anforderungen der Wärmenachbehandlung maßgebend ist, wie folgt:

a) die kleinere der beiden stumpf zusammengeschweißten Teile;

b) die Wanddicke des Mantels in Verbindung mit Flanschen, Rohrböden oder ähnlichen Verbindungen;

c) die Kehlnahtdicke der Verbindung zwischen Mantel oder ebenem Boden mit dem Stutzen;

d) die Wanddicke des Grundwerkstoffes bei Werkstoffen mit korrosionsbeständiger Plattierung auf Austenit- oder
Ni-Basis (plattiertes Blech);

e) ein Viertel der Wanddicke des Grundwerkstoffes bei Werkstoffen mit einer korrosionsbeständigen
Schweißplattierung auf Austenit- oder Nickelbasis.

10.2.3 Wenn zusätzliche Schweißungen oder Schweißreparaturen an einem Behälter nach der
Wärmenachbehandlung vorgenommen wurden, ist eine weitere Wärmebehandlung nach den Anforderungen in
10.3 durchzuführen. Die Wanddicke zur Bestimmung der Temperaturhaltezeit ist die Wanddicke der nach der
Wärmenachbehandlung ausgeführten Schweißnaht.

42
EN 13445-4:2002 (D)
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Tabelle 10.1-1 — Wärmenachbehandlung

Stahl Wärme- Wärmenachbehandlung


behand- Nenn- Halte- Halte-
Werkstoff-
lunga dicke zeit temperatur
gruppe Sorte oder Art nach des Grund- enb
werkstoffes mm min °C
EN 10028-2:1992
EN 10216-1:2002,
EN 10216-2:2002,
EN 10216-4:2002
1.1 ≤ 35c 30
Unlegierte Stähle EN 10217-1,
EN 10217-2, N
EN 10217-4 to oder 550 bis 600
EN 10217–6 NT
EN 10222-2
1.2
EN 10028-3:1992 > 35 ≤ 90 en – 5
normalisierte EN 10216-3:2002
1.3 Feinkornstähle EN 10217-3
> 90 40 + 0,5 en
EN 10222-4
EN 10028-2:1992 ≤ 35c 30
EN 10216-2:2002 N oder > 35 ≤ 90 en – 5
1.2 16Mo3 EN 10217-2, NT oder 550 bis 620
EN 10217-5 QT > 90 40 + 0,5 en
EN 10222-2
EN 10028-2:1992 N ≤ 15 30
5.1 13CrMo4-5d EN 10216-2:2002 oder > 15 ≤ 60 2 en 630 bis 680
EN 10222-2 QT > 60 60 + en
EN 10028-2:1992 NT
10CrMo9-10e
5.2 EN 10216-2:2002 oder Festlegung wie für Stahl 670 bis 720
11CrMo9-10e
EN 10222-2 QT 13CrMo4-5
5.3 X16CrMo5-1 EN 10222-2 NT oder A 700 bis 750
NT ≤ 12 30
5.4 X11CrMo9-1 EN 10216-2:2002 oder > 12 ≤ 60 2,5 en 740 to 780
A > 60 90 + en
EN 10216-2:2002 NT oder Festlegung wie für Stahl
6.4 X20CrMoNiV11-1 730 bis 770
EN 10222-2 QT 11CrMo9-1
MnNi und Ni EN 10028-4:1994 N oder ≤ 35c 30
9.1
9.2
Stähle außer EN 10216-4:2002 NT oder > 35 ≤ 90 en – 5 530 bis 580
X8Ni9 EN 10222-3 QT > 90 40 + 0,5 en
Normalerweise mit austenitischem
Zusatzwerkstoff geschweißt. Im
EN 10028-4:1994 siehe
Hinblick auf eine mögliche
9.3 X8Ni9 EN 10216-4:2002 Werkstoff-
Kohlenstoffdiffusion sollte eine
EN 10222-3 norm
Wärmenachbehandlung vermieden
werden.
a Wärmebehandlung des Grundwerkstoffes:
A = geglüht; N = normalisiert; NT = normalisiert und angelassen; QT = vergütet
b Die Nennwanddicke e entspricht der Anforderung in 10.2.2
n

c Bei Wanddicken < 35 mm ist eine Wärmenachbehandlung nur in besonderen Fällen erforderlich (z. B. um die Gefahr von
Spannungsrisskorrosion oder Wasserstoffrissen (Sauergas) zu vermindern.
d Eine Wärmenachbehandlung ist nicht erforderlich, wenn alle nachfolgenden Bedingungen erfüllt sind:
— Rohre mit Nenndurchmesser < 120 mm und Nennwanddicke < 13 mm
e Eine Wärmenachbehandlung ist nicht erforderlich, wenn alle nachfolgenden Bedingungen erfüllt sind:
— Rohre mit Nenndurchmesser < 120 mm, Nennwanddicke < 13 mm und Auslegungstemperatur > 480 °C
ANMERKUNG Mechanische Eigenschaften nach der Wärmebehandlung, siehe 10.5

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

10.3 Verfahren der Wärmenachbehandlung

10.3.1 Wo dies möglich ist, ist der Behälter in einem einzigen Durchgang in einem geschlossenen Ofen
wärmezubehandeln.

ANMERKUNG Ist die Wärmebehandlung des gesamten Behälters in einem Ofen nicht durchführbar, dürfen die in 10.3.2 bis
10.3.6 beschriebenen Verfahren angewendet werden, wobei jedoch zu berücksichtigen ist, dass diese Verfahren nicht
unbedingt die gleiche Sicherheit gegen die Neigung zu Spannungsrisskorrosion bieten.

10.3.2 Es ist zulässig, den fertiggestellten Behälter in Abschnitten in einem geschlossenen Ofen wärmezube-
handeln, die wärmebehandelten Teile des Behälters müssen sich in diesem Fall um mindestens 1 500 mm oder
5 Re n überlappen, es gilt der jeweils größere Wert. Der zusätzliche Temperaturzyklus im Überlappungsbereich
ist demzufolge bei der Bestimmung der mechanischen Eigenschaften zu berücksichtigen.

ANMERKUNG R = Innenradius, en = erforderliche Wanddicke nach 10.2.2.

Wird dieses Verfahren angewendet, ist der Teil außerhalb des Ofens durch eine Wärmedämmung so zu schützen,
dass der Temperaturgradient in Längsrichtung des zu behandelnden Teiles so bemessen ist, dass sich zwischen
einem Messpunkt „0“ auf dem direkt außerhalb des Ofens befindlichen Bauteil mit der Temperatur T0 und einem
Messpunkt in einem Abstand von 2,5 Re n außerhalb des Ofens eine Temperaturdifferenz von ∆T ≤ 0,5 T0 ergibt.

Der Einfluss von Anbauteilen, z.B. Stutzen, Trennwände usw., auf den Temperaturgradienten und den
Temperaturausgleich ist zu berücksichtigen.

10.3.3 Es ist zulässig, Rundnähte in Mänteln örtlich wärmezubehandeln, indem ein Glühgürtel um den gesamten
Umfang erwärmt wird. Die Breite des Glühgürtels darf nicht kleiner sein als 5 Re n und die Schweißnaht muss in
der Mitte liegen.

Liegt die Rundnaht, die einer Wärmenachbehandlung zu unterziehen ist, zwischen einem Mantelschuss und
einem gewölbten Boden oder Halbkugelboden, dann ist der gesamte gewölbte Boden in die Erwärmung einzubezie-
hen.

Die Breite des Glühgürtels auf der Mantelschussseite muss 2,5 Re n betragen.

Eine ausreichende Wärmedämmung ist vorzusehen, um sicherzustellen, dass die Temperatur in der Schweißnaht
und der Wärmeeinflusszone mindestens der festgelegten Temperatur entspricht und dass sie am Rand des
Glühgürtels mindestens der Hälfte der Höchsttemperatur entspricht. Zusätzlich ist der angrenzende Teil des
Behälters außerhalb der erwärmten Zone mit einer Wärmedämmung zu versehen, so dass der Temperaturgradient
keine nachteiligen Auswirkungen hat. Der Einfluss von Anbauteilen, z. B. Stutzen, Trennwände usw., auf den
Temperaturgradienten und den Temperaturausgleich ist zu berücksichtigen.

ANMERKUNG Für die Wärmedämmung wird eine Bandbreite von mindestens 10 Re n empfohlen, wobei die Schweißnaht
in der Mitte des Bandes liegt.

10.3.4 Es ist zulässig, Abzweige, Stutzen oder andere Anschweißteile oder örtliche Ausbesserungen in Mänteln
örtlich wärmezubehandeln, indem ein Glühgürtel nach 10.3.3 erwärmt wird, wobei die Breite des
Glühgürtels in jeder Richtung eine Länge von mindestens 2,5 Re n ab den wärmezubehandelnden Schweiß-
kanten abdecken muss.

10.3.5 Es ist zulässig, den Behälter innenseitig einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Dabei muss der Behälter
vollständig mit Wärmedämmstoffen ummantelt sein. Während der Wärmebehandlung ist darauf zu achten, dass
sich kein Innendruck aufbaut, der den Spannungsabbau beeinträchtigen kann.

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EN 13445-4:2002 (D)
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10.3.6 Behälter mit unterschiedlichen Wanddicken, die im gleichen Ofen einer Wärmenachbehandlung
unterzogen werden, müssen entsprechend den Anforderungen für die Wärmebehandlung des Behälters mit der
größeren Wanddicke behandelt werden.

Ergibt dies eine Temperatur-Haltezeit von mehr als 3 h, dann sind die Anforderungen in 10.5 für alle im Ofen
befindlichen Behälter zu erfüllen.

10.4 Durchführung der Wärmenachbehandlung

10.4.1 Die Temperaturen und Zeiten für die Wärmenachbehandlung müssen den Angaben in Tabelle 10.1-1 ent-
sprechen.

Andere Werkstoffe als die in Tabelle 10.1-1 angegebenen, sind entsprechend den Festlegungen des
Werkstoffherstellers wärmezubehandeln.

10.4.2 Während des Aufheizens und Abkühlens darf bei Temperaturen bis 500 °C die Temperaturschwankung im
Behälter oder Bauteil innerhalb von 4 500 mm bei sanft verlaufenden Temperaturgradienten nicht mehr als 150 °C
betragen. Oberhalb 500 °C darf diese Temperaturschwankung 100 °C nicht überschreiten.

Während des Aufheizens und des Haltens ist die Ofenatmosphäre so zu kontrollieren, dass übermäßige Oxidation
der Oberfläche des Behälters oder des Bauteiles vermieden wird. Dabei darf die Flamme den Behälter oder das
Bauteil nicht direkt berühren.

Hat der Behälter oder das Bauteil eine gleichmäßige Haltetemperatur erreicht (siehe Tabelle 10.1-1), dann ist diese
Temperatur über den in Tabelle 10.1-1 festgelegten Zeitraum zu halten.

10.4.3 Wird die Wärmenachbehandlung im Ofen durchgeführt, dann darf die Temperatur des Ofens zu der Zeit, in
der der Behälter oder das Bauteil eingelegt oder herausgenommen werden, folgende Werte nicht überschreiten:

 400 °C für Behälter oder Bauteile mit einfacher geometrischer Form oder einer Wanddicke en < 60 mm;

 300 °C für Behälter oder Bauteile mit komplizierter geometrischer Form oder einer Wanddicke en ≥ 60 mm.

Die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeit des Behälters oder des Bauteiles darf die folgenden Werte nicht
überschreiten:

 für Wanddicken en ≤ 25 mm: 220 °C/h;

 für Wanddicken en > 25 mm und ≤ 100 mm: (5 500/en) °C/h;

 für Wanddicken en > 100 mm: 55 °C/h.

Dabei ist

en = die in 10.2.2 geforderte Nennwanddicke in mm.

10.4.4 Die vorgegebene Temperatur muss die tatsächliche Temperatur jedes beliebigen Teiles des Behälters
oder des wärmebehandelten Bereiches sein und ist mittels Thermoelementen zu bestimmen, die direkt mit dem
Behälter in Berührung sind.

10.4.5 Eine ausreichende Anzahl von Temperaturmessungen ist fortlaufend und automatisch aufzuzeichnen.
Verschiedene Thermoelemente sind anzubringen, um sicherzustellen, dass der gesamte Behälter oder der
wärmebehandelte Bereich innerhalb des vorgesehenen Temperaturbereiches liegt und keine unerwünschten
Wärmegradienten auftreten.

Die Anzahl und Anordnung der Thermoelemente muss ausreichend sein, um nachzuweisen, dass die Anforde-
rungen in 10.3 und 10.4 erfüllt sind.

10.5 Mechanische Eigenschaften nach der Wärmebehandlung

10.5.1 Die Wärmenachbehandlung ist im Hinblick auf ihre Auswirkung auf die mechanischen Eigenschaften des
Grundwerkstoffes, der Bleche, Schmiedestücke, Rohre usw. und der Schweißnähte zu betrachten.
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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

ANMERKUNG Für Werkstoffe der Gruppen 1.1 und 1.2 (ausgenommen 16Mo3) wird unterstellt, dass die
Wärmenachbehandlung keinen Einfluss auf die Festigkeit des Grundwerkstoffes hat, wenn die Haltezeit unter 3 h liegt.

10.5.2 Liegt die Haltezeit bei Werkstoffen der Gruppen 1.1 und 1.2 (ausgenommen 16Mo3) über 3 h, dann darf
die Auswirkung der Haltezeit unberücksichtigt bleiben; wenn folgendes nachgewiesen wird:

a) die tatsächliche Streckgrenze und Zugfestigkeit nach der maßgebenden Werkstoffprüfbescheinigung liegt
≥ 15 % über dem festgelegten Mindestwert vor der Wärmenachbehandlung und die Übergangstemperatur der
Av-/t-Kurve bzw. der Mindestwert der Kerbschlagarbeit liegt bei der Prüfung 30 °C unter der festgelegten
Prüftemperatur; in diesem Fall gilt der Nachweis als erbracht;

oder

b) die wie folgt überprüften Werkstoffeigenschaften nach dem Schweißen und nach der Wärmebehandlung
entsprechen den Mindestanforderungen der Werkstoffspezifikation. Dies kann wie folgt nachgewiesen werden:

— an Werkstoffproben, die zusammen mit den Behältern wärmebehandelt werden;


oder
— an Probekörpern, die einer simulierten Wärmenachbehandlung durch den Werkstofflieferanten unter-
zogen werden;
oder
— an Probekörpern, die einer simulierten Wärmenachbehandlung durch den Druckbehälterhersteller unter-
zogen werden.

10.5.3 Für alle anderen Werkstoffe, ausgenommen die in 10.5.2 angeführten, muss die Temperatur der
Wärmenachbehandlung mindestens 30 °C unter der höchsten Anlasstemperatur liegen und die Haltezeit darf 3 h
nicht überschreiten.

Liegt die höchste PWHT-Temperatur nicht um mindestens 30 °C unter der Anlasstemperatur oder überschreitet die
Haltezeit 3 h (auch wenn in Tabelle 10.1-1 eine längere Zeit gefordert wird), muss die Auswirkung der
Wärmenachbehandlung auf die Eigenschaften dieser Werkstoffe durch eine der folgenden Möglichkeiten
nachgewiesen werden:

 an Werkstoffproben, die zusammen mit den Behältern wärmebehandelt werden;


oder
 an Probekörpern, die einer simulierten Wärmenachbehandlung durch den Werkstofflieferanten unter-
zogen werden;
oder
 an Probekörpern, die einer simulierten Wärmenachbehandlung durch den Druckbehälterhersteller unter-
zogen werden.

ANMERKUNG Bei der Simulierung der Auswirkung längerer Temperatur-Haltezeiten dürfen innerhalb der vereinbarten Zeit
mehrere Wärmebehandlungen durchgeführt werden. Alternativ dürfen geringfügig unterschiedliche Temperaturen (± 40 °C) und
Haltezeiten entsprechend dem Hollmon-Jaffe-Parameter für Zeit/Temperatur vorgegeben werden.

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10.6 Verbindungen zwischen nicht artgleichen ferritischen Werkstoffen

10.6.1 Wird ein Behälter aus nicht artgleichen ferritischen Stählen hergestellt, dann ist bei der
Wärmenachbehandlung insbesondere die Auswirkung auf die mechanischen Eigenschaften zu beachten.

10.6.2 Liegt ist die höchste in Tabelle 10.1-1 vorgesehene Temperatur für einen der Werkstoffe in der nicht art-
gleichen Verbindung gleich oder höher als die Mindesttemperatur für den anderen Werkstoff, z. B.16Mo3
bis13CrMo4-5, dann ist die Wärmenachbehandlung für den Werkstoff mit der höheren der beiden Temperaturen
nach Tabelle 10.1-1 durchzuführen, jedoch so nahe wie möglich an der Mindesttemperatur. Dazu ist die Zeit
festzustellen, wann das Thermoelement mit der niedrigsten Anzeige, eine Temperatur von 10 °C unterhalb der
Mindesttemperatur nach Tabelle 10.1-1 anzeigt (ohne dass das Schweißverfahren erneut geprüft werden muss).
Die Auswirkung dieser höheren Temperatur und möglicherweise längeren Haltezeit auf die mechanischen
Eigenschaften des zweiten Werkstoffes ist in Übereinstimmung mit den Anforderungen in 10.5.2 und 10.5.3 zu
berücksichtigen.

10.6.3 Liegt die höchste nach Tabelle 10.1-1 zulässige Temperatur des einen Werkstoffes in der nicht artgleichen
Verbindung unter der Mindesttemperatur, die für den zweiten Werkstoff zugelassen ist, z. B. 13CrMo4-5 bis
X11CrMo9-1, dann ist eine der folgenden Möglichkeiten zu wählen:

a) die Wärmebehandlung wird für die Kombination der Werkstoffe entsprechend den Anforderungen für den
Werkstoff mit der höchsten Temperatur nach Tabelle 10.1-1 durchgeführt und zusätzlich wird eine simulierte
Wärmebehandlung für den anderen Werkstoff durchgeführt, um geeignete mechanische Eigenschaften für die
Auslegung zu ermitteln. Dies muss zusätzlich zur Festigkeit auch die Auswirkung der Wärmenachbehandlung
auf die Kerbschlagbiegewerte und das Mikrogefüge des Werkstoffes beinhalten;

b) Neuauslegung der Werkstoffkombination mit einem Zwischenwerkstoff, der Überlappungen im


Temperaturbereich aufweist;

BEISPIEL Zunächst X11CrMo9-1 mit 10CrMo9-10 verschweißen und bei (730 bis 750) °C wärmebehandeln, danach
10CrMo9-10 mit 13CrMo4-5 verschweißen und bei (670 bis 690) °C wärmebehandeln.

c) Plattierungsschweißen der Schweißkanten mit nichtrostendem Stahl oder Schweißgut mit hohem Nickelgehalt;

Jedes Bauteil wird nach dem Schweißen mit der für jeden Werkstoff der Verbindung geeigneten Haltezeit und
Temperatur getrennt wärmebehandelt.

Die Bauteile-/Werkstoffkombination mit der Plattierungsschweißung wird unter Verwendung von Schweißgut aus
nichtrostendem Stahl bzw. mit hohem Nickelgehalt verschweißt, eine weitere Wärmenachbehandlung wird nicht
durchgeführt.

10.6.4 Bei Schweißverbindungen zwischen Bauteilen und drucktragenden Teilen richtet sich die
Wärmenachbehandlung nach dem drucktragenden Teil.

10.7 Sonderwerkstoffe

Die Wärmenachbehandlung ist für Behälter, die aus Werkstoffen der Gruppen 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 6 und 9.3 unter
Verwendung geeigneter Zusatzwerkstoffe hergestellt wurden, durchzuführen. Ist jedoch die Werkstoffsorte in
Tabelle 13 nicht direkt angegeben, dann darf jede beliebige Temperatur über 600 °C gewählt werden, solange die
Wärmenachbehandlung vollständig dokumentiert wird. Die mechanischen Eigenschaften nach der
Wärmebehandlung müssen durch eines der in 10.5.3 festgelegten Verfahren nachgewiesen werden.

Gehen besondere Eigenschaften eines Werkstoffes in die Auslegung eines Behälters ein und können die
Eigenschaften nur durch eine besondere Wärmebehandlung erzielt werden, dann ist dies zu dokumentieren und
auf den Behälter anzuwenden. Die mechanischen Eigenschaften nach der Wärmebehandlung sind durch eines der
in 10.5.3 festgelegten Verfahren nachzuweisen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

11 Ausbesserungen
Dieser Abschnitt beinhaltet die Anforderungen für Ausbesserungen der Oberflächen und Schweißnähte.

11.1 Ausbesserung von Oberflächenfehlern im Grundwerkstoff

Flache Oberflächenfehler, wie z. B. unabsichtliche Zündstellen, Werkzeugeindrücke, Spuren vom


Autogenbrennschneiden, sind durch Ausschleifen mit glattem Übergang zu den angrenzenden
Werkstoffoberflächen zu beseitigen. Die ausgeschliffenen Stellen sind danach auf Oberflächenfehler zu prüfen.
(Anforderungen für die Prüfung siehe auch EN 13445-5)

Die Tiefe der ausgebesserten Stelle ist nachzuprüfen, um sicherzustellen, dass die Toleranzgrenzen für den
verbleibenden Werkstoff eingehalten werden.

Unterschreitet die Wanddicke durch das Ausschleifen den zulässigen Wert und muss durch Schweißen ausge-
bessert werden, dann muss der Hersteller diese Ausbesserung nach einem anerkannten Verfahren und durch
geprüfte Schweißer und Bedienpersonal durchführen lassen.

ANMERKUNG Allgemeine verschönernde Abschleifungen oder Nachbearbeitungen (z. B. Entfernung von überschüssigem
Schweißgut) gelten nicht als Ausbesserungen.

11.2 Ausbesserungen von Schweißfehlern

Alle nicht zulässigen Fehlstellen sind entweder mechanisch (wie Schleifen oder Spanen) oder thermisch (z. B.
Lichtbogen-Druckluftfugen oder Brennfugen) oder mittels einer Kombination beider Verfahren zu beseitigen. Die Art
der Beseitigung der nicht zulässigen Fehlstellen liegt in der Verantwortlichkeit des Herstellers. Dies kann durch
lokale Ausbesserungen oder durch Herausnehmen der Schweißnaht mit anschließender Neuschweißung erfolgen.

Wird bei austenitischen Stählen das Verfahren Lichtbogen-Druckluftfugen bzw. Brennfugen angewendet, ist darauf
zu achten, dass jegliche Verunreinigung des Werkstoffes oder verbleibenden Schweißgutes entfernt wird.
Gleichermaßen ist bei ferritischen Stählen beim Fugen mit Kohlestabelektroden die betroffene Oberfläche
mechanisch auf eine Tiefe von mindestens 0,3 mm abzuarbeiten.

Werden unzulässige Fehlstellen ohne Nachschweißen entfernt, dann muss die gesamte verbleibende Wanddicke
größer als die nach den Konstruktionsfestlegungen erforderliche Mindestwanddicke sein, es sei denn, die Flächen
der örtlichen Ausbesserung genügen den Bedingungen nach 5.4.5. Die ausgebesserte Fläche muss einen glatten
Übergang zur anschließenden Werkstückoberfläche haben.

Ausbesserungen durch Schweißen sind nach einer Schweißanweisung (WPS) durchzuführen, die nach 7.3
anerkannt ist.

ANMERKUNG Dies kann die gleiche Schweißanweisungen sein, die für die ursprüngliche Schweißnaht angewendet wurde
oder eine speziell anerkanntes Verfahren für die Ausbesserung.

Die Ausbesserungen sind von nach 7.4 anerkannten Schweißern oder Bedienpersonal durchzuführen.
Geschweißte Ausbesserungen sind nach EN 13445-5 zerstörungsfrei zu prüfen.

Werden die Ausbesserungen durch Schweißen nach der Wärmenachbehandlung oder der Wasserdruckprüfung
durchgeführt, dann sind diese Vorgänge zu wiederholen. Bei allen weiteren Wärmenachbehandlungen nach 10.2.2
sind die Auswirkungen auf die Eigenschaften von Werkstoff und Schweißgut zu berücksichtigen.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

12 Abschließende Fertigungsschritte
Die abschließenden Fertigungsschritte sind nach der Druckprüfung und vor dem Versand des Behälters
durchzuführen.

ANMERKUNG 1 Sie dienen dazu, den Behälter vor Beschädigungen und Verunreinigungen während des Transportes, der
Aufstellung und dem Anschließen an seine Ausrüstungen zu schützen.

Sind nach der Druck- und Dichtheitsprüfung thermische oder mechanische Arbeitsvorgänge unbedingt erforderlich,
dann ist die Wärmebehandlung, die Druck- und Dichtheitsprüfung sowie die Oberflächenbehandlung zu wieder-
holen.

ANMERKUNG 2 Dies gilt jedoch nicht für Bauteile, die nicht zur mechanischen Festigkeit des Behälters beitragen.

Die folgenden abschließenden Fertigungsschritte sind durchzuführen:

a) vollständige Prüfung der inneren und äußeren Oberfläche;

b) Reinigung der inneren Oberflächen und vollständiges Trocknen des Behälters;

c) Schutz aller Flansche und Stutzen gegen Beschädigung und Oxidation;

d) Schutz der inneren Oberfläche gegen Korrosion auf Grund der Atmosphäre und gegen das Eindringen von
Fremdstoffen.

ANMERKUNG 3 Weitere abschließende Fertigungsschritte (z. B. Sandstrahlen, Anstreichen, Beizen, Passivieren) sind im
allgemeinen zwischen den Vertragsparteien zu vereinbaren.

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Anhang A
(informativ)

Konstruktionstoleranzen
Andere Konstruktionstoleranzen als die in 5.4 und 5.5 festgelegten, sollten die in den Tabellen A.1 bis A.4 ange-
gebenen Werte nicht überschreiten. Diese Werte gelten allgemein als so angemessen, dass sie vom Hersteller für
seine Fertigung verwendet werden dürfen.

Tabelle A.1 — Toleranzen für Stutzen

Grenz-
Lfd. Nr Bezeichnung der Abweichungen bei den entsprechenden Teilen
abmaße
1.1 Unebenheit der Abweichungen bei den entsprechenden Teilen 0,2 e

1.2
Abweichung der Flanschoberfläche von der Tangentlinie (LT) eines Bodens ± 5 mm
oder der Bezugslinie (LR)
Anschlussstutzen ≤ 100 mm ± 5 mm
Abweichung einer Stutzenachse von der
1.3 Sonstige Stutzen und Mann- ± 10 mm
Bezugslinie (LR)
löcher
1.4 Abweichung zwischen Stutzenachse und Behälterlängsachse ± 5 mm
Abweichung von der theoretischen Anschlussstutzen ± 5 mm
1.5 Richtung, gemessen als Winkelabweichung
zwischen Stutzen und Behälterachse Mannloch ± 10 mm

Abweichung zwischen Flanschdichtfläche Anschlussstutzen ± 5 mm


1.6
und Behälterwand Mannloch ± 10 mm
Anschlussstutzen ± 0,5°
Neigung der Flanschdichtfläche gegen die
1.7 Mannloch ± 1°
theoretische Ebene
Für die Messeinrichtung ± 0,25°
1.8 Abweichung zwischen Stutzenachsen für die Messeinrichtung ± 1,5 mm
1.9 Abstand zwischen zwei Flanschdichtflächen für die Messeinrichtung ± 1 mm

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Tabelle A.2 — Toleranzen nach dem Aufstellen eines stehenden Behälters

Grenz-
Lfd. Nr Bezeichnung der Abweichungen bei den entsprechenden Teilen
abmaße
Längenunterschied über dem größten L ≤ 30 000 mm ± 15 mm
2.1 Abstand L
Tangentlinien (LT) L > 30 000 mm ± 20 mm
Örtliche Fehlstelle
2.2 Abweichung von der geraden Linie auf der Mantel- ± 6 mm
linie
Abweichung zwischen Behälterhauptachse und der vertikalen
2.3 ± min. (0,001 L; 30 mm)
Länge L (2.1) des Behälters
Abweichung der Mittellinien von zwei Schüssen mit verschiedenen
2.4 ± min. (0,003 D; 20 mm)
Durchmessern, bezogen auf den größeren Durchmesser D
Abweichung über die Gesamthöhe oder Gesamtlänge des Summentoleranzen
2.5
Behälters

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EN 13445-4:2002 (D)
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Tabelle A.3 — Toleranzen von Sätteln und Abstützungen

Grenz-
Lfd. Nr Bezeichnung der Abweichungen bei den entsprechenden Teilen
abmaße

Unebenheit der tragenden Fläche einer Querrichtung ± 2 mm


3.1
Abstützung Längsrichtung ± 4 mm
3.2 Abstand zwischen tragender Bodenplatte und unterer Mantellinie des Behälters ± 3 mm
3.3 Abstand zwischen den Achsen der äußersten Abstützungen ± 5 mm
3.4 Abstand zwischen den Achsen der Schraubenlöcher ± 3 mm
3.5 Abstand zwischen den Diagonalen der Endsättel ± 6 mm
3.6 Abstand zwischen den Niveauebenen der tragenden Bodenplatten 0/+ 5 mm
3.7 Abstand zwischen den Sattelachsen und der Tangent- oder Bezugslinie (LR) ± 5 mm
des Behälters

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Tabelle A.4 — Toleranzen von Sätteln und Abstützungen

Grenz-
Lfd. Nr Bezeichnung der Abweichungen bei den entsprechenden Teilen
abmaße

4.1
Unterschied im Abstand zwischen der unteren Fläche von Ab- ± 6 mm
stützungen oder vom Tragring und der Bezugslinie (LR)
Abweichung in der Rechtwinkligkeit von Abstützungen oder Tragring ± 6 mm
4.2
in Bezug auf die Behälterachse oder Zarge
4.3 Abweichung von der ebenen Fläche ± 4 mm
D ≤ 3 000 mm ± 4 mm
Richtungsabweichung zwischen der
4.4 Achse von Abstützungen und der 3 000 mm < D ≤ 6 000 mm ± 8 mm
Mantelbezugsbohrung
D > 6 000 mm ± 12 mm
4.5 Abweichung zwischen zwei Schraubenlöchern ± 3 mm
4.6 Abweichung des Ankerschraubenkreises bezogen auf den theore- ± min. (0,002 D, 10)
tischen Durchmesser D

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Anhang B
(informativ)

Beispiel eines Formulares für Unterauftragnehmer

Erklärung
des Unterauftragnehmers für durchgeführte Arbeiten an Druckbehälterteilen oder Zubehör
ALLGEMEINES
Unterauftragnehmer : ..............................................................................................................................................
Name und Anschrift des Unterauftragnehmers
Hergestellt für: .........................................................................................................................................................
Name und Anschrift des Herstellers
Zeichnungsangaben: ...............................................................................................................................................
Zeichnungsnummer, Änderungsangaben
Nach EN 13445-....... : ...........
Teil-Nr, Ausgabe

AUSLEGUNG:
Wesentliche Auslegungskriterien für den Druckbehälter
Auslegungs- Auslegungs- Prüf- Gefahren- Korrosions- Schweiß- Konformitäts-
druck temp. gruppe kategorie zuschlag nahtfaktor bewertungs-
bar °C modul

IM UNTERAUFTRAG DURCHGEFÜHRTE ARBEITEN


Beschreibung der im Unterauftrag durchgeführten Arbeiten an Druckbehälterteilen oder Zubehör:
.................................................................................................................................................................................
Allgemeine Produktbezeichnung des Teiles oder Zubehörs und Menge

Im Unterauftrag durchgeführte Arbeiten:

Konstruktion: ................................................................................................................................................

Umformen: ................................................................................................................................................................

Schweißen: ...............................................................................................................................................

Wärmebehandlung: .......................................................................................................................................

ZfP: ............................................................................................................................................................

Druckprüfung: ..............................................................................................................................................

Verantwortliche Prüfstelle, falls zutreffend: .........................................................................................................

Der Unterzeichner erklärt, dass die im Unterauftrag durchgeführten Arbeiten vertragsgemäß unter Einhaltung
der vorgenannten Anforderungen erfolgt sind.

Ort, Datum ....................................................... Unterauftragnehmer

.......................................................

Unterschrift ................................................

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Anhang ZA
(informativ)

Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die grundlegende Anforderungen


oder andere Vorgaben von EU-Richtlinien betreffen
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen Kommission
erteilt wurde, erarbeitet und unterstützt grundlegende Anforderungen der Druckgeräte-Richtlinie 97/23/EU.

WARNHINWEIS: Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere Anforderungen
und weitere EU-Richtlinien anwendbar sein.

Die Übereinstimmung mit den Abschnitten dieser Norm ist eine Möglichkeit, die relevanten grundlegenden
Sicherheitsanforderungen der betreffenden Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften zu erfüllen.

Tabelle ZA.1 — Abschnitte dieser Europäischen Norm, die der


Druckgeräte-Richtlinie 97/23/EU entsprechen

Abschnitte Wesentliche
in dieser Anforderungen der
Inhalt
Europäischen Norm Richtlinie 97/23/EC,
Anhang I
3, 5 Geeignete Techniken und Verfahren 3.1
9.2, 9.3 Fertigungsverfahren, Umformen 3.1.1
7.6 Vorbereitung der Bauteile 3.1.1
7.3, 8 Eigenschaften der dauerhaften Verbindungen 3.1.2, 7.2
7.4 Qualifiziertes Personal für die Ausführung der dauerhaften 3.1.2
Verbindungen
7.3, 7.7, 7.8, 7.9, 11 Arbeitsverfahren für die Ausführung der dauerhaften 3.1.2
Verbindungen
9.4, 10 Wärmebehandlung 3.1.4
4.2 Rückverfolgbarkeit 3.1.5
12 Schlussprüfung 3.2.1

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EN 13445-4:2002 (D)
Ausgabe 1 (2002-05)

Literaturhinweise
[1] EN 719, Schweißaufsicht — Aufgaben und Verantwortung.

[2] prEN 764-3. 1998 Druckgeräte — Teil 3: Definition der beteiligten Parteien.

[3] ISO 857-1, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: Metal welding processes.

[4] EN 1011-2, Schweißen — Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe —


Teil 2: Lichtbogenschweißen von ferritischen Stählen.

[5] EN 1708-1, Schweißen — Verbindungselemente beim Schweißen von Stahl — Teil 1: Druckbeanspruchte
Bauteile.

[6] EN ISO 13916, Schweißen — Anleitung zur Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur
(ISO 13916:1996).

[7] CR ISO 17663, Schweißen — Richtlinien für Qualitätsanforderungen zur Wärmebehandlung beim
Schweißen und bei verwandten Prozessen (CR ISO 17663:1999).

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